MÉTODO DE TRABAJO

Se pueden establecer tres conceptos de trabajo:

 Es el procedimiento de sucesos o movimientos utilizados por uno o

más individuos para realizar una determinada operación

 Es la sucesión de operaciones y procesos utilizados para obtener un

determinado productos o realizar una labor.

 También se podría decir, que es la combinación especifica de

distribución y condiciones de trabajo, material y equipos,

herramientas y trayectorias de movimientos involucrados, en la

realización de una determinada operación.

Generalmente, suele disponerse de varios métodos para un asola

operación o trabajo, por lo que siempre debe llevarse a cabo un estudio

para determinar el mejor método a usar de acuerdo a un factor

determinado.

ESTACIÓN DE TRABAJO

Se define como estación de trabajo al área o sección de un centro de

producción, donde el trabajador ejecuta los elementos de trabajo de una

operación especifica asignada. Esta área incluye el espacio necesario

para sus equipos auxiliares (tales como herramientas, bancos de

trabajo o máquinas, etc.), y para el material que ha de ser trabajado allí.

CONDICIONES DE TRABAJO

Esta perfectamente comprobada, la gran influencia que ejercen en la

productividad la condiciones de trabajo, por lo que es responsabilidad

del analista presentar condiciones de trabajo que sean buenas, seguras

y cómodas.

Hay aquí algunas consideraciones para mejorar las condiciones de

trabajo, hacia una mejor productividad

 Mejorar la ventilación

 Calefacción y acondicionamiento de aire

 Mejorar el alumbrado

 Buen acondicionamiento cromático

 Evitar ruido y vibraciones

 Música ambiental

NORMALIZACIÓN DE LOS MÉTODOS DE TRABAJO

Las actividades que ejecutan uno o más operarios que integran una

estación de trabajo y las actividades de las máquinas, deben de

normalizarse debido a que estas normas suministran datos que son

básicos en la toma de decisiones para la solución de los problemas

durante un proceso productivo. Esta normalización implica los

siguientes puntos:

 La descripción de las actividades que se realizan en dicha estación

de trabajo usando los cinco símbolos de la ingeniería industrial (que

se verán en acápites posteriores)

 La determinación de un tiempo estándar que indique lo que

demorará la ejecución de las diversas actividades. Este tiempo, debe

incluir tolerancias para el descanso, demoras inesperadas, tiempos

para necesidades personales, tiempos para fatiga etc.

 La determinación de una producción estimada, por minuto, hora o

día, en base al estudio de tiempos, que se menciona en el párrafo

anterior.

 La determinación del costo estimado de la mano de obre en base al

tiempo estándar.

 Una eficiente programación de las cargas de trabajo tanto para

operarios como para máquinas.

Todo esto de acuerdo a las tasas de producción y los tiempos estándar

estimados.

ACTIVIDADES QUE INTERVIENEN EN UN MÉTODO DE TRABAJO

Se ha convenido que las actividades que puedan intervenir en un

proceso de trabajo se reduzcan a cinco fundamentales. Estas son:

ACTIVIDAD RESULTADO PREDOMINANTE

Operación Produce o realiza
Inspección Verifica o comprueba
Transporte Mueve o traslada
Demora Retrasa
Almacenaje Guarda

a) Definición de las actividades

 Operación: cuando la parte que se estudia sufre una

modificación interna o externa (física o química), cuando se

monta o desmonta,. Cuando se le prepara para un transporte o

inspección, o cuando es estudiada o planeada antes de

desarrollar un trabajo productivo en ella.

Ejemplos: hacer funcionar un torno, clavar un clavo, mezclar,

armar un motor, etc.

 Inspección: cuando se examina un objeto, para su identificación

o cuando se le comprueba para determinar su está de acuerdo a

las características especificas (estándares) fijadas en cuanto a la

calidad y/o cantidad. En una inspección el producto no sufre

ninguna transformación.

Ejemplo: revisar un manómetro, control de calidad, examinar

información, etc.

 Transporte: ocurre un transporte cuando la pieza se mueve de

un lugar a otro, a menos que el movimiento se efectúe durante el

curso de una operación o inspección. El desplazamiento debe ser

1.5 metros o más (5 pies).

Ejemplo: mover material por medio de un carro trasportador,

desplazarse hacia una máquina, etc.

 Demora: existe una demora o retraso cuando una parte no se

puede procesar inmediatamente al llegar a la siguiente estación

de trabajo. No se considera demora, a las circunstancias que son

inherentes a la ejecución del proceso.

 Ejemplo: falta de fluido eléctrico, esperar por elevador, papeles

esperan ser archivados, etc.

 Almacenaje: tiene lugar un almacenamiento cuando se guarda y

protege un objeto de un traslado no autorizado

Ejemplo: cuando la materia prima es almacenada, los productos

son guardados en estantes, archivo de documentos.

 Actividad combinada: en algunos casos es necesario mostrar

una actividad combinada. Por ejemplo cuando un operador hace

una operación y una inspección a la vez en la misma estación de

trabajo.

b) Símbolos de las actividades

Para diferenciar e identificar una determinada actividad industrial,

fue necesario la elaboración de los símbolos de la ingeniería

industrial

Estos símbolos se utilizan para elaborar los diagramas tanto de los

métodos actuales, como de los mejorados o propuestos. En el

capítulo siguiente, se verá más detenidamente.

c) Actividades productivas

Son la operación y la inspección., contribuyen a la transformación

del producto directamente. Se pueden calcular.

donde la sumatoria representa la suma de los tiempos para dichas

actividades.

d) Actividades improductivas

Son actividades improductivas o antieconómicas los transportes,

demora y almacenaje.

Ejemplo. Un determinado método de trabajo presenta el siguiente

resumen de actividades .

ACTIVIDAD NUMERO t Total (seg)

Operación 13 1321
Inspección 6 46
Transporte 7 8
Demora 3 7
Almacenaje 2 0

Calcular los respectivos porcentajes de actividades

% Act. Productiva = 132” + 46 x 100 = 92.2

132” + 46” + 8” + 7”- 0”

% Act. Improductiva = 8” + 7”+ 0” x 100 = 7,8”

193”
 El método tiene un gran porcentaje de tiempo productivo (92.2%) por

lo tanto el método es eficiente

MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO

Método de trabajo es la forma de hacer una actividad cualesquiera sea

su naturaleza. Un método queda definido cuando se establece las

características del movimiento a través del tiempo estándar.

1. PASOS OUE SE SIGUEN EN Y UNA MEJORA DE MÉTODOS

Los pasos que debemos seguir en el análisis de un método de trabajo

se resumen en el siguiente diagrama:

Es decir, las etapas de un estudio de métodos son:

- Seleccionar la tarea

- Registro de método actual

- Analizar el método actual

- Desarrollar un nuevo método

- Aplicar el método Propuesto

- Controlar la aplicación del nuevo método

A. SELECCION DE LA TAREA

La selección de la tarea se hace a pedido del jefe inmediato

superior o por observación del analista de métodos todos. Esta

selección se hace teniendo en cuenta factores de índole humano,

técnico y económico.

Desde el punto de vista humano: Los trabajos que deben

 mejorarse, en primer lugar, son los de mayor riesgo de

accidentes, los más penosos o en los que se manipulan

sustancias tóxicas, para hacerlos más 1seguros y llevaderos.

Desde el punto de vista económico: Debe darse preferencia a

los trabajos cuyo valor representa un alto porcentaje sobre el

costo del producto terminado. Se elegirán también los trabajos de

repetición, pues por poca economía que se consiga en cada uno

se logrará un resultado muy apreciable en conjunto. Dentro de

los trabajos repetidos deben elegirse a los de larga duración, los

que ocupen máquinas de mayor valoro manejadas por operarios

mejor pagados.

Desde el punto de vista técnico: Se elegirán trabajos que sean

cuellos de botella y retrasen el resto de la producción. También se

eligen los trabajos claves de cuya ejecución dependen otros.

B. REGISTRO DEL MÉTODO ACTUAL

Una vez identificado el trabajo cuyo método se va ha mejorar se

procede a registrar dicho método. Esto lo hacemos valiéndonos

de:

- Hojas de proceso.

- Diagramas:

 Diagrama de proceso.

 Diagrama de análisis.
  Diagrama de circulación.

 Diagrama de actividades simultáneas.

 Diagrama de micromovimientos.

C. ANALIZAR EL MÉTODO ACTUAL

Una vez registrado el método actual, dentro de su respectivo

diagrama de proceso, se procede a analizado detenidamente. Este

procedimiento se conoce como ANALISIS DE OPERACION, debido

a que analiza los elementos productivos de una operación con la

idea de mejorarlos.

D. DESARROLLAR UN NUEVO MÉTODO

El desarrollo de un método propuesto debe estar ligado a varios

factores de suma importancia como ahorro de mano de obra,

ahorro de material y uno de los más importantes que es la

amortización efectiva del capital a invertirse en el método a

desarrollar. El nuevo método debe tener como objetivo mejorar la

producción y reducir el costo unitario del producto.

E. APLICAR EL MÉTODO PROPUESTO

Desarrollado y aprobado el método propuesto se le lleva a la

planta y se capacita al trabajador en la sucesión de movimientos

y actividades establecidos. Se debe procurar que todos los

detalles mejorados se tomen en cuenta para lograr los resultados

esperados.
 F. CONTROLAR LA APLICACIÓN DEL NUEVO MÉTODO

Se realiza con el fin de que el operario siga los pasos previstos a

fin de obtener la producción estimada en el laboratorio. Cuando el

analista está seguro de que el método se realiza sistemáticamente

como fue planeado, se podrá dedicar a otro trabajo.

2. HOJAS DE PROCESO

Son representaciones esquemáticas simples del método actual. Para

ello se utilizan impresos como el de la figura siguiente:

3. DIAGRAMAS DE PROCESO

Son representaciones gráficas de cualquier proceso de fabricación.

Registran en forma sistemática y de fácil asimilación las

circunstancias relacionadas con el objeto de estudio.

En la mejora de métodos se utilizan diagramas que tienen aplicación

específica, generalmente los siguientes tipos de diagramas:

  Diagramas de operaciones

 Diagramas de análisis de proceso

 Diagramas de circulación

 Diagramas de actividades simultáneas

 Diagramas de micromovimientos.

Cada uno de estos diagramas tiene su aplicación específica y se

desarrollan a continuación.

4. DIAGRAMA DE OPERACIONES

Es la representación gráfica de todas las operaciones e inspecciones

que tienen lugar dentro de un proceso de fabricación, excepto

aquellas que tienen que ver con el movimiento de materiales. Nos

muestra claramente la secuencia de sucesos en orden cronológico,

desde el material en bruto hasta el empaque del producto terminado.

Incluye información necesaria como el tiempo requerido y lugar de

localización.

El diagrama de operaciones, o también DIAGRAMA DE PROCESO DE

OPERACION, es importante bajo los siguientes puntos de vista:

 Permite visualizar en todos sus detalles el método presente a partir

del cual se podrá proyectar nuevos y mejores métodos.

 Muestra el efecto que tendrá un cambio en una operación dada

sobre operaciones anteriores o posteriores.

 Nos sugiere, gráficamente, posibilidades de mejoramiento.

 Indica el flujo general de todos los componentes que entran en un

 producto e indica también, como cada paso aparece en su propia

secuencia cronológica.

 Se le utiliza para hacer redistribuciones de planta mostrándonos el

flujo real de la transformación de la materia prima en producto

terminado.

 Nos ayuda a explicar un método determinado de trabajo.

4.1 CARTAS DE OPERACIÓN:

Las cartas de operación formadas de una "hoja de ruta" y una

"hoja de operación", describen absoluta precisión cómo debe

fabricarse un determinado componente del producto final.

Incluyen información adicional sobre materias primas empleadas,

equipo utilizado en cada una de las operaciones, herramientas y

aditamentos necesarios y tiemp9 estándar en que debe verificarse

cada operación.

a) Hoja de ruta

Describe en secuencia las operaciones requeridas para

transformar un componente del producto final, desde su

estado de materia prima hasta producto terminado

b) Hoja de operación

Llamada también CARTA DE OPERACION, especifica cómo y

en qué equipo debe real izarse cada una de las operaciones

descritas en la hoja de ruta. En los procesos respectivos se

utiliza como un método normalizado de manufactura,

especificando exactamente cómo debe fabricarse un

 determinado producto.

Para determinar estos tiempos debemos realizar un estudio de

tiempos y movimientos que utilizan representaciones gráficas

que permiten analizar mejor las operaciones de un método de

producción. Así tenemos:

 Diagrama de Actividad

 Diagrama Hombre-Máquina

 Diagrama Simo

Clases de diagrama de operaciones:

Los diagramas de operaciones tienen un nombre particular de

acuerdo al sujeto que se realiza. Si se analiza las

manipulaciones y se señala las fases que atraviesa el

producto, la pieza o material, se le denomina hoja de

operación:

"Tipo Material"; mientras que si se atiende las actividades o

acciones de los operarios se llama “Tipo Hombre" -Estos tipos

de diagramas deben construirse separados, nunca

combinados.

4.2 CONSTRUCCIÓN DE UN DIAGRAMA DE OPERACIONES

Los pasos que se deben seguir para la construcción de un

diagrama de operaciones son los siguientes:

 Fijar la actividad a estudiar y decidir si el sujeto que se ha de

seguir es una persona, un producto, una pieza, un material o

un impreso. No cambiar de sujeto durante la construcción del

 diagrama.

 Escoger un punto definido de partida y de llegada para estar

seguro de que se cubrirá la actividad que se quiere estudiar.

5. DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE OPERACIONES

Se llama también DIAGRAMA DE FLUJO y contiene, en general,

muchos más detalles que el diagrama de proceso de operaciones. Es

la representación gráfica de todas las operaciones inspecciones,

transportes, demoras y almacenajes que tienen lugar durante un

proceso productivo, incluyendo los tiempos requeridos para cada

actividad y las distancias recorridas. Nos muestra las actividades

improductivas ocultas que, en sí son costos ocultos que se

procurarán eliminar. Utiliza los cinco símbolos normalizados:

5.1 Clases:

Puede ser de dos tipos:

a) Tipo Material: Si se sigue al material, producto, pieza o

impreso en la cadena productiva. Este tipo de diagramase usa

para la descripción de los términos: se demora, se almacena,

se transporta, se carga.

b) Tipo Hombre: Cuando se sigue al operario en el trabajo que

está realizando. Se emplea términos como: va, carga, imprime,

inspecciona, etc.. La utilización primordial de este diagrama es

en el estudio de los costos ocultos en el proceso: transporte,

 demoras, almacenajes.

5.2 Elaboración de un diagrama de análisis de operaciones

Se sigue los mismos pasos usados para el diagrama de

operaciones y también sufre las mismas variantes. La única

diferencia es la introducción de tres símbolos (transportes,

demora, almacén), y la columna de distancias recorridas en el

cuerpo del diagrama.

El símbolo de transporte se usa de la siguiente manera: si el

proceso avanza en línea recta, la punta del símbolo apunta a la

derecha de la hoja; cuando el proceso retrocede o va en sentido

contrario, el cambio de dirección se señala poniendo la flecha

apuntando a la izquierda; si el proceso se realiza en un edificio de

varios pisos, la flecha apunta hacia arriba si se dirige en ese

sentido y apuntará hacia abajo si desciende.

5.3 Valoración del tiempo y distancias

Al describir las variantes (g) y (h) del diagrama de operaciones, ya

se mencioné el cuidado que se debe tener al valorar el tiempo. En

el diagrama de análisis de operaciones, las distancias y tiempos

se dan tal como se hace el trabajo (por pieza o por lote); es decir,

por acción, registrándose lo que se mide y se ve.

Cuando se compara varios métodos de trabajo referidos al mismo

proceso, el tiempo y la distancia deben expresarse en una misma

unidad y referirse al mismo parámetro, ya sea un elemento o un

 lote de elementos (elemento : material, pieza, producto, operario).

Las siguientes normas resumen tres puntos importantes que se

deben tener muy en cuenta:

- La distancia recorrida por unidad es la misma que la del lote.

- Los tiempos empleados en las acciones de operación,

inspección y transporte por cada pieza, son los totales del lote

dividido entre el número de piezas que componen el lote.

- Los tiempos de acción de demora y almacenaje por pieza son

los mismos del lote.

Así tenemos:

6. DIAGRAMA DE CIRCULACIÓN

Son los diagramas de análisis de operaciones dibujados sobre los

planos o lugares de trabajo con el fin de mejorar la ilustración del

recorrido real de los operarios y materiales. Muestra claramente los

recorridos inversos y las áreas posibles de congestión de tránsito y de

instalación, lo que permitirá una mejor distribución de planta. Por

ejemplo, antes de eliminar o acortar distancias, es necesario

visualizar donde hay lugar para agregar una máquina. El plano debe

estar dibujado a escala 1:50.

 6.1 Clases

Hay dos tipos de diagramas de circulación:

a) RECORRIDO: Cuando el diagrama de análisis de

operaciones usado es de tipo material.

b) HILOS: Cuando el diagrama de análisis de operaciones

usado es de tipo hombre. Este puede obtenerse clavando

alfileres en los diversos puntos del trabajo que recorre el

operario y haciendo pasar un hilo de alfiler a alfiler en la

forma y ordenen que se mueve el operario.

NOTA: El diagrama de circulación se usa paralelamente con el

diagrama de análisis de operaciones, nunca por separado.

MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO: M.M.T.

Es uno de los capítulos básicos de la Ingeniería Industrial porque

permite determinar alternativas mejores de la forma de trabajos o

métodos de trabajo actual, que permiten obtener resultados

espectaculares en cuanto al ahorro y velocidad de producción que es lo

que genera la riqueza en la empresa

Método es la forma en que desarrollamos una actividad siempre igual

un método estará definido por los movimientos que se haga u el valor de

los movimientos que es el tiempo.

movimiento estudio
racionalización del trabajo
Métodos

tiempos Tiempo estándar (Ts)

El método se generará desde que la producción empieza a generarse, el

método siempre se repite

MÉTODO ACTUAL

Ejemplo:

K1 = Operativo = 8 $/hora Energía Eléctrica al día : EE=12 kva

K2= Máquina = 12 $/hora

Del ejemplo

Método constituye todo menos el tiempo de encender la máquina (3min)

la de ir a las materias primas (1 min)porque no se repite.

I. INDICADORES

1. Ciclo.- Es el tiempo que siempre se repite, el que indica el valor:

C = Ts = 1 + 2 + 1,5 + 6

(7.5) + 6 C = 10,4 min/unidad producida

a m

2. Producción (P).- Es la adición de valor a la materia prima. Es el

número de veces que se repite el ciclo en una

jornada de trabajo o en un tiempo base.

10, 5 minutos ---------- 1 unidad

8 horas = 480 minutos ---------- x unidades

P = t base = t base Se multiplica con N, donde N es

Producción
c Ts el numero de máquinas
c Ts

P= 480 min ---------- P = 46 unidades / día

10,5 min/unidad

3. Eficiente o grado.- Es la forma como participa cada elemento en

el ciclo de trabajo

Del ciclo: a = 4.5 min

m = 6 min.

- Saturación del Operario (So).- Indica la forma que participa el

operario en el ciclo
 Saturación del Operario So = a x 100

So = 4,5 x 100

10,5

So = 42,8% (participación del operario en el ciclo)

So neto = 42,8 x 8 horas

So neto = 3,4 horas (horas netas trabajadas dos el operario al

día)

La mejora de métodos debe estar en mejorar esas 3,4 horas a

que se acercarse a las 8 horas diarias de trabajo nunca las 8

horas.

- Situación de la máquina (5m).- Grado de uso que se le esta

dando a la máquina en el proceso.

Situación de la maquina: Sm = m x 100

Sm = 6 x 100%

10,5

Sm = 57,2% (participación de la máquina en el ciclo)

Sm neto = 57,2% x 8 horas

Sm neto_ 4,5 horas (horas metas trabajadas por la máquina al

día)
 Siempre se debe buscar la saturación total de la máquina

100%.

La saturación del operario más la saturación de la máquina no

siempre es 100%.

- Eficiencia del sistema (Es).- Se refiere al promedio de las

eficiencias de los elementos que participa.

Eficiencia del Sistema Es = So + Sm

Es = 42,8 + 57,2 ----- Es = 50% (No siempre da esta cantidad)

4. Productividad (p).- Es el más importante:

El objetivo es que crezca

Se define como el uso que se hace de los recursos al ejecutar el

método de trabajo.

Productividad p = P = Producción

Q Cantidad de recursos que se emplea

Hay 2 maneras de aumentar la productividad

1. Ahorrando tiempo, pero produciendo igual o más.

2. Manteniendo igual al producción peso disminuyendo la

materia prima.

Materia prima = 46 unidades / día = 15,3 unidad/toneladas día

3 toneladas
 Energía eléctrica = 46 unidades / día = 2,7 unidades/kva – día

12 kva

Mano de obra = 46 unidades / día = 46 unidades/operario – día

1 operario

5. Eficiencia económica (EE).- Nos indica la bondad del método en

aspectos rentables

Eficiencia Económica EE = Ingresos = PxPv = kx

Gastos PxPc + G.F A + Bx

Donde:

P = Producción (variable) Pc = Precio de costo

Pv = Precio de venta (constante) G.F = Gasto fijo

Kx = Recta que pasa por el origen K = Pendiente

A + bx = recta: B = pendiente

La eficiencia económica esta relacionada con la tasa de interés

tiene que ser mayor la EE que la tasa de interés-.

6. Eficiencia Física (Ef).- Se define como el grado de uso que se

hace de la materia prima.

La eficiencia física debe ser igual a 1 lo que significa que no hay

desperdicios.

Eficiencia Física Ef = Wp.t. = Peso producto terminado

Wm.p. Peso materia prima

Ef = 2 Ton ------- Ef = 0.66

 3 Ton

7. Producción Comparada (Pc).- Este indicador es aplicable cuando

queremos realizar la mejora de metales:

Prod. Comparada Pc = Pp. > 1 = Producción método propuesto

PA Producción método actual

Método Actual (A) Método Propuesto (p)

Ciclo CA Cp

Producción PA Pp

Saturación operario SOA SOp

Saturación máquina SMA SMP

Eficiencia sistema ESA ESP

Productividad pA pP

Eficiencia física EFA EFP

Eficiencia económica EEA EEP

Producción comparada PCA PCP

8. Costo de Producción.- Esta orientado a ver la bondad del método

propuesto sobre el método actual.

Método Actual Método Propuesto

CP < CA

PP > PA
 Costo/unidad = Gastos = Gastos (mano de obra + gastos de maquina)

Producción

Costo/unidad = k1xt base + k2 x Nxt base

Cu = 8 $/h x 8h + 12$/h x 8h

46 unidades / día

Cu = 3,48 $/unidad

En el método propuesto muestra objetivo es producir 60

unidades/día gracias a la inversión.

Ahorro / día = (Pp - PA) x Cu

Ahorro / día = (60 - 46) x 3,48

Ahorro / día 48,72 $/ día

Los empleados de la planta de agrupan en tres equipos llamados

“familias de trabajo”, cada uno de los cuales administrara un proceso

básico.

La experiencia indica que las personas cumplen un papel fundamental

en lograr y sostener el éxito en una compañía. El “elemento humano”

debe considerarse al tomar casi todo tipo de decisiones de

administración de operaciones.

Los cargos bien diseñados aumentan la productividad y la calidad del

producto y disminuyen los costos unitarios.

También significa asignar cargos productivos que puedan desempeñar

con eficacia y voluntad.

El diseño del cargo se refiere a las síntesis de tareas o actividades

individuales inherentes a un cargo que se digna a un trabajador

individual o a un grupo de trabajadores.

Es difícil dividir equitativamente el cargo entre los trabajadores porque

cada uno es muy especializado. Ciertas ocasiones algunos trabajadores

estarán desocupados. Puesto que mas personas trabajan en cada

producto, la coordinación y los costos de manejo de materiales son

altos.

El trabajo altamente reiterativo y la incapacidad de los trabajadores

para identificarse con los productos terminados genera tasas de

reorganización y ausentismo bastante altas. Así como calidad deficiente.

Si los cargos se diseñan sin tener en cuenta las necesidades sociales y

psicológicas de los trabajadores, no se alcanzara la potencia máxima de

la organización.

El enfoque socio técnico para el diseño del cargo considera las

necesidades técnicas del proceso y las necesidades sociales de los

trabajadores.

Un cargo bien diseñado presta igual atención a las características del

sistema humano y a los requerimientos de la tecnología de procesos.

Ellos deben sentir que su trabajo es significativo socialmente y que

tienen futuro con la empresa

Los procesos flexibles requieren trabajadores flexibles que puedan

desempañar una variedad amplia de tareas.

La fuerza de trabajo se convierte en un activo, no en otro costo de los

negocios que se realizan . la fuerza de trabajo debe auto motivarse y

poseer capacidades analíticas e interpersonales considerables. Los

cargos bien diseñados son razonablemente exigentes incluyen una

variedad de tareas, y proporcionan oportunidades continuas de

aprendizaje.

La tecnología de procesos tecnológicos sirve de apoyo para los

trabajadores no al contrario.

Ampliar un cargo para incluir tareas de planeación, organización o

administración se denomina enriquecimiento vertical del cargo. El

simple aumento del numero de tareas diferentes asignadas a un

empleado particular se denomina enriquecimiento horizontal del cargo,

o ampliación del cargo.

Activos e independientes y ejercen control interno Capaces de resolver

problemas autorizados para realizar elecciones con mayor libertad

Interesados en crecer en busca de la autorrealización Recursos para

desarrollar complementarios a las maquinas.

El diseño del cargo involucra una disposición de una serie de tareas

conectadas de manera lógica, efectiva y eficiente, tomando en cuenta

cualquier actividad precedente, concurrente subsiguiente

Un cargo típico es un conjunto de muchas tareas diferentes pero

relacionadas.

El dividir y analizar los cargos se conoce como estudio del método

El propósito del estudio de métodos es mejorara los procesos y

procedimientos de operación, emplear los materiales, el equipo y la

mano de obra, mejorar el diseño de la planta y del equipo de operación

al igual que la distribución de la planta , y desarrollar un ambiente de

trabajo físico mejor para los empleados.

Paso 1:

Tareas se repiten con frecuencia, los cuellos de botella que afectan

otras operaciones y las tareas que requieren una cantidad grande de

tiempo de trabajo.

Paso 2:

Se utiliza algunas ayudas visuales como el diagrama o esquema de

procesos de operación, para documentar , analizar y comparar métodos

propuestos y normales

Los diagramas de flujo del proceso emplean símbolos para representar

gráficamente una secuencia de eventos son mas detallados que los

diagramas del proceso de operación, los diagramas de flujo del proceso

se desarrollan por lo general para un componente único de determinado

producto. Estos diagramas descubren costos ocultos, como los que se

generan por movimientos innecesarios de material y por demoras en las

operaciones. Los diagramas de procesos del operador se utilizan para

registrar las acciones de un trabajador único.

Los diagramas de actividades múltiple (Trabajador . maquina o grupos)

son diagramas de columnans multiples que muestran las actividades de

los trabajadores individuales o las maquinas.

Los diagramas de recorrido presentan datos cuantitativos acerca de los

movimientos de los trabajadores, los materiales y el equipo entre dos o

mas áreas en un periodo especifico

Paso3.

Paso 4

Un factor importante en el análisis de método de operación corrientes y

proyectadas es la seguridad laboral.

Es garantizar que puede ser identificado y aplicado.

Paso 6

Para evitar problemas de seguridad laboral y aumentar la eficiencia, los

diseñadores aplican los principios de ingeniería de factores humanos, o

ergonomía.

La ingeniería de factores humanos (ergonomía) aplica conocimientos de

capacidades y limitaciones humanas para el diseño de productos y

procesos. Los principios básicos de la ingeniería de factores humanos

incluye colocar las pantallas al nivel de los ojos, construir estaciones de

trabajo ajustadas a la estatura, mantener las piezas usadas al alcance y

sostener las piezas pesadas a la altura de los hombros y los nudillos.

Los diseñadores se atienen a los datos antropométricos y biomecánicos

para resolver.

Los factores ambientales también influyen en la seguridad y

productividad de los trabajadores. La iluminación, la temperatura, la

humedad y el ruido deben tenerse en cuenta al diseñar el lugar de

trabajo.

¿Qué sucede si no puede eliminarse un problema de seguridad? separar

al trabajador del peligro al automatizar las tareas, (2) rotar al personal

en los trabajos de manera que se restrinja la exposición a determinado

peligro, y (3) eliminar la necesidad de trabajar en el rediseño del proceso

completo de ventas.

una compañía debe saber cuánto tiempo le tomará realizar un trabajo.

Esto es importante por varias razones, entre las que se destaca el

decidir qué recursos se requerirán para lograr niveles de capacidad

específicos, decidir cuánto pagar al personal, evaluar cuánto cargar a

los clientes y elegir entre formas alternativas de realizar un trabajo. La

medición del trabajo es el término aplicado al proceso de determina-

ción de un tiempo de tarea apropiado.

Las técnicas de medición del trabajo se utilizan para establecer el

estándar de tiempo para que un trabajador calificado ejecute un trabajo

específico en cierto nivel definido de desempeño con los instrumentos

necesarios en un ambiente de trabajo normal.

 Determinar el costo de un producto

 Proporcionar información acerca de cómo pueden planearse y

programarse las operaciones

 Balancear el trabajo de los miembros de un equipo de manera

que tengan tareas de igual duración

 Comparar la eficiencia de los métodos alternativos

El tiempo requerido para desempeñar cada fase de trabajo puede

determinarse de varias maneras datos históricos, el promedio de

industrias, los diagramas publicados que contengan estándares de

tiempo predeterminados (o sintéticos) y el muestreo de trabajo.

El tiempo resultante se ajusta por fatiga y otros márgenes de tolerancia

y luego se convierte en un estándar de tiempo.

Entre los retrasos inevitables de interferencia cuando un trabajador

opera dos series de máquinas al mismo tiempo. En una planta típica las

demoras merecen un margen de tolerancia cercano al 6%.

Los márgenes de tolerancia realizádos varían en cada trabajo.

Un estándar de tiempo predeterminado es el que se asigna a un

movimiento humano básico o a un grupo de movimientos; se basa en

los estudios de un número elevado de operaciones diversificadas.

Los estándares de tiempos predeterminados (ETP) o datos sintéticos de

tiempo, por lo general se presentan en diagramas y se clasifican de

acuerdo con la naturaleza del movimiento y las condiciones en que se

realiza.

1. Dividir las tareas en una serie de movimientos humanos básicos,

como alcanzar y agarrar.

2. Observar el tiempo asignado a cada movimiento humano básico

en las tablas de ETE

3. Sumar los tiempos que se requieren para los movimientos

básicos.

4. Revisar el tiempo total requerido para reflejar cualquier margen

de tolerancia que deba considerarse.

el MMT-1 se desarrolló para áreas de trabajo manual, mientras que el

MMT-V se aplica a las operaciones de corte de metal, y el MMT-C a

tareas relacionadas con los oficinistas.

La distribución modular de estándares de tiempos predeterminados

(MODAPTS)

El sistema MODAPTS cubre menos de 50 movimientos diferentes del

cuerpo. El tiempo asignado a cada movimiento se expresa en múltiplos

de una unidad de trabajo denominada MOD. Un MOD es el tiempo

requerido para completar un solo movimiento del dedo; equivale a

0.00215 minutos, o cerca de un octavo de segundo.

Una diferencia esencial entre los MODAPTS y otros sistemas de ETF es

que en los MODAPTS el tiempo asignado a un movimiento del cuerpo no

está en función directa de la distancia del desplazamiento.

MÉTODOS DE MEDICIÓN DEL TIEMPO (MMT)

El muestreo de trabajo incluye el empleo de muestras aleatorias para

determinar la proporción del tiempo total empleado en una actividad

específica.

es hacer una serie de observaciones aleatorias

¿Como deben realizarse las observaciones? ¿Quién debe hacerlas? ¿Con

qué frecuencia deben hacerse cada día?

El muestreo de trabajo es bastante exacto si el tamaño de la muestra es

relativamente grande y el estudio se realiza en un periodo que

represente las condiciones de trabajo corrientes. En comparación con

las observaciones continuas, el muestreo de trabajo presenta efectividad

en los costos.

¿Cómo puede una compañía medir y dar cuenta de los mejoramientos

continuos?

Muchas compañías utilizan el concepto de curva de aprendizaje para

predecir la disminución en los tiempos de operación, producto de la

repetición de una tarea. Esto es importante porque si una empresa sabe

que el tiempo que le toma hacer alguna cosa disminuirá en cierta

proporción, esa organización podrá predecir el impacto en los costos.

las horas de trabajo directo disminuyen a una tasa predecible a medida

que aumenta la producción acumulativa. Cada vez que la producción

acumulativa se duplica, las horas de trabajo directo disminuyen en un

20%. Por tanto, si el primer avión se produjo en 1,000 horas, el

segundo requerirá U,000) (1 - 0.20) = 800 horas.

Este fenómeno se denomina efecto de la curva de aprendizaje.

El efecto de la curva de aprendizaje muestra que en cada duplicación

del volumen de la producción acumulativa, el tiempo que se requiere

para producir la última unidad disminuye en una proporción constante.

El efecto de curva de aprendizaje no se limita a reducciones continuas

en las horas de trabajo directo (y por tanto de costos) sino que también

se observa en estudios de costos totales para todos los procesos,

plantas e industrias.

curva de progreso curva de experiencia

Teóricamente, las horas de trabajo directo pueden disminuir a casi cero,

pero en la práctica esto no es posible por muchas razones. Primero, la

producción de un proceso está limitada por la demanda del mercado.

(Recuérdese que cada duplicación de la producción acumulativa

requiere una duplicación correspondiente de la demanda acumulativa).

Segundo, en el transcurso del tiempo se harán cambios a la producción

o al proceso; estos cambios terminarán la secuencia de reducción del

trabajo corriente.

La ecuación siguiente puede utilizarse para estimar los tiempos de

producción acumulativa cuando y es mayor que 100:

En la practica, la curva de aprendizaje se utiliza con frecuencia para

describir reducciones continuas de costos de una compañía y también a

nivel industrial.

La tabla de valores del apéndice A puede utilizarse a fin de calcula e

tiempo total requerido para terminar n unidades, si el primer articulo

toma 1 unidad de tiempo.

¿Qué sucede si Earl descubre que si porcentaje de aprendizaje real no

es 90%, sino 80%?. Cada escritorio le demoraría mas de lo previsto , y

será difícil mantener las promesas de entrega y la programación.

 Las tasas de progreso registradas varían entre industrias,

procesos y productos al igual que entre procesos y productos

similares.

 La tasa de progreso no es fija ni automática

el aprendizaje no es constante o predecible. Por tanto, los

administradores deben identificar de manera activa las fuentes

potenciales de mejoramiento y luego aprovecharlas. Esto implica que la

compañía debe invertir en los cuatro requisitos estructurales

presentados en el capítulo 2: (1) esfuerzos de mejoramiento continuo,

(2) investigación y desarrollo, (3) asimilación de tecnología avanzada, y

(4) integración interna y externa de las personas y los sistemas

Recuérdese: El aprendizaje no es automático; debe buscarse y

manejarse activamente.

los utilizan los administradores para premiar a sus subordinados por

actuar de manera consistente con las metas y objetivos de la compañía.

Estos sistemas también se utilizan para atraer y conservar empleados

de alta calidad.

Las recompensas extrínsecas incluyen recompensas financieras y no

financieras. Las recompensas intrínsecas provienen del mismo trabajo.

 Las personas deben conocer las recompensas y parecerles

atractivas.

 Las personas deben creer que son capaces de lograr el

comportamiento que se requiere.

Los sistemas de pago por producción, en los que los empleados son

remunerados con base en la producción individual, con frecuencia se

utilizan en los establecimientos manufactureros. La versión del sector

de servicios de este sistema -las comisiones- también

El empleo de pago por producción se basa en la reducción de los costos

de trabajo por artículo, lo cual reduce el costo del ítem.

 Aceptación del sistema por parte de la administración, los

trabajadores y los sindicatos

 Estándares de tiempo exactos con márgenes de tolerancia

estándares se verifican cuatro veces las tecnologías nuevas invalidan los

estándares al reducir los tiempos de las tareas La administración puede

tratar de ajustar los estándares a medida que los trabajadores mejoren

su desempeño, castigar a los trabajadores para que aprendan a realizar

mejor su trabajo o mejorar los procesos Algunas compañías también

pagan por desarrollo de conocimientos y capacidad.

hay cuatro promedios de pago diferentes. El promedio inicial se paga a

los trabajadores nuevos y a quienes dominan una labor. Una vez que

un empleado aprende cómo realizar todos los trabajos de los

compañeros de equipo, su salario se aumenta al promedio del equipo.

Quien haya aprendido todas las labores en la planta, gana el promedio

de ésta. Una persona con habilidades especiales (por ejemplo,

mantenimiento eléctrico) califica para un promedio "adicional" especial.

No hay límites en el número de personas que reciben cualquier

promedio de pago.

los trabajadores están organizados en equipos de diez o más personas.

Para recibir un salario por encima del mínimo, un empleado debe ser

capaz de ejecutar dos de las labores de¡ grupo de trabajo. El incremento

siguiente en el salario se produce cuando se dominan todos estos

trabajos. FI ascenso a líder de grupo requiere un individuo que sea

capaz de realizar todas las tareas en el grupo "central" y en otros

equipos, en otras partes de la planta.

el trabajo en equipo, y porque se amplíe la práctica de remuneración a

los individuos por el desempeño en equipo o en grupo.

el diseño del cargo constituye una parte importante del diseño del pro-

ceso de operación y administración controle todas las clases de costos

significa desempeño mejorado continuamente.

El diseño del cargo determina la relación de los individuos con los otros

elementos en el proceso de transformación: equipo, materiales, tiempo y

otras personas.

 El enfoque socio técnico del diseño del cargo tiene en cuenta

tanto las necesidades técnicas del proceso como las necesidades

sociales del trabajador.

 Al proceso de dividir y analizar los trabajos se denomina estudio

del método. El estudio el método se centra en la reducción de los

contenidos de trabajo innecesarios.

 Las técnicas de medición del trabajo se utilizan para establecer el

estándar de tiempo que un trabajador calificado necesita para

ejecutar una tarea específica en un nivel definido de desempeño

con los instrumentos necesarios en un ambiente de trabajo

normal.
  El principio de curva de aprendizaje establece que cada

duplicación del volumen de producción acumulativa, el tiempo

que se requiere para producir la ultima unidad disminuye en

una proporción constante

 En la empresa, la curva de progreso describe la reducción

continua de los costos que puede atribuirse al aprendizaje.

 Los sistemas de recompensa se utilizan para premiar a los

empleados por actuar en concordancia con las metas y objetivos

de la empresa. La tendencia parece manchar hacia las

recompensas que destacan los grupos, no aquellas que se dirigen

al comportamiento individual.

Las investigaciones se revelan que el desempeño puede mejorarse como

cuando las metas especifica se combinan con retroalimentación. Sin la

retroalimentación proporcionada por las medidas del desempeño, los

empleados no sabrían si sus esfuerzos ayudan a que la compañía logre

sus metas.

La productividad también es una medida del desempeño en las

operaciones.

La productividad es una medida de le eficiencia, que indica que tan bien

una compañía gasta los recurso en un periodo determinado

Toda actividad realizada en la compañía consume recursos, contribuye

a la producción de la empresa y es candidata para los mejoramientos en

la productividad, reflejas el uso de la totalidad de recursos de una

empresa para fabricar sus productos.

La productividad es una medida de eficiencia.

Un indicador de eficiencia muestra que también una compañía emplea

los recursos para fabricar un producto durante un periodo determinado

En el lugar de establecer un indicado único de eficiencia, la compañía

necesita un conjunto de medidas que puedan promover un cuadro

exacto acerca de que tan bien logra todas sus metas.

Si mejora la calidad del proceso y el producto, disminuyen los costos.

El tiempo del rendimiento, la disponibilidad del equipo, la obtención del

programa y el porcentaje de productos libres de defectos son

indicadores no financieros. De desempeño.

El desempeño que se establece con participación de todos, que se

expresan en términos positivos y que son fáciles de entender, son mas

exitosos.

Los datos agregados son, por lo general, mas apropiados para la

planeación estratégica, mientras que los datos mas detallados son

necesarios para orientar y seguir decisiones tácticas. Al desagregar un

indicador, los administradores pueden descubrir como se puede

mejorar el desempeño.

Cuando los indicadores de desempeño no tienen la misma importancia,

debe asignársele pesos distintos.

Matriz de medición del desempeño

La matriz de medición del desempeño puede utilizarse para seguir el

desempeño de una compañía en cada una de las seis dimensiones de

competencia, al igual que su desempeño total con el correr del tiempo.

Paso 1. Asignar un peso entre 0% y 100% a cada dimensión de la

competencia. El peso debe reflejar el énfasis competitivo que la empresa

desea colocar en esa dimensión. La suma de los pesos debe ser igual al

100%.

Paso 2. En cada dimensión de competencia, examinar las metas y

objetivos correspondientes de la empresa y transformarlos en una serle

de indicadores de desempeño.

La matriz de medición del desempeño puede emplearse para ayudar a

que la empresa pronostique y siga el impacto que un programa

propuesto o existente causa en su desempeño.

Paso 3. Basados en su importancia relativa, asignar un peso entre 0% y

100% a cada indicador de desempeño. La suma de los pesos para los

indicadores de desempeño relacionados con cada dimensión de

competencia debe ser igual al 100%.

Paso 4. Desarrollar la matriz clave de puntaje, que se utilizará para

convertir los valores de los indicadores de desempeño en puntajes de O

a 10.

Paso 6. Multiplicar el peso de cada indicador de desempeño por su

puntaje. Registrar estos puntajes ponderados en la matriz de

desempeño básico. Sumar los puntajes ponderados para cada

dimensión de competencia.

Paso 7. Multiplicar el puntaje en cada dimensión de competencia por su

peso. Registrar estos puntajes ponderados en la matriz de desempeño

agregado. Sumar los puntajes ponderados; esta suma equivale al índice

de desempeño.
La productividad indica la eficiencia con que una compañía emplea los

recursos para fabricar un producto.

Un sistema de medición del desempeño debe incluir indicadores que le

permitan a una empresa evaluar tanto su eficacia como su eficiencia.

Otras características esenciales de un buen sistema de medición son las

siguientes:

1. Compuesto de indicadores financieros y no financieros.

2. Indicadores complementarios.

3. Indicadores que motiven al empleado para ayudar a que la

compañía logre sus metas y objetivos a corto y largo plazo.

4. Indicadores que vayan más allá de los límites funcionales y

estimulen la integración horizontal.

5. La información proporcionada por los indicadores se puede

agregar y desagregar.

6. Los datos requeridos por los indicadores deben estar disponibles,

ser oportunos y efectivos en relación con los costos de recolección.

7. Los indicadores se ponderan para que reflejen su importancia

relativa.

8. Los indicadores deben modificarse con el tiempo para adaptarse a

los cambios registrados en las metas y objetivos estratégicos de la

compañía.

 Debe implementarse un sistema de información rápido y sensible

que proporcione datos oportunos y exactos como apoyo al sistema de

medición del desempeño de la compañía. En la mayor parte de los casos

es insuficiente un sistema de información de contabilidad tradicional.

 La matriz de medición del desempeño puede utilizarse para

seguir el desempeño de la compañía en las seis dimensiones de

competencia. Su capacidad para integrar los resultados de los

indicadores de desempeño individual en un índice único es una

de sus ventajas mayores

INGENIERIA DE METODOS

La ingeniería de métodos tiene la misión de realizar estrechos

organizativos y de estandarización, así como estudiar técnicas
económicas tendientes a optimizar los procesos administrativos,
los procesos operativos y la toma de decisiones en la empresa.
Las funciones básicas son las siguientes:
a. Elaboración de estructuras organizativas, manuales de
funciones y directivas.
b. Elaboración de diagramas del proceso productivo y de
distribución de planta.
c. Elaboración de estándares productivos.
d. Estudiar técnicas económicas relacionadas en el proceso
productivo.

ELABORACION DE ESTRUCTURAS ORGANIZATIVAS, MANUALES DE

FUNCIONES Y DIRECTIVAS.

Las empresas en general en sus inicios principalmente y en

el transcurso del desempeño de sus actividades requiere de
la formalización de su estructura orgánica, mediante la
elaboración de organigramas, manuales de funciones y
directivas.
Esta funciones le va a servir para establecer el orden
jerárquico, el orden administrativo y el orden operativo
ESCTRUCTURAS ORGANIZATIVAS
Frecuentemente las funciones y actividades de las distintas
medidas orgánicas de la empresa, varían en el transcurso
del tiempo, lo cual significa modificar y adoptar nuevas
estructuras orgánicas, sea a nivel de departamento,
división o de la empresa en general. En tal sentido se hace
necesario la elaboración de nuevos organigramas que
reflejan el desempeño real de las funciones. Los
organigramas que comúnmente se usan son los organigramas
funcionales y los organigramas de puestos de trabajo.

ORGANIGRAMAS FUNCIONALES
En este tipo de organigrama se grafican unidades orgánicas
desarrollándolas con sus respectivos nombre, como
departamento de personal, departamento de costos, etc.
En la Fig.1 se muestra un ejemplo organigrama funcional.

ORGANIGRAMAS DE PUESTO DE TRABAJO

En este tipo de organigrama se grafican los puntos de
trabajo existentes y la cantidad correspondiente de
personal para dicho puesto se le denominara según
corresponda, como Jefe de departamento de personal, Jefe de
departamento de costos, etc.
En la Fig.2 se muestra un ejemplo de organigrama de puestos
de trabajo.

MANUALES DE FUNCIONES Y PROCESAMIENTOS

La organización empresarial se inicia principalmente en el
diseño de la estructura organizativa, y esta debe
complementarse con el establecimiento de los manuales de
funciones. En estos manuales se especifica en forma clara
y precisa la ubicación, el objetivo del puesto, las
relaciones de dependencia, autoridad, la coordinación y las
funciones básicas.
En la Fig.3 se muestra un ejemplo de manual de funciones
Es preciso destacar asimismo la necesidad de establecer los
manuales de procedimiento, en el cual se especifican
claramente la secuencia de operaciones para realizar una
actividad. Dichos procedimientos comprenderán los
flujogramas, la descripción de pasos a seguir, formatos y
formas de llenarlos. Estos procedimientos pueden
simplificarse y serán emitidos de acuerdo a la importancia
del mismo. En la Fig.4 se muestra un ejemplo de Manual de
Procedimientos.

DIRECTIVAS
Las directivas son documentos de orden, emitidos por la
gerencia. Mediante ellas se dispone que objetivos persigue
la empresa y qué políticas utiliza como marco de acción y
responsabilidad. Comprende además la disposición y
oficialización de las estructuras organizativas, manuales
de funciones y manuales de procedimientos, y sistemas de
trabajo sea administrativo o en planta.
En la Fig.5 se muestra un ejemplo de directiva

ELABORACIÓN DE DIAGRAMAS DE PROCESO PRODUCTIVO Y DE

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

Al iniciar sus operaciones, toda empresa industrial deberá

contar con información referente al desarrollo de un
proceso productivo, así como estudios de distribución de
planta. Esta información es importante porque muestra
mediante esquemas o gráficos la manera como se realiza el
proceso de producción y como están situadas las maquinarias
y equipos en la planta
Estos tipos de trabajo se levantan de la realidad tal cual
sucede y permanecen registradas en el archivo, y serán
reajustados de acuerdo a las modificaciones que se lleven a
cabo.
Hay una diversidad de modelos de diagramas que explican
como sucede el proceso de producción, todos la cuales son
útiles. Las empresas deberán contar esencialmente con la
información siguiente.
- Diagrama de operaciones del proceso.
- Diagrama de flujo del proceso
- Diagrama de recorrido
- Distribución de planta
- Cuadro de Asignación de Personal por Sección y Puesto
de Trabajo, etc.

ELABORACIÓN DE ESTANDARES PRODUCTIVOS

La Ingeniería de Métodos determina y establece los
estándares productivos, los cuales serán registrados y
serán reajustados de acuerdo a las modificaciones que se
lleven a cabo. Dichos estándares nos servirán como medida
de comparación y evaluación del rendimiento de los recursos
productivos y servirán de base para la toma de decisiones
en diversos aspectos de la empresas, de allí que su
determinación y empleo es sumamente importante.
Los estándares productivos que se van a utilizar son:
- Tiempo estándar, capacidad de producción, capacidad
instalada, balance de línea.
- Indice de consumo, fichas técnicas.
- Indicadores de productividad

TIEMPO ESTÁNDAR
Es aquel que corresponde al que necesita un operario
preparado y entrenado para ejecutar una operación;
trabajando a un ritmo normal y de acuerdo con el método
pre-establecido. Se obtiene sumandole los suplementos al
tiempo normal.
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Es la velocidad de procesamiento de una máquina, estación
de trabajo o línea de producción, y se expresa en UM/hr,
UM/turno, etc, referidos al material de carga o productos
de salida.
CAPACIDAD INSTALADA
Es la máxima capacidad de producción anual que se puede
alcanzar empleando el total de los recursos productivos
propios, tales como la maquinaria, equipo, mano de obra,
insumos y jornadas de 24 horas. En algunos casos se estila
mencionar la capacidad instalada en función a un solo
producto, a pesar de la existencia de un mínimo producto de
producción o producto de salida, para lo cual se toma un
producto principal llamado producto base.

BALANCE DE LÍNEA
Es la igualdad del ritmo de producción en todas las estaciones
de trabajo sucesivas de una línea de producción. Si la
producción es desigual en las distintas estaciones de trabajo,
la producción máxima de la línea esta determinada por la
capacidad más lenta, a la cual comúnmente se le llama “cuello de
botella”. Como consecuencia de lo anterior se tendrá capacidad
ociosa o mal utilizada y para poder solucionarlo se recurre al
balance de línea, empleándose los tiempos estándar para todas
las operaciones de la línea y conocer a cabalidad la secuencia,
limitaciones y flexibilidad del proceso.
INDICES DE CONSUMO FICHAS TÉCNICA
INDICES DE CONSUMO. Los materiales que se almacenan son solicitadas
para ser utilizados en el proceso productivo, en cantidades que
guardan relación con la cantidad de producto terminado que se va
a producir, ya se trate de materias primas, materiales indirectos,
herramientas de producción, utilillajes, etc. A esta relación
existente lo denominamos índice de consumo y se calcula de datos
estadísticos (0/S o kárdex), porque lo requiere el mismo proceso , o
por estudios particulares que se realicen en coordinación con la
planta.
El índice de consumo es la cantidad de material o insumo
que se emplea en el proceso de una unidad de material de
carga, entendiéndose como material de carga al que es
procesado por las estaciones de trabajo, sea al inicio del
proceso o durante el proceso.
Generalmente cuando se trata de materia prima y materiales
indirectos se emplea el término índice de consumo y cuando se
trata de herramientas de producción y utillajes se empela el
término rendimiento, con lo cual se da a entender que la
herramienta o utillaje dura o sirve para procesar tal cantidad
de material de carga. Sin embargo, debemos aclarar que en este
caso el rendimiento es análogo al índice de consumo.
A continuación se dan algunos datos sobre índices de
consumo y rendimiento.
Los índices de consumo y rendimientos se determinarán
teniendo como objetivo que estos representen un estándar de
manera que se considere como fijo y sea registrado, siendo
reajustado únicamente cuando las condiciones del proceso
se hayan modificado. Esto va a permitir a la vez realizar
evaluaciones respecto al consumo de materiales.

FICHAS TÉCNICAS
La ficha técnica es un documento en el cual se registran
datos de cantidad de materia prima y otros insumos
principales que se utilizan para producir cierta cantidad
de producto terminado e incluye además las cantidades de
horas-hombre y hora-máquinas necesarias para dicha
producción.
Las fichas técnicas se elaboran en base a los estándares de
índices de consumo, h-h, y h-mq, y sirve para determinar
las cantidades necesarias de materiales e insumos costos
estándar y presupuestos, etc.
En la Fig.6 se muestra un modelo de ficha técnica.

INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD
La productividad es una medida del aprovechamiento de los
recursos productivos, o decimos también, que dado un
sistema cualquiera, su productividad para un periodo
determinado es el cociente entre la cantidad de productos
(bienes o servicios)generados en dicho periodo y la
cantidad de recursos gastados para su obtención.
Por lo general las empresas producen varios tipos de
productos y consumen una diversidad de recursos, lo cual
nos permite clasificar a los indicadores de productividad
de la manera siguiente:
Indicadores parciales de productividad: En este caso se
coloca un solo tipo de recurso en el denominador de la
definición, y se hablará entonces de productividad de la
materia prima, de la maquinaria, de la energía, personal,
etc. Estos indicadores pueden ser calculados para cada uno
de los productos y para el conjunto de la producción.
Indicadores de la productividad total. En este caso se
coloca en el denominador la totalidad de los recursos
gastados. De igual manera que en los indicadores parciales,
se pueden calcular para cada uno de los productos y para el
conjunto de la producción.
IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD
Cuanto cuesta producir una unidad de un determinado
producto, es un referencia para confrontarla con el precio
de venta del producto . Habría pérdidas si el costo
unitario es mayor que el precio de venta.
Para un producto, el costo unitario de un insumo A en un
periodo dado se calcula de la siguiente expresión:
Costo del insumo A
=
Cantidad de Productos obtenidos
Precio unitario del insumo A x Cantidad de insumo A
Cantidad de productos obtenidos

Puede ser escrito a la vez de la siguiente manera:

Precio unitario del insumo A

Cantidad de productos obtenidos

Cantidad de insumo A consumido

O lo que es lo mismo:

Costo unitario de Precio unitario del insumo A

Un insumo Productividad del insumo A
Observamos entonces, que el costo unitario de un insumo
cualquiera es inversamente proporcional a su productividad, es
decir, el aumento de la productividad disminuye el costo
unitario y por lo tanto es el único camino que tiene la empresa
para contrarrestrar los aumentos de precios de sus insumos.
Así como el costo unitario de un insumo particular es
inversamente proporcional a su productividad, el costo unitario
total lo es de la productividad total. De aquí que el centro de
atención en un empresa debe ser este último, y cualquier acción
que se tome para mejorar un indicador parcial de productividad
requiere la realización de análisis previos que permitan
asegurar que su efecto sobre la productividad total va a ser
positivo.

PRODUCTIVIDAD Y RENTABILIDAD
La rentabilidad es de suma importancia para la empresa y
para un periodo determinado se define y calcula como el
cociente entre los ingresos obtenidos y el costo total en
que se incurrió. Obviamente, esta relación debe ser siempre
mayor que uno para que la empresa siga sobreviviendo.
Para ejemplificar esta situación, supongamos que una
empresa fabrica un solo producto y para ello utiliza un
solo tipo de insumo, y asumiremos además que todo lo que
fabrica se vende. Entonces:

Precio del producto x cantidad del producto

Precio del insumo x cantidad del insumo

O lo que es lo mismo

Precio del producto cantidad del producto

Precio del insumo cantidad del insumo

Puede observarse entonces que la rentabilidad del costo

depende de dos grandes factores; el mercado que se expresa
a través de los precios y la productividad que significa
cómo se utilizan los recursos al interior de la empresa.
La relación anterior nos indica que los aumentos de la
productividad aumentan la rentabilidad y que aumentos de
precios de los insumos pueden ser compensados parcial o
totalmente por mejoras de la productividad.

INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD RESPECTO A LA HORA-HOMBRE

Ejemplo simple
Turno normal: 8h Sobretiempo: 4h
Productividad estándar: 12.5pz/h-h
Producción real: 780 pz Producción real: 340 pz
Nº operarios: 10 No. Operarios: 10

 780  340 pz  9.3 pz / h.h

La productividad real es:
 80  40  h.h

La eficiencia de la productividad respecto a este indicador

es de 74.4%, lo que significa que el 25.6% restante
corresponde al efecto de los factores antes mencionados,
los cuales deben calcularse para identificar la incidencia
de cada uno de ellos. Asimismo por razones de detalle es
conveniente calcular la productividad en horas normales y
la productividad en horas extras.

INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD RESPECTO A LA HORA-MAQUINA

Con el siguiente ejemplo podemos observar su aplicación.

Turno normal: 8h Sobre tiempo: 3h

Productividad estándar: 82.5pz/h-mq
Producción real: 3800 pz Producción real: 1020 pz
Nº máquinas: 6 nº de maquinas: 5

 3800  1020  pz  75.61 pz / h.mq

La productividad real es:
 48  15 h.mq

La diferencia de la productividad respecto a este indicador

es de 92.74%. La diferencia con relación al 100%
corresponde a impedimentos ocasionales. En este caso
también se debe calcular el efecto individual de cada uno
de los factores internos y externos, así como detallar la
productividad en horas normales y la productividad en horas
extras.
 INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD RESPECTO A LOS INSUMOS

Ya se ha tratado anteriormente el caso de los índices de

consumo como dato principal para la elaboración de la ficha
técnica. En este caso analizaremos el comportamiento de los
insumos desde el punto de vista de productividad, esto es,
la comparación del consumo real versus el consumo estándar de
cada uno de los insumos.
Asimismo por razones de característica de proceso de producción,
analizaremos el aprovechamiento de la materia prima en la línea
de producción , desde su inicio como material de carga hasta
producto terminado.
Para el caso de los insumos en los que se utiliza los índices de
consumo, la eficiencia de la productividad del mismo se
expresará como sigue:

Insumo : carbón de leña

Índice de consumo estándar: 0.01 kg/kg. Mc
Índice de consumo real: 0.012 kg/kg. Mc
0.012
Eficiencia: x100  83.3%
0.010
La diferencia significa que el insumo se está mal
utilizando o el proceso en sí es ineficiente.

Para el caso de la materia prima, su productividad se medirá

como el aprovechamiento del material (lo llamamos rendimiento
del material), de carga inicial a producto terminado, es decir,
cuanto de la cantidad de carga inicial sale como producto
terminado. Para esto debe analizarse a la vez los rendimientos a
lo largo de todas las estaciones de trabajo de la línea de
producción, tal como se observa en la figura siguiente:

Estándar 80/100=80% 60/80=75% 60% 50/60=83.3% 50%

100% 80%
PROCESO PROCESO PROCESO
Real 100% 1 2 3

75% 52% 40%

De la figura anterior, los rendimientos parciales y
rendimiento neto, son:
Rendimiento neto del material
Rendimiento estándar: 50%
Rendimiento real: 40%
Eficiencia: Ef(40/50)100 = 80%

Rendimientos parciales
RS1 : 80% RR1 : 75% Ef1 :93.75%
RS2 : 75% RR2 : 69.33% Ef2 :92.44%
RS3 : 83.3% RR3 : 76.92% Ef3 :92.30%
La multiplicación de Ef1 x Ef2 x Ef3 es igual a Ef

Cada uno de los rendimientos parciales deben analizarse

porqué no alcanzan el estándar y tomar las medidas
correctivas que sean necesarias. Asimismo de deberá
determinar las cantidades de merma resultante del proceso
productivo, diferenciándose en merma recuperable y merma
irrecuperable, así como indicar los porcentajes de mermas,
para cada uno de los productos.

INDICADOR DE PRODUCTIVIDAD RESPECTO DE TIEMPO

La productividad respecto al tiempo se denomina capacidad de
producción y para medir su eficiencia es necesario contar con
datos de capacidad de producción estándar y la capacidad de
producción real. Entonces podemos expresar la eficiencia de la
capacidad como:

E= Capacidad real x 100

Capacidad estándar

p.e. Capacidad real: 92 TM/turno

Capacidad estándar: 112 TM/turno
 92
Ec x100  82.14%
112
La eficiencia de la capacidad nos indica el grado de
aprovechamiento o de utilización de la capacidad de producción
estándar disponible.

Proyecto de servicio para un negocio de pintura facial

Limpieza Aplicación Recolección

del de la del pago
rostro pintura

15 segundos 2 minutos 30 segundos

 Punto de Boceto equivocado,
falla Color equivocado,
Trabajo deficiente

Retiro de la
pintura
Materiales
45 segundos (pintura, tela,
crema) Suministro de
Línea de visibilidad bienes
Suministro de
bienes y servicios

Selección y compra de materiales

Análisis de rentabilidad
Supongamos que el margen de aportación (precio menos costos
variables) sea US$3 por pintura, los costos fijos sean US$20 por sesión
y la demanda sea siempre mayor que la que pueda satisfacer quien
pinta los rostros.
Tiempo de Ejecución
2.75 min 4 min 5 min
Cantidad de rostros pintados 22 15 12
Por hora (aprox.) x$3 x$3 x$3
Margen d aportación $66 $45 $36
Costos fijos $20 $20 $20
Utilidades antes de impuestos $46 $25 $16

Las utilidades case se reducen a la mitad cuando el tiempo de ejecución

se incrementa a un promedio de 4 minutos.
Después de 5 minutos, las utilidades antes de impuestos son muy
pequeñas.

Fuente: Adaptado de Shostack (1984), pp. 134-135.

INDICADORES DE DESEMPEÑO PARA LAS SEIS DIMENSIONES DE LA

COMPETENCIA

CALIDAD
 Porcentaje de productos libres de defecto
  Número y clase de reclamos de garantía
 Tasas de satisfacción al cliente, internas y externas
 Cantidad de sugerencias de los empleados generadas e
implantadas

COSTO
 Costo del producto
 Nivel de inventario (en días laborables)
 Costo total de propiedad por partes y/o materiales comprados
(precio de compra + precio de pedido + costo de nspección + costo
de recibo + costo de entrega de programación, etc.)

CREDIBILIDAD
 Porcentaje de cumplimiento de promesas de entrega
 Disponibilidad del equipo (razón de horas requeridas a horas
disponibles)
 Cantidad y frecuencia de cambios en el programa dado a los
proveedores

SERVICIO
 Tiempo de respuesta a las preguntas del cliente
 Clase y cantidad de servicios ofrecidos
 Número de quejas del cliente
 Facilidad de contactar la compañía

OPORTUNIDAD
 Tiempo de rendimiento (tiempo de proceso + tiempo de inspección
+ tiempo de desplazamiento + tiempo de espera y/o almacenaje)
 Razón de tiempo de proceso a tiempo de rendimiento
 Tiempos de organización del equipo
 Duración del ciclo de desarrollo del producto nuevo

FLEXIBILIDAD
 Tamaño económico del lote
 Tiempo de inactividad, tiempo de producción del lote
 Razón de tiempo de entrega del pedido del cliente a tiempo de
entrega combinado de proveedor, planta y distribución.
 DISEÑO ORGANIZACIONAL

Subsistema
Subsistema
Técnico
Social

Sistema de información y control

Tecnología
Diseño de cargo
estructura
Personas
Sistema de personal
y variedad
y variables
Sistema de recompensa
de tareas
Supervisión

Organización de trabajo

Selección, entrenamiento y evaluación

Realiza Calidad de vida
de tareas laboral

Fuente: adaptado de Miles (1975)

CAMBIO DE ACTITUDES HACIA LOS TRABAJADORES

Visión Tradicional Visión de las ORSR

Los trabajadores son:
Pasivos y dependientes
Necesitan estructuras y
autoridad
Capaces de trabajar sólo con
respuestas
y soluciones proporcionadas
Los trabajadores son:
Activos e independientes
Capaces de definir sus propias
estructuras
y ejercer control interno
Capaces de resolver problemas
Autorizados para realizar
por los administradores elecciones
Capaces de realizar elecciones con mayor libertad
limitadas Interesados en crecer
En busca de la
Conformes con habilidades autorrealización
estáticas Recursos para desarrollar
Motivados principalmente por Complementarios a las
el dinero máquinas
Piezas disponibles
Extensiones de las máquinas