Vous êtes sur la page 1sur 28

ITIP PARIS

LOGISTIQUE &
ENTREPOSAGE
5ème partie
10 Decembre 2009

Yan Dupeyre Renaud Fontaine


Directeur de Projets Directeur de Projets
GEODIS Logistics GEODIS Global Solutions
Organisation du module
Volume
Date Heures Intervenant Thêmes
horaire

09:30 - 12:30 Introduction gestion de flux et


Mercredi 21 Octobre 6 heures Renaud Fontaine
14:00 - 17:00 entreposage

Vendredi 20
14:00 - 17:00 3 heures Yan Dupeyre Matériels de manutention
Novembre

Jeudi 26 Novembre 09:30 - 12:30 3 heures Renaud Fontaine Implantation

Mercredi 2 Décembre 09:30 - 12:30 3 heures Yan Dupeyre Matériels de stockage

Jeudi 10 Décembre 09:30 - 12:30 3 heures Renaud Fontaine Processus logistiques

Mercredi 6 Janvier 09:30 - 12:30 3 heures Yan Dupeyre SMB

Mardi 12 Janvier 09:30 - 12:30 3 heures Yan Dupeyre Gestion de stock

Mardi 19 Janvier 09:30 - 12:30 3 heures Renaud Fontaine Gestion de stock

Mardi 26 Janvier 09:30 - 12:30 3 heures Yan Dupeyre TBC


Plan de la 5ème partie

… 5.1 Les processus d’entreposage

… 5.2 La formalisation

… 5.3 Exercices d’applications


„ Méthode « Graphiques de flux »

„ Méthode « Gantt Planning »


5.1
Les processus
d’entreposage
Les processus de l’entrepôt

„ Un processus, c’est quoi ?


… Un processus peut-être considéré comme un système organisé
d'activités qui utilise des ressources (personnel, équipement,
matériels et machines, matière première et informations) pour
transformer des éléments entrants (les intrants) en éléments de
sortie (les extrants) dont le résultat final attendu est un produit.
… Source Wikipedia
4 familles de processus
1/ Gestion des réceptions
Intrant Gestion des réceptions STOCK
Régulation
Décharge Mise en
des flux Contrôle Réception
ment stock
entrants

Prise de RDV avant livraison, gestion des créneaux


1 Règles de priorité des arrivées [portefeuille de cdes]
Gestion de la disponibilité des quais & des ressources hommes/matériels
Réceptions administratives & physiques
2 Mise à quai, plaques/niveleurs, sabots de parc, scellées de portes
Déchargement en zone réception
Contrôles qualité [non-conformité / dommages transport]
3 Contrôles de conformité entre attendu & réception & contrôles quantité
Gestion des litiges / information fournisseur
Tri des conditionnement multi-références
4 Validation des couples références / quantité réceptionnées
Impression des étiquettes / bons de réception + appairage
Déplacement vers la zone de stockage
5 Mise en stock physique
Validation de l’emplacement de mise en stock
1/ Gestion des réceptions

„ Informations spécifiques
… Réception : le transporteur est responsable de sa marchandise
jusqu’à la mise à quai.
… Le chargement et l’arrimage au point de départ sont de la
responsabilité de l’expéditeur ou du transporteur.
… Le débâchage / rabâchage sont la responsabilité du transporteur.
… Le calage du camion est obligatoire et de la responsabilité du
transporteur.
… Le réceptionnaire doit assurer le bon éclairage des quais [100 lux].
Le bord du quai doit être marqué au sol et une zone de 50cm au
bord du quai est interdite à la circulation à pied.
… Si le véhicule de livraison est doté d’un hayon, il doit reposer sur le
quai.
… Dans un entrepôt, les quais de chargement / déchargement
représentent 10% à 15% de la surface totale.
2/ Gestion du stock

Inventaire fiscal annuel


6 Inventaire à la demande
Inventaire tournant

Procédure de gestion des anomalies de stock détectées


7 Ajustements positifs/négatifs, changements d’emplacements
Impacts financiers
Evaluation des réapprovisionnement des emplacements de picking
Déplacement des références concernées
8 Validation des transferts d’emplacements
Mise à disposition des préparateurs de commandes
3/ Gestion des expéditions
STOCK Gestion des réceptions

Régulation
Commandes Préparations Contrôles Expéditions
expéditions

Réception des commandes, vérification des disponibilités de stock


9 Ordonnancements des commandes [notion de cut-off / urgence]
Lancement des ordres
Préparation des contenants et déplacements des préparateurs
Validation des couples références / quantités prélevées
10 Validation des emplacements de prélèvements
Etiquetage colis/contenant
Arrivées de contenants dans la zone de contrôle
11 Vérification des conformités des préparations & gestion des anomalies
Organisation des transports aval et réservation des créneaux d’enlèvement
12 Arrivée des camions, mise à quai
Chargement des contenants
13 Validation des lots chargées et liens avec vecteur d’enlèvement
Clôture de la commande
4/ Autres processus

Gestion des non conformités


14 Détection, identification, mise en quarantaine [physique & informatique],
information donneur d’ordre, traitement
Prestations à valeur ajoutée
15 Spécifique en fonction de la nature de la prestation : Co-packing, branding,
assemblage / co-manufacturing, contrôle qualité produit [tests]
Gestion des retours
16 Identification, retour physique à l’entrepôt, mise en zone d’attente [physique &
informatique], information donneur d’ordre, traitement
Quels facteurs déterminent les processus ?

„ La nature du produit, „ La nature de la tâche


… Identification … Action administrative
… Emballage … Action physique
… Dangerosité … Action automatique ou
manuelle

„ Les moyens associés „ Le flux d’information


… Moyens de manutention … Information préalable
… Moyens de stockages … Cut-off
… Moyens informatiques … Autres
… Divers autres
Focus sur le flux d’information 1/2
Focus sur le flux d’information 2/2

… La notion de statuts incrémentiels !

„ Le cheminement de l’information le long du flux est matérialisé par les


statuts des marchandises dans l’entrepôt.

„
5.2
La formalisation
„ Granularité de l’information
„ Les processus sont observés successivement avec une vision macroscopique,
puis en descendant dans les détails
… Niveau 1 : au niveau de l’entrepôt : schéma des flux
… Niveau 2 : au niveau de l’entrepôt : regroupement des processus par familles
… Niveau 3 : au niveau de chaque processus : analyse détaillée
… Niveau 4 : à l’intérieur de chaque processus : les fiches d’instructions opérateurs
„ Schémas des
flux

Le schémas des flux doit :

Identifier tous les flux qui doivent être


traité sur la plateforme.

Appelé aussi « Cartographie des


processus »
„ Macro processus

Le macro processus :

Permet de visualiser les


différents scénarios de
traitements
RECEIVING PROCESS

IT System Process Actors

„ Processus détaillé
B

Mono / multi
reference
pallet
MONO MULTI
80 % TBC 20 % TBC

Cases are
repalletized on mono
reference pallets

Le processus doit :

Détailler chaque opération et


définir : Read
Scan case label Handler
GEODIS WMS REFERENCE N°

Qui réalise l’opération ?


Avec quels équipements ? Enter manually
QTY on scanner WI Handler
GEODIS WMS
Quels documents associés ?
Quel système en support ?
Control REF/ QTY IT
Versus control Automated
GEODIS WMS
Expected Input point NOK

OK

Correct manually
expected input WI Team leader
GEODIS WMS data

Fill in
Create template for discrepancy report Team leader
discrepancy report

C1 C2
Les processus

„ Fiche d’instruction [exemple]

La fiche d’instruction doit :

Etre facile à comprendre

Disponible au poste de travail

Faire l’objet d’un suivi


Manual Document Note, remark
operation

Formalisation Process
Data Scanning
processing

des processus
Control point Physical movement
IT system

„ Charte graphique
Beginning or end Multiple

… Pour pouvoir lire les of process choice Storage

processus sans erreur ! Page Administrative


reference task

„ Convention de nommage
… Système de numérotation des
documents pour assurer la traçabilité
documentaire

„ Propriété, validité, suivi


… Tout document doit avoir :
„ Un propriétaire
„ Une durée de validité
„ Un mécanisme de suivi et d’enregistrement des modifications
5.3
Exercices
Méthode Graphique de Flux

„ Cette méthode est basée sur le calcul des distances


parcourues pour réaliser un processus
„ Elle permet de calculer l’Indice Global de Manutention
[IGM]
… Multiplier la distance par le nombre d’opérations pour évaluer la
distance globale
„ L’IGM est ensuite utilisé pour comparer l’efficience du
processus par rapport à d’autres

„ Charte graphique :
Corrigé de l’exercice
« Graphique des Flux – scénario 1 »
Description Stockage Operations Contrôle Déplacement Attente Distance Fréquence Total
Ouverture des portes 0
Prise des colis 0
Déplacement vers poste de lecture 25 500 12500
Réception

Lecture du code barre 0


Dépose sur trieuse 0
Transporteur à tapis 25 500 12500
Dépose dans caisses palettes 0
Déplacement vers zone d'attente 15 25 375
Attente 0
Déplacement vers quai de chargement 20 25 500
Dépalettisation 0
Lecture du code barre 0
Expédition

Triage par ordres de livraisons 0


Acheminement vers camion 10 500 5000
Chargement 0
Fermeture des portes 0
Retour des palettes vides 15 25 375
Stockage des caisses palettes vides 0
Indice Global de Manutention 31250
Corrigé de l’exercice
« Graphique des Flux – scénario 2 »
Description Stockage Operations Contrôle Déplacement Attente Distance Fréquence Total
Ouverture des portes 0
Prise des colis 0
Réception

Déplacement vers poste de lecture 10 500 5000


Lecture du code barre 0
Transporteur à tapis 3 500 1500
Dépose dans caisses palettes 0
Déplacement vers zone d'attente 25 25 625
Attente 0
Prise du colis 0
Lecture du code barre 0
Déplacement vers zone palettes 25 500 12500
Palettisation 0
Acheminement vers camion 20 25 500
Expédition

Prise du colis 0
Lecture du code barre 0
Déplacement vers quai de chargement 10 500 5000
Chargement 0
Fermeture des portes 0
Retour des palettes vides 15 25 375
Stockage des caisses palettes vides 0
Indice Global de Manutention 25500
Méthode Planning Gantt

„ Cette méthode est basée sur la représentation graphique


des temps d’exécution des tâches physiques
„ Elle permet de visualiser l’occupation / immobilisation des
moyens pour réaliser les opérations

„ Exemple de représentation graphique :


Corrigé de l’exercice « Planning Gantt »
Corrigé de l’exercice « Planning Gantt »

„ Taux d’occupation des quais :


… Somme des temps de déchargement / somme du temps disponible
… 988 mn / (5 heures * 60 mn) * 4 quais disponible
… 988 / 1200 = 82,3%

„ Taux d’occupation du personnel


… Personnel A = 75%
… Personnel B = 71% 1 personne = 5 heures = 300 mn
Taux autorisé = 80%
… Personnel C = 80%
Temps maximum = 300 * 80% = 240 mn
… Personnel D = 75% Un personnel ne peut pas travailler plus de 240 mn
… Personnel E = 80%
… Personnel F = 78% Taux d’engagement TxE
TxE = nbre de minute travaillées / Temps disponible