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INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

ALISSON CLAY RIOS DA SILVA

COMPORTAMENTO DO CONCRETO GEOPOLÍMERICO PARA


PAVIMENTO SOB CARREGAMENTO CÍCLICO

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de


Mestrado em Ciência dos Materiais do Instituto Militar
de Engenharia, como requisito parcial para a obtenção
do título de Mestre em Ciência dos Materiais.

Orientador: Prof. Clelio Thaumaturgo - D.C.

Rio de Janeiro
2005
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA

ALISSON CLAY RIOS DA SILVA

COMPORTAMENTO DO CONCRETO GEOPOLÍMERICO PARA

PAVIMENTO SOB CARREGAMENTO CÍCLICO

Dissertação de Mestrado apresentada ao Curso de Mestrado em Ciência dos


Materiais do Instituto Militar de Engenharia, como requisito parcial para a obtenção
do título de Mestre em Ciência dos Materiais.

Orientador: Clelio Thaumaturgo - D.C.

Aprovada em 16 de junho de 2005 pela seguinte Banca Examinadora:

_______________________________________________________________
Prof. Clelio Thaumaturgo – D.C. do IME - Presidente

_______________________________________________________________
Prof. Antônio Eduardo Polisseni – DC. da UFJF

_______________________________________________________________
Prof. Cap. Luiz Antônio Vieira Carneiro -– DC. do IME

Rio de Janeiro
2005

2
SUMÁRIO

LISTA DE ILUSTRAÇÕES......................................................................................... 5

LISTA DE TABELAS ................................................................................................. 6

LISTA DE ABREVIATURAS...................................................................................... 7

LISTA DE SÍMBOLOS ............................................................................................... 8

LISTA DE SIGLAS ..................................................................................................... 9

1 TÍTULO.......................................................................Erro! Indicador não definido.


1.1 TÍTULO DA PROPOSTA ...............................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
1.2 ÁREA DE CONCENTRAÇÃO........................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.
1.3 LINHA DE PESQUISA ...................................................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

2 INTRODUÇÃO ................................................................................................... 10
2.1 POSICIONAMENTO DA PROPOSTA ...........................ERRO! INDICADOR NÃO DEFINIDO.

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .............................................................................. 11

3.1 O CAULIM............................................................................................................................... 11
3.1.1 RESERVAS ..................................................................................................................... 14
3.1.2 CONSUMO DO CAULIM ................................................................................................. 16
3.2 MUDANÇA DA CAULINITA PARA METACULINITA.............................................................. 17
3.3 OUTRAS MATÉRIAS PRIMAS............................................................................................... 19
3.4 CIMENTO GEOPOLIMÉRICO................................................................................................ 20
3.5 CONCRETO DE CIMENTO GEOPOLIMÉRICO (CCG)......................................................... 25
3.5.1 RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO................................................................................... 25
3.5.1.1 Alguns fatores que influenciam na resistência à compressão do CCG ................... 25
3.5.2 TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL ................................................................ 29
3.6 PAVIMENTO DE CONCRETO ............................................................................................... 30
3.7 COMPORTAMENTO EM FADIGA ......................................................................................... 36
3.7.1 TIPOS DE ENSAIOS DE FADIGA ........................................................................................ 38
3.7.1.1 Compressão diametral. .................................................................................................. 39
3.7.1.1 Flexão em vigas. ............................................................................................................ 39
3.7.2 FORMAS DE CARREGAMENTO. ........................................................................................ 40
3.7.2.1 Fadiga à Tensão Controlada (TC).................................................................................. 40
3.7.2.2 Fadiga à Deformação Controlada (DC).......................................................................... 40
3.7.3 FADIGA DO CONCRETO..................................................................................................... 42

4 PROPOSTA DE TRABALHO ............................................................................ 45

4.1 OBJETIVO .............................................................................................................................. 45


4.2 MATERIAL UTILIZADO .......................................................................................................... 45

3
4.3 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS .................................................................................. 46
4.3.1 RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO AXIAL E À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO
DIAMETRAL................................................................................................................................... 46
4.3.2 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV) .............................................. 46
4.3.3 COMPORTAMENTO EM FADIGA .................................................................................. 46

5. VIABILIDADE DO TRABALHO ...................................................................... 49

6 CRONOGRAMA................................................................................................. 50

7 REFERÊNCIAS .................................................................................................. 56

4
LISTA DE ILUSTRAÇÕES

FIG. 3.1: ESTRUTURA DA GIBBSITA (A), SÍLICA (B), MONTAGEM DA ESTRUTURA IDEAL DA
CAULINITA (C), ESTRUTURA FINAL DA CAULINITA (D) (GARDOLINSKI ET AL, 2003) ................. 12
FIG. 3.2: EMPILHAMENTO E ESTRUTURA DO CRISTAL LAMELAR DA CAULINITA (SANTOS,
1989)...................................................................................................................................................... 12
FIG. 3.3: ORGANIZAÇÃO DA ESTRUTURA LAMELAR DA CAULINITA, IMAGEM DE ELÉTRONS
SECUNDÁRIOS OBTIDA EM MEV. (FERNANDES, 1992).................................................................. 13
FIG. 3.4: CRISTAIS DE CAULINITA DO RIO CAPIM. IMAGEM DE ELÉTRONS SECUNDÁRIOS
OBTIDA EM MEV (LUZ E CHAVES, 2000). ......................................................................................... 13
FIG. 3.5: LOCALIZAÇÃO DAS JAZIDAS DE CAULIM DA AMAZÔNIA (BARATA ET AL, 2002) ........ 15
FIG. 3.6: CONSUMO SETORIAL DE CAULIM EM 1999 (SILVA, 2001).............................................. 16
FIG. 3.7: CURVA CARACTERÍSTICA DA CAULINITA OBTIDA POR ATD (SANTOS, 1989). ........... 17
FIG. 3.8: METACAULINS OBTIDOS PELO PROCESSO DE CALCINAÇÃO: (A) 850 ºC / 4H, (B) 850
ºC / 12H E (C) 850 ºC / 24H (LIMA, 2004). ........................................................................................... 19
FIG. 3.9: FÓRMULA EMPÍRICA, NOMENCLATURA E ABREVIATURAS PROPOSTAS PARA OS
GEOPOLÍMEROS E SUAS ESTRUTURAS TRIDIMENSIONAIS DE SILICO-ALUMINATOS
AMORFOS A SEMI-CRISTALINOS : [A] : POLISSIALATO ; [B] : POLISILOXOSIALATO ; [C] :
POLIDISILOXOSIALATO, (DAVIDOVITS, 1991).................................................................................. 21
FIG. 3.10: (I) ESTRUTURA PROPOSTA PARA O POLÍMERO NA-POLISSIALATO. (II) ESTRUTURA
TRIDIMENSIONAL PROPOSTA PARA NA-POLISSIALATO, (BARBOSA E THAUMATURGO, 2000).
............................................................................................................................................................... 21
FIG. 3.11: PRODUÇÃO ANUAL DE CIMENTO PORTLAND E CO2 NO MUNDO. OS CIMENTOS
GEOPOLIMÉRICOS ASSUMINDO UM MERCADO POTENCIAL, COM UMA REDUÇÃO NA
PRODUÇÃO DO CIMENTO PORTLAND EM 1989 (DAVIDOVITS, 1991). ......................................... 23
FIG. 3.12: RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO EM DIFERENTES IDADES (HARDJITO ET AL, 2004).26
FIG. 3.13: INFLUÊNCIA DO TEMPO DE CURA NA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO (HARDJITO ET
AL, 2004). .............................................................................................................................................. 26
FIG. 3.14: INFLUÊNCIA DO PERÍODO DE CURA E DO SUPERPLASTIFICANTE NA RESISTÊNCIA
À COMPRESSÃO (HARDJITO ET AL, 2004)....................................................................................... 27
FIG. 3.15: INFLUÊNCIA DA RAZÃO MOLAR H2O/NA2O NA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
(HARDJITO ET AL, 2004). .................................................................................................................... 28
FIG. 3.16: INFLUÊNCIA DA RAZÃO ÁGUA/SÓLIDOS NA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
(HARDJITO ET AL, 2004). .................................................................................................................... 28
FIG. 3.17: ESQUEMA DO ENSAIO DE TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL (THOMAZ,
2000)...................................................................................................................................................... 29
FIG. 3.18: RESISTÊNCIA À TRAÇÃO OBTIDA POR ENSAIOS DE COMPRESSÃO DIAMETRAL
PARA CCG (THOMAZ, 2000). .............................................................................................................. 30
FIG. 3.19: CORRELAÇÃO ENTRE CBR E K (RODRIGUES, 2003). ................................................... 33
FIG. 3.20: PERFIS DE PAVIMENTOS: (A) FLEXÍVEL; (B) RÍGIDO (MEDINA, 1997)......................... 34
FIG. 3.21: DISTRIBUIÇÃO DAS PRESSÕES NAS CAMADAS DE SOLO SUBJACENTES AO
REVESTIMENTO DE CONCRETO (RODRIGUES, 2003). .................................................................. 35
FIG. 3.22: SEÇÃO TÍPICA DE PAVIMENTO RÍGIDO (RODRIGUES, 2003)....................................... 35
FIG. 3.23: TRINCA DO TIPO “COURO DE JACARÉ” (PINTO E PREUSSLER, 2002). ...................... 38
FIG. 3.24: FISSURA DE CANTO (DNIT, 2004). ................................................................................... 38
FIG. 3.25: : REPRESENTAÇÃO ESQUEMÁTICA DOS ENSAIOS DE FADIGA À TENSÃO E
DEFORMAÇÃO CONTROLADA (PINTO, 1991). ................................................................................. 41
FIG. 3.26: : INFLUÊNCIA DO MODO DE CARREGAMENTO NA VIDA DE FADIGA (PINTO, 1991). 41
FIG. 3.27: CURVAS S-N PARA VALORES DE R CONSTANTES, ONDE R = SMIN/SMAX (AITCIN,
2000)...................................................................................................................................................... 43
FIG. 4.1: DIMENSÕES DE VIGOTAS PARA O ENSAIO DE FADIGA ................................................. 48
FIG. 6.1: ATIVIDADES A SEREM DESENVOLVIDAS DE ABRIL A MAIO DE 2005. .......................... 50
FIG. 6.2: ATIVIDADES A SEREM DESENVOLVIDAS DE MAIO A JULHO DE 2005.......................... 51
FIG. 6.3: ATIVIDADES A SEREM DESENVOLVIDAS DE JULHO A AGOSTO DE 2005. .................. 52
FIG. 6.4: ATIVIDADES A SEREM DESENVOLVIDAS DE SETEMBRO A OUTUBRO DE 2005. ....... 53
FIG. 6.5: ATIVIDADES A SEREM DESENVOLVIDAS DE OUTUBRO A DEZEMBRO DE 2005. ....... 54
FIG. 6.6: ATIVIDADES A SEREM DESENVOLVIDAS EM DEZEMBRO DE 2005 .............................. 55

5
LISTA DE TABELAS

TAB. 3.1: PRINCIPAIS RESERVAS DA AMAZÔNIA. .......................................................................... 15


TAB. 3.2: RAZÕES MOLARES ENTRE ÓXIDOS NA MISTURA DE REAGENTES. ........................... 24
TAB. 4.1: DIMENSÕES DOS CORPOS DE PROVA............................................................................ 47
TAB. 4.2: DIMENSÕES DOS CORPOS DE PROVA PARA ENSAIO DE FADIGA.............................. 47

6
LISTA DE ABREVIATURAS

ABREVIATURAS

CCP Concreto de Cimento Portland


CCG Concreto de Cimento Geopolimérico
DRX Difração de Raios-X
CCP Concreto de Cimento Portland
CCG Concreto de Cimento Geopolimérico
ATD Análise Térmica Diferencial
EGAF Escória Granulada de Alto Forno

7
LISTA DE SÍMBOLOS

Smax Carregamento máximo


Smin Carregamento mínimo
n Número de ciclos aplicado a uma determinada tensão
N Número de ciclos que causará a ruptura
θ Ângulo de Bragg para a k-ésima reflexão
pH Potencial Hidrogeniônico
fct,sp Resistência a Tração por Compressão Diametral
P Carga atuante
D Diâmetro do Cilindro
L Comprimento do Cilindro
K Coeficiente de Recalque
W Deslocamento Vertical da área carregada
CBR Índice de Suporte Califórnia
P’ Pressão transmitida ao subleito
Dmáx Dimensão máxima característica do agregado
d Altura do Corpo de Prova
b Espessura
L Comprimento do Corpo de Prova

8
LISTA DE SIGLAS

IME Instituto Militar de Engenharia


MEV Microscopia Eletrônica de Varredura
PUC Pontifícia Universidade Católica
UFRJ Universidade Federal do Rio de Janeiro
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
CBR Indice de Suporte California

9
1 INTRODUÇÃO

Uma das mais importantes aplicações do cimento Portland é o pavimento


rígido de concreto, uma tecnologia adotada no Brasil desde a década de quarenta
(Estrada de São Miguel Paulista, Rodovia Anchieta, Estrada Rio-Petrópolis). O
Rodoanel Mário Covas e a Rodovia dos Imigrantes, ambas em São Paulo são os
exemplos mais recentes da grande competitividade que esta solução oferece ao
tráfego pesado de nossas rodovias. Entretanto, um dos maiores desafios
enfrentados pelas indústrias cimenteiras é o impacto da produção de cimento ao
meio ambiente, dada a necessidade de redução de consumo de energia e a emissão
de gás carbônico (CO2). O desenvolvimento do concreto geopolimérico é uma etapa
importante para a produção de concretos ambientalmente corretos.

Baseando-se nos conhecimentos da mineralogia, da ciência dos materiais e da


química, sobre a síntese dos geopolímeros, desenvolvidos pelo Grupo de
Compósitos do IME, a presente Dissertação tem sua relevância no estudo do
concreto geopolimérico para pavimentação, submetido a carregamento cíclico, visto
que o Concreto de Cimento Geopolimérico possui alta resistência inicial à
compressão, boa resistência à tração, boa trabalhabilidade inicial e boa durabilidade,
apresentando grande potencial de aplicação no desenvolvimento de novos produtos
para pavimentação.

1.1 Motivação

1.2 Estado da Arte

1.3 Objetivo

10
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Este tópico abordará o “Estado da Arte” da presente Proposta de Dissertação de


Mestrado.

2.1 O CAULIM

Segundo SILVA (2001), o termo caulim ou “china clay” deriva da palavra


chinesa Kauling (colina alta) e se refere a uma colina de Jauchau Fu, ao norte da
China, onde o material é obtido há muito tempo. É formado essencialmente pela
caulinita, apresentando em geral cor branca ou quase branca, devido ao baixo teor
de ferro. É um dos mais importantes e provavelmente um dos seis minerais mais
abundantes do topo da crosta terrestre (profundidade até 10 metros). O caulim
ocorre em depósitos residuais, hidrotermais e sedimentares. As ocorrências em
depósitos residuais e hidrotermais classificam os caulins como caulins primários,
enquanto que as ocorrências em depósitos sedimentares os classificam como
caulins secundários. No estudo desenvolvido em materiais geopoliméricos, o caulim
exerce um importante papel, apresentando-se como a principal matéria-prima para a
produção deste tipo de material.
A primeira utilização industrial do caulim foi na fabricação de artigos cerâmicos
e de porcelana há muitos séculos atrás. Somente a partir da década de 1920,
iniciou-se a aplicação do caulim na indústria de papel, sendo precedida pelo uso na
indústria da borracha. Posteriormente, o caulim passou a ser utilizado em plásticos,
pesticidas, rações, produtos alimentícios, farmacêuticos, fertilizantes e outros, tendo
atualmente uma variedade muito grande de aplicações indústrias. O caulim é um
material formado por um grupo de silicatos hidratados de alumínio, principalmente
caulinita e haloisita. Também podem ocorrer os minerais do grupo da caulinita, a
saber: diquita, nacrita, folerita, anauxita, colirita e tuesita. Além disso, o caulim
sempre contém outras substâncias sob a forma de impurezas, com faixas de 40% –
50% em volume, consistindo, de modo geral, de areia, quartzo, palhetas de mica,
grãos de feldspato, óxidos de ferro e titânio, entre outros. A fórmula química geral
dos minerais do grupo da caulinita é Al2O3.mSiO2.nH2O, onde m varia de 1 a 3 e n
de 2 a 4. Embora o mineral caulinita (Al2O3.2SiO2.2H2O) seja o principal constituinte
do caulim, outros elementos além do alumínio, silício, hidrogênio e oxigênio

11
encontram-se geralmente presentes. A composição química do caulim é usualmente
expressa em termos de óxidos dos vários elementos, embora eles possam estar
presentes em forma mais complexa e por vezes desconhecida. De acordo com
Gardolinski (2001), o caulim apresenta características estruturais, onde um lado da
lamela é constituído por uma estrutura do tipo da gibbsita (variedade polimórfica do
Al (OH)3), (com átomos de alumínio coordenados octaedricamente a oxigênio e
grupamentos hidroxila). O outro lado da lamela é constituído por uma estrutura do
tipo sílica onde átomos de silício são coordenados tetraedricamente por átomos de
oxigênio (FIG.3.1).

FIG. 2.1: Estrutura da gibbsita (a), Sílica (b), Montagem da estrutura ideal da caulinita (c), Estrutura
final da caulinita (d) (GARDOLINSKI et al, 2003)

As folhas tetraédricas e octaédricas formadas são contínuas nas direções dos


eixos cristalográficos a e b, organizando-se empilhadas umas sobre as outras na
direção do eixo cristalográfico c (FIG.3.2).

FIG. 2.2: Empilhamento e estrutura do cristal lamelar da caulinita (SANTOS, 1989)

12
FERNANDES, L.A. (1992) apresenta a micrografia de uma caulinita bem
cristalizada (FIG. 3.3), evidenciando o empilhamento das lamelas de caulinita.

FIG. 2.3: Organização da estrutura lamelar da caulinita, Imagem de elétrons secundários obtida em
MEV. (FERNANDES, 1992).

LUZ (2000), apresenta uma micrografia de uma caulinita bem cristalizada (FIG.
3.4), evidenciando o caráter hexagonal das lamelas de caulinita.

FIG. 2.4: Cristais de caulinita do Rio Capim. Imagem de elétrons secundários obtida em MEV (LUZ e
CHAVES, 2000).

O caulim tem muitas aplicações industriais e novos usos estão constantemente


sendo pesquisados e desenvolvidos. É um mineral industrial de características

13
especiais, porque é quimicamente inerte dentro de uma ampla faixa de pH; tem cor
branca; apresenta ótimo poder de cobertura quando usado como pigmento ou como
extensor em aplicações de cobertura e carga; é macio e pouco abrasivo; possui
baixas condutividades de calor e eletricidade, e tem custo mais baixo que a maioria
de outros materiais.
As principais aplicações do caulim atualmente são como agentes de
enchimento “filler” no preparo de papel; como agente de cobertura (coating) para
papel “couché” e na composição das pastas cerâmicas. Em menor escala, o caulim
é usado na fabricação de materiais refratários, plástico, borrachas, tintas, adesivos,
cimentos, inseticidas, pesticidas, produtos alimentares e farmacêuticos,
catalisadores, absorventes, dentifrícios, clarificantes, fertilizantes, gesso, auxiliares
de filtração, cosméticos, produtos químicos, detergentes e abrasivos, além de
cargas e enchimentos para diversas finalidades (SILVA, 2001).

2.1.1 RESERVAS

As reservas mundiais de caulim são bastante abundantes e de ampla


distribuição geográfica. Porém, apenas 4 países detêm cerca de 95,0% de um total
estimado de aproximadamente 14,2 bilhões de toneladas: Estados Unidos (53,0%),
Brasil (28,0%), Ucrânia (7,0%) e Índia (7,0%).
As reservas brasileiras de caulim atingiram, em 2000, um total em torno de
4,0 bilhões de toneladas, das quais 2,2 bilhões são medidas. O somatório destas
com as reservas indicadas atingiram 3,7 bilhões de toneladas, correspondendo a
92,5% das reservas totais. Os Estados do Amazonas, Pará e Amapá são as
Unidades da Federação com maior destaque, participando, respectivamente, com
63,4%, 18,9% e 8,9% do total das reservas (TAB. 2.1). A FIG. 3.5 mostra os
depósitos de caulim hoje conhecidos nos Estados do Amazonas, Pará e Amapá que
são do tipo sedimentar, caracterizando-se por grandes reservas e com propriedades
para diversas aplicações industriais, principalmente em revestimentos de papel
(coating) (SILVA, 2001).

14
FIG. 2.5: Localização das jazidas de caulim da Amazônia (BARATA et al, 2002)

TAB. 2.1: Principais reservas da Amazônia.

Reservas de Caulim da Amazônia


Minério (Toneladas)
UF Total
Medida Indicada Inferida
AP 245.374.632 115.738.000 - 361.112.632
AM 1.586.500.400 995.273.000 - 2.581.773.400
PA 249.337.049 300.540.334 218.757.763 768.635.146

Total 2.081.212.081 1.411.551.334 218.757.763 3.711.521.178


Fonte: SILVA, (2001).

Reservas medidas são a tonelagem de minério computada pelas dimensões


reveladas em afloramentos, trincheiras, galerias, trabalhos subterrâneos e
sondagens, na qual o teor é determinado pelos resultados de amostragem
pormenorizada. A tonelagem e o teor não devem apresentar uma variação superior
ou inferior a 20% da quantidade verdadeira. Já as reservas indicadas são a
tonelagem e o teor do minério computados parcialmente, a partir de medidas e
amostras específicas ou de dados de produção, e, parcialmente, por extrapolação
até distância razoável com base em evidências geológicas, enquanto que as
reservas inferidas, correspondem à estimativa feita com base no conhecimento dos
caracteres geológicos do depósito mineral, havendo pouco ou nenhum trabalho de
pesquisa.

15
Nos demais Estados verifica-se uma predominância de caulim primário,
originado tanto da alteração de pegmatitos como do intemperismo de granitos,
destacando-se os Estados de São Paulo, Goiás, Santa Catarina e Paraná. No
período de 1988 a 2000, pode-se destacar o significativo incremento das reservas
de caulim, ocorrido em 1996, passando de um patamar em torno de 1,6 bilhão de
toneladas para 4,0 bilhões, face às descobertas do Estado do Amazonas, ainda não
aproveitadas (SILVA, 2001).

2.1.2 CONSUMO DO CAULIM

De acordo com SILVA (2001), o consumo setorial de caulim no Brasil


apresenta as seguintes participações: indústria de papel e celulose (46,7%),
indústria cerâmica (33,2%), indústria de tintas e vernizes (8,3%) e outros (11,8%).
Dentre estes, destacam-se os produtos farmacêuticos e veterinários, fertilizantes,
vidro e borracha. No mundo, o consumo setorial em 1999 foi assim distribuído:
45,0% na indústria de papel, 16% na indústria cerâmica, 15,0% em refratários e
24,0% empregados para diversas finalidades, destacando-se as indústrias de
cimento, borracha e tinta. O consumo mundial de caulim, em 1999, mostra que a
Europa participou com cerca de 33,0% seguida da América do Norte (31,0%) e Ásia
(26,0%). A América do Sul consumiu apenas 3,0% do total disponível no mercado
(FIG. 3.6).

FIG. 2.6: Consumo setorial de Caulim em 1999 (SILVA, 2001).

16
3.2 MUDANÇA DA CAULINITA PARA METACULINITA

De acordo com SILVA (2000), o metacaulim é uma pozalana altamente


reativa derivada da calcinação do caulim puro a altas temperaturas (700 a 800ºC),
por no mínimo 6 horas, condição esta que permite que este material apresente uma
estrutura altamente desorganizada, apresentando reatividade rápida com o Ca(OH)2.
Este processo visa remover apenas os grupos estruturais de hidroxila e criar uma
instabilidade química pela mudança do número de coordenação do alumínio de III
para IV.
Segundo SANTOS (1989), as variações da atividade pozolânica de argilas,
em função da temperatura, estão correlacionadas com as variações estruturais que
ocorrem nos diferentes argilominerais. No caso da caulinita a fase metacaulinita
ocorre no intervalo de 700ºC a 900ºC. Essa transformação é esquematicamente
representada abaixo (FIG. 3.7).

FIG. 2.7: Curva característica da caulinita obtida por ATD (SANTOS, 1989).

Segundo SANTOS (1989), as transformações que ocorrem na caulinita como


sendo:

Caulinita 400ºC – 700ºC Metacaulinita 975ºC

3(Al2O3.2SiO2.2H2O) 6H2O + 3(Al2O3.2SiO2)

Nucleação da Mulita 1225ºC

3Al2O3.2SiO2 + 4SiO2 Cristalização completa da Mulita (EQ. 3.1)

17
Enquanto o pesquisador Brindley mostra que a seqüência das reações
caulinita-mulita é a seguinte:

Caulinita 550ºC Metacaulinita 925ºC

2Al2O3.4SiO2.4H2O) 4H2O + 2Al2O3.4SiO2

Espinélio 1110ºC Mulita Cristobalita

Al/Si 3Al2O3.2SiO2 + SiO2 (EQ. 3.2)

Apesar dessa divergência entre as interpretações do que ocorre acima de


900ºC, ambos os pesquisadores concordam que, entre 500ºC e 800ºC, se forma a
fase metacaulinita, contendo alumina e sílica de elevado grau de desordem cristalina
(e, portanto, de elevada área específica e grande atividade química) e que, acima de
900ºC, há formação de compostos cristalinos estáveis, de menor área específica.
Com base nestas reações, é possível concluir que o componente com atividade
pozolânica no caso de argilas cauliníticas calcinadas é a metacaulinita e que o
produto formado pela reação entre a metacaulinita e o hidróxido de cálcio é,
provavelmente, uma mistura de silicatos e aluminatos de cálcio, possivelmente
hidratados.
Segundo LIMA (2004), através de Difração de Raios X (DRX) na temperatura
de 850ºC, a estrutura da caulinita parece estar totalmente desordenada. A
inexistência de picos intensos a 2θ ≅ 12,5º indica que nesta temperatura,
independentemente do tempo de calcinação, promove-se uma desorganização na
estrutura da caulinita (FIG. 3,8).
De acordo com SANTOS (1989), a caulinita não calcinada não tem atividade
pozolânica e não reage com hidróxido de cálcio, depois de catorze dias. Ou seja,
caulinitas usadas como pozolana devem ser calcinadas acima de 550º para
desenvolver atividade pozolânica e diminuir o teor de água do sistema cimento-
pozolana.

18
1400
1400
1300
1300
1200
1200
1100 1100

1000 1000

900 900
Lin (Counts)

Lin (Counts)
800 800

700 700
600 600
500 500
400 400
300
300
200
200
100
100
0
0
5 10 20 30 40 50 60 70 80 90
5 10 20 30 40 50 60 70 80 90
2-Theta - Scale
MMP 223 - 15% CaF2 - Rietveld 2-Theta - Scale
35-0816 (*) - Fluorite, syn - CaF2 MMP 226 - 15% CaF2 - Rietveld
21-1272 (*) - Anatase, syn - TiO2 35-0816 (*) - Fluorite, syn - CaF2
46-1045 (*) - Quartz, syn - SiO2 21-1272 (*) - Anatase, syn - TiO2
46-1045 (*) - Quartz, syn - SiO2

(a) (b)
1300

1200

1100

1000

900

800
Lin (Counts)

700

600

500

400

300

200

100

5 10 20 30 40 50 60 70 80 90

2-Theta - Scale
MMP 227 - 15% CaF2 - Rietveld
35-0816 (*) - Fluorite, syn - CaF2
21-1272 (*) - Anatase, syn - TiO2
46-1045 (*) - Quartz, syn - SiO2

(c)

FIG. 2.8: Metacaulins obtidos pelo processo de calcinação: (a) 850 ºC / 4h, (b) 850 ºC / 12h e (c) 850
ºC / 24h (LIMA, 2004).

2.3 OUTRAS MATÉRIAS PRIMAS

Além do caulim que após tratamento térmico sofre transformação para


metacaulim, outras matérias primas como cinza volante, escória de alto forno e cinza
de casca de arroz, que são sub-produtos industriais, podem ser utilizadas na
produção dos materiais geopoliméricos. Este tipo de matéria prima é uma excelente
alternativa para diminuição do impacto ambiental, além de contribuir para o
desenvolvimento sustentável, pois:
• As cinzas volantes são precipitadas eletrostaticamente dos fumos de
exaustão das centrais termelétricas a carvão e são consideradas
pozolanas artificiais mais comuns.

19
• A Escória Granulada de Alto Forno (EGAF) é um resíduo não metálico
da produção de ferro gusa. Quando resfriada bruscamente (granulada)
possui propriedades aglomerantes;
• A cinza de casca de arroz é a cinza produzida pela queima da casca
de arroz.

3.4 CIMENTO GEOPOLIMÉRICO

O cimento geopolimérico é sintetizado a partir de reações de geopolimerização


de vários constituintes, também denominadas de geosíntese, que conferem aos
produtos à base deste tipo de cimento melhores propriedades como: elevada
resistência, dureza, estabilidade química e durabilidade. O termo geopolimerização
foi usado pela primeira vez em 1978 por Davidovits para classificar as reações de
geosíntese que produziam materiais poliméricos inorgânicos, atualmente utilizados
para um grande número de aplicações industriais (DAVIDOVITS, 1991).
Essas reações de polimerização podem ser feitas a partir da mistura apropriada
de vários tipos de argilominerais. Os geopolímeros são baseados em silico-
aluminatos e por isso são designados como polissialatos, abreviação para poli (óxido
aluminossilicato). A estrutura proposta para o polissialato consiste de tetraedros de
SiO4 e AlO4 que são ligados alternadamente por pontes de oxigênios (SILVA, 2000).
A fórmula empírica dos geopolímeros é apresentada da seguinte forma, segundo
Davidovits:

[
M n - (SiO 2 ) z − AlO 2 ] , wH O
n
2

onde Z assume os valores: 1, 2 ou 3, M é um íon positivo (Na+, K+, Li+, Ca++,


Ba++, NH4+, H3O+), n é o grau de policondensação e W assume um valor em torno de
7.
A FIG. 3.9 apresenta as nomenclaturas e abreviaturas dos geopolímeros e as
suas estruturas tridimensionais de silico-aluminatos amorfos à semi-cristalinos. Já a
FIG. 3.10 apresenta um modelo esquemático segundo BARBOSA e
THAUMATURGO (2000), baseado no modelo de DAVIDOVITS (1994), para
polissialatos obtidos em presença de sódio.

20
a) polissialato
(-Si-O-Al-O-)
(PS)

b) polissiloxosialato
(-Si-O-Al-O-Si-O-)
(PSS)

c) polidissiloxosialato
(-Si-O-Al-O-Si-O-Si-O-)
(PSDS)
FIG. 2.9: Fórmula empírica, nomenclatura e abreviaturas propostas para os geopolímeros e suas
estruturas tridimensionais de silico-aluminatos amorfos a semi-cristalinos : [a] : polissialato ; [b] :
polisiloxosialato ; [c] : polidisiloxosialato, (DAVIDOVITS, 1991).

Os geopolímeros cristalinos Mn –(-Si-O-Al-O-)n bem como os


polisiloxossialatos cristalinos, Mn –(-Si-O-Al-O-Si-O-)n resultam de condições
hidrotérmicas de cura bem controladas. Porém, os materiais que apresentam
propriedades de interesse para aplicações industriais, como os cimentos
polisiloxossialatos são amorfos, podendo ser obtidos até mesmo a temperatura
ambiente.

(I) (II)
FIG. 2.10: (I) Estrutura proposta para o polímero Na-polissialato. (II) Estrutura tridimensional proposta
para Na-polissialato, (BARBOSA e THAUMATURGO, 2000).

Os polissialatos apresentam como suas principais características alta resistência


inicial, baixa retração, boa resistência ao ataque químico, resistência ao
congelamento e degelo, baixa porosidade e resistência a temperaturas elevadas. As
razões atômicas entre o silício e o alumínio (Si: Al) nas suas estruturas determinam
as propriedades e campos de aplicação dos produtos resultantes da geosíntese,

21
onde baixas razões, entre 1 e 3, iniciam uma rede tridimensional muito rígida,
enquanto que razões muito altas, acima de 15, promovem cadeias lineares de
menor resistência mecânica, mas que ainda conferem propriedades interessantes.
A necessidade de redução de consumo de energia e de emissão de CO2 é uma
exigência constante na indústria de cimento Portland, gerando esforços na melhoria
da eficiência dos processos de fabricação, assim como o aproveitamento de
resíduos e subprodutos de outras indústrias. Os avanços na moderna tecnologia do
concreto envolvem o emprego de escórias álcali-ativadas e compostos silicosos de
elevada reatividade potencial, permitindo, além da melhoria das propriedades do
concreto, o aproveitamento de uma grande variedade de materiais antes sem
potencial de aplicação, proporcionando assim, a obtenção de produtos mais
estáveis, mais resistentes quimicamente e relativamente mais duráveis (THOMAZ,
2000).
A produção de cimento Portland gera CO2 de duas formas:
• Por calcinação de carbonato de cálcio e materiais sílico aluminatos, segundo
a reação (EQ. 3.3), de forma que a produção de uma tonelada métrica de
cimento Portland gera uma tonelada de CO2.

5 CaCO3 + 2 SiO2 ⇒ (3CaO, SiO2) + (2CaO, SiO2) + 5 CO2 (EQ. 3.3)

• Pela queima de grandes quantidades de combustível fóssil para calcinação a


1540ºC.

Segundo estudos de DAVIDOVITS (1991), em relação à produção anual de


cimento Portland e de CO2 no mundo até o ano 2003, houve uma redução da
produção em 1989 e uma redução de 20% em 2000, indicando uma grande
mudança nos sistemas cimentícios envolvidos na produção do cimento (FIG. 3.11).
Os concretos devem envolver cada vez menos cimentos à base de cálcio, sendo
este substituído por materiais que fornecem propriedades cimentícias similares ou
melhores ao produto convencional. Os concretos de cimento geopolimérico são
materiais que apresentam grande potencial de aplicação para esta finalidade.

22
FIG. 2.11: Produção anual de cimento Portland e CO2 no mundo. Os cimentos Geopoliméricos
assumindo um mercado potencial, com uma redução na produção do cimento Portland em 1989
(DAVIDOVITS, 1991).

Os cimentos geopoliméricos podem ser obtidos a partir da reação da solução


poli-aluminossilicatos alcalina com um cimento convencional ou com escória de alto
forno. Quando as razões molares entre os óxidos reagentes para a produção do
polissiloxossialato são mantidas, o resultado é um produto com propriedades
particulares, de pega rápida, alta resistência inicial e estabilidade dimensional
(SILVA, 2000).
Os diferentes exemplos para a síntese de geopolímeros estão baseados nas
composições molares entre os compostos reagentes, onde as relações entre esses
compostos têm influencia direta nas características finais do produto obtido. Estas
características dependem do resultado de uma série de reações sólido-sólido e
sólido-líquido, que variam de grau e intensidade de acordo com a reatividade dos
componentes (SILVA, 2000).
A TAB. 3.2 mostra um exemplo das razões molares entre reagentes, fixadas em
um exemplo de uma Patente (DAVIDOVITS, 1982).

23
TAB. 2.2: Razões molares entre óxidos na mistura de Reagentes.

(Na2O, K2O)/SiO2 0,20 a 0,28

SiO2/Al2O3 3,5 a 4,5

H2O/(Na2O, K2O) 15 a 17,5

(Na2O, K2O)/Al2O3 0,8 a 1,2


Fonte: (DAVIDOVITS, 1982).

Em 1985, foi registrada por Davidovits nos Estados Unidos a patente de um


cimento geopolimérico denominado Pyrament, que utilizou a química do
geopolímero, em especial do sistema baseado em poli(siloxi-sialato) para melhorar
as propriedades do cimento Portland e dos concretos fabricados até então com os
cimentos comuns. No Brasil, as pesquisas para a aplicação do geopolímero como
alternativa aos cimentos existentes começaram no Instituto Militar de Engenharia há
aproximadamente seis anos pelo grupo de compósitos, desenvolvendo
geopolímeros na forma de resinas e também cimentos com propriedades
diferenciadas em relação às do cimento Portland comum e de suas argamassas e
concretos (BARBOSA, 1999; SILVA, 2000; THOMAZ, 2000).
Como os cimentos atualmente utilizados têm suas propriedades normatizadas,
os cimentos alternativos têm sido comparados com as do cimento Portland. Os
resultados para o cimento geopolimérico em estudo são geralmente comparados
com as mesmas características encontradas para o cimento Portland, e em alguns
casos, a outros tipos de cimentos.
O cimento geopolimérico inicialmente desenvolvido teve suas propriedades
avaliadas a partir da mistura com areia, formando argamassas. Os resultados de
resistências iniciais e finais à compressão e à tração, trabalhabilidade da mistura,
resistência química e reforço com fibras, foram considerados superiores aos do
cimento Portland (SILVA, 2000; DIAS, 2001). A partir dos resultados obtidos com as
argamassas, foram desenvolvidos concretos geopoliméricos superiores aos dos
convencionais (THOMAZ, 2000).

24
2.5 CONCRETO DE CIMENTO GEOPOLIMÉRICO (CCG)

O CCG é um concreto de alto desempenho feito com uma matriz de cimento


geopolimérico, onde a pasta de geopolímero serve para ligar os agregados graúdos,
miúdos e todo o material não reativo. O desenvolvimento deste concreto é uma
etapa importante para a produção de concretos não agressivos ao meio ambiente,
pois além de reduzir substancialmente as emissões do CO2 pelas indústrias de
cimento, utiliza também resíduos como a cinza volante. O CCG pode ser utilizado
para produzir elementos estruturais e não estruturais de concreto pré-moldado,
pavimentos de concreto e para imobilizar rejeitos tóxicos, tornando assim,
indispensável o conhecimento de suas propriedades mecânicas para sua aplicação
na construção civil.

2.5.1 Resistência à compressão

Entre os diversos ensaios existentes, a resistência à compressão axial de


argamassas é o principal parâmetro usado para avaliar a qualidade dos cimentos
Portland. É um ensaio rotineiro do material concreto no qual se deve, no entanto
cuidar para que não haja excentricidade (desvio em relação ao eixo central) da
carga aplicada no corpo de prova. A existência ou não de excentricidade pode
também ser verificada pelo tipo de ruptura do concreto do corpo de prova (THOMAZ,
2000).

3.5.1.1 Alguns fatores que influenciam a resistência à compressão do CCG

HARDJITO et al (2004) realizaram experimentos no CCG à base de cinza


volante e estudaram o efeito de diversos parâmetros sobre a resistência à
compressão deste concreto.
De acordo com a FIG. 3.12, a resistência à compressão do CCG não varia com a
idade do concreto. Isso ocorre devido à reação química do geopolímero ser um
processo de polimerização substancialmente rápido, diferente do comportamento já
conhecido do Concreto de Cimento Portland (CCP), que quando submetido ao
processo de hidratação, ganha resistência ao longo do tempo.

25
FIG. 2.12: Resistência à compressão em diferentes idades (HARDJITO et al, 2004).

Um outro parâmetro estudado (FIG. 3.13) é o tempo de cura do CCG. Quanto


maior for esse tempo, melhor é o processo de polimerização, resultando em uma
resistência à compressão mais elevada. Entretanto, o aumento na resistência após
48 horas não apresenta valores significativos.

FIG. 2.13: Influência do tempo de cura na resistência à compressão (HARDJITO et al, 2004).

DAVIDOVITS (1999), notou que quando o geopolímero é produzido usando


materiais geológicos, como o metacaulim, apresenta bons resultados quando sua
cura é feita a uma temperatura mais baixa e em um curto período de tempo.

26
Outro efeito relevante estudado é o do superplastificante, que melhorou a
trabalhabilidade do concreto fresco, tendo um efeito muito pequeno na resistência
compressiva, até aproximadamente 2% em massa de cinza volante. Acima deste
valor há uma degradação da resistência à compressão. A FIG. 3.14 além de mostrar
o efeito do superplastificante no CCG, evidencia também o efeito do período de cura
na resistência compressiva.
Os concretos que tiveram um período de cura de 60 minutos após moldagem
apresentaram uma diferença muito pequena em relação aos concretos sem nenhum
período de cura, ou seja, concretos levados ao forno imediatamente após
moldagem.

FIG. 2.14: Influência do período de cura e do superplastificante na resistência à compressão


(HARDJITO et al, 2004).

A fim de quantificar o índice de água no CCG, HARDJITO (2004) calculou a


relação H2O/Na2O em termos da relação molar dos óxidos. De acordo com esta
relação, a adição de água na mistura melhorou a trabalhabilidade da mistura, porém,
ocasionando uma perda na resistência à compressão, conforme FIG. 3.15.
Os resultados obtidos na figura também confirmam que um aumento na
temperatura de cura até 75ºC promove um aumento na resistência à compressão.
Entretanto, na faixa de 75ºC a 90ºC, não ocorre um ganho significativo desta
resistência.

27
FIG. 2.15: Influência da razão molar H2O/Na2O na resistência à compressão (HARDJITO et al, 2004).

Segundo HARDJITO (2004), para um dado CCG, a massa total de água na


mistura é a soma da massa de água da solução de hidróxido de sódio, da solução
de silicato de sódio e da massa de água extra, se esta for adicionada a mistura. A
massa de sólidos do CCG é a soma da massa de cinza volante, da massa do floco
de hidróxido de sódio e da massa dos sólidos de silicato de sódio (Na2O e SiO2). De
acordo com a FIG. 3.16, observamos que, quanto maior for a razão água/sólidos no
CCG, menor será a resistência à compressão. Este comportamento é semelhante ao
do CCP, embora os processos químicos envolvidos na formação das pastas de
ambos os concretos sejam inteiramente diferentes.

FIG. 2.16: Influência da razão água/sólidos na resistência à compressão (HARDJITO et al, 2004).

28
3.5.2 Tração por Compressão Diametral

Este ensaio é conhecido internacionalmente como Ensaio Brasileiro. Foi


desenvolvido por Lobo Carneiro. Para a sua realização segundo a norma NBR
12041/92, um corpo de prova cilíndrico de 15cm de diâmetro por 30cm de altura é
colocado com o eixo horizontal entre os pratos da prensa, sendo aplicada uma força
até a sua ruptura por tração indireta (ruptura por fendilhamento). O valor da
resistência à tração por compressão diametral, (fct,sp), encontrado neste ensaio, é
um pouco maior que o obtido no ensaio de tração direta. O ensaio de compressão
diametral é simples de ser executado e fornece resultados mais uniformes do que os
da tração direta (PINHEIRO et al, 2004). A FIG. 3.17 ilustra o ensaio.

Fct,sp = 2P/π.D.L

P
FIG. 2.17: Esquema do ensaio de tração por compressão diametral (THOMAZ, 2000).

A resistência à tração por compressão diametral, fct,sp é dada por:

fct,sp = 2.P / (π.D.L) (EQ. 3.4)

onde P é a carga atuante, D é o diâmetro do cilindro e L é o comprimento do cilindro.

THOMAZ (2000) mostra através da FIG. 3.18 a relação entre a resistência à


compressão e a resistência à tração, medida no ensaio por compressão diametral,
para o CCG. A figura também mostra as curvas de correlação entre duas

29
resistências de CCP, com formulações experimentais diferentes. Pode-se observar
que os resultados do CCG mostram-se similares aos resultados indicados no CCP.

FIG. 2.18: Resistência à tração obtida por ensaios de compressão diametral para CCG (THOMAZ,
2000).

3.6 PAVIMENTO DE CONCRETO

Até o início da década de 50 era intensa em nosso País a utilização do


concreto de cimento Portland na pavimentação, tanto em vias urbanas quanto em
rodovias. Essa prática sofreu, a partir de então, forte retenção, por força de vários
fatores, de natureza política e econômica. A partir do término da Segunda Guerra
Mundial, a produção nacional de cimento foi destinada prioritariamente ao
suprimento de necessidades fundamentais da emergente indústria da Construção
Civil, o que conduziu os setores de pavimentação a lançarem-se em
empreendimentos que não dependessem maciçamente desse produto. Na mesma
época desenvolveu-se nos EUA (e rapidamente foi absorvida pelos órgãos
brasileiros ligados ao ramo) extensa tecnologia de pavimentos flexíveis, à base de
produtos betuminosos, em detrimento dos cimentados; os preços dos derivados de
petróleo eram muito baixos e, por isso, muito convidativos. Essa situação estimulou

30
o meio técnico de pavimentação a aparelhar-se quase que exclusivamente para
emprego de pavimentos asfálticos, para eles dirigindo a formação de pessoal e a
montagem do parque de equipamentos. Como conseqüência, há uma certa
resistência para que se passe novamente a adotar a alternativa dos pavimentos
rígidos para a pavimentação, mesmo havendo sinais efetivos da mudança das
circunstâncias técnicas e, principalmente, econômicas (PITTA, 2004).
O pavimento de concreto ressurgiu, nos últimos anos, em países de
características tão diversas como o México, a África do Sul, a Espanha e a Índia.
Porque, basicamente e em primeiro lugar, seu custo inicial tornou-se atraente, diante
das alterações da estrutura de preços dos derivados de petróleo e do crescimento
da conscientização de governos e contribuintes da necessidade vital que é
aproveitar ao máximo a aplicação dos recursos públicos, buscando o maior benefício
e o menor custo (PITTA, 2004).
O pavimento rodoviário é uma estrutura constituída por diversas camadas
superpostas, construídas sobre o subleito, destinada a resistir e distribuir os esforços
verticais e horizontais de tensão provocados por cargas móveis (veículos de grande,
médio ou pequeno porte), bem como garantir a segurança e o conforto dos
motoristas. Um pavimento é constituído por camadas, subleito, leito, sub-base, base
e revestimento (no caso dos pavimentos flexíveis) ou placa de concreto (no caso de
pavimentos rígidos), que apresentam materiais com diferentes características e
propriedades, ou seja, que se comportam diferentemente quanto à deformação e
quando submetidos a carregamentos externos (carga dos veículos automotivos).
Esta função está relacionada com o estado do pavimento. Neste contexto, é possível
avaliar o comportamento estrutural do pavimento, na medida em que é feita uma
análise prevendo a compatibilidade entre os diferentes materiais, levando em conta
as diferenças nas suas propriedades físicas e mecânicas (SAMPAIO, 2003).
O pavimento rígido, segundo RODRIGUES (2003), é constituído de camadas,
onde o subleito é o terreno sobre o qual se assentam as camadas do pavimento e
que, em última análise, irá suportar as cargas atuantes nos pisos e pavimentos,
sendo necessária uma investigação para determinar a sua capacidade de suporte,
pois o solo tem um papel extremamente importante para viabilização ou não dos
projetos de estradas rodoviárias.

31
De acordo com ALVES (2002), a região amazônica sofre de carência de infra-
estrutura de transporte, pois as estradas são precárias ou inexistentes. Isto se deve
ao fato de haver barreiras geológicas e pedológicas, devido às características dos
solos com predominância de textura argilosa, que dificultam ou inviabilizam a
implantação de um eixo viário, por terem características plásticas, não possuírem
boas propriedades físicas e apresentarem um certo grau de dificuldade para serem
compactados, ou seja, não atingem sua densidade máxima. Quanto menor for a sua
densidade, maior será a compressibilidade e a permeabilidade, acarretando, em
conseqüência, uma redução da resistência mecânica do solo e provocando a
degradação do material que constitui o pavimento.
As falhas que ocorrem na estrutura do pavimento são causadas pelo recalque
diferencial, que por sua vez são conseqüência do inchamento (absorção de água,
que ocorre, em maior ou menor grau, pelos argilominerais) e da compressão do ar
nos espaços intergranulares sob ação da força de penetração da água (ALVES,
2002). Portanto, é essencial o estudo das propriedades mecânicas e físicas dos
solos para um melhor dimensionamento das camadas que compõe o pavimento,
seja ele rígido ou flexível.
Para se obter a medida de resistência do solo ou capacidade de suporte pode
ser realizada uma prova de carga determinada pelo coeficiente de recalque,
expresso por:

K = P’/W (EQ 3.5)

onde K é o módulo de reação ou coeficiente de recalque (MPa/m); P’ é a


pressão transmitida ao subleito (MPa) e W é o deslocamento vertical da área
carregada.
A norma DNER-35 (1989) estabelece o procedimento para determinação do
coeficiente de recalque do subleito e sub-base de pavimentos de concreto de
cimento Portland, de acordo com o método ASTM D1196-64 (1997). É possível
utilizar outro método para determinação do coeficiente de recalque através do
ensaio de suporte Califórnia, que fornece o índice de suporte Califórnia (CBR).
Através de curvas de correlação entre o CBR e K, é possível obter o coeficiente de
recalque da fundação, conforme apresentado na FIG.3.19.

32
FIG. 2.19: Correlação entre CBR e K (RODRIGUES, 2003).

A sub-base corresponde a uma camada delgada construída sob a base da


placa de concreto, sendo necessária, em alguns casos, para melhorar as
características de suporte do subleito. Tem a finalidade de aumentar a capacidade
de suporte da fundação do pavimento, evitando o bombeamento (perda de material
fino da camada de suporte através de juntas, nas bordas ou eventuais trincas devido
à passagem de água e é responsável pela perda de apoio do pavimento, ou
mudanças volumétricas) caracterizado por acentuada retração ou expansão dos
solos da fundação, ocorrendo a perda da uniformidade do suporte. A sub-base pode
ser constituída por materiais britados “in natura”, solo-cimento ou materiais britados,
estabilizados com cimento, asfalto ou cal, no caso de solos, ou ainda mediante
mistura com outros materiais. (RODRIGUES, 2003).
De acordo com Rodrigues (1998), os pavimentos rígidos têm bom
desempenho, mesmo em terrenos com baixo valor de suporte. Entretanto, a adoção
das sub-bases confere benefícios, que torna imprescindível o seu emprego, como:
• Impedem a ocorrência de bombeamento;
• Uniformizam o suporte da fundação;
• Promovem incremento do coeficiente de recalque da fundação, notadamente
quando são empregadas sub-bases tratadas com cimento;
• Reduzem os efeitos prejudiciais de solo expansivo à estrutura do pavimento.

33
A erosão da sub-base, acarretada pela combinação de cargas pesadas, água
e a movimentação diferencial do solo, provoca a perda de material do topo da
camada.
Segundo MEDINA (1997), o revestimento é a camada, tanto quanto possível
impermeável, que recebe diretamente a ação do rolamento dos veículos, sendo
destinada a melhorar as condições de tráfego quanto à comodidade e segurança,
além de resistir aos esforços horizontais que nele atuam, tornando mais durável a
superfície de rolamento. No caso dos pavimentos rígidos, as placas de concreto
preenchem as finalidades próprias de revestimento e base, simultaneamente
(FIG.3.20).

Revestimento

Base Placa de concreto

Sub-base Sub-base

Subleito Subleito
(a) (b)

FIG. 2.20: Perfis de pavimentos: (a) flexível; (b) rígido (MEDINA, 1997).

As primeiras estradas de rodagem em solo argiloso, que perdiam a


compacidade por ocasião das chuvas, passaram a receber cascalhos e saibro para
manter suas propriedades. Mais tarde passaram a ser revestidas com pedra britada.
Este tipo de revestimento foi chamado de “primário”, pois não exercia todas as
funções de um pavimento como hoje se entende (MEDINA, 1997).
De acordo com PITTA (1996), o revestimento para pavimentos rígidos é uma
estrutura de concreto de cimento Portland dimensionada para acomodar o
carregamento proveniente do tráfego, assentada diretamente sobre o subleito ou
sub-base, composta por um conjunto de placas espaçadas ou não, que podem ser
ligadas entre si por mecanismos de transferência de carga. A FIG. 3.21 mostra a
distribuição da carga aplicada no pavimento rígido, enquanto que a FIG. 3.22
apresenta a seção típica deste tipo de pavimento.

34
FIG. 2.21: Distribuição das pressões nas camadas de solo subjacentes ao revestimento de concreto
(RODRIGUES, 2003).

FIG. 2.22: Seção típica de pavimento rígido (RODRIGUES, 2003).

Com a evolução dos estudos relativos à Mecânica dos Pavimentos, foi


possível criar uma nova filosofia de abordagem a partir do conhecimento do
comportamento resiliente e à fadiga dos materiais. O estudo destes comportamentos
é realizado mediante a análise dos resultados obtidos nos ensaios triaxiais
dinâmicos e nos ensaios de compressão diametral. A deformação resiliente
corresponde à deformação elástica ou recuperável dos solos e de pavimentos
submetidos a cargas cíclicas. Quando estas deformações provocam a ruptura da
camada superficial (revestimento) ou de bases cimentadas ocorre o fenômeno de
fadiga.
A partir da década de sessenta, observou-se uma tendência crescente em
adotar uma técnica de análise mecanicista, na qual se prevê os comportamentos
supra citados de fadiga e resiliente. Nos cálculos de dimensionamento de

35
pavimentos, devem ser considerados o módulo de resiliência e a vida de fadiga,
tendo em vista que o rompimento pode ocorrer em função das deformações
elásticas excessivas, caracterizando a fadiga do material. Pelo método de análise
mecanicista, a deflexão máxima de uma estrutura proposta deve ser prevista para
uma determinada expectativa de vida de fadiga.

3.7 COMPORTAMENTO EM FADIGA

PINTO e PREUSSLER (2002) definem fadiga como um processo de


deterioração estrutural que um material sofre quando submetido a um estado de
tensões e de deformações repetidas, resultando em trincas ou fratura completa,
após um número suficiente de repetições do carregamento, ou seja, é a perda de
resistência que o material sofre, quando solicitado repetidamente pela ação de uma
carga.
Em muitas aplicações, particularmente pavimentos de concreto, pisos de
pontes, estruturas marítimas, etc., a resistência à fadiga é um importante parâmetro
de projeto. Quando os materiais são submetidos a um grande número de
carregamentos cíclicos, apresentam dois tipos distintos de comportamento. Alguns
materiais, tais como o aço, não rompem sob o efeito desses carregamentos cíclicos,
desde que a tensão máxima em cada ciclo seja menor do que a tensão específica
denominada de limite de fadiga. A maioria dos outros materiais, como o concreto,
acaba por romper-se, mesmo que o carregamento máximo em cada ciclo esteja bem
dentro da sua faixa de elasticidade. Entretanto, o aço comporta-se da mesma forma
que o concreto quando os carregamentos de tensão durante cada ciclo são maiores
do que o limite de fadiga. Em tais casos, diz-se que houve uma ruptura por fadiga
(AITCIN, 2000).
Como a ruptura por fadiga ocorre mais ou menos rapidamente em termos de
número de ciclos, estabeleceu-se, para finalidades práticas, um limite de vida para
definir uma vida útil segura. Este limite é a tensão necessária para causar a ruptura
após um número específico de n ciclos (AITCIN, 2000). Nos estudos sobre a fadiga
de concretos na compressão e na flexão, HSU (1981) classifica como de “baixo
ciclo” as ações em estruturas expostas a terremotos e a outras ações com menos do
que mil ciclos de carregamento. Enquanto para “alto ciclo”, estas ações iniciam-se

36
com estruturas submetidas a cem mil ciclos, como pontes e pavimentos de
aeroportos. Estende-se também a outros tipos de pavimentos, pontes ferroviárias e
rodoviárias e dormentes ferroviários de concreto, submetidos a até dez milhões de
ciclos de carregamento. Estruturas para trânsito rápido ou expostas às ondas do mar
podem ser submetidas a ciclos superiores a dez milhões, durante sua vida útil.
Segundo BASTOS (2002), a freqüência e a amplitude desses ciclos de
carregamento variam usualmente com o tempo.
Em alguns casos, rupturas em serviço ocorreram devido à fadiga na forma de
deflexões maiores do que as esperadas, ou, como um acúmulo de fissuras, ou
ainda, como uma ruína catastrófica de toda a estrutura. No concreto, a fadiga
começa em uma escala microscópica e é associada ao aumento da abertura das
fissuras e à redução da rigidez. O ACI 215R (1992) relata que a ruptura por fadiga
ocorre por uma micro-fissuração interna progressiva. Por isso, ocorre um grande
aumento nas deformações longitudinais e transversais. Segundo AYRES (1997), o
trincamento inicia em pontos críticos, onde as tensões são maiores. Com a
continuação da aplicação do carregamento, as trincas se propagam por toda a
espessura da camada, permitindo a passagem de água da superfície para a
estrutura do pavimento. Este fenômeno enfraquece e reduz o desempenho global do
pavimento, consistindo em um dos principais processos de ruptura dos pavimentos.
No caso de misturas asfálticas essas trincas podem ser observadas através de
trincas interligadas conhecidas como “couro de jacaré” ou “couro de crocodilo” são
resultantes do processo de fadiga do revestimento que num estágio mais crítico
acabam formando blocos sem transmissão de carga entre si. A FIG.3.23 apresenta o
aspecto das trincas do tipo “couro de jacaré” visíveis na superfície do revestimento
(PINTO e PREUSSLER, 2002).

37
FIG. 2.23: Trinca do tipo “couro de jacaré” (PINTO e PREUSSLER, 2002).

Nos pavimentos de concreto essas fissuras podem se caracterizar na forma de


fissuras de canto (DNIT, 061/2004), conforme FIG 3.24.

FIG. 2.24: Fissura de canto (DNIT, 2004).

3.7.1 Tipos de ensaios de Fadiga

A estimativa da vida em fadiga de pavimentos pode ser realizada através de


ensaios laboratoriais que procurem simular as condições de solicitação de uma
rodovia e pelos que procuram uma aproximação fundamentada. O primeiro tipo é

38
executado em placas ou vigas apoiadas em suportes que visam representar as
camadas subjacentes ao revestimento enquanto que nos ensaios aproximados são
utilizados corpos-de-prova cilíndricos ou prismáticos, submetidos a níveis de tensões
ou deformações de modo a simular a condição de solicitação no campo (PINTO,
1991).
Os ensaios para a estimativa da vida de fadiga podem ser classificados em
função do carregamento atuante:
- Condição de carga: Estática ou Dinâmica;
- Tipo de carga: Compressão simples, compressão diametral, tração, flexão simples
ou em balanço, triaxial e rotativa.
Atualmente, os ensaios mais utilizados para a estimativa de fadiga são os de
compressão diametral e flexão.

3.7.1.1 COMPRESSÃO DIAMETRAL.

O ensaio consiste na aplicação de um carregamento com duração de 0,1


segundo para 0,9 segundo de intervalo para representar o tempo de intervalo entre a
aplicação de uma roda e outra. Neste tipo de ensaio a freqüência pode variar entre 1
e 15 Hz, sendo o corpo de prova sujeito a um estado bi-axial de tensões. A carga a
ser aplicada depende da resistência à tração da mistura (RT) determinada no ensaio
de resistência à tração estática. Geralmente realiza-se o ensaio por compressão
diametral com cargas entre 10 e 50% da RT. Segundo PINTO (1991), esse ensaio é
o que mais se aproxima das condições de solicitação produzidas na fibra inferior das
camadas de revestimento em pavimentos flexíveis, sendo o tipo de ensaio mais
satisfatório na determinação das características das misturas asfálticas.

3.7.1.1 FLEXÃO EM VIGAS.

O ensaio de flexão consiste em submeter uma vigota retangular simplesmente


apoiada a duas cargas simétricas em relação ao centro da vigota, que produzem um
estado de tração uniforme na parte central do bordo inferior da vigota, abaixo da
linha neutra, entre os dois pontos da carga. É o ensaio mais usado nos Estados

39
Unidos, caracterizado por um sistema de aplicação de carga, que aplica esta carga
em uma amostra prismática com temperatura e freqüência controladas PINTO
(1991).

3.7.2 Formas de carregamento.

3.7.2.1 FADIGA À TENSÃO CONTROLADA (TC)

O ensaio de fadiga à TC caracteriza-se por uma tensão gerada por um


carregamento pneumático, hidráulico ou eletromagnético que solicita um corpo de
prova cilíndrico ou prismático. Procura-se com a freqüência de aplicação de carga,
simular a passagem da roda de um veículo em uma determinada seção do
pavimento em campo. Neste ensaio a carga é mantida constante enquanto que as
deformações resultantes da contínua aplicação das tensões vão aumentando ao
longo do ensaio até a ruptura completa do corpo-de-prova. O critério de parada do
ensaio de fadiga à tensão controlada é a fratura completa do corpo-de-prova, que
corresponde a um determinado número de golpes (MEDINA, 1997).
Os ensaios da presente pesquisa foram executados somente à TC devido às
limitações do equipamento usado.

3.7.2.2 FADIGA À DEFORMAÇÃO CONTROLADA (DC)

Diferentemente do ensaio de fadiga à TC onde a tensão aplicada é constante,


no ensaio de deformação controlada ocorre uma diminuição da carga aplicada ao
longo do ensaio de maneira a manter a deformação recuperável do corpo de prova
constante até o final do ensaio. MEDINA (1997) afirma que este ensaio é de
execução mais difícil, pois o equipamento destinado ao ensaio necessita de um
servo-mecanismo retro-alimentador que permita ajustar a força aplicada em função
dos desvios da deformação medida. Neste ensaio, precisa-se estabelecer um critério
de ruptura específico já que o ensaio é caracterizado por um decréscimo na tensão
solicitante e, portanto, não existe claramente um momento de ruína completa do

40
corpo de prova. Os critérios utilizados têm sido a redução em 40% e 50% da carga
inicial aplicada (PINTO 1991).
A FIG. 3.25 apresenta esquematicamente os tipos de carregamento utilizados
nos ensaios de fadiga.

FIG. 2.25: : Representação esquemática dos ensaios de fadiga à tensão e deformação controlada
(PINTO, 1991).

A FIG. 3.26 mostra a comparação entre a vida de fadiga no ensaio à tensão


controlada e à deformação controlada, na qual é possível verificar que o ensaio à
tensão controlada é mais severo do que o de deformação controlada.

FIG. 2.26: : Influência do modo de carregamento na vida de fadiga (PINTO, 1991).

41
3.7.3 Fadiga do concreto.

Diversos fatores podem afetar o comportamento e a resistência do concreto à


fadiga. Entre eles pode-se citar: variação de tensão, histórico das ações,
propriedades dos materiais, freqüência das ações, gradiente de tensão e períodos
de folga. Segundo Barson & Rolfe (1987) fatores externos como a temperatura e a
agressividade do meio também afetam o comportamento à fadiga. No caso da
variação de tensão, a resistência à fadiga aumenta com a redução do intervalo entre
a tensão mínima e a tensão máxima. Isto significa que, para uma mesma
intensidade de tensão máxima, a resistência à fadiga será maior quando a tensão
mínima for maior. Assim como, se um material for solicitado por diferentes
intensidades de tensão, a resistência é menor quando forem aplicadas primeiro
tensões mais altas.
Nos estudos relativos à fadiga do concreto, há alguns parâmetros físicos que
devem ser definidos. TATRO (1987) considera a “carga limite” como sendo a
máxima carga que um elemento pode resistir, num carregamento com um número
infinito de ciclos. Esse parâmetro é chamado de “limite de fadiga”, quando referido
aos metais. Segundo HSU (1981), o concreto simples não apresenta um limite de
fadiga. Para RAMAKRIHSNAN e HOSALLI (1989), a “resistência à fadiga” é definida
como a tensão máxima de fadiga à flexão, a que uma viga pode resistir, para dois
milhões de ciclos de carregamento não reversivo. A resistência à fadiga dos
compósitos pode ser expressa percentualmente, de dois modos: como uma
porcentagem do módulo de ruptura do concreto simples, sem fibras, ou com relação
ao módulo de ruptura do próprio compósito. Para o concreto simples, a fadiga limite
na flexão diminui com o aumento do número de ciclos, reduzindo seu valor de 55 a
60% para dez milhões de ciclos. Para os concretos reforçados com fibras de aço,
este valor pode variar muito, em função principalmente do tipo, do teor e do fator de
forma da fibra, quando comparado com o valor do concreto simples. (BASTOS et al,
2002).
Os resultados dos estudos sobre fadiga são geralmente apresentados na forma
de diagramas de Wohler, também conhecidos como curvas S-N. Essas curvas são
representações semilogarítmicas, onde o carregamento máximo, expresso como
Smax, é indicado no eixo x em escala logarítmica. Usualmente, o Smax é representado

42
como uma fração da carga estática na qual ocorre a ruptura. Essas curvas S-N
podem ser representadas para diferentes valores da carga mínima ou em função da
razão R=Smin / Smax (FIG. 3.27).

FIG. 2.27: Curvas S-N para valores de R constantes, onde R = Smin/Smax (AITCIN, 2000).

A maioria dos dados sobre fadiga foi obtida quando se submeteu o concreto a um
valor constante máximo e mínimo de tensão. Para considerar o efeito da amplitude
variável sobre o comportamento à fadiga do concreto, a hipótese de Miner de
acúmulo linear dos danos (em que a resistência à fadiga não consumida pela
repetição de uma dada carga fica disponível para a repetição de outras cargas) é
largamente utilizada. A ruptura por fadiga ocorre se:

∑ Nn = 1 (EQ.3.6)

onde n é o número de ciclos aplicado num nível determinado de tensão e N é o


número de ciclos que causará a ruptura por fadiga no mesmo nível de tensão.
Com relação a importância do comportamento à fadiga do concreto, poucos
resultados estão disponíveis na literatura sobre o assunto, principalmente porque
este tipo de pesquisa é muito custoso em termos de equipamento e de tempo. Além
disso, os resultados são dispersivos e de difícil interpretação, mesmo quando os
ensaios são repetidos várias vezes, tornando assim, o estudo da fadiga um campo

43
difícil de ser explorado. Contudo, através desta Dissertação, espera-se desenvolver
um estudo do comportamento em fadiga do CCG e compará-lo com os
conhecimentos acumulados na literatura sobre o comportamento em fadiga do CCP.

44
4 PROPOSTA DE TRABALHO

4.1 OBJETIVO

Este trabalho tem o objetivo principal de analisar o comportamento de um


concreto produzido com uma matriz de cimento geopolimérico submetido a um
carregamento cíclico, para a determinação de sua aplicação em pavimentos rígidos
através do estudo da fadiga.
Existe na literatura uma grande carência de resultados aplicados ao estudo da
fadiga em materiais compósitos em forma de concreto, em especial se tratando de
geopolímeros. Em função disso, um outro objetivo relevante é gerar dados obtidos
nos ensaios com o concreto geopolimérico e compará-los com as faixas de valores
do concreto de cimento Portland, já conhecidos e divulgados na literatura técnica,
para desenvolver uma metodologia padrão de ensaio de fadiga em Concretos de
Cimento Geopolimérico.
A avaliação da possível aplicação da teoria da geopolimerização como
instrumento para a estabilização de solos a partir dos argilominerais presentes no
próprio solo, que eventualmente poderão vir a ser utilizados como base ou sub-base
em pavimentação, é um objetivo secundário que pode ser alcançado com
desenvolvimento da Dissertação.

4.2 MATERIAL UTILIZADO

Como fonte de Al2O3 e SiO2, será utilizado o caulim comercial fornecido pela
Casa Wolf S.A. oriundo de jazidas localizadas no Rio Grande do Norte (Região de
Seridó). Para aumentar a reatividade desses compostos, as calcinações do caulim
serão efetuadas em forno programável EDG3P-S. O plano de calcinação do caulim
que será adotado para este trabalho será de 850ºC por duas horas, objetivando um
melhor custo benefício para a produção do metacaulim, em função do tempo
empregado durante o processo conforme (FIG. 3,8), à taxa de aquecimento de
20ºC/min. Os concretos de cimento geopolímerico serão produzidos no Laboratório
de Materiais Conjugados do Instituto Militar de Engenharia. Como fonte
complementar de SiO2, será utilizado silicato de sódio (Na2SiO3nH2O) alcalino
comercial, fornecido pela Prozil S.A. Para garantir o pH, necessário para a
geopolimerização, será utilizado hidróxido de potássio (KOH) comercial, fabricado

45
pela Panamericana S.A. A Fonte de CaO, Escória Granulada de Alto Forno,
produzida pela Siderúrgica de Tubarão. Para a produção dos concretos Portland e
geopolimérico serão utilizados areia de rio lavada, secada e peneirada (passante na
peneira de 4.8mm) e água potável. O cimento usado no concreto Portland será o CP
V-ARI-PLUS, Holcin.

4.3 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

Serão realizados ensaios de resistência à compressão axial. Para a


caracterização dos materiais geopoliméricos será empregada a técnica de
microscopia eletrônica de varredura (MEV). E por fim será analisado o
comportamento à fadiga do CCG.

4.3.1 Resistência a Compressão Axial e à Tração por Compressão Diametral

Os ensaios de resistência à compressão axial e de tração por compressão


diametral serão realizados no Laboratório de Materiais Conjugados – IME, de acordo
com as normas ABNT NBR 7215/1982 e NBR 12041/1992, respectivamente,
utilizando o equipamento da marca CONTENCO, modelo I3022, com capacidade de
100 toneladas.

4.3.2 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)

As análises de microscopia serão realizadas no Microscópio Eletrônico de


Varredura de baixo vácuo (MEV JSM 5800-LV) da Jeol, do Instituto Militar de
Engenharia – IME. Serão obtidas imagens por elétrons secundários e
retroespalhados. Pelo fato das amostras não serem condutoras, se faz necessário a
deposição de ouro ou carbono sobre suas superfícies.

4.3.3 Comportamento à Fadiga

Os ensaios de avaliação do comportamento à fadiga serão realizados utilizando


o equipamento SIEGO, equipado com o programa SICMB e com capacidade de

46
carregamento de 900Kg, no Laboratório de Materiais de Construção e de Solos do
Departamento de Engenharia de Fortificação e Construção (SE/2) do Instituto Militar
de Engenharia-IME. As amostras serão moldadas em formas de vigotas para o
ensaio de três pontos do estudo em questão. O cálculo de dimensionamento das
vigotas foi feito de acordo com os principais procedimentos da RILEM (1990) citados
na Tese de SILVA (2000), (TAB. 4.1), onde Dmáx é a dimensão máxima característica
do agregado, d é a altura, b é a espessura e L é o comprimento do corpo de prova,
sendo S o vão ou espaço entre os apoios.

TAB. 4.1: Dimensões dos corpos de prova.

D max Altura, d Largura, b Comprimento, Vão, S.


L (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm)

1 a 25 150 ± 5 80 ± 5 700 ± 10 600 ± 5

Fonte: SILVA, (2000).

Através destes valores obteve-se as seguintes relações:

S/d = 4

b/d = 0,533

L/S = 1,167

Com base nessas relações, foi adotado para o dimensionamento das vigotas
desta Dissertação o valor de b = 4,5 cm, onde foram obtidos os seguintes resultados
conforme TAB. 4.2 e FIG. 4.1.

TAB. 4.2: Dimensões dos corpos de prova para ensaio de fadiga.

D max Altura, d Largura, b Comprimento, Vão, S.


L (mm)
(mm) (mm) (mm) (mm)

1 a 25 85,0 45,0 400,0 340,0

47
d = 85 mm

S = 340 mm b = 45 mm

L = 400 mm

FIG. 4.1: Dimensões de vigotas para o ensaio de fadiga

48
5. VIABILIDADE DO TRABALHO

A execução do trabalho contará com o acervo técnico das bibliotecas do IME,


PUC e UFRJ, para realização da revisão bibliográfica.
• Laboratórios de Compósitos do Departamento de Engenharia Mecânica e de
Materiais;
• Laboratório de Microscopia Eletrônica de Varredura e de Transmissão do
IME;
• Laboratório de solos da SE/2.
• Laboratório de Ensaios Mecânicos das SE/4.

49
6 CRONOGRAMA
As atividades referentes à elaboração e operacionalização dessa Dissertação de Mestrado vêm se desenvolvendo desde
meados de 2005. As figuras a seguir apresentam as atividades que serão desenvolvidas de abril de 2005 até Janeiro de 2006.

FIG. 6.1: Atividades a serem desenvolvidas de Abril a Maio de 2005.


FIG. 6.2: Atividades a serem desenvolvidas de Maio a Julho de 2005.

51
FIG. 6.3: Atividades a serem desenvolvidas de Julho a Agosto de 2005.

52
FIG. 6.4: Atividades a serem desenvolvidas de Setembro a Outubro de 2005.

53
FIG. 6.5: Atividades a serem desenvolvidas de Outubro a Dezembro de 2005.

54
FIG. 6.6: Atividades a serem desenvolvidas em Dezembro de 2005

55
7 REFERÊNCIAS

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59
Rio de Janeiro, RJ, 16 de Junho de 2005.

_________________________________
Alisson Clay Rios da Silva
Aluno de Mestrado

_________________________________
Clélio Thaumaturgo – D.C.
Orientador da Dissertação

Concordo com a apresentação da presente Proposta de Dissertação e declaro


que as necessidades para a sua execução, conforme consta no seu texto, serão
garantidas pelo Departamento.

_________________________________
Benedito Luís Barbosa Andrade – TC QEM
Chefe da SE/4

60

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