ALMACENES – PARTE A

Definición - Clasificación
Sistemas de Almacenaje
Equipos para el Movimiento de
Materiales
Definición de almacenes
 Son aquellos lugares donde se guardan
diferentes tipos de mercancía para:
- Mantener el resguardo físico adecuado
protegiendo a los artículos de cualquier
tipo de daño
- Controlar fisicamente y mantener todos
los artículos inventariados
“ES DECIR PARA PRESERVAR LOS
BIENES DE CAMBIO DE LA EMPRESA”
 Clasificación de los almacenes
 Grado de protección a los agentes atmosféricos
• Al aire libre
• Materiales sin protección
• Protección por envoltura
• Protección por cobertura
• Cubiertos
• Su objetivo es la protección completa de los materiales
posibilitando modificar las condiciones de iluminación y
temperatura
• Se construyen generalmente con estructuras metálicas, con
revestimientos en chapa y o mampostería
Por tipo y características del
material almacenado

• De materias primas
• Están en el área cercana a producción, dependiendo del
tipo de materias primas pueden ser cubiertos o al aire
libre

• De productos intermedios
• La posición optima de estos en el interior de la planta de
acuerdo al proceso productivo

• De productos terminados
• En general deben estar ubicados al final de la linea de
producción y su forma depende del tipo de producto
Atendiendo a su localización

• Almacén Central
• Son aquellos localizados lo más cerca posible del centro de
fabricación, para reducir costos de manipulación. Su misión principal
es abastecer al sistema de distribución

• Almacén Regional
• Son para abastecer a los centros de consumos distantes del centro de
producción. Se deberá tener en cuenta al diseño su actividad principal
que es la preparación de pedidos

• Almacén de Tránsito
• Deben estar diseñados para una entrada y salida muy rápida de la
mercancía, no suele contar con los clásicos medios de
almacenamientos, solo tiene equipos para la carga y descarga.
Cuando la mercadería permanece menos de una jornada de trabajo el
sistema de almacenaje se denomina Cross Docking.
 Atendiendo a su Mecanización

• Almacén Convencional
• Son aquellos de hasta 7mts. de altura máxima, que posee estanterías de
paletización y dispone de equipos de elevación no más sofisticados que los
autoelevadores con mástil tipo retráctil. Esto implica pasillos de hasta a 3.5m de
ancho

• Almacén alta densidad

• Se puede lograr “alta densidad” poseyendo gran altura de almacenaje, es decir
de 10 a 30 metros aprox., reduciendo los pasillos de circulación a 1.4 / 1.9m, se
utilizan triloders y transelevadores para manejar las cargas. Cuando se
sobrepasa los 15m de altura, los edificios suelen ser del tipo autoportantes y
generalmente del tipo automáticos

• Almacén Automático
• Son aquellos donde la totalidad de movimientos del almacén se realizan “casi”
sin la intervención de personal. Los equipos son totalmente automáticos y
requieren que las cargas a movilizar resulten homogéneas. En estas
instalaciones los pasillos de circulación son de aprox. 1.4 a 1.6 m de ancho
 Tabla Comparativa

AUTOMATIZACIÓN BAJA MEDIA ALTA

EDIFICIOS CONVENCIONALES CONVENCIONALES AUTOPORTANTES
ESTANTERIAS PALETIZACION PALETIZACION PALETIZACIÓN
CONVENCIONAL CONVENCIONAL CONVENCIONAL
DINAMICAS
PASILLOS 2.2 a 3.5 m 1.4 a 1.9 m 1.4 a 1.6 m

EQUIPOS .AUTOELEVADORES TRILODERS TRANSELEVADORES

.APILADORAS
.ZORRAS
ALTURA DE 0a7m 0 a 14 m 14 a 30/50 m
ESTANTERIAS
ALMACENES – PARTE B

Diseño y Gestión
Para el diseño o reingeniería de un almacén se
deben considerar, como mínimo, las siguientes
cuestiones:

• Magnitud estática – Volúmenes y

características de los materiales

• Magnitud dinámica – Flujos de movimientos

en el almacén

• Organización y disposición de las áreas

Se debe diferenciar entre:

• Gestión de stock: Principios estratégicos que

determinan que artículos tener, cuantos,
como abastecer, en que plazos, etc.

• Gestión de Almacenes: Puesta en práctica de

la gestión de stock optimizando los flujos
físicos: Recepción, almacenamiento, picking y
despacho
 Magnitud Estática
 Está determinada por aquellos elementos que definen el volumen y la
característica del almacén:
• Los materiales
• Naturaleza
• Volumen
• Peso
• Normas de seguridad
• Los envases
• Unitarios
• Colectivos: pallets, racks, containers

• La temporalidad: cuando los materiales sufren estacionalidad, el almacén

debe tenerlo en cuenta porque ello impacta directamente tanto en el
dimensionamiento como en los movimientos dentro de los almacenes.
• Proyección a 5 años: se debe tener en cuenta la evolución del negocio
• (al menos para este período)
Magnitud Dinámica
 Esta contempla los flujos físicos, los que
comprenden:
• Maniobras del transporte de ingreso/egreso a
la planta
• Maniobras de carga y descarga
• Movimientos dentro del almacén
• Transporte del material desde y hacia
producción
Flujo físico

Producción

Almacenamiento

Área de recepción

Área de preparación

Muelles de carga
Y descarga
 Flujo Físico – Recepción
Flujo de llegada:
llegada
Deben considerar los ingresos que se producen desde el exterior y desde
producción. La diferencia radica en que los internos tienen, a veces, mayor
flexibilidad de coordinación. También se debe tener en cuenta la distribución
de la llegada ya que esto hace al dimensionamiento de las áreas.
También hay que ver el movimiento de los materiales en el área de recepción
debido a los controles de cantidades y calidad recibida
Flujo físico – Preparación de
pedidos
 Se pueden dividir en:
• Para Producción: ésta es una tarea programada, con
lo cual se puede optimizar y flexibilizar

• Para Ventas: está determinada por la demanda y la

política de ventas (por el plazo de entrega acordado
con los clientes). Este flujo es el resultado de los
siguientes parámetros

• Número de pedidos a preparar en una unidad de tiempo

• Número de líneas (artículos de la misma categoría)
• Número de envases diferentes por líneas y por pedido
• Número de artículos por zona y por línea
Flujo físico – Despacho /
Internos
 Despacho:
• Esta fase está condicionada por la velocidad de entrega
pactada por el área comercial, como así también por los
horarios de los transportes.
• Otro punto a tener en cuenta es que si se trata de entrega
directa nuestros clientes son los que definen, en buena
medida, este flujo
 Movimientos internos:
• Comprende el movimiento diario a producción.
• Si bien el reordenamiento interno del almacén no se
considera regularmente como un flujo de materiales es
conveniente tenerlo en cuenta a la hora del diseño del
almacén
Magnitudes Estáticas y Dinámicas –
Consideraciones Varias
 Salvo raras excepciones, la cuantificación del stock y
los flujos físicos hará aparecer los períodos de punta y
los de poca actividad. Antes de empezar a esbozar
soluciones técnicas, será necesario decidir que valores
deben considerarse en cada caso para no invertir
absurdamente en edificios, equipos y mano de obra.
 Se debe analizar la manera de afrontar los períodos de
punta con alternativas de producción y ventas de
manera de achatar las puntas
 Otra alternativa es “descentralizar el almacenamiento”
en los períodos de punta
Recepción y Despacho
 Si bien constituyen dos departamentos por separado tienen
similares requerimientos de personal, equipos y espacio.
 La ubicación de ambos tiene una enorme influencia en el flujo
de los materiales dentro del almacén
 Centralización
• Ventajas
• Equipos comunes
• Personal común
• Mejor utilización del espacio
• Reducción de costos en las instalaciones
• Desventajas
• Congestión del espacio
• Congestión de los flujos
 La elección se debe basar en el logro del mayor equilibrio entre
ventajas y desventajas, dependiendo de los productos a
movilizar
Funciones básicas de una
Recepción
• Dirigir y ordenar la entrada y salida de los camiones al
área de descarga.
• Realizar la tarea de descarga del camión, dando la
recepción de la documentación de la mercadería.
• Registrar la recepción de la mercadería
• Abrir, separar, revisar y contar/pesar el material
recibido.
• Dar el ingreso definitivo al almacén, preparar reportes
de sobrantes/roturas/faltantes
• Trasladar los materiales al almacén y o producción
Instalaciones requeridas en la
Recepción
• Dársenas de descarga (el número estará
dado por el flujo de camiones y los tiempos
de operación de descarga)
• Área de maniobra de camiones
• Área de circulación de camiones
• Área de control de mercadería entrada
• Área de mercadería en reclamo
• Oficinas de administración
Áreas de Recepción – Dársenas perpendiculares

65’ 45’ 11’ 11’

 Áreas de Recepción
Dársenas perpendiculares y o paralelas
 Áreas de Recepción
Dársenas que no admiten un diseño PERPENDICULAR

DIMENSIONES DE PLANTA O PREDIOS QUE NO

PERMITAN UN DISEÑO DE DARSENAS
PERPENDICULARES TRAE APAREJADO, ENTRE
OTROS, MAYORES COSTOS EN:

1- OBRAS CIVILES Y EDIFICIOS DE LA PLANTA

2 - EQUIPOS DE TRANSPORTE DE MATERIALES

3 - MANO DE OBRA DE OPERACION

Funciones básicas del
Despacho
• Realizar el preparado de pedidos (Picking)
• Consolidar y embalar los pedidos
• Preparar la documentación de envío: remitos,
packing list, guía de despacho.
• Procesar las bajas de stock
• Cargar los camiones
• Dirigir y ordenar la entrada y salida de los
camiones al área de carga
Instalaciones requeridas en
el Despacho
• Áreas que pueden ser compartidas con Recepción
• Dársenas de descarga, el número estará dado por el
flujo de camiones y el tiempo de operación de descarga.
• Área de maniobra de camiones
• Área de circulación de camiones
• Oficinas de administración
• Sanitarios, Vestuarios, etc.
• Áreas propias
• Área de preparación de pedidos
• Área de consolidación de cargas
• Área de tránsito y de espera para la carga
Definición de la superficie total
necesaria
 Las superficies necesarias para las dársenas, zonas de
control y estacionamiento de materia prima y producto
terminado, estará dado por los requerimientos de
producción y en función de los productos a mover, con
estos datos se determina la superficie.
 La zona de preparación de carga estará también influida
por el número de líneas de productos como así también
el fraccionamiento de los pedidos de entrega.
 Una forma simple (aproximada) para determinar la
superficie de las áreas de circulación, oficinas y
vestuarios resulta de multiplicar por 2/3 la superficie
definida para las zonas de control y guarda de materias
primas y producto terminado, obteniendo con la suma de
ambos valores la superficie total requerida para el
emplazamiento del almacén.
 Diseño de Almacenes
 Para el diseño de almacenes debe hacerse
una primera división de “partes”:
• Almacén de Materias primas e Insumos
• Materias primas
• Partes terminadas
• Repuestos de mantenimiento
• Herramientas e insumos de producción
• Insumos de oficina y limpieza
• Almacén de Producto terminado
Almacén de Materias primas e
Insumos
 Las necesidades de espacio van en función de
la política de inventarios de la compañía
• Puede definirse el espacio para el total de materias
primas para un período determinado
• Aplicando un Paretto en función del volumen y/o costo
• Just in Time: en general reduce las áreas de
almacenaje ya que no todos los materiales pueden
abastecerse en esta forma
• Consignación: esta forma de abastecimiento se esta
haciendo cada vez mas usual en nuestro país pero, si
bien ello mejora los costos del stock, a la hora de
diseñar el almacén todo este material se debe
considerar como stock propio.
Acceso inmediato a todo
 Las “Distribuciones” modernas de almacenes de materias
primas e insumos se basan en la aleatoriedad de la distribución
de los materiales:
• Deje las cosas en cualquier lado, pero registre donde las dejó
 Normalmente se utiliza un sistema matricial para la
identificación de los pasillos, estanterías y estantes
 Dentro de un estante los materiales que no están paletizados
pueden ir sin orden alguno
 Los sistemas modernos de gestión de almacenes y de stocks
tienen la ubicación física del material asociado al identificador
del mismo y tanto las ordenes de almacenaje como las de
pickeo traen asociadas las ubicaciones físicas de los
materiales
Identificación de la ubicación
física
Análisis de las necesidades de
espacio en un almacén
 Listar todas la materias primas, partes e insumos
adquiridas en proveedor.
 Listar las dimensiones y el volumen de cada una de ellas.
 Listar la cantidad establecida por la política de stocks.
Afectar por un coeficiente de simultaneidad de stock
máximo, ya que no va tener todos los stocks máximos
simultáneamente
 Determinar el volumen total requerido
 Distribuir los volúmenes definidos por estante, o áreas de
almacenaje
 Los resultados son el número de estantes, plataformas y
áreas de almacenamiento necesaria
 Espacio de Pasillos
 La longitud de los pasillos estará dada en general
por la superficie disponible, o a la hora de diseñarlo
libremente, será no mayor a 100 metros.
 El ancho de los pasillos dependerá de las
máquinas a utilizar para el movimiento de los
materiales. Datos aprox. si los hacemos mediante:
• Autoelevadores: hasta 3,5 m, dependiendo del radio de giro
de la máquina y el volumen de la carga.
• Triloders / Transelevadores 1.4 a 1,9 m
Elección de la altura de
almacenamiento
 La altura puede venir impuesta por condiciones externas, sea porque
está fijada por códigos de urbanismo o por la superficie del terreno es
limitada, o por tener simplemente un edificio disponible
 Si no existen estos condicionamientos, la elección se basará a partir
de valores técnicos-económicos. Por lo menos se deben evaluar la
suma de estos cuatros factores:

• El costo del terreno por unidad se superficie (éste decrece cuando se

aumenta la altura de almacenamiento)
• El costo del edificio crece cuando se sobrepasa los 12/14 m de altura
• El costo de los equipos para mov.de materiales crece con la altura del
almacén
• Los costos de operación dependen directamente de los equipos de mov.
de materiales y por lo tanto con la altura, siendo mayores que los costos
de los equipos tradicionales
• El resto de los costos no tienen una influencia determinante
 Almacenamiento seguro
 El apropiado método de almacenaje preservará los
activos consignados a la instalación. Esto, entre
otras cosas, requiere de una correcta selección de
los medios y dispositivos de almacenaje

 La otra cara del almacenamiento seguro, “función

indelegable de la gestión de almacenes”, es evitar el
retiro no autorizado de materiales en custodia (en
éste tema un aporte importante lo da la distribución
elegida para el almacenaje de los valores)
Almacén de Producto terminado
 Funciones
• Salvaguardar el producto terminado
• Implica la preservación del material del hurto, como así
también de daños por un manejo indebido
• Mantener un inventario de cada producto que se
“vende o externaliza”
• Es el pulmón que tiene la empresa ante la variabilidad
del mercado
• Preparar las órdenes de clientes
• Es el lugar donde se consolidan los pedidos de clientes
y se administran los stocks de productos terminados
Almacén de Producto terminado
 La determinación de este almacén
dependerá de:
• La Política de Ventas
• Plazos de entrega
• Lotes de entrega
• Estacionalidad del producto
• Tipo de productos
• Líneas de productos
Criterios para el diseño del
Almacén de producto terminado
 En este punto debemos considerar:
• El almacenamiento
• El pickeo
• La preparación de las órdenes
 Los criterios son:
• Ubicaciones fijas: a cada producto se le asigna una
ubicación fija, normalmente ordenadas por número de
parte. Genera mayor productividad en el pickeo
• Cantidades pequeñas de todo, es una derivación de la
anterior y optimiza la productividad
 Independientemente la alternativa elegida la distribución
dentro del almacén será en función del ABC de productos
Distribución del almacén por
ABC
Análisis de las necesidades de
espacio en un almacén de producto
terminado
 El procedimiento de análisis es similar al de almacén de
materias primas
 Se debe tener en cuenta la estacionalidad del producto
de venta.
 Para definir el área de preparación de pedidos se deberá
estimar el volumen diario de pedidos a confeccionar y la
capacidad de transporte de dichos pedidos
 Se debe considerar también las modalidades Just in
Time y Consignación que disminuyen las áreas a asignar
a los almacenes de productos terminados
 Conclusiones
 Las consideraciones enunciadas son generales y consideradas como
“Best Practices” en la gestión de almacenes, pero cuando se debe
encarar el diseño de una de estas instalaciones, como punto
fundamental antes de encarar este u otro tipo de análisis para el
diseño, se deberá relevar en forma detallada los materiales a
manejar, tanto sea materias primas como productos terminados,
dado que estos serán los elementos que en definitiva marcarán la
elección de los sistemas, edificios y equipos.

 Por otro lado es fundamental un trabajo en equipo con las áreas de

producción y marketing para consensuar los valores, requerimientos
y calidad de servicio a entregar

 Finalmente la política estratégica a mediano y largo plazo de la

empresa es un imput básico en el proyecto ya que permitirá tener en
cuenta el crecimiento a plazos futuros
 POSTPONMENT

 ¿Qué significa el concepto de postponment?

Se explica como el retraso planeado de actividades

finales hasta el último momento posible en el cauce de
la distribución final del producto (por ejemplo
ensamble, producción, empaquetamiento, etc.)

Periódicos; Pintura; etc.