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Ecole de BOUMERDES

Projet professionnel de fin de formation

Pour le projet professionnel de fin de formation d'ingénieur spécialisé

en Mécanique Pétrolière

Thème

Conception et calcul du nouveau collecteur de la torche LP


aux compresseurs BGL et d’injection

Réalisé par : Suivi par :

Mr. ZERKAK Farés Alberto Garcia


Adrian Otero

Promotion: 2015/2017
Remerciements

Au terme de cette étude, je tiens à exprimer mes sincères remerciements à


toutes les personnes qui m’ont aidés du champ OURHOUD à accomplir ce
travail dans les bonnes conditions, j’exprime toute ma gratitude à mes
promoteurs Mr : Alberto Garcia et Mr Adrian Otero, pour leurs conseils et la
bienveillance avec laquelle ils m’ont suivi durant tout mon travail, et je tiens à
remercier vivement les membres de mon jury, d’avoir accepté de juger le
présent travail.

Je remercie également mes amis pour leur aide, et aussi toutes les personnes qui
ont apporté un effort pour l’élaboration de la mise en forme du travail.

Qu’elles trouvent ici ma sincère reconnaissance et toute ma gratitude.


Dédicaces

Je dédie ce travail à mes chers parents,

Qu’ils trouvent ici toute ma gratitude pour leur

Soutien tout au long de mes études.

A mes frères et sœurs que dieu les protège

A tous mes collègues promo IAP 2015/2017

A tous mes collègues de travail Zehzouh.M, karboua.T, Bakir.AB, Zouggar.S,


Benabdelhakem.B, benaissa.A, Adjaine.M, Fernandz.D, Boutheldja.B,
Adjaine.M, moulai.A.A, Kenniche.DJ, Djilali.Z, Abd elhakem.B, Maidi.A,
Dilem.S, Boulakhemir.F, Benga.R, Boudebouz.M, Hadou.A, Bengas.R.C,
Houyaou.A, Eneriqué, Zrougui.B, Aliche.M,

A tous mes cousins et ma grande famille

A tous mes amies de cartier et d’enfants

A tous les agents Himaya, ENGTP, bayete,

A tous les travailleurs d’organisation Ourhoud.

A tous ceux que j’aime.


Mots clés :

QB : puits de production ou d’injection

QBH : les puits albian/Barimian

Sat : satellite

Liste des abréviations

HP : Haute Pression

BP: Basse Pression

TVR: Tension Vapor Reid

BS&W: Basic Sediment and Water

WAG: Water Alternatif Gas

MPP: Mio-Pliocene Potable

MPI: Mio-Pliocene industrial

CPF: Central Processing Facility

OWTS: Oily Water Treatment System

TEG: Tri-éthylène glycol

IWH: Increased Water Headling

HAZOP: Hazard and Operability

ESD: emergency shutdown


Liste des tableaux

Tableau 1: Spécification d'huile exportée ........................................................................................... 9


Tableau 2: Longueurs équivalentes aux pertes charge singulières -1- .................................................47
Tableau 3 : Longueur totale équivalentes aux pertes charge dans chaque tronçon -1- ........................ 48
Tableau 4 : Les coefficients de darcy -1- ................................................................................... 49
Tableau 5: La perte de charge de chaque tronçon -1- .........................................................................50
Tableau 6: Pression maximale des gaz au point de raccordement des évents d'étanchéité -1- ............. 51
Tableau 7: Longueurs équivalentes aux pertes charge singulières -2- ................................................. 52
Tableau 8: Longueur totale équivalentes aux pertes charge dans chaque tronçon -2- .......................... 53
Tableau 9: Le coefficient de darcy -2- .........................................................................................54
Tableau 10: La perte de charge de chaque tronçon -2- ....................................................................... 55
Tableau 11: Pression maximale des gaz au point de raccordement des évents d'étanchéité -2- ........... 55
Tableau 12: prix matériels ................................................................................................................. 57
Tableau 13: Prix main-d’œuvre – préfabrication- .............................................................................. 57
Tableau 14: prix du consommab........................................................................................................58
Tableau 15: prix main-d’œuvre -montage sur site-.............................................................................58
Liste des figures

Figure 1: Organigramme de Sonatrach ............................................................................................... 4


Figure 2: Localisation du champ Ourhoud .......................................................................................... 6
Figure 3: Part de chaque partenaire .....................................................................................................7
Figure 4: Organigramme de la direction Ourhoud................................................................................7
Figure 5: Puits & Réseau collecte & satellites ................................................................................... 14
Figure 6: Système satellite ................................................................................................................ 17
Figure 7: Centre de production CPF .................................................................................................. 18
Figure 8: Slugcatcher ........................................................................................................................ 19
Figure 9: Vue générale de train de traitement ....................................................................................20
Figure 10: Vue intérieure d'un séparateur .......................................................................................... 21
Figure 11: Vue intérieure d'un dessaleur ............................................................................................ 22
Figure 12: Principe de fonctionnement de la colonne de stabilisation ................................................. 23
Figure 13: Unité de traitement des eaux huileuses ............................................................................. 25
Figure 14: Vue générale de la section compression............................................................................26
Figure 15: Joint de gaz sec avec labyrinthe intermédiaire .................................................................. 32
Figure 16: Composants système d'étanchéité à gaz sec ...................................................................... 32
Figure 17: Raccordement des lignes de gaz d'étanchéité à la ligne de torche BT ................................ 34
Figure 18: Le nouveau collecteur des gaz d'étanchéité ....................................................................... 35
Figure 19: Diagramme de gaz d'étanchéité du compresseur BGL ....................................................... 37
Figure 20: Diagramme de gaz d'étanchéité du compresseur d'injection .............................................. 38
Figure 21: longueurs équivalentes aux coudes .................................................................................. 44
Figure 22: longueurs équivalentes aux vannes ...................................................................................45
Figure 23: tronçons du collecteur ..................................................................................................... 46
Figure 24 : les coefficients de darcy (friction factor) -1- ....................................................................50
Figure 25 : Le coefficient de darcy pour chaque tronçon -2- ..............................................................54
Table des matières
Introduction générale ....................................................................................................................... 1
Chapitre I Généralités .................................................................................................................... 4
I.1 Présentation du groupe Sonatrach .................................................................................. 4
I.2 Organigramme SONATRACH ........................................................................................ 4
I.2.1 Les Activités Opérationnelles : .....................................................................................5

I.2.2 Les Directions Fonctionnelles : .....................................................................................5

I.3 Présentation du champ Ourhoud .................................................................................... 6


I.4 L’organigramme de la direction du champ Ourhoud .....................................................7
I.5 Les constituants du champ Ourhoud .............................................................................. 8
I.6 Capacité de production du champ .................................................................................. 8
I.7 Spécification d’huile exportée .......................................................................................... 9
I.8 Référence des équipements et tuyauterie du champ Ourhoud...................................... 9
I.8.1 Numéro des équipements et des instruments............................................................ 10

I.8.2 Numéro de zone de situation ...................................................................................... 10

I.8.3 Classifications et Numéros des Pipes.......................................................................... 10

I.8.4 Numéro de système ...................................................................................................... 11

I.8.5 Numéro séquentiel ....................................................................................................... 11

Chapitre II Procédures d’exploitation ........................................................................................ 13


II.1 Introduction .................................................................................................................... 13
II.2 Le champ pétrolier (off-site) ........................................................................................... 13
II.2.1 Les puits ....................................................................................................................... 15

II.2.2 Le réseau de collecte et dessertes ............................................................................... 16

II.2.3 Le système d’injection d’eau ....................................................................................... 16

II.2.4 Le système d’injection gaz........................................................................................... 16

II.2.5 Le système de lift gas ................................................................................................... 16

II.2.6 Satellite ........................................................................................................................ 17

II.3 Le centre de production CPF .......................................................................................... 17


II.3.1 Slugcatcher:.................................................................................................................. 18

II.3.2 Les trains de traitement: ............................................................................................. 19


II.3.3 Le stockage de pétrole brut et expédition .................................................................. 23

II.3.4 Unité de traitement des eaux huileuses .....................................................................24

II.3.5 Section de compression ............................................................................................... 25

II.3.6 Systèmes de drainage ..................................................................................................28

II.3.7 Les réseaux de torche .................................................................................................28

Chapitre III Description de problème ......................................................................................... 30


III.1 Introduction .................................................................................................................... 30
III.2 Les objectifs de la méthode HAZOP............................................................................... 30
III.3 Le système d’étanchéité { gaz sec ................................................................................... 31
III.4 Description du problème ................................................................................................ 33
III.5 Le système de contrôle .................................................................................................... 36
III.6 Conclusion .......................................................................................................................39
Chapitre IV : Calcul et dimensionnement du nouveau collecteur de la torche LP aux
compresseurs d’injection et BGL.................................................................................................... 41
IV.1 Introduction .................................................................................................................... 41
IV.2 Présentation de l’équation de Darcy-Weisbach ............................................................. 41
IV.3 Calcul préliminaire de diamètre du collecteur ..............................................................42
IV.3.1 Méthodologie ...............................................................................................................42

IV.3.2 Perte de charge d’un tronçon ......................................................................................42

IV.3.3 Vérification de la condition du fonctionnement....................................................... 46

IV.4 Estimation du coût de collecteur ....................................................................................56


IV.5 Conclusion .......................................................................................................................58
Conclusion générale ...................................................................................................................59
Résumé

Le besoin d’un professionnel pour installer une ligne tuyauterie ne suffit pas de
connecter ou de souder les composantes de la ligne pour avoir le bon fonctionnement d’un
système ou pour obtenir un débit souhaité, donc les dimensions d’une conduite ont vraiment
de l’importance, les grand diamètre coutent cher et prennent beaucoup de place, les petits
diamètres opposent plus de résistance au passage du fluide, donc il faut trouver un bon
compromis entre les deux cas, dans cette optique, on résoudre dans ce travail le problème du
calcul et le dimensionnement d’un nouveau collecteur qui sert à transporter les gaz
d’étanchéité des compresseurs d’injection et BGL vers la torche LP, ce collecteur doit avoir
un diamètre optimum qui fait une laissons entre deux conditions, dont la première est d’avoir
une section assez suffisante pour éviter l’opposition du passage des gaz d’étanchéité, et la
deuxième condition, il doit être moins chère possible.
Introduction générale

Ce mémoire de fin de formation IAP en mécanique pétrolière a été réalisé au sein de


l’entreprise nationale des hydrocarbures SONATRCH, organisation OURHOUD, lors de cette
période de formation de 24 mois, j’ai pu mettre en pratique mes connaissances théoriques
acquises durant ma formation de base, de plus, je me suis confronté aux difficultés réelles du
monde du travail et du management d’équipe, j’étais affecté au service des travaux neufs de
département technique, ou j’ai eu l’occasion de réaliser plusieurs travaux de préparation de la
vie professionnelle, ma mission a été centré sur la modification ou l’entretien des lignes de la
tuyauterie du champ.

Le présent travail est constitué de quatre chapitres, dont le premier est consacré pour
des généralités concernant la situation de l’organisation Ourhoud dans le groupe
SONATRACH et la description des références des équipements et lignes de tuyauterie dans le
champ, le deuxième chapitre est consacré pour la présentation des procédures d’exploitation,
le troisième chapitre est consacré pour une description du problème proposé, le quatrième
chapitre est consacré pour le calcul et dimensionnement d’un nouveau collecteur de la torche
LP aux compresseurs d’injection et BGL.

Un collecteur en tuyauterie est une canalisation principale dans laquelle se rassemblent


des fluides des autres conduites secondaires multiples,
sa fonction principale est de rassembler les entrées ou les sorties dans une seule conduite, ce
système a des applications nombreuses dans plusieurs industries et aussi dans notre vie
quotidienne, on cite par exemple le collecteur d’échappement d’un moteur, une conduite
principale d’un réseau d’assainissement d’une ville, le collecteur d’une remplisseuse des
bouteilles à grande cadence, le collecteur du système de climatisation des bureaux dans un
immeuble administratif…etc. il peut être utilisé pour des objectifs nombreux, il réduit
l’encombrement dans les installations industrielles ainsi que le temps de production, il
économise l’argent et les coûts du travail, il réduit la fatigue de la main-d’œuvre afin qu'ils

travaillent plus efficacement…etc. cela augmentera l’utilisation des collecteurs dans plusieurs
secteurs comme l’agriculture, Aéronautique, aérospatiale et défense, bâtiment, construction et
travaux publics…etc.et on particulier dans le domaine des hydrocarbures, il est utile
pratiquement dans toutes les installations de production et de transport des hydrocarbures.

1
Plusieurs méthodes de calcul ont étaient élaborées pour le dimensionnement d’une
canalisation car l’étude de cette dernière est incontournable pour confronter certains défis, ces
défis peuvent s’apparenter à des enjeux monétaires (ex : éviter le sur dimensionnement, le
choix entre tuyauterie soudée ou non soudée...etc.), ou encore à des enjeux d’optimisation
d’une installation nouvelle ou existant à laquelle des équipements sont ajoutés (ex : débit,
pression, encombrement, température, sécurité …etc.), dans ce travail nous vous proposons
une méthode très adoptée en calcul des pertes de charge et le dimensionnement de la
tuyauterie , en effet, c’est application de la formule de Darcy-Weisbach, elle est considérée
comme la meilleure formule expérimentale pour déterminer la relation existant entre
l'écoulement d'un fluide et un tuyau.

2
Chapitre I : Généralité

3
Chapitre I Généralités
I.1 Présentation du groupe Sonatrach
Sonatrach est le Leader des compagnies algériennes et au niveau Africain, a été créé au
31 décembre 1963 après l’application du décret présidentiel N° 63-491, Sonatrach est un
élément moteur de développement de l’Algérie, Aujourd’hui dispose 154 filiales et
participation qui activent aux niveaux national et international, 105 filiales sont présentées en
Algérie et le reste dans plusieurs régions dans le monde, en Afrique (Mali, Niger, Libye,
Égypte), en Europe (Espagne, Italie, Portugal, Grande-Bretagne), en Amérique Latine (Pérou)
et en USA.

Les sociétés du groupe Sonatrach interviennent dans différents domaines, notamment


dans l'exploration, la production, le transport par canalisations, la transformation et la
commercialisation des hydrocarbures et de leurs dérivés et se développent aussi dans la
génération électrique, l'énergie nouvelle et renouvelable, le dessalement de l'eau de mer, la
recherche et l'exploitation minière [1].

I.2 Organigramme SONATRACH


La nouvelle macrostructure de l'Entreprise est constituée de quatre (04) Activités
Opérationnelles et onze (11) Directions Fonctionnelles [1].

Figure 1: Organigramme de Sonatrach

4
I.2.1 Les Activités Opérationnelles :
1. L'Activité Exploration – Production (E&P);
2. L'Activité Liquéfaction, Raffinage et Pétrochimie (LRP);
3. L'Activité Transport par Canalisations (TRC);
4. L'Activité Commercialisation (COM).

I.2.2 Les Directions Fonctionnelles :

I.2.2.1 Direction Corporate


1. Stratégie, Planification & Économie (SPE) ;
2. Finances (FIN) ;
3. Ressources Humaines (RHU) ;

I.2.2.2 Direction Centrale


1. Filiales & participations (FIP) ;
2. Activités Centrales (ACT);
3. Juridique (JUR) ;
4. Informatique & Système d'Information (ISI)
5. Marchés et Logistique (MLG) ;
6. Santé, sécurité & environnement (HSE) ;
7. Business Développement (BSD) : nouvelle direction chargée de détecter des
opportunités de croissance, d'évaluer et de lancer des nouveaux projets dans les
activités de base de l'entreprise ;
8. Recherche & Développement (RDT) : nouvelle direction chargée de promouvoir
et de mettre en œuvre la recherche appliquée et de développer des technologies
dans les métiers de base de l'entreprise.

5
I.3 Présentation du champ Ourhoud
Le champ Ourhoud est le deuxième plus grand champ qui a été découvert en Algérie
et représente 17% de la production totale du pays, situé dans le bassin de Berkine à 320 km au
sud de la ville pétrolière de Hassi Messaoud et 1200 km au sud-est d'Alger, son périmètre
d'exploitation est de 263,4 km2.

Organisation Ourhoud est un opérateur chargé de développement et l’exploitation du


champ Ourhoud, cette organisation dénommée Ourhoud proportionnellement à cette région,
elle est constituée de plusieurs partenaires internationaux travaillent en collaboration avec la
société algérienne des hydrocarbures Sonatrach, sont respectivement Cepsa(Espagne),
Anadarko(USA), Petroleum-Corporation(USA), ENI(Italie), Mearsk (Danemark), Talisman
(Canda), ConcoPhillips (Philippine), Sonatrach et Cepsa sont les membres majoritaires de
cette organisation.

Après la découverte du gisement d’Ourhoud en 1995 dans une région inexploitée,


Sonatrach a procédé en 2003 à l'exploitation de cette zone qui chevauche trois blocs 404
405 406A, Le 404 où les partenaires de la Sonatrach sont Anadarko, Eni et Maersk et le 405
où les partenaires sont Burlington et Talisman, le bloc 406A où le seul partenaire est Sepsa
[2].

Figure 2: Localisation du champ Ourhoud

6
De fait que le gisement a été inutile, la division des bénéfices entre les compagnies
d’Ourhoud a été calculée en satisfaction selon la participation de chaque partenaire, le graphe
ci-dessous montre la part de chaque partenaire [2]:

Figure 3: Part de chaque partenaire

I.4 L’organigramme de la direction du champ Ourhoud


La structure de la direction du champ Ourhoud définit les relations hiérarchiques et
fonctionnelles entre les divers départements : il s’agit de la répartition des responsabilités et
du mode de communication interne.

Directeur champ

Secritariat

Directeur des Deparetement


Deparetement HSE
opérations ADM & LOG

Deparetement Depatetement
exploitation maintenance

Deparetement
Deparetement puits
téchnique

Figure 4: Organigramme de la direction Ourhoud

7
I.5 Les constituants du champ Ourhoud
Le champ d’Ourhoud est constitué des principaux systèmes procédés, utilités et
infrastructures :

 66 puits de production d’huile


 28 puits injecteurs d’eau
 9 puits producteur eau albien barrémiens
 8 puits producteurs d’eau du Moi-pliocène (6 MPP& 2 MPI)
 Un réseau de collectes et dessertes
 Une base industrielle
 Une base de vie pour le personnel
 Un centre de traitement du brut
 7 satellites
 Puits à double injection (eau et de gaz)

I.6 Capacité de production du champ


Les installations de production sont conçues d’une façon à rependre aux exigences de
capacité de production convenue et d’assurer les spécifications commerciales d’huile
exportée, ces installations compatibles aux normes de la sécurité civile et de la protection
environnementale.

Les réserves initiales totales prouvées du champ pétrolier d'Ourhoud sont environ 1
milliards de barils [3].

Les capacités nominales des installations du champ sont les suivant [3]:

 Capacité de traitement huile : 230000 barils/jour.


 Production de gaz lift 6 millions m3 /jour.
 Production eau 130476 barils/jour.
 Quantité nécessaire de gaz lift 4millions m3/jour.
 Production de gaz d’injection 5million m3/jour.
 Production d’eau d’injection 344644 barils/jour.
 Capacité de stockage 3x45000 m3.

8
I.7 Spécification d’huile exportée
Le brut de gisement d’Ourhoud est Un brut léger de 42 degrés API avec une faible
teneur en soufre inférieure à 0.2% [2].

Le marché pétrolier exige les spécifications qui permettent à l’acheteur d’avoir une
première idée des qualités essentielles du brut et estimer grossièrement sa valeur, l’huile
produite à Ourhoud est conforme à spécifications mentionnées dans le tableau suivant [3]:

Spécification Valeur maximal


TVR (tension de vapeur Reid) 0.69 bar
BS&W (sédiments de base et de l'eau) 0.5% volume
Salinité (Na Cl) 40ppm
Soufre 0.2% Poids
Température de stockage 55°C

Tableau 1: Spécification d'huile exportée

I.8 Référence des équipements et tuyauterie du champ Ourhoud


Les constructeurs du champ Ourhoud ont adopté une méthode de référence pour tous les
composants des installations du champ, ceci est incontournable dans l’industrie en général et
pour l’industrie pétrolière spécialement, en raison de la multiplicité des équipements utilisés
et leur diversité en service, donc il est important de mettre un système d’identification, de
classification et de numération de tous les équipements et la tuyauterie ainsi que les vannes et
les éléments de contrôle , cela est fait pour plusieurs raisons qui interviennent durant et après
la construction du projet [4].

L’application de ce système de numération donne les identifications et les


classifications pour la communication, les documents et items d’ingénierie, afin de faciliter le
classement et l’établissement des listes des documents et des données dans le but d'aider au
contrôle et la gestion du projet.

Les fonctions essentielles de la numérotation et de classification sont les suivants :

 Numéros des équipements et des instruments


 Numéros de Zones de situation
 Classifications et Numéros des Pipes

9
I.8.1 Numéro des équipements et des instruments
Chaque équipement devra contenir une seule étiquette d’identification d’équipement.
L’étiquette de numérotation d’équipement porte plusieurs numéros et des lettres
identificateurs, ces étiquette sont la forme standard suivante :
AAA-AA-NN-NN (AAAAAAA) tel que :

 AAA Identificateur d’Installation


 AA La fonction d’équipement & Identificateur de type
 NN Le numéro de système
 MM Le numéro de séquence
 (AAAAAAA) est le suffixe pour l’équipement (quand applicable)

Exemple : 10-PA-21-02-B

10 : train 10 ; PA : pompe centrifuge ; système 21 ; deuxième pompe dans le système 21 ;


B : deuxième pompe identique.

I.8.2 Numéro de zone de situation


Le numéro de zone de situation est utilisé pour identifier un site ou une zone dans le centre de
production.

I.8.3 Classifications et Numéros des Pipes


La numérotation de chaque ligne de tuyauterie est intégrée dans plusieurs documents,
comme le schéma de la tuyauterie et instrumentation (en anglais Process and instrumentation
diagram, abrégé P&ID) qui définit le procédé industriel dans lequel est installé, le schéma
général de disposition tuyauterie, et le plan isométrique de la ligne.

Le numéro de la ligne de tuyauterie devra être composé comme suit:


N ou NN-AA- NN-NNN- ANNA-A

 N-NN : Diamètre de pipe en pouces


 AA : Code produit de service pour le fluide dans le tube
 NN : Numéro de système
 NNN : Numéro séquentiel (voir la section 1.8.5)
 ANNA : Code de Spécification du pipe
 A : Classe de calorifuge là où applicable

10
Exemple: 12 - PG - 20 - 001- P01A - H est:

 Ligne de (12) pouces


 Dans le service gaz de process (PG)
 Dans le système 20
 Avec un numéro séquentiel (001)
 Fabriqué avec de l’inox duplex (P)
 Pression étalonnée à 150lb (01)
 Avec une troisième lettre (A) pour identifier les spécifications alternatives pour
le matériel de base, couvrant les exigences de différentes / températures ou les
tolérances de corrosion.
 Le suffixe `H' indique que la ligne est calorifugée pour conserver la chaleur.

I.8.4 Numéro de système


Le numéro de système fait référence à tous les éléments d'un système commun,
auxquels on peut leur attribuer un numéro unique.

Exemple: Tous les éléments qui font partie du système de stabilisation du brut sont
numérotés 21 (voir la figure.12).

I.8.5 Numéro séquentiel


Le numéro séquentiel est croissant à partir de 001 dans chaque système.

Le numéro de séquence devra changer:

 Aux raccordements d’équipements


 Aux changements des spécifications du pipe
 Aux limites entre off site et onsite

Le numéro de séquence ne devra pas changer:

 Au niveau des vannes d’isolement


 Au niveau des T – pour la conduite principale
 Généralement aux pénétrations de sol ou de paroi
 Aux Changements dans le diamètre de la ligne

11
Chapitre II : procédures
d’exploitation

12
Chapitre II Procédures d’exploitation
II.1 Introduction
Le pétrole brut à l’état naturel dans son gisement se trouve dans un mélange, contenant
du gaz dissous, de l’eau salée, des boues ainsi que des hydrocarbures, ce mélange est extrait
dans son gisement via des puits de production implantés dans des endroits spécifiques et
étudiés, ce mélange sera ensuite transporté à travers un réseau vers le centre de production
(CPF voir section II.3) pour le transformer en pétrole brut commercialisable, après le
traitement du mélange, le pétrole brut sera expédié et transporté par le biais d'un système de
transport par pipeline vers le nord du pays ou vers les stations de raffinage.

Le procès de production du brut commercial est tout ce qui a lieu entre les puits de
production et la ligne d'expédition, ce procès présent la succession des étapes de production,
ces étapes sont inscrites d’une façon à ajouter au brut une valeur lors de son passage d’une
étape à l’autre ou d’un équipement à l’autre et également pour maintenir un taux d'extraction
économiquement viable [3].

II.2 Le champ pétrolier (off-site)


Le champ pétrolier (Off-site) comprend un ensemble d'installations de transport
d'effluents comme les puits (QB), les satellites (Sat) et le réseau de collecte et de service. Le
plan ci-dessous montre leur distribution dans le champ.

13
Figure 5: Puits & Réseau collecte & satellites

14
II.2.1 Les puits
Les puits (symbolisés QB) sont utilisés pour transporter les effluents entre le fond du
réservoir et la surface. Il y a plusieurs types.

1) Les puits producteurs d’huile

Les puits producteurs véhiculent l’effluent de pétrole brut associé du gisement vers la
surface, il y deux types des puits producteurs qui produisent dans le même réservoir avec la
même proportion du gaz associé, le puits à haute pression (HP) et les puits à basse pression
(BP), les puits (HP) produisent du pétrole brut associé au gaz de réinjection dans le réservoir
cependant les puits (BP) produisent le brut que avec l’injection du gaz de levage (gas lift), ce
gaz est utilisé pour diluer la densité de pétrole brut dans le tubage de production de puits (BP)
(casing) afin de faciliter l’écoulement du brut vers la surface à travers le tubage de production.

Tous les puits de production d'huile à haute pression possèdent une ligne de lift gas, ce
qui est prévu pour une chute de pression dans les têtes des puits HP à l'avenir.

2) Les puits injecteurs gaz et eau

Les puits injecteurs sont utilisés pour le maintien de pression et le balayage d’huile vers
des pièges géologiques dans lesquels elle est située, le gaz et l’eau injectés sont des parties
soustraites de mélange après le traitement plus la quantité d’eau produite via les puits albiens
barrémiens et Moi-pliocène, ce type se trouve dans trois types, injecteur gaz, injecteur eau et
puits à double injection (WAG).

3) Puits producteurs d’eau albien barrémiens

Les puits albian/Barimian (il y a 9 puits symbolisés QBH) sont des puits utilisés pour la
production d'eau à partir des couches terrestres profondes, Albien Barrémien, cette eau
alimente le réseau d'eau d'incendie, le réseau d’eau de service, elle est utilisée aussi pour
l'injection afin de remplacer le volume du brut et les sédiments enlevés après le traitement.

Tous les effluents des lignes venant des puits producteurs d’eau QBH sont connectés à
une seule ligne de 24 pouces allant vers l’unité des eaux huileuse (voir la section II.3.4) située
au centre de production (CPF).

L’eau Moi-pliocène est considérée comme une source d’eau potable, elle est également
produite à partir des pompes de fond de six puits spéciaux pour l'eau de Moi-Pliocène

15
(symbolisés MPP), les effluents des puits MPP sont connectés et envoyés vers le CPF par une
ligne spécifique pour le traitement.

II.2.2 Le réseau de collecte et dessertes


Les lignes de flux (flow lines) transportent les effluents des puits producteurs d’huile
vers les sept satellites, chaque satellite regroupe de six à neuf puits, où les effluents se
mélangent dans une ligne principale appelée « ligne de collecte » (tranc lines), le mélange
poursuit son chemin à travers les lignes de collectes vers le centre de production pour le
traitement.

Ce réseau est conçu d’une manière à garantir la prise des mesures de débit et de pression
pour chaque puits de production grâce à la multiplicité des voies de canalisation et également
pour réduire l’encombrement à l'arrivée des lignes satellites au centre de production.

Des lignes collectes et des lignes principales sont également disposées pour le système
d’injection d’eau, le système d’injection gaz et le système de lift gas (voir la figure 5).

II.2.3 Le système d’injection d’eau


L’eau de production traitée et celle des puits Albien/Barrémiens sont mélangées et
envoyées vers les pompes d’injection d’eau, les pompes d’injection fournissent l’eau à deux
collecteurs, un relié aux satellites du nord, l’autre aux satellites du sud, ces collecteurs
fournissent de l’eau aux puits injecteurs à travers les lignes d’injection d’eau des puits via un
collecteur d’injection qui se trouve au niveau de chaque satellite.

II.2.4 Le système d’injection gaz


Le compresseur d’injection (voir section II.3.4.1.5) alimente une seule ligne principale
avec une pression de 380 bars, cette ligne alimente trois puits injecteurs qui se trouvent à
l’extrémité nord du champ via un collecteur situé au satellite sept.

II.2.5 Le système de lift gas


Le réseau de lift gas suit le réseau de production huile, il est prévu pour chaque tête de
puits producteur d’huile BP.

Le compresseur de lift gas (voir section II.3.4.4) alimente les puits de production à
travers des lignes individuelles et collectives qui suivent les lignes du réseau de production
d’huile.

16
II.2.6 Satellite
Le point de raccordement des lignes de transport des fluides entre les puits et le stellite
(flow lines) avec la ligne principale (tranc lines) appelé les collecteurs principaux, les
satellites sont des stations où ils regroupent les collecteurs principaux des quatre réseaux, le
réseau de production d’huile, le réseau d’injection eau, le réseau d’injection gaz et le réseau
de gaz lift. Chaque satellite est mené d’un bac de liquide de désémulsification, ce liquide est
injecté en amont des lignes tranclines pour avoir une démulsification efficace d'huile brute
dans la phase eau.

Les sept satellites du champ ont la même conception, La figure ci-dessous montre le
système du satellite -1- comme un titre d’exemple.

Figure 6: Système satellite

II.3 Le centre de production CPF


Le centre de production est une plateforme occupe le centre du champ, où le pétrole brut
venant des sept stellites subit des opérations de traitement pour le transformé en produit fini
conforme aux spécifications de commercialisation et de transport.

Le système de traitement de brut consiste à une séparation primaire tri-phasique à basse


pression (slug catcher), suivie d’un traitement final dans trois trains de traitement
similaires(10-20-30), chaque train effectue trois opérations essentielles dont la première est la
seconde séparation tri-phasique, la deuxième est le dessalage et la troisième est la

17
stabilisation, le brut traité sortant des trois trains est collecté et stockée dans trois bacs à toit
flottants avant son expédition vers une station de transport par canalisation (Hod El-hamra),
cependant le brut hors spécifications est envoyé vers un bac hors spécification (off spec) pour
un stockage temporaire, Ce brut sera réacheminé vers le traitement et stabilisation à chaque
fois que les circonstances de production le permettre[3].

Le gaz issu de la séparation et la stabilisation du brut est traité et envoyé vers la station
de compression pour le réinjecter dans le gisement, tandis que l'eau issue de la séparation tri
phasique est envoyée vers l'unité de traitement des eaux huileuses pour le traitement et la
réinjecter dans le gisement.

Figure 7: Centre de production CPF

II.3.1 Slugcatcher:
Le slugcatcher est un système récupérateur des bouchons liquides à basse pression,
constitué de neuf tuyaux inclinés dans lesquels les effluents des sept satellites des pipelines
sont collectées, sert à une séparation initiale par décantation (huile, gaz, eau), il minimise les
effets hydrodynamique et topologique des lignes venant des satellites, il permet de stocker
temporairement les volumes excessifs de liquide qui pourrait dépasser la capacité des trains.

18
Les deux effluents d’huile et de gaz sortant de slugcatcher sont répartis d’une façon
égale sur les trois trains de traitement, tandis que l'eau huileuse est dirigée vers l'unité de
traitement des eaux huileuses.

Figure 8: Slugcatcher

II.3.2 Les trains de traitement:


Les trois trains de traitement ont la mission de traiter l’huile d’une façon finale et à lui
donner les spécifications de commercialisation, l’huile doit être séparée des éléments
indésirables tel que l’eau, le sable et le gaz, et également être bien dessalée et non volatil sous
l’effet de la chaleur (stable), chaque train comprend plusieurs équipements installés en série,
garantissent les procédures de traitement, ces équipements sont respectivement les
séparateurs, les dessaleurs et la colonne de stabilisation.

19
Figure 9: Vue générale de train de traitement

II.3.2.1 Les séparateurs


Le séparateur est un équipement utilisé pour dissocier l’huile de l’eau et de gaz contenus
dans l’effluent à la sortie de Slugcatcher, il y a deux séparateurs en série dans chaque train,
chaque séparateur est installé après un échangeur qui sert à un préchauffage du brut afin de
l’offrir les conditions de désémulsification, cependant la fonction principale des deux
séparateurs est de fournir un temps de séjour suffisant pour avoir l’efficacité de séparation par
décantation dans le cas d’une impulsion importante.

Le gaz sortant de slugcatcher sous contrôle de pression alimente le séparateur de 1er


étage, cependant le liquide salé passe à travers le premier échangeur avant d’entrer le
séparateur de 1er étage, l’effluent de séparateur du 1er étage est réchauffé et envoyé vers le
deuxième séparateur pour minimiser au maximum la teneur en eau dans l’huile. Après la
séparation tri-phasique dans les deux séparateurs, l'huile passe au dessalement, l'eau séparée
de l'huile par un système de contrôle du niveau alimente l'unité de traitement d'eau huileuse,
le gaz dissocié sous contrôle de pression, est dirigée vers l'unité de compression.

20
Figure 10: Vue intérieure d'un séparateur

II.3.2.2 Les dessaleurs


Le dessaleur est un appareil utilisé pour éliminer au maximum la phase aqueuse par un
traitement convenable et à dissoudre les cristaux de sels dans une eau d’apport de très bonne
qualité (Mio-pliocène) puis à séparer cette eau.

L'huile arrivant aux dessaleurs à partir du second séparateur contient une quantité
importante du sel et d’autres impuretés étrangères dans la phase aqueuse, ces impuretés
doivent être éliminées pour éviter la corrosion et l’encrassement rapide des installations
situées en aval, l’huile salée passe à travers des deux dessaleurs, dans chaque dessaleur il y a
deux coalesceurs électrostatiques en série séparent l’eau de dilution Moi-pliocène suspendue
dans la phase huile.

L'eau de dilution de Moi-Pliocène est chauffée par un échangeur et injectée dans des
vannes mélangeuses dans le second séparateur pour éliminer la salinité de l'huile, cette eau est
réutilisée dans le premier dessaleur où elle agit comme prélavage et diminue la salinité dans
l'huile.

L’huile après son passage par les deux dessaleurs, alimente la colonne de stabilisation
cependant l’eau saturée de sel se dirige vers l’unité de traitement des eaux.

21
Figure 11: Vue intérieure d'un dessaleur

II.3.2.3 Colonne de stabilisation


Le brut qui vient de deuxième dessaleur contient des composants hydrocarbures (HC)
légères, très volatiles, ces composants doivent être totalement vaporisés pour éviter la
tension de vapeur résiduelle.

Une colonne de stabilisation verticale de 18 plateaux est utilisée pour stabiliser le brut à
haute tension de vapeur jusqu’aux valeurs requises pour le stockage et le transport, le brut
dessalé qui alimente le sommet de la colonne est réchauffé progressivement dans la colonne,
sa température augmente lors de son passage d’un plateau à l’autre jusqu’à qu’il atteindra la
température nécessaire pour la vaporisation des liquides résiduels, une partie du brut stabilisé
aspirée et refoulée par une pompe dans le circuit de réchauffement du four et rentre une
nouvelle fois à la colonne pour stabiliser la température de vaporisation à 200°C.

Le brut stabilisé se dirige vers le stockage après un refroidissement successif dans


l’échangeur de réchauffement de l’eau de dilution, dans les échangeurs brut non traité (avant
chaque séparateur) puis dans un aéroréfrigérant.

22
Figure 12: Principe de fonctionnement de la colonne de stabilisation

II.3.2.4 Le système hors spécifications


Lorsque le brut ne respecte pas une des spécifications ou en cas de non-fonctionnement
des trains, la production peut-être déviée temporairement vers le système «hors spécification »
ou « off-spec » pour être ultérieurement réinjecté dans le procédé via des pompes de reprises.

Les trois trains sont équipés d’un dispositif de produit hors spécifications situé en aval
du dessaleur de 2eme étage ainsi que la ligne de brut en aval d’aéro-réfrigérant d’huile
produite, lorsque le brut ne respecte pas les spécifications applicables, ce dispositif fait passer
ce brut au système hors spécifications.

II.3.3 Le stockage de pétrole brut et expédition


Lorsque le brut sortant du fond des trois colonnes de stabilisations est conforme aux
spécifications de stockage et de commercialisation se refroidit dans trois étapes avant d’entrer
dans le bac de stockage, le premier refroidissement se fait dans les échangeurs inter étages
séparateurs BP, le deuxième se fait dans les échangeurs inter étages dessaleurs et le
refroidissement final se fait dans les éaro-réfrigérants. Après le refroidissement, le brut des
trois colonnes se mélange dans une seule ligne 12 pouces, ensuite se dirige vers les bacs du
stockage chaque bac a une capacité de 37970 m3.

23
Les colonnes de stabilisation des trains alimentent l’un des trois bacs en pétrole brut,
cependant le second bac est plein pour la vérification de qualité et le troisième est en
expédition vers le centre de stockage CSF (bacs atmosphériques) situé à 21Km de CPF.

Un groupe de pompes est disposé pour l’expédition de pétrole au centre CSF, se


compose de trois pompes booster et trois pompes d’expédition, le pétrole brut est envoyé vers
le centre de stockage via une ligne principale de 24 pouces.

II.3.4 Unité de traitement des eaux huileuses


Toutes les eaux issues des séparations sont collectées et envoyées vers l’unité de
traitement des eaux huileuses (OWTS) avant d’être reprise pour la réinjection dans le
gisement pour maintenir un volume adéquate et maintenir la pression de gisement.

Cette unité de traitement des eaux huileuse comprend plusieurs équipements assurent la
séparation d’huile et les matières en suspension dans l’eau, dont le système de fonctionnement
est le suivant :

1) L'eau huileuse passe d'abord dans un ballon dégazeur, Le dégazeur a deux fonctions :
Permettre le dégazage de l'huile présente dans l'eau.
Faciliter la coalescence et la séparation de l'huile de la phase aqueuse.
2) Le gaz du dégazeur sera envoyé vers torche basse pression BP (LP flare).
3) L’huile monte à la surface et se déverse dans un compartiment à partir duquel elle est
pompée et envoyée vers le slugcatcher.
4) L’eau du dégazeur partiellement traitée est envoyée vers un bac de décantation, le bac
de décantation permet de faire monter à la surface l'huile grâce à de fines bulles de
gaz, cette couche flottante d’huile est récupérée et envoyée vers le drain ouvert par
un système mécanique flottant installé à l’intérieur du bac (skimer). Le gaz récupéré
est envoyée vers la torche atmosphérique.
5) L’eau traitée dans le bac de décantation est envoyée vers les trois filtres fins A/B/C
(BW), deux en service et le troisième en lavage, l’eau se passe de haut vers le bas du
filtre. Ces filtres contiennent une matière très fine qui permettra d’éliminer les traces
d’huile restée dans l’eau.

24
6) l’eau après son passage par les filtres fins est envoyée vers les filtres à cartouches. Les
filtres à cartouches permettent d’éliminer le maximum des matières suspendues dans
l’eau qui viennent des filtres fins.
7) L’eau traitée est ensuite envoyée vers le bac de stockage où elle subit une décantation
finale des matières suspendues qui n’ont pas été filtrés avant d’être expédiée par une
pompe vers les puits d’injection.

Figure 13: Unité de traitement des eaux huileuses

II.3.5 Section de compression

II.3.5.1 Présentation de la section de compression :


La section de compression est une chaine des compresseurs acheminés entre eux avec
un ordre croissant selon la capacité de compression, ces compresseurs aspirent et refoulent
dans différents points selon les besoins des installations de production.

Les installations de l’unité de compression comprennent deux compresseurs de tête de


colonne de stabilisation «overhead » (1en service, 1en secours), ils sont suivis par quatre re-
compresseurs (3en service, 1 en secours) qui alimentent un seul système de déshydratation, ce
système déshydrate le gaz avec un liquide d’éthylène glycol (TEG) régénéré, après la

25
déshydratation, le gaz est comprimé dans trois trains de compression appelés Compresseurs
booster et de gaz-lift (2 en service, 1 futur), les compresseurs booster et de gaz lift sont suivis
par deux compresseurs permettant d’atteindre la pression de réinjection.

Figure 14: Vue générale de la section compression

II.3.5.1.1 Compresseur de tête de la colonne de stabilisation (overhead)


Ce compresseur est un compresseur centrifuge, comprime les vapeurs supérieurs de la
colonne de stabilisation des trois trains de 7 bars à 14 bars. Ceci est fait pour avoir une
pression suffisamment élevée pour être mélangées avec le gaz venant des séparateurs 1er et
2eme étages et est ensuite envoyé aux re-compresseurs.

Le refoulement du compresseur des trois têtes colonnes de stabilisation est refroidi par
un aéroréfrigérant avant d’être aspiré par les recompresseurs, sa température peut atteindre
65°C en été et 55°C en hiver. Ce refroidissement est fait pour s’assurer que tout le débit de
recyclage est un résultant d’un refroidissement excessif.

Les deux compresseurs Overhead sont entrainés par des moteurs électriques, chaque
compresseur absorbe une puissance de 2464 KW approximativement.

26
II.3.5.1.2 Re-compresseurs
Les re-compresseurs sont des compresseurs centrifuges compriment le gaz refoulé par
le compresseur « overhead » de 14 à 41.2 bars, cette pression permet à ce gaz de se mélanger
avec les gaz de provenant de séparateur BP. Le gaz de refoulement est refroidi jusqu’à une
température qui peut varier entre 35 à 55°C en hiver et peut atteindre 65°C, ceci est effectué
avant qu'il soit envoyé au ballon de stockage (scrubber).

Les re-compresseurs sont entrainés par des moteurs électriques et chaque compresseur
peut absorber au maximum une puissance d’environ 5736 KW.

II.3.5.1.3 Le déshydrater :
Le déshydrater est un contacteur à Tri-éthylène glycol (TEG), le gaz de refoulement du
recompresseur situé dans le ballon scrubber rentre du fond de la colonne de déshydratation et
s’élève en haut pour sortir comme un gaz séché de sommet de la colonne, pendant ce séjour le
glycol régénéré alimente le sommet et descend vers le bas pour absorber les condensats
liquides de gaz. Le glycol saturé en eau soutiré au fond de la colonne pour le renvoyer à
l’unité de régénération.

Le gaz est séché pour éviter la condensation des vapeurs dans le lift gaz et le système
de gaz d’injection.

II.3.5.1.4 Compresseurs booster & lift gas


Le gaz sortant du déshydrateur est divisé en deux parties, l'une est utilisée pour le gaz
combustible (fuel gas) et l'autre sera comprimée via un train de compresseurs booster et de lift
gas (BGL).

Les compresseurs BGL sont entraînés par une turbine avec un arbre d’entraînement
commun, la puissance maximale demandée par le compresseur booster est d’environ 8089
KW et celle du compresseur de lift gas est d’environ7642 KW.

Le compresseur booster aspire le gaz fourni par le déshydrateur avec une pression de
38.5 bars et refoule à 99 bars, le gaz est dirigé vers le compresseur de lift gas où il se
comprime à une pression de 234.5 bar. Le gaz se refroidit au refoulement de chaque
compresseur booster et de lift gas à une température variée entre 35 et 55°C durant l’hiver et
peut atteindre 65°C en été afin d’éviter la formation des condensats.

27
II.3.5.1.5 Compresseurs d’injection gaz
Le compresseur d’injection gaz est un compresseur centrifuge, il comprime le gaz
provenant du compresseur booster de 228.4 à 378.2 bar, il y a deux, un en service, l’autre en
secours, le rôle de celui-ci est d'injecter le gaz dans le gisement à travers les puits d'injection
pour maintenir la pression de gisement.

II.3.6 Systèmes de drainage


Les systèmes de drainage ont pour objectifs de :

 Collecter tous les effluents liquides :


 Issus des opérations de vidange et nettoyage des équipements,
 Suite à des précipitations,
 Résultant de l'utilisation des systèmes de lutte contre l'incendie.
 Issus d’une fuite.
 Transférer ces effluents depuis leur point d’émission ou de collecte jusqu’au lieu de
stockage et/ou de traitement.
 Recycler ces effluents ou les traiter localement de manière à ce qu'ils puissent être
relâchés dans le milieu ambiant dans des conditions environnementales acceptables.
 Permettre la reprise des effluents pour un traitement extérieur au site, si le recyclage
ou le traitement local n'est pas possible.

II.3.7 Les réseaux de torche


L’objectif de mettre le système de torche est de réduire au minimum les émissions à
l’atmosphère de produits toxiques, inflammables ou explosifs, le centre de production
d’Ourhoud comprend cinq types de réseau touche :

 Le réseau torche de train.


 Le réseau de torche basse pression BP (LP Flare).
 Le réseau de torche Haute pression HP (HP Flare).
 Le réseau de torche basse température (LT Flare).
 Le réseau de torche atmosphérique.

Les gaz de la purge et de la surtension émis par les équipements de chaque train sont
rassemblés et envoyer vers la torche de train, et les gaz de purge et de surtension émis par
d’autre unités sont également rassemblés et envoyés à d’autres torches selon la pression et la
température.

28
Chapitre III : Description du problème

29
Chapitre III Description de problème
III.1 Introduction
En raison de la baisse de production, Sonatrach a procédé avec son partenaire « Cepsa »
à construire un projet d’extension (Increased Water Handling) qui permet l’augmentation de
production, il consiste à améliorer le processus de production, l’objectif principal du projet est
d'augmenter le taux de production, agit principalement sur la séparation et traitement d’une
quantité maximale d'eau associée dans l’huile à la sortie de slug catcher.

Après la construction du projet (IWH), certains problèmes potentiels suggérés devraient


être étudiés conformément aux recommandations HAZOP (Hazard and Operabelity) avant de
mettre en service les équipements ajoutés, en vérifiant la compatibilité des conditions de
fonctionnement de chaque équipement installé avec la nouvelle configuration du procès tout
en tenant compte les modifications qui ont été apportées pour des raisons techniques ou
économiques, de ce fait, l’absence d’une certitude de sécurité peut conduire à un résultat
catastrophique, donc il est très important d’étudier le fonctionnement de chaque équipement
dans sa position dans le procès, ce chapitre décrit un problème consternant l’évacuation du
gaz d’étanchéité des joints mécaniques à gaz sec des compresseurs d’injection et BGL vers la
torche LT.

III.2 Les objectifs de la méthode HAZOP


La méthode HAZOP s’intègre dans une démarche d’amélioration de la sécurité et des
procédés pour une installation existante ou en projet, avec ses avantages :

 Réalisation de l’étude au sein d’un groupe de travail rassemblant


différents métiers: sécurité, ingénierie, exploitation, maintenance...
 Méthode d’analyse systématique liée aux installations avec circuits
fluides
 Contribution au respect des normes en matière de sécurité.

30
III.3 Le système d’étanchéité à gaz sec
Les joints de gaz sec sont des joints mécaniques de face. Ils sont constitués d'un anneau
stationnaire (primaire) et d'un anneau rotatif en accouplement. Pendant le fonctionnement, des
rainures dans la bague d'accouplement forment des forces dynamiques induites par le fluide,
ce qui provoque la séparation de la bague primaire de l'anneau d'accouplement, créant ainsi un
intervalle entre elles. Une valeur typique de l'intervalle de course entre les anneaux primaire
et conjugué est de 3 à 4 microns [6].

Un gaz d'étanchéité injecté dans le premier joint d'étanchéité assurant l'étanchéité entre
l'atmosphère et la chambre de compression du compresseur. Typiquement, un joint à
labyrinthe sépare le joint de gaz d’étanchéité du gaz de traitement, tandis qu'un second joint
d’étanchéité, sépare le premier joint de gaz d’étanchéité des paliers du compresseur et de
système de lubrification d'huile. Les gaz en excès des joints d’étanchéité sont tamponnés avec
du gaz séparation - typiquement de l'azote, à une pression fixe, et ventilés au même évent (le
second évent) sortant des joints de gaz sec vers la torche atmosphérique.

La pression du gaz d'étanchéité est contrôlée, de sorte qu'elle est légèrement supérieure
(typiquement 0,3 bar, 5 psi) à la pression du gaz de traitement. Ainsi, une partie du volume de
gaz d'étanchéité fuira dans le gaz de traitement, tandis qu'une partie du volume de gaz
séparation fuira dans les paliers du compresseur, puis dans le système de lubrification,
atteignant finalement le réservoir d'huile. Un évent est prévu (le premier évent), de sorte que
les gaz d'étanchéité peuvent s'échapper du joint d'étanchéité vers la torche à basse
température, assurant un écoulement continu.

31
Figure 15: Joint de gaz sec avec labyrinthe intermédiaire

Figure 16: Composants système d'étanchéité à gaz sec

32
III.4 Description du problème
Après la mise en service du projet IWH, on travailler avec deux compresseurs
d’injection et 2/3 BGL (1 stand-by, 2 en service).

Dans le cadre de l’agrandissement des installations du CPF réalisé au moyen du projet


IWH une nouvelle turbine BGL a été installée. Par recommandation du fabricant, la ligne de
la sortie du gaz d’étanchéité est acheminée vers le collecteur de la torche LP au lieux de la
torche LT, comme c’est le cas pour les lignes des turbines BGL et compresseurs d’injection.

De cette façon il est possible d’éviter les pressions élevées que le collecteur de la torche
que le collecteur de la torche LT pourrait atteindre dans quelques scénarios de situations
d’urgence (max 10bars) qui en été étudiés et considérés plausible. En effet une pression de
4barg dans le cas d’étanchéité aux garnitures des turbines aux systèmes d’étanchéité à gaz sec
des turbines BGL et compresseurs d’injection, est une condition qui déclenche le trip des
BGLs et compresseurs d’injection, et une telle pression est envisageable dans le collecteur de
la torche LT dans une situation d’urgence.

La pression élevée dans les lignes d’évacuation du gaz d’étanchéité empêche


l’ouverture de clapet anti retour situé au point de raccordement de la ligne d’évacuation du
gaz d’étanchéité primaire, ce qui conduira à un déclanchement d’un système d’arrêt d’urgence
au niveau d’équipement à cause d’une augmentation de pression à l’intérieur du joint
d’étanchéité, le rôle de ce système est d’ assurer l’isolement et l’évacuation des gaz afin
d’éviter l’aggravation de la situation, repend lors d’une panne ou d’une situation anormale,
son déclanchement est assurer par un système de contrôle intégré dans le compresseur , le
système de sécurité générale (ESD) doit se déclencher à un niveau d’arrêt plus élevé en cas
d’une perturbation majeure.

L’arrêt d’urgence d’un compresseur à cause d’une perturbation dans le système


d’étanchéité est considéré comme un arrêt de niveau d’équipement, mais d’autre part, l’arrêt
de plusieurs compresseurs entraine une perturbation dans le procès du gaz, dans ce cas le
système ESD peut se déclencher à des niveaux supérieurs, passant d’un niveau à l’autre
(Equipement, Zone) [5], donc il est très important de réacheminer les évents des gaz
d’étanchéité de tous les compresseurs d’injection et BGL par un collecteur conduisant à la
ligne de torche LP, cette solution permet une détente rapide de pression des gaz de torche
lorsqu’ils pénètrent à l’intérieur du collecteur et ne s’opposent pas une résistance au passage
des gaz d’étanchéité, ce collecteur doit être dimensionné selon la pression maximale de la
33
ligne de torche et la pression maximale des évents primaires pour éviter tout cas d’échec de
fonctionnement.

La figure 17 montre les lignes des drains libres des gaz d'étanchéité des compresseurs
qui seront collectées par le nouveau collecteur vers la ligne de torche LP:

Figure 17: Raccordement des lignes de gaz d'étanchéité à la ligne de torche BT

34
La figure ci-dessous montre le nouveau collecteur des gaz d’étanchéité qui sera connecté à la
ligne de torche BP (A110/18’’-43-VL-402-A01A).

Figure 18: Le nouveau collecteur des gaz d'étanchéité

35
III.5 Le système de contrôle
Le système de contrôle est un système de surveillance, situé dans un panneau local
installé à côté du compresseur, Il est conçu pour conditionner et réguler les
approvisionnements en gaz et surveiller le fonctionnement des joints de gaz sec. Ce système
peut être divisé en six modules de base [6]:

 Module de conditionnement
 Module de gaz d'étanchéité primaire surveille la pression
 Module de surveillance d'évent d'étanchéité primaire
 Module de gaz d'étanchéité secondaire
 Module de surveillance d'évent secondaire
 Module de gaz de joint de séparation.

Le gaz d’étanchéité fourni au système des joints sec subit d’abord un conditionnement
pour éliminer les particules solides et liquides en vrac, pour élever la température du gaz
d'étanchéité afin d'empêcher la formation de condensation liquide entre les faces d'étanchéité
et dans la cavité d'évent primaire, ceci est réalisé dans le module de conditionnement. Après
avoir quitté le conditionnement le gaz subit une filtration finale.

Le débit de l’alimentation est contrôlé par une vanne de contrôle de pression surveillée
par un transmetteur de pression différentielle mesurant la chute de pression à travers un
orifice, qui est proportionnel au débit .Cette méthode permet une surveillance plus précise du
débit dans les applications à pression variable en aval de l'orifice.

Le débit des évents d'étanchéité est surveillé par un transmetteur indicateur du débit, qui
fournit la mesure de débit à un système de commande numérique (DCS). Sur la base de ces
mesures de débit, le DCS fournit un signal pour ajuster la position de la soupape de
commande pour maintenir un débit de gaz prédéterminé minimum aux joints d’étanchéité.

Les plants ci dissous montrent les systèmes de contrôle des joints à gaz sec pour les
compresseurs d’injection et BGL.

36
Figure 19: Diagramme de gaz d'étanchéité du compresseur BGL

37
Figure 20: Diagramme de gaz d'étanchéité du compresseur d'injection

38
III.6 Conclusion
Le procès de l'industrie pétrolière ou gazière exigent des normes de sécurité
fonctionnelles très strictes, en effet, les fabricants des équipements imposent aux constructeurs
d'appliquer l'ensemble des normes fonctionnelles qui couvrent la chaine de sécurité, donc nous
devons travailler dans les conditions opérationnelles qui assurent la sécurité des personnes,
l'environnement et nos installations, et pour cette raison, la dérivation des évents des gaz
d'étanchéité des compresseurs d’injection et BGL vers la torche basse pression était la solution
préférable, puisque l’énergie potentielle de pression maximale de fonctionnement est
supérieure à celle de la torche basse pression, donc celle-ci permet l’élimination de risque de
déclenchement des systèmes d'arrêt d'urgence des compresseurs qui peut être provoqué par la
pénétration des gaz torchés dans les conduites des gaz d'étanchéité.

39
Chapitre IV : Calcul et
dimensionnement du nouveau collecteur
de la torche LP aux compresseurs
d’injection et BGL

40
Chapitre IV : Calcul et dimensionnement du nouveau
collecteur de la torche LP aux compresseurs
d’injection et BGL
IV.1 Introduction
L’appareillage, les matériels, se sont perfectionnés et compliqués. Il n'est donc plus pensable
de réaliser, ou encore moins de concevoir dans le pragmatisme et l'empirisme. Les installations
industrielles, donc en premiers lieu, les conduites de transport des liquides ou des gaz
inflammables, doivent être bien calculées et dans le respect des normes et des règlements en
vigueur, ce chapitre décrit une méthode théorique très adoptée en tuyauterie (Méthode de
Darcy-Weisbach), utilisée pour le calcul des pertes de pression et dimensionnement des
conduites transportant des liquides ou des gaz, l’application de cette équation fait l’objet d’un
calcul de diamètre du nouveau collecteur des gaz d’étanchéité, ceci pour éviter le
surdimensionnement et tout échec de fonctionnement.

IV.2 Présentation de l’équation de Darcy-Weisbach


L’équation de Darcy est une amélioration de l’équation de Prony et a été développée par
Henry Darcy, avant d'être modifiée par Julius Weisbach (scientifique saxon) en 1845 qui lui
donna sa forme actuelle. La perte de pression s'exprime en [Pa] par :

(1)

Avec

 ∆P - perte de pression [Pa]


 - coefficient de perte de charge de Darcy [-]
 L - longueur de la conduite [m]
 ρ - masse volumique du fluide [kg⋅m-3]
 - Diamètre hydraulique [m]
 V - vitesse moyenne du fluide [m⋅s−1]
 g - accélération de la pesanteur [m⋅s−2]

41
IV.3 Calcul préliminaire de diamètre du collecteur

IV.3.1 Méthodologie
Pour assurer le drainage libre des gaz d’étanchéité à travers le nouveau collecteur, nous
devons s’assurer que la pression des gaz à la sortie du collecteur est supérieure à la pression
maximale de la ligne de torche LP (1.5 bar). C’est-à-dire :

(2) ou (3)

Avec

: C’est la pression maximale des gaz d’étanchéité.

∆P : Perte de charge

PLP : Pression maximale de la ligne de torche LP.

: La pression de refoulement des évents des gaz d’étanchéité.

Pour sélectionner le diamètre approprié pour le collecteur, il faut additionner toutes les
pertes de charge de tous les tronçons du collecteur et la pression de la ligne de torche
hydraulique afin de vérifier la condition de fonctionnement (3). Si la condition n’est pas
vérifiée, nous procédons à un diamètre plus grand.

IV.3.2 Perte de charge d’un tronçon


La perte de charge d’un tronçon est la somme des pertes de charges linéaires dues aux
longueurs droites de tuyauteries et des pertes de charges singulières dues aux incidents de
parcours rencontrés.

∑ ∑ (4)

∑ ∑ (5)

Avec

∆P : perte de charge totale du tronçon considéré

42
L: longueur droite de tuyauterie

J: perte de charge au mètre linéaire de tuyauterie tel que :

Z : perte de charge singulière de chaque incident de parcours

Les pertes de charges particulières occasionnées par des coudes ou des vannes peuvent être
calculées en les assimilant à des longueurs fictives de tuyauterie.

Les abaques suivants (fig.22 et fig.23) permettent de déterminer les longueurs droites fictives
équivalentes de chacun de ces coudes, vannes ou robinets. Dans ce cas, la perte de charge de la
tuyauterie, des coudes et des vannes d’un tronçon sera :

∑ ∑ ∑ (6)

(7)

Avec

L1 : longueur équivalente aux vannes

L2 : longueur équivalente aux coudes

L3 : longueur de tuyauterie.

Dans la tuyauterie du collecteur il existe deux types d’éléments :

1. Les conduites ou tuyaux qui sont les éléments réguliers dont la perte de charge est
calculée suivant le débit, la rugosité et le nombre de Reynolds avec le coefficient de perte de
charge régulière donné par le diagramme de Moody.

2. Et tous les autres qui sont des éléments singuliers comme les vannes, clapets et les
coudes. Suivant les caractéristiques de l'élément singulier, on détermine la longueur droite
équivalente à partir de l’abaque qui le correspond.

43
Figure 21: longueurs équivalentes aux coudes

44
Figure 22: longueurs équivalentes aux vannes

45
IV.3.3 Vérification de la condition du fonctionnement
Données

 Débit d’évent du gaz d’étanchéité pour chaque compresseur : Q=50Kg/h


 Pression maximale de la ligne de torche LP : PLP =1.5 barg
 Pression de chaque évent du gaz d’étanchéité : Pevent = 4 barg
 La rugosité de la tuyauterie étirée :
 Pour la viscosité dynamique du gaz d’étanchéité on prend la viscosité maximale des gaz
qui égale à [Kg/ms].
 La masse volumique du gaz :

Pour calculer les pertes de charge dans le collecteur, on divise le collecteur en tronçons dans
l’ordre suivant :

Figure 23: tronçons du collecteur

46
1) Vérification de la condition de fonctionnement pour un diamètre de 1 pouce

 Calcul du diamètre intérieur

(8)

On choisit l’épaisseur du tuyau selon la spécification de l’organisation Ourhoud et la classe de


la torche LP, donc on prend l’épaisseur Sch160 ou 6.35mm selon la norme des dimensions et
masses des tubes ANSI 36.10 [8].

Le diamètre extérieur d’un tube de 1 pouce est un diamètre standard égal à 33.4mm [8].

 Calcul des longueurs équivalentes totales de chaque tronçon

Pour calculer la perte de charge dans chaque tronçon du collecteur, on calcule d'abord toutes les
longueurs droites équivalentes des éléments singuliers pour les ajouter à la longueur réelle du
tronçon afin de vérifier la condition du fonctionnement (3).

Les longueurs droites équivalentes aux pertes de charge des différents éléments de la tuyauterie
du collecteur (pour un diamètre de 1 pouce) sont déduites à partir des graphes illustrés dans les
figures 22 et 23 et sont décrites dans le tableau 2.

Pour déduire les longueurs équivalentes aux pertes charge due aux coudes on prend R/D=1.83.

L’élément Longueur équivalente à la perte charge


due à l’élément [m]
Coude 90° (R/D=1.36) 0.25
Coude 45° 0.15
Clapet anti retour (vanne à soupape droite) 2.2
Vanne à portail (vanne à passage direct) 0.12

Tableau 2: Longueurs équivalentes aux pertes charge singulières -1-

Le tableau suivant présente les longueurs droites équivalentes en mètre qui correspondent aux
pertes de charge totales dans tous les tronçons du collecteur.

47
Tronçon Nombre de vannes Longueur Nombre Longueur Longueur Longueur
équivalente de coudes équivalente de totale du
A A aux vannes 45° 90° aux coudes tuyauterie tronçon
passage soupape (L1) (L2) (L3) (L)
directe droite
A 0 0 0 1 5 0.15 + 1.25 23.5 24.9
B 0 0 0 0 1 0 + 0.25 40.9 41.15
C 0 0 0 0 0 0 30 30
D 0 0 0 2 4 0.3 +1 132 133.3
E 1 1 0.12 +2.2 0 11 0 + 2.75 41 46.07
F 1 1 0.12 +2.2 0 11 0 + 2.75 41 46.07
G 1 1 0.12 +2.2 0 16 0+4 60.5 66.82
H 1 1 0.12 +2.2 2 14 0.3 +3.5 45.5 51.62
I 1 1 0.12 +2.2 0 16 0+4 55.7 62.02

Tableau 3 : Longueur totale équivalentes aux pertes charge dans chaque tronçon -1-

 Détermination du coefficient de perte de charge de Darcy pour chaque tronçon

Le coefficient de perte de charge, noté le plus souvent (parfois appelé λ), dépend du
régime d’écoulement (laminaire ou turbulent) et des propriétés du fluide. En conditions
isothermes, le nombre de Reynolds, qui est le rapport entre la puissance des forces d'inertie et la
dissipation visqueuse, suffit à caractériser le régime d'écoulement.

Pour déterminer la valeur du coefficient , on utilise le diagramme de Moody, ce


diagramme est un graphe adimensionnel qui représente le coefficient en fonction de nombre
de Reynolds et de la rugosité relative du tube.

- La rugosité relative du tube de diamètre : (7)

Avec : ε c’est la rugosité du tube [mm].

48
- Le nombre de Reynolds

(8)

: Masse volumique du fluide [Kg/m3]

V : vitesse d’écoulement du fluide [m/s] tel que V= Qv/S ; (S c’est la section du tube)

D : Diamètre intérieur [m]

: viscosité dynamique du fluide [Kg/ (m.s)]

Le tableau 4 présente le coefficient de darcy obtenu dans chaque tronçon

Tronçon Le débit du gaz Vitesse du gaz V Le nombre de Le coefficient


[Kg/s] [m/s] Reynolds (Re) de darcy (fD )
A 0,069 182 213573 0,016
B 0,041 109 128144 0,0174
C 0,027 73 85429 0,0187
D 0,027 73 85429 0,0187
E 0,013 36 42714 0,0214
F 0,013 36 42714 0,0214
G 0,013 36 42714 0,0214
H 0,013 36 42714 0,0214
I 0,013 36 42714 0,0214

Tableau 4 : Les coefficients de darcy -1-

49
Figure 24 : les coefficients de darcy (friction factor) -1-

 Calcul de perte de charge dans chaque tronçon

Après avoir calculé les pertes de charge dans chaque tronçon par l’équation de darcy (1), on a
obtenu les résultats décrits dans le tableau suivant :

Tronçon La perte de charge


[barg]
A 3,62
B 2,34
C 0,81
D 3,63
E 0,35
F 0,35
G 0,52
H 0,40
I 0,48

Tableau 5: La perte de charge de chaque tronçon -1-

50
Pour vérifier la condition de fonctionnement (3), il faut suivre le chemin de chaque
compresseur afin de calculer la pression des gaz d’étanchéité au point du raccordement du
collecteur avec l’évent du gaz d’étanchéité.

Le tableau ci-dessous présente la pression maximale des gaz d’étanchéité au point du


raccordement de la ligne de drainage des gaz d’étanchéité de chaque compresseur.

Le compresseur Le chemin Pression des gaz


[barg]
BGL -1- A, B, E 7.87
BGL -2- A, B, C, F 8.62
BGL -3- A, B, C, G 8.85
INJ -1- A, D, H 9.15
INJ -2- A, D, I 9.23

Tableau 6: Pression maximale des gaz au point de raccordement des évents d'étanchéité -1-

Remarque :

La pression des gaz ( ) au point de raccordement des lignes de drainage des gaz
d’étanchéité du collecteur est supérieure à la pression de refoulement des évents (4 bar), donc
les gaz d’étanchéité ne peuvent pas être évacués par un collecteur d’un pouce de diamètre, donc
nous devons refaire les calculs avec un diamètre plus grand qui permet l’évacuation des gaz.

51
2) Vérification de la condition de fonctionnement pour un diamètre de deux pouces

De la même façon, on vérifie la condition de fonctionnement (3) pour un diamètre de deux


pouces.

 Calcul de diamètre intérieur

Pour le calcul de diamètre intérieur on prend l’épaisseur Sch80 qui égal à 5.54mm selon la
norme des dimensions et masse des tube B36.10 [8].

Le diamètre extérieur est un diamètre standard égal à 60.3mm [8].

 Calcul des longueurs équivalentes totales de chaque tronçon

Les longueurs équivalentes aux pertes de charge singulières pour un diamètre de deux pouces
sont décrites dans le tableau 7.

Pour déduire les longueurs équivalentes aux pertes charge due aux coudes on a R/D=1.54.

L’élément Longueur équivalente à la perte charge


due à l’élément [m]
Coude 90° 0.7
Coude 45° 0.42
Clapet anti retour (vanne à soupape droite) 8
Vanne à portail (vanne à passage direct) 0.4

Tableau 7: Longueurs équivalentes aux pertes charge singulières -2-

Le tableau suivant présente les longueurs droites équivalentes en mètre qui correspondent aux
pertes de charge totales dans tous les tronçons du collecteur.

52
Tronçon Nombre de Longueur Nombre Longueur Longueur Longueur
vannes équivalente de équivalente de totale du
aux vannes coudes aux coudes tuyauterie tronçon
A A (L1) 45° 90° (L2) (L3) (L)
passage soupape
directe droite
A 0 0 0 1 5 0.42 + 3.5 23.5 27.42
B 0 0 0 0 1 0 + 0.7 40.9 41.6
C 0 0 0 0 0 0 30 30
D 0 0 0 2 4 0.84 +2.8 132 135.64
E 1 1 0.4 +8 0 11 0 + 7.7 41 57.1
F 1 1 0.4 +8 0 11 0 + 7.7 41 57.1
G 1 1 0.4 +8 0 16 0 + 11.2 60.5 80.1
H 1 1 0.4 +8 2 14 0.84 +9.8 45.5 64.54
I 1 1 0.4 +8 0 16 0 +11.2 55.7 75.3

Tableau 8: Longueur totale équivalentes aux pertes charge dans chaque tronçon -2-

 Détermination du coefficient de perte de charge de Darcy pour chaque tronçon

- calcul de rugosité relative

Le tableau 9 présente le débit du gaz, la vitesse du gaz, le Nombre de Reynolds, et le


coefficient de darcy obtenus dans chaque tronçon.

53
Tronçon Le débit du gaz Vitesse du gaz Le nombre de Le coefficient
[Kg/s] V [m/s] Reynolds (Re) de darcy (fD )
A 0.069 32 89820 0.018
B 0.041 19 53892 0.020
C 0.027 12 35928 0.022
D 0.027 12 35928 0.022
E 0.013 6 17964 0.026
F 0.013 6 17964 0.026
G 0.013 6 17964 0.026
H 0.013 6 17964 0.026
I 0.013 6 17964 0.026

Tableau 9: Le coefficient de darcy -2-

Figure 25 : Le coefficient de darcy pour chaque tronçon -2-

54
 Calcul de perte de charge dans chaque tronçon

Les pertes de charge de chaque tronçon calculées par l’équation de darcy sont décrites dans le
tableau suivant:

Tronçon La perte de charge


[Barg]
A 0,05
B 0,03
C 0,01
D 0,05
E 0,007
F 0,007
G 0,009
H 0,008
I 0,009

Tableau 10: La perte de charge de chaque tronçon -2-

La pression maximale au point de raccordement des lignes de drainage libre des gaz
d’étanchéité pour chaque compresseur.

Le compresseur Le chemin Pression des gaz


[barg]
BGL -1- A, B, E 1,60
BGL -2- A, B, C, F 1,61
BGL -3- A, B, C, G 1,61
INJ -1- A, D, H 1,62
INJ -2- A, D, I 1,62

Tableau 11: Pression maximale des gaz au point de raccordement des évents d'étanchéité -2-

Remarque :

La pression maximale aux points de raccordement des conduites d'évacuation des gaz
d'étanchéité est inférieure à la pression maximale des évents du gaz d'étanchéité, la section du
collecteur étant donc suffisamment grande pour éviter l'opposition au passage des gaz. Nous

55
proposons donc d'adopter le diamètre de deux pouces pour le dimensionnement de ce
collecteur.

IV.4 Estimation du coût de collecteur


Liste des plans isométriques:

A323/2"-VH-43-192-A01A A323/2"-VH-43-292-A01A

A323/2"-VH-43-392-A01A A331/2"-VH-43-392-A01A

A331/2"-VH-43-161-A01A A331/2"-VH-43-261-A01A

A110/2"-VH-43-392-A01A A120/2"-VH-43-392-A01A (sht1)

A120/2"-VH-43-392-A01A (sht2) A120/2"-VH-43-392-A01A (sht3)

A331/2"-VH-43-392-A01A (sht1) A331/2"-VH-43-392-A01A (sht2)

A321/2"-VH-43-392-A01A (sht1) A321/2"-VH-43-392-A01A (sht1)

A321/2"-VH-43-392-A01A (sht 3Matériel


ITEM DESCRIPTION SIZE U PRIX U QTY TOTAL
PIPE ASTM A106 GR.B SMLS BE PER ASME B16.25 PER
3" M 20 2 $ 40
1 ASME B36.1M9 SCH 80S
PIPE ASTM A106 GR. B SMLS ASME B16.25 PER ASME
2" M 15 330 $ 4 950
2 B36.10M SCH80
PIPE ASTM A312 GR TP316 SMLS PE PER ASME B36.19M SCH
3/4" M 10 0 $1
3 80S
4 PIPE ASTM A106 GR. B SMLS SCH. 160 3/4" M 8 1 $8
90 ELBOW ASTM A403 GR. WP316 SMLS LR BW PER ASME
2" EA 50 8 $ 400
5 B16.9 SCH80S
90 ELBOW ASTM A234 GR. B WPB SMLS LONG RADIUS BW
2" EA 8 43 $ 344
6 PER ASME B16.9 SCH 80
45 ELBOW ASTM A234 GR. B WPB SMLS LONG RADIUS BW
3" EA 8 1 $ 8
7 PER ASME B16.9 SCH 80
STRAIGHT TEE ASTM A234 GR. B WPB SMLS LONG RADIUS
2" EA 8 4 $ 32
8 BW PER ASME B16.9 SCH 80
SOCKOLET ASTM A182 GR F316 CL 3000 MSS-SP97
2 x 3/4" EA 25 1 $ 25
9
10 SOCKOLET #6000 ASTM A105 2 x 3/4" EA 20 4 $ 80
11 HEXAGONAL HEAD PLUG ASTM A105 3/4" EA 4 1 $4
PLUG ASTM A182 GR. F316 HEXAGONAL HEAD NPT PER
3/4" EA 6 1 $6
12 ASME B16.11
FLANGE ASTM A182 GR. F316 ASME CL 600 RJ WN PER
2" EA 60 4 $ 240
13 ASME B16.5 SCH 80S
FLANGE ASTM A105 CL 150 RF WN PER ASME B16.5 SCH 80
2" EA 20 7 $ 140
14
FLANGE ASTM A105 CL 600 RJ WN PER ASME B16.5 SCH 80
2" EA 40 5 $ 200
15
BLIND FLANGE ASTM A182 GR. F316 ASME CL 600 RJ PER
2" EA 40 3 $ 120
16 ASME B16.5
GASKET RING JOINT SS-TP316 OVAL ASME B16.20 (MAX. 140
2" EA 14 5 $ 70
17 HB)
GASKET SPIRAL WOUND SS316 - WINDING GRAPHITE 2" EA 4 12 $ 48

56
18 FILLER IR: SS 316 / OR: CS ASME - CL 150 RF 4.5 MM THICK.
PER ASME B16.20
STUD BOLTS ASTM A320 GR. L7 / A194 GR.7 GALV. WITH
19 TWO HEAVY NUTS UNIFIED THREAD AS PER ASME B1.1 5/8" x 180 EA 4 8 $ 32
mm
L180

20 STUD BOLTS ASTM A320 GR. L7 / A194 GR.7 GALV. WITH


TWO HEAVY NUTS UNIFIED THREAD AS PER ASME B1.1 5/8" x 130 EA 4 8 $ 32
mm
L150

STUD BOLTS ASTM A320 GR. L7 / A194 GR.7 GALV. WITH


21 TWO HEAVY NUTS UNIFIED THREAD AS PER ASME B1.1 5/8" x 110 EA 4 12 $ 48
mm
L110

22
STUD BOLT ASTM A193 GR.B7 / A194 GR. 2H GALV. WITH
5/8" x 85 EA 4 24 $96
TWO HEAVY NUTS UNIFIED THREAD AS PER ASME B1.1 L85 mm

GATE VALVE CL150 RF ASTM A216 GR.WCB TRIM/: 13CR


3" EA 300 1 $300
23 D&S: 13CR W/STL STEM: F316 CL150 RF API600

GATE VALVE ASTM A182 GR F316 TRIM: TP316 D&S: STL CL


3/4" EA 170 1 $ 170
800 SW-NPT BS 5352 BB-BG-OS&Y STD PORT CA 0 MM
24
25 GATE VALVE SW X NPT #800 ASTM A105 3/4" EA 100 3 $ 300
CHECK VALVE ASTM A351 GR CF8M TRIM: TP316 SEAT: STL
2" EA 200 1 $200
26 SPRING:INCONEL CL600 WAFER RJ DUAL PALTE C.A.6MM

Tableau 12: prix matériels

Le coût total du matériel : 7894$

876234 DN

 Préfabrication

ITEM DESCRIPTION PAR VOLUME PRIX HEURE TOTAL


HORAIRE DNA
1 CHEF D'EQUIPE GTP 128 2138 373664
2 TUYAUTEUR GTP 160 2062 329920
3 SOUDEUR GTP 168 2152 361536
TUYAUTERIE
4 CONTROLEUR GTP 8 2351 18808
RADIO
5 PEINTRE GTP 128 1938 248064
6 GRUE GTP 104 2052 213408
7 GRUTIER GTP 104 1872 194688
8 CAMION 20 TA GTP 8 3373 26984
9 CAMION TP GTP 128 1373 175744
10 COMPRESSEUR GTP 8 9610 76880
11 SABLEUSE GTP 8 5990 47920
Total 2786416
Tableau 13: Prix main-d’œuvre – préfabrication-

 Consommable

Prix
ITEM. Description Size U Qty unitaire Total DNA
1 Baguette 7018 180x3.2 boite 17 2437 41429
2 Recharge oxygene 0 U 5 1815 9075

57
3 Recharge acetylene 0 U 5 3919 1995
Tableau 14: prix du consommab

 Montage sur site

ITEM DESCRIPTION PAR VOLUME PRIX TOTAL DNA


HORAIRE HEURE
1 CHEF D'EQUIPE GTP 128 2138 273664
2 MONTEUR GTP 512 1910 977920
3 TUYAUTEUR GTP 104 2062 214448
4 SOUDEUR GTP 120 2152 258240
TUYAUTERIE
5 CONTROLEUR GTP 8 2351 18808
RADIO
6 PEINTRE GTP 8 1938 15504
7 GRUE GTP 128 2052 262656
8 GRUTIER GTP 128 1872 239616
9 CAMION 20 TA GTP 8 3373 26984
10 CAMION TP GTP 128 1373 175744
Total 2463584
Tableau 15: prix main-d’œuvre -montage sur site-

Prix total du collecteur: 72130813 DNA

6496827 $.

IV.5 Conclusion
Après les résultats obtenus de l’application de la formule de darcy, on distingue que la perte de
charge dans une conduite transportant du gaz dépond essentiellement de la vitesse du fluide
qui dépond à son tour de la section transversale (ou le diamètre) et le débit du fluide, donc la
perte de charge à débit constant varie brusquement avec la variation du diamètre de la conduite,
et d’autre part, les pertes de charge dues aux divers accidents de parcours (coudes, vannes,
frottement) n’ont que peu d’influence sur la diminution de la pression par rapport aux pertes de
charge due à la variation du diamètre.

Le coût de la réalisation du collecteur augmente avec:

 Diamètre des matériaux utilisés.


 Le nombre d’horaires d’intervention (main-d’œuvre & machinerie)
 Les nombre d’éléments quantitatif (matériel& consommable)

58
Conclusion générale
L’étude du nouveau collecteur des gaz d’étanchéité des compresseurs d’injection et BGL a été
réalisée dans le cadre du projet de fin de formation IAP, l’objectif du travail est de calculer le
diamètre approprié au nouveau collecteur qui transporte les gaz d’étanchéité des compresseurs
d’injection et de BGL vers la torche LP, et aussi pour voir l’impact du diamètre sur la chute de
pression du gaz à travers ce collecteur.

Après l’étude des pertes de charge avec la nouvelle configuration on a confirmé que dans les
scénarios les plus défavorables la contre pression maximal est toujours inferieure à la pression
du trip des compresseurs (4barg), donc le désigne du nouveau collecteur est bien jugé, cette
solution permet d’éviter le trip des compresseurs d’injection et BGLs.

59
Bibliographie

[1]- Site web officiel Sonatrach- www.sonatrach.dz.

[2]- Site officiel d’organisation Ourhoud- www.Ourhoud.com.

[3]- (Gedeon) french-description procédé – révision 02- document Ourhoud.

[4]- Procédure de numérotation des documentation- révision 05- document Ourhoud

[5]- Specification for emergency shutdown system- révision02 – document Ourhoud

[6]- John S.Stahley - Dry gas seal standarts for centrefugal compressor application

[7]- François Brissette- Mécanique des fluides et thermodynamique

[8]- Dimensions et masses des tube-ANSI norme G36.10- édition 1996.

60

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