Asociación de Latas de Bebidas

Boletín de Información Técnica

Junio de 2007

Manual de referencia de cierres de

Beverage Can Makers Europe

Edición en español
 Introducción

Beverage Can Makers Europe
BCME es un organismo de carácter europeo que representa
a los tres mayores fabricantes de latas de bebidas:
Ball Packaging Europe
CROWN Bevcan Europe & Middle East
REXAM

BCME se constituyó para promocionar la lata de bebi-

das en Europa, lo que realiza mediante la confección de
estadísticas, un informe anual del mercado y estudios me-
dioambientales. Puede accederse a una información más
completa acerca de BCME en www.bcme.org

Además de BCME, existen grupos de carácter regional en:

Francia - La Boite Boisson
Alemania - Forum Getränkedose
España - Latas de Bebidas
Reino Unido - The Can Makers
Europa Oriental - Bevcan East

Se puede contactar con BCME vía e-mail: info@bcme.org

Introducción

El objeto de este manual es servir de ayuda al personal responsable de determinar la calidad del cierre

Los capítulos en los que está dividido este manual permiten una interpretación lógica de la operación del cierre
y sus defectos más comunes. En él se describen los parámetros críticos y operativos que deben medirse y
mantenerse para asegurar la integridad del cierre.

La calidad del cierre es responsabilidad del llenador.

Las especificaciones de cierre y cualquier otra información adicional pueden obtenerse de su suministrador lo-
cal de latas de bebidas.

Junio 2007

2
Contenido
Contenido
1 Introducción
2 Historia
3 Terminología
4 Confección del cierre
Este manual se presenta sólo como referencia y guía de carácter general. BCME declina cualquier responsabilidad
derivada de daños causados por acciones u omisiones derivadas del material publicado.
Introducción 2
- Beverage Can Makers Europe 2
- Propósito del Manual 2
Contenido 3
- Capítulos 3
- Secciones 3
Historia 4
- La creación de la lata de bebidas 4
Terminología 4
- Tapas 4
- Latas 5
- Parámetros externos del cierre 5
- Parámetros internos del cierre 6
- Parámetros críticos del cierre 7
- Parámetros operativos del cierre 7
Formación del cierre 8
- 1ª Operación 8
- 2ª Operación 8
Proceso de medida 8
- Frecuencia 8
- Técnicas de evaluación del cierre 9
- Requisitos de las muestras a evaluar 9
- Evaluación visual del cierre (1) 9
- Evaluación por Sección del cierre (2) 9
- Evaluación por Desmontaje del cierre (3) 13
- Tasa de apriete 14
5 Proceso de medida
6 Control de la calidad del cierre
7 Defectos del cierre
8 Equipo para el ajuste de la cerradora
Control de la calidad del cierre 15
- Información general 15
- Metal Pick-up (Migración metálica) 16
- Buenas Prácticas 17
- Ajuste de equipos de medida 17
Defectos del Cierre 18
- Ajuste de 1ª operación 18
- 1ª operación demasiado floja 18
- 1ª operación demasiado apretada 18
- Hueco demasiado grande 19
- Gancho de tapa demasiado corto 19
- Gancho de tapa demasiado largo 19
- Gancho de cuerpo demasiado corto 20
- Gancho de cuerpo demasiado largo 20
- Longitud de cierre elevada 20
- Cierre con rebaba / corte en la parte superior 21
- Fractura de la pared del cuerpo 21
- Falso cierre 21
- Cierre roto 22
- Cierre patinado 22
- Tabla de referencia de defectos y sus causas 23
Equipo de ajuste de la cerradora 24
- Galga de altura de máquina 24
- Galga para el ajuste de altura de rulinas 24
- Dinamómetro para los platos de compresión 24
- Micrómetro de interiores 25
- Útil de centrado de torretas 25
Notas 26
3
 Historia/Terminología

Historia:
En 1795 Napoleón ofreció recompensar
a quien proporcionara una técnica para
conservar alimentos
Utilizando envases de vidrio,
Nicolas Appert trabajó durante 14
años desarrollando una teoría de
preservación de alimentos.

In 1810 se patentó un sistema que permitía

cerrar contenedores metálicos.

En 1937 se producen las primeras latas

para la industria de bebidas.

1964 contempló la introducción de

la lata de dos piezas en USA

1987: Introducción en Europa de latas

con entallado 206 (57mm)

1990: Introducción de la tapa con

anilla fija (Stay-On tab)

1994: primera producción de tapas

con diámetro 202 (52mm)

Terminología: Tapas
Panel de Cierre Radio del Panel
Rizo
de Cierre

Pared del Mandril

Borde Compuesto Radio de

la cubeta Espesor de
la Tapa (et)

Espesor de
la Tapa (et)

Altura
del rizo
Diámetro exterior

Profundidad de cubeta

Altura del panel

Diámetro interior del rizo

4
Terminología

Terminología: Latas Ancho de pestaña

Espesor de cuerpo (ec)

Espacio libre

Altura de lata

Diámetro de base

Diámetro exterior

Terminología: Parámetros externos

Espesor de cierre

Longitud de cierre

Profundidad
de cubeta

5
 Terminología

Terminología: Parámetros internos

Hueco del cierre

Gancho de cuerpo

Gancho de tapa

Compuesto

A
B Traslape

Cálculo tras proyección

del cierre
Penetración del gancho
de cuerpo (en porcentaje)
A/B x 100

6
Terminología

Terminología: Parámetros Críticos

Espesor de cierre
• Espesor de cierre
• Hueco del cierre
Hueco del cierre • Traslape
• Penetración del gancho de cuerpo
(cálculo aproximado). Ver pág. 14
• Apriete (examen visual). Ver pág. 14
Traslape

Terminología: Parámetros Operativos

Gancho de cuerpo
Longitud de cierre

Gancho de tapa

Profundidad de cubeta

7
 Formación del cierre/Procesos de medida

Formación del cierre

1ª operación
La rulina de primera operación curva el rizo de la tapa bajo la pestaña de la lata, como se aprecia en estas secciones.
El 90% del cierre se conforma en la 1ª operación

Rulina Rulina Rulina

Mandril Mandril Mandril

Formación del cierre. Comienzo de la 1ª Cierre en 1ª operación semi-formado, 1ª operación del cierre finalizada
operación curvando el rizo de la tapa bajo la
pestaña.

2ª operación
El cierre se completa con el efecto de la rulina de 2ª Rulina
operación. En este proceso se realiza el planchado
de los 5 espesores dispuestos por la 1ª operación,
proporcionando un cierre hermético.
12 34 5 Mandril

Procesos de medida

Frecuencia
Frecuencia de control y evaluación dimensional del cierre
• Debe realizarse un control de primera operación al menos una vez por semana.
• Como requisito mínimo de frecuencia de evaluación, el control en cierre terminado ha de hacerse cada 8 ho-
ras en líneas cuya velocidad sea inferior a 1400 lpm y cada 4 horas para aquellas con velocidades superiores,
mediante sección del cierre y desmontaje para extracción del gancho de tapa.
• Las latas han de medirse como mínimo en dos puntos diametralmente opuestos, tomándose su promedio a
efectos de cálculo.
• Se ha de hacer un control extra tras un cambio de altura de la lata o de materiales.

8
Procesos de medida

Tipos de Control de cierres

Hay tres tipos de control de cierres
1 Ensayo no destructivo – Examen visual del cierre
2 Sección y proyección del cierre, incluyendo extracción del gancho de tapa para verificar el apriete. Éste es el
método preferido por BCME.
3 Desmontaje del cierre con medidas manuales, requiriendo el corte y extracción del gancho de tapa del cierre.
Este método es necesario para evaluar el apriete del cierre. Los tres tipos de evaluación son necesarios a sus
intervalos recomendados.

Requisitos de las muestras a evaluar

• Han de tomarse e identificarse latas de cada cabezal de la cerradora inmediatamente después de la operación
de cierre
• La cerradora ha de estar en régimen normal de funcionamiento (temperatura)
• Las muestras han de abrirse y vaciarse antes de su control
• Las latas han de medirse como mínimo en dos puntos diametralmente opuestos, tomándose su promedio a
efectos de cálculo.

Examen visual del cierre (1) A

• Cada hora durante la producción han de realizarse controles visuales. Este

control nos permite la detección temprana de signos de desgastes, grandes
desajustes o daños en el utillaje de la cerradora.

• Varias veces al turno han de verificarse los siguientes puntos, y el resultado

de este control ha de registrarse en las hojas de control de cierres como ‘Con-
B
trol Visual’. Los defectos potenciales se han clasificado en 4 categorías A-B-C-D C
como sigue:
A Parte superior del cierre. Cresta muy pronunciada o con rebaba
B Pared del Mandril. Abolladuras o abombamientos D
C & D Parte inferior del cierre. Metal cortado o agrietado. Virutas de metal.

Sección del Cierre (2)

Espesor de la tapa (et)
• Antes de comenzar cada control de cierres, ha de medirse el espesor
de las tapas utilizadas (et) mediante un comparador de espesores apro-
piado (palpadores esféricos).

Pestaña de
la lata
Espesor de Cuerpo (ec)
• El dato de Espesor de Cuerpo (ec) –o espesor de pestaña– es pro-
porcionado por el suministrador.

9
 Procesos de medida

Los parámetros siguientes han de obtenerse con anterioridad a proceder al control de cierres por sección. Estos
dos parámetros son fundamentales para el cálculo del Espesor de Cierre.

• Espesor de Tapa (et)

• Espesor de Cuerpo (ec)

Espesor de cierre = 3 x et+ 2 x ec+ 0.13mm (±0.05mm)

• Centrado al nominal

0.13= Espacio destinado a ser rellenado por el Compuesto (Espacio libre)

Tabla para el Cálculo del Espesor de Cierre

et – Espesor real (medido) de la tapa en mm – Incluyendo barniz

0.295 0.290 0.285 0.280 0.275 0.270 0.265 0.260 0.255 0.250 0.245 0.240 0.235 0.230 0.225 0.220 0.215 0.210

0.200 1.41 1.40 1.38 1.37 1.36 1.34 1.33 1.31 1.30 1.28 1.26 1.25 1.24 1.22 1.21 1.19 1.18 1.16

0.195 1.40 1.39 1.37 1.36 1.35 1.33 1.32 1.30 1.29 1.27 1.25 1.24 1.23 1.21 1.20 1.18 1.17 1.15

0.190 1.39 1.38 1.36 1.35 1.34 1.32 1.31 1.29 1.27 1.26 1.24 1.23 1.22 1.20 1.19 1.17 1.16 1.14
ec – Espesor nominal del cuerpo (pestaña)

0.185 1.38 1.37 1.35 1.34 1.33 1.31 1.30 1.28 1.26 1.25 1.24 1.22 1.21 1.19 1.18 1.16 1.15 1.13

0.180 1.37 1.36 1.34 1.33 1.32 1.30 1.29 1.27 1.25 1.24 1.23 1.21 1.20 1.18 1.17 1.15 1.14 1.12

0.175 1.36 1.35 1.33 1.32 1.31 1.29 1.27 1.26 1.24 1.23 1.22 1.20 1.19 1.17 1.16 1.14 1.13 1.11

0.170 1.35 1.34 1.32 1.31 1.30 1.28 1.26 1.25 1.24 1.22 1.21 1.19 1.18 1.16 1.15 1.13 1.12 1.10

0.165 1.34 1.33 1.31 1.30 1.29 1.27 1.25 1.24 1.23 1.21 1.20 1.18 1.17 1.15 1.14 1.12 1.11 1.09

0.160 1.33 1.32 1.30 1.29 1.27 1.26 1.24 1.23 1.22 1.20 1.19 1.17 1.16 1.14 1.13 1.11 1.10 1.08

0.155 1.32 1.31 1.29 1.28 1.26 1.25 1.24 1.22 1.21 1.19 1.18 1.16 1.15 1.13 1.12 1.10 1.09 1.07

0.150 1.31 1.30 1.28 1.27 1.25 1.24 1.23 1.21 1.20 1.18 1.17 1.15 1.14 1.12 1.11 1.09 1.08 1.06

0.145 1.30 1.29 1.27 1.26 1.24 1.23 1.22 1.20 1.19 1.17 1.16 1.14 1.13 1.11 1.10 1.08 1.07 1.05

0.140 1.29 1.28 1.26 1.25 1.24 1.22 1.21 1.19 1.18 1.16 1.15 1.13 1.12 1.10 1.09 1.07 1.06 1.04

0.135 1.28 1.27 1.25 1.24 1.23 1.21 1.20 1.18 1.17 1.15 1.14 1.12 1.11 1.09 1.08 1.06 1.05 1.03

0.130 1.23 1.22 1.20 1.19 1.17 1.16 1.14 1.13 1.11 1.10 1.08 1.07 1.05 1.04 1.02

0.125 1.20 1.19 1.17 1.16 1.14 1.13 1.11 1.10 1.08 1.07 1.05 1.04 1.03 1.01

10
Procesos de medida

• Las medidas de los parámetros exteriores se realizan y registran antes de la sección de la latas

Profundidad de cubeta

Espesor de cierre

Ejemplo de una sierra típica para seccionar cierres

Muestra seccionada en dos puntos diametralmente

opuestos

Hojas de sierra

11
 Procesos de medida

Vista del cierre seccionado

Limitaciones
Este método no permite una evaluación del apriete del cierre, y por tanto ha de usarse siempre en combinación
con el desmontaje y extracción del gancho de tapa.
Cuando se utilice el método de sección de cierre, ha de tomarse una muestra duplicada de cierres en los que
evaluar el apriete.
Para mantener la integridad del cierre, las especificaciones para los parámetros críticos han de cumplirse siempre

Los parámetros del cierre se miden en la pantalla utilizando las líneas del cursor

El software específico realiza el cálculo de los parámetros de cierre

Este método es el utilizado de manera estándar por la industria
para el control del cierre, y es el único método que permite la va-
loración del parámetro crítico Hueco (Seam Gap)

Esta fotografía muestra una sección típica del cierre

12
Procesos de medida

Desmontaje del cierre (3)

• Dimensiones a medir y registrar (medidas exteriores)

Profundidad de cubeta
(Parámetro operativo)

Espesor de cierre
(Parámetro crítico)
Longitud de cierre
(Parámetro operativo)

• Dimensiones a medir y registrar (medidas interiores)

Gancho de tapa
(Parámetro operativo)
La medida del gancho de tapa se realiza
con un micrómetro, asegurándose de que el
material se dispone perpendicularmente al
yunque y al palpador, como se muestra en
la imagen.

Gancho de tapa
(Parámetro operativo)
El gancho de cuerpo se mide como se muestra
en la fotografía.

13
 Procesos de medida

Parámetros Críticos
Las dimensiones siguientes se calculan mediante la fórmula correspondiente, o utilizando un software adaptado.

Traslape
El traslape indica la longitud en la que el gancho de tapa y el gancho de cuerpo se sobreponen dentro del cierre.

El traslape es estimado mediante la siguiente fórmula:

Traslape = Gt + Gc + (1.1 x et) – LC

Gt = Gancho de Tapa Traslape

Gc = Gancho de Cuerpo
LC = Longitud de cierre
et = Espesor de tapa

Penetración de Gancho de Cuerpo

La longitud del gancho de cuerpo en proporción a la longitud interna del
cierre ha de ser la suficiente como para asegurar que está introducido en el

Gancho de Cuerpo
compuesto. Se considera como el área primaria de cierre, y se aproxima me- Longitud de cierre
diante la fórmula siguiente:

Penetración de Gancho de Cuerpo = Gc –1.1 ec / LC–1.1(2et+ec) x 100

Gc = Gancho de Cuerpo
LC = Longitud de cierre
ec = Espesor de cuerpo
et = Espesor de tapa
Área primaria de cierre

Tasa de Apriete
La tasa de apriete es el porcentaje de gancho de tapa correctamente planchado bajo la mayor arruga

Interpretación de la imagen Borde del rizo

A Apriete 100% • Sin Arrugas • Gancho de tapa liso • F
E
Borde sin ondulaciones.
D
B, C & D Apriete del 90 al 70% • Gancho de tapa defor- C
B
mado por arrugas • Borde con ondulaciones. A 70%
E Arruga causada por el compuesto • Gancho de tapa 80%
90%
deformado • Borde sin arrugas 100%
Gancho de tapa
F Cierre sobreapretado • Gancho de tapa liso • Borde
sobreplanchado.

14
Procesos de medida/Control de calidad del cierre

Tasa de apriete
Ejemplos de arrugas en el Gancho de Tapa

Gancho de Tapa
Vista en planta del gancho de tapa mostrando amplitud

Vista en alzado del gancho de tapa mostrando arrugas

Gancho de Tapa

Control de la calidad del cierre

Información general
• La calidad del cierre se controla mediante las evaluaciones hechas en el momento de llenado y cerrado del
envase.
• La validación final de la calidad del cierre ha de basarse en la evaluación completa, tanto dimensional como
visual, de todos los parámetros.
• La formación adecuada del personal es esencial para mantener un buen control de los cierres.
• Para mantener la correcta integridad del cierre han de respetarse los parámetros críticos.
• Para mantener la correcta integridad del cierre los parámetros operativos han de mantenerse centrados en la
especificación.
• No es posible mantener los parámetros críticos bajo control si se permite que los parámetros operativos fluc-
túen dentro de su rango.
• Se recomienda el uso de un análisis estadístico de tendencias (SPC) para completar el control de la calidad
del cierre.
• Son necesarias al menos tres latas de un mismo cabezal para confirmar la necesidad de un ajuste en la má-
quina
• Actuando sobre el ajuste de la rulina de segunda operación no se puede compensar un cierre no conformado
correctamente en la primera operación.
• El equipo utilizado para el control de cierres ha de estar convenientemente calibrado antes de cada medida.
• Los parámetros críticos Penetración de Gancho de Cuerpo y Hueco son de especial importancia cuando se
utilicen latas de acero.
• La combinación de valores bajos de Penetración de Gancho de Cuerpo y valores altos de Hueco y/o cierres
flojos posibilitan el movimiento del cierre durante el almacenamiento, causando contenido metálico en el
producto.
• Los valores excesivamente altos de Penetración de Gancho de Cuerpo pueden conducir a la rotura del cierre
• La mayoría de los casos de contenido metálico en el producto están relacionados con la calidad inadecuada
del cierre.

15
 Control de calidad del cierre

¿Qué es metal Pick-Up?

Se conoce por metal Pick-up (migración de metal) el fenómeno por el que el metal del cuerpo o de la tapa se
disuelve en el producto después del llenado y almacenamiento del mismo. Puede tratarse de Hierro o de Alumi-
nio dependiendo del sustrato usado en la producción de la tapa o el cuerpo.

¿Dónde se produce?
Se produce metal Pick-Up en los lugares en los que el metal quede expuesto a la acción del producto conteni-
do. Si no se mantiene una calidad correcta del cierre, puede darse Metal Pick-Up tanto en la tapa como en el
cuerpo de la lata. La experiencia y el seguimiento de pruebas de envasado (bajo diferentes ajustes de cierre) ha
confirmado que el origen más frecuente es la zona del radio superior del gancho de cuerpo, una vez conformado
el cierre.

¿Por qué ocurre?

El fenómeno de Metal Pick-Up es la consecuencia de la reacción del producto con el sustrato metálico del envase
en los lugares en los que éste queda expuesto. En particular, el proceso de conformado del gancho de cuerpo
durante la operación de cierre puede causar un cierto grado de agrietamiento en la película de barniz que prote-
ge esta zona, que resulta en una potencial exposición del sustrato metálico.

Efectos del Metal Pick-Up

La cantidad de metal disuelto en el producto determinará si supone una alteración del sabor detectable por el
consumidor, generando reclamaciones. Existen guías de la industria en las que se incluyen los valores de hierro
y aluminio que se consideran aceptables. En muchos casos, los clientes desarrollan sus propias especificaciones
que pueden ser más exigentes, particularmente cuando se trata de productos especialmente sensibles a la con-
taminación. Para un mismo valor de metal disuelto en el producto, el consumidor medio detecta más fácilmente
el hierro que el aluminio.

¿En cuánto tiempo se presenta el Metal Pick-Up?

Si el producto está en contacto con el metal expuesto, la disolución del metal comenzará inmediatamente. El
grado de metal disuelto se incrementa con el tiempo de almacenamiento. La cantidad de metal disuelta en un
periodo determinado dependerá del producto, de la superficie expuesta y de la temperatura y condiciones de
almacenamiento. Las latas almacenadas en posición horizontal o invertida, para un mismo periodo de tiempo,
se comportan peor que las que se han mantenido en posición vertical hacia arriba.

Prevención del Metal Pick-Up

Es esencial que se siga un buen control del cierre, y que se mantengan sus parámetros de acuerdo con las es-
pecificaciones de la industria. La función primaria del compuesto dentro del cierre es garantizar su hermeticidad
a lo largo de toda su circunferencia.
El compuesto proporciona una adecuada protección de las áreas del Gancho de Cuerpo que quedan expuestas
tras el proceso de cierre si los valores de Espesor de Cierre están centrados en el nominal y el Hueco se man-
tiene tan bajo como sea posible. En estas condiciones el compuesto impide el acceso del producto a la zona del
Gancho de Cuerpo.
Valores altos de Hueco y/o en combinación con cierres flojos suponen un riesgo de que el producto acceda al
metal expuesto.
Un buen control de cierres (en particular del Hueco y del Espesor de Cierres) impide el acceso del producto al
radio del gancho de Cuerpo, que es el origen más común de casos de Metal Pick-Up. Conjuntamente con un
control adecuado de las condiciones de llenado, en particular del contenido de aire en el espacio de cabeza,
ayudará a reducir el riesgo de casos de Metal Pick-Up.
El proceso de corrosión se acelera cuanto mayor sea la cantidad de oxígeno presente. La mayoría de los llena-
dores utilizan técnicas de barrido para reducir el nivel de aire/oxígeno final en el espacio de cabeza.

16
Control de calidad del cierre

Buenas prácticas
Recomendaciones para mantener una buena calidad del cierre y reducir el riesgo de contaminaciones:
• No mezclar utillaje de cierre de diferentes proveedores / referencias
• Comprobar que el Mandril de cierre tiene un acabado antideslizante.
• Ha de realizarse el mantenimiento regular de la cerradora de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
• No limpiar nunca una cerradora caliente con agua fría.
• La limpieza frecuente de la cerradora según las recomendaciones del fabricante previene contaminaciones del
producto envasado.

Fotografía en la que se aprecia el fenómeno de corrosión típico que sucede tras el

proceso de cierre en el radio del gancho de cuerpo de una lata de acero. Se aprecian
también restos de compuesto.

Ajustes de los equipos de medida

La galga de Profundidad de Cubeta ha de ajus-

tarse a cero utilizando una superficie rectificada.

La Galga de Espesor de Tapa se ajusta según un

patrón conocido. Todos los equipos de medida
han de calibrarse regularmente de acuerdo con
los estándares ISO.

17
 Defectos del Cierre

Defectos del Cierre

Las páginas siguientes son una guía para ayudar a eliminar los defectos asociados con el cierre más comunes.

Ajuste de 1ª Operación
1ª Operación floja 1ª Operación correcta 1ª Operación apretada

1ª Operación demasiado floja

Posibles causas:
• Mal ajuste de la rulina de 1ª operación (demasiado separada)
• Rulina de 1ª operación desgastada
• Rulina de 1ª operación con perfil incorrecto

Resultando en:
• Gancho de tapa demasiado corto
• Hueco grande
• Traslape demasiado pequeño
• Longitud de cierre demasiado elevada

1ª Operación demasiado apretada

Posibles causas:
• Mal ajuste de la rulina de 1ª operación (demasiado aproximada)
• Rulina de 1ª operación con perfil incorrecto

Resultando en:
• Longitud de cierre demasiado corta
• Gancho de cuerpo demasiado corto
• Entallado fracturado.
• Arrugas invertidas o uves

18
Defectos del Cierre

Hueco alto

Hueco
Posibles causas:
• Mal ajuste de las rulinas (altas con respecto al mandril)
• Mandril Incorrecto
• Altura de máquina incorrecta
• Poca carga en los muelles del plato de compresión
• 2ª operación demasiado floja
• Poca Penetración de Gancho de Cuerpo

Resultando en:
• Posible metal Pick-Up
• Pérdidas de líquido o gas
• Movimiento del cierre durante el almacenamiento.

Gancho de tapa demasiado corto

Posibles causas:
• Mal ajuste de la rulina de 1ª operación (demasiado separada)
• Rulina de 1ª operación con perfil incorrecto

Resultando en: Gancho de tapa

• Traslape demasiado bajo

• Pérdidas de líquido o gas

Gancho de tapa demasiado largo

Posibles causas:
• Mal ajuste de la rulina de 1ª operación (demasiado aproximada)
• Rulina de 1ª operación con perfil incorrecto
Gancho de tapa

Resultando en:
• Demasiado Traslape

19
 Procesos de medida

Gancho de Cuerpo demasiado corto

Posibles causas:
Gancho
• Altura de máquina demasiado elevada de Cuerpo
• Poca carga en los muelles del plato de compresión
• Mal ajuste de la rulina de 1ª operación (demasiado aproximada)

Resultando en:
• Traslape demasiado bajo
• Poca Penetración de Gancho de Cuerpo
• Hueco alto
• Pérdidas de líquido o gas

Gancho de Cuerpo demasiado largo

Posibles causas:
• Altura de máquina demasiado corta
• Demasiada carga en los muelles del plato de compresión Gancho
de Cuerpo

Resultando en:
• Demasiada Penetración de Gancho de Cuerpo
• Cierre fracturado (tapa separada)
• Expulsión de compuesto

Demasiado Alto de Cierre

Posibles causas:
• Mal ajuste de la rulina de 1ª operación (demasiado separada)
• Mal ajuste de la rulina de 2ª operación (demasiado aproximada) Alto de
Cierre
• Rulinas de 1ª y/o 2ª operación desgastadas

Resultando en:
• Cierre sobreapretado
• Traslape demasiado bajo
• Posible Metal Pick-Up
• Pérdidas de líquido o gas
• Poca Penetración de Gancho de Cuerpo

20
Procesos de medida

Cierre con rebaba/corte en la parte superior

Posibles causas:
• Mal ajuste de la rulina de 1ª operación (demasiado
aproximada)
• Mal ajuste de la rulina de 2ª operación (demasiado
aproximada)
• Mandril desgastado
• Rulina con perfil incorrecto

Resultando en:
• En casos extremos formación de virutas de alumi-
nio o fractura del cierre.
Este problema se detecta por la presencia de una
rebaba o filo cortante en la parte interna del radio
superior del cierre.

Fractura de la pared del cuerpo (latas de aluminio)

Posibles causas:
• Mal ajuste de la rulina de 1ª operación
• Rulina de 1ª operación desgastada

Resultando en:
• Pérdidas de líquido o gas
• Fractura de la pared del cuerpo

Falso Cierre
Defecto en el que el gancho de cuerpo y el gancho de tapa no se sobreponen.

Posibles causas:
• Pestaña dañada
• Tapas dañadas o deformadas
• Ajuste incorrecto de la llenadora o la cerradora

Resultando en:
• Apertura del cierre
• Pérdidas de líquido o gas

21
 Procesos de medida

Cierre roto
Los cierres rotos pueden provocar aperturas del cierre, como se muestra en la imagen.

Posibles causas:
• Mal ajuste de la rulina de 2ª operación (demasiado aproximada)
• Mal ajuste de las rulina de 2ª operación (alta con respecto al mandril)
• Tapas dañadas o deformadas
• Compuesto en exceso
• Demasiada carga en los muelles del plato de compresión

Resultando en:
• Apertura del cierre
• Pérdidas de líquido o gas

Cierre patinado
Cuando el envase detiene su movimiento de rotación durante el proceso, se produce un cierre incompleto de 2ª
operación.

Posibles causas: Resultando en:

• Mandril inadecuado • Cierre incompleto
• Acabado superficial del mandril inadecuado • Pérdidas de líquido o gas
• Poca carga en los muelles del plato de compresión
• Altura de máquina incorrecta
• Mandril desgastado

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Procesos de medida

Defectos del cierre: Guía para su solución

Cierre en 1ª operación demasiado apretado

Longitud / alto de cierre demasiado corto

Longitud / alto de cierre demasiado largo
Cierre en 1ª operación demasiado flojo

Cierres irregulares / protuberancias

Demasiada profundidad de cubeta

Mal acoplamiento de lata y tapa

Pestaña doblada hacia abajo
Poca profundidad de cubeta

Pestaña en forma de hongo

Gancho de cuerpo corto
Gancho de cuerpo largo
Fallo / Defecto

Cierres rotos / abiertos

Cierre con rebaba / filo

Rizo de la tapa dañado

Gancho de tapa corto
Gancho de tapa largo

Cierre sobreapretado
Arrugas invertidas
Demasiado Hueco

Latas deformadas
Cierres patinados
Formación de V’s

Falso Cierre
Fractura
Arrugas

Causas Frecuentes

• •• • •• •• • • •• • •• •• •• • •• • • Demasiado apretadas

•
Demasiado flojas

•• •• •• • •• •• •
Perfil del canal muy estrecho

• •
Rulinas
Perfil del canal muy ancho

•• • • • ••
de 1ª
Operación Perfil del canal desgastado

•
Rodamientos desgastados

• •
Alto en relación al mandril

•• ••• • • ••• • ••
Bajo en relación al mandril
Demasiado apretadas

••
Demasiado flojas

• •
Rulinas Perfil del canal muy ancho

• •
de 2ª Perfil del canal desgastado

• ••• ••
Operación
Rodamientos desgastados

•
Alto en relación al mandril

• •
Bajo en relación al mandril

• •••• •
Brazos desgastados
Rulinas Rodamiento dañado

• •
de 1ª/2ª Retorno insuficiente / no retorno

•• ••
operación
Labio en contacto con el cuerpo del envase

•
Demasiado diámetro

• • •
Radio incorrecto

• •••
Ajustado demasiado bajo
Causa frecuente

Mandril
Poco diámetro o desgastado

•• • •
Labio superior gastado

• •
Grasiento

• •
Exceso de juego en el eje del cabezal de cierre

• • •• •• • •• •• • • •
Ajuste de la leva de los expulsores
Altura de máquina incorrecta

•• • • •
Poca fuerza

• •
Plato de Demasiada fuerza

•••
compresión Muelle dañado

•
Grasiento

•• • ••
Excesiva carga axial en la llenadora
Empujadores de alimentación de tapas

•• •• •• ••
Ajuste de las guías de las tapas
Tapa mal posicionada en el envase

• •• •
Ajuste guía de tapas / guía de latas

•
Sincronización entre cadena de alimentación y estrella de alimentación

•• • •• •
Sincronización entre estrella de alimentación y cabeza de cierre
Pestañas con forma de hongo

• • • ••
Pestañas dobladas hacia abajo
Rizo defectuoso

•• •• •
Rizo dañado
Tapas
Demasiado material en el rizo

• •• •• ••
Poco material en el rizo

•
Exceso de compuesto

•• • • •
Distribución de compuesto irregular

••
Gancho Demasiado corto

• •
de cuerpo Demasiado largo

• •• ••
Demasiada Profundidad de Cubeta
Entrega / empaquetado deficiente

• • •
Manipulación / transporte de envases deficiente
Engrase incorrecto

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 Útiles para el ajuste de la cerradora

Útiles para el ajuste de la cerradora

Altura de máquina

Altura de máquina =
Altura de máquina distancia entre el plato de
compresión y el labio inferior
del mandril, en el punto
más alto de la 1ª operación

Para conocer el ajuste de altura de

máquina necesario, contacte con su
proveedor de latas.

Comparador de altura de rulinas

Permite verificar el ajuste de altura de las rulinas (distancia a la
parte superior del labio del mandril)

Dinamómetro
Permite verificar el ajuste de los muelles de los platos
de compresión.

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Útiles para el ajuste de la cerradora

Micrómetro de interiores
Permite verificar el ajuste de la altura de máquina

Útil de Centrado
Se utiliza para verificar el alineamiento correcto de las torretas
(estrellas de alimentación / descarga)

25
 Notas

Notas

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Notas

Notas

Para cualquier información más detallada o no contenida en este manual, contacte con su proveedor
local de latas y tapas.

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Asociación de Latas de Bebidas
www.latasdebebidas.org