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SEMESTRE: IV
Huancayo, 2018
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INDICE:
CAPITULO I .................................................................................................................................... 4
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 4
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA: ...................................................................................... 4
3. OBJETIVOS: ........................................................................................................................... 5
3.1. OBJETIVO GENERAL: ....................................................................................................... 5
3.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS: ................................................................................................ 5
4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACION: ............................................................................... 5
5. FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS .............................................................................................. 5
6. CONTEXTO GENERAL DE LA INVESTIGACIÓN....................................................................... 5
CAPITULO II ................................................................................................................................... 5
7. MARCO TEORICO .................................................................................................................. 5
7.1. ANTECEDENTES: ............................................................................................................. 5
7.2. FUNDAMENTOS TEORICOS: ........................................................................................... 6
CAPITULO III ................................................................................................................................ 13
8. CONTROL DE MATERIALES: ................................................................................................ 13
8.1. ENSAYO DE VARIACIÓN DIMENSIONAL (NTP 399.613 – 2005) .................................... 13
8.2. ENSAYO DE ALABEO (NTP 399.613 – 2005).................................................................. 14
8.3. ENSAYO RESISTENCIA A COMPRESIÓN DE LAS UNIDADES DE ALBAÑILERÍA (ƒ’b) (NTP
399.613 – 2005)................................................................................................................... 15
CAPITULO IV ................................................................................................................................ 18
9. RESULTADOS: ...................................................................................................................... 19
9.1. VARIACION DIMENSIONAL: .......................................................................................... 19
9.2. ALABEO: ........................................................................................................................ 20
CAPITULO V ................................................................................................................................. 21
10. CONCLUSIONES: ................................................................................................................ 21
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RESUMEN
El proyecto se realizó con una metodología simple para determinar la calidad y
clasificación de las unidades de albañilería fortaleza. Para ello se realizó un estudio
donde se tomó las dimensiones y alabeo de 10 muestras, 5 ladrillos para la
resistencia característica a la compresión (f’b) y con 15 unidades se realizó 3 pilas o
prismas de albañilería para determinar su resistencia a compresión axial (f’m).
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CAPITULO I
1. INTRODUCCIÓN
¿Las dimensiones de cada ladrillo son semejantes a las que la fabrica ofrece
a sus clientes?
¿La resistencia de los ladrillos de 18 huecos cumplen con los parámetros
para ser llamados ladrillos macizos?
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3. OBJETIVOS:
4. JUSTIFICACIÓN DE LA INVESTIGACION:
5. FORMULACIÓN DE HIPÓTESIS
CAPITULO II
7. MARCO TEORICO
7.1. ANTECEDENTES:
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Autor: Fanny Carmen Lulichac Sáenz
Ninguna de las ladrilleras en estudio alcanza a la mínima resistencia que exige la norma
E.070 que es de 50 kg/cm2 para un ladrillo Tipo I.
En contraste con la hipótesis, se concluye que más del 10% de los valores de cada una
de las propiedades físico – mecánicas de las ladrilleras estudiadas (Cerrillo Parte Alta,
Cerrillo Parte Baja, Santa Bárbara y Rumipampa) no cumplen con las exigencias
mínimas que establece la norma E.070 de albañilería (2006).
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en su forma tradicional, está integrado por unidades asentadas con mortero unidas o
pegadas; se trata de un material que tiene por naturaleza una resistencia a la
compresión elevada, mientras que la resistencia a la tracción es reducida y está
controlada por la adhesión entre la unidad y el mortero.
7.2.3.1. CLASIFICACION:
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más del 30% del área bruta ocupada por alvéolos; sin embargo, se diferencian de ellas
por el hecho de que los tamaños de los alvéolos son reducidos (menores de 4 x 5 cm)
y, consecuentemente, no pueden llenarse con concreto. (Gallegos & Casabonne, 2005)
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La mayor variación de dimensiones y el mayor alabeo de las unidades, conducen a un
mayor grosor de las juntas de mortero (por encima del valor nominal de 10 mm), lo que
trae por consecuencia, una reducción de resistencia a compresión y a fuerza cortante
en la albañilería. Por ello, para fines de clasificar a la unidad con fines estructurales,
debe emplearse los resultados más desfavorables de los ensayos indicados en la Tabla
N° 3. Por ejemplo, si por los ensayos de variación dimensional y alabeo de un ladrillo
clasifica como clase IV, mientras que por el ensayo de compresión clasifica como clase
V, entonces ese ladrillo será clase IV.
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7.2.4.1. MATERIA PRIMA:
7.2.4.2. FABRICACIÓN:
Este proceso es muy variado, lo que da lugar a unidades artesanales, semi industriales
e industriales, con una gran diferencia en sus formas, resistencias y dimensiones.
La extracción del material de la cantera se hace con picos, lampas y carretillas (proceso
artesanal); o usando palas mecánicas (proceso industrial). Posteriormente, se tamiza el
material empleando mallas metálicas, para eliminar las piedras y otras materias
extrañas. La molienda de la materia prima puede ser apisonándola (proceso artesanal)
o con molinos (proceso industrial).
El mezclado de la materia prima con agua y arena se realiza dejando dormir la tierra
durante el día (artesanal), o empleando máquinas dosificadoras al peso y amasadoras
(industrial).
El moldeado se efectúa artesanalmente echando con fuerza la mezcla sobre moldes de
madera, semi-industrialmente con prensas manuales, industrialmente con prensas
hidráulicas que aplican más de 500 ton de carga, o con extrusora; en este último caso,
la masa plástica es obligada a pasar por una boquilla con la sección transversal del
producto terminado, que luego es recortado con una sierra eléctrica.
El proceso de secado se realiza artesanalmente colocando las unidades en un tendal,
industrialmente introduciéndolas en un horno con temperatura regulable que va desde
la del medio ambiente hasta los 200 °C, para volver a la temperatura ambiental. El
quemado se efectúa en hornos abiertos con quemadores de leña o petróleo (colocados
en la base). Esto da lugar a diferencias de más del 100% entre la resistencia de las
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unidades ubicadas en la parte baja y alta del horno. También hay hornos tipo túnel con
quemadores de petróleo o de carbón molido, con cámaras de temperatura regulables
desde la del medio ambiente hasta 1200°C, este proceso dura entre 3 y 5 días. (San
Bartolome, Quiun, & Silva, 2011)
Los aspectos importantes del proceso de fabricación son los siguientes:
a. Cuando las unidades van a ser moldeadas a presión elevada se añade una cantidad
muy reducida de agua –usualmente no más del 10% en peso–, para producir una
consistencia seca y tiesa. En el caso de fabricación por extrusión, la consistencia
necesaria debe ser más plástica, y se añade alrededor de 12 a 15% en peso de agua.
La consecuencia es que la misma arcilla, con el método del moldeo, producirá unidades
con menos vacíos y, como consecuencia, más resistentes que el método de extrusión.
b. En todos los métodos de formado debe tenerse en cuenta el hecho de que las
unidades, al secarse, se contraerán (entre 4 y 16% en volumen). Consecuentemente,
las unidades crudas son hechas de un tamaño mayor, de modo tal que, después de
secadas y quemadas, el producto final tenga el tamaño deseado. Dado que es difícil
evaluar de antemano la contracción de las arcillas, este solo hecho explica las
variabilidades dimensionales mayores que se encuentran en las unidades de arcilla,
comparadas con las unidades hechas de concreto o sílice-cal.
c. Las unidades recién prensadas o extruidas tienen exceso de agua que debe ser
removido antes del quemado. Esta operación se puede hacer en hornos de secado a
temperaturas del orden de 200°C o, tomando más tiempo, al aire libre. En esta etapa es
importante evitar el secado rápido, pues causará agrietamientos excesivos; en ella, las
unidades se contraerán entre 2 y 8% en volumen.
d. El quemado es la etapa central del proceso de fabricación. Los hornos pueden ser
artesanales o muy sofisticados, de producción continua. En el proceso de quemado el
ladrillo pasa por varias etapas de deshidratación, oxidación y, en algunos casos,
vitrificación. La quema se efectúa a temperaturas entre 900°C y 1300°C y dura entre
dos y cinco días, dependiendo de las propiedades de la arcilla, tipo de unidad y las
especificaciones del producto terminado.
e. Es necesario, finalmente, que las unidades sean enfriadas en un proceso que debe
ser controlado porque puede ocurrir con rapidez causa el agrietamiento de las unidades.
(Gallegos & Casabonne, 2005)
Resistencia a la compresión
Resistencia a la tracción, medida como resistencia a la tracción indirecta o a
la tracción por flexión.
Variabilidad dimensional con relación a la unidad nominal, o mejor, con
relación a la unidad promedio, y principalmente, la variabilidad de la altura de
la unidad.
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Alabeos, medidos como concavidades o convexidades en la superficie de
asiento.
Succión o velocidad inicial de absorción en la cara de asiento.
Textura de la cara de asiento.
Asimismo, las propiedades relacionadas con la durabilidad son:
Resistencia a la compresión.
Absorción.
Absorción máxima.
Coeficiente de saturación
7.2.5. MORTERO:
El mortero está compuesto por cemento portland tipo I, cal hidratada normalizada,
arena gruesa y agua. El cemento y la cal funcionan como aglomerantes, mientras que
la arena es una agregado inerte (Abanto, 2007). La función del cemento es proporcionar
resistencia a la mezcla, en tanto que la cal le proporciona trabajabilidad y retentividad
(evita que el agua se evapore rápidamente).
La función de la arena es proporcionar estabilidad volumétrica a la mezcla, permitiendo
el asentado de varias hiladas en una jornada de trabajo; adicionalmente la arena atenúa
la contracción por secado, por lo que se recomienda: no usar arena fina y lavar la arena
gruesa si ella tuviese mucho polvo. La función del agua es proporcionar trabajabilidad a
la mezcla, así como hidratar al cemento. En tanto la utilización de cal hidratada en el
mortero, tienen las siguientes ventajas:
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CAPITULO III
8. CONTROL DE MATERIALES:
𝑀𝐸 − 𝑀𝑃
𝑉= 𝑥100
𝑀𝐸
Donde:
V = Variabilidad dimensional. (%)
ME = Medida especificada por el fabricante (mm)
MP = Medida promedio (mm)
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8.2. ENSAYO DE ALABEO (NTP 399.613 – 2005)
8.2.1. PROCEDIMIENTO:
Medición de concavidad:
Se coloca el borde recto de la regla sea sobre una diagonal o bien sobre dos
aristas opuestas de una de las caras mayores del ladrillo. Se introduce en cada
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vértice una cuña y se busca el punto de apoyo de la regla sobre la diagonal, para
el cual en ambas cuñas se obtenga la misma medida.
Se apoya el ladrillo por la cara a medir sobre una superficie plana, se introduce
cada una de las cuñas en dos vértices opuestos diagonalmente o en dos aristas,
buscando el punto para el cual ambas cuñas se obtenga la misma medida.
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C = Promedio de la resistencia a la compresión de la muestra (Kg/cm2).
σ = Desviación estándar de la muestra (Kg/cm2).
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8.3.1. APARATOS:
Máquina de ensayo: La máquina será equipada con dos bloques de soporte de acero,
uno de los cuales es una rótula con plato que transmitirá la carga a la superficie superior
del espécimen de albañilería, y la otra un bloque rígido plano sobre el cual descansará
el espécimen. Cuando el área de los bloques no sea suficiente para cubrir la sección del
espécimen de albañilería refrentado, se colocará entre estos y el espécimen placas de
acero que cumplan los requisitos, después que el centroide de la superficie de apoyo de
la albañilería se haya alineado con el centro de la rótula.
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longitud y el ancho de la placa de acero serán de por lo menos 15.mm mayor que la
longitud y ancho del espécimen.
8.3.2. PROCEDIMIENTO
CAPITULO IV
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9. RESULTADOS:
A)
LONGITUD ESPECIFICADA Le
VARIACION
NUMERO DE LARGO DE LADRILLO EN(mm) LONGITUD
DIMENSIONAL
LADRILLO L-1 L-2 L-3 L-4 promedio Lp VDL(%)=(Le-Lp)*100/Le
M1 22.8 22.6 22.2 22.1 22.425 2.5
M2 22.8 22.7 22.4 22.7 22.65 1.52173913
M3 22.5 22.4 22.6 22.4 22.475 2.282608696
M4 22.5 22.7 22.7 22.9 22.7 1.304347826
M5 22.9 23 23 23.1 23 0
M6 22.7 22.5 22.7 22.9 22.7 1.304347826
M7 22.7 22.7 22.9 22.8 22.775 0.97826087
M8 23.1 23 23.1 22.9 23.025 -0.108695652
M9 22.7 22.7 23 22.9 22.825 0.760869565
M10 22.9 23 23 23 22.975 0.108695652
B)
LONGITUD ESPECIFICADA Ae
VARIACION
NUMERO DE ANCHO DE LADRILLO EN(mm) LONGITUD
DIMENSIONAL
LADRILLO A-1 A-2 A-3 A-4 promedio Ap VDL(%)=(Ae-Ap)*100/Ae
M1 12 12 12.165 11.95 12.02875 3.77
M2 11.93 11.89 11.93 11.965 11.92875 4.57
M3 11.935 11.935 11.895 11.88 11.91125 4.71
M4 12.225 12.155 12.16 12.19 12.1825 2.54
M5 12.05 12.06 12.01 12.02 12.035 3.72
M6 12.1 12.09 12.12 12.07 12.095 3.24
M7 12.18 12.2 12.22 12.195 12.19875 2.41
M8 12.05 12.08 12.115 12.11 12.08875 3.29
M9 12.19 12.195 12.145 12.15 12.17 2.64
M10 12.22 12.205 12.235 12.22 12.22 2.24
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C)
LONGITUD ESPECIFICADA He
VARIACION
NUMERO DE ALTURA DE LADRILLO EN(mm) LONGITUD
DIMENSIONAL
LADRILLO H-1 H-2 H-3 H-4 promedio Hp VDL(%)=(He-Hp)*100/He
M1 9.055 9.04 9.125 9.145 9.09125 -1.013888889
M2 9.03 9.15 8.945 8.865 8.9975 0.027777778
M3 8.92 901 9.05 9.15 232.03 -2478.111111
M4 9.1 8.98 9.07 9.05 9.05 -0.555555556
M5 9.145 9.105 9.105 9.1 9.11375 -1.263888889
M6 9.07 904 9.03 8.91 232.7525 -2486.138889
M7 9.2 9.18 9.185 9.065 9.1575 -1.75
M8 9.145 9.095 9.11 9.105 9.11375 -1.263888889
M9 9.135 9.13 9.11 9 9.09375 -1.041666667
M10 8.89 8.86 8.795 9 8.88625 1.263888889
9.2. ALABEO:
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9.3. RESISTENCIA A LA COMPRECION f´b
CAPITULO V
10. CONCLUSIONES:
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