Acero A-572 Gr50 Aeropuerto 4.11

Grupo Aeroportuario de la Ciudad de México
SECCIÓN 051200 - MARCOS DE ACERO ESTRUCTURAL
PARTE 1 - GENERAL
1.1 DOCUMENTOS RELACIONADOS
A. En esta sección aplican dibujos y disposiciones en general del Contrato, incluyendo las Condiciones Generales y
Suplementarias de la División 1 de las secciones especificadas.
1.2 RESUMEN
A. En esta sección se incluyen:
1. Acero estructural
2. Pernos, rondanas, y otros accesorios de acero
3. Pernos de cortante
4. Conexiones soldadas de acero
5. Grout
B. Las secciones relacionadas son las siguientes:
1. División 01 Sección “Requisitos de Calidad” para el Laboratorio Independiente de pruebas, procedimientos y

requisitos administrativos.
2. División 01 “Requerimientos de Diseño Sustentable”
3. División 03 Sección “Concreto Hecho en Obra”, para instalación posterior de anclajes.
4. División 5 Sección “Marcos de Acero Estructural expuestos Arquitectónicamente” y requerimientos adicionales

de Acero Estructural expuesto Arquitectónicamente.
5. División 5 Sección “Cubiertas de Acero”, para colocación en campo de pernos de cortante a través de la
cubierta.
6. División 5 Sección “Fabricaciones Metálicas” de acero misceláneo no definido como acero estructural.
7. División 05 Sección “Escaleras Metálicas”.
8. División 5 Sección “Rejillas Metálicas”.
9. División 5 Sección “Metales Decorativos”
10. División 7 Sección “ Sistemas contra Incendio”
23-Septiembre-2016 051200-CT Rev. 2 1

11. División 09 Sección “Pinturas y Recubrimientos” y División 09 Sección “Recubrimientos de Alto Rendimiento”
para requisitos de preparación primaria de superficies.
1.3 DEFINICIONES
A. Acero Estructural: Elementos de Marcos de Acero Estructural, clasificados por el Instituto Americano de
Construcciones de Acero de acuerdo a norma (AISC) 303, “Código de Prácticas estándar para Edificios de Acero y
Puentes”.
B. Secciones Pesadas: Secciones roladas sometidas a tenacidad y cortes especiales, fabricación, soldadura y
requerimientos de inspección definidos en esta sección.
1. Miembros Estructurales soldados con espesores de placa hasta de 38 mm.
2. Placas base hasta de 2 pulgadas de espesor.
3. Todos los perfiles ASTM A6 con espesores mayores a 38 mm que sean parte del Sistema de Cargas Sísmico
Resistente
4. Los Miembros Estructurales Soldados, con espesores de placa hasta 38 mm cuando son parte Sistema de
Cargas Sísmico Resistente
C. Sistema de Cargas Sismo Resistente: Los elementos de los Marcos de Acero Estructural diseñados como “SCSR”,
designados en los dibujos a lo largo de las líneas de eje como “SCSR”, incluyen columnas, vigas, contraventeos y
conexiones. Estos elementos son aquellos cuya carga sísmica resistente incluye a Marcos Contraventeados, Marcos
a Momento y Elementos Primarios.
D. Zonas Protegidas: Áreas con miembros críticos en el Sistema de Cargas Sismo Resistente en los que se espera un
comportamiento inelástico durante un evento sísmico. Referirse a Planos Estructurales para designación y
localización de Zonas Protegidas. Dentro de las Zonas Protegidas deberá aplicarse lo siguiente:
1. Discontinuidades creadas en la fabricación, operaciones de erección tales como virajes de soldadura, sistemas
de erección, rasurado de arco y calentamientos por corte, deben ser reparados como el Arquitecto lo requiera.
2. No soldar pernos de cortante a la losacero, estos deben ser colocados sobre los patines de las vigas.
3. No soldar, atornillar o balacear en los ángulos de borde, muros divisorios, ductería, tuberías y otros elementos.
E. Soldaduras de Demanda Crítica (SDC): Las soldaduras en el Sistema de Cargas Sismo Resistente de esta
especificación, recurre a requisitos especiales en la inspección de soldaduras. Las siguientes soldaduras deben ser
consideradas como SDC en este Proyecto:
1. Soldaduras que incluyen, Soldadura Especial, Intermedia y Ordinaria en Marco Resistente a Momento,: a)
Soldadura JPC de todas las vigas a columnas,( Bordes de Vigas, red de vigas, tableros a cortante), b)
Soldaduras JPC en empalme de columnas, c) Soldaduras JPC en placas base de columnas.
2. Soldaduras que incluyen Marcos Contraventeados Excéntricos (MCE): a) Soldadura JPC de Viga a columna (
Enlace de bordes de vigas, enlaces de redes de vigas, tableros de cortante), b) soldadura JPC en empalmes
de columnas, c) Soldaduras JPC en placas base de columnas, d) soldadura JPC para construcción de enlace
entre bordes de vigas en red.
3. Otras soldaduras indicadas en dibujos como SDC.
F. Diseño de deformación de entrepiso: Diferencia de deflexiones laterales superiores e inferiores bajo consideraciones.

1.4 PROCEDIMIENTO DE ENTREGA
A. El Contratista deberá referirse a la Sección 013300 División 1 de la Especificación sobre requerimientos generales
para conocer los procedimientos para toda entrega, además de los requisitos enumerados a continuación.
B. El Contratista elaborará y llevará un programa de revisión de entregas que indique claramente el número y tipo de
entregas enviadas al equipo de diseño cada semana.
C. Las entregas se emitirán al equipo de diseño en el orden en el que el Contratista requiera las revisiones. El equipo de
diseño solamente revisará las entregas en el orden en que sean recibidos.
D. El equipo de diseño deberá acordar por escrito cualquier solicitud de reemplazo, trabajos de remediación a causa de
las condiciones del sitio, trabajos de remediación a causa de errores cometidos por el Contratista y demás condiciones
similares antes de que el Contratista los emita a modo de entrega.
E. El equipo de diseño solamente revisará las entregas requeridas por estas Especificaciones así como cualquier entrega
adicional acordada por escrito.
F. El equipo de diseño se reserva el derecho de rechazar los envíos si no se cumplen algunos de los requisitos
establecidos en esta sección.
G. El Contratista entiende que este proceso de entregas, en orden y en cumplimiento con las condiciones indicadas en
esta sección, es un prerrequisito para que el equipo de diseño cumpla con los tiempos acordados para la revisión de
entregas.
H. El Contratista deberá presentar todos los planos de trabajo y cálculos firmados por un D.R.O. o C.S.E., incluyendo el
número de registro, según lo requiere la Especificación, para recibir la autorización del ingeniero.
I. El Contratista sólo podrá usar los planos con el texto "Sin Excepciones", "Revisar Según se Indica" o "Ver Comentarios"
para los trabajos. Los planos con el texto "Rechazado" o "Reentregar para Revisión" se corregirán y completarán
según se requiera y se volverán a presentar al Arquitecto y revisar por el Arquitecto antes de poder utilizarlos.
J. E periodo de revisión para entregas y planos de ejecución será de 21 días naturales desde la recepción de la entrega
o del plano de ejecución.
K. El período de revisión de solicitudes de información será de 7 días naturales desde la recepción de la solicitud de
información.
1.5 NORMAS DE REFERENCIA
A. Todo el trabajo se basará en el Reglamento de Construcciones para el Distrito Federal, 2004, y en las Normas
Oficiales Mexicanas (NOM) obligatorias mencionadas en este documento, así como en las Normas Internacionales
enumeradas explícitamente en esta especificación. Si el contratista desea no utilizar cualquiera de las Normas
Internacionales estipuladas en este documento, primero deberán presentar la documentación correspondiente al
ingeniero para demostrar que las Normas Locales (NOM) que seguirán son más estrictas que los estándares
internacionales
PARTE 2 - ENTREGAS
2.1 General
A. La revisión de entregas es de naturaleza general solamente, debe permanecer en el Contratista la Responsabilidad,

de conformidad a la intención de los Documentos del Contrato.

B. Todas las entregas deben estar sometidas a un programa desarrollado de común acuerdo entre el Arquitecto y el
Contratista al inicio del Proyecto. Las entregas deben incluir fechas de acuerdo al orden en que los materiales sean
entregados en campo o en taller.
C. El programa de entrega de Planos de Taller debe permitir el tiempo adecuado para su revisión. Las entregas deben
incluir todo lo relacionado al ensamble de piezas o áreas. El contratista debe permitir el tiempo adecuado en la etapa
de preparación para el proceso de dimensionamiento, y coordinación con los dibujos arquitectónicos y de otras
disciplinas.
D. Datos del Producto: Para cada tipo de producto indicado.
E. Entregas de Diseño Sostenible:
1. Datos del producto: Para el contenido reciclado, indicando en contenido pos-consumo y pre-consumo del
reciclado y el costo.
2. Certificados de Producto: Para materiales regionales, indicando la ubicación del fabricante del material y el sitio
de extracción, el acopio, o la recuperación para cada materia prima. Inclúyase la distancia al Proyecto y el costo
para cada material regional.
3. Declaración Ambiental del Producto y otros requisitos de materiales sostenibles (Si aplica). Ver sección
018113.4 – Requisitos de Diseño Sustentable
F. Planos de Taller: Mostrar componentes de fabricación de acero estructural, incluyendo varillas de anclaje, arreglos
en planta, detalles de diseño y conexiones, fabricación de todos los miembros y elementos y planos de montaje. No
se aceptan copias de los Documentos del Contrato como entregas del Contratista.
1. Se entregarán planos de taller al Arquitecto para su revisión y aceptación antes de iniciar su fabricación.
Cuando los planos de taller sean reentregados, el Contratista identificará con una nube todos los cambios
hechos debidos a adiciones, cancelaciones, y correcciones a los planos de taller. Los planos de taller
reentregados sin que hayan sido identificados los cambios con una nube, serán devueltos para ser
reentregados.
2. Incluir Arreglo General, dimensión de miembros, y pesos, materiales usados, y marcas de vigas así como
orientación y relación de miembros con líneas de ejes y colocación de elevaciones en bases de columnas.
Referirse a planos de taller a la localización específica y número de detalle de los Planos Estructurales.
3. Incluir detalles de cortes, conexiones, empalmes, peraltes, orificios, aberturas, doblez de placas, atiesadores y
otros datos pertinentes, incluyendo dimensiones de perforaciones de tornillos, materiales de conexión, y
designación de juntas soldadas.
4. Incluir dibujos de elementos embebidos.
5. Incluir Símbolos de Soldadura con estándares AWS, distinguiendo entre soldaduras de taller y de campo,
indicando dimensión, longitud, y tipo de cada soldadura. Mostrar varillas de apoyo que serán removidas y filetes
suplementarios de soldadura donde las varillas de apoyo no son permanentes. Identificar cada soldadura de
taller donde aplique el sistema de proceso de soldadura.
6. Indicar tipo, medida, y longitud de tornillos, distinguiendo entre tornillos de taller y campo. Identificar conexiones
atornilladas pre tensionadas y de s deslizamiento critico de alta Resistencia.
7. Se entregaran las plantas de todos los niveles localizando los bordes de la losa y en el perímetro de aberturas
interiores.
8. Identificar miembros y conexiones del Sistema de Cargas Sismo Resistente

9. Identificar localización y dimensiones de zonas protegidas.
10. Identificar soldaduras de Demanda Crítica.
G. Diseño de Conexiones:
1. El Contratista es responsable del diseño de conexiones cuando estas no están completamente definidas en los
Documentos del Contrato.
2. El Ingeniero debe estar registrado en México. Al iniciarse el proyecto el Ingeniero que supervisará el diseño
de las conexiones entregará una carta firmada y sellada dando testimonio de su responsabilidad.
3. Al final de la fase de los planos de taller el Ingeniero Supervisor del diseño de las conexiones de acero,
entregará una carta firmada y sellada, dando testimonio de la terminación de los trabajos.
4. Se entregarán los cálculos de todas las conexiones. Los cálculos y detalles deben ser afines a los miembros
apropiados de los documentos constructivos.
5. El Contratista no procederá al montaje de acero, hasta que estos requisitos se hayan cumplido.
6. El Contratista no deberá entregar ningún dibujo a revisión hasta que las conexiones usadas en el dibujo hayan
sido revisadas por el Ingeniero. La entrega de dibujos con conexiones que no han sido entregadas previamente
para revisión serán rechazadas como incompletas.
H. Revisión del Modelo de Detalle 3-D
1. El Contratista deberá suministrar el Modelo de Detalle reciente en 3 D y actualizarlo regularmente, referido

como Modelo de Diseño. El Modelo de Diseño debe ser compatible al formato Tekla, para ser usado como
revisión preliminar de los trabajos de acero en coordinación con otras disciplinas. El Modelo de Diseño será
revisado por el equipo de diseño, antes que sean entregados los dibujos, para reducir el número de reentregas,
y acelerar la entrega de dibujos revisados.
2. Al inicio del proceso de detalle, y antes que cualquier dibujo sea entregado, el Contratista debe estar disponible
para dirigir al detallista por un periodo cuando menos de 3 días, para trabajar en la oficina del Ingeniero en la
coordinación del Modelo de Diseño, y discutir el proceso de detalle.
3. Antes de la entrega de cualquier dibujo, el Contratista debe suministrar el Modelo de Diseño más reciente, junto
con un reporte enlistando todas las vigas que serán entregadas, junto con los códigos de conexiones. El
Ingeniero hará sus comentarios de las piezas entregadas al detallista para incorporarlos a las piezas
correspondientes, antes que los dibujos sean entregados.
4. La revisión preliminar de los Ingenieros del Modelo de Diseño es solamente de conformidad general, y el
Contratista debe todavía revisar la entrega todos los planos de montaje y dibujos como son requeridos por esta
especificación.
5. El Modelo de Diseño debe contener cuando menos lo siguiente:
a. Identificación de cada elemento de acero que defina completamente el grado de detalle de cada
elemento, incluyendo toda la información que pueda ser incluida al inicio de los dibujos de acero
estructural.
b. Todos los elementos de acero identificados en los Documentos del Contrato así como cualquiera otro
elemento que se requiera por resistencia y estabilidad al término del montaje de la estructura.
I. Procedimientos de Montaje:

1. Se entregará los procedimientos, métodos, secuencias de montaje, puntales temporales, aseguramientos, y

equipo propuesto para montaje de acero estructural. Los de procedimientos de montaje son entregados para
registro solamente y por lo tanto no serán regresados al Contratista.
J. Juntas de Apoyo:
1. Se entregaran dibujos de taller y especificaciones técnicas usadas para juntas deslizantes en el Proyecto.
K. Procedimientos de Tensado y Gateo
1. Se entregarán los procedimientos, métodos, secuencias de tensado y gateo, así como la instrumentación y
monitoreo de dispositivos a ser usados en este Proyecto.
L. Especificaciones para Procedimientos de Soldadura (EPS) y Procesos para Registro de Calificaciones (PRC):
Disponer de acuerdo a la Norma AWS D1.1 "Structural Welding Code - Steel," y AISC 341 apéndice W para
pruebas de cada junta soldada, precalificada o calificada, incluyendo los artículos listados a continuación. Todos los
procedimientos de entrega deben ser revisados por el Laboratorio de Pruebas antes de usarse en el proyecto. Los
procedimientos serán entregados al Ingeniero solamente para registro.
1. Fuente de alimentación (voltaje o corriente constantes)
2. Fabricante de electrodo y alambre para soldadura continua y de nombre comercial.
3. Valores de tolerancias de rangos aceptables, aplicables a diversos parámetros de soldadura.
4. Donde se requiera la remoción de soldadura se proporcionarán los criterios (uniformidad, limado, tamaño del
respaldo e inspección por el soldador)
5. Para soldaduras multipaso, definir secuencia y capas de paso.
6. Registro de Procedimientos de Calificación de Soldadura (RPCS): Para Procedimientos de soldadura que no

son precalificadas por norma AWS D1.1, entregar el soporte del de resultado de pruebas llevadas a cabo de
acuerdo con norma AWS D1.1 según el procedimiento correspondiente
7. Cuando la garganta efectiva requerida de la soladura de ranura es mayor que el espesor de la soldadura
permitido en la tabla J2.2 del AISC “Steel Construction Manual”, se entregarán los datos estableciendo la
calificación de la garganta efectiva más grande. Dicha calificación será de acuerdo a lo requerido por la
especificación AISC
8. Para soldaduras de penetración completa de tapón o ranura, incluir registro de pruebas solamente en
localizaciones especificadas en los dibujos: tenacidad, (pruebas Charpy para metales de soladura), en zonas
afectadas por calentamiento.
M. Procedimientos de Soldadura con distorsión y contracción: Se entregarán los procedimientos de soldaduras con
distorsión y contracción para todas las conexiones soldadas donde la distorsión y la contracción de la soldadura
puede causar daños a materiales de acero. La secuencia de los procedimientos son para minimizar el efecto de
contracción de la soldadura, esfuerzos residuales, y mantener la tolerancia de la erección de las ranuras Estos
procedimientos serán revisados por la agencia de pruebas y se usarán posteriormente para verificar su cumplimiento.
N. Procedimientos de instalación de sujetadores: Entregar por escrito procedimientos para las pruebas de preinstalación,
conjuntando instalación, pretensado, e inspección de sujetadores. Los procedimientos deben satisfacer todos los
requisitos del Research Council on Structural Connections (RCSC) “Especificación para juntas estructurales usando
tornillos norma ASTM A325 o A490, y Documentos de Contrato.
O. Datos de Calificación: Para instalador calificado, fabricante, Ingeniero Profesional, y laboratorio de pruebas.
P. Certificados de Soldadura.

Q. Certificados de Compatibilidad de Pintura: El fabricante de los recubrimientos aplicados sobre el primer aplicado en
taller, se certificará que el primario es compatible con las capas superiores.
R. Los reportes de la prueba de molino para acero estructural, incluirán propiedades químicas y físicas,
independientemente del espesor usado. Los reportes deben cumplir con norma ASTM A6.
1. Se entregará un reporte molino para cada calentamiento usado, y reporte certificado de sujetadores, incluyendo
tuercas, rondanas e indicadores tensión directa antes de iniciar la fabricación.
2. Incluir resultados de Prueba Charpy de secciones pesadas y materiales donde los valores Charpy están
especificados.
3. Los reportes de prueba de molino deben incluir análisis de cucharón, elongación por tensión y pruebas de
Flexión.
4. Los reportes de prueba molino deben permitir el seguimiento individual para cada pieza de acero usada.
5. En adición de otros requisitos, los reportes de molino deben señalar los siguientes elementos: Cobre, Columbio,
Cromo, Níquel, Molibdeno, silicón y Vanadio.
6. Se deben suministrar reportes de molino para todos los consumibles de soldadura usados en este Proyecto.
S. Conformidad del Contratista en la Certificación de Materiales: El contratista entregará una carta de conformidad en la
certificación, indicando que ha revisado los reportes de pruebas y certificaciones entregados por el fabricante, y que
los materiales que han sido proporcionados para el Proyecto están de acuerdo con los estándares aplicados y
Documentos del Proyecto. La carta de conformidad de la certificación debe ser entregada con los reportes de pruebas
del fabricante y certificaciones del acero estructural, materiales de relleno de soldadura, sujeciones y pernos de
cortante.
T. Reportes de Pruebas y Certificación de Productos: Las Entregas por parte de fabricante de Reportes de Prueba y
certificaciones se enumeran abajo. Los Reportes de Prueba y certificaciones son entregados solamente como registro
y por lo tanto no se regresarán al Contratista. Debe enviarse una copia de los Reportes de Prueba y Certificaciones
al Laboratorio de Aseguramiento de Calidad del Propietario. El Contratista acompañara su carta de Conformidad en
Certificaciones junto con las Certificaciones del Fabricante.
1. Los tornillos, tuercas y arandelas, incluyendo propiedades mecánicas y análisis químico. Certificaciones para
tornillos de alta Resistencia, deben cumplir con los requisitos contenidos en la norma ASTM A325, A490,
F1852, F959, F2280.
2. Indicadores de Tensión Directa.
3. Control de Tensión, para tornillos y tuercas y rondanas de alta Resistencia.
4. Pernos Conectores de Cortante. Los pernos de Cortante suministrados deben cumplir con los requisitos de la
norma AWS D1.1, Sección 7.2 y 7.3
5. Primer de Taller
6. Grout no retráctil
7. Los electrodos de soldadura, fundentes y gases. Las certificaciones deben satisfacer lo aplicado en norma
AWS A5 y requisitos del Proyecto.
8. Pintura contra Incendio. Entregar certificado emitido por el fabricante de la pintura asegurando la compatibilidad
en el primer y la pintura contra incendio.
U. Calidad de la fuente-reportes de control.

V. Se entregará el sistema de marcas de identificación a la agencia de pruebas antes de la fabricación.
W. Dibujos según construido: Al final de los trabajos incluidos en esta sección, se entregará un juego completo de dibujos
reproducibles incorporando todos los cambios adiciones y cancelaciones a los Dibujos de Construcción, debidos a
las revisiones, órdenes de cambio, condiciones de campo, o por cualquiera otra razón.
2.2 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
A. Laboratorio de Pruebas: Las pruebas e inspecciones de campo y de taller de los trabajos de acero especificados en
este documento o requeridos por el Propietario, serán realizados por un Laboratorio independiente contratado por el
propietario.
1. Se debe proporcionar lo siguiente al Laboratorio de Pruebas:
a. Un juego completo de dibujos de Fabricación y Montaje.
b. Listas de materiales, listas de corte, pedidos y reportes de prueba de molino.
c. Información de tiempo considerado, lugar de laminación y envío de materiales a taller.
d. Si es requerido, ejemplos representativos de piezas para prueba.
e. Medios completos y amplios, y asistencia para prueba de materiales.
f. Facilidades de acceso, incluyendo andamios, plataforma para trabajos temporales, etc., para inspección
y pruebas molino, en todos los lugares donde los materiales y componentes sean almacenados o
montados, en campo o taller
g. Juego completo de procedimientos de soldadura.
h. Calificación de Soldadores.
i. Documentos de certificación del fabricante, manual QA/QC y auditoría AISC más reciente.
j. Reportes del Contratista de todas las pruebas e inspecciones.
2. En adición a los trabajos especificados en los Documentos del Contrato, el Laboratorio de Pruebas debe revisar
lo siguiente de conformidad con las especificaciones del Proyecto:
a. Procedimientos de instalación de tornillos.
b. WPSs y WPQRs
c. Reporte de pruebas y Certificaciones del Fabricante.
d. Calificaciones de los soldadores.
B. Se cumplirá con las disposiciones aplicables de la última edición de las siguientes especificaciones y documentos,
excepto donde los requisitos indicados o especificados sean más rigurosos.
1. AISC 303 “Code of Standard Practice for Structural Steel Buildings and Bridges”.
2. AISC 360, “Specification for Structural Steel Buildings”.
3. AISC “Steel Construction Manual”.

4. AISC 341 and AISC 341s1, “Seismic Provisions for Structural Steel Buildings” con suplementos.
5. RCSC's "Specification for Structural Joints Using ASTM A325 or A490 Bolts." con suplementos.
6. American Welding Society (AWS) D1.1 and D1.8.
7. Reglamento De Construcciones Para El Distrito Federal y sus Normas Tánicas Complementarias, Adendas y
Apéndices.
8. Normas Mexicanas NMX aplicables, en su última versión.
C. Todos los trabajos deben ser realizados por operadores calificados y experimentados en su campo de trabajo, como
es requerido por estas especificaciones.
D. Calificación del Fabricante: Un fabricante calificado que participe en el Programa de Certificación de Calidad como
se indica en la Certificación de Planta AISC, categoría estándar. El fabricante debe tener un mínimo de 5 años de
experiencia en fabricaciones de este tipo o similares. El fabricante debe ser capaz de demostrar su habilidad,
facilidades, y competencia de personal, en sistemas estructurales similares realizados.
A. Calificación de Instalador: Instalador calificado que participe en el Programa de Certificación de Calidad como se
indica en AISC Montador Certificado, Categoría ACSE. El Montador debe tener un mínimo de 5 años de experiencia
en fabricaciones de este tipo o similares. El Montador debe ser capaz de demostrar su habilidad, facilidades, y
competencia en sistemas estructurales similares realizados.
B. Aplicadores de Pintura de Taller: Calificado de acuerdo a AISC’s aprobado en Pintura Sofisticada [P1] [P2] [P3] o
SSPC-QP 3, “Procedimiento Estándar para Evaluación de Calificación de Aplicadores de Pintura de Taller”
C. Calificación de Soldadura: Calificar procedimientos y personal de acuerdo a norma AWS D1.1 para cada proceso,
posición y configuración de soldadura. Cada operador debe haber sido calificado como se prescribe en AWS y debe
ser aprobado por el Departamento de Construcción de la Ciudad de México. Para que sea aceptado el soldador, la
realización de la calificación deber ser seis meses antes del inicio de la soldadura.
1. Los Certificados de los Soldadores deben ser entregados al Laboratorio de Pruebas antes de los trabajos de
soldadura.
2. Se requiere retomar la prueba de calificación, si lo determina el Arquitecto o el Laboratorio de Pruebas, si existe

una duda razonable sobre la competencia del Soldador. Si el soldador no se recalifica, no podrá realizar ningún
trabajo de soldadura en el proyecto.
3. En adición a los requisitos de soldadura de AWS D1., los soldadores calificados que fabriquen soldaduras de
acceso restringido (tales como soldaduras en bordes superiores de vigas a bordes de columnas u orificios de
acceso en redes de vigas) mediante el uso de una maqueta de ensamble, idéntica a las condiciones actuales
de producción de piezas soldadas en campo.
4. La calificación del soldador debe incluir la aprobación de la prueba de flexión (y prueba Charpy cuando los
valores Charpy están especificados para el electrodo).
5. Los soldadores y operadores de soldadura que realicen trabajos de Soldaduras de Demanda Crítica, en bordes
superiores de vigas a columnas, o soldaduras que deben fabricarse mediante orificios de acceso en vigas
deben aprobar la calificación de prueba suplementaria, como es requerida por AWS D1.8.
a. La prueba suplementaria de calificación debe estar debe estar de acuerdo con AWS D1.8. Los
especímenes de la prueba de calificación deben estar hechos con los mismos electrodos, proceso y
procedimientos de soldadura que serán usados en este Proyecto y usando también la más alta
disposición permitida por el procedimiento de soldadura.

b. La documentación que muestre que el soldador ha aprobado una calificación similar dentro de los
últimos 12 meses será aceptada si en la opinión del Laboratorio de Pruebas contiene el criterio
adecuado.
c. El Laboratorio de Pruebas realizara y/o atestiguará las pruebas en los especímenes de prueba.
d. FCAW-S y FCAW-G deben ser considerados por separado en los procesos de calificación del personal.
D. Plan de Control de Calidad del Contratista: El control de calidad incluye las funciones del Contratista para asegurar
que el material y mano de obra de los trabajos de estructura de acero contengan las especificaciones del Proyecto
y estándares aplicables. El Contratista debe entregar un Plan de Control de Calidad que contenga todos los puntos,
incluyendo fabricación, montaje, pruebas e inspecciones por AWS D1.1 y AISC 341 apéndice Q. La verificación,
pruebas e inspección realizada por el Laboratorio de Pruebas no releva la responsabilidad del Contratista de llevar a
cabo su propio programa de control de calidad e inspección para asegurar los requisitos de los Documentos del
Contrato han sido cumplidos.
E. Zona Protegida:
1. El Plan de Control de Calidad del Contratista debe incluir los procedimientos que serán seguidos para asegurar
que la Zona Protegida está identificada claramente en los elementos requeridos en el Sistema de Carga Sismo
Resistente, y que todos subcontratistas necesarios estén conscientes de los requisitos de esta sección.
F. Calificaciones del Inspector de Control de Calidad: Según el Plan del Control de Calidad, el Contratista debe entregar
por escrito las calificaciones de todos los inspectores que sean asignados a las funciones de Control de Calidad de
los trabajos de acero estructural, incluyendo inspección general, inspección de atornillado, inspección de soldadura,
y pruebas no destructivas. Las calificaciones para inspectores de soldadura deben probar su habilidad para
monitorear todas las variables de acuerdo al procedimiento de soldadura, verificar medidas y defectos visuales de
soldadura.
G. Materiales no identificables: Los materiales entregados con certificados que son clasificados como identificables,
aquellos sin certificado, son clasificados como no identificables.
1. Pruebas de Materiales no identificables: Por un Laboratorio de Pruebas del Contratista, pagado por el
Contratista.
a. General: Pruebas de materiales no identificables por número de colada y prueba de molino u otra
identificación aceptable del fabricante de acuerdo a especificación ASTM A370 como sigue:
b. Pernos de Cortante: Por cada lote de 100 pernos, serán probados a tensión 3 pernos de acuerdo a
especificaciones AWS.
c. Perfiles Estructurales y Placas: Se tomarán las remisiones de los materiales, y se hará una prueba de
Tensión y Flexión por cada 5 Toneladas de cada perfil.
d. Tornillos de Alta Resistencia: Por cada lote de 100 tornillos, se harán pruebas de Tensión en dos tornillos
en su dimensión completa y una prueba de tensión en un espécimen maquinado de ½” de diámetro.
e. Otros Materiales: Pruebas como se indique.
H. Conferencia de Prefabricación y Preinstalación: Antes de realizar los trabajos de fabricación o montaje, debe haber
una junta de prefabricación y premontaje para revisar procedimientos de soldadura, procedimientos de tornillería y
requerimientos de inspección de operaciones de soldadura y tornillería. Las juntas deben incluir a los siguientes
individuos: Representante de Propietario, Laboratorio de Pruebas, Inspector Especialista, Personal de Supervisión
de Fabricación de Taller y Montaje y Control de Calidad de Campo.

2.3 ENTREGA, ALMACENAMIENTO Y MANEJO
A. No manipular los trabajos de acero estructural hasta que la pintura ha secado a fondo. Debe tenerse cuidado para
evitar abrasiones y otros daños.
B. Se almacenarán los materiales para permitir facilidad de acceso, para inspección e identificación. Mantener miembros
de acero separados del suelo usando tarimas, y otros soportes y espaciadores. Proteger los miembros de acero y
paquetes de materiales de la corrosión y deterioro. Los materiales deben mantenerse libres de suciedad, grasa y otra
materia extraña.
1. No almacenar materiales en estructuras de manera que puedan causar distorsión, daños, o sobrecarga a
miembros estructurales de soporte. Reemplazar o reparar materiales o estructura como se indica, para la
aceptación del Arquitecto, y sin ningún costo adicional al Propietario. Los materiales que muestren evidencias
de daños serán rechazados y deben ser inmediatamente retirados del sitio.
C. Almacenar sujetadores en un lugar protegido en contenedores sellados con etiquetas intactas del fabricante.
1. Las sujeciones pueden ser reenvasadas siempre que el Laboratorio de Pruebas e Inspección del Propietario
observe el reenvasado y sellado de contenedores.
2. Limpiar y re lubricar tornillos y tuercas que lleguen a estar secas u oxidadas antes de usarse.
3. Cumplir con las recomendaciones escritas del fabricante para limpieza y lubricación de sujetadores de acuerdo
a especificación ASTM F 1852 para repetición de pruebas de sujetadores después de lubricarse.
D. Los requisitos para almacenaje y manejo de electrodos deben ser de acuerdo a especificación AWS D1.1. Incluir los
siguientes requerimientos adicionales:
1. Para almacenamiento a largo plazo de consumibles de soldadura deberá hacerse en interiores, donde no se
acumule humedad o rocío, y donde no se dañen las bolsas de envío del fabricante, cajas y contenedores.
2. Los electrodos de Soldadura por Arco con Núcleo de Fundente deben estar completamente cubiertos durante
las horas que no se usen (fines de semana, noches sin uso, días sin uso, etc.). También deben ser cubiertos
donde se espere lluvia o recolección de rocío (patios abiertos de montaje, bahías abiertas del taller, etc.)
2.4 COORDINACION.
A. Levantamientos: El Contratista debe hacer levantamientos como sean requeridos de las condiciones existentes
previas a los trabajos, tales como cimentaciones y edificios existentes, para incorporarlos a los trabajos previos, antes
de que sean producidos los dibujos de taller.
B. Coordinación de instalación de anclajes y artículos embebidos en o en otras construcciones adjuntas, sin retrasar los
trabajos
C. Notificar al Representante del Propietario con suficiente tiempo, antes del inicio de la fabricación en campo o taller
para permitir pruebas e inspección, sin retrasar los trabajos.
D. Coordinar la selección del Primer de Taller, para su aplicación en las capas superiores. Cumplir con las
recomendaciones del fabricante de recubrimientos y pintura para asegurar que el primer de taller es compatible con
las capas superiores.

PARTE 3 - PRODUCTOS
3.1 MATERIALES DE ESTRUCTURA DE ACERO
A. Contenido reciclado productos de acero: El contenido reciclado Post-consumidor más una mitad del contenido
reciclado pre consumidor no menor al 50 por ciento.
B. Contenido de productos de acero reciclado: Suministrar productos con un contenido promedio de materiales de acero,
tales que el contenido del post-consumidor más el contenido post industrial reciclado no sea menor a lo siguiente:
1. Perfiles W: 70 por ciento.
2. Canales, Ángulos, Perfiles S: 70 por ciento
3. Placas y barras: 25 por ciento.
4. Secciones estructurales huecas roladas en frio: 25 por ciento.
5. Tubos de acero: 25 por ciento
6. Todos los otros materiales de acero: 25 por ciento.
C. Perfiles W: ASTM A992
D. Canales, Ángulos: ASTM A36
E. Placas y varillas: ASTM A572, Grado 50
F. Secciones estructurales huecas roladas en frio: ASTM A500, Grado B, tubería estructural soldada.
G. Tubería de acero (235 MPa):ASTM A53, TIPO E ó S, Grado B.
H. Tubo de acero (345 MPa): ASTM A 618 grado 1, II ó III.
I. Secciones Circulares API: API 5L X52
J. Secciones Pesadas: Las secciones pesadas como se define en esta especificación deben tener propiedades de
tenacidad contenidas en Prueba Charpy V-Notch(CVN) con valores de 27J a 20 grados centígrados. Las pruebas
deben ser llevadas a cabo de acuerdo a especificaciones AISC.
K. Fundiciones de Acero: [ASTM A27, Grado 65-35,Calse 1][ASTM A418 Grado 80-50][ASTM A216, Grado WCB con
requisitos suplementarios S 11]
L. Piezas Forjadas de Acero: ASTM A668
M. Relleno Metálico: Suministrar macilla de acero plástico fabricado por Devcon Corporation donde se indique en
dibujos.
3.2 MATERIALES DE SOLDADURA
A. Materiales de Soldadura: Los requisitos del material de relleno deben ajustarse a especificación AWS D1.1 Y AISC
"Specification for Structural Steel Buildings". Esfuerzo Mínimo de Tensión clasificado de 70 ksi (E70). Usar electrodos
bajos en oxigeno definidos en la especificación AWS D1.1, al menos que se especifique de otra cosa. Para todas las
soldaduras JPC usadas en Secciones Estructurales Pesadas que no sean parte del Sistema de Cargas Sismo

Resistente, el material de relleno debe tener tenacidad Charpy V-Notch de cuando menos 27J a 20 grados
centígrados.
B. Materiales de Soldadura para Sistema de Cargas Sismo Resistente:
1. Todos los rellenos metálicos usados en el Sistema de Cargas Sismo Resistente deben tener una tenacidad
Charpy V-Notch no menor a 27 J a 18 grados centígrados, usando especificación AWS A5, métodos de
pruebas clasificadas.
2. El relleno metálico en para soldaduras definidas como Soldaduras de Demanda Crítica (SDC) deben tener una
tenacidad Charpy V-Notch no menor a 27 J a 29 grados centígrados, como es determinado por el método
apropiado AWS de pruebas de clasificación 54J A 10 grados centígrados, por arriba de la temperatura más
baja esperada de la estructura en condiciones de servicio como lo determina la especificación ANSI/AISC 341-
05 Apéndice X.
3. Referirse a especificación AISC 341-05 Apéndice W para requisitos adicionales de relleno metálico.
3.3 TORNILLOS, CONECTORES, Y ANCLAS
A. Tornillos de alta Resistencia, tuercas, y Rondanas: ASTM A325, Tipo 1, tornillos hexagonales de acero estructural
pesado al menos que se especifique otra cosa; ASTM A563, Grado C, tuercas hexagonales de acero al carbón
pesado; y ASTM F436, Tipo 1, rondanas de acero de carbón endurecido; todo con acabado simple. ASTM F1852
tornillos de tipo giro con control de torque, son una apropiada alternativa a los tornillos A325, a pesar de usar tales
tornillos no se desecharán los requisitos indicadores de Tensión usados en la Inspección.
1. Indicadores de Tensión Directa: ASTM F959, Tipo 325, rondana tipo compresible con acabado plano. Usar
tornillos A325 en todos los puntos donde se indique “desplazamiento crítico” o “plenamente pretensado” en
dibujos estructurales, independientemente si se usan ó no, tornillos de tipo Giro
B. Tornillos de Alta Resistencia, Tuercas, y Rondanas: ASTM A490, Tipo 1, tornillos hexagonales de acero estructural
pesado, donde se indique en dibujos, ASTM A563,Grado DH, tuercas hexagonales de acero al carbón pesado; y
ASTM F436, Tipo 1, rondanas de acero al carbón endurecido con acabado simple. ASTM F2280 tornillos de tipo giro
con control de torque, son una apropiada alternativa a los tornillos A490, a pesar de usar tales tornillos no desechar
los requisitos indicadores de Tensión usados en la Inspección.
1. Indicadores de Tensión Directa: Indicadores de Tensión Directa: ASTM F959, Tipo 490, rondana tipo
compresible con acabado simple. Usar tornillos A490 en todos los puntos donde se indique “desplazamiento
crítico” o “plenamente pretensado” en dibujos estructurales, independientemente si se usan ó no, tornillos de
tipo Giro
C. Tornillos de Alta Resistencia con recubrimiento de Zinc, Tuercas, y Rondanas: ASTM A325, Tipo 1, tornillos
hexagonales de acero estructural pesado; ASTM A563, Grade DH tuercas hexagonales de acero al carbón pesado
y ASTM F436, Tipo 1, rondanas de acero al carbón endurecido
1. Acabado: Con recubrimiento de Zinc por inmersión en caliente ó recubrimiento de Zinc depositado
mecánicamente.
2. Indicadores de Tensión Directa: ASTM F959, Tipo 325, rondanas tipo compresible, acabadas con recubrimiento
de zinc depositado mecánicamente.
D. Tornillos y Tuercas sin acabado (Tornillos Maquina) y varillas roscadas: ASTM A307, Grado A, tornillos y tuercas de
acero bajo en carbón; ASTM F436, Tipo 1, rondanas de acero al carbón endurecido.
E. Pernos de Cortante: ASTM A108, Grados 1015 o 1020, tipo perno con cabeza, acero al carbón rolado en frio,
AWS D1.1, Tipo B conforme a los requisitos de especificación AWS D1.1, sección 7.

F. Varillas de Anclaje sin Cabeza: ASTM F1554, Grado 36; ASTM F1554, Grado 55, soldable, según sección S1 y CVN,
Tenacidad de cuando menos 27J a 18 grados centígrados según sección S4; ASTM F1554, Grado 105, donde se
indique en dibujos.
1. Configuración: Como se indica en dibujos.
2. Tuercas: ASTM A563 hexagonal de acero al carbón pesado
3. Rondanas de placa: ASTM A36 acero al carbón.
4. Rondanas: ASTM F436, Tipo 1, acero al carbón endurecido.
5. Acabado: Igualado al acero conectado
G. Varillas de anclaje con cabeza: ASTM F1554, Grado 36; ASTM F1554, Grado 55, soldable, donde se indique en
dibujos.
1. Tuercas: ASTM A563 hexagonal, acero al carbón pesado.
2. Rondanas de placa: ASTM A36 acero al carbón
4. Acabado: Igualado al acero conectado.
H. Varillas Roscadas: ASTM A 36/A 36M; A572, Grado 50; donde se indique en dibujos
1. Tuercas: ASTM A563 hexagonal, acero al carbón pesado.
I. Varillas para Tirantes: ASTM A 36/A 36M; A572, Grade 50; donde se indique en planos.
1. Tuercas: ASTM A563 hexagonal acero al carbón pesado
J. Apoyos deslizantes estructurales: Aisladores Tipo Péndulo de Triple Fricción, especificación por separado.
3.4 PRIMER
A. Cumplir con la Sección 099600 “Recubrimientos de Alto Rendimiento” y 078123 “ Masilla intumescente a prueba de
fuego".
B. La Pintura del Primer debe cumplir con todos los requisitos aplicables SSPC y debe ser compatible con la pintura de
acabado y la espuma contra incendio, especificada en otra parte.
C. Pintura para Reparaciones de Galvanizado: MPI#18, MPI#19, ó SSPC-Pintura 20; ASTM A780
D. Primer: / Primer

1. Primer típico en interiores: SSPC-Paint 25, Type II; SSPC-Paint 23. SSPC-Paint 25, Type II; SSPC- Paint 23.
El primer debe cumplir con los requisitos enunciados en “Green Seal Standard for Anti-Corrosive Paints” (GC-
03).
2. Primer Típico en Exteriores: SSPC- Paint 20, Type II orgánica.
3. Las Pinturas de Primer deben ser compatibles con los acabados y la espuma contra incendio especificada en
otra parte.
3.5 GROUT
A. El grout deben tener un mínimo de 16 MPa de resistencia a la compresión a las 48 horas y de 40 MPa a los 28 días.
B. Grout Metálico Resistente a la Contracción: ASTM C 1107, Agregado metálico, con empaque de fábrica, mezclado
con agua con consistencia adecuada para la aplicación y 30 minutos de tiempo de trabajo.
C. Grout no Metálico Resistente a la Contracción: ASTM C1107, con empaque de fábrica, no metálico, incoloro,
mezclado con agua con consistencia adecuada para la aplicación y 30 minutos de tiempo de trabajo.
3.6 DISEÑO DE CONEXIONES
A. El Contratista debe diseñar todas las conexiones de acero que no estén completamente definidas en los Documentos
de Contrato.
B. Tipos de Conexiones
1. Todas las conexiones deben ser una de las siguientes:
a. Ensambles con tornillos de alta Resistencia.
b. Ensambles con tornillos sin acabado
c. Soldaduras
2. El tipo de conexión usada se muestra en los dibujos, de no ser así, el Ingeniero la aprobará de otro modo en
registro escrito.
3. Usar conexiones con tornillos sin acabado donde se requiera por código y en las siguientes ubicaciones:
a. En todas las conexiones de vigas y columnas y empalmes a no ser que se indique de otra modo en los
dibujos.
b. Todas las conexiones indicadas como tales.
c. Conexiones que son parte de sistemas resistentes de fuerza lateral
d. Conexiones para soportes de maquinaria móvil u otro tipo de carga viva que produzca impacto.
e. Conexiones que soportan cargas de Torres de Enfilamiento.
f. Vigas que soportan columnas o postes.
g. Conexiones para cantilivers

h. Conexiones de momento total o parcial.
C. Criterios de Diseño.
1. Se diseñarán las conexiones para las cargas y de acuerdo a los requisitos de los Documentos del Contrato y
los aplicables en la regulación de edificios.
2. Los tornillos deben tener cuando menos 20mm de diámetro.
3.7 FABRICACIÓN
A. Acero Estructural: Fabricar y ensamblar en taller en la mayor medida posible.
1. Indicación de contraflecha de miembros de acero estructural. Fabricar vigas con su contraflecha natural hacia
arriba, al menos que se indique de otra cosa en los planos.
2. Fabricación de vigas laminadas con contraflecha de rolado hacia arriba.
3. Identificar acero estructural de alta Resistencia de acuerdo a ASTM A6 y mantener marcas hasta que la
estructura de acero haya sido montada.
4. Marcas y homologación de marcas para ensamble en campo. Los miembros deben ser fabricados para que
la secuencia de entrega y montaje sea expedita y minimizar manejos de campo de estructura de acero
5. Empalme de miembros solamente donde estén indicados en planos o en donde sean aceptados por el
Arquitecto.
6. Todos los miembros huecos expuestos a agua deben ser sellados con soldaduras continuas, incorporadas
donde se muestre o indique soldadura estructural.
7. Deben prevenirse salientes en partes conectadas como rebabas, elevaciones afiladas, y bordes irregulares
8. Terminar ensambles de acero estructural, incluyendo soldadura de unidades, antes de iniciar operaciones de
emprimado de taller.
B. Corte Térmico: Realizar de la manera mayor posible corte térmico mecánico. Puede ser usado soplete sin guía que
solo en cortes dentro de los 3 mm de la línea de guía.
1. Los cortes de bordes planos cumplirán con requisitos la especificación AWS D1.1
C. Orificios para Tornillos: Cortar, perforar ó ponchar orificios estándar para tornillos perpendiculares a las superficies
metálicas.
1. Usar orificios estándar al menos que se indique de otra cosa en los dibujos. Los orificios deben ser perforados
o ponchados en ángulo recto a la superficie del metal. La elaboración de orificios alargados o con rebabas está
prohibida.
2. No se aceptan cortes con soplete en agujeros de tornillería en Marcos.
3. Los orificios en placas base no deben ser mayores a 10mm que la medida del diámetro nominal del tornillo.
4. En las siguientes condiciones los orificios deben ser barrenados (no ponchados), incluso donde es permitido
por los estándares de referencia: a) materiales que tengan un espesor ó diámetro de agujero mayor a 20mm.
b) Placas base de columna. c) Donde se requieran perforaciones a menos de 150mm del borde de una
soldadura JPC. d) Donde las perforaciones estén sujetos a esfuerzos de contracción de la soldadura.

D. Placas de Acero a Flexión.
1. Doblar las placas en dirección perpendicular a la dirección de laminación.
2. Esmerilar el borde transversal del corte de placa, en línea de dobles.
3. Esmerilar muescas de borde transversal de placa, en línea de doblado.
4. Redondear esquina afiladas de borde transversal de placa, en línea de doblado.
E. Enderezado por Temperatura: Se permitirá con el uso apropiado de control de temperatura, por personal capacitado,
equipo apropiado y de conformidad con los documentos aceptados, preparados por el fabricante. Se rechazarán
materiales que contengan pliegues o ángulos filosos. Los materiales enderezados deberán ser rechazados antes de
la fabricación si muestran signos de daños o defectos.
F. Cepillado y Enrasado: Se terminarán con precisión los extremos de las columnas terminadas y otros miembros que
transmitan cargas de flexión. Cepillado de superficies enrasadas. El cepillado del extremo de las columnas será
perpendicular a la línea de centro de eje de la conexión en el punto medio del peralte del miembro. Cortar y ajustar
columna y atiesadores de aplastamiento, de tal manera que transmita la flexión por encima de la sección transversal
1. Placas Base de Columnas.
a. De 50mm hasta 100mm de espesor: Enderezado con prensa.
b. Por arriba de 100mm: Cepillar la parte superior de apoyo de la columna; cepillar la parte inferior cuando
se apoye sobre acero.
G. Limpieza: Limpiar y preparar superficie de acero que permanezca sin pintura conforme a especificación SSPC-SP 1
"Limpieza con solventes” y SSPC-SP 2,”Limpieza con herramienta manual”
H. Pernos de Cortante: Preparar las superficies de acero como recomienda el fabricante de los Pernos de Cortante. Usar
soldadura automática en el extremo del perno de cortante con cabeza, conforme a especificación AWS D1.1/D1.1M
y manual de instrucciones del fabricante.
I. Perforaciones: Proporcionar perforaciones requeridos para asegurar el trabajo de estructuras de acero y para otros
trabajos de miembros estructurales que pasan a través de los marcos.
1. Proporcionar perforaciones, ranuras y aberturas junto con el refuerzo necesario mostrado en dibujos,
requeridos para seguridad del trabajo de otras disciplinas, especificadas. Donde las aberturas mostradas en
los dibujos no se permitirá ningún cambio sin previa autorización. Las aberturas y perforaciones, deben hacerse
en taller.
2. Corte, barrenado ó ponchado de orificios perpendicular a la superficie de acero.
3. Orificios de Placa Base: Corte, barrenado o ponchado de orificios perpendicular a la superficie de acero.
4. Soldadura de tuercas roscadas a marcos y otros artículos especiales para recibir otros trabajos.
J. El Contratista debe cooperar completamente con los requisitos y acceso del personal de inspección, a las conexiones
y juntas a ser inspeccionadas. y probadas. Estas incluyen vigas y columnas hechas en taller, remoción y resoldado
cuando la exanimación no destructiva indique condiciones de rechazo, y acceso a plataformas o andamios como se
requiera para ejecutar los trabajos con seguridad.
3.8 CONEXIONES DE TALLER
A. Atornillado en General:

1. Los contenedores de producto deben estar marcados con número de lote e información de manera de poder
verificar la coincidencia con los reportes de molino. Las marcas deben aparecer in todos los tornillos, tuercas,
rondanas endurecidas.
2. Los tornillos deben ser de una longitud que se extenderá hasta un punto cuando menos a nivel con la superficie
de las tuercas, aunque no debe ser mayor que una longitud igual a la altura de la tuerca, a no ser que se
especifique de otra cosa.
3. Los tornillos deben ser instalados con las cuerdas excluidas en el plano de cortante.
4. Deben usarle rondanas en todos los tornillos. Usar rondanas biseladas donde los tornillos se apoyen en
superficies con inclinadas.
B. Tornillos de Alta Resistencia: Instalar tornillos de alta resistencia en taller conforme a RCSC "Specification for
Structural Joints Using ASTM A325 o tornillos A490” para el tipo de tornillo y tipo de junta especificada. Las superficies
de contacto de partes atornilladas, deben cumplir como mínimo con los requisitos de la Clase A.
1. Los tipos de juntas deben ser como se indica en dibujos.
2. Indicador de tensión directa (Rondanas indicadoras de carga ó tornillos "Turn-of-Nut") debe ser usado en
conexiones de deslizamiento crítico. Los métodos " Turn-of-Nut"" no son una alternativa aceptada.
3. Cuando las conexiones tienen tornillos y soldadura, antes de soldar apriete completamente, excepto cuando
en las juntas de momento el cordón de soldadura debe ser completado antes del apriete de los tornillos de alta
resistencia.
4. Cuando los tornillos ya tensionados han tenido una pérdida de tensión, reemplace el tornillo y el indicador de
tensión y reapriete.
C. Tornillos sin acabado (Tornillos Maquina): Los tornillos maquina deben ajustarse a condiciones de apriete firme.
Mutilar la rosca del tornillo sin acabado como prevención de un apriete inadecuado de la tuerca.
D. Conexiones Soldadas: Cumplir con AWS D1.1 y AWS D1.8 para tolerancias, especificaciones de procedimiento de
soldadura, calidad de soldadura, y métodos usados para trabajos de corrección de soldadura.
1. Las soldaduras deben ser inspeccionadas en taller antes de realizar los trabajos de pintura o el envío.
2. Las medidas mostradas de soldadura, deben asumirse como medidas de soldadura efectiva
3. Todas las soldaduras de ranura o extremos de contacto deben ser de penetración completa a no ser que se
indique otra cosa.
4. Donde los miembros de acero estructural van a permanecer expuestos al término de los trabajos, las
soldaduras expuestas a la vista serán hechas uniformemente con acabado esmerilado.
5. Los cordones de soldadura deben ser de conformidad con la especificación AWS D1.1. En adición, los cordones
de soldadura deben ser ampliados más allá del borde de la junta a una distancia igual al espesor de la placa
pero no menos de una pulgada, excepto pasos de acceso en barrenos de viga / trabes y broches de placas de
continuidad. Las soleras para soldadura y la dirección de la soldadura deben estar orientada paralelamente a
la preparación de la junta. No se permiten huecos de soldadura.
6. Remover las soleras para soldadura y placas de apoyo y esmerilar superficies porosas como sea requerido por
inspección o pruebas. Donde las soleras y varillas de apoyo interfieren el tratamiento arquitectónico ó están
expuestas a la vista en la estructura final, remover y esmerilar porosidades. Las varillas de apoyo y cordones
cancelados en secciones de perfiles pesados deben ser removidos.

7. Empalmes en miembros a tensión, todos los miembros de marcos de momento, y todos los miembros de
marcos contraventeados que estén hechos de secciones pesadas de acero y deben estar hechos de
conformidad con la sección J1.5 de AISC 360
8. Las variables de la soldadura deben ser consistentes con las recomendaciones del fabricante del electrodo.
9. No soldar en intersecciones de alma a patín como lo define AISC “k” y “k1”, excepto en soldaduras de placas
de respaldo en columnas. Las placas de continuidad quedarán fuera de estas aéreas de acuerdo a los planos.
10. La secuencia de trabajos será adecuada para realizar las pruebas.
11. Ensamblar y soldar secciones formadas con placas usando métodos que mantengan la alineación correcta de
ejes sin exceder tolerancia de especificación AISC 303
12. Procedimientos de Soldadura:
a. Soldar solamente conforme a las Especificaciones de Procedimientos de Soldadura (EPS), que deben
estar fácilmente disponibles a todos los soldadores, inspectores, y supervisores durante el proceso de
producción.
b. Considerar tenacidad y sensibilidad de corte de acero en la elaboración de los procesos de soldadura

para prevenir fragilidad y fractura prematura durante la fabricación y montaje. Los requisitos de
tenacidad coincidirán con aquellos del material de base.
c. Soldar a manera de minimizar acumulación y concentración de esfuerzos en el espesor, debido a la

contracción de la soldadura. Secuencia de soldadura a manera de reducir los valores de esfuerzo
residual al mínimo (causadas por soldadura). Los procedimientos de soldadura deben incorporar
medidas necesarias para eliminar agrietamientos.
d. No mezclar diferentes electrodos en la soldadura de una misma junta, a no ser que la interacción haya
demostrado que no causa problemas.
e. Sólo en pasos de largueros, sin ondulaciones o pasos no uniformes. La manipulación del electrodo para
soldadura vertical (oscilación) debe mantener un movimiento máximo de 4 ó 5 diámetros del electrodo.
f. La soldadura no debe iniciarse hasta que los elementos de la junta estén atornillados ó unidos en intimo
contacto y ajustadas sus dimensiones como se indica en dibujos, con tolerancia apropiada para
cualquier contracción de la soldadura.
g. Todos los puntos de soldadura deben ser de la misma calidad que la soldadura final. El precalentamiento
de los puntos de soldadura es necesario solamente en el área inmediata donde el cordón es colocado.
La temperatura de precalentamiento es la misma que la de la soldadura. Los puntos de soldadura deben
ser colocados donde estos serán consumidos por el cordón, ó a una profundidad de 1/8”, pero no
resoldar a no ser que la profundidad sea mayor a 1/8”. Si el resoldado es necesario, entonces debe ser
considerado como una nueva soldadura con las inspecciones relevantes.
13. Requisitos Adicionales para Soldaduras de Demanda Crítica:
a. Los huecos de acceso para las soldaduras, deben ser conforme al AISC, especificación J1.6 y AWD1.1
excepto que se indique de otra cosa en los Documentos de Construcción. Los orificios de acceso deben
ser esmerilados o con superficie rugosa que no exceda 13 m, y deben estar libres de cortes o
socavación. Para este propósito, un corte o socavación es cualquier depresión más profunda en que la
rugosidad de la superficie.
b. Límite de oscilación para electrodos FCAW será de 3 diámetros para d >= 2.4mm y 5 diámetros para d
< 2.4mm (d=diámetro del alambre)
c. Se prestará especial atención en lograr un precalentamiento uniforme y adecuado.

d. La máxima temperatura de interpaso no excederá a los 285 grados centígrados cuando las propiedades
de tenacidad del corte están especificadas.
e. Las capas individuales de soldadura se completarán antes de la aplicación de capas subsecuentes. Los
extremos de pasos interrumpidos deben ser escalonados. Minimizar inicios y detenciones dentro del
cuerpo de la soldadura.
f. Se removerán las varillas de respaldo y se aplicará refuerzo con soldadura de filete de nota J figura 3.4
de AWS DI.1. Remover varillas de respaldo con corte de arco aire carbón, esmerilado, desconchado o
corte térmico. El proceso debe estar controlado para minimizar ranurado y remoción del metal de base,
excepto para material inmediatamente adyacente a la soldadura. Después de remover los soportes, se
volverá a soldar la raíz con una soldadura de filete de refuerzo con longitud mínima de 8mm.
g. Donde las varillas de refuerzo van a permanecer colocadas en la configuración de la junta JPC, adjuntar
soporte con un filete continuo de refuerzo con un mínimo de 8mm
h. En soldadura de placa de continuidad de columnas, los soportes de varilla no necesitan ser removidos.
Las varillas de soporte deben ser soldadas al patín de la columna usando una soldadura de filete
continua de 8mm sobre el borde debajo de la soldadura de ranura de la junta JCP.
i. En soldaduras de Demanda Crítica: Remover cordones de soldadura y esmerilar porosidad. Cortar

cordones de soldadura 3mm (6mm en placas continuas) del borde y esmerilar la superficie rugosa de
13 m o mejor.
j. Cuando las cubre placas de fondo actúan como placas de respaldo, las soldaduras en la cercanía del
los recortes del alma serán cuidadosamente verificadas con inspección de ultrasonido. A cualquier
indicación de discontinuidades en la soldadura será causa para remover mediante recortes las
porciones sospechosas. Las aéreas recortadas serán esmeriladas hasta dejar un acabado brillante para
su inspección. Si la inspección visual es cuestionable o no es concluyente, se verificará con pruebas de
partículas magnéticas. Si hay defectos en la soldadura o inclusiones de escoria, se removerán con arco
y se esmerilarán. Se repararán las soldaduras y se agregará un filete de refuerzo de al menos 1/4” en
el espesor del patín inferior, pero no tiene que ser mayor de 8 mm. Si no hay defectos, se limpiará con
esmerilado y se reforzará con un filete de soldadura. Las pruebas de ultrasonido (PU) se harán en
ambos lados del alma para asegurar soldaduras sanas.
k. Cuando ocurra traslape en miembros de secciones pesadas, remover placas de soporte, retire la raíz,
y después volver a soldar con un leve refuerzo. Después la superficie debe ser lisa, con una rugosidad
que no exceda de 13 m . Remover las soleras de soldadura y esmerilar con un acabado liso de 13 m
o mejor.
14. Referirse a planos estructurales para requisitos adicionales.
3.9 PRIMER DE TALLER
A. Aplicar primer de taller en todas las superficies expuestas al agua o incompletas, ocultas en acabado de interiores, a
no ser que se indique otra cosa y con las siguientes excepciones:
1. Superficies embebidas en concreto o mortero: Prolongar primer en miembros parcialmente embebidos a una
profundidad de 50mm.
2. Superficies a ser soldadas en campo y áreas dentro de los 100mm de cada lado de soldadura de campo.
3. Superficies superiores o vigas que reciban cubierta metálica.
4. Superficies que serán atornilladas con tornillos de alta resistencia, excepto superficies pintadas con primer Tipo
B. Aéreas con tornillos de alta resistencia expuestas a agua deben recibir un recubrimiento de primer
compatible con las conexiones de traslape deslizante.

5. Superficies que reciban Materiales de espuma resistente al fuego (Protección contra fuego)
6. Superficies Galvanizadas
7. Superficies maquinadas
8. Soldadura de pernos de cortante
B. La pintura en miembros donde no se indique pintar de otro modo, deben pintarse cuando están sujetos a
condensación de tuberías, duchas o cuartos de calderas, estén expuestos a gases químicos o estén expuestos a
otras condiciones potencialmente agresivas de corrosión.
C. Preparación de Superficie: Limpiar superficie a ser pintada: Remueva óxido suelto y cascarilla de laminación y
salpicaduras, escoria y depósitos de electrodos. Preparar superficie conforme a los requisitos y especificaciones
aplicables SSPC para cada Primer. Como mínimo, todas las superficies deben estar preparadas conforme a las
siguientes especificaciones y estándares:
1. SSPC-SP1 Solventes de limpieza.
2. SSPC-SP 2, Herramientas manuales de limpieza.
D. Primer: Inmediatamente después de la preparación de la superficie, aplicar Primer conforme a las instrucciones
escritas del fabricante y con las proporciones recomendadas por SSPC para suministrar una película seca de 50 m
para primer en interiores y 75 m para primer en exteriores. Use métodos de aplicación de primer con que
proporcionen un recubrimiento completo de juntas, esquinas, bordes y superficies expuestas.
1. Fajas de pintura en esquinas, grietas, tornillos, soldaduras y bordes afilados.
2. Aplicar dos manos de taller en superficies que son inaccesibles después del ensamblaje o montaje. Cambiar
de color en la segunda mano para distinguirla de la primera.
E. Todo el acero expuesto a agua en la estructura definitiva, debe ser galvanizado o pintado.
F. Las siguientes superficies deben ser temporalmente protegidas con un recubrimiento Delgado de barniz o laca.
1. Áreas sin pintar alrededor de soldaduras de campo.
2. Acero circundado por tornillos de alta resistencia
3. Áreas maquinadas.
G. Poner especial cuidado si la estructura es fabricada, limpiada y pintada en clima húmedo para remover humedades
en grietas del material.
3.10 GALVANIZADO
A. Acabado Galvanizado por Inmersión en Caliente: Aplicar recubrimiento de zinc con proceso de Inmersión en Caliente
a estructura de acero, conforme a especificación ASTM A123 y a tornillos, tuercas y arandelas conforme a
especificación ASTM A153. Galvanizar todos los artículos indicados en dibujos y tornillería que se conecta a
componentes galvanizados, excepto aquellos tornillos de especificación ASTM A490 que no deben estar
galvanizados por inmersión en caliente. Donde los tornillos conectan componentes galvanizados con especificación
ASTM A490, usar tornillos. A490 Tipo 3
1. Rellenar orificios de ventilación y drenaje que serán expuestos en los trabajos de acabados, a no ser que estos
funciones como lloraderos, taponear con sello suave de zinc.

2. Se dará rugosidad a las superficies de falla en conexiones atornilladas de alta resistencia y deslizamiento crítico
de acuerdo a la especificación RCSC.
3.11 CONTROL DE CALIDAD
A. Laboratorio de Pruebas: Laboratorio de Pruebas para realizar prueba de taller e inspección como lo define AWS,
AISC y estas especificaciones. El Laboratorio de Pruebas debe resumir sus hallazgos de inspección y reportes de
pruebas. Los reportes deben identificar cualquier hallazgo que no esté conforme con los requisitos de estas
especificaciones:
1. Proporcionar acceso al Laboratorio de Pruebas a los lugares donde se estén haciendo los trabajos de
fabricación o producción acero estructural para que se realicen las pruebas e inspección.
2. Ver Parte 1 de esta sección para requisitos adicionales de pruebas e inspección. Como mínimo el inspector
hará todas las pruebas e inspecciones como son requeridas por las provisiones especial de inspección del
Código Internacional de Edificaciones última edición y el Reglamento de Construcciones para el Distrito
Federal, incluyendo referencias estándar, Normas Técnicas Complementarias, Adendas y Apéndices. El
Laboratorio de Pruebas hará todas las pruebas e inspecciones indicadas en los Documentos de Contrato.
B. El Contratista debe corregir deficiencias en los trabajos donde los reportes e inspecciones indiquen que no se cumple
con los Documentos del Contrato.
1. El representante del dueño se reserva el derecho, antes de la aceptación final, del rechazo de materiales que
no cumplan con los requisitos.
2. Puede ser necesario la reconfirmación de cualquier prueba por inconformidad de un trabajo original, y puede
ser necesario demostrar la conformidad de que los trabajos son correctos, esto deberá ser a expensas del
Contratista.
C. A cada persona que instale conexiones se le asignará un símbolo ó marca para todas las conexiones de taller o de
campo, debiendo ser identificadas, para que el inspector pueda referirse a la persona que está haciendo la conexión.
D. Conexiones Atornilladas: Las conexiones atornilladas de taller serán probadas e inspeccionadas los tornillos conforme
a Especificación para Juntas Estructurales usando ASTM A325 ó 490.
1. Conexiones Atornilladas de Alta Resistencia: Los tornillos de alta Resistencia especificados como Apretado
Firme son tornillos que no necesitan ser inspeccionados a tensión. Para tornillos de alta resistencia
especificados como Deslizamiento Crítico (SC) verificar que el 10% ó 2 tornillos como mínimo por conexión
sean tensionados de conformidad con la especificación RCSC.
2. Conexiones atornilladas de Alta Resistencia del Sistema de Cargas Sismo Resistente, deberán cumplir
adicionalmente con los requisitos de inspección del apéndice Q de la especificación AISC 341.
3. Indicadores de Tensión Directa: Observar todos los indicadores de tensión directa, para ver si se aseguro el
apriete adecuado.
4. Conexiones atornilladas estándar: El laboratorio de pruebas debe inspeccionar la instalación tornillos A307, y
verificar que el 10% de todos los tornillos o 2 tornillos instalados por conexión como mínimo sean colocados
con apriete apropiada y condiciones de Apretado Firme
E. Conexiones Soldadas:
1. El laboratorio de Pruebas debe estar presente durante las operaciones de soldadura. Adicionalmente a la
inspección visual, todas las conexiones con soldadura de taller serán probadas e inspeccionadas de
conformidad con la especificación AWD D1.1, y esta especificación usara el siguiente procedimiento:

a. Inspección de Líquidos Penetrantes (LP) ASTM E 165
b. Inspección de Partícula Magnética (PM): ASTM E709; realizada en el paso de la raíz y en soldadura
acabada. Grietas o zonas de fusión ó penetración incompleta no serán aceptadas.
c. / Inspección Ultrasónica (IU): ASTM E 164.
d. Inspección Radiográfica (IR): ASTM E94
2. Inspección visual de Soldadura: El Laboratorio de Pruebas debe inspeccionar visualmente todas las soldaduras
de taller y de campo de acero estructural, de conformidad con el Código de Edificación Gobernante y la
especificación AWD D1.1. La inspección visual de soldaduras debe incluir pero no limitarse a lo siguiente:
a. Verificar: Especificación de Procedimientos de Soldadura (EPS), con la hoja que ha sido suministrada
y ha sido revisada con la soldadura y marca de cada soldador, calificación e identificación del soldador,
que reúne ajuste y tolerancias de especificaciones EPS y marca de la junta, antes de ser soldada,
consumibles de soldadura que están en los Documentos del Contrato y los PS, amperaje y voltaje en el
arco con medidor manual, medición del equipo de soldar funcionado con precisión.
b. Observar precalentamiento y diferencial de temperaturas, secuencia del paso de soldadura y medida

de goteo de soldadura
c. El multipaso de soldadura de campo y taller deben ser inspeccionadas continuamente.
d. Inspección visual de soldadura de secciones pesadas, ó placas mínimo de 38mm de espesor, al menos
cada 72 horas después de la terminación de la soldadura.
e. Inspección visual de áreas donde las placas de soporte y soleras para soldadura han sido removidos
conforme al criterio de superficies rugosas de la especificación.
f. Verificar que el espesor efectivo de la garganta de la soldadura de ranura es consistente cuando se

esmerila al espesor de la barra o sección. Esta verificación debe ser basada en las pruebas necesarias
de la sección.
3. Requisitos de PRUEBA NO Destructiva: El Laboratorio de Pruebas debe realizar pruebas no destructivas de

soldadura de taller y de campo conforme a las especificaciones del proyecto, Código de Edificación gobernante,
y especificación AWS D1.1. El grado de la prueba no destructiva debe ser como sigue:
a. Soldaduras en Juntas de Penetración Completa: UT 100% soldaduras mayores a 8 mm. MT 25% en

todas las soldaduras CJP.
b. Soldaduras en juntas (PPJ) de Penetración Parcial: UT 100% de PJP soldaduras mayores a 8mm. UT
100%, PJP en empalmes de columnas.
c. Soldaduras de Filete: Soldadura de filete en cartelas de vigas, columnas y placas base 10% de las
siguientes soldaduras de filete y reducir 5% si no se encuentran grietas significativas en las primeras 50
pruebas: a) Soldadura de Filete en cartelas de vigas y columnas; b) Soldadura de filete en placas base
d. Material para placas de continuidad en Redes de Columnas: En redes de columnas WF 3 pulgadas por
arriba y por debajo de la terminación de la soldadura en las primera 50 placas de continuidad y placas
con doblez instaladas. La prueba debe ser llevada a cabo cuando la soldadura se ha enfriado a
temperatura ambiente. Si no se encuentran grietas en las redes, no se requerirán más pruebas. La
prueba también debe ser llevada a cabo en todas las ubicaciones donde el Contratista ha soldado en
las zonas de no soldar mostradas en los dibujos de placas de continuidad.
e. Perforaciones de acceso a empalmes de Secciones Estructurales Pesadas – MTó PT 100%.

4. Pruebas Especiales no destructivas para soldaduras de Demanda Crítica en el Sistema de Carga Sismo
Resistente deben realizarse pruebas adicionales de acuerdo a AISC Provisiones Sísmicas. Apéndice Q, y
Código de Edificaciones Gobernante, como sigue:
a. Remoción de Placas de Apoyo – MT 20% de las localizaciones donde las varillas de las placas de apoyo
y cordones de soldadura han sido removidos, después de que el criterio de rugosidad se ha alcanzado.
b. Filetes de soldadura de refuerzo localizados donde las varillas de apoyo son removidas – MT 100%
c. Orificios de acceso y recortes en vigas SMRF – MT ó PT 100%
d. Patines en Secciones Estructurales Pesadas y/o placas de espesor mayor que 38mm sujetas a
esfuerzos de contracción de la soldadura, (incluyendo patines de columnas y placas base) – Patines UT
o placas con rebordes laminares discontinuos de 3” en cada lado de soldadura JPC antes de la
colocación de la soldadura JPC (se incluyen placas base). Si los defectos encontrados en la viga son
inaceptables, no debe aplicarse soldadura en el patín o en la placa en esta localización. Esta prueba
debe ser llevada a cabo en taller. En adición, UT soldar los materiales por discontinuidad junto y
adyacentemente a tales soldaduras. Los procediimientos de la prueba y criterio de aceptación deber ser
por ASTM A898 Nivel 1 ó ASTM A435.
F. En adición a la inspección visual, la soldadura de taller en pernos de cortante será probada e inspeccionada conforme
a los requisitos en especificación AWS D1.1 y EL Código de Edificaciones Gobernante para soldadura de pernos
como sigue:
1. El tipo y capacidad del equipo de soldar debe estar conforme a las recomendaciones del fabricante y deber ser
checado y aprobado.
2. Al inicio de cada día de trabajo, debe hacerse un mínimo de 2 pruebas de soldadura de pernos, con el equipo
a ser usado, con el mismo metal de la pieza que se está trabajando. La prueba del perno debe ser sometida a
90 grados centígrados, someter después a la prueba de contracción con un martillo pesado, después de la
prueba la sección de la soldadura no debe exhibir ningún lagrimeo o agrietamiento.
3. La prueba de Flexión será llevada a cabo si la inspección visual revela destellos a 360 grados continuos o
reparación de soldadura en algunos conectores de cortante.
4. Las pruebas se llevarán a cabo con pernos de cortante adicionales si ocurre la fractura de los pernos de cortante
ya probados, de conformidad a los requisitos en la especificación AWS D1.1
PARTE 4 - EJECUCIÓN
4.1 EXAMINACIÓN
A. Verificar, con el montador de acero presente, elevaciones de concreto, y albañilería en superficies de apoyo y
localización de varillas de anclaje, placas de apoyo y otros embebidos de conformidad con los requisitos.
1. Preparar levantamiento certificado de superficies de apoyo, varillas de anclaje, placas de apoyo, y otros
embebidos mostrando dimensiones, localización, ángulos y elevaciones.
B. Discrepancias: En el caso de discrepancias, inmediatamente notificar por escrito al representante del propietario. No
proceder con la construcción en la zona de las discrepancias hasta que tales discrepancias hayan sido resueltas.
C. Proceder con las instalaciones solamente después de que han sido corregidas las condiciones insatisfactorias.

4.2 PREPARACIÓN
A. Suministrar apuntalamientos temporales, tirantes y otros soportes durante el montaje para mantener la seguridad de
la estructura de acero, plomería, y alineación para cargas temporales de construcción y cargas iguales en intensidad
a las cargas de diseño. Remover soportes temporales cuando la estructura de acero permanente, conexiones y
puntales sean colocados, a no ser que se especifique otra cosa.
1. En los Dibujos de Contrato se indica la estructura terminada. El Contratista es completamente responsable de

todas las medidas temporales necesarias de montaje excepto donde las especificaciones, secuencias, y
requisitos de construcción especifiquen de otra cosa.
4.3 MONTAJE
A. El juego de planos de acero estructural indica localizaciones y elevaciones con precisión, en conformidad con
AISC 303 and AISC 360. Checar Plomería después del montaje de cada nivel.
B. Las dimensiones mostradas en dibujos estas basadas asumiendo un diseño por temperatura de 20 grados
centígrados. Los procedimientos de fabricación y montaje deben tomar en cuenta el rango de temperatura ambiente
en el tiempo de las operaciones respectivas.
C. Cuando la realización de los trabajos de montaje requiera de fabricación en el sitio, se debe cumplir con los
estándares aplicables de la Parte 2 de esta especificación.
D. Se deberá tener cuidado de proteger el trabajo ya instalado de daños resultantes del montaje de la estructura de
acero.
E. Los artículos instalados antes que el concreto sea colocado deberán estar correctamente arriostrados para prevenir
distorsión por presiones del concreto. Se observará y mantendrá el arriostramiento durante las operaciones de
concreto.
F. Placas Base: Limpiar el concreto y superficies de apoyo de albañilería en materiales que reduzcan adherencia, y
superficies rugosas antes de la colocación de placas. Limpiar la superficie superior de placas. Remover todas las
plantillas usadas para colocación de anclas.
1. Colocar placas para miembros estructurales sobre cuñas, calzas, o juegos de tuercas, como sea requerido.
2. Soldar las arandelas a la parte superior de la placa.
3. Ajustar y apretar o pretensionar varillas de anclaje como lo requieren los planos, después que los miembros de
soporte han sido posicionados y plomeados, no remover calzas o cuñas, si sobresalen, cortar y nivelar los
bordes de la placa antes de la colocación de grout.
4. Rápidamente empaque grout entre la superficie de apoyo y placas sin que permanezcan vacios. Terminar
limpiamente las áreas expuestas; proteja el grout y permita su curado. Se cumplirán con las instrucciones
escritas del fabricante para grout resistente a la contracción.
G. Mantener las tolerancias de montaje de acero estructural dentro de la especificación AISC 3033.
H. Alinear y ajustar varios miembros que formen parte de los marcos de la estructura antes que se atornille
permanentemente. Antes de ensamblar, limpiar superficies de apoyo y otras superficies que estarán en contacto
permanente con los miembros. Realizar los ajustes necesarios para compensar discrepancias en elevaciones y
alineamiento.
1. Nivelar y plomear miembros de la estructura.

2. Poner tolerancias para diferenciar entre temperatura y tiempo de montaje y temperatura media cuando la
estructura esté terminada y en servicio.
I. Empalme de miembros sólo donde se indique
J. No usar corte por temperatura durante el montaje.
K. No agrandar orificios desalineados y miembros con soplete o pasadores. Rimar orificios que deban ser agrandados
para admitir tornillos. Donde se requiere agrandar un orificio por más de 2.4 mm , rimar y usar la siguiente medida de
longitud de tamaño del tornillo
L. Pernos de Cortante: Preparar superficies de acero como lo recomienda el fabricante de pernos de cortante. Usar
soldadura con acabado automático de pernos de cortante con cabeza, conforme a norma AWS D1.1 e instrucciones
escritas por el fabricante.
4.4 CONEXIONES DE CAMPO
A. Los requisitos para conexiones de campo deben ser como mínimo iguales a aquellas especificadas de la parte 2 de
este documento
B. Los tornillos de montaje para conexiones soldadas deben ser apretados firmemente en su sitio
C. Tornillos de Alta Resistencia: Instalar tornillos de alta Resistencia conforme a especificación “Especificación para
juntas estructurales usando ASTM A325 ó 490” para cada tipo de tornillos y tipo de junta.
D. Conexiones Soldadas: Cumplir con AWS D1.8, para tolerancias, especificaciones de procedimiento de soldaduras,
calidad de soldadura, y métodos usados en trabajos de conexiones soldadas.
1. Cumplir con especificación AISC 303 y AISC 360 para soportes, alineamiento, adecuación de conexiones
temporales, y remoción de pintura en superficies adyacentes a soldaduras de campo.
2. Remover varillas de apoyo ó puntos de soldadura donde se indique, y esmerilar porosidades.
3. Ensamblar y soldar secciones por métodos que mantengan alineamiento de ejes sin tolerancias excesivas de
especificación AISC 303.
4. Soldar a manera de prevenir Pandeo o Distorsión en productos terminados. Usar plantillas, las cuales no
restringirán el movimiento de piezas durante la soldadura ó enfriamiento posterior de soldado.
5. Secuencia de paso de soldadura para prevenir acumulación de calor, que pueda causar grietas por contracción
en el perfil.
6. Conexiones miembros auxiliares y soldaduras temporales deben ser con norma AWS considerando que el
precalentamiento puede ser omitido en especificación ASTM A36, acero para soldadura de filete de paso simple
con electrodo bajo en oxigeno con las siguientes condiciones: Temperatura del aire arriba de 15 grados
centígrados, acero en seco, y soldadura para material estructural base más allá de 25mm de las esquinas o
extremos de placas.
7. Procedimiento de Precalentamiento y Postcalentamiento de juntas soldadas, debe ser usado para prevenir
enfriamiento rápido de soldadura, particularmente en clima frío. Los procedimientos son responsabilidad del
Contratista.
E. Pernos de Cortante: Los pernos de cortante deben ser soldados con soldadura automática conforme a especificación
AWS D1.1 y las recomendaciones del fabricante de tal manera que se suministre fusión completa entre en final del
perno y la placa.

1. No debe haber porosidad o evidencia de ausencia de fusión entre la soldadura del extremo del perno y la placa
2. Los pernos de cortante a través de cubiertas metálicas deben ser soldados a través de la cubierta después de
un día de haber sido colocada.
F. Cojinetes de Apoyo: Instalar cojinetes de apoyo de conformidad con las recomendaciones del fabricante.
4.5 CONTROL DE CALIDAD DE CAMPO
A. El control de calidad de campo debe, como mínimo, estar de conformidad con los requisitos especificados de
conformidad a Parte 2, Control de Calidad.
B. Tolerancias de Montaje: Al menos que se especifique otra cosa, la nivelación y el plomeo individual de cada pieza de
la estructura tendrá una tolerancia de 1:500, pero no excederá de 13mm de la longitud total de columnas. Hacer que
las columnas exteriores y columnas adyacentes a la viga del elevador tengan una tolerancia de 1:1000 pero no
excederá de 13mm de la altura total de la columna. Hacer nivelación y plomeado basándose en la temperatura media
de operación de la estructura, permitiendo la diferencia de temperatura del tiempo de montaje y la temperatura media
de la estructura cuando esté terminada y en servicio. La base relativa de mediciones será en el centro de línea teórico
de la columna.
1. Columnas: Las aberturas que excedan de 3 mm entre bordes cortados no está permitida. Se usarán lainas en
aberturas aceptables con lainas sin chaflán.
C. Conexiones atornilladas: Las conexiones atornilladas serán probadas e inspeccionadas conforme a “Especificación
para juntas estructurales usando tornillos ASTM A325 ó A 490
1. El inspector deberá observar todos los indicadores de tensión directa para asegurar un apriete adecuado.
D. Las soldaduras de campo serán inspeccionadas por el Laboratorio de Pruebas, visualmente de conformidad a AS
D1.1, Código de Edificación Gobernante y parte 2 de este documento.
E. Trabajos Defectuosos
1. Corregir deficiencias en trabajos en donde las pruebas y reportes de inspección indiquen que no cumplen con
los Documentos del Contrato. El trabajo considerado defectuoso será removido de su sitio a expensas del
Contratista.
2. Cualquier prueba especiales no cubiertas específicamente por esta especificación que sean propuestas por el
Contratista con resultados de falla, serán a expensas del Contratista. El Contratista será responsable de
cualquier consecuencia de costo o retraso.
3. Los resultados de esas pruebas serán aceptadas a discreción por el Arquitecto como pruebas de materiales y
mano de obra adecuados.
4.6 REPARACIÓN Y PROTECCIÓN
A. Superficies galvanizadas: Limpiar áreas donde el galvanizado esté dañado o ha desaparecido y reparar galvanizado
para cumplir con especificación ASTM A780.
B. Retoque de Pintura: Inmediatamente después del montaje limpiar áreas expuestas donde el primer este dañado o
ausente, pintar con el mismo material que fue usado para pintura de taller para cumplir con especificación SSPC-
PA1, para retoque de superficies de pintura de taller.
1. Limpiar y preparar superficie con herramientas manuales de limpieza SSPC-SP2 , o herramientas eléctricas de
limpieza.SSPC-SP3

C. Retoques de Pintura: La limpieza y retoque de pintura están especificadas en División 09, Sección de Pintura.
D. Reparación de aberturas: Para todos los miembros expuestos a la vista en la estructura final, cerrar todos los orificios,
accesos, aberturas, etc. de tal manera que no quede evidencia visual de la permanencia de orificios.
FIN DE SECCIÓN 051200

Apéndice 051200- Requisitos Transferencia del braguero estructural acero
PART 6 - REFERENCIAS
6.1 GENERAL
A. AASHTO
1. AASHTO: Especificación Estándar para Puentes en Carretera 17º Edición
2. AASHTO: Especificaciones de Diseño para Puente LRFD 5º Edición, con
Revisiones Internas 2010
3. AASHTO: Especificaciones de Diseño para Puente LRFD 3º Edición, con
Revisiones Internas 2010
B. Referencia de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS, por sus siglas en inglés)

1. AWS D1.5-2010 – “Código de Soldadura de Puente”, por la Sociedad Americana de
Soldadura
6.2 DEFINICIONES
A. Plan de Control de Fractura (FCP): La designación "FCP" significará el plan de control de

fractura e incluirá todas las disposiciones de AWS D1.5 Sección 12.
B. Miembros Críticos de Fractura (FCM): Los miembros críticos de fractura o componentes

miembros son los miembros de tensión o componentes de tensión de los miembros de
flexión (incluyendo los que están sujetos a la reversión de esfuerzo), cuya falla se
esperaría que resulte en un colapso de la estructura, como se define en AWS D1.5 Sección
12. La designación de "FCM" significará un miembro crítico o componente miembro de
fractura.
6.3 PRESENTACIONES
A. Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (WPS) y Registros del Procedimiento

(PQR): Proporcionar, de acuerdo con AWS D1.5, sección 5 y 12 para los Miembros Críticos
de Fractura, y las modificaciones a esta especificación, WPS para cada junta soldada y
los PQR para sustentar las WPS ya se calificado previamente o calificado por las pruebas
para el proyecto. Todos los procedimientos de presentación serán preparados y/o
revisados por el Ingeniero de Soldadura del Contratista y IIA antes de usarse en el
proyecto. Los procedimientos de soldadura serán presentados por el Ingeniero para
propósitos informativos, no para su aprobación.
1. Las WPS y los PQR incluirán todas las variables y parámetros esenciales requeridos por
AWS D1.5.
2. Indicar sobre las WPS cuando se requiere de soporte trasero, como se especifica
en AWS D1.5. Proporcionar los criterios de soporte trasero para el tratamiento raíz
(es decir, suavidad, pulido, forma del soporte, inspección por el soldador, etc.)
26 Septiembre 2016 Apéndice 051200–CT Rev. 1 29

3. Pruebas de Registro de Calificación de Procedimiento de Soldadura: Presentar los

resultados de las pruebas WPQR de soporte realizadas de acuerdo con AWS D1.5,
sección 5 y sección 12 para los Miembros Críticos de Fractura, junto con las
correspondientes WPS.
4. Para los Miembros Críticos de Fractura (FCM):
a. Todas las WPS y los PQR cumplirán con los requerimientos adicionales de
AWS D1.5 sección 12.
b. Las pruebas CVN de resistencia se incluirán en la calificación de las WPS. Las
pruebas, requerimientos y procedimiento de CVN serán de acuerdo con las
disposiciones de AWS D1.1 Sección 4, Parte D - Requerimientos para las
Pruebas CVN.
1) El número de las muestras de la prueba CVN que se tomarán de un lugar
único de la prueba serán muestras Opción B-5.
2) La ubicación de la prueba para las muestras de la prueba CVN
individuales serán como son requeridas por AWS D1.1 y se muestran en
la Figura 4.40 de la posición:
a) C – HAZ (+1 mm desde la línea de fusión +2mm max)
3) Las muestras serán de Charpy, entalle en V, con muescas en la
dirección del espesor.
4) La energía absorbida promedio mínima especificada para las pruebas
CVN del HAZ deben coincidir con el valor especificado mínimo para el
metal base y la temperatura de prueba correspondiente.
5) Los criterios de aceptación - las muestras con los valores mayores y
menores se eliminarán, dejando 3 muestras para la evaluación. Para las
3 muestras restantes, 2 de los 3 valores para las muestras serán igual o
excederán el valor promedio mínimo especificado. Uno de los tres puede
ser menor que el valor promedio mínimo especificado, pero no menor a
2/3 del valor de promedio mínimo especificado, y el promedio de los tres
no serán menor al valor promedio especificado mínimo.
5. Cuando el espesor de entrada efectivo de la soldadura de la ranura de acampane
es mayor que el permitido en la Tabla J2.2 de AISC "Manual de Construcción de
Acero", presentar los datos que estableciendo por calificación la producción
consistente de dicho espesor de entrada efectivo mayor. La calificación del espesor
de entrada efectivo será la requerida en la especificación AISC.
B. Contracción y Distorsión de la Soldadura: La contracción y/o distorsión de la soldadura en

las conexiones soldadas debido a la contracción de la soldadura pueden causar daños en
la estructura de acero. La secuencia de soldadura y los procedimientos son para minimizar
el efecto de la contracción de la soldadura, los esfuerzos residuales y mantener las
tolerancias de la construcción. El Contratista preparará una secuencia de soldadura para
un miembro o estructura que, junto con las WPS y los métodos generales de fabricación,
producirán miembros o estructuras que cumplan con los requerimientos especificados de
calidad. La secuencia de soldadura y el programa de control de distorsión cumplirán con
los requerimientos de AWS D1.5 y serán presentados al Ingeniero, para información y
comentarios, antes de iniciar con la soldadura de un miembro o estructura en que la
contracción o distorsión pueda afectar la adecuación del miembro o estructura. El
programa de control de distorsión incluirá los procedimientos de ajuste mecánico estándar
o por calor que se utilizarán cuando la práctica del control de distorsión común pueda ser
suplementada para lograr las tolerancias especificadas. Estos procedimientos serán

revisados por el Ingeniero de Soldaduras y serán usados por la Agencia de Inspección

Independiente para verificar su cumplimiento.
C. Informes de prueba de fábrica para el acero estructural, incluyendo propiedades físicas y

químicas, sin importar el espesor o uso. Los informes deberán cumplir con la ASTM A6.
1. Los informes de prueba de fábrica incluirán el análisis de colada para permitir el
cálculo del equivalente de carbón [calculado como: CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5
+ (Ni + Cu)/15] , pruebas de tensión, elongación y flexión.
6.4 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD
A. Cumplir con las disposiciones aplicables de la edición actual de las siguientes

especificaciones y documentos, excepto cuando se muestren o especifiquen
requerimientos más rigurosos:
1. Sociedad Americana de Soldadura (AWS) D1.5
B. Calificaciones para el fabricante: Un fabricante calificado que participe en el Programa de

Certificación de Calidad AISC y que se le asigne una Planta Certificada AISC, Categoría
III, Puentes de Acero Importantes con Sistema de Calificación Crítica de Fractura, o un
programa equivalente aceptable para el Ingeniero. El fabricante deberá tener como mínimo
5 años de experiencia en tipos de fabricación similares.
C. Calificaciones del Instalador: Un instalador calificado que participe en el Programa de

Certificación de Calidad AISC y que se le asigne una Categoría de Fabricante Certificado
ASIC de ACSE.
D. Calificaciones de Soldadura: Calificar los procedimientos y el personal de acuerdo con

AWS D1.5 para cada proceso, posición especificada. Cada soldador y operador de
soldadura deberá tener las calificaciones que se establecen en AWS D1.5. Para las
calificaciones de soldadura de Miembros Críticos de Fractura, se deberá cumplir con los
requerimientos de AWS D1.5 sección 12 y esta especificación.
E. El Contratista presentará un Plan de Control de Calidad que trate todos los temas de
inspección, incluyendo las pruebas de fabricación/ construcción y la inspección según
AWS D1.5 y las especificaciones del proyecto.
6.5 ENTREGA, ALMACENAMIENTO Y MANEJO
A. Los requerimientos para almacenamiento y manejo de los electrodos serán según las
recomendaciones de los fabricantes y AWS D1.5.

PART 7 - PRODUCTOS
7.1 MATERIALES DE ACERO ESTRUCTURAL
A. Chapa metálica estándar: ASTM A709, Grado 50.

1. La dureza de la chapa deberá cumplir con los requerimientos de prueba para la
Temperatura AASHTO Zona 1, de Charpy con entalle en V (CVN), valor de 25 ft-lb
[34J] a 70°F [21°C]. Las pruebas deberán realizarse de acuerdo con las
especificaciones ASTM A 673.
2. Equivalente al carbón: El valor equivalente al carbón permisible máximo será del
0.45%. El equivalente al carbón deberá calcularse según:
a. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
B. Chapa Crítica de Fractura: ASTM A709, Grado 50F.

1. Espesor de la chapa < 2 pulgadas [50 mm]: La dureza de la chapa debe cumplir
con los requerimientos de la prueba de impacto para la Temperatura AASHTO zona
2 para Componente.
a. Prueba de impacto (CVN) de Charpy, entalle en V de 25 ft-lb [34J] a 40°F [4°C].
Las pruebas deberán realizarse de acuerdo con las especificaciones ASTM A
673.
2. Espesor de la chapa > 2 pulgadas [50 mm]:

a. La dureza de la chapa debe cumplir con los requerimientos de la prueba de
impacto para la Temperatura AASHTO zona 3 para Componente de Tensión
Crítica de Fractura, pruebas de impacto (CVN) de Charpy, entalle en V, de 30
ft-lb [41J] a 10°F [-12°C]. Las pruebas deberán realizarse de acuerdo con las
especificaciones ASTM A 673.
3. Equivalente al carbón: El valor equivalente al carbón permisible máximo será del

0.43%. El equivalente al carbón deberá calcularse según:
a. CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
4. Se requiere de eliminación de grano fino para el acero usado en FCM.
5. La reparación de la soldadura del metal base por el fabricante o proveedor no está
permitida.
6. Todas las Chapas Críticas de Fractura cumplirán con los requerimientos de
examinación ultrasónica de ASTM A578, Norma de Aceptación - Nivel 2.
C. Chapa de Espesor: ASTM A709, Grado 50F ZT.

1. Las chapas con requerimientos de espesor se indican en los planos y cumplirán con
los requerimientos de las Chapas Críticas de Fractura, como se define en la
presente especificación, y los requerimientos adicionales de esta sección.
2. Las pruebas de tensión de espesor deberán cumplir con la ASTM A 770, con el
siguiente requerimiento suplementario:
a. Reducción en los Requerimientos de Área: Cada prueba de tensión tendrá una
reducción mínima del área no menor al 35%. Si la reducción del área de ambas
pruebas es menor al 35%, no se permitirá una nueva prueba. Si la reducción
del área de una de las dos pruebas de una chapa es menor al 35%, se podrá
realizar una nueva prueba de las dos muestras adicionales tomadas del lugar

adyacente a la muestra que que no haya pasado la prueba, y ambas muestras

adicionales tendrán una reducción del área del 35% o más.
3. Toda la chapa de espesor deberá cumplir con los requerimientos de examinación
ultrasónica de ASTM A578, Norma de Aceptación - Nivel C.
7.2 MATERIALES DE SOLDADURA
A. Material de Soldadura: Los requerimientos del metal de relleno serán de acuerdo con la
AWS D1.5 y ASIS "Especificación para Edificios de Acero Estructural". Resistencia a la
tracción clasificada mínima de 70 ksi (E70) Usar electrodos de bajo hidrógeno como se
define en AWS D1.5, a menos que sea aprobado lo contrario por el Ingeniero.
1. El metal de relleno usando tendrá una dureza de Charpy, entalle en V (CVN) que cumpla
o exceda los requerimientos de AWS D1.5 Sección 4, para la Zona de Temperatura
AASHTO equivalente proporcionada en las especificaciones del proyecto para el metal
base.
2. Materiales de Soldadura para Miembros Críticos de Fractura: Todo el metal de relleno en
las Conexiones Críticas de Fractura cumplirán con los requerimientos del Plan de Control
de Fractura de AWS D1.5.
a. Todo el metal de relleno tendrá una dureza de Charpy, entalle en V (CVN) no
menor a 25 ft-lb [34 J] a -20°F [-30°C], usando los métodos de prueba de
clasificación de AWS A5.
b. Consultar los requerimientos de metal de relleno adicionales en AWS D1.5
sección 12.
3. El Contratista deberá considerar que el uso de materiales de relleno con mayor dureza
reduce la probabilidad de fisuras en la soldadura.
4. El Contratista también deberá considerar el uso de metales de relleno de mayor dureza
para todas las conexiones para reducir los procedimientos de control y la probabilidad de
errores.
7.3 FABRICACIÓN
A. Corte térmico: Realizar corte térmico con máquina en la mayor medida posible.Los bordes
de corte térmico planos serán soldados cumpliendo con los requerimientos de AWS D1.5.
B. Enderezamiento, Curvado y Arqueo: Todos los enderezamientos, curvados y arqueos

cumplirán con los requerimientos de AWS D1.5 Sección 12.12, a menos que se apruebe
lo contrario por el Ingeniero. El trabajo deberá realizarse con calor controlado, personal
capacitado, equipamiento adecuado y de acuerdo con los procedimientos preparados por
el fabricante y aceptados por IIA. Rechazar los materiales que contengan torceduras o
ángulos afiliados. El material enderezado antes de la fabricación deberá ser rechazado
por IIA cuando no cumpla con AWS D1.5, esta especificación o muestre signos de
deterioro o defectos. IIA tiene el derecho de requerir una inspección adicional (pruebas
magnéticas).

C. Planeación y Fresado: Extremos terminados con precisión de los miembros que transmitan
cargas de soporte.
1. Fresar las superficies de soporte según los planos.
2. Fresar extremos de cortes perpendiculares para centrar los puntos de media
profundidad de conexión de eje en los extremos del miembro.
3. Los espacios en juntas que dependen del soporte de contacto cuando se arman
como el soporte/ pierna de contraventeo y conexiones de la chapa de soporte
atornillada no deberán exceder 0.75mm, y serán menores a 0.25mm en más del
50% del área de la sección en contacto.
4. Cortar y colocar endurecedores de soporte de manera que proporcionen el soporte
de acuerdo con AWS D1.5 secciones 3.5.1.9.
D. Superficies mecanizadas: La estructura de soporte de rodamiento para husillo y hub,

incluyendo la carcasa de rodamientos, serán maquinada según los requerimientos de la
especificación del fabricante del soporte.
7.4 CONEXIONES DE FÁBRICA
A. Conexiones de soladura: Cumplir con esta especificación, AWS D1.5 para los Miembros
Críticos de Fractura para la tolerancia general, apariencias, especificaciones del
procedimiento de soldadura y métodos usados en la corrección del trabajo de soldadura.
1. Los criterios y alineación de aceptación de defecto de soldadura de las conexiones
soldadas (tolerancia) cumplirán con AWS D1.5, a menos que sea acordado lo contrario
por el Ingeniero.
2. Secciones Tubulares: Alineación de conexiones tubulares soldadas en circunferencia:
h < 0.5t, pero max 2 mm
3. Las pestañas soldadas serán de acuerdo con AWS D1.5. Además, las pestañas
soldadas se extenderán por encima del borde de la junta a una distancia igual al
espesor de la chapa pero no menor a 1 pulgada, excepto en los hoyos de acceso
de la viga/ viga maestra y en los clips de la placa de continuidad. Las pestañas
soldadas estarán orientadas en paralelo hasta la preparación de la junta y hasta la
dirección de la soldadura. No se permitirán presas soldadas.
4. Eliminar todas las pestañas soldadas y barras de apoyo y superficies de pulido
según sea requerido por la inspección o pruebas, a menos que se observe lo
contrario en los Planos.
5. Procedimientos de soldadura:
a. Considerar la dureza y sensibilidad de las muescas del acero en la formación
de los procedimientos de soldadura para evitar una fractura frágil y prematura
durante la fabricación y construcción. Los requerimientos de dureza del metal
soldado y zonas afectadas por el calor deben coincidir con el valor
especificado para el metal base.

b. Soldar de manera que se minimice la acumulación y concentración de las

deformaciones de espesor debido a la contracción de la soldadura. Soldar con
la secuencia de tal manera que se reduzcan los esfuerzos residuales
(causados por la soldadura) a un valor mínimo. Los procedimientos de
soldadura incorporarán las medidas necesarias para eliminar las fisuras y
evitar el agrietamiento por solidificación.
c. No mezclar electrodos diferentes en la misma junta soldada a menos que se
haya mostrado que las interacciones no causan problemas y demostrado en
un procedimiento de soldadura o cumpla con los requerimientos de AWS D1.5
sección 5.7.7
d. Sólo pases de larguerillos, no pases de tejidos o arandela, a menos que
califiquen y se aprueben como parte del procedimiento de soldadura. La
manipulación del electrodo (oscilación) se mantendrá a un movimiento máximo
como se establece en AWS D1.5 para cada proceso y posición de soldadura.
e. La soldadura no se iniciará hasta que los elementos de la junta se hayan
atornillado o clavado en contacto íntimo y ajustado a las dimensiones
mostradas en los Planos, con la tolerancia adecuada para cualquier
contracción de soldadura.
6. Soldadura por punto: Todas las soldaduras por punto usadas en un ensamblaje se
ubicarán dentro de la junta a menos que se apruebe lo contrario por el Ingeniero.
Todas las soldaduras por punto deberán cumplir con los requerimientos de AWS
D1.5 Tabla 12.2 o eliminado según se describe en la Eliminación de Soldadura. Si
es necesario volver a soldar, se debe considerar una nueva soldadura con todas las
inspecciones de soldadura pertinentes.
7. Soldaduras temporales: Todas las soldaduras no mostradas como soldaduras
permanentes en los planos o aprobadas por el Ingeniero serán eliminadas.
8. Eliminación de soldaduraLa eliminación de soldadura se realizará de tal manera que
el metal base no se robe ni corte por demás. La eliminación de soldadura será
enrasada al metal base adyacente. Los sitios de eliminación de soldadura y metal
base se enrasarán a las superficies adyacentes en un gradiente no superior a 1 en
el metal a 10 en toda la superficie. La dureza de la superficie no excederá los 3 m.
MT asegurará que no hay fisuras. Los valores de prueba de dureza no excederán
Rockwell C30 en HAZ o el valor de dureza medido en el metal base no afectado, el
que sea mayor.
9. Golpes de arco: Se deberá tener cuidado de evitar golpes de arco en el área de
soldaduras permanentes en cualquier metal base. Las fisuras o imperfecciones
causadas por los golpes de arco se enrasarán para eliminar todo el defecto. Se
usará MT para determinar que no hay fisuras en la estructura.
B. Conexiones de soldadas:
1. IIA estará presente durante todas las operaciones de soldadura. Además de la inspección
visual, las conexiones soldadas en fábrica se probarán e inspeccionarán de acuerdo con
AWS D1.5 y esta especificación usando los siguientes procedimientos de inspección:
a. Inspección de Penetrante Líquido (PT): ASTM E165.
b. Inspección de Partícula Magnética (MT): ASTM E709; realizada en el pasaje
de la raíz en las barras de soporte permanentes y en la soldadura terminada.
No se aceptarán fisuras y zonas de fusión o penetración incompleta.
c. Inspección ultrasónica (UT): ASTM E164.

2. Inspección visual de la soldadura: IIA inspeccionará visualmente todas las

soldaduras de fábrica y en campo del acero estructural de acuerdo con el código de
construcción que regule, AWS D1.5 y esta especificación. La inspección visual de
las soldaduras incluirá, pero no estará limitada a lo siguiente:
a. Verificar: La hoja de Especificaciones del Procedimiento de Soldadura (WPS)
que fue proporcionada y revisada con cada soldador que hace la soldadura,
calificación e identificación del soldador, tolerancias del montaje de WPS y
juntas de marca antes de la soldadura, consumibles de la soldadura que
cumplan con los Documentos contractuales y las WPS, amperaje y tensión en
el arco con medidores manuales, medidores en el equipamiento de soldadura
que funcionan correctamente y que son precisos.
b. Observar las temperaturas de precalentamiento y entre pasadas, secuencia
de la pasada de la soldadura y tamaño del cordón de soldadura.
c. Las soldaduras de fábrica y de campo multi-pasadas deberán inspeccionarse
en forma continua.
d. Inspeccionar visualmente a presencia de fisuras en soldaduras de secciones
estructurales pesadas, o chapas de 1-1/2 pulgadas de espesor mínimo,
después de la finalización de la soldadura.
e. Inspeccionar visualmente que las áreas donde se eliminen las barras de
soporte y pestañas de soldadura cumplen con los criterios de dureza de la
superficie de las especificaciones.
f. Verificar que el espesor de entrada efectivo de las soldaduras de ranuras se
obtiene en forma consistente cuando se enrase con la barra o sección. Esta
verificación se basará en las secciones de prueba cuando sea necesario.
3. Requerimientos de prueba no destructivos: IIA realizará pruebas no destructivas de todas
las soldaduras de fábrica y en campo de acuerdo con las especificaciones del proyecto,
código de construcción que regule, AWS D1.5. La extensión de las pruebas no destructivas
será como se muestra en la Tabla 1 a continuación:
Tabla 1 Alcance de la inspección
Tipo de Inspección visual Pruebas magnéticas Pruebas ultrasónicas

soldadura
CJP 100% 100% >5/16” 100%
PJP 100% 100% de tensión directa 100%

20% otros
FW 100% 10% de soldadura al azar, NA

soldaduras largas (>2'),
soldaduras cortas (>2') 10%
del total
Notas:
1. CJP, junta de penetración completa
2. PJP, junta de penetración parcial
3. FW, soldadura en ángulo

4. NA, No aplicable
a. Las pruebas UT serán 100% volumétricas. Los criterios de aceptación-rechazo

se basarán en AWS D1.5 Tabla 6.3 - Criterios de Aceptación-Rechazo UT -
tensión de tracción y requerimientos suplementarios para FCM.
b. Se prepararán informes completos de todas las inspecciones. Las soldaduras
que no cumplan con los criterios de aceptación de las especificaciones
registrarán en detalle todos los defectos.
c. Si una soldadura se considera no aceptable y la prueba es < 100%, probar el
100% de la soldadura en ambos lados. Si son aceptables, reparar la soldadura
no aceptada. De lo contrario, informar al Ingeniero de Soldadura de IIA.
d. No se permitirán reparaciones sin la previa aprobación del Ingeniero de
Soldadura de IIA.
e. Se informará al Ingeniero de Soldadura de IIA cualquier defecto en superficie
plana (como fisura) para determinar la causa y metodología de reparación
(procedimiento de reparación).
f. Se informará a OTA o Ingeniero cualquier defecto de superficie antes de iniciar
las reparaciones.
g. La soladuras de reparación de Miembros Críticos de Fractura (FCM) cumplirán
con AWS D1.5 Sección 12. Todas las soldaduras reparadas deberán ser
inspeccionadas visualmente tanto por MT y UT al 100%. No se requiere de
Inspección radiográfica (RT).
h. Conexiones CJP cruciforme - MT y UT al 100% que usen la AWS D1.5 Tabla
3 - Criterios de Aceptación-Rechazo de UT - tensión de tracción, y
requerimientos suplementarios para FCM según sean requeridos o método de
prueba alternativo aprobado por el Ingeniero.
i. Hoyos de acceso en empalmes en secciones construidas con chapa > 2" de
espesor - MT o PT al 100%.
C. Además de la inspección visual, se probarán e inspeccionarán los conectores de cortante

de acuerdo con los requerimientos en AWS D1.5 y el código de construcción que regule
para las soldaduras de conector y los siguientes:
1. El tipo y capacidad del equipo de soldadura será de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante y serán verificados y aprobados.
2. Al inicio de cada trabajo del día, se harán mínimo 2 soldaduras de conector de prueba con
el equipo que se usará, para verificar que el metal será igual a la pieza de trabajo. Los
conectores de prueba estarán sujetos a pruebas de flexión de 90 grados golpéndolos con
un martillo pesado. Después de las pruebas anteriores, la sección soldada no deberá
mostrar fisuras o deterioro.
3. Las pruebas de flexión ser realizarán si las inspecciones visuales revelan un enrasado de
360 grados no continuo o reparaciones de la soldadura en cualquier conector de corte.
4. Las pruebas se realizarán en conectores de corte adicionales si hay fracturas en la
soldadura de los conectores de corte ya probados, de acuerdo con los
requerimientos de AWS D1.5.

PART 8 - CONSTRUCCIÓN
A. Las dimensiones mostradas en los planos se basan en la temperatura de diseño asumida

de 70ºF. Los procedimientos de fabricación y construcción se tomarán en cuenta en el
rango de temperatura ambiente en el momento de las respectivas operaciones.
8.2 CONEXIONES EN CAMPO
A. Conexiones de soladura: Cumplir con AWS D1.5 respecto de la tolerancia general,

apariencias, especificaciones del procedimiento de soldadura y métodos usados en la
corrección del trabajo de soldadura.
1. Cumplir con AISC 303 y AISC 360 para rodamiento, alineación, adecuación de las
conexiones temporales y eliminación de pintura en las superficies adyacentes a las
soldaduras en campo.
2. Los criterios de aceptación para soldaduras y tolerancia de conexiones deben cumplir con
la Parte 2 de este documento.
3. Eliminar las barras de soporte o pestañas de soldadura, y pulir el acero, a menos
que se especifique lo contrario en los planos.
4. Ensamblar y soldar las secciones de construcción con los métodos que mantengan
una alineación de los ejes sin exceder las tolerancias en AISC 303 para el material
pulido.
5. Soldar de manera que se evite la deformación del producto terminado. Usar gálibos
en la forma apropiada para evitar deformación por contracción en la medida de lo
posible. Establecer una secuencia de las pasadas de soldadura para evitar
acumulación de calor o causar fisuras por contracción en la forma.
6. Las Conexiones del Miembro Auxiliar y Soldaduras Temporales serán según la AWS
siempre que el precalentamiento pueda omitirse en el acero ASTM A36 para
soldaduras angulares de única pasada con electrodos de bajo hidrógeno según las
siguientes condiciones: La temperatura del aire es de 60ºF o mayor, el acero es
equivalente a bajo carbón (< 0.40%), seco, y soldaduras al material base estructural
son más de 1" desde las esquinas o extremos de las chapas, is se aprueban por
adelantado por el Ingeniero de Soldadura.
7. Los procedimientos de pre-calentamiento y pos-calentamiento para juntas soldadas
se utilizarán para evitar el enfriamiento rápido de las soldaduras, especialmente en
temperaturas frías. Todos los procedimientos serán aprobados por el Ingeniero de
Soldaduras y son responsabilidad del Contratista.

Acero A-572 Gr50 Aeropuerto 4.11

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SECCIÓN 051200 - MARCOS DE ACERO ESTRUCTURAL

1.1 DOCUMENTOS RELACIONADOS

A. En esta sección se incluyen:

2. Pernos, rondanas, y otros accesorios de acero

4. Conexiones soldadas de acero

B. Las secciones relacionadas son las siguientes:

1. División 01 Sección “Requisitos de Calidad” para el Laboratorio Independiente de pruebas, procedimientos y

2. División 01 “Requerimientos de Diseño Sustentable”

3. División 03 Sección “Concreto Hecho en Obra”, para instalación posterior de anclajes.

4. División 5 Sección “Marcos de Acero Estructural expuestos Arquitectónicamente” y requerimientos adicionales

7. División 05 Sección “Escaleras Metálicas”.

8. División 5 Sección “Rejillas Metálicas”.

9. División 5 Sección “Metales Decorativos”

10. División 7 Sección “ Sistemas contra Incendio”

23-Septiembre-2016 051200-CT Rev. 2 1

1. Miembros Estructurales soldados con espesores de placa hasta de 38 mm.

2. Placas base hasta de 2 pulgadas de espesor.

3. Otras soldaduras indicadas en dibujos como SDC.

23-Septiembre-2016 051200-CT Rev. 2 2

1.4 PROCEDIMIENTO DE ENTREGA

1.5 NORMAS DE REFERENCIA

A. La revisión de entregas es de naturaleza general solamente, debe permanecer en el Contratista la Responsabilidad,

23-Septiembre-2016 051200-CT Rev. 2 3

D. Datos del Producto: Para cada tipo de producto indicado.

E. Entregas de Diseño Sostenible:

4. Incluir dibujos de elementos embebidos.

8. Identificar miembros y conexiones del Sistema de Cargas Sismo Resistente

23-Septiembre-2016 051200-CT Rev. 2 4

9. Identificar localización y dimensiones de zonas protegidas.

10. Identificar soldaduras de Demanda Crítica.

H. Revisión del Modelo de Detalle 3-D

1. El Contratista deberá suministrar el Modelo de Detalle reciente en 3 D y actualizarlo regularmente, referido

5. El Modelo de Diseño debe contener cuando menos lo siguiente:

23-Septiembre-2016 051200-CT Rev. 2 5

1. Se entregará los procedimientos, métodos, secuencias de montaje, puntales temporales, aseguramientos, y

K. Procedimientos de Tensado y Gateo

1. Fuente de alimentación (voltaje o corriente constantes)

2. Fabricante de electrodo y alambre para soldadura continua y de nombre comercial.

3. Valores de tolerancias de rangos aceptables, aplicables a diversos parámetros de soldadura.

5. Para soldaduras multipaso, definir secuencia y capas de paso.

6. Registro de Procedimientos de Calificación de Soldadura (RPCS): Para Procedimientos de soldadura que no

23-Septiembre-2016 051200-CT Rev. 2 6

2. Indicadores de Tensión Directa.

3. Control de Tensión, para tornillos y tuercas y rondanas de alta Resistencia.

U. Calidad de la fuente-reportes de control.

23-Septiembre-2016 051200-CT Rev. 2 7

V. Se entregará el sistema de marcas de identificación a la agencia de pruebas antes de la fabricación.

2.2 ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

1. Se debe proporcionar lo siguiente al Laboratorio de Pruebas:

a. Un juego completo de dibujos de Fabricación y Montaje.

b. Listas de materiales, listas de corte, pedidos y reportes de prueba de molino.

c. Información de tiempo considerado, lugar de laminación y envío de materiales a taller.

d. Si es requerido, ejemplos representativos de piezas para prueba.

e. Medios completos y amplios, y asistencia para prueba de materiales.

g. Juego completo de procedimientos de soldadura.

j. Reportes del Contratista de todas las pruebas e inspecciones.

a. Procedimientos de instalación de tornillos.

c. Reporte de pruebas y Certificaciones del Fabricante.

d. Calificaciones de los soldadores.

2. AISC 360, “Specification for Structural Steel Buildings”.

3. AISC “Steel Construction Manual”.