Resumo

Muitas indústrias, como a do petróleo, aeronáutica e automobilística utilizam a soldagem para

união de materiais e sabe-se que todo processo de soldagem está sujeito a defeitos. Por isso torna-
se importante conhece-los a fundo a fim de minimizar as chances de erros. Além disso para garantir
um cordão de solda livre de defeitos torna-se importante a realização de inspeções de solda e
Ensaios Não Destrutivos (END’s) nas juntas.
Palavras-chave: soldagem, defeitos, ensaios não destrutivos.

1. Introdução

Muitos fatores, tais como: qualidade do soldador, escolha do metal de adição, escolha do tipo de
soldagem, influenciam a solda. Portanto, faz-se necessário conhecer como esses fatores podem gerar
defeitos na soldagem, que defeitos são esses e como podem ser evitados.

Defeitos são quaisquer falhas que comprometam a solda. Existem inúmeros defeitos de soldagem
atrelados a inúmeros fatores. Entretanto serão apresentados apenas os defeitos mais comuns.

De acordo com American Society of Mechanical Engineers (ASME) os defeitos de solda são
ocasionados devido: 41% à más condições de processo, 32% erro do operador, 12% por técnica
utilizada inadequada, 10% consumível inaquequado e 5% por preparação inadequada da peça.

Os defeitos de soldagem mais comuns são:

- Trincas;
- Porosidade;
- Inclusão de escória;
- Falta de fusão;
- Falta de penetração.

2. Resultados e Discussão

Serão discutidos abaixo os defeitos de soldagem mais comuns.

2.1. Trincas

As trincas são um dos defeitos mais graves pois são concentradoras de tensão. Elas são formadas
quando tensões de tração (residuais ou externas) se desenvolvem em um material “fragilizado”, que é
incapaz de se deformar plasticamente para absorver essas tensões. Essas tensões residuais se formam
por sua vez por conta das contrações térmicas localizadas na região da soldagem, das variações do
volume devido a transformações de fase e como resultado das ligações entre as peças soldadas e o
restante da estrutura.

Essas trincas podem ser localizadas em quaisquer lugares, como nas Zona de Fusão (ZF), na Zona
Termicamente Afetada (ZTA) e, inclusive, no metal de base, podendo ser microscópicas e
macroscópicas.
 Figura 1: possíveis localizações das trincas em juntas soldadas.

Além de aparecerem nos locais e formas indicados na figura 1, elas podem ser originadas de formas
diferentes. Por exemplo as trincas a frio, ou trincas induzidas por hidrogênio, são chamadas assim
pois ocorrem algum tempo após a soldagem. Esse tipo de trinca se torna perigosa pois, além de poder
ocorrer após o ensaio não destrutivo adequado. O tempo de formação da trinca a frio depende da taxa
da difusão do hidrogênio naquela microestrutura sob influência de tensão. A presença de hidrogênio
pode abaixar o nível de tensão para o qual a trinca pode ocorrer.

Os materiais mais suscetíveis à esse tipo de trinca são os menos dúcteis e tenazes. Isso ocorre por
que, quanto mais duro for o material, menor sua capacidade de “acomodação” das tensões na região
da solda. A martensita por exemplo, é uma microestrutura de baixa tenacidade, o que a torna mais
suscetível a trincas por hidrogênio. Como no resfriamento da solda essa microestrutura pode surgir,
uma das precauções pode ser reduzir a taxa de resfriamento como o preaquecimento da peça ou pós
aquece-la até que uma quantidade suficiente de hidrogênio tenha difundido para fora da solda. Todas
essas medidas a fim de mitigar o surgimento da martensita.

2.2. Porosidade

A porosidade é um defeito geralmente causado pela presença de gases na poça de fusão que não
conseguiram sair para a atmosfera. Outra causa desse defeito é a soldagem em superfícies
contaminadas com óleos, graxas, entre outros. Podem também ser ocasionadas por eletrodos úmidos,
correntes de ar durante a soldagem, entre outros.

Existem quartro formas de porosidade: a distribuída, a vermicular, a agrupada e a alinhada. Essas

descontinuidades são facilmente detectadas por ensaios não destrutivos e, dependendo da quantidade,
dos tamanhos e da distribuição, a porosidade pode ser um defeito aceito segundo normas
regulamentadoras.

Figura 2: cordão de solda apresentando porosidade.

Como forma de prevenção desse tipo de defeito os eletrodos devem ser armazenados em locais
adequados, antes da realização da soldagem certificar-se de que a peça está limpa, entre outros
fatores.
2.3. Inclusão de escória

Alguns processos de soldagem utilizam métodos que formam escória na poça de fusão. Essa escória é
decorrente de ligações químicas entre alguns elementos do metal de base com o de adição que geram
produtos que se separam no cordão de solda. Essa escória pode ficar presa entre a solda e o metal de
base se não removida adequadamente.

Normalmente, a manipulação incorreta do eletrodo de tal forma que a escória flui para frente da
poça de fusão e a remoção incompleta da escória entre passes por exemplo, podem causar esse tipo
de defeito. Essas inclusões são concentradoras de tensão e portanto, podem ajudam na propagação de
trincas.

Para evitar esse tipo de defeito é importante fazer a remoção adequada da escória solidificada antes
de dar outro passe ou antes de finalizar sua solda e manipular corretamente o eletrodo.

Figura 3:aparência de inclusão de escória na junta de solda utilizando o ensaio de Radiografia.

2.4. Falta de fusão

Esse defeito ocorre devido à ausência de união por fusão entre passes adjacentes de solda ou entre a
solda e o metal de base, resultante do não aquecimento adequado do metal presente na junta ou da
presença de uma camada de óxido suficiente para dificultar a fusão do metal.
Isso ocorre devido à falta de limpeza da junta, de energia de soldagem insuficiente, impossibilidade
de o arco atingir certas regiões da junta, entre outros fatores. A falta de fusão é um concentrador de
tensões muito grave, facilitando a propagação de trincas.

Se a soldagem for em peças de responsabilidade, a existência desse defeito não pode ser tolerado.
 Figura 4: junta de solda apresentando falta de fusão.

2.5. Falta de penetração

Esse defeito é referente à falta de enchimento da raiz da solda, devido a uma manipulação incorreta
do eletrodo, ou da junta mal projetada (ângulo de chanfro ou abertura de raiz pequenos), ou da
corrente de soldagem inadequada, ou ainda da velocidade de soldagem muito alta e do diâmetro do
eletrodo muito grande.

A falta de penetração pode ser evitada pelo projeto adequado da junta e utilização de um
procedimento de soldagem apropriado.

Figura 5: falta de penetração na junta de solda.

3. Conclusão

O processo de soldagem é dependente de muitos fatores e, portanto, sujeito a defeitos. Nesse cenário
torna-se necessário inspeções mais severas antes e após a solda. Simples ações como uma inspeção
visual a fim de avaliar a limpeza da peça pode evitar danos catastróficos. Além disso, para peças
críticas, além da inspeção visual o emprego de ensaios não destrutivos como Líquido Penetrante,
Partícula Magnética, Radiografia e Ultrassom torna-se obrigatório para a aprovação da junta.
Para minimizar a chance de ocorrência de perda material, ou até mesmo humana, e para garantir a
qualidade da solda, existem normas reguladoras, como por exemplo a AWS D.1 para soldagem de
estruturas soldadas, a API STD 1104 para tubulações e dutos na área de petróleo, entre outros.
Assim, é importante o conhecimento dos defeitos suscetíveis na solda para que o responsável esteja
ciente das possíveis consequências, e assim terá a consciência de tomar os devidos cuidados para
tornar segura a soldagem.

4. Referências Bibliográficas

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