3 LENGUAJES Y REDES

3.1. Lenguajes de programación

Debido a la diversidad de fabricantes de equipos y software, en 1992 se adoptó el
estándar dado por la norma IEC 1131-3 para programación de controladores lógicos
programables (PLC), según esta norma la programación puede hacerse usando
lenguajes textuales y también a través de lenguajes gráficos:
a) Lenguajes textuales:
- Lista de instrucciones (IL)
- Texto estructurado (ST)
a-1) Lista de instrucciones (IL): Es un lenguaje de bajo nivel, similar al lenguaje
ensamblador. Solo permite una operación por línea, es adecuado para pequeñas
aplicaciones y para optimizar partes de una aplicación. Este lenguaje puede programarse
usando dispositivos acoplados al PLC.
a-2) Texto estructurado (ST): Es un lenguaje estructurado por bloques que posee sintaxis
parecida al PASCAL. Se emplea para mandos más complicadas, leer y escribir datos de
tipo analógico y digital, permite manejo de timers y contadores, además puede hacerse
uso de lazos de repetición, y funciones matemáticas.
b) Lenguajes gráficos:
- Diagrama de escalera (LD)
- Diagrama de bloques de funciones (FBD)
- Carta de funciones estructuradas (SFC)
b-1) Diagrama de escalera (LD): También conocido como diagrama Ladder, es el
lenguaje más usado, semeja el uso de bobinas y contactores, este lenguaje es una
aproximación al lenguaje eléctrico que se usaba para los controladores basados en
contactos (abierto/cerrado). Posee bloques de funciones adicionales como: timers,
contadores, controladores PID, etc.

Figura 1.40 Diagrama de escalera

b-2) Diagrama de bloque de funciones (FBD): Es un lenguaje que permite programar

elementos que aparecen como bloques para ser cableados entre sí, de forma análoga al
esquema de un circuito. Es adecuado para aplicaciones que involucren el flujo de
información o datos entre componentes de control.
b-3) Carta de funciones estructuradas (SFC): También conocido como gráfico secuencial
de funciones (GRAFCET), es un lenguaje que proporciona una cadena secuencial y
estructurada (secuencias en serie y paralelas) de conjunto de instrucciones. Los
elementos básicos son pasos y transiciones. Consiste de piezas de programa que son
inhibidas hasta que una condición especificada por las transiciones sea conocida.

3.2. Redes industriales

La automatización ha generado sustancial aumento de la producción y de maquinaria
instalada necesaria para lograr dicha producción; con el objetivo de desconcentrar
geográficamente las funciones se fue separando y aislando procesos, creándose

1
procesos individuales pero gobernados por una única central; bajo este entorno surgen
las denominadas redes industriales, las cuales son redes de computadoras dentro de
entornos industriales, donde se busca un correcto aprovechamiento de los recursos
tecnológicos y una integración de los procesos remotos.

Existen arquitecturas denominadas propietario donde un fabricante lanza productos

compatibles solamente con su propia arquitectura de red, pero también existen otras
arquitecturas denominadas abiertas, que permiten la utilización de equipos de cualquier
fabricante. Además, estas redes de arquitectura abiertas poseen organizaciones de
usuarios que ofrecen información y posibilitan el intercambio de experiencias con
respecto a los diversos problemas de funcionamiento de una red.

a) Ventajas y beneficios de las redes industriales

Dentro de ello se tiene:
- Permiten trabajar varios dispositivos a la vez, mediante trabajo en paralelo,
reduciendo el tiempo de operación.
- Procesan grandes cantidades de información, acceso de datos a altas velocidades.
- Permiten una integración rápida y simple de los diversos subsistemas.
- Expansión del sistema, pudiendo aumentar nuevos terminales y nuevos procesos.
- Permite supervisar y monitorear el sistema completo, pudiéndose detectar fallas y
problemas de procesos remotos desde una estación central de control.
- Permiten la programación desde un terminal remoto

b) Topologías de las Redes

La topología está referida a la forma como el cableado permite el enlace de los
dispositivos, así tenemos:
- Topología Estrella: Enlazan todos los dispositivos hacia un solo punto, la ventaja de
esta topología es que si un dispositivo falla no se verán afectadas las comunicaciones
con los otros dispositivos.
- Topología Anillo: Enlaza los dispositivos uno a continuación de otro, solo un
dispositivo puede mandar o recibir información a la vez. Si falla un tramo de red la
comunicación se interrumpe, por lo que se acostumbra tender un anillo de respaldo.

3.2.1. Niveles de jerarquía en una Red Industrial

En una red industrial coexistirán equipos y dispositivos de todo tipo, los cuales suelen
agruparse jerárquicamente para establecer conexiones adecuadas, de esta forma se
definen cuatro niveles dentro de una red industrial:
- Nivel de gestión: Es el más elevado y se encarga de integrar los niveles siguientes en
una estructura de fábrica, e incluso de múltiples factorías. Las máquinas aquí
conectadas suelen ser estaciones de trabajo que hacen de puente entre el proceso
productivo y el área de gestión, etc. Se emplea una red de tipo LAN (Local Area
Network) o WAN (Wide Area Network).
- Nivel de control: Se encarga de enlazar y dirigir las distintas zonas de trabajo. A este
nivel se sitúan los autómatas de gama alta y los ordenadores dedicados a diseño,
control de calidad, programación, etc. Se emplea una red de tipo LAN.
- Nivel de campo y proceso: Se encarga de la integración de pequeños automatismos
(autómatas compactos, multiplexores de E/S, controladores PID, etc.) dentro de
subredes. En el nivel más alto de estas redes se suelen encontrar uno o varios
autómatas modulares, actuando como maestros de la red o maestros flotantes. En
este nivel se emplean los buses de campo.
- Nivel de E/S: es el nivel más próximo al proceso. Aquí están los sensores y
actuadores, encargados de manejar el proceso productivo y tomar las medidas
necesarias para la correcta automatización y supervisión.

2
Figura 1.41 Niveles de jerarquía.

3.2.2. Clasificación de las Redes

Las redes de datos son clasificadas por el tipo de equipamiento conectado a ellas y el
tipo de datos que circula por la red. Teniéndose las siguientes:

a) Por el tipo de dato que circula:

- Bit: Las redes con datos en formato de bits transmiten señales discretas, como
condiciones ON/OFF, ó uno y cero
- Byte: Las redes con datos en el formato de byte pueden contener paquetes de
informaciones discretas y/o analógicas.
- Paquetes: Las redes con datos en formato de paquete o bloque son capaces de
transmitir paquetes de información de tamaños variables.

b) Por tipo de equipo conectado y tipo de datos que manejan:

- Red Sensorbus: Manejan datos en formato de bits. Se utilizan para conectar equipos
simples y pequeños directamente a la red, con distancias pequeñas, estos equipos
conectados requieren de alta velocidad y son los sensores y actuadores.
- Red Devicebus: Maneja datos en formato de bytes. Se utilizan para cubrir distancias
de hasta 500m, los equipos conectados pueden tener varias entradas discretas y
analógicas, además maneja una mayor cantidad de dispositivos.
- Red Fieldbus: Maneja datos en formato de paquetes. Interconecta equipos de E/S
más inteligentes, los cuales pueden desempeñar funciones específicas de control,
tales como lazos de control PID, control de flujo de información y procesos. La red
además permite mayor distancia y manejo de mayor cantidad de dispositivos.

c) Por el alcance
- Red de área personal, o PAN (Personal Area Network), es una red de ordenadores
para la comunicación entre dispositivos de la computadora cerca de una persona.
- Red inalámbrica de área personal, o WPAN (Wireless Personal Area Network), es
una red de computadoras inalámbrica para la comunicación entre distintos dispositivos
(computadoras, puntos de acceso a internet, teléfonos celulares, PDA, dispositivos de
audio, impresoras) cercanos al punto de acceso. Estas redes normalmente son de
unos pocos metros y para uso personal, así como fuera de ella. El medio de transporte
puede ser cualquiera de las habituales redes inalámbricas las que reciben esta
denominación son habituales en Bluetooth.

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 - Red de área local, o LAN (Local Area Network), es una red que se limita a un área
especial relativamente pequeña tal como un cuarto, un solo edificio, una nave, o un
avión. Las redes de área local a veces se llaman una sola red de localización. No
utilizan medios o redes de interconexión públicos.
- Red de área local inalámbrica, o WLAN (Wireless Local Area Network), es un sistema
de comunicación de datos inalámbrico flexible, muy utilizado como alternativa a las
redes de área local cableadas o como extensión de estas.
- Red de área de campus, o CAN (Campus Area Network), es una red de
computadoras de alta velocidad que conecta redes de área local a través de un área
geográfica limitada, como campus universitario, base militar, hospital, etc. No utiliza
medios públicos para la interconexión.
- Red de área metropolitana (metropolitan area network o MAN, en inglés) es una red
de alta velocidad (banda ancha) de cobertura en un área geográfica más extensa que
un campus, pero aun así limitado. Por ejemplo, una red que interconecte los edificios
públicos de un municipio dentro de la localidad por medio de fibra óptica.
- Redes de área amplia, o WAN (Wide Area Network), son redes informáticas que se
extienden sobre un área geográfica extensa utilizando medios como: satélites, cables
interoceánicos, Internet, fibras ópticas públicas, etc.
- Red de área de almacenamiento, en inglés SAN (Storage Area Network), es una red
para conectar servidores, matrices (arrays) de discos y librerías de soporte,
permitiendo tránsito de datos sin afectar a las redes por las que acceden los usuarios
- Red de área local virtual, o VLAN (Virtual LAN), es un grupo de computadoras con un
conjunto común de recursos a compartir y de requerimientos, que se comunican como
si estuvieran adjuntos a una división lógica de redes de computadoras en la cual todos
los nodos pueden alcanzar a los otros por medio de broadcast (dominio de broadcast)
en la capa de enlace de datos, a pesar de su diversa localización física. Este tipo
surgió como respuesta a la necesidad de poder estructurar las conexiones de equipos
de un edificio por medio de software, permitiendo dividir un conmutador en varios
virtuales.

d) Por la forma
- La red en bus, tiene un único canal de comunicaciones (denominado bus, troncal o
backbone) al cual se conectan los diferentes dispositivos.
- En una red en anillo cada estación está conectada a la siguiente y la última está
conectada a la primera.
- En una red en estrella las estaciones están conectadas directamente a un punto
central y todas las comunicaciones se han de hacer necesariamente a través de éste.
- En una red en malla cada nodo está conectado a todos los otros.
- En una red en árbol los nodos están colocados en forma de árbol. Desde una visión
topológica, la conexión en árbol es parecida a una serie de redes en estrella
interconectadas salvo en que no tiene un nodo central.

4
Figura 1.42 Clasificación de las redes.

3.2.3. Tipos de Redes Industriales

a) ETHERNET
Utilizan el protocolo de enlace Carrier Sense/Multiple Access with Collision Detection; la
forma de transmitir los datos es en paquetes en una red, luego cada nodo de la red de
Ethernet escucha dicha transmisión y verifica si es que está destinada a ese nodo. El
nodo que corresponde al direccionamiento de destino del paquete es el que responde.

Al detectarse una colisión, el nodo detiene la transmisión e intenta enviar la información

nuevamente después de un período de tiempo aleatorio previa determinación. Algunos
ejemplos comunes de los protocolos de red usados para los sistemas de información de
uso general son TCP/IP, NetBEUI, IPX/SPX, UDP, AppleTalk, SNMP, y LAT.

Ventajas:
- Es una red ampliamente conocida y estandarizada
- Muchas PCs ya vienen con la tarjeta de red Ethernet en su placa madre
- Los sistemas operativos Windows trabajan con este tipo de red
- Se produce en volúmenes grandes, lo que hace que su costo sea bajo
Desventajas
- El tráfico de Ethernet se debe mantener a menudo significativamente debajo de sus
límites teóricos para tener en cuenta la detección de colisión.
- La red está orientada mayormente a oficinas y no a entornos industriales
- El ancho de banda es bajo

b) FIELDBUS
Son sistemas de comunicación digital bidireccional, que permiten la comunicación de
instrumentos, así como llevar a cabo tareas de control y monitoreo a través de un
software de supervisión. Los buses de campo (Fieldbus) constituyen el nivel más simple y
próximo al proceso dentro de la estructura de comunicaciones industriales.

Está basada en procesadores simples y utiliza un protocolo mínimo para gestionar el

enlace entre ellos. Los buses de campo permiten la comunicación con buses
jerárquicamente superiores y más potentes. En un bus de campo contiene las partes:
- Estándares de comunicación: Cubren los niveles físico, de enlace y de comunicación
establecidos en el modelo OSI (Open Systems Interconnection).

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 - Conexiones físicas: Esta referido al cableado estructurado de las instalaciones. Las
más comunes son semidúplex (comunicación en banda base tipo RS-485), RS-422 y
conexiones en bucle de corriente.
- Protocolo de acceso al medio (MAC) y de enlace (LLC): consiste en la definición de
una serie de funciones y servicios de la red mediante códigos de operación estándar.
- Nivel de aplicación: Es la interfaz que recibe el usuario, traducido en programas de
gestión y presentación. La aplicación suele ser propia de cada fabricante, pero también
a través de lenguajes estándar.

Características:
- Comunicación por medio de twisted-pair
- Alimentación soportado por los mismos dos cables de la señal, eliminando la
necesidad de fuentes de alimentación externas
- Velocidad de transmisión de 10 ó 100 Mb/s
- Basado en TCP/IP y Ethernet
Ventajas:
- Se emplea en aplicaciones de control distribuido, lo cual es más eficiente que un
control centralizado.

c) PROFIBUS
Es un sistema de bus de campo abierto (Fieldbus) independiente del fabricante. Su área
de aplicación abarca procesos de manufacturación y automatización de edificios. Tipos:
- PROFIBUS-DP Se diseña para comunicaciones de alta velocidad, entre los
controladores industriales y entrada-salida distribuida. Por ejemplo PLC y sensores.
- PROFIBUS-FMS Se diseña para la comunicación de uso general sobre todo entre los
controladores programables, tales como PLCs y PC.
- PROFIBUS-PA: Es un sistema diseñado para la automatización de procesos.
- CAN (Control Area Network). Utilizan un bus serial para conectar los dispositivos.

La aplicación original de estas redes fueron los automóviles, para cumplir tareas como
sincronización y control del motor, monitoreo de la caja de engranajes, alimentación de
ventanas y seguros de puertas, etc. Actualmente las aplicaciones de estas redes se han
ampliado al campo de los procesos industriales. Utiliza la configuración producto
consumidor (que es una especie de maestro-esclavo, pero que permite disminuir la
cantidad de tráfico).

Ventajas:
- Los dispositivos se pueden comunicar directamente entre ellos (sin la necesidad del
controlador). Por ejemplo el sensor impacto puede conectarse directamente al airbag,
respondiendo de una manera más rápida y confiable.
- Se ha vuelto comercial, puesto que muchos fabricantes lo ofrecen
- Los costos de implementación son bajos

d) DEVICE-NET
Es una red empleada en procesos de fabricación, sus principales características son:
- Topología física de tipo Basic Trunkline-Dropline
- Permite hasta 64 direcciones de nodos en una sola red.
- Comunicación punto a punto
- Modelo producto-consumidor para transferencia de datos.
- Transmite señales de datos y potencia por medio del mismo cable.
- Inserción de dispositivos sin necesidad de quitar la alimentación de la red.
- Dispositivos de potencia externos pueden compartir el cable del bus con dispositivos
alimentados por el bus.

6
3.2.4. Protocolos para Buses de Campo
Existen diversos buses de campos (Fieldbus) según los fabricantes o agrupaciones de
fabricantes, siendo los más importantes los siguientes:

a) Protocolo MODBUS
Es un protocolo de comunicación desarrollado por MODICON para comunicación entre
PLCs. Entre los dispositivos que lo utilizan podemos mencionar: PLC, drives, sensores,
actuadores remotos; el protocolo establece como deben transmitirse los mensajes y
como realizar la detección de errores.

Su principal inconveniente es que no está reconocido por ninguna normal internacional, el

control de acceso al medio tipo maestro esclavo. Además:
- El protocolo especifica el formato de trama, secuencias y control de errores.
- Sólo especifica la capa de enlace del modelo ISO/OSI.
- A cada esclavo se le asigna una dirección fija y única en el rango de 1 a 247.
- La dirección 0 está reservada para mensajes de difusión sin respuesta.

b) Protocolo BITBUS
Es un sistema de comunicación serial; basado en una línea compartida RS-485 (varias
estaciones de comunicación en un mismo par de cables) y está optimizado para
transmisión de pequeños mensajes en tiempo real. En instalaciones más actuales se
emplea también fibra óptica para su implementación.

La estructura de la red puede ser de varios tipos:

- Básica: Estructura lógica del tipo maestro esclavo.
- Árbol: Emplean repetidores para largas distancias, se considera todo un único bus y
opera en modo autoreloj (porque los repetidores no transmiten la señal de reloj).
- Árbol multinivel: Emplean uniones esclavo/maestro para formar subbuses en varios
niveles. Cada nivel puede operar en velocidad propia y posee propias direcciones.

Para la configuración maestro esclavo, cada esclavo posee su propia dirección de red
que le hace diferente del resto e identificable dentro de la red; el maestro maneja la red
seleccionando los esclavos. Los esclavos deben responder exclusivamente cuando son
requeridos por el maestro; existen dos modos de sincronización de bits:
- Síncrono: Los datos se transmiten por un par trenzado y el reloj por otro par
adicional. No se admiten repetidores y la estructura del bus es completamente lineal.
- Autoreloj: Cada nodo genera su propio reloj, sincronizando con la línea de datos.

Los datos se codifican en formato NRZI. Se permiten repetidores (obligatorio para más de
28 nodos). Las derivaciones a partir del repetidor requieren una línea de control además
de la línea de datos, por lo que se emplean dos pares trenzados.

c) Protocolo PROFIBUS
Este medio puede ser empleado para transmisiones de datos de alta velocidad y tiempos
críticos, como para tareas intensivas de comunicación compleja. Tiene una estructura
maestro esclavo; es decir:
- Dispositivos maestros: Determinan la comunicación de datos sobre el bus. Un
maestro puede enviar mensajes sin una petición externa cuando mantiene el control
de acceso al bus (la señal). Los maestros también se denominan estaciones activas.
- Dispositivos esclavos: Son dispositivos periféricos. Los esclavos son normalmente
dispositivos de E/S, válvulas, actuadores y transmisores de señal. No tienen el control

7
 de acceso al bus y sólo pueden recibir mensajes o enviar mensajes al maestro cuando
son permitidos para ello. Los esclavos también son denominados estaciones pasivas.

d) Estándar ASI
ASI (Actuator Sensor Interface), define la conexión directa de sensores binarios y
actuadores al nivel más bajo de automatización (nivel de entrada/salida) hacia redes de
más alto nivel y dispositivos de control. Reemplaza complejos cableados y paneles,
reduce el tiempo de diseño, costo de instalación y complejidad de mantenimiento.

Opera según principio maestro/esclavo. El controlador central, tanto una PC o PLC, o la

entrada a redes más altas, contiene un módulo maestro. Los sensores/actuadores se
conectan a esclavos que están enlazados en red por medio de un cable polarizado; el
cableado de red puede efectuarse empleando conexiones en bus o en árbol de hasta 200
metros de longitud (empleando repetidores).

3.3. Sistema SCADA

Los sistemas SCADA (Supervisory Control And Data Adquisition) son aplicaciones de
software, con la finalidad de controlar y supervisar procesos a distancia; se basan en la
adquisición de datos de procesos remotos. Estos sistemas actúan sobre dispositivos
instalados en planta, como son controladores, autómatas, sensores, actuadores,
registradores, etc; Permitiendo controlar el proceso desde una estación remota, para ello
el software brinda una interfaz gráfica que muestra el comportamiento del proceso en
tiempo real, enviando la información generada en el proceso productivo a diversos
usuarios, del mismo nivel como hacia otros supervisores dentro de la empresa;
permitiendo la participación de otras áreas como por ejemplo: control de calidad,
supervisión, mantenimiento, etc.

Generalmente se vincula el software al uso de una computadora o de un PLC, la acción

de control es realizada por controladores de campo, pero la comunicación del sistema
con el operador es necesariamente vía computadora. Sin embargo el operador puede
gobernar el proceso en un momento dado si es necesario.

Existen diversos tipos de sistemas SCADA dependiendo del fabricante y sobre todo de la
finalidad con que se va a hacer uso del sistema, por ello antes de decidir cuál es el más
adecuado hay que tener presente si cumple o no ciertos requisitos básicos:
- Todo sistema debe tener arquitectura abierta, es decir, permitir su crecimiento y
expansión, además adecuarse a las necesidades futuras del proceso y de planta.
- La programación e instalación no debe presentar mayor dificultad, debe contar con
interfaces gráficas que muestren un esquema básico y real del proceso
- Permitir adquirir datos de todo equipo, así como la comunicación a nivel interno y
externo (redes locales y de gestión). Deben ser programas sencillos de instalar, sin
excesivas exigencias de hardware, con interfaces amigables para el usuario.

A continuación se muestra una lista de algún software SCADA y su fabricante:

Aimax Desin Instruments S. A.
CUBE Orsi España S. A.
FIX Intellution.
Lookout National Instruments.
Monitor Pro Schneider Electric.
Scada InTouch LOGITEK.
SYSMAC SCS Omron.
Scatt Graph 5000 ABB.
WinCC Siemens.

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Coros LS-B/Win Siemens.
CIRNET CIRCUTOR S.A.
FIXDMACS Omron-Intellution.
RS-VIEW32 Rockwell
GENESIS32 Iconics

3.3.1. Funciones Principales

- Supervisión remota de instalaciones y equipos: Permite al operador conocer el
estado de desempeño de las instalaciones y los equipos alojados en la planta, lo que
permite dirigir las tareas de mantenimiento y estadística de fallas.
- Control remoto de instalaciones y equipos: Mediante el sistema se puede activar o
desactivar los equipos remotamente (por ejemplo abrir válvulas, activar interruptores,
prender motores, etc.), de manera automática y también manual. Además es posible a
justar parámetros, valores de referencia, algoritmos de control, etc.
- Procesamiento de datos: Los datos adquiridos son la información que alimenta el
sistema, la cual se procesa, analizada y comparada con datos anteriores y con datos
de otros puntos de referencia, dando un resultado con información confiable y veraz.
- Visualización gráfica dinámica: El sistema es capaz de brindar imágenes en
movimiento que representen el comportamiento del proceso, dándole al operador la
impresión de estar presente dentro de una planta real. Estos gráficos también pueden
corresponder a curvas de las señales analizadas en el tiempo.
- Generación de reportes: El sistema permite generar informes con datos estadísticos
del proceso en un tiempo determinado por el operador.
- Representación se señales de alarma: A través de las señales de alarma se logra
alertar al operador frente a una falla o la presencia de una condición perjudicial o fuera
de lo aceptable. Estas señales pueden ser tanto visuales como sonoras.
- Almacenamiento de información histórica: Se cuenta con la opción de almacenar los
datos adquiridos, esta información puede analizarse posteriormente, el tiempo de
almacenamiento dependerá del operador o del autor del programa.
- Programación de eventos: Esta referido a la posibilidad de programar subprogramas
que brinden automáticamente reportes, estadísticas, gráfica de curvas, activación de
tareas automáticas, etc.

3.3.2. Transmisión de la Información

Los sistemas SCADA se comunican vía red, puertos GPIB, telefónica o satélite, es
necesario contar con computadoras remotas que realicen envió de datos hacia una
computadora central, esta será parte de un centro de control y gestión de información.

Para el intercambio de datos entre dispositivos de campo y la estación central de control

y gestión, se requiere un medio de comunicación, estos medios pueden ser cableados
(cable coaxial, fibra óptica, cable telefónico) o no cableados (microondas, ondas de radio,
comunicación satelital).

Cada fabricante de equipos para sistemas SCADA emplean diferentes protocolos de

comunicación y no existe un estándar para la estructura de los mensajes, sin embargo
existen estándares internacionales que regulan el diseño de las interfaces de
comunicación entre los equipos del sistema SCADA y equipos de transmisión de datos.

Un protocolo de comunicación es un conjunto de reglas y procedimientos que permite a

las unidades remotas y central, el intercambio de información. Los sistemas SCADA
hacen uso de los protocolos de las redes industriales.

3.3.3. Elementos del Sistema

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Un sistema SCADA está conformado por:
- Interfaz Operador Máquinas: Es el entorno visual del sistema para que el operador se
adapte al proceso desarrollado por la planta. Permite interacción del ser humano con
los medios tecnológicos implementados.
- Unidad Central (MTU): Conocido como Unidad Maestra. Ejecuta las acciones de
mando (programadas) en base a los valores actuales de las variables medidas. La
programación se realiza por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel
(C, Basic, etc.). También se encarga del almacenamiento y procesado ordenado de los
datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
- Unidad Remota (RTU): Lo constituye todo elemento que envía información a la
unidad central. Es parte del proceso productivo y se encuentra ubicada en la planta.
- Sistema de Comunicaciones: Se encarga de transferir la información del punto donde
se realizan las operaciones, hasta el punto donde se supervisa y controla el proceso.
Lo conforman los transmisores, receptores y medios de comunicación.
- Transductores: Son los elementos que permiten la conversión de una señal física en
una señal eléctrica (y viceversa). Su calibración es muy importante para que no haya
problema con la confusión de valores de los datos.

Figura 2.14 Sistema Scada.

La RTU es un sistema que cuenta con un microprocesador e interfaces de entrada y

salida analógicas como digitales para tomar la información del proceso provista por
dispositivos de instrumentación y control en una localidad remota y utilizando técnicas de
transmisión de datos y enviarla al sistema central. La MTU, bajo un software de control,
permite adquisición de la data a través de todas las RTUs ubicadas remotamente y brinda
la capacidad de ejecutar comandos de control remoto cuando requiera el operador. La
data adquirida por la MTU se presenta mediante una interfaz gráfica, y esta información
puede ser impresa en un reporte.

4 AUTOMATIZACION
4.1 AUTOMATIZACION
La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción, realizadas
habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos tecnológicos.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
- Parte de Mando
- Parte Operativa

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los elementos que
hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los elementos que forman la
parte operativa son los accionadores de las máquinas como motores, cilindros, compresores y los
captadores como fotodiodos.

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La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología programada), aunque hasta
hace bien poco se utilizaban relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos
neumáticos (tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata
programable está en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los
constituyentes de sistema automatizado.

Hay 2 tipos de automatización:

- De Proceso: procesos continuos o discontinuos de producción (petroquímica, metalurgia,

cemento, etc.): Regulación
- De Planta: manufactura (estampado, prensado, etc.) y máquinas herramientas (tornos,
soldadoras, etc.): Mando

Cada tipo tiene sus propios sensores e instrumentación asociada, la cual a veces usa
instrumentos comunes, por lo general, cada tipo tiene sus propios instrumentos y estrategia de
automatización. La automatización de planta está más ligada a eventos discontinuos; mientras
que la automatización de procesos está asociada a procesos continuos.

Las variables a medir y controlar son:

a) DE PROCESOS CONTINUOS
Presión
Temperatura
Nivel
Flujo (volumétrico y másico)
Peso
Variables analíticas (pH, conductividad, turbidez, etc.)
Otras
b) DE PLANTA
Velocidad
Longitud
Presencia / Ausencia
Cuenta
Tiempo
c) DE SEGURIDAD
Gases
Vibración
Humo
Fuego
Presencia de intrusos
Fallas eléctricas

4.2 OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

- Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y mejorando la
calidad de la misma.
- Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e
incrementando la seguridad.
- Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
- Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el
momento preciso.
- Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para
la manipulación del proceso productivo.
- Integrar la gestión y producción.

4.3 PARTE OPERATIVA

4.3.1 Detectores y Captadores
Como las personas necesitan de los sentidos para percibir, lo que ocurre en su entorno, los
sistemas automatizados precisan de los transductores para adquirir información de:
11
- La variación de ciertas magnitudes físicas del sistema.
- El estado físico de sus componentes

Los dispositivos encargados de convertir las magnitudes físicas en magnitudes eléctricas se

denominan transductores.
Los transductores se pueden clasificar en función del tipo de señal que transmiten en:
- Transductores todo o nada: Suministran uña señal binaria claramente diferenciados. Los finales
de carrera son transductores de este tipo.
- Transductores numéricos: Transmiten valores numéricos en forma de combinaciones binarias;
los encoders son transductores de este tipo.
- Transductores analógicos: Suministran una señal continua que es fiel reflejo de la variación de
la magnitud física medida.
Algunos de los transductores más utilizados son: Final de carrera, fotocélulas, pulsadores,
encoders, etc.

4.3.2 Accionadores y Preaccionadores

El accionador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que recibe,
actúa sobre la variable o elemento final del proceso.
Un accionador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno
industrial de trabajo.
Los accionadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos.
Los accionadores más utilizados en la industria son: Cilindros, motores de corriente alterna,
motores de corriente continua, etc.
Los accionadores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden estar bajo el
control directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para amplificar la señal de
mando. Esta preamplificación se traduce en establecer o interrumpir la circulación de energía
desde la fuente al accionador.
Los preaccionadores disponen de:
Parte de mando o de control que se encarga de conmutar la conexión eléctrica, hidráulica o
neumática entre los cables o conductores del circuito de potencia.

4.4 PARTE DE MANDO

4.4.1 Tecnologías cableadas
Con este tipo de tecnología, el automatismo se realiza interconectando los distintos elementos
que lo integran. Su funcionamiento es establecido por los elementos que lo componen y por la
forma de conectarlos.
Esta fue la primera solución que se utilizó para crear autómatas industriales, pero presenta varios
inconvenientes.
Los dispositivos que se utilizan en las tecnologías cableadas para la realización del automatismo
son:
- Reles electromagnéticos.
- Módulos lógicos neumáticos.
- Tarjetas electrónicas.

4.4.2 Tecnologías programadas

Los avances en el campo de los microprocesadores de los últimos años han favorecido la
generalización de las tecnologías programadas. En la realización de automatismos. Los equipos
realizados para este fin son:
- Los ordenadores.
- Los autómatas programables.
El ordenador, como parte de mando de un automatismo presenta la ventaja de ser altamente
flexible a modificaciones de proceso. Pero, al mismo tiempo, y debido a su diseño no específico
para su entorno industrial, resulta un elemento frágil para trabajar en entornos de líneas de
producción.
Un autómata programable industrial es un elemento robusto diseñado especialmente para
trabajar en ambientes de talleres, con casi todos los elementos del ordenador.

12
 4 PROBLEMAS DE AUTOMATIZACION

PROBLEMA Nº1
El siguiente circuito electromecánico automatizarlo utilizando memorias internas en el sistema
ALLEN BRADLY.

SOLUCION:

M0.1 S0Q; S1Q

M0.2 S2Q; S3Q; S4Q
M0.3 S5Q; S6Q; S7Q
%Q0.0 K1M

LISTA de ORDENAMIENTO.
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S0Q Pulsador NA %I0.0
S1Q Pulsador NA %I0.1
S2Q Pulsador NA %I0.2
S3Q Pulsador NC %I0.3

13
 S4Q Pulsador NA %I0.4
S5Q Pulsador NA %I0.5
S6Q Pulsador NC %I0.6
S7Q Pulsador NC %I0.7
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
DIAGRAMA de FUNCIONES:

DIAGRAMA LADDER:

PROBLEMA Nº2
Se desea automatizar el arranque excluyente de dos motores que se controlan mediante sus
pulsadores de arranque y parada cada uno de tal manera que si un motor funciona, el otro no
puedes ser arrancado y viceversa. Considerar para ambos motores su relé térmico. Utilizando
memorias SET/RESET en el sistema TELEMECANIQUE.
SOLUCION:
CIRCUITO de CONTROL: ENCLAVAMIENTO entre CONTACTOS AXULIARES

14
SET/RESET
CIRCUITO de CONTROL: ENCLAVAMIENTO entre PULSADORES

SET/RESET
DESCRIPCION del CIRCUITO:
RT1 Relé Térmico %I0.0

15
 S1 Pulsador de Parada NC %I0.1
S2 Pulsador de Marcha 1 NA %I0.2
S3 Pulsador de Marcha 2 NA %I0.3
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
K2M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.1
H1H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.2
H2H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.3
ELEMENTOS de LOGICA: K1 y K2 (CONTACTO AUXLIAR NC y NA)

PROBLEMA Nº3
Se tiene el siguiente plano de funciones:

DETERMINAR:
 El circuito eléctrico de MANDO O CONTROL.

 EL DIAGRAMA LADDER.

16
 LISTA de ORDENAMIENTO:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S1Q Pulsador NA %I0.0
S2Q Pulsador NA %I0.1
S3Q Pulsador NA %I0.2
S4Q Pulsador NA %I0.3
S5Q Pulsador NA %I0.4
S6Q Pulsador NA %I0.5
S7Q Pulsador NA %I0.6
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
K2M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.1
H1H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.2
H2H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.3
ELEMENTOS de LOGICA: K1A (CONTACTO AUXLIAR NC)

PROBLEMA Nº4
Para cada circuito electromecánico mostrado (03 casos). Sin usar memorias internas. Realice lo
siguiente:

 Lista de ordenamiento.

17
 Plano de funciones.
 Plano de contactos.

CASO 1:
LISTA de ORDENAMIENTO:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
RT1 Relé Térmico NC %I0.0
S0Q Pulsador NC %I0.1
S1Q Pulsador NA %I0.2
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
ELEMENTOS de LOGICA: K1M (CONTACTO AUXLIAR NA)
PLANO de FUNCIONES:

PLANO de CONTACTOS:

CASO 2:
LISTA de ORDENAMIENTO:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S1Q Pulsador NA %I0.0
S2Q Pulsador NA %I0.1
S3Q Pulsador NA %I0.2
S4Q Pulsador NC %I0.3
S5Q Pulsador NC %I0.4
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0

PLANO de FUNCIONES:

18
PLANO de CONTACTOS:

CASO 3:
ENTRADAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
S1Q Pulsador NC %I0.0
S2Q Pulsador NA %I0.1
SALIDAS:
DESIGNACION DESCRIPCION OPERANDO: TELEMECANIQUE
K1M CONTACTO PRINCIPAL %Q0.0
H1H LAMPARA de SEÑALIZACION %Q0.1
ELEMENTOS de LOGICA: K1M (CONTACTO AUXLIAR NC)

PLANO de FUNCIONES:

PLANO de CONTACTOS:

BIBLIOGRAFIA
1- "Control PID avanzado", de los autores Karl J. Aström y Tore Hägglund.
2- Principles and practice of automatic process control, Corripio
3- «Aplicaciones PID 4r4r». Rocatek. 05-10-2010.

19
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5- Universitat de Lleida. «Respuesta de un sistema de control proporcional». Consultado
el 19 de junio de 2013.
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7- Roldán Castillo, Juan. «Control Proporcional». Consultado el 19 de junio de 2013.
8- D.A. PATTERSON, J.L. HENNESSY. Estructura y Diseño de Computadores. Reverté,
2000.
9- A. PRIETO, A. LLORIS, J.C. TORRES. Introducción a la Informática. 3ª edición,
McGraw-Hill, 2002.
10- J.M. ANGULO, J.GARCÍA. Sistemas Digitales y Tecnología de Computadores.
Paraninfo, 2002.
11- D.D. GAJSKI. Principios de diseño digital. Prentice Hall, 1997.

12- T.L. FLOYD. Fundamentos de sistemas digitales. Prentice Hall, 2000.

13- W. STALLINGS. Organización y Arquitectura de Computadores. 5ª edición, Prentice
Hall, 2000.
14- Apuntes varios

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