UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: DISEÑO DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

TEMA: MAQUINADO ULTRASÓNICO - USM

DOCENTE: Dr. ALCÁNTARA ALZA, Víctor Manuel

INTEGRANTES:

CHAVEZ CRUZ, Jorge Luis

CRUZ NIEVES, Jorge Luis
MARTÍNEZ RAMIREZ, Marcos Alexis
SÁNCHEZ ABANTO, John Karlos

CICLO: IX

TRUJILLO – PERÚ
2017
Contenido
I. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 4
1. ¿POR QUÉ LA NECESIDAD DE NUEVOS PROCESOS DE MECANIZADO? . 4
i. PROCESOS DE MECANIZADO AVANZADOS .................................................... 7
ii. PROCESOS HÍBRIDOS ............................................................................................ 8
iii. OBSERVACIONES .................................................................................................... 9
2. HISTORIA DEL MECANIZADO ULTRASÓNICO .................................................. 10
i. ANTECEDENTES .................................................................................................... 12
ii. FUTURO DEL MECANIZADO ULTRASÓNICO .................................................. 14
3. TIPOS DEMECANIZADOS ULTRASÓNICOS ....................................................... 15
3.1. USM – ULTRASONIC MACHINING ................................................................. 16
3.2. RUM - ROTARY ULTRASONIC MACHING .................................................... 16
II. EL SISTEMA DE MECANIZADO .................................................................................. 18
1. ELEMENTOS PRINCIPALES DE UN SISTEMA DE MECANIZADO POR
ULTRASONIDOS ......................................................................................................... 19
2. PRINCIPIOS DE LA TECNOLOGÍA ULTRASÓNICA DE POTENCIA .............. 19
3. MODO DE FUNCIONAMIENTO. ............................................................................... 20
4. PARTES......................................................................................................................... 21
4.1. El magnetostrictor.............................................................................................. 21
4.2. Amplificador mecánico (Sonotrodo) ............................................................. 23
4.3. Herramientas ....................................................................................................... 23
 I. INTRODUCCIÓN

1. ¿POR QUÉ LA NECESIDAD DE NUEVOS PROCESOS DE MECANIZADO?

Las industrias tecnológicamente avanzadas como la aeronáutica, los

reactores nucleares, los automóviles, etc. han exigido materiales como las
aleaciones resistentes a la temperatura de alta resistencia (HIGH
STRENGTH TEMPERATURE RESISTANT - HSTR) que tienen una alta
relación "resistencia-peso". Los investigadores en el área de la ciencia de los
materiales están desarrollando nuevos materiales que tienen mayor
resistencia, dureza, que son más fuertes y otras propiedades diversas. Esto
también necesita el desarrollo de materiales de herramienta de corte
mejorados para que la productividad no se vea obstaculizada. Es un hecho
bien establecido que, durante los procesos de mecanizado convencionales,
un aumento en la dureza del material de trabajo da como resultado una
disminución en la velocidad de corte, en aspectos económicos.

Ahora ya no es posible encontrar materiales de herramientas que sean

suficientemente duros y resistentes para cortar, a velocidades de corte
económicas, materiales como titanio, acero inoxidable, nimonic [Nimonic es
una marca comercial registrada de Special Metals Corporation que hace referencia a una
familia de superaleaciones de baja deformación, de baja temperatura a base de níquel . Las
aleaciones Nimonic consisten típicamente en más de 50% de níquel y 20% de cromo con
aditivos tales como titanio y aluminio ]
y otras aleaciones resistentes a la
temperatura de alta resistencia (HSTR), compuestos reforzados con fibra,
estelitas ( aleaciones basadas en cobalto), cerámica y aleaciones difíciles de
mecanizar.
La producción de formas complejas en tales materiales por métodos
tradicionales es aún más difícil.

Figura I.1-Turbinas hecha de superaleaciones Figura I.2-Daño de cuchilla Sandvik

Otros requisitos de nivel superior son un mejor acabado, bajos valores de
tolerancias, mayores tasas de producción, formas complejas, transmisión
automática de datos, miniaturización, etc.

La fabricación de orificios (ángulos de entrada poco profundos, tamaño no

circular, tamaño micro, relación de aspecto grande, una gran cantidad de
orificios pequeños en una pieza de trabajo, orificios contorneados, orificios
sin rebabas, etc.) en materiales difíciles de mecanizar es otra área donde los
procesos apropiados son muy solicitados.

Las características antes mencionadas son comúnmente requeridas en los

productos utilizados en industrias como aeroespacial, reactores nucleares,
misiles, turbinas, automóviles, etc.
Para satisfacer tales demandas, una clase diferente de procesos de
mecanizado han sido desarrollados (es decir, procesos de mecanizado no
tradicionales o más correctamente denominados como procesos de
mecanizado avanzados). Existe una necesidad de máquinas herramientas y
procesos que puedan mecanizar con precisión y facilidad los materiales más
difíciles de mecanizar con formas complejas y precisas. Las máquinas
herramienta deberían ser fácilmente adaptables para la automatización
también.

Para cumplir con este desafío, se han desarrollado varios procesos nuevos
de eliminación de material hasta el nivel de utilización comercial. Estos
métodos nuevos también se llaman no convencionales en el sentido de que
las herramientas convencionales no se emplean para cortar metales. En
cambio, la energía que incide en forma directa se utiliza para eliminar los
materiales de la pieza de trabajo. La gama de aplicaciones del nuevo proceso
de mecanizado está determinada por las propiedades del material de trabajo,
como la conductividad eléctrica y térmica, la temperatura de fusión, el
equivalente electroquímico, etc. Algunos de estos procesos recientemente
desarrollados también pueden mecanizar piezas en las áreas inaccesibles
por métodos de mecanizado convencionales. El uso de estos procesos es
cada vez más inevitable y popular en el taller.

Figura I.3-Versatilidad del Mecanizado por ultrasonido [USM]

Estos procesos de mecanizado se vuelven aún más importantes cuando se
considera el mecanizado de precisión y el mecanizado de ultraprecisión.

Taniguchi, 1981, llegó a la conclusión de que las precisiones tan altas no

pueden lograrse mediante métodos de mecanizado convencionales en los
que el material se elimina en forma de virutas. Sin embargo, tal precisión se
puede lograr mediante algunas de las técnicas de mecanizado avanzadas
mediante las cuales el material se elimina en forma de átomos, de moléculas
individualmente o en grupos.

Los procesos de mecanizado avanzado se pueden clasificar en tres

categorías básicas, estos son: Procesos mecánicos, procesos
termoeléctricos, y procesos electroquímicos o de mecanizado químico.
Ninguno de estos procesos es el mejor en todas las situaciones de
mecanizado. Algunos de ellos pueden usarse solo para materiales
eléctricamente conductores mientras otros pueden usarse tanto para
materiales eléctricamente conductores como eléctricamente no conductores.
El rendimiento de algunos de estos procesos no es muy bueno al mecanizar
materiales como el aluminio que tiene una conductividad térmica muy alta.
Además, estos procesos de mecanizado tienen sus características
distintivas. Por lo tanto, la selección de un proceso de mecanizado apropiado
para una situación dada (o los requisitos del producto) se vuelve muy
importante.

Figura I.4-Clasificación del mecanizado no-tradicional

 Figura I.5-Mecanizado por láser Figura I.6-Mecanizado por ultrasonido

i. PROCESOS DE MECANIZADO AVANZADOS

Se han desarrollado métodos mecánicos avanzados de mecanizado como

el Mecanizado por Chorro Abrasivo (AJM), el Mecanizado Ultrasónico
(USM) y el Mecanizado por Chorro De Agua (WJM), pero con un éxito
limitado.
Aquí, la energía cinética de partículas abrasivas o chorro de agua (WJM)
se utiliza para eliminar material de la pieza de trabajo. El mecanizado con
chorro de agua abrasivo (AWJM) también utiliza la energía cinética de las
partículas abrasivas que fluyen junto con chorro de agua.
El Acabado Abrasivo Magnético (MAP) es otro proceso en el que se utiliza
un cepillo abrasivo magnético para reducir la superficie irregularidades de
las superficies pre-maquinadas.
También se ha desarrollado recientemente un nuevo proceso de acabado
llamado Mecanizado De Flujo Abrasivo (AFM).

Sin embargo, el rendimiento de estos procesos depende de la dureza, la

resistencia y otras propiedades físicas y mecánicas del material de
trabajo. Lo que realmente se necesita es el desarrollo de métodos de
mecanizado cuyo rendimiento no se vea afectado por las propiedades
físicas, metalúrgicas y mecánicas del material de trabajo.
Los métodos termoeléctricos pueden superar algunas de estas barreras.
Por lo tanto, los procesos termoeléctricos y los procesos electroquímicos
se utilizan cada vez más en las industrias metalúrgicas. En los métodos
termoeléctricos, la energía se suministra en forma de calor (Mecanizado
Por Arco de Plasma-PAM), luz (Mecanizado por Haz Láser-LBM) o
bombardeo de electrones (Mecanizado por Haz De Electrones-EBM). La
energía se concentra en un área pequeña de la pieza de trabajo que
produce vaporización y fusión. PAM ha sido identificado como un proceso
de mecanizado en bruto. LBM y EBM son lo suficientemente buenos para
hacer cortes y agujeros muy finos.
 Sin embargo, el Mecanizado de Descarga Eléctrica (EOM) es un proceso
que es capaz de mecanizar los materiales de manera económica y
precisa.
Este proceso es ampliamente utilizado para el maquinado de materiales
duros y también para materiales duros, pero eléctricamente conductores.
No es adecuado para muchas aplicaciones en las que el acabado de la
superficie es muy bueno, el daño es bajo en la superficie mecanizada y la
alta velocidad de eliminación de material (MRR) son los requisitos. Por lo
tanto, los métodos mecánicos y termoeléctricos de los AMP tampoco
ofrecen una solución satisfactoria a algunos de los problemas del
mecanizado de materiales difíciles de mecanizar.

El Mecanizado Químico (ChM) es un proceso de grabado que tiene un

rango muy estrecho de aplicaciones debido principalmente a un MRR muy
bajo y dificultad para encontrar un grabador adecuado para el material de
trabajo dado. Por otro lado, el mecanizado electroquímico (ECM) tiene un
campo muy amplio de aplicaciones. Es un proceso de disolución anódica
controlada que produce un alto MRR que es independiente de las
propiedades físicas y mecánicas del material de trabajo. Pero, el material
de trabajo debe ser eléctricamente conductor. En este proceso, no hay
desgaste de la herramienta, tensiones residuales, daños térmicos
causados al material de la pieza de trabajo, ni rebabas en los bordes
maquinados. Sin embargo, estos procesos de mecanizado avanzados no
pueden reemplazar por completo los procesos de mecanizado
convencionales.
El Mecanizado Bioquímico (BM) es un proceso que se está desarrollando
para maquinar plásticos biodegradables. Este proceso tiene aplicaciones
muy limitadas. Al seleccionar un proceso que se utilizará, se deben tener
en cuenta los siguientes factores: capacidad de proceso, parámetros
físicos, forma a mecanizar, propiedades de material de pieza a cortar y
economía del proceso.

ii. PROCESOS HÍBRIDOS

Para mejorar aún más las capacidades de los procesos de mecanizado,

dos o más de dos procesos de mecanizado se combinan para aprovechar
el valor de los procesos constituyentes.

Por ejemplo, la molienda convencional produce un buen acabado

superficial y bajos valores de tolerancias; pero las piezas mecanizadas
están asociadas con rebabas, zonas afectadas por el calor y tensiones
residuales. Sin embargo, los componentes mecanizados
electroquímicamente no tienen tales defectos. Por lo tanto, se ha
 desarrollado un proceso híbrido llamado Molienda Electroquímica (ECG).
Del mismo modo, se han desarrollado otros procesos híbridos como el
Mecanizado Electroquímico de Chispas (ECSM), el Mecanizado de Arco
Electroquímico (ECAM), el Abrasivo por Electrodescarga (EDAO), etc.

Algunos de estos procesos se discuten en detalle en los capítulos

relacionados.

Figura I.7-Esquema del Mecanizado Electroquímico

iii. OBSERVACIONES

La mayoría de estos procesos de mecanizado avanzados han

experimentado un crecimiento constante desde su inicio. En algunos
casos, la productividad en comparación con los métodos convencionales
se puede aumentar reduciendo el número total de operaciones de
fabricación requeridas o realizando las operaciones más rápido. La
revisión de la literatura reciente ha revelado los siguientes hechos:

 La tendencia muestra que las capacidades de diferentes procesos

de mecanizado avanzados (o no tradicionales) están hechas para
una mayor tasa de remoción de material volumétrico (MRRv) y
ahora se están mejorando a través de esfuerzos de investigación.
 Las máquinas herramientas de algunos de estos procesos están
equipadas con un control informático que significa una mayor tasa
de aceptación por parte de los usuarios, mayor confiabilidad, mejor
repetitividad y mayor precisión.
 La aplicación del control adaptativo (AC) a estos procesos y las
técnicas de inspección en proceso que se están empleando están
ayudando a ampliar su área de uso y conduciendo hacia los
módulos de mecanizado no tripulados y las fábricas automatizadas.
2. HISTORIA DEL MECANIZADO ULTRASÓNICO

Los sólidos duros son invariablemente rígidos, fuertes y resistentes al

desgaste. Por otro lado, los sólidos duros típicamente exhiben una fractura
frágil estadísticamente variable y una alta sensibilidad al daño por
mecanizado. Cuando se cargan con tensiones de tracción, los sólidos duros
pasan del comportamiento elástico al de fractura e invariablemente fallan por
la extensión de la grieta. Por lo tanto, los sólidos duros suelen ser frágiles, es
decir, tienen poca capacidad para convertir la energía elástica en
deformación plástica a temperatura ambiente (Dieter, 1981).

Figura I.8-Curva Esfuerzo-Deformación frágil

Los sólidos quebradizos y duros se pueden clasificar en cuatro grupos:

Minerales, Agregados de cerámica policristalina (tradicionales y avanzados),
Cristales simples y Vidrios amorfos.

Los minerales se utilizan con frecuencia como materias primas en la

producción de una amplia gama de productos como abrasivos, piedras
preciosas, metales y aleaciones, monocristales producidos sintéticamente a
escala comercial, etc.

Las cerámicas y vidrios tradicionales se utilizan ampliamente para fabricar

muchos productos actualmente utilizados en la vida diaria.
Las cerámicas avanzadas se han adoptado ampliamente como materiales
de ingeniería funcional y estructural (Chiang, 1997).

Las cerámicas funcionales y los monocristales se utilizan ampliamente

en la producción de componentes eléctricos, electrónicos, magnéticos y
ópticos para sistemas de alto rendimiento, como transductores, resonadores,
actuadores y sensores (Fraden, 1996).

Las últimas dos décadas han visto un tremendo resurgimiento en el uso de

cerámicas avanzadas en aplicaciones estructurales tales como rodamientos
deslizantes y de rodillos, motores diésel adiabáticos, herramientas de corte,
etc. Los procesos convencionales de conformado y sinterización de polvos
cerámicos no necesariamente proporcionan la alta precisión dimensional y la
buena calidad superficial requerida para los componentes funcionales y
estructurales.

Figura I.9-Aplicación de materiales cerámicos en rodamientos

Por lo tanto, se han desarrollado tecnologías de mecanizado de precisión

para la fabricación de piezas de precisión de bajo coste y calidad garantizada
producidas por sólidos frágiles y duros.

El mecanizado ultrasónico ofrece una solución a la creciente necesidad de

mecanizar materiales frágiles como monocristales, vidrios y cerámicos
policristalinos, y para aumentar las operaciones complejas para proporcionar
formas complejas y perfiles de piezas de trabajo. Este proceso de
mecanizado no es térmico, no es químico, no crea cambios en la
microestructura, las propiedades químicas o físicas de la pieza de trabajo y
ofrece superficies mecanizadas prácticamente libres de tensiones.
Por lo tanto, se utiliza ampliamente en la fabricación de materiales duros y
frágiles que son difíciles de cortar con otros métodos convencionales. El corte
real se lleva a cabo mediante partículas abrasivas suspendidas en un fluido
o mediante una herramienta rotativa revestida de diamante. Estas variantes
se conocen respectivamente como mecanizado ultrasónico estacionario y
mecanizado ultrasónico rotatorio (RUM).
 Figura I.10 -Piezas mecanizadas por USM

i. ANTECEDENTES

Históricamente, “La técnica USM se desarrolló por la necesidad de

maquinar de manera precisa y sobre todo con dimensiones diminutas,
materiales como cerámica, vidrio, carburos, piedras preciosas, aluminio y
acero templado.”

1° INVENSIÓN DEL USM (ULTRASONIC MACHINING)

Las raíces de la tecnología ultrasónica se remontan a la investigación

sobre el efecto piezoeléctrico realizado por Pierre Curie alrededor de
1880. Descubrió que los cristales asimétricos como el cuarzo y la sal de
Rochelle (titulación de sodio y potasio) generan una carga eléctrica
cuando se aplica presión mecánica. Por el contrario, las vibraciones
mecánicas se obtienen aplicando oscilaciones eléctricas a los mismos
cristales. Las ondas ultrasónicas son ondas de sonido de frecuencia
superior a 20,000 Hz.
Anecdóticamente se cuenta que, Yoshihiro Take alrededor de 1981 fue
encargado a realizar un trabajo de mecanización en materiales frágiles,
es por ello que se aventuró a la investigación de máquinas que hayan
presentado funciones similares, siendo su búsqueda inútil. Siendo
Ingeniero mecánico decidió realizar una máquina que cumpla éstos
requisitos, es así que fue impulsado a desarrollar una máquina requerida
y de las cuales hoy estamos estudiando e incluso mejorándolo.
 Figura I.11-Mecanizado Ultrasónico

2° INVENSIÓN DEL USM – RUM (ROTARY ULTRASONIC MACHINING)

Aunque el principio del mecanizado ultrasónico se reconoció en 1927, la

primera descripción útil de la técnica USM no se dio en la literatura de la
industria hasta aproximadamente 1940. Desde entonces, el mecanizado
ultrasónico ha atraído una gran atención y ha encontrado su camino en la
industria en una escala relativamente amplia. En 1953-1954, se habían
construido las primeras máquinas herramienta ultrasónicas, basadas
principalmente en máquinas de perforación y fresado. Alrededor de 1960,
se habían visto máquinas-herramientas ultrasónicas de varios tipos y
tamaños para una variedad de propósitos, y algunos modelos habían
empezado a producirse regularmente.

El mecanizado ultrasónico rotatorio fue inventado por P. Legge en 1964.

En el primer dispositivo rotativo de mecanizado ultrasónico, se abandonó
la lechada, y se usó una herramienta vibrante impregnada con diamante
contra una pieza de trabajo giratoria. Sin embargo, debido a que las piezas
de trabajo se mantuvieron en un mandril rotativo de cuatro mordazas, solo
se pudieron mecanizar orificios circulares, y solo se pudieron perforar
piezas relativamente pequeñas con este dispositivo.

Las mejoras condujeron al desarrollo de una máquina que comprende un

transductor ultrasónico giratorio. La cabeza del transductor giratorio hizo
posible mecanizar con precisión piezas de trabajo fijas para cerrar
tolerancias. Con herramientas de diferentes formas, el rango de
operaciones podría extenderse al fresado de extremo, ranurado en T,
corte de cola de milano, roscado de tornillo y rectificado interno y externo.
 Figura I.12-Mecanizado por Rotación Ultrasónica

ii. FUTURO DEL MECANIZADO ULTRASÓNICO

A diferencia de las aplicaciones en medicina, inspección y limpieza de

piezas donde son ultrasónicas (alta sonido de frecuencia) las ondas se
aplican directamente, el mecanizado ultrasónico es un proceso de corte
de metal facilitado por la tecnología ultrasónica. El resultado es un sistema
que puede mecanizar materiales frágiles como cerámica, vidrio, silicio,
grafito, materiales compuestos y piedras preciosas. Cada vez más, las
piezas de trabajo hechas de estos "materiales avanzados" se están
especificando en las industrias médica, automotriz, aeroespacial y óptica.
Las propiedades de estos materiales (bajo peso, estabilidad química y
térmica y resistencia al desgaste) los hacen atractivos para los ingenieros
de diseño. Pero las mismas propiedades que hacen que la composición
de estos materiales sea atractiva para aplicaciones seleccionadas los
hacen resistentes a la máquina con los procesos de corte de metal
convencionales.

Los materiales cerámicos de ingeniería exhiben una gran cantidad de

propiedades muy atractivas para la actualidad científicos, ingenieros de
diseño e ingenieros. Las propiedades de interés incluyen alta dureza, alta
 resistencia térmica, inercia química, conductividad eléctrica adaptada, alta
relación resistencia-peso y mayor esperanza de vida. El mecanizado
ultrasónico (USM) es de particular interés en el mecanizado de materiales
de forma conductiva y no conductiva, frágil y complicada, como
diamantes, titanio y cerámica de ingeniería.

Rupinder y Aspinwall introdujeron una revisión de los principios

fundamentales del mecanizado ultrasónico de estado estacionario. Los
mecanismos de eliminación de material implicaron los efectos de los
parámetros de operación en la velocidad de eliminación de material, la
tasa de desgaste de la herramienta y el acabado de la superficie de la
pieza de trabajo de titanio y sus aleaciones para su aplicación en la
industria manufacturera. Se han hecho inventos que se relacionan
principalmente con el mecanizado ultrasónico que implica hacer vibrar la
pieza a mecanizar en lugar de una herramienta de la máquina. Para
impartir vibraciones a la pieza a mecanizar, se fija a una parte metálica
para transmitir vibraciones, que a su vez está conectada a un transductor
para convertir las oscilaciones eléctricas en vibraciones mecánicas. Se
suministra un abrasivo al espacio entre las caras operativas opuestas de
la herramienta y la pieza a mecanizar. La invención también se refiere a
una instalación para llevar a cabo el método que incluye un recinto de
mecanizado y un conjunto de reciclado para reciclar la mezcla de líquido
abrasivo que se usa durante el proceso.

Se ha desarrollado un nuevo método para el mecanizado micro

ultrasónico (MUSM).

Para obtener una rotación de herramienta de alta precisión, se introdujo

el mecanismo de husillo empleado en máquinas de micro-EDM. Dado que
el mecanismo no permite la vibración de las herramientas, la pieza de
trabajo se hizo vibrar durante el mecanizado. Esta configuración se ha
utilizado con éxito en el mecanizado de micro agujeros de hasta 5pm de
diámetro en vidrio de cuarzo y silicio. En este rango de mecanizado, el
alto desgaste de la herramienta planteó un problema.
Para resolver este problema, se probó una herramienta de diamante
sinterizado (SD) y se demostró que era efectiva.

3. TIPOS DE MECANIZADOS ULTRASÓNICOS

Como se había mencionado ya anteriormente, existen 2 tipos de USM

(Mecanizado por Ultrasonido), los cuales son:
3.1. USM – ULTRASONIC MACHINING

En aplicaciones cerámicas, USM proporciona una serie de ventajas en

comparación con las técnicas de mecanizado convencionales. Tanto los
materiales conductores como los no conductores se pueden mecanizar,
y los contornos tridimensionales complejos se pueden mecanizar tan
rápido como las formas simples. Además, el proceso no produce una
zona afectada por el calor ni causa alteraciones químicas / eléctricas en
la superficie de la pieza de trabajo, y un esfuerzo residual de compresión
superficial generado en la superficie de la pieza de trabajo puede
aumentar la resistencia a la fatiga de alto ciclo de la pieza mecanizada.

Sin embargo, en USM, la lechada debe alimentarse y retirarse del

espacio entre la herramienta y la pieza de trabajo. Como resultado, la
tasa de eliminación de material disminuye considerablemente e incluso
se detiene a medida que aumenta la profundidad de penetración. La
lechada también puede desgastar la pared del orificio mecanizado a
medida que retrocede hacia la superficie, lo que limita la precisión,
particularmente en los orificios pequeños. Además, la suspensión
abrasiva "mecaniza" la herramienta en sí misma, lo que causa un
desgaste considerable de la herramienta y, a su vez, hace que sea muy
difícil mantener tolerancias cercanas.

3.2. RUM - ROTARY ULTRASONIC MACHING

El mecanizado ultrasónico rotativo proporciona un método de mecanizado

rápido y de alta calidad para muchas aplicaciones de cerámica y vidrio.
El mecanizado ultrasónico rotatorio (RUM) es un proceso de mecanizado
híbrido que combina los mecanismos de eliminación de material de la
trituración de diamante con el mecanizado ultrasónico (USM), lo que
resulta en mayores tasas de eliminación de material (MRR) que los
obtenidos por rectificado de diamante o solo USM. Los experimentos con
silicato de calcio y aluminio y zirconio estabilizada con magnesia han
demostrado que la MRR obtenida con RUM es de seis a 10 veces mayor
que la de un proceso de molienda convencional en condiciones similares,
y es aproximadamente 10 veces más rápido que USM. También es más
fácil perforar agujeros profundos con RUM que con USM, y se mejora la
precisión del agujero. Otras ventajas de este proceso incluyen un acabado
superior de la superficie y una baja presión de la herramienta.
 II. EL SISTEMA DE MECANIZADO

El sistema de mecanizado, que se muestra está compuesto principalmente por

el magnetostrictor, el concentrador, la herramienta y el dispositivo de
alimentación del purín. El magnetostrictor se energiza a la frecuencia
ultrasónica y produce vibraciones de pequeña amplitud.

Una vibración tan pequeña se amplifica usando el constrictor (amplificador

mecánico) que sostiene la herramienta. La suspensión abrasiva se bombea
entre la herramienta oscilante y la pieza de trabajo frágil. En la interfaz
herramienta-pieza se aplica una presión estática que mantiene la suspensión
abrasiva.

Figura II.1-Forma de trabajo del abrasivo

Figura II.2-Componentes básicos en un USM

1. ELEMENTOS PRINCIPALES DE UN SISTEMA DE MECANIZADO POR
ULTRASONIDOS

Figura II.3-Esquema básico de los componentes de un USM

2. PRINCIPIOS DE LA TECNOLOGÍA ULTRASÓNICA DE POTENCIA

Los transductores y los conjuntos acústicos son dispositivos que convierten la

energía eléctrica en vibración. Para comprender el funcionamiento, se puede
establecer una analogía entre un conjunto acústico de soldadura por ultrasonido y el
sistema mecánico de un automóvil.

El transductor realiza la conversión de energía (motor), el transformador ajusta la

proporción entre la fuerza y la velocidad (caja de cambio), y finalmente el sonotrodo
direcciona y aplica esta energía para realizar el trabajo deseado (ruedas).

En el automóvil, todas las partes del sistema mecánico deben estar bien casadas
para la transmisión eficiente de energía. Lo mismo ocurre en los sistemas
ultrasónicos, más en este caso el casamiento se da mediante el ajuste de la
frecuencia y la impedancia.
 Figura II.4-Analogía entre el USM y un sistema automotor

3. MODO DE FUNCIONAMIENTO.

Los transductores tienen dos frecuencias de funcionamiento, que son

fácilmente identificables en la curva característica.
El pico corresponde a la frecuencia de anti resonancia (velocidad de vibración
máxima) donde funcionan sistemas de soldadura y electro médicos.
El punto mínimo corresponde a la frecuencia de resonancia (fuerza máxima)
donde funcionan los sistemas de limpieza.

Figura II.5-Funcionamiento de transductor

4. PARTES

4.1. El magnetostrictor

El magnetostrictor usado en USM tiene un bobinado de alta frecuencia

en el núcleo de un magnetostrictor y un bobinado polarizador especial
alrededor de una armadura. El efecto de restricción magnética fue
descubierto por primera vez por Joule en Manchester en 1874. Por
consiguiente, un campo magnético sometido a frecuencias ultrasónicas
causa los cambios correspondientes en un objeto ferromagnético situado
dentro de su región de influencia. Este efecto se utiliza para oscilar la
herramienta USM, que se monta en el extremo de un magnetostrictor, a
frecuencias ultrasónicas (18 a 20 kHz).

Figura II.6-El Magnetoestrictor

El método de funcionamiento de un magnetostrictor puede explicarse de

la siguiente manera. ∈𝑚
El coeficiente de elongación de magnetostricción ∈𝑚 es

𝛥𝑙
∈𝑚 =
𝑙

donde 𝛥𝑙 es la longitud incremental del núcleo del magnetostrictor y 𝑙 es

la longitud original del núcleo del magnetostrictor, ambos en milímetros.
Se recomienda usar materiales con alta elongación magnetostrictiva para
un magnetostrictor. La figura 2. 5 muestra la relación entre la intensidad
del campo magnético 𝐻 y ∈𝑚 . En consecuencia,

 La elongación es independiente del signo del campo magnético.

 La variación de la intensidad del campo magnético cambia en
alargamiento al doble de la frecuencia (2f).
 Los cambios en la elongación no son sinusoidales (onda completa
rectificada) como es el caso de la intensidad de campo.

Figura II.7-Cambios de eongación

Además tenemos la siguiente relación de longitud de onda, donde 𝐶𝑠 es

la velocidad del sonido en el material magnetostrictor[metros por segundo
(m/s) y f es la frecuencia de los cambios en el campo magnético (1/s).

𝐶𝑠
𝜆=
𝑓

Asimismo otra relación es:

1 𝐸
𝜆= √
𝑓 𝑃

Donde 𝐸 es el módulo de Young en (Mpa) y 𝑃 es la densidad del material

magnetostrictor en (kg/m3).
Para obtener la máxima amplificación y una buena eficiencia, el
magnetostrictor debe, por lo tanto, estar diseñado para operar en
resonancia donde su frecuencia natural debe ser igual a la frecuencia del
campo magnético.

Dado que el material magnetostrictor convierte la energía magnética en

mecánica, es esencial un mayor coeficiente de acoplamiento magneto-
mecánico, 𝐾𝑚 .

𝐸𝜔
𝐾𝑚 = √
𝐸𝑚
 donde para los materiales magnetostrictivos, como se muestra en la Tabla
2. 1, 𝐸𝜔 es la energía mecánica y 𝐸𝑚 es la energía magnética.

Tabla II.1-Propiedades Magnetrospectivas de los materiales

4.2. Amplificador mecánico (Sonotrodo)

Se refiere con varios nombres como portaherramientas, sonotrodo, stub,

concentrador o acoplador acústico. Con el diseño apropiado de la bocina,
la amplitud de la vibración puede amplificarse hasta en un 600% sobre su
valor inicial en la superficie del transductor de ~ 0.001-0.1 μm. El aumento
en la amplitud de vibración es inversamente proporcional a la reducción
en la relación de área entre las caras superior e inferior del cuerno. Por lo
general, el cuerno está hecho de Monel, titanio 6-4, acero inoxidable,
aluminio o bronce de aluminio.

Figura II.8-Esquema del Aplificador

4.3. Herramientas

La herramienta tiene una forma tal que es la inversa de la cavidad que se

realizará. La herramienta está conectada a la bocina ya sea por soldadura
fuerte o soldadura fuerte. Esto ayuda a evitar posibles fallas por fatiga o
 aflojamiento automático de los sujetadores roscados. La herramienta está
diseñada de tal manera que la amplitud de las vibraciones es máxima en
su extremo libre. La masa y la longitud de la herramienta también son
importantes. Mientras que las herramientas voluminosas absorben las
vibraciones ultrasónicas, las herramientas muy largas revolotearán
durante el proceso.Por lo tanto, se recomiendan herramientas con una
relación de esbeltez inferior a 20: 1. A menudo, cuando las herramientas
son de un área de sección transversal grande, el centro de la herramienta
se enfrenta a la inanición de la suspensión. Por lo tanto, se prefieren las
herramientas con un perímetro más grande para el mismo área de sección
transversal. Las herramientas deben estar diseñadas para tener ranuras
para ayudar a que la lechada fluya lejos del corte. A veces las
herramientas se alivian detrás de la cara. En el caso de herramientas más
largas, la disponibilidad de orificios centrales para alimentar el lodo
abrasivo es una gran ventaja ya que evita la fricción de los flancos. Los
materiales de la herramienta deben ser duros y dúctiles y deben tener un
alto desgaste y resistencia a la fatiga. Los materiales de la herramienta
generalmente incluyen acero dulce, acero inoxidable, latón, Monel, acero
para cojinetes y molibdeno. Los materiales más blandos como el aluminio
o el latón pueden enfrentar un desgaste significativo de la herramienta.

Figura II.9-Máquina de USM

4.4. Suspensión Abrasiva.

Por lo general, la suspensión abrasiva está compuesta de 50 por ciento (en volumen) de granos
abrasivos finos (100-800 granos) de carburo de boro (B4 C), óxido de aluminio (𝐴𝑙2 𝑂3 ) o carburo
de silicio (𝑆𝑖𝐶) en 50 por ciento de agua. El suspensión abrasiva circula entre la herramienta
oscilante y la pieza de trabajo.
 Figura 2. 9 Métodos de inyección de Suspensión.

Bajo el efecto de la fuerza de alimentación estática y la vibración ultrasónica, las partículas abrasivas se
martillan en la superficie de la pieza de trabajo causando el astillado mecánico de partículas diminutas. La
lechada se bombea a través de una boquilla cerca de la interface herramienta-pieza a una velocidad de 25
litros por minuto (L/min).
A medida que avanza el mecanizado, la pasta se vuelve menos efectiva a medida que las partículas se
desgastan y se descomponen. La vida útil esperada oscila entre 150 a 200 horas de exposición ultrasónica
(Metals Handbook, 1989).

La suspensión se alimenta continuamente a la zona de mecanizado para asegurar un lavado eficiente de

los residuos y mantener la suspensión fría durante el mecanizado. El rendimiento de USM depende de la
forma en que se alimenta la lechada a la zona de corte. La figura 2. 9 muestra las diferentes disposiciones
de alimentación de purines.

5. Proceso de eliminación de material

La figura 2. 10 muestra el mecanismo completo de eliminación de material de USM, que implica tres
acciones distintas:

1. Abrasión mecánica por martilleo directo localizado de los granos abrasivos adheridos entre la
herramienta vibratoria y la superficie de trabajo adyacente.

2. El microchip por impacto libre de partículas que vuelan a través de la ranura de mecanizado y golpean la
pieza de trabajo en ubicaciones aleatorias.

3. La erosión de la superficie de trabajo por cavitación en la corriente de lodo.

Se ha reportado que la contribución relativa del efecto de cavitación es menor al 5 por ciento del total del
material removido. El mecanismo dominante en USM de todos los materiales es el martilleo directo. Los
materiales blandos y elásticos, como el acero dulce, a menudo se deforman primero de forma plástica y
luego se eliminan a un menor ritmo.
Figura 2.10
Mecanismos de eliminación de material en USM (Thoe et al. , 1995)

En el caso de materiales duros y frágiles como el vidrio, la velocidad de mecanizado es alta y también se
puede notar el papel que juega el impacto libre. Al mecanizar materiales porosos como el grafito, se
introduce el mecanismo de erosión. La velocidad de arranque de material en USM depende, en primer
lugar, de la frecuencia de vibración de la herramienta, de la presión estática, del tamaño del área
mecanizada y del material abrasivo y de la pieza de trabajo.

La velocidad de arranque de material y, por lo tanto, la mecanizabilidad de USM depende del criterio de
fragilidad, que es la relación entre la resistencia al cizallamiento y la resistencia a la rotura de un material.
Según la tabla 2. 2, el vidrio tiene una maquinabilidad superior a la de un metal de dureza similar. Además,
debido al bajo criterio de fragilidad del acero, que es más blando, se utiliza como material para
herramientas. La Figura 2. 11 resume los parámetros importantes que afectan el rendimiento de USM, los
cuales están principalmente relacionados con la herramienta, el material de la pieza de trabajo, los
abrasivos, las condiciones de mecanizado y la máquina de ultrasonido
(Jain y Jain, 2001). En USM, la velocidad de remoción de material (MRR) generalmente se puede describir
usando la siguiente fórmula (www2. cerm. wvn. edu/):
Donde
𝐹 = 𝑓𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑜𝑠𝑐𝑖𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛
𝑆 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑡𝑖𝑐𝑜 𝑒𝑛 𝑙𝑎 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎, 𝑘𝑔/𝑚𝑚2
𝐻𝑂 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 , 𝐵𝐻𝑁)
𝑅 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜, 𝑚𝑚
𝑌 = 𝐴𝑚𝑝𝑙𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑣𝑖𝑏𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 , 𝑚𝑚

6. Factores que afectan a la velocidad de arranque de material

 Oscilación de la herramienta. La amplitud de la oscilación de la herramienta tiene el mayor efecto

de todas las variables del proceso. La velocidad de arranque de material aumenta con el
aumento de la amplitud de la vibración de la herramienta. La amplitud de vibración determina la
velocidad de las partículas abrasivas en la interface entre la herramienta y la pieza. En tales
circunstancias, la energía cinética aumenta, a mayores amplitudes, lo que mejora la acción
mecánica del astillado y, en consecuencia, aumenta la velocidad de eliminación. Una mayor
amplitud de vibración puede provocar la aparición de salpicaduras, lo que provoca una
reducción del número de granos abrasivos activos y una disminución de la velocidad de
eliminación del material.
Según Kaczmarek (1976), en lo que respecta a la gama de tamaños de grano utilizados en la
práctica, la amplitud de oscilación varía dentro de los límites de 0,04 𝑎 0,08 𝑚𝑚. El aumento de
la fuerza de avance induce mayores fuerzas de astillado por cada grano, lo que aumenta la tasa
global de eliminación. En cuanto al efecto de la frecuencia de vibración sobre la velocidad de
eliminación, McGeough (1988) ha informado de que el aumento de la frecuencia de vibración
reduce la velocidad de eliminación. Esta tendencia puede estar relacionada con el pequeño tiempo
 de astillado permitido para cada grano, de tal manera que una menor acción de astillado prevalece
causando una disminución en la velocidad de eliminación.
 Granos abrasivos. Tanto el tamaño del grano como la amplitud de vibración tienen un efecto
similar en la velocidad de eliminación. Según McGeough (1988), la velocidad de eliminación
aumenta con tamaños de grano más grandes hasta que el tamaño alcanza la amplitud de
vibración, en cuyo momento la velocidad de eliminación del material disminuye. Cuando el
tamaño de grano es grande en comparación con la amplitud de vibración, hay una dificultad de
renovación del abrasivo en el espacio de mecanizado. Debido a su mayor dureza, (B4 C), alcanza
mayores velocidades de eliminación que el carburo de silicio (SiC) cuando se mecaniza una pieza
de vidrio para soda. La tasa de eliminación de material obtenida con carburo de silicio es
aproximadamente un 15 por ciento más baja cuando se mecaniza vidrio, un 33 por ciento más
baja cuando se trata de acero para herramientas, y alrededor de un 15 por ciento más baja cuando
se mecaniza vidrio.
35 por ciento más bajo para el carburo sinterizado.

El agua se utiliza comúnmente como líquido abrasivo para la lechada de abra-sive, mientras que
el benceno, el glicerol y los aceites son alternativas. El aumento de la viscosidad de la lechada
reduce la velocidad de eliminación. El flujo mejorado de la lechada resulta en una mayor velocidad
de mecanizado. En la práctica se recomienda una concentración volumétrica de aprox. 30 a 35 por
ciento de los abrasivos. Durante el mecanizado se produce un cambio de concentración debido a
la sedimentación de polvo de abrasión en la mesa de la máquina. Por lo tanto, la concentración
real debería verificarse a intervalos de tiempo determinados. El aumento de la concentración de
abrasivo hasta un 40 por ciento aumenta la velocidad de mecanizado. En la zona de mecanizado
se dispone de más cantos de corte, lo que aumenta la velocidad de astillado y, en consecuencia,
la velocidad total de eliminación.

 Dureza por impacto de la pieza de trabajo. La velocidad de mecanizado depende de la relación

entre la dureza de la herramienta y la dureza de la pieza. En este sentido, cuanto mayor sea la
relación, menor será la velocidad de eliminación del material. Por esta razón, para las
herramientas USM se recomiendan materiales blandos y resistentes.
 Forma de la herramienta. La velocidad de mecanizado se ve afectada por la forma y la superficie
de la herramienta. Un aumento en el área de la herramienta disminuye la velocidad de
mecanizado debido al problema de distribuir adecuadamente la lechada abrasiva sobre toda la
zona de mecanizado. McGeough (1988) ha informado de que, para la misma área de mecanizado,
una forma rectangular estrecha produce una mayor velocidad de mecanizado que una sección
transversal cuadrada. El aumento de la presión de alimentación estática aumenta la velocidad de
mecanizado hasta una condición de calcificación, más allá de la cual no se produce ningún otro
aumento. La razón detrás de tal tendencia está relacionada con la perturbación del
comportamiento de oscilación de la herramienta a fuerzas más altas donde se espera que ocurran
vibraciones laterales.

Según Kaczmarek (1976), a presiones inferiores a las de la madre, la fuerza que presiona los granos
contra el material es demasiado pequeña y el volumen eliminado por un grano en particular
disminuye. Más allá de la presión de la madre, la amortiguación es demasiado fuerte y la
herramienta deja de desprenderse de los granos, impidiendo así que cambien de posición, lo que
reduce la velocidad de eliminación. Las mediciones también mostraron una disminución en la tasa
de remoción de material con un aumento en la profundidad del agujero. La razón de esto es que
cuanto más profunda es la herramienta, más difícil y lento es el intercambio de abrasivos desde la
parte inferior de la herramienta.

7. Precisión dimensional y calidad superficial

 Precisión dimensional. Generalmente, la precisión de forma de las piezas mecanizadas se ve

afectada por los siguientes factores perturbadores, que causan sobredimensión, conicidad y
redondez.
  Desgaste lateral de la herramienta
 Desgaste abrasivo
 Avance inexacto del portaherramientas
 Error de forma de la herramienta
 Suministro inestable y desigual de lodo abrasivo alrededor de la herramienta oscilante

 Sobre-corte. La precisión del proceso se mide a través del sobre-corte (sobre-tamaño) producido
durante la perforación de los agujeros. La sobre-medida del agujero mide la diferencia entre el
diámetro del agujero, medido en la superficie superior, y el diámetro de la herramienta. El espacio
lateral entre la herramienta y el orificio mecanizado es necesario para permitir que los abrasivos
fluyan a la zona de mecanizado debajo de la herramienta oscilante. Por lo tanto, el tamaño de
grano de los abrasivos representa el factor principal, que afecta a la sobrecarga producida. En el
mecanizado de vidrio y carburo de tungsteno, el sobrecorte se considera entre dos y cuatro veces
superior a la granulometría media. Es aproximadamente tres veces mayor que la granulometría
media de B4C (números de malla 280-600). Sin embargo, la magnitud del sobrecorte depende de
muchas otras variables del proceso, incluyendo el tipo de material de la pieza y el método de
avance de la herramienta. En general, los niveles de precisión de USM están limitados a 0,05 mm.

 Conicidad. El sobrecorte suele ser mayor en el lado de entrada que en el de salida debido al efecto
acumulativo de la abrasión de las partículas de grano fresco y afilado. Como resultado de tal
efecto, una conicidad de agujero de aproximadamente 0,2 se produce al taladrar un orificio de 20
mm de diámetro con una profundidad de 10 mm en grafito. La conicidad puede reducirse
mediante

 Inyección directa de la lechada de abrasivo en la zona de mecanizado.

 El uso de herramientas con paredes negativamente cónicas .
 El uso de alta presión estática que produce abrasivos más finos, lo que a su vez reduce la
cantidad de desgaste de la herramienta y la conicidad resultante.
 El uso de materiales de herramientas resistentes al desgaste .
 El uso de una herramienta de menor tamaño en el primer corte y una herramienta final del
tamaño requerido, que cortará más rápido y reducirá la conicidad.

 Por redondez. La redondez surge de las vibraciones laterales de la herramienta. Tales vibraciones
pueden surgir debido a la perpendicularidad de la cara de la herramienta y de la línea central de
la herramienta y cuando las partes acústicas de la máquina están desalineadas.

Los errores típicos de redondez son de 40 a 140 m y de 20 a 60 m, respectivamente, para materiales de

vidrio y grafito.

 Calidad de la superficie. El acabado superficial está estrechamente relacionado con la velocidad de

mecanizado en USM. La Tabla 2. 3 muestra la relación entre el número de grano y el tamaño de
grano. Cuanto mayor sea el tamaño del grano, más rápido será el corte, pero más grueso será el
acabado de la superficie. Se puede esperar un acabado superficial de 0,38 a 0,25 m utilizando
abrasivos de grano número 240. Sin embargo, otros factores como la superficie de la herramienta,
la amplitud de la vibración de la herramienta y el material que se está mecanizando también
afectan el acabado de la superficie. Cuanto mayor es el grano (menor es el tamaño del grano),
más lisa se vuelve la superficie producida. Como se mencionó anteriormente, las marcas de
astillado más grandes formadas en materiales mecanizados frágiles crean superficies más ásperas
que las obtenidas en el caso del acero de aleación dura mecanizado. La amplitud de la oscilación
de la herramienta tiene un efecto menor sobre el acabado de la superficie. A medida que se eleva
la amplitud, los granos individuales se presionan más en la superficie de la pieza de trabajo,
causando cráteres más profundos y, por lo tanto, un acabado superficial más áspero.
Otras variables del proceso como la presión estática tienen un pequeño efecto en el
acabado superficial. También se pueden obtener superficies más lisas cuando se reduce
la viscosidad del transportador de líquido de la lechada abrasiva. Es evidente que las
 irregularidades superficiales de las superficies de los flancos de las cavidades se
consideran mucho mayores que las del fondo. Esto se debe a que los flancos son rayados
por granos que entran y salen de la zona de mecanizado. Los daños por cavitación en la
superficie mecanizada se producen cuando las costillas de la herramienta penetran más
profundamente en la pieza de trabajo. Bajo tales circunstancias es más difícil reponer
adecuadamente la lechada en estas regiones más profundas y por lo tanto se produce
una superficie más áspera

𝐺𝑟𝑖𝑡 𝑛𝑢𝑚𝑏𝑒𝑟 = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜

𝐺𝑟𝑖𝑡 𝑠𝑖𝑧𝑒 = 𝑡𝑎𝑚𝑎ñ𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑜
𝑅𝑜𝑢𝑔ℎ𝑛𝑒𝑠𝑠 = 𝑟𝑢𝑔𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑛 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑜𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠