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Manual de buenas prácticas de bcme

para líneas de envasado


de latas de bebidas

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BCME es una asociación europea que representa a
los tres principales fabricantes de latas de bebidas:

BCME se puso en marcha para promover la lata de bebidas en Europa, lo que se lleva
a cabo a través de acciones tales como estudios de naturaleza medioambiental, ela-
boración de estudios e informes de carácter nacional y europeo, preparación de esta-
dísticas del sector, acciones de divulgación y otras actividades de cara al consumidor.

La organización cuenta con asociaciones de carácter nacional y/ o regional tales


como:
• Asociación de Latas de Bebidas en España y Portugal
• La Boite Boisson en Francia
• Forum Getränkedose en Alemania
• The Can Makers en el Reino Unido
• Bevcan East en el este de Europa
• Para información general sobre BCME y sus actividades consultar www.bcme.org

La versión y edición en castellano de este manual en el presente formato ha sido reali-


zada por la Asociación de Latas de Bebidas. Para cualquier cuestión relacionada con
el sector en España y Portugal los datos de contacto de la Asociación son:

Asociación de Latas de Bebidas


Paseo de la Habana 9-11
28036 Madrid (España)
Tel. +34 91 2986143
Info@latasdebebidas.org
www.latasdebebidas.org

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Índice

1 Introducción 4

2 Trazabilidad de latas y tapas 4

3 Disposición típica de una línea de embotellado 5

4 Recomendaciones para distintas zonas de la línea de llenado 6


4.1 Recomendaciones generales 6

4.2 Despaletizadora 7

4.3 Cintas transportadoras de latas vacías 8

4.4 Enjuagadora de latas vacías 10

4.5 Llenadora/cerradora 11

4.6 Pasteurizador / Calentador de latas / esterilizadora 12

4.7 Transportadores de latas llenas 13

4.8 Enjuague / secado, codificación / equipo de comprobación de envasado 13

4.9 Embalaje / Tansportadores / Paletizadoras 14

5 Revisión del manual 15

Este es un manual con indicaciones de buenas prácticas de carácter general. BCME


no asume responsabilidad en el caso de que de la aplicación o falta de aplicación de
las recomendaciones incluídas en el mismo se ocasionen o produzcan daños.

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Manual De Buenas Prácticas De Bcme
Para Líneas De Envasado De Latas De Bebidas

1 Introducción
El objetivo de este manual es proporcionar recomendaciones claras y orientación sobre las mejores prác-
ticas en el manejo de la lata de bebidas de dos piezas (ya sea en aluminio o acero) durante el proceso en
las líneas de envasado.

Si se siguen estas recomendaciones se conseguirá:

a) un funcionamiento eficiente de la línea de llenado

b) reducción del desperdicio

c) disminución de daños en las latas y un mejor aspecto al salir éstas de la línea de llenado.

2 Trazabilidad de latas y tapas

A su llegada a la planta de llenado de los lotes de latas y tapas, la información contenida en las etiquetas
de las unidades de envío ha de verificarse para asegurar que responden al pedido especificado. Para
asegurar la trazabilidad, el cliente debe registrar la información contenida en la etiqueta de los palets a
medida que se van utilizando. Con este procedimiento se podrá identificar cualquier incidencia que tenga
lugar con las latas llenas desde el momento de la fabricación de la lata o la tapa, y permitirá al cliente
hacer lo mismo con su proceso de llenado para resolver conjuntamente el origen de cualquier problema

Las latas deben codificarse en el momento del llenado, identificando la información relativa a esta etapa,
incluyendo la hora precisa.

Con esta información y la contenida en el etiquetado de los palets se podrá trazar cualquier incidencia
desde el momento de la fabricación. No es aceptable emplear únicamente la información suministrada
por el fabricante de las latas. Con el procedimiento anterior se cumple la obligación del cliente en relación
con el Reglamento de trazabilidad de la Comunidad Europea (EC1935/2004)

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3 Disposición típica de una línea de embotellado

Alimentación de tapas

Seamer
Soplador de aire
para cuerpo
y tapas Comprobación Filler
del nivel de llenado
Volteado y
enjuagado
Sistema de
Verificación final muestreo Enjuagadora
Cerradora de de llenado de latas por gravedad
embalaje
secundario Volteado y
enjuagado
de tapas Cámara de
Codificador inspección
de latas
Soplador dañadas
de aire
para la
Enfilador
Túnel de base de
retractilado las latas
(opcional)

Transporte por vacío

Pasteurizador / Calentador de latas

Elevador de cajas Transporte en


masa mecánico

Transporte de latas vacías

Transporte de latas llenas

Transporte de cajas

Enfardadora o retractiladora

Paletizadora Despaletizadora

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4 Recomendaciones para distintas zonas de la línea de llenado
4.1 Recomendaciones generales
Se recomienda que en todos los transportadores de latas llenas o vacías, las guías laterales sean planas
y con los puntos de contacto cerca de la base y hombro de las latas y lejos de la pared media. No se
deben emplear guías redondeadas o con radio que pudieran causar daño en la pared media de las latas.
Los volteadores de varillas son la única excepción a esta recomendación.

Las abrazaderas y fijaciones de las cintas de transporte y guías laterales deben ser suficientemente resis-
tentes para soportar el peso de las latas sin flexión en condiciones de apilamiento normales (fotos 1 y 2)

Si las latas se van a desplazar en una transportador de masa, la distancia entre las guías laterales se
debe calcular para conseguir una distribución uniforme a lo ancho del mismo, evitando el riesgo de daño
a las latas (imagen 3).

Para mantener un flujo continuo y buena trazabilidad, se recomienda que las necesidades de acumula-
ción de latas llenas y vacías a lo largo de la línea se resuelvan preferentemente dimensionando el ancho
de la cinta transportadora en lugar de mediante mesas de acumulación.

En las guías laterales de los transportadores se deben dejar espacios que permitan la salida de latas caí-
das. Giros en los transportadores, transferencias entre mallas perpendiculares o zonas de combinación
(foto 4), son áreas especialmente apropiadas para prever esta eliminación de latas caídas.

Las guías laterales en los giros de los transportadores de masa han de respetar la curvatura del mismo
para mantener la distribución de las latas, evitándose así el riesgo de daños. (ver foto 5).

Foto 1 Foto 2 Foto 3 Foto 4 Foto 5

Siempre que sea posible, se debe evitar el uso de placas muertas en transferencias entre transporta-
dores, siendo preferible el uso de transferencias entre mallas paralelas, o el uso de placas conducidas.
Las transferencias en ángulo recto se solucionan con el uso de transportadores curvos (foto 6). Se debe
evitar el uso de latón o cobre en áreas en que puedan estar en contacto directo con las latas, ya que esto
podría ocasionar corrosión en las mismas. Esto incluye placas muertas y métodos de fijación.

Todas las cintas transportadoras o cables utilizados para el transporte de latas vacías o llenas deben ser
de plástico para proteger el recubrimiento de la base de la lata y optimizar la movilidad de las latas en la
línea de llenado.

Las varillas de todos los volteadores han de estar cubiertas con material plástico de alta resistencia, sin
esquinas o protuberancias afiladas. La única excepción a esto son las guías en el volteador de la enjua-
gadota (lata vacía), que será de acero con pulido espejo o de cromo duro (fotos 7 y 8). Donde sea nece-
sario invertir las latas, es preferible que se haga mediante volteadores por gravedad en lugar de sistemas
a nivel por empuje, para reducir el riesgo de daño a las latas.

A lo largo del giro debe haber suficiente desnivel para permitir que la lata acelere al salir. En latas llenas,
debería generarse un espacio entre las latas que evite su contacto, minimizando así el riesgo de daño;
ésto incluye condiciones de funcionamiento y paradas de la línea.

Si se utilizan sensores de latas como parte de los controles de la línea, deberían ser sensores de movi-
miento. No se recomiendan los sensores de presión.

La filosofía de control de la línea debería basarse en mover las latas de manera continua pero sin presión
entre ellas, tanto si están vacías como llenas.

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Foto 6 Foto 7 Foto 8 Foto 9 Foto 10

Siempre se recomienda utilizar materiales antiestáticos en contacto con las latas, tanto en transportado-
res de latas llenas como vacías

Cuando se utilizan transportadores de masa es preferible utilizar transportadores paralelos con velocida-
des regulables individualmente que transportadores únicos con un solo motor. Esto permitirá un control
de velocidad modulada para reducir la presión sobre las latas con motores invertibles. (fotos 11 y 12)

La transferencia de masa a transportadores de paso individual ha de llevarse a cabo a lo largo de la


mayor distancia posible mediante cintas de varias velocidades para acelerar las latas según pasan por
el combinador, hacia el enfilado. (foto 13) Si hay puntos de giro o guías laterales cubiertas de material
plástico, no debe haber puntos sin recubrir, protegiendo todas las juntas. Si hay varias guías laterales, las
uniones deben ser escalonadas adecuadamente en la dirección del flujo, y aseguradas fuertemente para
evitar el movimiento de la cubierta plástica con el tiempo (foto 14)

De acuerdo con las anteriores recomendaciones de esta sección, es importante que se tome el máximo
de precauciones para evitar la abrasión de la decoración y de la base de la lata. Si bien la abrasión de la
decoración suele ser claramente visible, el efecto del daño en el barniz de la zona de contacto en la base
afectará a la movilidad del envase, lo que se debe evitar

Foto 11 Foto 12 Foto 13 Foto 14

4.2 Despaletizadora
Ver la Sección 4.1 para las recomendaciones generales que afectan a los despaletizadores.

Si, como resultado de daños de transporte o manejo, aparecen latas dañadas o aplastadas en los palets,
deben eliminarse en la despaletizadora para evitar que entren en los sistemas de transporte de latas de
la línea de llenado (mallas o cable). Si no, pueden provocar daños a las latas adyacentes a lo largo de la
línea, con posibilidad de fugas.

Si la despaletizadora dispone de pinzas para sujetar los cartones separadores, es conveniente que sean
de tipo cocodrilo y que estén situados coincidiendo con los huecos que dejan las latas en su disposición
de tresbolillo al formar cada capa.

Para optimizar la trazabilidad, es recomendable instalar un scanner de código de barras automático en la


cinta de transporte de entrada de los palets antes de la entrada en el elevador.

Para garantizar las condiciones del apilamiento automático de los separadores tras el despaletizado, se
recomienda el uso de una tolva de recogida de los cartones separadores en la que los cuatro lados estén
guiados con una holgura mínima.

Se recomienda instalar un elevador de tijera en el apilador de separadores para que la distancia de caída
esté comprendida entre 25 y 50 mm (foto15).

Si no hay elevador de tijera en el apilador, la máxima distancia que puede dejarse caer un separador es
Foto 15 de un metro.

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Se recomienda que la caída del separador a la placa muerta del despaletizador, en el momento del arras-
tre de la capa, sea como máximo de 3mm para minimizar el riesgo de que caigan latas, especialmente
para los tamaños de lata mayores.

Se recomienda que la placa muerta entre el elevador (separador) y el transportador de masa de latas sea
suficiente para acoger al menos cuatro filas de latas en la dirección de movimiento de la barredora. Así se
proporcionará apoyo para cada capa que se despaletice, y se reduce el riesgo de caída de latas.

La placa muerta debe fijarse sin que ningún elemento sobresalga de la superficie para asegurar una
transferencia limpia de las latas al transportador de descarga.

La barredora del despaletizador debe protegerse con material blando para minimizar los daños a las latas
y debe tener la apertura mínima para alojar las pinzas para los separadores, lo que minimizará el daño a
las latas mientras sujeta el separador.

Los ciclos de barrido deben ser lo más suaves que sea posible, ya que los movimientos bruscos pueden
causar daños o caídas de latas que a su vez pueden multiplicar el daño si no se eliminan inmediatamente.

Si hay latas que caen durante la operación de despaletización, deben comprobarse y eliminarse si están
dañadas. Si no lo están, pueden incorporarse empleando un gancho cubierto de plástico para evitar
daños al recubrimiento interior.

Por razones de higiene, el interior de la lata no se debe tocar con las manos.

Cualquier método que se utilice para colocar las latas en posición vertical debe asegurar que no se daña
ni contamina la superficie interior de la lata.

Se recomienda que la cinta transportadora del despaletizador sea de plástico, y se eviten las de acero,
goma o tejido. Así se minimizará la abrasión del barniz de la base de la lata.

Si la cinta de recogida se encuentra en ángulo


recto con respecto al despaletizador, ésta debe
tener dos secciones ,cada una con mecanismos
de conducción y controles distintos. La primera
tiene como misión retirar las latas de la zona del
elevador, y la segunda controlar el flujo de latas
hacia la cinta de recogida sin generar presión
Foto 16 Foto 17 Foto 18 sobre las latas. (fotos 16, 17 y 18)

4.3 Cintas transportadoras de latas vacías


Consulte el punto 4.1 para recomendaciones generales sobre el transporte de latas vacías

La pendiente de los transportadores de latas vacías no debe exceder los 5°, ya sean cintas convenciona-
les de segmentos o transportadoras de aire.

Para llevar las latas desde el despaletizador a la enjuagadota, son preferibles los transportadores de
masa frente a las cintas individuales, lo que permite optimizar la capacidad de almacenamiento y un flujo
constante reduciendo el riesgo de daños a las latas.

Si se emplean cables estos deben estar recubiertos de plástico y apoyarse en guías tipo patín, y no sobre
ruedas.

Las roldadas que permiten los giros del cable has de ser de nylon, evitando el contacto de objetos de
metal con la base de la lata.

En instalaciones de cable debe haber un número suficiente de puntos de tracción para asegurar una
alimentación adecuada, evitando la presión sobre las latas y sin producir daños.

En líneas de llenado de alta velocidad se tiende a utilizar transportadores neumáticos, que han demostra-
do su eficacia, sobre todo en enfiladores.

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Estos equipos han de ser diseñados con la cantidad adecuada de sopladores, que permitan el control
de la línea evitando una velocidad excesiva de las latas y los daños por impactos. El objetivo de estas
unidades es regular el paso de latas vacías hacia la enjuagadora sin que se desplacen a gran velocidad
cuando haya huecos en el flujo de latas.

Los transportadores neumáticos han de funcionar llenos de latas. Para permitir las arrancadas de la
línea, han de disponer de un sistema que previamente vaya llenando de manera consecutiva los tramos
de transportador.

Los transportadores de lata vacía desde el enfilador hasta la alimentación de la llenadora han de estar
siempre cargados (sin huecos entre latas). El acceso de las latas a la llenadora se controla mediante un
mecanismo de retención.

Este sistema de retención de latas no debe dañar la pared media, ya que daños de este tipo en las latas
podrían interrumpir el proceso de llenado y cierre, y la generación de fugas.

Cuando se utilizan transportadores neumáticos se suele instalar una unidad de transferencia de vacío
(trampa de vacío), pero hay que instalar controles que permitan su ajuste (durante un cambio de etique-
tado), evitando el movimiento de latas a gran velocidad en transportadores vacíos, y los consiguientes
daños (fotos 19 y 20)

Se puede situar una trampa de vacío en el transportador de masa justo antes del enfilado hacia la
llenadora. Con el correcto control de línea, la unidad eliminará las latas caídas minimizando el riesgo de
atascos en el enfilador de latas.

Si se instala un sistema de este tipo ha de ser ajustable, y el control de su alimentación ha de estar vincu-
lado a la llenadora y el resto de sistemas de transporte:

a) generando espacios entre latas (alrededor del 80% de densidad de latas en comparación con su capa-
cidad en masa), para permitir que las latas tumbadas se puedan caer.

b) deteniendo el flujo de latas en condiciones de acumulación desde los controles de la línea

c) evitando que puedan llevar latas hacia atrás, sobre la cinta de vacío

d) permitiendo adaptarse a distintos tamaños y cambios de metal

El enfilado de transporte en masa a transportadores individuales debe hacerse suavemente y a lo largo


de la mayor distancia posible para maximizar la movilidad de las latas.

El espacio entre las guías laterales superior e inferior debe permitir el paso de las latas caídas. Esto opti-
miza la movilidad de las latas, evita la formación de huecos entre latas y minimiza daños (fotos 21 y 22)

Foto 19 Foto 20 Foto 21 Foto 22

Se puede utilizar una sopladora de aire con control de frecuencia para garantizar un flujo continuo de
latas en la enjuagadora, especialmente en líneas de llenado de alta velocidad. Esto evitará huecos en el
flujo de latas y minimizará el riesgo de daños.

Si se utiliza una enjuagadora de un único carril, la salida del enfilado debe estar alineada con la enjuagadora.

Si hay espacio suficiente, se recomienda que haya un tramo recto de cinta entre la salida del enfilador y
la entrada de la enjuagadora, si es posible con una longitud de 3 metros.

Si se considera la instalación de una cámara para inspección de calidad antes de la enjuagadora para la
eliminación de latas potencialmente dañadas, su elección y ajuste ha de hacerse con especial cuidado
para evitar el rechazo de latas sin daños, generando un desperdicio excesivo.
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4.4 Enjuagadora de latas vacías
El método recomendado de enjuague de latas vacías es mediante agua tratada, rociada a presión al
interior, y eliminada por gravedad. En primer lugar se invierte casi totalmente la lata para su enjuague, y
luego se vuelve a enderezar para eliminar restos de agua residual del cuello de la lata antes de su entra-
da en la cinta de alimentación de la llenadora.

Para que lo anterior ser eficaz, hay que respetar unos parámetros básicos, en su diseño e instalación.

Para que el proceso sea correcto, el ángulo de caída en la enjuagadora debe ser de al menos 35 °. Antes
de la operación de lavado y secado las latas se deben girar 135º

Cuando la lata entra en el volteador de varillas de la enjuagadora debe girar otros 225º en la misma direc-
ción para una inversión completa, que reducirá al mínimo la retención de agua de lavado o la contamina-
ción de la lata. Esta operación es importante para cualquier tamaño o diámetro de lata. (foto 23)

La longitud de la sección de pulverización de agua se debe calcular para un tiempo de 2 segundos de


enjuague eficaz.

Esto es, evidentemente, proporcional a la velocidad de llenado.

Las boquillas de agua se deben orientar en un ángulo de 15º con respecto la dirección de avance de las
latas en la zona de enjuague. Esto limita el efecto de frenado sobre el flujo de latas ocasionado por el
empuje de la base de la lata sobre su guía correspondiente por efecto de la presión de agua.

Foto 23 El carril que está en contacto con la pestaña de la lata debe ser de superficie espejo pulido o cromo duro.
Esto favorece la movilidad de la lata en la enjuagadora y minimiza los daños a la pestaña de la lata.

En la transición entre el volteador de la enjuagadora y el tramo de descarga, los raíles superior e inferior
correspondientes deben estar separados y solapados. Así se evita, además de los atascos, que el agua
escurra por las varillas hasta la posición en la que la lata está en posición vertical, y pueda caer al interior
del envase.

La distancia máxima entre los raíles superior e inferior debe ser igual a la altura de la lata vacía + 5 mm.

El control de la línea se regulará para mantener los volteadores y la alimentación a la llenadora llenos de
latas en todo momento, vaciándose sólo para los cambios de producto.

Para minimizar cualquier riesgo de contaminación de la lata se puede añadir una sección seca en la
enjuagadora antes de la sección de enjuagado con aire ionizado y extracción por vacío para eliminar
partículas ligeras.

Es preciso instalar un sensor de latas invertidas para evitar que lleguen a la llenadora, lo que provocaría
daños en los tubos o válvulas de llenado. Si se manejan diámetros y alturas de lata distintas se recomien-
da instalar una enjuagadora de carril único que permita cambios rápidos de volteadores específicos para
cada formato.

Si en lugar de una enjuagadora de latas vacías con agua, se está considerando una con aire ionizado, se
debe tener en cuenta lo siguiente:

a) las recomendaciones sobre giros de las latas, ángulos de enjuague y rotación completa de latas son
los mismos que para enjuagadoras con agua.

b) en todo caso hay que emplear agua a la salida de la cerradora, tal como se describe en el manual de
BCME de corrosión bajo tensión (Stress Corrosion)

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4.5 Llenadora/cerradora
Consulte la sección 4.1 para recomendaciones generales que afectan a la zona de llenadora/cerradora

Si se prevén utilizar distintos diámetros de lata a corto o medio plazo, hay que tratar el tema con el pro-
veedor de la llenadora antes de hacer el pedido, para analizar las opciones de incluir piezas que permitan
el cambio rápido.

Idealmente las válvulas de llenado deben permitir utilizar distintos diámetros de cuello con ajustes
mínimos.

El control del flujo de entrada de latas a la llenadora se consigue mediante un mecanismo de parada
en la alimentación de la misma. Este sistema no debe dañar la pared media, porque en tal caso crearía
interrupciones en el proceso de llenado/cierre.

Si hay una cinta de alimentación a la llenadora convencional, su velocidad debe estar vinculada a los
cambios de velocidad de ésta para evitar una presión excesiva sobre las latas.

La cinta de alimentación de la llenadora, husillo y estrella de alimentación deben guiar correctamente las
latas, disponiendo de la holgura adecuada para cada diámetro en uso.

Si se utiliza una guía superior sobre el transportador de alimentación a la llenadora, debe fabricarse a
partir de una plancha de acero inoxidable más ancha que el diámetro de la lata, con la cara de contacto
pulida. No se deben emplear barras cilíndricas porque dañarían la pestaña de la lata. Las guías laterales
deben ser planas, evitando el contacto con la pared media de la lata, y en toda su longitud sin huecos y
con uniones suaves y bien niveladas.

Todas las guías y puntos de transferencia a la entrada de la llenadora deben ajustarse de modo que ase-
guren un control adecuado de la lata sin causar daños o inestabilidad a la entrada. Esta precaución sirve
igualmente para la salida de la llenadora y la entrada de la cerradora.

Es importante la especificación y control de los niveles de llenado por su influencia sobre el contenido de
aire y la presión interior durante la pasteurización.

La placa muerta a la salida de la llenadora debe estar fabricada con material duro resistente al desgaste
(idealmente con un cromado duro si es metálica). Ha de establecerse un sistema de buenas prácticas en
el manejo de latas en las etapas hasta la transferencia a la llenadora/cerradora, manteniendo la distancia
adecuada entre la lata y las guías de salida de la llenadora para optimizar el control y la estabilidad de la
lata. Esto incluye el control de un flujo adecuado de un lubricante no corrosivo que facilite el movimiento
suave de la lata.

Para obtener el mejor rendimiento cuando se emplean latas tanto de aluminio como de acero, se debe
utilizar una banda de transferencia de baja fricción con recubrimiento resistente al desgaste entre la llena-
dora y la cerradora. Además, debe aplicarse un lubricante no corrosivo de modo continuo en la superficie
superior de la banda de transferencia en la dirección del flujo de latas que proporcione una capa ininte-
rrumpida. En la salida de la llenadora hay que emplear un sistema de lubricación similar para optimizar la
movilidad de las latas.

Sobre la transferencia llenadora-cerradora ha de colocarse un “rompedor de burbujas/espuma”, antes de


la entrada a la cerradora para ayudar a mantener la calidad del producto.

Las placas muertas de entrada y salida de la cerradora deben estar fabricadas con material duro resis-
tente al desgaste (idealmente con un cromado duro si es metálica). Ha de establecerse un sistema de
buenas prácticas en el manejo de latas en las etapas hasta la transferencia a la llenadora/cerradora,
manteniendo la distancia adecuada entre la lata y las guías de salida de la llenadora para optimizar el
control y la estabilidad de la lata

Debido a los diferentes espesores de pestaña y tapa en la industria, se recomienda que las cerradoras
tengan una leva de ajuste rápido de espesor de cierre.

La leva de la segunda operación de cierre se debe poder retirar fácilmente, permitiendo las comprobacio-
nes de la primera operación con un tiempo mínimo de parada.

Si se van a emplear tapas de diferentes diámetros, debe acordarse con el fabricante de la cerradora el
suministro de piezas de cambio rápido para minimizar el tiempo de parada durante la conversión.
11
La cerradora también debe incluir un sistema de dosificación de gas bajo la tapa que permita respetar la
especificación de BCME de un máximo de 2ml de contenido de aire para todos los productos de modo
regular. Este máximo debe respetarse por el efecto de oxidación sobre el producto y para mantener la
velocidad de corrosión lo más baja posible.

Cuando se haya producido algún daño a una lata y ésta sale vacía de la llenadora, ésta puede
retirarse automáticamente de la línea de transferencia llenadora/cerradora, evitando paradas de la
cerradora (foto 24)

En el sistema alimentación de tapas a la cerradora, los ajustes y controles de la línea deberían


proporcionar una presión adecuada para mantener un flujo constante de tapas a la cerradora sin so-
brepresión. El ajuste de paso se debe regular para controlar la alimentación de tapas por gravedad
Foto 24 a la entrada de la cerradora en los husillos de alimentación.

De lo contrario, se producirán daños en las tapas, que den lugar a fallos de alimentación, originando
defectos de cerrado. El suministrador de la cerradora especificará la altura recomendada de apilado de
tapas sobre el husillo de alimentación de tapas.

El control de las latas en la cerradora es crítico para evitar el aplastamiento u otros daños en la lata. Es
esencial garantizar la sincronización en todas las operaciones, y evitar la presión excesiva en el plato
de compresión. El responsable de servicio técnico de su suministrador le indicará las recomendaciones
sobre el ajuste de los parámetros de su cerradora

La superficie de trabajo del mandril debe ser lo suficientemente rugosa para conducir la tapa durante la
operación de cierre. En caso contrario, el cierre puede ser incompleto, con discontinuidades que puedan
dar lugar a fugas.

Hay distintos tipos de recubrimiento para las rulinas de cierre que generan una menor fricción durante la
operación de cierre evitando la acumulación de aluminio sobre el mismo y alargando así su vida útil. El
suministrador de su cerradora le indicará qué recubrimientos hay disponibles.

Para permitir que la lata una vez llena y cerrada se transporte adecuadamente a lo largo de la línea de
llenado sin que se produzcan marcas o daños, la presión interior debe ser de al menos 1,5 bar. Si la pre-
sión es menor, hay un mayor riesgo de daños en la línea de llenado.

Si esto no fuera posible, su proveedor de latas le aconsejará sobre el nivel de apilamiento seguro para
presiones interiores más bajas.

La cinta de salida de la cerradora debe estar lubricada para facilitar la estabilidad de las latas.

Las latas llenas y cerradas se deben invertir después de la cerradora para comprobar la ausencia
de fugas o defectos de cierre.

Normalmente, esto se lleva a cabo mediante un volteador a 180°. (foto 25).


Foto 25
En este punto, la tapa y el cuerpo se debe enjuagar minuciosamente para eliminar cualquier resto
de producto. Así se reducirá al mínimo la posibilidad de contaminación biológica en el calentador /
pasteurizador y los riesgos de que se produzca corrosión bajo tensión.

Se puede utilizar el agua de la enjuagadora de latas vacías, evitando así consumir más agua.

Se recomienda instalar un detector de nivel a la salida misma de la cerradora mientras las latas se
transportan aún en fila, para detectar lo antes posible cualquier fuga posterior al cierre. Alternativa-
mente se puede hacer con un sistema de inversión de latas. (fotos 26 y 27).
Foto 26

4.6 Pasteurizador / Calentador de latas / esterilizadora


Durante los procesos de tratamiento térmico, la presión interna en la lata llena no debe exceder las
especificaciones establecidas por su proveedor de latas. Por favor, póngase en contacto con su
proveedor para obtener más detalles.
Foto 27

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Debe evitarse rayar el recubrimiento del envase, especialmente al alimentar el pasterizador.

Si el producto se envasa en frío, las latas una vez llenas deben calentarse por encima del punto de rocío
antes de su empaquetado y embalaje para evitar condensaciones sobre las latas cerradas.

En los pasteurizadores en túnel se emplean productos químicos para evitar la formación de bacterias,
depósitos y corrosión.

Se recomienda realizar un tratamiento de agua por una empresa especializada para evitar los siguientes
riesgos en la calidad en las latas llenas

a) Ennegrecimiento de la base, en latas de aluminio

b) Oxidación sobre el fondo, en latas de acero

c) Ennegrecimiento de la anilla de la tapa

d) Deterioro de la decoración de la lata

Para más recomendaciones sobre las operaciones en el pasteurizador, consulte las recomendaciones de
BCME.

4.7 Transportadores de latas llenas


Consulte la sección 4.1 de recomendaciones generales, que afectan a los transportadores de latas llenas.

Siempre que sea posible, los transportadores de latas llenas debe ser horizontales. Si el diseño de la
línea de envasado no lo permite, la inclinación en todo caso no debe ser superior a 5 ° para evitar riesgos
en la movilidad de las latas. Debido al peso de las latas llenas, los controles de la línea deben estar dise-
ñados para que los transportadores se detengan en caso de parada de la línea, y así evitar acumulacio-
nes o daños de la decoración tanto de la superficie lateral como de la base de la lata llena.

La cara superior de todos los transportadores de latas llenas debe estar lubricada para evitar la presión
de unas latas sobre otras y minimizar daños en el recubrimiento de la base. Esto se suele hacer median-
te un lubricante específico para transportadores.

En lugar de dicho producto también se pueden considerar lubricantes de los llamados secos, siempre
que confieran el mismo grado de protección a las latas.

Con el fin de minimizar el riesgo de corrosión bajo tensión, BCME ha hecho recomendaciones en su bole-
tín técnico correspondiente, incluyendo recomendaciones sobre cómo medir la cantidad de agua residual
en la tapa.

4.8 Enjuague / secado, codificación / equipo de comprobación de envasado


Ver la sección 4.1 de recomendaciones generales que afectan a esta área.

Es preciso seguir las recomendaciones que se describen en el Boletín técnico de corrosión bajo tensión.

A menos que se empleen transportadores clasificados aptos para trabajar en seco sin lubricación de la
cinta, debe hacerse el máximo esfuerzo para asegurar que no se aplica exceso de lubricante a los trans-
portadores, ya que esto podría dar lugar a la formación de espuma y contaminar la lata o la tapa.

En las cintas de transporte de latas llenas deben instalarse enjuagadoras y secadoras de latas llenas.
Estas deben estar conectadas eléctricamente al motor de la cinta de modo que ésta no pueda funcionar
si los equipos anteriores no están en funcionamiento

13
a) Si no están funcionando la enjuagadora y la secadora, la cinta sobre la que se montan no debe
funcionar.

b) Si no funciona la cinta, tampoco lo hagan enjuagadora y secadora.

c) El agua utilizada en enjuagadora y secadora a la salida de la cerradora y antes del embalaje debe
cumplir las siguientes especificaciones para evitar corrosión bajo tensión: pH entre 6,5 y 7,5; niveles de
cloruro inferiores a 10 ppm; nitratos y sulfatos inferiores a 15 ppm.

En líneas de envasado con o sin un pasteurizador o calentador de latas, el equipo de lavado y secado
debe situarse lo más cerca que sea prácticamente posible de la zona de embalaje, aunque se haya en-
juagado en la cinta de salida de la cerradora.

El enjuague de latas llenas debe llevarse a cabo siempre en una zona donde las latas circulan en fila única
y en posición horizontal de modo que la mayor parte del agua escurra antes de la entrada en la secadora.

Si no hay pasteurizador o calentador de latas instalado en la línea de llenado, ésta debe estar diseña-
da de modo que el tiempo desde la cerradora a la unidad de codificación de la base sea superior a 90
segundos. Esto tiene como objeto mejorar el rendimiento en la aplicación de la en la base e identificar
cualquier microfuga en las latas llenas en los detectores de nivel antes de el embalaje.

4.9 Embalaje / Tansportadores / Paletizadoras


Consulte la Sección 4.1 para recomendaciones generales que afectan a esta sección.

Las placas de transferencia en la zona de empaquetado deben fabricarse de plástico o acero inoxidable
cromado.

Los controles del equipo deben ser tales que las cintas no se puedan mover bajo latas paradas.

Los cambios en el embalaje secundario pueden tener una influencia en el nivel de humedad que se man-
tiene en un envío, especialmente al pasar de cartón a plástico; esto se debe tener en cuenta si se piensa
cambiar de sistema de embalaje secundario

Las bandejas retractiladas son propensas a atrapar humedad. La disposición del plástico ha de dejar
ventanas de ventilación a ambos extremos de la bandeja. Se recomienda lámina perforada.

El cartón empleado en bandejas o cajas debe cumplir unas normas en contenido de cloruros y sulfatos,
generalmente máx. 0,05% de NaCl y 0,2% de Na2SO4.

Si bien la mayor parte de máquinas de embalaje disponibles comercialmente son relativamente estándar
en su instalación, recomendamos que esto se revise en detalle, en lo que respecta a la manipulación de
las latas llenas. Todas las guías deben tener caras planas y evitar el contacto con la pared media, que es
la parte más delicada de la lata.

Se recomiendan guías laterales de altura completa, idealmente acero inoxidable pulido, con recubrimien-
to de cromo duro, que permiten el control necesario y protegen la lata (fotos 28 y 29)

Si se emplean guías giratorias para controlar los lados de la lata, deben tener contacto total con la pared
inferior y superior de la lata. Se debe evitar el contacto con la pared media, de máquinas de embalaje,
cintas transportadoras, volteadoras de cajas o paletizadoras, debido al riesgo de daño a esta parte de la
lata (foto 30)

Los transportadores de cajas deben ser de


poca longitud y en lo posible estar en línea, con
velocidad variable que permita un control eficaz
de la línea. Si se hace así, será positivo para la
eficacia de línea, y a la vez evitará atascos de
cajas que puedan ocasionar daños a las latas y
las cajas que tienen lugar cuando se producen
Foto 28 Foto 29 Foto 30 acumulaciones, a veces en cintas largas.

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También mantendrá el movimiento de las cajas perpendicularmente a las cintas en las zonas de transfe-
rencia y evitarán faltas de alineación.

Si es preciso que haya ángulos rectos en las cintas transportadoras de cajas, se recomienda que tengan
mecanismo de avance y se utilicen para acelerar el movimiento de las cajas, pero también deben estar
diseñadas para que puedan funcionar vacías en los casos de acumulación. También deben funcionar de
modo eficaz sin empleo de guías laterales

Si se hace del modo anterior y los puntos de transferencia del transportador de cajas se ajustan adecua-
damente, prácticamente no harían falta guías laterales par realinear las cajas. Si hubiera que utilizarlas,
deberían ser de altura completa, de modo que se evite el contacto localizado con la pared media de las
latas.

Si la filosofía de control de línea implica el uso de transportadores de rodillos como sistema de acumu-
lación, es preciso disponer de una cinta aceleradora inmediatamente a continuación para espaciar las
cajas.

Muchas de las recomendaciones de las transportadoras de cajas son aplicables para orientadoras de
cajas, pero se recomienda que se realice sin causar impacto a las cajas mediante diferentes velocidades
de cinta.

Muchas de las recomendaciones para el transportadores de cajas se aplican para paletizadoras,.

En la operación de ajuste y centrado de la capa de bandejas para confeccionar el pallet, las barras o
placas laterales que entran en contacto con las latas han de estar en buenas condiciones, evitando
cualquier daño sobre ellas. Su velocidad de movimiento no debe excesiva y su movimiento tiene que ser
suave.

Los palets que se utilizan en la paletizadora deben comprobarse antes de su uso para asegurar que no
hay protuberancias u otros daños que puedan dañar a las latas.

Ante cualquier indicación de fugas en los paquetes las cajas correspondientes se deben retirar lo antes
posible, antes de que afecten a otras cajas.

El fallo de una sola lata en un paquete retractilado generará humedad y por tanto iniciará corrosión en el
resto de las latas del mismo. En tal caso debe destruirse la caja, ya que en el resto de las latas probable-
mente se habrá iniciado también la corrosión

5 Revisión del manual


Este manual se ha preparado para dar indicaciones sobre cómo deben manejarse las latas en las
líneas de llenado y destacar algunos elementos de mejores prácticas que se deben tener en cuenta al
montar sus líneas de envasado, pero también al renovar las líneas existentes. Para cualquier consulta
u obtener más información sobre su contenido por favor contacten al CTS de su suministrador o sumi-
nistradores de latas

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www.latasdebebidas.org