Curso 2

Simulación de Procesos Petroquímicos
SIMULACIÓN DINÁMICA
Concepto general
- Distribución lineal & No lineal
Feed
Feed Valve
Feed-salid
Liquid Valve
La relación de acumulación de masa = Masa in – Masa Out
Balance de materia
Dónde:
F = Flujo de asistencia
H = Altura del líquido en el tanque
V = Volumen del fluido en el tanque
d(v) dH
= A = Fi p i - Fo p o
dt dt
Donde:
Fo = H
R
Siendo esta, la siguiente ecuación:
H dH
A dH = Fi - RA + H = RFi
dt R dt
Para una ecuación del primer orden (diferencial).
dy
+ y(t) = Ku(t)
dt
Dónde:
y(t) = Salida del sistema

u(t) = Ingreso del sistema
K = Ganancia en estado estacionario
= Tiempo constante en el sistema
382
Ing. Grover Mercado Condori
El tiempo constante t, y la ganancia K, se puede expresar de la siguiente manera:
= RA and K = R
Convierte en cero en estado estacionario. Por lo tanto la ganancia se puede calcular como
se muestra en la ecuación siguiente:
Proceso de ganancia
A ganancia del proceso se define como la relación entre el cambio en la salida del proceso
para el cambio en la entrada en el cambio del proceso. El cambio en la entrada en el
cambio del proceso se define en la siguiente ecuación como u(t).
El cambio en la salida del proceso se define como y (t). el primer término en la ecuación
es transitorio y se convierte en cero en estado estacionario. Por lo tanto la ganancia se
puede calcular como se muestra en la ecuación siguiente:
y(t)
Ganancia (Estado Estacionario) = = K
u(t)
Tiempo de constante
La constante de tiempo, t, define la velocidad de la respuesta. La respuesta del sistema

siempre seguirá el perfil mostrando en la página anterior. Después de unidades de tiempo
, la respuesta y (t) es igual a 0,632 Apv o el 63,2% del valor final PV. Esto será siempre
cierto para sistemas de primer orden.
383
Tiempo muerto
Mientras que la capacitancia es una medida de lo rápido que un sistema responde a las
perturbaciones, el tiempo muerto es una medida de la cantidad de tiempo que transcurre
entre una perturbación en el sistema y la respuesta observada en el sistema. Los retrasos
de tiempo en un sistema pueden llegar a ser significativa dependiendo de la naturaleza
del proceso y la localización de dispositivos en todo el proceso de medición. Por lo general,
el tiempo asicado con el transporte de material o de energía de una parte de la planta a
otra que contribuye a retardos de tiempo observadas en un sistema. El tiempo muerto de
un proceso puede modelarse fácilmente con el funcionamiento del bloque de función de
transferencia.
Capacitancia
La capacitancia puede sr definido simplemente como el volumen o espacio de

almacenamiento de un sistema. La capacidad de un sistema de amortigua la salida
provocando la respuesta de tomar tiempo para alcanzar un nuevo estado de equilibrio.
Para los sistemas eléctricos, la capacidad se define en términos de la resistencia del
sistema y la constante de tiempo de la respuesta.
C =
R
Puesto que la capacidad de un sistema es proporcional a la constante de tiempo, , se
puede concluir que la mayor sea la capacidad, más lenta será la respuesta del sistema
para una función de fuerza dado.
Control lazo abierto
Una respuesta de bucle abierto de un proceso se determina mediante la variación de la

entrada aun sistema y medir la respuesta de la salida. Un sistema de bucle abierto se
muestra a continuación. En el control de bucle abierto, el controlador establece la aportación
al proceso sin ningún conocimiento de la variable de la salida que cierra el círculo en los
esquemas de control de retroalimentación.
CONTROLLER
INPUT OUTPUT
PROCESS
Control Valve
384
Control de Retorno (Lazo Cerrado)
Control de retroalimentación se consigue “realimentar” información de salida de proceso

al controlador. El controlador utiliza la información actual de la variable del proceso a fin
de terminar qué medidas tomar para regular la variable de proceso. Esta es la estructura
de control más simple y más utilizados en el proceso de sistemas químicos.
CONTROLLER
Disturbance
INPUT OUTPUT
PROCESS
Sensor
Control Valve
Control de Retazo (Lazo Cerrado)
Los intentos de control de retroalimentación para mantener la variable de salida, PV, en

un punto de referencia definido por el usuario, SP. Hay algunos pasos básicos que se
llevan a cabo por el controlador con el fin de lograr esta tarea.
1. Medir la variable de salida, PV.

2. Compare el valor medido, PV, con el valor de punto de ajuste deseado, SP.
Calcular el error, E(t), entre los dos valores. La definición de error depende del
si el controlador es directa.
3. Suministro el error, E(t), a la ecuación del control general. El valor del porcentaje
de apertura de la válvula de control, OP% deseado, se calcula.
4. El valor de OP% se pasa al elemento de control final que determina la entrada
al proceso, U(t).
5. El procedimiento completo se repite.
La ecuación general del control para un controlador PID viene dado por:
Kp
OP(t) = KpE(t) + E(t) + KpTd dE(t)
Ti dt
Dónde:
OP (t): Salida del control en el tiempo t.

E (t): Error en el tiempo
Kp: Ganancia proporcional del controlador
Ti: Tiempo integral del controlador
Td: Tiempo derivada del controlador
385
Disturbance
Control de Retorno (Lazo Abierto)
PROCESS
+
SP + E(t) OP% FINAL U(t) PV
CONTROL PROCESS
+
CONTROLLER
ELEMENT
-
Acción Directa o Inversa
La entrada al control de realimentación se llama error. Es la diferencia de variable entre

el proceso de salida y el punto de ajuste. El error se define de manera diferente dependiendo
de si el proceso tiene una ganancia de estado estacionario positivo o negativo. Para un
proceso para una ganancia positiva en estado estacionario, el error debe der definida
como de acción inversa.
E(t) = SP(t) - PV(t)
Donde:
SP (t): Set Point (Punto referencial)
PV (t): Variable de Proceso de salida inmediata
Es decir, si el PV se eleva por encima de la SP, el PO, o la entrada al proceso, disminuye.
Si el PV cae por debajo del SP, las OP aumenta.
Para un proceso de ganancia de estado estacionario negativo, el error se debe establecer

como acción directa:
E(t) = PV(t) - SP(t)
Es decir, si el PV se eleva por encima de la SP, el PO, o la entrada al proceso, aumenta.

Si el PV cae por debajo del SP, la OP disminuye.
Un ejemplo típico de un controlador de acción inversa es en el control de la temperatura

de una caldera. En este caso, como la temperatura en el recipiente se eleva más allá de
la SP, el OP se reduce, en efecto el cierre de la válvula de vapor y reduciendo el flujo de
calor.
Estabilidad
La estabilidad de un sistema es un aspecto muy importante a considerar en el diseño de

esquemas de control. Muchos sistemas tienen respuestas oscilatorias, en función de sus
parámetros de ajuste en el regulador. Cuando un proceso está molesto por una perturbación
limitada o acotada cambio en la función de reforzar la entrada, la salida típicamente
responderá en una de tres maneras:
386
1.- la respuesta oscila con amplitud decreciente y, finalmente, alcanzar el estado estable
y estabilizar.
2.- La respuesta oscilara continuamente con una amplitud constante.
3.- La respuesta va a crecer continuamente y nunca obtener condiciones estables.
Una serie de factores puede

afectar la estabilidad de un
sistema de circuito cerrado:
1. Parámetros de Puesta a punto.
2. La no linealidad en el proceso.
y(t) 3. Rango y no linealidades en los
instrumentos.
4. La interacción entre los bucles de
control.
5. La frecuencia de perturbación.
6. Capacidad de proceso.
7. El ruido en la medición de
variables de proceso.
(t) time
Si la respuesta de un controlador PI a una perturbación no es lo suficientemente rápido,

la acción derivada de in controlador PID puede reducir el periodo natural de las oscilaciones
aún más. Mediante la medición de la tasa de cambio en el error, el controlador puede
anticipar la dirección del error y por lo tanto responde más rápidamente que un controlador
sin acción derivada. La salida del controlador proporcional + integral + derivado se define
como:
Kp
OP(t) = KpE(t) + E(t) + KpTd dE(t)
Ti dt
y(t)
(t) time
387
Control PID
Veamos un ejemplo de un flujo de líquido que se calienta en un intercambiador de calor

de vapor:
T2
F
T1
Se desea controlar la temperatura de la corriente de salida, T2, en un determinado punto

de ajuste, SP, utilizando el flujo de vapor como la variable manipulada. Sin embargo, el
proceso sufre de frecuentes cambios en la temperatura de alimentación, T1. Con el fin de
determinar el valor de OP%, los valores de SP y T1 son requeridos por el controlador. En
este caso estacionario, el balance de energía global se refiere el flujo de vapor a la
perturbación del proceso, T1, y la temperatura de salida corriente, T2:
388
1) Craer nuevo caso.
2) Selección del Modelo Termodinámico (CHAO SEA).
3) Ingresar Componente(s)
4) Clic en
5) Agregar la corriente de alimentación.

389
6) Ingresar condiciones de la alimentación y composición
7) Agregar el Tank (TANQUE)

8) Agregar las Valvula. (V-100), (V-101), (V-102) y (V-103).
(V-100) P = 10 kPa
(V-101) P = 50 kPa
(V-102) P = 20 kPa
(V-103) P = 50 kPa
390
NOTA:
Para trabajar en proceso dinámico primero es recomendable concluir con la simulación
estacionario del proceso.
- Activar modo dinámico en las válvulas de control.
391
2. PARÁMETROS DINÁMICOS DE LOS EQUIPOS
a. Válvulas de control: Para diseñar las válvulas de control se sigue el siguiente

procedimiento:
1. Seleccionar el icono correspondiente a la válvula que se quiere diseñar.

2. Abrir la pestaña “Rating” de la válvula de control y seleccionar el botón “Size Valve”.
(V-100), (V-101), (V-102) y (V-103)
3. ACTIVACIÓN DEL MODO DINÁMICO
Guardar el diagrama con el nombre “Separación Estacionaria” y luego renombrarlo con

“Separación Dinamica”, esto con el fin de tener el diagrama original guardado en estado
estacionario y trabajar sobre otro archivo en modo dinámico, para no correr el riesgo de
perder datos.
Para cambiar al modo dinámico hacer clic sobre el menú en “dynamics” y luego en el
ícono “Dynamics Mode”. En la notificación emergente se da clic en “Sí”.
392
En esta opción nos nuestra la lista variables desconocidas, donde nosotros podemos
realizar cambios:
a. Separador: Para diseñar el separador se especificaran los siguientes datos:
1. Altura: 10 m.
2. Diametro: 5 m.
- Luego en “Finish”.
393
Se hace necesario presionar nuevamente el icono de activación del modo dinámico y

presionar el botón “Si” de la ventana desplegada y que pregunta sobre la seguridad de
cambiar del modo estacionario al modo dinámico. Obsérvese en la barra de ASPEN HYSYS
que ahora el simulador se encuentra en el modo dinámico pero inactivo (botón stop rojo).
A continuación se instalan los lazos de control definidos por el usuario.
Asignar un 80 % de líquido en el TANQUE.
Antes de iniciar el modelo dinámico vamos a ingresar a integrador.
La aceleración son los puntos a analizar. (esto podría variar hasta 10 puntos)
394
Seleccionamos en la cabeza estático.
395
- Agregar la tabla del tanque(V-100), (AIR), (4) y (6) en el PFD.
Como punto de partida tenemos un 80% de liquido.
396
Realizando los cálculos correspondientes analíticos, el tiempo de promedio de descarda

del tanque es de 5 horas.
Posteriormente vamos a corroborar este resultado.
Proceso para analisis de datos.
- Clic en adicionar variable.
397
- Activar el modelo termodinámico.
398
Como se puede observar la descarga en el tanque y de igual manera se observa en la

gráfica.
El tiempo de descarga involucra el caudal, puede ser que el caudal sea mínimo, y esto
va tardar más tiempo.
También podemos considerar la apertura de la válvula que está a un 50 %, si nosotros

incrementamos la apertura de la válvula de un 100%, esto aumentara la velocidad de
descarga en el tanque.
NOTA:
Para recomenzar el proceso de análisis seleccionar Reset y después Run. También
corregir algún problema hay que salir del sistema dinámico al estacionario.
REALICE LOS SIGUIENTES ANÁLISIS DE LA SIMULACIÓN:
- Realice la apertura de la válvula (VLV-100) al 100%.

- Aumente el caudal de agua a 150m3/h.
- Incorporar a la tabla el caudal para respectivo análisis.
- Recudir el caudal a 0 m3/h.
- Cerrar la válvula VLV-101.
4. ESTABLECER LOS LAZOS DE CONTROL ABIERTO
a. Sistema de control de puntos:: seleccionar el icono del controlador en la paleta y

ubicarlo hasta el PFD.
399
Se abre la ventana de propiedades del controlador, se reemplaza el nombre por “DIG-100”.

Luego se selecciona “Select PV” para seleccionar la variable controlada (Liquid Percent
Level).
Selecciona la variable manipulada "VLV-103" mediante “Select OP”.
401
- Se trabajara manualmente.
- El sistema de control comenzara en modo encendido.
- Opción de alerta en diferentes niveles.
Realizar los mismos procedimientos para DIG-101 con la válvula de VLV-100, programar
en sistema de alarma para un porcentaje del tanque para un 80 %.
400
Sistema de codificación de controladores.
LIC: sistema de control de nivel

PID: sistema de control
IC-100: Índice de control
PIC: Sistema de control de presión
TIC: Sistema de control de temperatura
FIC: Sistema de control de flujo
ZIC: Sistema de control de composición
- Anadir un sistema de control de nivel de un tanque.
Para este caso tenemos que ir a Dynamics del tanque V-100 y habilitar la opción de
Add/Configure Level Controller.
401
Es un sensor de control que regula el nivel de tanque desde un 30 % a un 100%.
- Anadir un sistema de control de presion.
Para este caso tenemos de cambiar en esta opción para cambiar la variable.
Como podemos ver en el PFD se realizó el cambio de la codificación.

401
Estos datos bienen de la ecuacion

de PID
Kc = Constante proporcianal
Ti = Integral
Td = Diferencial
Realizar el ajuste del sensor de controlador de presión.

1. Adicionar los rangos de análisis. (Maximo 200 kPa y el Minimo de 80kPa)
- Anadir un sistema de control de las siquientes variables.
TIC: Sistema de control de temperatura

ZIC: Sistema de control de composición
401
SIMULACIÓN DINÁMICA EN INTERCAMBIADORES DE CALOR
2) Selección del Modelo Termodinámico (CHAO SEA).
4) Clic en
5). ACTIVACIÓN DEL MODO DINÁMICO
Para cambiar al modo dinámico hacer clic sobre el menú en “dynamics” y luego en el
ícono “Dynamics Mode”. En la notificación emergente se da clic en “Sí”.
402
6). Crear el PFD del proceso en estado dinámico.
(V-100) P = 10 kPa
(V-101) P = 50 kPa
(V-102) P = 20 kPa
(V-103) P = 50 kPa
7). Desactivar el estado dinámico.
8). Ingresar condiciones de la alimentación y composición
- El objetivo va ser calentar el agua con el vapor de agua de flujo contra corriente.
- Como sistemas de control se utilizaran válvulas CHECK.
10). Especificación del intercambiador de calor (E-100).
403
- Para pasar al modo dinámico tenemos que ir al Dynamics Assistant.
404
- Aperturar la válvula de VLV-100 en un 50 a un 100%.

- Habilitar Strip charts para este proceso.
- Agregar las temperaturas de análisis de flujos 2, 3, 4 y 9.
- Aperturar la válvula de VLV-103 a un 80%.

- Cerrar la válvula de VLV-101 en un 20%.
Analizar la corrida de simulación en sistema dinámico.
- Agregar un sistema de alarma en el flujo caliente de entrada y salida.
405
- Especificación del parametros del TIC-100.

Para este caso vamos a colocar un rango de análisis de 80oC a 90 oC.
Agregar las alarmas de control a temperaturas de 81oC y 87oC , Manipular la válvula

de control (VLV-102).
406
407
ANÁLISIS DE DINÁMICO DE UN REACTOR CSTR
Objetivos:
- Comprender el flujo de trabajo básico para crear una simulación dinámica en Aspen
HYSYS Dynamics.
- Establecer una simulación dinámica simple de un CSTR y observar los efectos de las
perturbaciones de los ajustes del controlador.
Antecedentes:
La simulación dinámica es una extensión de la simulación de proceso en estado estacionario

por la que la dependencia del tiempo se incorpora en el proceso de simulación.
Los aspectos de la simulación dinámica que no se encuentran en el estado estacionario incluyen

arranque y parada, retención, cambios en las condiciones de reacción y cambios térmicos.
El propilenglicol se puede producir haciendo reaccionar el agua y óxido de propileno en la

reacción siguiente:
H20 + CH3CHCH20 HO-CH2-CHOH-CH3

2) Selección del Modelo Termodinámico
4) Ingresar Reacción (s).
408
- Primeramente se agregan las reacciones correspondientes del proceso.
H20 + CH3CHCH20 HO-CH2-CHOH-CH3
409
Cerrar los formularios correspondientes a las reacciones y volver a “Simulation” y habilitar

el set de reacciones haciendo clic en “Add Set…”
Ahora ingrese a la ventana de simulación presionando el botón Enter Simulation y colocar

el PFD de proceso a simular:
411
5) Ingresar condiciones de la alimentación y composición
6) Especificación del Reactor (CSTR-100)
En la pestaña “Reactions” se selecciona el set ya gerenado:
En la pestaña “Rating” se adiciona las dimenciones del reactor.:
412
Finalmente en la pestaña “Design”, en “Parameters” agregar que la caída de presión es 0.
Verificar la leyenda “OK” indicando que la operación fue resuelta y convergió el proceso.
P = 5 psi
P = 5 psi
2. Parámetros dinámicos de los equipos
a. Válvulas de control: Para diseñar las válvulas de

control se sigue el siguiente procedimiento:
1. Seleccionar el icono correspondiente a la válvula

que se quiere diseñar.
2. Abrir la pestaña “Rating” de la válvula de control y
seleccionar el botón “Size Valve”.
(VLV-FEED)
3. Realizar el mismo procedimiento de para la válvula.

(VLV-PROD).
413
b. Separador: Para diseñar el reactor (CSTR-100) se especificaran los siguientes
Vessel Volume [ft3] 280,0

Liq Volume Percent [%] 87,00
Feed Delta P [psi] 0,0
- Adicionar le controlador IC-100 para ctrolar el nivel del REACTOR (CSTR-100).
3. Establecer lazos de control
a. Control de la alimentación: seleccionar el icono del controlador en la paleta y ubicarlo

hasta el PFD.
414
415
4. Activación del modo dinámico
- Luego en “Finish”.
- Presionar nuevamente el icono de activación del modo dinámico y presionar el botón “Si”
de la ventana desplegada y que pregunta sobre la seguridad de cambiar del modo
estacionario al modo dinámico. Obsérvese en la barra de ASPEN HYSYS que ahora el
simulador se encuentra en el modo dinámico pero inactivo (botón stop rojo).
A continuación se instalan los lazos de control definidos por el usuario.
416
- Otra forma de habilitar el controlador PID.
Esta opción nos permite abrir los controladores PID de la simulación.
- Proceso para reprogramar el intervalo de análisis de datos.
- Clic en adicionar variable.
417
Para abrir la ventana de análisis hacer clic en:
418
- Ajustar el intervalo de tiempo de analisis del proceso.
- Ajustar el AutoScala Curve del proceso.
- Ajustar nivel de regulado del REACTOR en un sistema manual.
Iniciar el modo dinámico del simulador (clic en el ícono “Run”) y obsérvese que rápidamente
se estiman los valores de la ganancia proporcional y el tiempo integral.
419
5. Válvula de Control Dinámico
Es posible añadir dinámica para controlar las válvulas en ASPEN HYSYS, pero tiene
que habilitar una opción de licencia especial en primer lugar. Seleccione Integrador en
el menú Simulation.
En la ventana Integrator, seleccionamos la pestaña Opciones. Haga clic en el cuadro

las opcciones tiqueadas.
Ctrl + I
A continuación, puede utilizar estimaciones razonables. Para establecer las características

de la respuesta dinámica de la válvula de alimentación, haga doble clic en la válvula en el
PFD, haga clic en la pestaña dinámica y la opción del actuador en el lado izquierdo. Como
se muestra a continuación, seleccione la opción de primer orden, e introduzca un tiempo
de accionamiento constante de 1 segundos y un tiempo de pegajosidad
Válvula constante de 3 segundos. A continuación, puede cerrar la ventana.
420
Hacer entradas similares para las otras dos válvulas en el PFD.
6 Cambio de la simulación al modo dinámico
En este punto, sería adecuado para cambiar al modo dinámico. Como un primer paso,
es útil para cambiar el esquema de color de las corrientes de PFD, en simulaciones
dinámicas es más apropiado utilizar la combinación de colores que nos ofrece ASPEN
HYSYS, para ello hacemos clic en la combinación de colores desplegable situado en la
parte derecha de la barra de título de la ventana de PFD.
Click on Dynamic P/F Specs como se muestra. Podemos ver como se asignan los colores
cliqueando en la paleta y editando Scheme color name. Nota ver los códigos de colores.
421

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Simulación de Procesos Petroquímicos

y(t) = Salida del sistema

El tiempo constante t, y la ganancia K, se puede expresar de la siguiente manera:

La constante de tiempo, t, define la velocidad de la respuesta. La respuesta del sistema

La capacitancia puede sr definido simplemente como el volumen o espacio de

Control lazo abierto

Una respuesta de bucle abierto de un proceso se determina mediante la variación de la

Control de Retorno (Lazo Cerrado)

Control de retroalimentación se consigue “realimentar” información de salida de proceso

Control de Retazo (Lazo Cerrado)

Los intentos de control de retroalimentación para mantener la variable de salida, PV, en

1. Medir la variable de salida, PV.

OP (t): Salida del control en el tiempo t.

Acción Directa o Inversa

La entrada al control de realimentación se llama error. Es la diferencia de variable entre

Para un proceso de ganancia de estado estacionario negativo, el error se debe establecer

Es decir, si el PV se eleva por encima de la SP, el PO, o la entrada al proceso, aumenta.

Un ejemplo típico de un controlador de acción inversa es en el control de la temperatura

La estabilidad de un sistema es un aspecto muy importante a considerar en el diseño de

Una serie de factores puede

Si la respuesta de un controlador PI a una perturbación no es lo suficientemente rápido,

Veamos un ejemplo de un flujo de líquido que se calienta en un intercambiador de calor

Se desea controlar la temperatura de la corriente de salida, T2, en un determinado punto

1) Craer nuevo caso.

2) Selección del Modelo Termodinámico (CHAO SEA).

5) Agregar la corriente de alimentación.

6) Ingresar condiciones de la alimentación y composición

7) Agregar el Tank (TANQUE)

- Activar modo dinámico en las válvulas de control.

2. PARÁMETROS DINÁMICOS DE LOS EQUIPOS

a. Válvulas de control: Para diseñar las válvulas de control se sigue el siguiente

1. Seleccionar el icono correspondiente a la válvula que se quiere diseñar.

3. ACTIVACIÓN DEL MODO DINÁMICO

Guardar el diagrama con el nombre “Separación Estacionaria” y luego renombrarlo con

Se hace necesario presionar nuevamente el icono de activación del modo dinámico y

A continuación se instalan los lazos de control definidos por el usuario.

Asignar un 80 % de líquido en el TANQUE.

Antes de iniciar el modelo dinámico vamos a ingresar a integrador.

Seleccionamos en la cabeza estático.

- Agregar la tabla del tanque(V-100), (AIR), (4) y (6) en el PFD.

Como punto de partida tenemos un 80% de liquido.

Realizando los cálculos correspondientes analíticos, el tiempo de promedio de descarda

Posteriormente vamos a corroborar este resultado.

Proceso para analisis de datos.

- Clic en adicionar variable.

- Activar el modelo termodinámico.

Como se puede observar la descarga en el tanque y de igual manera se observa en la

También podemos considerar la apertura de la válvula que está a un 50 %, si nosotros

REALICE LOS SIGUIENTES ANÁLISIS DE LA SIMULACIÓN:

- Realice la apertura de la válvula (VLV-100) al 100%.

4. ESTABLECER LOS LAZOS DE CONTROL ABIERTO

a. Sistema de control de puntos:: seleccionar el icono del controlador en la paleta y

Se abre la ventana de propiedades del controlador, se reemplaza el nombre por “DIG-100”.

- Opción de alerta en diferentes niveles.

Sistema de codificación de controladores.

LIC: sistema de control de nivel

- Anadir un sistema de control de nivel de un tanque.

Es un sensor de control que regula el nivel de tanque desde un 30 % a un 100%.

- Anadir un sistema de control de presion.

Como podemos ver en el PFD se realizó el cambio de la codificación.

Estos datos bienen de la ecuacion

Realizar el ajuste del sensor de controlador de presión.

- Anadir un sistema de control de las siquientes variables.