PROYECTO DE MARMOL

FACULTAD :CIENCIAS EMPRESARIALES

ESCUELA :CONTABILIDAD Y FINANZAS
CURSOS : COSTOS I.
DOCENTE : C.P.C.RAUL DE JESUS MARTINEZ
TEMA : PROYECTO DE COSTOS
CICLO :V
SEMESTRE :2017-II
SECCION : CF 05N5
AULA :407
TURNO :NOCHE
GRUPO : N°06
INTEGRANTES :

 ARTEAGA GOMEZ MANUEL HIPOLITO

 HURTADO ZACARIAS ERICKA
 LOVERA MAYTA LILIBETH
 TITO ARECHE DAIK ELOISA
 INTRODUCCIÓN

El presente proyecto consiste en la elaboración de mármol. El mármol es una

roca metamórfica, y que procede del metamorfismo de rocas calizas, son rocas de
grano fino a grueso, de aspecto sacaroideo y colores claros, presentando
frecuentemente impurezas o alteraciones en bandas. Existen variedades del
mármol como: Mármol o (Mármol sacaroideo) Mármol dolomítico.

Lo más importante para empresa GALLO SAC es la calidad del producto que
ofrece en el mercado y la satisfacción del cliente.
INDICE

CAPITULO I: ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN:

1.1 : BREVE HISTORIA EMPRESA GALLOS SAC .......................................................... 1

1.1.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA: .................................................................. 1
1.1.2 SÍNTESIS HISTÓRICA DE LA EMPRESA ................................................................. 1
1.1.3 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA .......................................................................... 2
1.1.3.1 LA ORGANIZACIÓN INTERNA DE LA PRODUCCIÓN ES DE LA
SIGUIENTE MANERA: ........................................................................................................... 3
1.1.3.2 EL ÁREA DE APOYO A LA PRODUCCIÓN ES MANTENIMIENTO................. 3
1.1.4.- SÍNTESIS DE SUS PRODUCTOS O SERVICIOS................................................ 4
1.1.5.- PROCESOS DEPRODUCCIÓN DELA EMPRESA. .............................................. 5
1.1.6. PRESENTACIÓN DE AREA:: .................................................................................... 8
1.1.7.- ORGANIZACON DEL AREA ................................................................................... 11
1.1.8.- PROCESOS DEL AREA .......................................................................................... 12
1.1.9.- ESTADO DEL AREA ................................................................................................ 15
CAPITULO II: PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA .............................................................. 19
1.1.1.- PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA: ..................................................................... 19
1.1.2.- EVIDENCIA DEL PROBLEMA: ............................................................................... 22
1.1.3.- DIAGNOSTICO DE LA NECESIDAD: ................................................................... 25
CAPITULO III: MARCO TEORICO ............................................................................................. 26
3.1 PERSPECTIVA HISTÓRICA DE LA CALIDAD TOTAL: ......................................... 26
3.2 LOS PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE ESTE SISTEMA DE GESTIÓN SON
LOS SIGUIENTES: ................................................................................................................... 26
3.3 CONCEPTO DE CALIDAD .......................................................................................... 27
3.4 PROCESOS DE CALIDAD ............................................................................................... 28
3.4 LAS SIETE HERRAMIENTAS BÁSICAS DE CALIDAD ......................................... 28
3.5 EL CONTROL DE CALIDAD ....................................................................................... 29
3.5.1 VENTAJA DEL CONTROL DE CALIDAD ......................................................... 30
4.1 OBJETIVO GENERAL ....................................................................................................... 31
4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................. 31
4.3 BENEFICIOS ....................................................................................................................... 31
CAPITULO V: PLAN DE ACCIÓN .............................................................................................. 32
5.1 ACTIVIDADES A REALIZAR ............................................................................................ 32
6.1 CONCLUSIONES: .................................................................................................................. 38
CAPITULO I: ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN:

1.1 : BREVE HISTORIA EMPRESA GALLOS SAC

1.1.1 PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA:

Marmolería Gallos es el resultado del esfuerzo de una familia con 25 años de

experiencia continua en la industria de la piedra, respaldada por sus numerosas
canteras propias, que reflejan la legendaria riqueza de la Cordillera de los Andes,
y apoyada en la reconocida laboriosidad del trabajador peruano.

Actualmente tenemos una planta en operación que produce 50,000m2 de

baldosas y planchas mensualmente ò 100,000 Ton de materia prima procesada
en forma anual y otra en la fase pre-operativa, generando puestos de trabajo y de
desarrollo regional.

1.1.2 SÍNTESIS HISTÓRICA DE LA EMPRESA

Gallos Marmolería S.A nace en el Perú

en 1991 como una empresa Familiar
dedicada a la producción de
mármoles, calizas y travertinos. La
compañía dispone de dos plantas
divididas en cuatro líneas de
producción, con Equipo y Tecnología
proveniente de Italia, con el que
cuenta para cubrir el mercado nacional
e internacional. El 57% de sus
exportaciones van dirigidas a Estados
os, Unidos seguido de Venezuela,
Ecuador y Canadá.

El número de trabajadores para los dos turnos se presenta en el siguiente cuadro:

PLANTA N° N° DE
TRABAJADORES
1 70
2 117
3 81
4 50
El volumen de ventas de los cuatro últimos años se presenta en el siguiente
cuadro.

AÑO NACIONALE (m2) INTERNACIONALES (m2) TOTAL(m2)

2014 76,588 384,300 460,888
2015 74,765 456,330 531,065
2016 111,956 442,800 554,756
2017 14,472 173,700 188,172

1.1.3 ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA

La organización tiene una estructura funcional, la ventaja que se tiene es la

eficacia al conjuntar en unidades comunes a las especialidades similares y a las
personas que poseen habilidades, conocimientos y orientaciones semejantes.

La compañía tiene el siguiente organigrama:

 El departamento de producción, administración y comercialización se encuentra
en la misma planta 02 todos ellos ubicados en:
Carretera antigua de panamericana sur de Km 40
Urbanización las praderas de Lurín, Lima – Perú.
Teléfono: (511) 5132430 Fax: (511) 5132431 anexo: 301.

1.1.3.1 LA ORGANIZACIÓN INTERNA DE LA PRODUCCIÓN ES DE LA

SIGUIENTE MANERA:

 Gerente de producción:

Encargado de administrar las cuatro plantas y área de mantenimiento.

 Jefe de planta:

Encargado del monitoreo de cada planta, donde las plantas 1 y 2, tienen cada uno
un jefe de planta; mientras que la planta 3 y 4 tiene sólo un jefe de planta.

 Asistente de planta:

Encargado de realizar servicios de apoyo al jefe de planta, Cada planta tiene

asistentes.

 Supervisor de producción de planta:

Persona encargada de supervisar el buen funcionamiento de los procesos de

planta; cada planta tiene su supervisor.

 Capataz:

Persona encargada de supervisar y controlar el buen funcionamiento de un área

determinada.

 Operario: persona que supervisa y controla un proceso de un área determinada.

 Ayudante:

Persona que apoya a supervisar y controlar al operario.

1.1.3.2 EL ÁREA DE APOYO A LA PRODUCCIÓN ES MANTENIMIENTO.

 Mantenimiento

Eléctrico: persona encargada de brindar servicio eléctrico a toda la planta.

Mecánico: personas encargada de brindar servicios mecánicos a toda la planta.

1.1.4.- SÍNTESIS DE SUS PRODUCTOS O SERVICIOS

La compañía produce mármoles y travertinos en sus diferentes presentaciones;

los productos de la empresa son de tipo industrial por lo que se dé el valor
agregado a la piedra, por su naturaleza de consumo es sustituto y
complementario.

La empresa produce los siguientes productos que se presenta a continuación:

 Baldosas
 tableros
 planchas

Todos ellos con diferentes dimensiones respectivamente.

Cada producto con diferentes acabados que vienes a ser: Lustrado, Mate,
Témpora y Patinado respectivamente.

La comercialización de los productos de la empresa se realiza a nivel nacional e

internacional en forma directa (físico) e indirecta (electrónico)

Los canales de distribución que actualmente realiza la compañía son los

siguientes:

 DIRECTO: por lo que empresa vende a los consumidores finales.

 MAYORISTA: los productos son distribuidos a los mayoristas industriales y
estos a los consumidores industriales.

El almacenamiento se realiza por material, acabado, dimensiones de cada

material.
Las ventas nacionales se hacen por jabas, paquetes y en algunas veces en
contenedores.

Las ventas internacionales se realizan todos en contenedores.

1.1.5.- PROCESOS DEPRODUCCIÓN DELA EMPRESA.

Los procesos de producción son continuos en las dos áreas de producción

(Baldosas y planchas).

PROCESO DESCRIPCIÓN
1 Despuntar el El despunte se realiza para terminar de cuadrar la plancha. Y el
bloque proceso
en la pulidora no tenga ningún problema con las puntas que dejan
espacio entre planchas y hace que los cabezales presionen en
espacios vacíos

2 Corte del El corte del bloque se realiza en el Telar Terrazgo, que usa 55
Bloque lamas diamantadas; cuando se corta a espesor de 2cm se obtiene
40 a 52 planchas y Se usa 40 lamas diamantadas, cuando se corta
a espesor de 3cm se obtiene 35 a 38 planchas

3 Transporte de El proceso de transporte se realiza del almacén de productos en

planchas a la proceso, que se encuentra ubicado en la planta 01 hacia la planta
planta 02 02; donde se realiza los siguientes procesos. Y consiste en cargado
de caballetes de plancha (13 unid. si es de 2 cm) esto se hace 4
veces por bloque y (9 unid. si es de 3 cm) que es transportado 3
veces por bloque.

4 Enmallado de El proceso de enmallado se realiza cuando el material es corte a la

planchas beta, con venas, porosos o materiales suaves como él (CRATER y
ANGELICA). La malla cumple la función de reforzar el material y
hacer que resista todo el proceso que continua. La malla se pega
con una mezcla de resina, cobalto y peróxido y se utiliza 1.5 litros
por plancha que es secado en 5 minutos.

5 Despuntado El despunte se realiza para terminar de cuadrar la plancha. Y el

de planchas proceso
en la pulidora no tenga ningún problema con las puntas que dejan
espacio entre planchas y hace que los cabezales presionen en
espacios vacíos.

6 Pulido El proceso de pulido es necesario para poder observar mejor todos

los huecos y rajaduras que la plancha posee y poder ver mejor el
 color y ayuda a seleccionar si el material se va al siguiente proceso
o pasa al área de recuperación, y hace que la masilla y resina
penetre mejor en todos los huecos de la plancha la secuencia de
abrasivos usados son: 18 piezas de 60 magnético ,6 piezas de 80
magnético, 6 piezas de 120 magnético, 12 piezas de 220
magnético, 6 piezas de 280 magnético y 6 piezas de esponja para
limpiar la plancha.

7 Reparado El reparado se realiza solo si el material presenta huecos y

rajaduras con las siguientes mezclas: marmolina (mármol molido),
resina y peróxido esto se echa en proporción a los huecos del
material luego del rellenado se procede a nivelar con amoladoras la
parte recuperada.

8 Resinado El resinado solo se hace en planchas que presentan huecos

demasiados pequeños por que la masilla cubre esos huecos, pero
al momento de pasar por la maquina (SERMAK) que saca la masilla
lo saca de los huecos pequeños si no está resinado. La resina solo
se echa 1/2 litro por plancha esto ayuda a compactar el material.

9 Masillado El Masillado consiste en tapar todos los huecos que presenta el

material y darle uniformidad en el color y solidez. Se utiliza 2 kilos
de masilla (1 kilo masilla liquida y 1 kilo de masilla espesa) que se
mezcla con 10 gramos de catalizador por plancha esta mezcla se
debe pasar 3 veces por toda la plancha.

10 Quitado de El proceso de quitado de masilla consiste en quitar toda la masilla

masilla de la plancha y darle un acabado en mate masilla do. Se usa la
siguiente secuencia de abrasivos: 6 piezas de 60 resinado, 6 piezas
de 80 resinado, 12 piezas de 120 magnético, 18 piezas de 220
magnético, 6 piezas de 280 magnético y 6 piezas de esponja para
limpiar el material.

11 Estucado El proceso de estucado consiste en terminar de tapar todos los

poros que quedan de los demás procesos anteriores los suministros
usados son: una mezcla de ocre amarillo, rojo, negro y cemento
blanco, bicarbonato blanco, bicarbonato amarillo en 3 ollas
 mezcladoras en la primera olla esta la mezcla húmeda en la
segunda olla la mezcla semiseca y la tercera olla la mezcla seca
estas ollas son movidas cada una por un motor.

12 Acabado Los acabados son: Mate, Lustrado, Témpora y se realiza con las
siguientes secuencia de abrasivos: en MATE: 6 piezas de 320
magnético y 12 piezas de esponja, LUSTRADO: 12 piezas de 400
resinado, 18 piezas de 5 extra resina (mddr) y 18 piezas de pulitore
(cleaner) y para TEMPORA: 6 piezas de 36 escobilla, 12 piezas de
46 escobilla, 6 piezas de 60 escobilla, 6 piezas de 80 escobilla, 12
piezas 120 escobilla y 6 piezas de esponja para limpiar.

13 Empaquetado El empaquetado se realiza de 2 formas en paquetes de a 12 piezas

en 2 cm y de a 8 si es de 3 cm en maderas especiales y a granel
que se ponen en racks.

14 Etiquetado El etiquetado consiste en describir todas las características del

producto como el color las medidas el espesor y un código
correlativo para saber el número de paquetes producidos y por
último la fecha del empaquetado.

15 Almacenado El almacenado consiste en poner los paquetes en el lugar que

corresponde una fila de espesor de 2cm otra fila de 3 cm así como
en acabado mate, lustrado, témpora

16 Recuperación Se realiza sólo al material pulido, que posee huecos grandes y

tipo 01 requiere de un reparado minucioso; los insumos que se utilizan en
esta área es: marmolina, resina, peróxido, catalizador pigmentos.

17 Recuperación Se realiza la recuperación de las planchas terminadas rajadas, que

tipo 02 vienen a ser mate y lustrado; se utiliza insumos como: epoxica a
100%, epoxica a 50%, resina marmolina fina. El insumo se aplica
sobre la plancha de un día para otra es secado.
1.1.6. PRESENTACIÓN DE AREA:

AREA DE PRODUCCION:

Los procesos de producción son continuos en las dos áreas de producción.

(Baldosas y planchas).

NIVELES DE APROBACIÓN EN EL PROCESO.

 PRODUCTO TERMINADO: Los niveles de aprobación del producto

terminado en la planta en el área de baldosas se presentan por material y
tipo de corte; tipo de material se da por canteras y tipo de corte se realiza
de dos maneras, corte al agua y corte a la beta.

 DEFECTUOSOS: Los productos defectuosos se vuelven a recuperar en un

área llamada área de recuperación, estos materiales se presentan por
rajaduras mayormente.

 MERMAS: Las mermas se presentan en cada proceso de producción;

estas se dan por la naturaleza del corte y por despunte entre otros.

 REPROCESO: El reproceso se realiza en algunos procesos de producción

cuando sale con algunos desperfectos el producto.

SISTEMA UTILIZADO.

En la empresa marmolería gallos S.A. durante el proceso del material es

ingresado a diferentes sistemas. Tanto al inicio que es la facturación, en la
producción, proceso, es decir, en el formato utilizado por el material.

Una vez realizado el proceso de producción, embalado y encajonado el producto

terminado es llevado a almacén. Antes de este proceso el material (producto) es
codificado e ingresado almacén. El un sistema realizado por la propia empresa
Marmolería gallos S.A. En el área de sistema.
 Sistema de procesos

 Sistema de producción
 Sistema de almacén

 Sistema de facturación
1.1.7.- ORGANIZACON DEL AREA

GERENCIA DE PRODUCCION

SEGURIDAD
INDUSTRIAL

JEFE DE
LOGISTICA MANTENIMIENTO
PRODUCCION

RECUPERACION PLANTA 2 PLANTA 3 PLANTA 1

L3 L2 L1

CAPATAZ ASITENTE

OPERARIO

AYUDANTE

RECURSOS UTILIZADOS

 PERSONAL

ITEM CARGO CANTIDAD

1 GERENTE 1
PRODUCCION
2 JEFE DE PLANTA 1
3 ASISTENTE DE 2
PLANTA
4 SUPERVISOR DE 2
PLANTA
5 CAPATAZ 5
6 OPERADOR 42
7 AYUDANTES 66
8 SERVICO 2
1.1.8.- PROCESOS DEL AREA

El área a trabajar es producción específicamente en planta n° 2 esta planta tiene

la mayor producción de la empresa produciendo baldosas, tableros y planchas de
diferentes medidas y espesor que se produce mayormente a pedido del cliente.
El proceso empieza desde la extracción de la materia prima.

La M.P se extrae de las 25 canteras que se encuentran ubicadas en los Andes del
Perú.

Las principales 9 canteras se mencionan a continuación:

1. ANGELICA
2. CERRO PAMPA
3. LAIVE CAÑON
4. YURAC
5. PEDREGAL
6. EL HORMIGUERO
7. CHAVO
8. LUNA
9. D-23

Los productos, así como los sub productos generados se mencionan a

continuación:

MARMOLERIA GALLOS S.A

CANTERAS MATERIALES Y/O SUBPRODUCTOS GENERADOS
AL OTRO LADO AL OTRO LADO, CREMA ANDINO, CREMA MEDIO, ANDINO DARK, FIORITO
ANGELICA ANGELICA MEDIO, CLARO PEACH TIPO IMPERIAL INKA, GOLD LUCERO, DORADO , IMPERIAL
ANGELICA 2DA ANGELICA MEDIO, CLARO PEACH TIPO IMPERIAL INKA, GOLD LUCERO.
CANAL CANAL, CREMA ANDINO, CREMA MEDIO, ANDINO DARK, FIORITO.
CAÑON LAIVE FIORITO, TRANQUERA, COLONIAL, ANDINO DARK, RUMI, ANACONDA, FIORITO A LA VETA.
D-23 D-23, ANDINO DARK, REALE, TRANQUERA, ANDINO DARK A, COTTO. ANDINO DARK A
HORMIGUERO HORMIGUERO CLARO, H0RMIGUERO MARRON, GRIS, ANDINO DARK, ANTHILL.
CERROPAMPA CRATER, CASSATA, CAMILA, GRINDIO, PIANO, BRAVA, CAMILA, SHARON.
EL CHAVO CHAVO, COLISEUM, STORM, VENATO, CREMA VIEJO, SUPREMO, ANDINO DARK P MEDIO
FLOR INKA ANGELICA MEDIO, CLARO, PEACH TIPO IMPERIAL, INKA GOLD, ANGELICA, TEXAS
LUNA ESTELLA, SOMBRA
PEDREGAL COLISEUM, STORM, YANAC, PEDRE, PEDRE DARK, YANAC.
PLATAFORMA PLATAFORMA, COLISEUM, STORM, VENATO, CREMA VIEJO, SUPREMO, ANDINO DARK MEDIO.
SANTA EULALIA IMPERIAL CLARO, MEDIO, OSCURO, TEXAS, ANGELICA.
TATIANA TATIANA, ANGELICA, IMPERIAL, PECH, TEXAS.
WEKO WEKO, EUROPA, WEKO T/COLISEUM.
YURAC YURAC CLARO, LILA, OSCURO T/FIORITO
COMACSA SAN ALFONSO
DESTRO DIM
MINERA TELSA INTI
SAN FRANCISCO SAN FRANCISCO, ANGELICA CLARO, PEACH T/IMPERIAL, INKA GOLD, LUCERO.
SIERRA BLANCA SIERRA BLANCA, ANGELICA, PEACH, TEXAS, IMPERIAL.
SILICE IND ANGELICA MEDIO, CLARO, PEACH TIPO IMPERIAL, INKA GOLD, LUCERO.
Luego de ser extraídas en Bloques que pesan alrededor de 15 toneladas son
seleccionadas para su envío a la ciudad de Lima Perú por una empresa de
transportes esta operación se tercializa y el costo de este transporte es de
$280.por cada m3 y son transportados por traílles con capacidad de cargar de 30
a 35 toneladas en lo regular se traen 2 bloques por tráiler y se demoran en
promedio 24 horas de su lugar de origen hasta su destino que es la Planta nº1
donde es pesado y enviado a la zona de selección después de ser seleccionada
se distribuye a las diferentes almacenes de las respectivas plantas como por
ejemplos: si en caso el Bloque está sano se lo destina a Planta nº 2 y si el Bloque
esta regularmente con huecos se destina a Planta nº1 pero si el Bloque está sano
y es de regular tamaño se destina al área de Planchas.

Esta distribución se da por la forma de procesar la materia prima en la planta nº 1

se corta en TABLEA BLOQUES que están conformadas por 2 discos diamantados
el primero corta en forma horizontal y el segundo en forma vertical y en la Planta
nº 2 los cortes son en el TELAR BM15 que contienen 4 lamas diamantadas luego
MP pasa a ser cortada en los TELARES MAXFIL que contiene 110 lamas y los
telares hacen el corte en forma vertical es por eso que los bloques más sanos se
envían a planta nº 2

Luego de ser distribuidas se transporta a los almacenes de cada planta el cual no

cuenta con techo y el piso es de tierra solida esto se debe a que la MP no
necesita de mayor cuidado pues es un mineral (TRAVERTINO). y son apiladas de
a 3 puesto que cada bloque pesa en promedio 15 toneladas y mide 6 m3.

FLUJO GRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCION:

 PLANCHAS: El flujo grama del proceso de producción del área de

PLANCHAS se presenta a continuación.
 BALDOSAS: El flujo grama del proceso de producción del área de
BALDOSAS se presenta a continuación.
DIAGRAMA DE ACTIDADES DEL PROCESO

CANTIDAD DISTANCIA TIEMPO SIMBOLO

Nº Actividad OBSERVACIONES
(unid.) (m) (min)
1 Transporte de grua al Camion 1 0.034 x
2 Levantado del bloque 01 1 0.103 x
3 Transporte al almacen 1 0.034 x
4 Almacemado 1 1 0.066 x
5 Levantar en bloque con la grúa 1 0.150 x
6 Transporte del bloque al Monohilo 1 0.211 x
7 Adecuación del bloque para el corte 01 1 0.268 x
8 Corte1 1 3.185 x
9 Cambiar la posición para el corte 02 1 0.311 x
10 Corte2 1 3.756 x
11 Almacenado del bloque despuntado 1 0.186 x
12 Traslado del bloque al coche 1 0.123 x
13 Cargado del bloque al coche 1 0.204 x
14 Acondicionamiento para el corte 1 0.111 x
15 Corte de bloque 1 18.077 x
16 Bajar el coche del telar 1 0.233 x
17 Clasificacion de planchas (sanas,huecos y/o rajadas) 1 0.220 x
18 Descarga de planchas (por paquetes 13 unid.) 1 0.351 x
19 Almacenaje por paquetes (13 unid.) 1 0.391 x
20 Cargado de caballate de plancha (13 unid. 4 veces) 1 0.506 x
21 Transporte a planta 02 (4 veces) 1 0.316 x
22 Descargado de plancha en planta 02 1 0.231 x
23 Clasificacion de planchas (sanas,huecos,rajadas) 1 0.220 x
24 Tendido de planchas 1 2.505 x
25 Secado de planchas 1 2.078 x
26 Preparación de insumos 1 2.485 x
27 Enmallado de plancha 1 3.129 x
28 Recoger plancha 1 2.043 x
29 Cargado de plancha a la pulidora 1 3.260 x
30 Pulido 1 3.636 x
31 Descargado de planchas pulidas 1 2.639 x
32 Transporte a Masillado (Grúa) 1 0.344 x
33 Aprovicionamiento de material al masillado 1 5.054 x
34 Resinado 1 3.485 x
35 Reparado 1 16.011 x
36 Masillado 1 6.764 x
37 Descargado de planchas del masillado 1 3.189 x
38 Cargado de material 1 2.531 x
39 Quitado de la masilla de las planchas 1 5.246 x
40 Transporte a la estucadora 1 1.139 x
41 Abastecimiento de insumos 1 2.284 x
42 Estucado 1 1.288 x
43 Descargado de plancha 1 1.566 x
44 Transporte de planchas a pulidora (grúa) 1 0.405 x
45 Abastecimiento de plancha estucado 1 2.231 x
46 Mate 1 5.579 x
47 Tempora 1 6.239 x
48 Lustrado 1 6.834 x
49 Descargado de material acabado 1 2.639 x
50 Selección de planchas 1 1.056 x
51 Preparado de paquete 1 1.250 x
52 Llenado de paquete 1 2.131 x
53 Sellado de paquete 1 0.613 x
54 Transporte al etiquetado 1 0.232 x
55 Etiquetado 1 0.078 x
56 Almacenado de paquete PT 1 0.833 x
TOTAL 56.0 130.1 35 10 3 5 4

FORMATO 16" X 8" X 1CM (CANTIDAD 54PZAS X PAQUETE) 2h,17min

1.1.9.- ESTADO DEL AREA

El área de producción de PLANCHAS cuenta con las siguientes maquinas:

El área de producción de BALDOSAS cuenta con las siguientes maquinas:

INVENTARIO GENERAL PLANTA Nº 2

En este reporte se puede apreciar las cantidades producidas en m3 así como el

resumen detallado de cada mes de diferentes productos.

 BALDOSAS
  PLANCHAS
M3 INVENTARIADOS LINEA PLANCHAS
TOTAL
CANTERAS ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
CANTERAS

ANGELICA 11,6 13,9 15,9 28,0 20,9 12,3 103

canal 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
CAÑON - LAIVE 34,6 26,0 27,7 46,0 48,7 69,5 252
CERRO PAMPA 34,7 24,5 28,5 37,7 26,4 22,1 174
D23 3,8 7,9 8,3 11,7 10,9 8,9 52
dextro 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
EL CHAVO 31,8 23,5 19,5 17,0 30,9 22,2 145
EL HORMIGUERO 18,2 26,6 33,0 26,1 23,8 23,0 151
FLOR INCA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
LUNA 11,5 9,4 10,9 10,5 18,8 23,1 84
YURAC 36,0 37,6 27,6 28,4 24,4 27,6 182
NEGRO SANTANA 2,5 2,4 1,9 2,3 1,9 2,3 13
OTRO LADO 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 2,6 16
PEDREGAL 46,1 48,2 50,0 52,9 55,1 71,5 324
PLATAFORMA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
SANTA EULALIA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
TELSA 2,2 0,5 1,9 1,9 2,8 2,8 12
WEKO 0,0 0,0 0,1 0,0 0,0 0,0 0
MIXTO 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
TOTAL GENERAL 236 223 228 265 267 288 1507

TOTAL GENERAL
242 295 278 0 298 174 2416
2013
TOTAL GENERAL
19 21 20 ###### 23 13 161
2013
 TRASLADOS

M3 TRASLADOS A OTRAS PLANTAS

TOTAL
CANTERAS ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
CANTERAS

ANGELICA 0,0 16,7 22,0 6,8 2,1 0,0 48

canal 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
CAÑON - LAIVE 20,1 36,6 32,0 20,8 8,3 22,5 140
CERRO PAMPA 88,2 44,6 42,4 30,2 13,5 51,7 271
D23 1,1 0,7 0,0 0,0 0,0 0,0 2
dextro 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
EL CHAVO 28,6 46,6 13,6 27,1 60,5 28,5 205
EL HORMIGUERO 3,1 5,2 11,4 0,0 3,5 1,6 25
FLOR INCA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
LUNA 1,1 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 1
YURAC 16,1 17,5 18,4 37,4 75,5 44,2 209
NEGRO SANTANA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
OTRO LADO 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
PEDREGAL 14,3 12,9 23,3 46,2 19,8 15,2 132
PLATAFORMA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
SANTA EULALIA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
TELSA 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
WEKO 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0
MIXTO 0,0 5,5 20,3 18,4 162,0 18,7 225
TOTAL GENERAL 173 186 184 187 345 182 1256,7

TOTAL GENERAL
0 0 0 0 128 150 1303,2
2013
TOTAL GENERAL
0 0 0 0 16 19 130
2013
CAPITULO II: PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1.1.- PLANTAMIENTO DEL PROBLEMA:

El proceso de producir baldosas tableros y planchas es muy distintos de cada una
ya que cada una pasa por diferente proceso distinguiéndose por su tamaño esto
hace que cada una tenga sus propias máquinas.

El material no es igual, así como los suministros utilizados ya que cada material
se distingue por su dureza dependiendo de la cantera de origen.

El problema con respecto a la gestión de calidad se da por la obtención de

baldosas con diferentes medidas de espesor por lo que el material tiene vuelta a
ser reprocesado y/o re seleccionado, otro problema referencial al tema de calidad
es la mala calidad del suministro utilizado para pulir el material en la maquina 4+8
aquí se utiliza abrasivos con lo que contamos con dos proveedores una es de
marca resine y el otro magnífico esto genera que el material sea pulido, por lo que
lo tomamos mucho en cuenta ya que es aquí donde se le da de baja al material,
las principales causas se encuentra mayormente ubicado en la producción de
baldosas dadas por los siguientes y principales aspectos:

 Falta de calidad
 Supervisión
 Capacitación al personal

FALTA DE CONTROL DE CALIDAD.

Decimos que falta más control de calidad, debidamente que no se toma

demasiado en cuenta por lo mismo que existe con frecuencia él, reproceso y la re
selección del producto generando mayores costos. También se ha visto que
debidamente a eso la calidad del producto ya no es tan buena por lo que ya no se
vende como producto de primera, sino como comercial.

SEGUIMIENTO AL PROCESO

La falta de seguimiento en cada proceso es una de las causas principales que

perjudica a todo el proceso de producción ya que si existiera el seguimiento
encontrarías el problema mucho más fácil.

Además sería más fácil solucionar el problema adecuando mejor las máquinas y
no realizar todo el proceso que es como se hace.
CAPACITACIÓN AL PERSONAL

En GALLOS MARMOLERÍA S.A existe la capacitación a los operarios e incluso se

dictan cursos, pero estos solo se les dan a los operarios más antiguos a los
nuevos no se les toma en cuenta el más antiguo tiene el rol de enseñar a los que
recién van ingresando a

La planta, estos a su vez tienen muchos errores y van creciendo en su error,

siguen el proceso y no se da cuentan que los parámetros o las medidas no son
adecuadas e incluso no se dan cuenta de que el material se está dañando,
manipulan la maquina sin saber, hay un mal manejo de la máquina.

Resumiendo, y teniendo en cuenta las principales causas de los problemas que

afectan nuestro proceso con respecto a la gestión de la calidad, procedimos a
realizar nuestro Ishikawa.

DIAGRAMA DE ISHIKAWA SOBRE LA FALTA DE CONTROL DE CALIDAD

Y MAL USODELOS ABRASIVOS.

La evidencia no era nada ciega el problema era evidente con respecto a la
maquina 4+8 en la calidad del material y el mal uso de los abrasivos para tratar de
conocer las causas se realizó una encuesta dentro de la planta 2 que cuenta con
108 operarios.

ENCUESTA:

LLENA LA ENCUESTA SEGÚN TU PUNTO DE VISTA

A: SIEMPRE B: AVECES: C: MUY POCO D: CASI NUNCA

A B C D
1. CREES TÚ QUE SE USA CON EFICIENCIA LOS ABRASIVOS PARA PULIR
2. LA EMPRESA CON QUE FRECUENCIA TE INVITA A CAPACITARTE
3. SABES DIFERENCIAR LOS MATERIALES Y LA CANTERA
4. EL ÁREA DE MANTENIMIENTO ES RÁPIDO Y EFICIENTE CUANDO SE
REQUIERE
5. CON QUE FRECUENCIA SE ROMPE EL MATERIAL POR EL USO
INCORRECTO DE ABRASIVOS
6. CONOCES LAS DIMENSIONES O MEDIDAS EXACTAS DE CADA
MATERIAL A PRODUCIR
7. AS SUFRIDO ALGÚN ACCIDENTE O FRACTURA EN EL ÁREA DE
TRABAJO
8. LA SECUENCIA DE LOS ABRASIVOS USADOS VARÍAN POR MATERIAL.
9. LA SECUENCIA DE LOS ABRASIVOS USADOS VARÍAN SEGÚN SE
TENGAN EN ALMACÉN.
10. CREES QUE LA CANTIDAD DE MATERIAL DAÑADO SE DEBE A UNA
MALA SECUENCIA DE ABRASIVOS.
11. CON QUE FRECUENCIA VUELVES A PASAR EL MATERIAL POR UN
DEFECTO DE ESPESOR
12. CON QUE FRECUENCIA VUELVES A PASAR EL MATERIAL POR UN
DEFECTO DE LA CALIBRACIÓN
13. EL CAPAZ DEL AREA REQUIERE CONOCIMIENTO PARA SUPERVISAR Y
CONTROLAR
14.
OBSERVACIONES:

Teniendo como principal causa un material inadecuado no acorde a la calidad requerida.

DIAGRAMA DE PARETO SOBRE LA FALTA DE CONTROL DE CALIDAD

1.1.2.- EVIDENCIA DEL PROBLEMA:
El problema existe dentro del Área de producción de Baldosas donde el espesor
adecuado debería ser entre un mínimo de 1cm a un máximo de 1.2cm

Como evidencia de la mala supervisión y control del proceso en el área de

baldosas, tenemos gran cantidad de reproceso generando costos para la
empresa, así como el mal uso de los suministros teniendo una producción de
mala calidad e inventarios en estado de perdida.

El sistema reporta una pérdida de 10 % dentro del reproceso, demostrado en el

siguiente cuadro:
DESPACHO – AGOSTO 2017 – PLANTA2

Dentro del proceso la maquina 4 + 8 tiende a pulir el material rebajando el

espesor y dentro de esta el suministro usado es ineficiente ya que el abrasivo
debería ser de acuerdo a la dureza del material procesado, debido a esto
obtenemos perdidas tanto en el material dentro del proceso como en el suministro

Realizando un informe de rendimiento de suministro nos dimos cuenta que el

abrasivo usado es ineficiente ya que se obtiene producto de mala calidad
(rajados, rotos y rayados).

Entre otros problemas tenemos la falta de capacitación al personal e inadecuado

manejo de la maquina 4+8 por desconocimiento de la presión y calibración
adecuada.

A continuación, el reporte del rendimiento de los abrasivos que menciona la

cantidad de metros cuadrados entrantes en el proceso:
1.1.3.- DIAGNOSTICO DE LA NECESIDAD:
Para poder solucionar el problema de calidad en proceso de baldosas
necesitamos aplicar mejoras a las siguientes necesidades:

 El control y supervisión del proceso

 Mantenimiento preventivo a la maquinas
 Capacitación al personal
 Uso adecuado de suministros
 Mejora la comunicación entre empleados y jefes
 Reducción de desperdicios

MEDICION DE DISCO SEGMENTOS POSICION DE DISCOS

MOTOR-5
MOTOR-1 MOTOR-3 850 mm
650 mm 650 mm

PUNTOS DE INGRESO SALIDA

MEDICION DE
UN DISCO MOTOR-2 MOTOR-4
650 mm 650 mm MOTOR-6
850 mm

El control y la supervisión son importantes ya que dentro de cada operación si una

llega a falla iría a un reproceso, por eso es importante manejar un archivo que nos
permita controlar el estado del material con respecto a la calidad de cada uno de
los productos.

El mantenimiento es necesario porque evitaríamos paradas de producción y evitar

realizar mantenimiento correctivo que de alguna manera reduciría la producción
defectuosa.

Ejemplo: dentro de la dobladora existen 6 discos si uno de ellos llegara a

gastarse obtendríamos material con un espesor inestable lo que generaría un
producto de mala calidad en el espesor.

Realizar capacitaciones al personal más que un gasto sería una inversión rentable
ya tendríamos operarios con conocimiento y capacidad para el manejo de la
maquina tales como la medida de la presión y adecuada calibración. El uso
correcto de los abrasivos para cada tipo de material depende de la dureza de
esta, así como el tipo de abrasivos a usar que evitaría el reproceso y la pérdida
del material.
CAPITULO III: MARCO TEORICO

3.1 PERSPECTIVA HISTÓRICA DE LA CALIDAD TOTAL:

La calidad total es el estadio más evolucionado dentro de las sucesivas

transformaciones que ha sufrido el término calidad a lo largo del tiempo.

En un primer momento se habla de control de calidad, primera etapa en la gestión

de la
Calidad que se basa en técnicas de inspección aplicadas a producción.

Posteriormente nace el aseguramiento de la calidad, fase que persigue garantizar

un nivel
Continúo de la calidad del producto o servicio proporcionado.

Finalmente se llega a lo que hoy en día se conoce como calidad total, un sistema
de gestión empresarial íntimamente relacionado con el concepto de mejora
continua y que incluye las dos fases anteriores.

3.2 LOS PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE ESTE SISTEMA DE GESTIÓN

SON LOS SIGUIENTES:

 Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas del

cliente
 Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades y
procesos llevados a cabo en la empresa
Total, compromiso de la dirección y un liderazgo activo de todo el equipo
directivo
 Participación de todos los miembros de la organización y el fomento del
trabajo en equipo hacia una gestión de calidad total.
 Involucración del proveedor en el sistema de calidad total de la empresa,
dado el fundamental papel de éste en la consecución de la calidad en la
empresa.
 Identificación y gestión de los procesos claves de la organización,
superando las barreras departamentales y estructurales que esconden
dichos procesos.
 Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos sobre
gestión basada en la intuición. Dominio del manejo de la información.


La filosofía de la calidad total proporciona una concepción global que fomenta la

mejora continua en la organización y el involucramiento de todos sus miembros,
centrándose en la satisfacción tanto del cliente interno como del externo.
Se puede definir esta filosofía del siguiente modo:
Gestión (el cuerpo directivo está totalmente comprometido) de la calidad (los
Requerimientos del cliente son comprendidos y asumidos exactamente) total
(todo miembro de la organización está involucrado, incluso el cliente y el
proveedor, cuando esto sea posible).

3.3 CONCEPTO DE CALIDAD

Es una forma de ser orientada a la mejora continua de personas, procesos,

servicios de una organización, para crear valor a los ciudadanos y la sociedad.
Los recursos para el aseguramiento de la calidad, que se dedican a la solución de
problemas relacionados con los productos, deben reorientarse hacia el control de
los sistemas que ayudan a mejorar las operaciones y así evitar que se presenten
problemas.

Una compañía debe desarrollar una estrategia de la calidad total a largo plazo;
después de asegurarse de que todo el grupo administrativo comprenda la
estrategia, de manera que sus integrantes puedan elaborar planes de acción a
corto plazo detallados, asegurarse también que las actividades de los grupos
coincidan y respalden la estrategia a largo plazo ya que la base del éxito del
proceso de mejoramiento es el establecimiento adecuado de una buena política
de calidad, que pueda definir con precisión lo esperado de los empleados.

La política de calidad debe ser redactada con la finalidad de que pueda ser
aplicada a las actividades de cualquier empleado y por ende de cualquier área,
igualmente podrá aplicarse a la calidad de los servicios que ofrezca la compañía.
También es necesario esclarecer los estándares de calidad, y así se podrá cubrir
todos los aspectos relacionados al sistema de calidad.

A lo largo de la historia el término calidad ha sufrido numerosos cambios. Esta

evolución ayuda a comprender de dónde proviene la necesidad de ofrecer una
mayor calidad del producto o servicio que se proporciona al cliente y, en definitiva,
a la sociedad, y cómo poco a poco se ha ido involucrando toda la organización en
la consecución de este fin.

La calidad no se ha convertido únicamente en uno de los requisitos esenciales del

Producto, sino que en la actualidad es un factor estratégico clave del que
dependen la mayor parte de las organizaciones, no sólo para mantener su
posición en el mercado sino incluso para asegurar su supervivencia.
3.4 PROCESOS DE CALIDAD

Convertirse en el mejor, es un objetivo elevado y difícil.

Tener los mejores procesos de calidad de la empresa deberá ser la meta de

todos; se necesitará acontecimientos importantes que indiquen de qué manera se
irá avanzando. A esto se refiere la calificación del proceso de calidad de una
empresa.

De ésta surgen los acontecimientos trascendentes y los puntos de reconocimiento

Para los equipos de mejoramiento de los procesos de calidad.
La efectividad de un proceso de calidad se refiere a la forma acertada en que éste
cumple los requerimientos de sus clientes finales. Ésta evalúa la calidad del
proceso.
Existen algunos puntos para evaluar un proceso, a continuación, se nombran los
siguientes:

Estar muy familiarizado con toda la documentación existente y pertinente al

Proceso
 Acordar con el jefe del departamento las entrevistas con su personal
 Entrevistar a una muestra de las personas que ejecutan la tarea, para
conocer cabalmente lo que ocurre dentro del proceso.
 Comparar la forma en que diferentes personas hacen el mismo trabajo
para determinar cuál deberá ser la mejor operación estándar.

3.4 LAS SIETE HERRAMIENTAS BÁSICAS DE CALIDAD

Existen siete herramientas básicas que han sido ampliamente adoptadas en las
actividades de mejora de la calidad y utilizadas como soporte para el análisis y
solución de problemas operativos en los más distintos contextos de una
organización.

Para la industria existen controles o registros que podrían llamarse "herramientas

para asegurar la calidad de una” fábrica”, estas son las siguientes:

1. Hoja de control (Hoja de recogida de datos)

2. Histograma

3. Diagrama de Pareto.

4. Diagrama de causa efecto.

5. Estratificación (Análisis por Estratificación)

6. Diagrama de scadter (Diagrama de Dispersión)

7. Gráfica de control.
La experiencia de los especialistas en la aplicación de estos instrumentos o
Herramientas Estadísticas señala que bien aplicadas y utilizando un método
estandarizado de solución de problemas pueden ser capaces de resolver hasta el
95% de los problemas.

En la práctica estas herramientas requieren ser complementadas con otras

técnicas cualitativas y no cuantitativas como son:

 La lluvia de ideas (Brainstorming)

 La encuesta

 La entrevista

 Diagrama de Flujo.

 Matriz de Selección de Problemas, etc.

Hay personas que se inclinan por técnicas sofisticadas y tienden a menospreciar

estas siete herramientas debido a que parecen simples y fáciles, pero la realidad
es que es posible resolver la mayor parte de problemas de calidad, con el uso
combinado de estas herramientas en cualquier proceso de manufactura industrial.

Las siete herramientas sirven para:

 Detectar problemas

 Delimitar el área problemática

 Estimar factores que probablemente provoquen el problema

 Determinar si el efecto tomado como problema es verdadero o no

 Prevenir errores debido a omisión, rapidez o descuido

 Confirmar los efectos de mejora

 Detectar desfases.

3.5 EL CONTROL DE CALIDAD

La evolución del concepto de calidad en la industria y en los servicios muestra

que pasamos de una etapa donde la calidad solamente se refería al control final.

Para separar los productos malos de los productos buenos, a una etapa de
control de calidad en el proceso, con el lema:
La calidad no se controla, se fabrica, para al final llegar a una calidad de diseño
que significaría no solo corregir o reducir defectos sino prevenir que esto suceda,
como se postula en el enfoque de la calidad total.
El camino hacia la calidad total además de requerir el establecimiento de una
filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al
personal, trabajar en equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al
cliente y planificar la calidad, demanda vencer una serie de dificultades en el
trabajo que se realiza día a día.

Se requiere resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos
de producción, reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de
actuación.

Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la calidad, es necesario

basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común, la
experiencia o la audacia, basarse en éstos tres elementos puede ocasionar que
en caso de fracasar nadie quiera asumir la responsabilidad.

El camino hacia la calidad total además de requerir el establecimiento de una

filosofía de calidad, crear una nueva cultura, mantener un liderazgo, desarrollar al
personal, trabajar en equipo, desarrollar a los proveedores, tener un enfoque al
cliente y planificar la calidad, demanda vencer una serie de dificultades en el
trabajo que se realiza día a día.

Se requiere resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos
de producción, reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de
actuación.

Para resolver estos problemas o variaciones y mejorar la calidad, es necesario

basarse en hechos y no dejarse guiar solamente por el sentido común, la
experiencia o la audacia, basarse en éstos tres elementos puede ocasionar que
en caso de fracasar nadie quiera asumir la responsabilidad.

3.5.1 VENTAJA DEL CONTROL DE CALIDAD

 Incrementan las ventas

 Competitividad
 Innovación
 Nueva tecnología de punta
 Reconocimiento de la empresa
 Reducción de desperdicios
 Menos reproceso o re trabajo
 Reducen los costos de producción
 Ofrecer un precio más bajo del producto o servicio
 Mayor utilidad
 Reconocimiento del empleado
 La empresa cuenta con personal de calidad
  Trabajo en equipo
 Mejora la comunicación entre empleados y jefes
 Mayor capacitación de personal.

CAPITULO IV: OBJETIVOS DE LA APLICACIÓN

4.1 OBJETIVO GENERAL

Implementar programas que mejoren el desempeño de los operarios, además de

formatos de control para obtener una mejor operatividad en el área de producción,
en base a la calidad total a fin de que sean aplicados por todo el personal
involucrado.

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Describir y analizar los actuales procesos y funciones de cada una de las

personas que conforman el are de producción

 Revisar los actuales formatos que utiliza el área de producción

 Identificar los procesos que no aportan valor agregado para suprimirlos y

optimizarlos para que generen valor a todos sus procesos.

 Establecer nuevos formatos de acuerdo a las operaciones que realizan.

 Definir pautas para la presentación de informes para nuestra base de

datos.

 Establecer programas de capacitación para todo el personal.

 Manejar procedimientos de control y supervisión.

4.3 BENEFICIOS

Realizando un estudio y seguimiento a la máquina, a la vez controlando el

material podemos prevenir ciertos errores y defectos que afectaban nuestro
control de calidad si como la eficiencia del correcto uso del material,

Se llegó desarrollar formatos para un mejor control, capacitación, desarrollo del

personal entre los beneficios obtuvimos lo siguiente:

 Innovación
  Reducción de desperdicios
 Minimizar accidentes
 Minimizar retrocesos
 Minimizar re selección
 Comunicación con empleados y jefes
 Trabajo en equipo
 Capacitación al personal
 Mayor calidad
 Mayor reconocimiento

Se requiere resolver las variaciones que van surgiendo en los diferentes procesos
de producción, reducir los defectos y además mejorar los niveles estándares de
producción, se busca conseguir aumentar la calidad.

CAPITULO V: PLAN DE ACCIÓN

5.1 ACTIVIDADES A REALIZAR

Teniendo conocimiento de las causas fundamentales que aquejan el problema se
decidió hacer pruebas que midan la eficiencia de los abrasivos así como el
rendimiento de estas, involucrando la calidad de los productos salientes del
proceso.

A continuación, se presentan las distintas pruebas que se realizan en el por el

mismo departamento de producción para mejorar el control de calidad asi como la
secuencia promedio para un buen uso correcto de los abrasivos con lo que
estudiaremos

El material a utilizar

Procedimiento que realiza el empleado.

Cumplimiento de estándares (medidas, dimensiones, presión, etc.)

La correcta aplicación documentada

Conociendo que aun así la secuencia debe ser de menor a mayor por la dureza
del grano de los abrasivos

Es importante antes de aplicar las técnicas de medición y seguimiento al material,

seleccionar al trabajador calificado o sino un promedio o representativo del grupo
de trabajo, para que la prueba sea lo real posible
1ERA PRUEBA:

cuencia
Nª - 01 Nª - 02 Nª - 03 Nª - 04 Nª - 05 Nª - 06 Nª - 07 Nª - 08
x Cabezal
Nª 60 60 MALOGRADO 80 120 120 220 280
Abrasivo
Marca /
A PRUEBA ABRASIVO MAGNECIFICO
tipo

PRUEBA ABRASIVOS MAGNESITICO ABRA IRIDE

Abrasivo Abrasivo
Altura Pueba Abra Iride"T"H-M = 2,25 Horas Estimado
Abrasivo Velocidad Presion consum ible
m 2 x Total m2 x 1 Abrasivo m2 x 1 Tiem po a
Ingreso Salida
Magnesitico m t x m inuto Bares
mm mm
Abrasivo
de Abrasivo Consum ido Abrasivo Durar(Hrs)
(MM)
Abrasivos (m m )

Abrasivo 60(Cab.1-2) 3,8 1,4 56 53 43 196 16,4 3 207 28

Abrasivo 80(Cab-4) 3,8 1,4 56 50 43 196 32,7 6 233 16
Abrasivo 120(Cab.5-6) 3,8 1,6 56 53 42 196 16,4 3 274 38
Abrasivo 220(Cab.7) 3,8 1,4 55 52 42 196 32,7 4 356 25
Abrasivo 280 D(Cab.8) 3,8 1,4 56 51 43 196 32,7 5 283 19

Teniendo en cuenta que el uso de suministro de diferentes marcas como la que

es:

 RESINE ABRA IREDE

 MAGNESITICO ABRA IREDE

Se realizó a medir el rendimiento de cada una de ellas teniendo como unidad el

m2. Detallando el material a procesar y la calidad de ella en que llega a trabajar.

A continuación, se mostrará el resumen de las pruebas, que se trabajó con los

materiales más duros, para obtener un promedio entre ellas, estas representadas
en m2 en que ingresa hallando el material que se va a pulir.

En ella se puede apreciar también que el área de mantenimiento no actúa como

debe de ser ya que durante los días de prueba se puede observar la existencia de
cabezales malogrados, lo que origina más calibración en la máquina y menos
productividad.

Conociendo el resultado se tomó en conclusión que el suministro con mayor

rendimiento es MAGNESITICO ABRA IREDE
 PRUEBA 1 MATERIAL FIORITO PRUEBA 2 MATERIAL FIORITO/ YURAC PRUEBA 3 MATERIAL VENATO
Nª - 01 60D Resina Nª - 01 60 Mag. Nª - 01 60D Resina
Nª - 02 120T Resina Nª - 02 60 Mag. Nª - 02 60D Resina
Nª - 03 120T Resina Nª - 03 - - Nª - 03 120T Resina
Nª - 04 180D Resina Nª - 04 80 Mag. Nª - 04 120T Resina
Nª - 05 220D Resina Nª - 05 120 Mag. Nª - 05 180D Resina
Nª - 06 280D Resina Nª - 06 120 Mag. Nª - 06 220D Resina
Nª - 07 --- --- Nª - 07 220 Mag. Nª - 07 280D Resina
Nª - 08 --- --- Nª - 08 280 Resina Nª - 08 320D Resina

RESUMEN DE LA PRUEBA
FINANCIMIENTO
COSTO DIRECTO DE FABRICACION DE 1 ABRASIVO
1 Costo de Mano de Obra Directa (3M y Norton) Tiempo (Min.)
1.1 Tiempo de carga y descarga 4.66
1.2 Tiempo de colocación de un abrasivo 0.26
1.3 Tiempo de alistar caballete 2.28
1.4 Tiempo de limpieza de abrasivo con oxalico 2.56
1.5 Tiempo preparado conteo de material 3.05
1.6 Tiempo de verificación 0.55
1.7 Tiempo de limpieza y orden (se guarda abrasivos) 1.65
15 Min. = 0.25 horas
Costo Mano de Obra Horaria s/. 25 / 8.5 hrs. = 2.94 s/./hrs.
COSTO MANO DE OBRA DIRECTA TOTAL 0.25 horas x 2.94 s/./hrs. = S/. 0.74
2 Costo Directo de Materiales
2.1
2.1.1 promedio de abrasivo resine abra iride 1 pzs x 2.60 s/. / pzs. = S/. 2.60
2.1.2 promedio de abrasivo magnecitico abra iride 1 pzs x 2.20 s/. / pzs. = S/. 2.20
2.1.3 disco 650 mm 1 pzs x 697.00 s/. / pzs. = S/. 697.00
2.1.4 disco 850 mm 1 pzs x 1012.00 = S/. 1,012.00
 CASO PRÁCTICO

HOJA DE TRABAJO

COSTO PRODUCCION
COSTO PRODUCCION VALORIZADO
6.1 CONCLUSIONES:
1. Los costos juegan un papel muy importante en el proceso de toma de
decisiones. Cuando se puedan asignar valores cuantitativos a las opciones,
nuestra gerencia de proyectos cuenta con un indicador acerca de cuál es
la opción más conveniente desde el punto de vista económico.
2. El sistema de gestión de operaciones propuesto facilita el manejo de la
producción y, por ende tiende a reducir las mermas el más posible que se
pueda realizar. En principio, lo que se logra es optimizar nuestra
producción, trata de apuntar a estándares nacionales.
3. En el corto plazo, parecería indicar que esta política de reducción
mermas generaría una reducción de pérdidas por cada bloque de roca.
4. En el largo plazo, la capacidad de la empresa Gallo SAC es hacer que
el proceso de producción con máxima eficiencia generará la ganancia, lo
que necesariamente redundará más en crecimiento.
5. Adicionalmente, al mejorar los niveles producción de nuestra
empresa Gallo SAC así como de nuestros individuos motivará (en una
economía creciente) el incremento de los sueldos. Es un camino largo y
duro por recorrer, pero lo cierto es que en la actualidad Hay muchas
alternativas posibles para subsistir en las condiciones de mercado
nacional.