Diseño (Informe Final)

Universidad Central de Venezuela
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química
Departamento de Diseño y Control de Procesos
Diseño
DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE DETERGENTES

BIODEGRADABLES
Presentado a: Elaborado por:

Msc. Nelson Mata .-Donado, Jeferson
.-Leuzinger, María
Coordinador Académico: .-Loaiza, Irene
Ing. Johliny Casanova .-Pita, Luz
Caracas, Octubre 2016

DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE DETERGNTES
BIODEGRADABES A PARTIR DE SAPONINA
RESUMEN
En los últimos tiempos se ha comenzado a dar mayor importancia a todo lo relativo al

cuidado del medio ambiente, teniendo sobre todo aplicación en energías renovables y el uso
responsable de los recursos no renovables, con el presente diseño se plantea continuar en el
cuidado del medio ambiente con el desarrollo de una planta de producción de detergentes
biodegradables.
Para lograr este diseño, inicialmente, se estudió el mercado colombiano y la producción

de detergentes biodegradables en dicho país, se evaluaron las condiciones climáticas y se
seleccionó la tecnología más rentable. Se hizo un análisis económico de la materia prima,
de los equipos necesarios para operar la planta, del producto final, personal operativo y
servicios industriales, garantizando así la rentabilidad económica del proyecto.
Como parte fundamental del diseño, se evaluaron las normas a las que hay que regirse al
igual que se realizaron todos los soportes ingenieriles como descripción del proceso,
balance de masa y energía, diagrama de bloque del proceso, diagrama de flujo del proceso,
diagrama de instrumentación de tuberías, lista de equipos y simbología usada, lista de
tuberías y material de tubería como también especificación de cada uno de los equipos
necesarios. Se realizaron las simulaciones respectivas con el uso de simuladores
comerciales, con la finalidad de determinar las condiciones de operación de los equipos
para garantizar la calidad del producto final.
Finalmente, se diseñaron y especificaron todos los equipos utilizados en el proceso.
II
ÍNDICE GENERAL
I. SUMARIO EJECUTIVO ............................................................................................ 1
I.1. Planteamiento del Problema-Alcance...................................................................... 2
I.2. Objetivos.................................................................................................................. 4
I.2.1. Objetivo General. ............................................................................................. 4
II.2.2. Objetivos Específicos. ..................................................................................... 4
I.3. Bases de Diseño. ...................................................................................................... 5
I.3.1. Ubicación de la Planta. ..................................................................................... 5
I.3.2. Capacidad de la Planta...................................................................................... 5
I.3.3. Características de la Materia Prima. ................................................................. 5
I.3.4. Especificaciones de los Insumos. ..................................................................... 6
I.3.5. Especificaciones de los Productos Finales. ...................................................... 6
I.3.6. Características de los Servicios Industriales. .................................................... 6
I.3.7. Factor de Servicio. ............................................................................................ 7
I.3.8. Manejo de Efluentes. ........................................................................................ 7
I.3.9. Requerimientos de Almacén............................................................................. 7
I.3.10. Condiciones del Sitio. ..................................................................................... 7
I.3.11. Normas y Códigos Aplicables. ....................................................................... 8
I.4. Filosofía de Diseño. ............................................................................................. 8
I.5. Descripción del Proceso. ..................................................................................... 8
I.6. Selección de la Tecnología. ............................................................................... 10
I.7. Documentos de Ingeniería. ................................................................................ 11
I.7.1. Diagrama de Bloque de Proceso. .................................................................... 11
I.7.2. Diagrama de Flujo de Proceso. ....................................................................... 11
III
I.7.3. Diagrama de Tuberías e Instrumentación. ...................................................... 11
I.7.4. Lista de Equipos. ............................................................................................ 12
I.8. Diseño de Equipos y Hoja de Especificación. ................................................... 12
I.9. Lista de Tuberías e Instrumentos. ...................................................................... 12
I.10. Estrategias de Control...................................................................................... 12
I.11. Estudio Económico. ......................................................................................... 13
II. BASES DE DISEÑO ............................................................................................. 14
II.1. Ubicación de la Planta. ......................................................................................... 15
II.2. Capacidad de la Planta. ........................................................................................ 15
II.3. Características de la Materia Prima...................................................................... 16
II.4. Especificaciones de Insumos................................................................................ 17
II.5. Especificaciones de Productos Finales................................................................. 22
II.5.1. Producto Principal. ........................................................................................ 22
II.6. Características de los Servicios Industriales. ....................................................... 23
II.7. Factor de Servicio. ............................................................................................... 24
II.8 Manejo de Efluentes. ............................................................................................. 25
II.9. Requerimientos de Almacén. ............................................................................... 26
II.10. Condiciones del Sitio. ........................................................................................ 27
II.11. Códigos y Normas Aplicables. ........................................................................... 28
III. FILOSOFÍA DE DISEÑO, SEGURIDAD Y PROTECCIÓN .............................. 30
III.1. Filosofía de Control. ........................................................................................... 31
IV. SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA .................................................................. 33
V. DOCUMENTOS DE INGENIERÍA ..................................................................... 41
V.1. DIAGRAMA DE BLOQUES DE PROCESO .................................................... 44
V.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO ........................................................... 46
IV
V.3. DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN .................................... 54
V.4. LISTA DE EQUIPOS DEL PROCESO .............................................................. 63
VI. DISEÑO DE EQUIPOS ......................................................................................... 66
VII. ESPECIFICACION DE EQUIPOS ................................................................... 76
VIII. LISTA DE TUBERÍAS ...................................................................................... 91
IX. LISTA DE INSTRUMENTOS .............................................................................. 99
X. DISEÑO DE ESTRATEGIAS DE CONTROL .................................................. 101
XI. ESTUDIO ECONÓMICO ................................................................................... 107
XI.1. Estudio de Mercado. ......................................................................................... 108
XI.1.1. Estudio del Mercado de los Productos. ..................................................... 108
XI.2. Modelo de Negocios. ........................................................................................ 110
XI.3. Impacto Social. ................................................................................................. 112
XI.4. Identificación de Cada Producto. ...................................................................... 113
XI.4.1. Descripción de las Propiedades. ............................................................... 114
XI.4.2. Especificaciones Técnicas. ........................................................................ 114
XI.4.3. Usos y Consumidores. ............................................................................... 115
XI.4.4. Productos Sustitutivos. .............................................................................. 116
XI.4.5. Incentivo a la Exportación que Pudiera Obtenerse. ................................... 116
XI.5. Precios de Cada Producto. ................................................................................ 117
XI.6. Precios FOB. ..................................................................................................... 117
XI.7. Precios de los Productos Sustitutivos y Competitivos...................................... 119
XI.7.1. Productos Sustitutivos. .............................................................................. 119
XI.7.2. Productos Competitivos. ............................................................................ 119
XI.8. Precios Adoptados para Cada Producto. ........................................................... 119
XI.9. Comercialización de los Productos................................................................... 119
V
XI.10. Análisis de Mercados Abordables. ................................................................. 120
XI.11. Estudio de Mercado de la Materia Prima. ...................................................... 120
XI.11.1. Metodología Empleada. ........................................................................... 120
XI.11.2. Identificación de la Materia Prima. ......................................................... 120
XI.11.3. Clasificación de la Materia Prima. .......................................................... 121
XI.11.4. Precios Materia Prima e Insumos. ........................................................... 121
XI.12. Costos de Equipos. ......................................................................................... 121
XI.13. Paneles Solares. .............................................................................................. 122
XI.14. Costo Asociado a los Terrenos. ...................................................................... 123
XI.15. Costos Asociados a los Servicios Industriales. ............................................... 123
XI.16. Financiamiento. .............................................................................................. 124
XI.17. Flujo de Caja. .................................................................................................. 125
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................... 127
XIV. BIBLIOGRAFÍA .............................................................................................. 129
VI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Especificaciones del Detergente Saps. (5) ......................................................... 16

Tabla 2: Características de la Saponina. (6) ..................................................................... 17
Tabla 3: Características del Carbonato de Sodio. ........................................................... 18
Tabla 4: Especificaciones técnicas del Silicato de Sodio. .............................................. 19
Tabla 5: Propiedades del Perborato de Sodio. ................................................................ 19
Tabla 6: Propiedades de la Cumarina. ............................................................................ 20
Tabla 7: Especificaciones del EDTA. ............................................................................. 20
Tabla 8: Principales Especificaciones del Sulfato de Sodio. .......................................... 21
Tabla 9: Principales Especificaciones del Etanol. .......................................................... 22
Tabla 10: Proporciones Básicas Diseño de Tanques Agitadores (22) .............................. 68
Tabla 11: Propiedades del vapor y del líquido en el separador flash (Simulador
comercial Hysys). ................................................................................................................. 69
Tabla 12: Dimensiones de la Columna Flash. ................................................................ 71
Tabla 13: Ventajas y desventajas de las cámaras de base cónica y plana. .................... 74
Tabla 14: Relación entre tamaño promedio de partícula y diámetro mínimo para la
cámara de secado. ................................................................................................................. 75
Tabla 15: Especificaciones del Filtro Rotatorio de correa (S-101). .............................. 77
Tabla 16: Especificaciones del Molino de Rodillo (MO-101). ...................................... 77
Tabla 17: Especificaciones de la centrifugadora (S-102). .............................................. 78
Tabla 18: Especificaciones Intercambiador de Calor (E-101). ....................................... 79
Tabla 19: Especificaciones del Condensador (E-102). ................................................... 80
Tabla 20: Materiales y características del calentador de aire (E-201). .......................... 81
Tabla 21: Dimensiones del filtro de manga. (FIL-202 A/B). ......................................... 82
Tabla 22: Especificaciones Desaireador (DH-201). ....................................................... 83
Tabla 23: Especificaciones del Mezclador Continuo (TM-201). ................................... 83
Tabla 24: Especificaciones del Mezclador del Producto Líquido (TM-301). ................ 84
Tabla 25: Especificaciones del Mezclador de Productos Sólidos (TM-302). ................ 84
Tabla 26: Dimensiones tanque de almacenamiento respecto a cada componente. ......... 86
Tabla 27: Especificaciones de las Bombas presentes en el Proceso. .............................. 88
VII
Tabla 28: Materiales y características Filtro de Malla (FIL-201 A/B). .......................... 89

Tabla 29: Características del Tamiz Vibratorio. ............................................................. 89
Tabla 30: Especificaciones de la cámara de Refrigeración. ........................................... 90
Tabla 31: Velocidad recomendada para fluidos en tuberías. .......................................... 92
Tabla 32: Características y aplicaciones de los Austeníticos. ........................................ 95
Tabla 33: Propiedades generales de los aceros inoxidables. .......................................... 96
Tabla 34: Válvulas de Control de Flujo. ....................................................................... 100
Tabla 35: Válvulas de Control de Nivel de Líquido. .................................................... 100
Tabla 36: Válvulas de Control de Presión. ................................................................... 100
Tabla 37: Válvulas de Control de Temperatura. ........................................................... 100
Tabla 38: Principales componentes del Producto Saps (5) ............................................ 114
Tabla 39: Precios de los productos sustitutivos (36) ...................................................... 119
Tabla 40: Precio de los productos competitivos (36)...................................................... 119
Tabla 41: Costo Materia Prima (37) ............................................................................... 121
Tabla 42: Costo de equipos (38) ..................................................................................... 122
Tabla 43: Costo asociados a la Granja Solar (40) ........................................................... 123
Tabla 44: Costos Terrenos (41) ....................................................................................... 123
Tabla 45: Flujo de Caja correspondiente a la planta de producción de detergente
biodegradable...................................................................................................................... 126
Tabla 46: Propiedades del vapor y del líquido en el separador flash. .......................... 136
Tabla 47: Dimensiones del Tambor de Destilación Instantánea .................................. 139
Tabla 48: Condiciones y características conocidas del proceso. .................................. 140
Tabla 49: Propiedades de las sustancias empleadas. (46) ............................................... 142
Tabla 50: Capacidades Caloríficas de los gases ideales. (46) ......................................... 142
Tabla 51: Relación entre altura de cilindro y diámetro para la cámara de secado. ...... 144
Tabla 52: Especificaciones del sistema de aspersión. (47) ............................................. 145
Tabla 53: Características del Secador Spray 2520. (47) ................................................. 146
Tabla 54: Dimensiones de Ciclones. ............................................................................ 147
Tabla 55: Parámetros del soplador. .............................................................................. 148
Tabla 56: Dimensiones del filtro de manga. (28) ......................................................... 149
Tabla 57: Dimensiones de la cámara de refrigeración.................................................. 159
VIII
Tabla 58: Dimensiones de Paneles Solares Fotovoltaicos. ........................................... 162
IX
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Dimensiones del Tanque en presencia de Agitador. ....................................... 68

Figura 2: Medidas de un tambor vertical de destilación instantánea (45) ...................... 138
Figura 3: Esquema simplificado del proceso de secado. .............................................. 141
Figura 4: GALAXIE Secador Spray modelo 2520....................................................... 146
Figura 5: Esquema de las dimensiones y proporciones de un ciclón. (22) ..................... 147
Figura 6: Esquema simplificado del sistema de ascensión por aire. ............................ 148
Figura 7: Diagrama del mecanismo de un filtro bolsa. (22) ........................................... 149
Figura 8: Logo de Simulador Comercial Hysys. ............ ¡Error! Marcador no definido.
Figura 9: Selección de Lista de componentes. ............... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 10: Selección de paquete termodinámico. ........... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 11: Desarrollo de la simulación. ......................... ¡Error! Marcador no definido.
Figura 12: Resultados obtenidos luego de que el simulador converge. ................ ¡Error!
Marcador no definido.
X
I. SUMARIO EJECUTIVO
1
I.1. Planteamiento del Problema-Alcance.
Según reporte de la Organización de las Naciones Unidas para la Educación, la Ciencia

y la Cultura (UNESCO) en el 2009, más del 80% de las aguas residuales en los países en
vías de desarrollo se descarga sin tratamiento, contaminando ríos, lagos y zonas costeras.
Donde los principales contaminantes creados por las actividades humanas son los
microbios patógenos, nutrientes, sustancias que consumen el oxígeno del agua, metales
pesados y materia orgánica persistente, así como sedimentos en suspensión y pesticidas, los
cuales, en su mayoría, provienen de fuentes difusas (no localizadas), adicionalmente, el
calor que eleva la temperatura de las aguas receptoras de vertidos también puede ser
considerado un agente dañino, no obstante, el problema más común con respecto a la
calidad del agua es la eutrofización, resultado de grandes cantidades de nutrientes
(principalmente fósforo y nitrógeno), que deteriora considerablemente los usos benéficos
del agua. (1)
Latinoamérica no es ajena a esta cifra debido a que la contaminación de las aguas

constituye una de las fuentes de contaminación más preocupantes y agresivas en nuestros
días, ya que la misma es producida por las actividades domésticas e industriales en
consecuencia de no poseer las tecnologías necesarias para el manejo de aguas residuales,
siendo uno de los principales contaminantes los detergentes domésticos, trayendo como
consecuencia que los ríos para consumo humano llevan décadas recibiendo estos químicos,
(2)
que han aumentado entre un 20 y 25 %, los fosfatos en el agua . Importante recalcar que
la mayoría de los detergentes llevan fosfato, el cual produce un aumento en la cantidad de
nutrientes y fósforo en el agua, y esto produce mayor presencia de flora y fauna,
específicamente de algas. Las algas impiden el paso de luz y reducen la cantidad de
oxígeno presente produciendo la muerte de peces. Así mismo, el alto nivel de evaporación
debido a la gran cantidad de plantas convierte rápidamente las aguas en pantanos. (3)
Como dicen “No es más limpio quien más lava, sino el que ensucia menos”. Si
utilizáramos detergentes sin fosfatos, ahorraríamos hasta 80.000 toneladas de fosfatos al
año. Lo que queda claro es que hay otros sistemas para limpiar la ropa que evitan la
degradación de los cursos de agua como los detergentes ecológicos los cuales contienen un
2
tensoactivo altamente biodegradable, y además no contienen polifosfatos. Se debe hacer

conciencia de la contaminación que estos ocasionan debido a que sólo un 10 % de los
detergentes que usamos no contienen fosfatos. (3)
En miras de buscar una solución a esta problemática, se crean un conjunto de normas a

nivel mundial y en cada país donde se determinan los criterios para todos los detergentes de
(4)
limpieza exigiendo que éstos sean 90% biodegradables ; sin embargo, se ha demostrado
que a pesar de esto no dejan de ser dañinos para el entorno. En realidad, los detergentes
solamente pueden reducir una parte de sus ingredientes (el tensoactivo) a elementos que
puedan ser mínimamente asimilables por la naturaleza, sin afectarla.
Con esta visión se crea “Saps. C.A” preocupados por el medio ambiente y por la
valoración de los recursos naturales, la cual lanza al mercado sus productos “Saps”
detergente en presentación líquida y en polvo de alta efectividad, cuyos agentes químicos
biodegradables por partir propiamente de la naturaleza aseguran una remoción óptima de
grasa y suciedad en su ropa, permitiéndoles a nuestros clientes fácil acceso a un producto
que satisfaga sus necesidades siendo amigable con el medio ambiente. Dicho detergente
ecológico contendrá como agente tensoactivo “Saponina” proveniente del árbol Sapindus
Saponaria y cumplirá con todos los parámetros requeridos para asegurar la máxima calidad.
Como se puede observar la materia prima principal es el fruto proveniente del Árbol
Sapindus Saponaria, nativo de la India pero también se encuentra en América,
específicamente Colombia y Venezuela cuentan con condiciones favorables para su cultivo,
Venezuela en más de 20 estados y Colombia a lo largo de todo su territorio. Sin embargo,
no existen sembradíos establecidos, por lo tanto este proyecto busca impulsar la siembra del
mismo, generando adicionalmente ingresos a aquellas familias agricultoras que serán las
encargadas de esta siembra, con este proyecto se quiere impulsar la plantación de este tipo
de árbol que no compite con el rubro alimenticio, además de las estrategias atractivas para
los agricultores, garantizando ingresos cuando no generen ganancias por la siembra de la
materia prima del proceso, manteniendo otro tipo de siembra en paralelo, además de la cría
de animales. Se colocará la planta en Colombia, en donde se comenzará la implementación
de este tipo de siembra. No obstante, con el propósito del crecimiento de producción de la
3
empresa, una de las metas a largo plazo es la de establecer una sucursal en Venezuela, y así
brindarle beneficios a la sociedad venezolana, a través de la generación de fuentes de
empleo.
Adicionalmente, como planta ambientalista un tema clave es la energía eléctrica. Para no

depender del suministro por parte de la empresa distribuidora de los servicios eléctricos de
Colombia: EBE (Empresa Eléctrica de Bogotá) y, para aprovechar la energía que se
encuentra disponible en el ambiente, el desarrollo de este proyecto plantea la instalación y
funcionamiento de paneles solares, los cuales se encargarán de captar la energía de la
radiación solar para su posterior aprovechamiento dentro del proceso.
En modo general, con este proyecto se logrará contribuir con la economía colombiana, y
beneficiar a la sociedad venezolana, al enfocar parte de nuestra producción en la
exportación del producto a Venezuela mientras se logre las metas propuestas.
I.2. Objetivos.
I.2.1. Objetivo General.
Diseñar una planta de producción de detergente biodegradable a partir del componente

Saponina proveniente del fruto del Árbol Sapindus Saponaria, para una capacidad de
33.200 ton/año de detergente en polvo y 11.200 m3/año de detergente líquido.
II.2.2. Objetivos Específicos.

 Desarrollar la ingeniería conceptual y básica.
 Realizar los Diagramas de Flujo de Proceso (DFP).
 Realizar los Diagramas de Tuberías e Instrumentación (DTI).
 Realizar el diseño detallado de los equipos principales mayores y auxiliares que
forman parte del proceso.
 Realizar las especificaciones de los equipos principales mayores y auxiliares que
forman parte del proceso.
4
I.3. Bases de Diseño.
A continuación, se describen los fundamentos necesarios para lograr el diseño de la

planta de producción de detergentes biodegradables a partir de saponina obtenida del Árbol
Sapindus Saponaria.
I.3.1. Ubicación de la Planta.
La selección de la ubicación de la planta de producción de detergentes biodegradables se

hizo en base a las condiciones óptimas necesarias para un mayor rendimiento de
transformación de la materia prima al producto final. Tomando como primera opción
Venezuela para generar beneficios y fuentes de empleo al país, sin embargo, la situación
económica ocasiona que se consideren otras opciones, donde se seleccionó Colombia por la
similitud de condiciones para la siembra de la materia prima, específicamente el municipio
de Viotá, departamento de Cundinamarca. Las características principales de este municipio
se encuentran descritas en el Capítulo II.
I.3.2. Capacidad de la Planta.
La planta de Detergentes Biodegradables tendrá una capacidad de producción de 33.200

ton/año de detergente en polvo y 11.200 m3/año de detergente líquido.
Esta capacidad fue establecida con la finalidad de cubrir el 10% del mercado de
detergentes en Colombia, en este sentido habrá una producción de 29.000 ton/año de
detergente en polvo para el mercado colombiano y el resto de la producción será distribuida
a Venezuela; por tanto 4200 ton/año de detergente en polvo están destinadas para el
mercado venezolano. Los criterios por las cuales fueron determinadas dicha cantidad se
describen en el Capítulo II.
I.3.3. Características de la Materia Prima.
La materia prima principal del proceso es la Saponina extraída del fruto del árbol
Sapindus Saponaria, el uso de la misma presenta dos beneficios significativos, el primero se
basa en el rendimiento que proporciona en el proceso y el segundo radica en el poder
5
realizar detergente sin depender de la extracción de aceite; sin la necesidad de competir con
la industria alimenticia para producirlo. La saponina, es un excelente producto natural
presentando un tensoactivo con carácter biológico; otras características de la materia prima
son especificadas en el Capítulo II.
I.3.4. Especificaciones de los Insumos.
Para la producción de detergentes biodegradables, se requiere una serie de insumos que

se agregan a lo largo del proceso como aditivos que aportaran una alta calidad, efectividad
y apariencia a nuestro producto final, que será el detergente “Saps”, en ambas
presentaciones, (polvo y líquido). Estos insumos serán recibidos en recipientes sellados
herméticamente y se dispondrán en un galpón con una ventilación adecuada, asegurando así
que se mantengan sus propiedades hasta que sean incorporados al proceso. Los detalles
correspondientes a la especificación de los insumos se describen en el Capítulo II.
I.3.5. Especificaciones de los Productos Finales.
Como producto único y principal tenemos el detergente “Saps”, el cual posee dos
presentaciones: líquido y polvo. El mismo contiene una alta efectividad gracias a la óptima
remoción de grasa y suciedad, además de ser amigable con el medio ambiente gracias a los
agentes químicos activos biodegradables por partir propiamente de la naturaleza. Su
composición y características principales se describen en el Capítulo II.
I.3.6. Características de los Servicios Industriales.
Los servicios industriales utilizados en la planta de producción de detergentes

biodegradables son: energía eléctrica, energía térmica, agua y aire tomado del medio
ambiente. Es importante mencionar que para no depender del suministro por parte de
cualquier empresa distribuidora del servicio eléctrico a nivel nacional y, aprovechando la
energía que se encuentra disponible en el ambiente, el desarrollo de este proyecto plantea la
instalación y funcionamiento de paneles solares, los cuales se encargarán de captar la
energía de la radiación solar para su posterior aprovechamiento dentro del proceso.
6
I.3.7. Factor de Servicio.
Se estima una parada de planta de 92 días (fraccionados), que involucra el

mantenimiento anual de los equipos y otros factores como la limpieza, lo que genera una
disponibilidad anual de 273 días de los cuales sólo se operará durante 240 días abarcando
los tres turnos diarios a pesar de cosechar la materia prima en cierta época del año, lo cual
corresponde a un factor de servicio del 88%. El cálculo del factor de servicio y su
característica se detalla en el Capítulo II.
I.3.8. Manejo de Efluentes.
El manejo y la disposición del efluente que se genera durante el proceso de producción

de detergentes biodegradables, no está planteado en el proceso descrito en este documento,
sin embargo se presentan alternativas para su eficiente manejo, el cual esta descrito en el
Capítulo II.
I.3.9. Requerimientos de Almacén.
En este proceso es necesario almacenar la materia prima, productos e insumos. Para ello
se emplearán cámaras de refrigeración para conservar la materia prima, específicamente las
propiedades de la saponina presente en el fruto; el envasado del producto final se realizara
en cajas de cartón de 1kg para el detergente en polvo y envases de plástico reciclado de 1L
para el detergente líquido; los mismos serán posteriormente distribuidos en un galpón con
la ventilación adecuada. Los insumos serán recibidos en recipientes cilíndricos sellados
herméticamente, estos se dispondrán en un galpón para su posterior incorporación al
proceso. Las características de los diferentes tipos de almacenamiento se describen en el
Capítulo II.
I.3.10. Condiciones del Sitio.
La planta estará ubicada en el municipio Viotá. Encontramos en este municipio la

cuenca hidrográfica del río Calandaima, que desemboca en el Rio Bogotá fuente de riqueza
hídrica para la región. El 67.8% del sector rural se dedica con exclusividad a las labores
7
agrícolas. El clima de Viotá es clasificado como tropical. El resto de información se

describe en el Capítulo II.
I.3.11. Normas y Códigos Aplicables.
Todo el diseño de la planta de producción de detergentes biodegradables se encuentra

regido por las Normas Técnicas de PDVSA, Normas ANSI (American National Standards
Institute), Normas ASME (American Society of Mechanical Engineers), y Normas ISA
(Instrument Society of América).
I.4. Filosofía de Diseño.
El principal objetivo de estas filosofías es garantizar el adecuado funcionamiento de los

equipos involucrados en el proceso, así como también apoyar la seguridad de los
trabajadores y equipos que operan dentro de la planta. Principalmente la filosofía de diseño
está basada en un sobredimensionamiento de los equipos en un 10%, esto permitirá operar
la planta superando la capacidad establecida como objetivo sin afectar la seguridad del
proceso, evitando imposibilitar con el tiempo las condiciones de entrega establecidas. Por
otra parte, se implementaron estrategias de control de tipo Feedback (o de
retroalimentación), y la instalación de otras estrategias como Control de Relación y Rango
Dividido, a fin de disminuir el efecto de posibles perturbaciones que pudieran afectar las
principales variables de proceso, de manera que se mantengan en las condiciones
establecidas.
I.5. Descripción del Proceso.
El proceso comienza con la recepción de la materia prima (frutos del árbol Sapindus
Saponaria) luego de ser cosechados, deben ser acondicionados para retirar cualquier tallo,
piedra u otro elemento que pueda distorsionar nuestro proceso. Esto se lleva a cabo en un
filtro rotativo de correas. Luego del acondicionamiento del fruto, se pasa a su molienda en
unos molinos de rodillos donde se ajusta el grado de quebrantamiento que requiera el
proceso y se va añadiendo el solvente, comprendido por el metanol, etanol y agua. Debido a
que en la técnica propuesta no se necesita extraer la saponina contenida en la semilla del
8
fruto por presentar muy poco rendimiento en comparación con la presente en la pulpa y
adicionalmente se evita su rompimiento para impedir la formación de sólidos presentes que
puedan causar alteraciones en la composición del detergente e inclusive afecte el proceso
de extracción evitando el paso fluido del solvente a través de las partes sólidas; por lo que
es recomendable que solo se aplaste hasta cierto grado. Todo el contenido resultante cae
debido a la fuerza de gravedad a través de unos ductos hasta suministrar la mezcla a varios
tanques en paralelo. Estos tanques disponen de unos agitadores, donde el grado de agitación
no debe ser vigoroso, pues se quiere lograr un mayor contacto entre el solvente y el fruto
aplastado sin alcanzar la formación de espuma o acción del agente tensoactivo. Dichos
tanques tendrán un tiempo de residencia igual a seis (6) horas, recuperando así la mayor
cantidad de saponina contenida en la pulpa.
Posteriormente, este fluido es enviado hacia una centrifuga, la cual se encarga de realizar
la separación de los componentes sólidos de los líquidos. La corriente líquida, está
compuesta principalmente por solventes y saponina (lixiviado); y la corriente sólida
contendrá la semilla, la pulpa sin saponina (o con un bajo contenido) y la cáscara del fruto,
los cuales componen el único desecho orgánico del proceso. La corriente de interés será la
líquida, la cual pasa a un tambor de destilación instantánea donde se separa por diferencia
de volatilidades la mayoría de solvente por el tope y la saponina con pequeña cantidad de
solvente por el fondo del tambor. De esta manera, se recupera el solvente recirculándolo al
proceso. Esta mezcla de saponina y poco solvente se denomina crudo de saponina. Este
crudo de saponina es filtrado y desaireado (retirar cualquier impureza y contenido de aire
que pueda afectar el flujo a través de la boquilla que surte hacia el secador) como etapas
previas a un proceso de secado realizado en un secador spray. El secador por atomización
trabaja a una temperatura de 130ºC, con una humedad de 10-15%. Este atomizador
establece como criterio principal la diferencia en la densidad aparente de las partículas. El
crudo de saponina se pondrá en contacto de manera co-corriente con el aire, el cual es
calentado con el agua proveniente de la instalación de la torre de calentamiento.
Adicionalmente, parte del flujo dentro de la torre de secado es recirculado mediante un

ciclón que realiza la separación del aire (contiene solvente y es liberado a la atmósfera,
filtrándolo previamente para evitar pérdida de saponina) y del polvillo. El polvo de
9
saponina obtenido a la salida del secador pasa por una cinta transportadora a un ascensor de
aire, esto con la finalidad no sólo de terminar de enfriar el polvo de saponina, sino también
de surtir hacia otro ciclón. Éste ciclón permite retirar la cantidad de aire (presenta restos de
partículas, por lo que se mezcla con la salida de aire del otro ciclón y se filtra antes de ser
entregado al ambiente).
El polvo de saponina luego es distribuido a dos tolvas dependiendo del producto a ser
fabricado (85% detergente en polvo). Para el caso del detergente líquido, la saponina se
suministra a un tanque de mezclado en conjunto con cierta cantidad de agua, aditivos
sólidos (carbonato de sodio, EDTA, sulfato de sodio, enzimas, colorante, perborato de
sodio, cumarina y silicato de sodio) transportados con ayuda de una cinta transportadora y
los aditivos líquidos (perfume o fragancia y silicona). Este mezclado permite la
incorporación de todos los componentes, y la formación de un lodo (debido a la presencia
de un 30% de agua en la mezcla). El lodo pasa un tanque de maceración que permite que
todas las partes sólidas se humecten y finalmente es bombeado a otro tanque de mezclado
donde se le agrega el resto de cantidad de agua y agente espesante (carboximetilcelulosa)
para adquirir una consistencia agradable a la vista del consumidor. Finalmente el detergente
líquido pasa al área de envasado.
Por otro lado, para la producción del detergente en polvo, se mezcla en un tanque
especial para mezclado de sólidos la saponina proveniente de la tolva con el resto de los
aditivos sólidos (carbonato de sodio, EDTA, sulfato de sodio, enzimas, colorante, perborato
de sodio, cumarina y silicato de sodio) transportados con ayuda de una cinta transportadora
y los aditivos líquidos (perfume y silicona), que finalmente antes de pasar al área de
empaquetado es tamizado para evitar que pase algún grumo que genere cierto impacto
negativo a la vista del consumidor.
I.6. Selección de la Tecnología.
El proceso en general, no requiere de ninguna tecnología excepcional, son de uso común

en la industria y de fácil adquisición. Sin embargo, es importante mencionar que la materia
prima para la fabricación de detergentes biodegradables puede ser mezclada de forma
líquida cuando se extrae con etanol, o de forma sólida en cristales; siendo esta última
10
alternativa mucho más costosa debido a la incorporación de equipos luego del proceso de
extracción para así transformar la saponina en estado líquido a su forma sólida (cristales).
I.7. Documentos de Ingeniería.
Los procesos que conforman la planta de producción de detergentes biodegradables, son

descritos mediante los documentos de ingeniería: Diagramas de Bloques de Procesos
(DBP), Diagrama de Flujos de Procesos (DFP) y Diagramas de Tuberías e Instrumentación
(DTI), los cuales han sido elaborados bajo las Normas PDVSA referentes a diagramación
de procesos.
I.7.1. Diagrama de Bloque de Proceso.
El proceso de producción de detergentes biodegradables, se encuentra descrito de

manera general en un (1) DBP, mostrando cada una de las etapas en las que se divide el
proceso. El documento se puede observar en el Capítulo VI.
I.7.2. Diagrama de Flujo de Proceso.
En los Diagramas de Flujos de Procesos (DFP) se describe con mayor profundidad el

proceso de producción de detergentes biodegradables, mostrando cada uno de los equipos
que lo constituyen y las corrientes de entrada. En esta sección se tienen tres (3) planos. A
partir de estos diagramas, se elaboran los balances de masa para cada línea de producción,
donde se establecen condiciones de temperatura y presión para cada corriente.
I.7.3. Diagrama de Tuberías e Instrumentación.
Los diagramas de tuberías e instrumentación, contienen los datos de diseño de tuberías y

equipos de manera más detallada, así como el sistema de control y seguridad en el mismo.
Estos diagramas se encuentran regidos siguiendo las Normas PDVSA y las Normas ISA
para sistemas de control e instrumentación. Se generaron seis (6) DTI donde se representa
toda la instrumentación del proceso de producción de detergentes biodegradables. Cada uno
de los diagramas, se puede visualizar en el Capítulo IX.
11
I.7.4. Lista de Equipos.
En esta sección se encuentran la totalidad de los equipos que conforma la planta de

producción de detergentes biodegradables.
I.8. Diseño de Equipos y Hoja de Especificación.
Por su importancia en el proceso, se decidió diseñar los tanques agitadores TM-101,

TM-102, TM-103, TM-104; así como los tanques de mezclado para obtener los productos
finales, tanto detergente líquido, TM-301; como detergente en polvo TM-302. También se
diseñó la Columna Flash C-101, donde se separa la mezcla líquida con la finalidad de
recuperar el solvente presente en el proceso; así como el Secador por Atomización D-201.
Las hojas de especificación de los equipos y sus criterios de diseño se pueden observar en
el Capítulo XI.
I.9. Lista de Tuberías e Instrumentos.
Las tuberías del proceso son construidas de acero inoxidable, de acuerdo a la Norma de
especificación de ingeniería PDVSA; por ser un material resistente a la corrosión y
compatible con todas las especies involucradas en el proceso, a pesar de tener un elevado
costo. Para su dimensionamiento se tomó en cuenta el caudal a circular; además de los
criterios de velocidad y caída de presión recomendados en la Norma PDVSA LTP 1.5. Las
dimensiones específicas de las tuberías pueden ser apreciadas en el Capítulo XII.
Por otro lado, la descripción de los instrumentos de control como válvulas de control y
controladores se muestran en el Capítulo XIII.
I.10. Estrategias de Control.
Para garantizar la seguridad de los equipos, trabajadores de la planta y contrarrestar las

posibles perturbaciones que se puedan presentar en cada fase del proceso de producción de
detergentes biodegradables, se implementan estrategias de control Feedback, así como el
empleo de otras estrategias como Rango Dividido. Estas estrategias están descritas en el
Capítulo XIV.
12
I.11. Estudio Económico.
En esta sección, se pretende determinar la factibilidad y rentabilidad del proyecto, sin

embargo; debido a la escasa disponibilidad de información acerca del consumo de
detergente en la actualidad, se realizó una estimación del precio del mismo tomando como
referencia productos similares en el mercado colombiano. Además se determinaron los
precios de los equipos como un estimado de la inversión inicial para iniciar operaciones.
Este análisis se describe en el Capítulo XV.
13
II. BASES DE DISEÑO
14
II.1. Ubicación de la Planta.
La localización de la planta es un factor clave en el desarrollo del diseño, la adecuada

ubicación de ésta, es tan importante para su éxito posterior, como la elección del
proceso mismo.
Con su ubicación se persigue, contar con los materiales necesarios para la producción
con el menor costo al transportar las diferentes materias primas, realizar los procesos de
fabricación con las condiciones adecuadas y disponibilidad de servicios industriales,
además de, la distribución del producto al menor costo. Tomando en consideración
estos criterios, la región más adecuada luego de realizar el estudio en Venezuela, por
condiciones climáticas similares se pasó a analizar Colombia donde la ubicación óptima
en dicho país, es la zona interandina específicamente en el departamento de
Cundinamarca, como se mencionó anteriormente presenta las condiciones adecuadas
para el cultivo de la materia prima, adicionalmente este departamento cuentan con
(7)
grandes extensiones de terreno para la siembra del Árbol Sapindus Saponaria , otro
aspecto importante es la comercialización del producto donde la zona se encuentra cerca
de varias ciudades importantes del país, además de la disponibilidad de servicios
básicos, y de contar con el clima y temperaturas requeridas para la instalación y puesta
en marcha de los paneles solares requeridos para suministrar energía eléctrica a la
planta, la población circundante sería la que aportaría la mano de obra requerida.
La planta estará ubicada en el municipio Viotá, el cual se encuentra al sur occidente

del Departamento de Cundinamarca, sobre el piedemonte de la Cordillera Oriental, a 86
km de Bogotá y a 12 km de la carretera troncal que comunica el interior con el sur del
país. Se localiza en las coordenadas geográficas 4º 27’00’’ de latitud norte y 74º
32’00’’ de longitud oeste.
II.2. Capacidad de la Planta.
La planta está diseñada para producir una capacidad de 33.200 ton/año de detergente
en polvo y 11.200 m3/año de detergente líquido. Estos valores fueron establecidos
acorde con la siembra y cosecha de la materia prima. Fijándonos en el mercado de
detergentes en Colombia, anualmente se consumen aproximadamente más de 290.000
(8)
ton/año de detergente y un poco más de 500.000 ton/año en Venezuela en años
15
anteriores; cifra no oficial ni actualizada debido a que desde hace unos años no se
presentan valores exactos debido a la situación económica que atraviesa el país
actualmente.
Pese a ello, estos números son abarcados en los dos países por la producción de las
multinacionales las cuales son los principales proveedores. Por esta razón se quiere
abarcar el 10% de esta distribución, teniendo entonces una producción de 29.000
ton/año de detergente en polvo destinado al mercado colombiano y el resto, que
corresponde a una producción de 4.200 ton/año de detergente en polvo, para el mercado
venezolano. Finalmente, la partición quedaría de la siguiente manera: el 87,35% de la
producción será destinado al mercado colombiano, y el resto se exportará a Venezuela.
II.3. Características de la Materia Prima.
Para llevar a cabo la elaboración del detergente Saps, se requiere las siguientes
materias primas e insumos que se muestran a continuación en la Tabla 1:
Tabla 1: Especificaciones del Detergente Saps. (5)

Ingredientes Porcentaje (%)
Saponina 10
Carbonato de Sodio 15
Silicato de Sodio 20
Perborato de Sodio 20
Cumarina 1,2
EDTA 0,8
Silicona 0,4
Carboximetilcelulosa 2
Sulfato de Sodio 20
Perfume 0,05
Enzimas 0,5
Agua 10
Colorante 0,05
Total 100
En dicha tabla se observa la cantidad requerida de materia prima e insumos

necesarios para la fabricación del detergente. Donde la saponina es el componente
principal, ésta se obtiene de la baya (conocida como para-para) de un espesor de 15mm,
proveniente del árbol Sapindus Saponaria el cual se caracteriza por ser un árbol de entre
16 y 25m de altura tronco recto copa densa e irregular, su siembra se puede realizar de
forma provechosa en muchos países de América en los que incluyen Venezuela y
16
Colombia, por lo que se establece la creación de minigranjas para dar el sustento de ésta
materia e incluso elevar la fuente de empleo de agricultores y su fuente económica. Esta
baya es una drupa globosa, posee la saponina en la pulpa de la fruta hasta un contenido
de 30% donde la estructura de esa pulpa es viscosa, adicional dentro de ella esta una
semilla negra, por lo que son necesarias ciertas tecnologías para su extracción.(6)
La saponina se caracteriza por ser un agente tensoactivo no iónico natural, y en

su estructura posee una parte hidrofóbica y otra hidrofílica. La misma desde hace
muchos años se ha usado para lavar, pues al frotarla con agua esta tiende a hacer
espuma. (6)
Las semillas a ser empleadas deben estar frescas, ya que a esta condición se establece
un mayor porcentaje de saponina. Se cosechan al adquirir un color amarillo verdoso.
Las características principales de dicha materia prima es la siguiente, mostrada en la
Tabla 2:
Tabla 2: Características de la Saponina. (6)

Aspecto Color amarillo claro en polvo
Altura espuma 160-190 mm
pH 5,0 - 6,5%
Almacenamiento Mantener en lugar fresco y seco
Contenido Materia Activa 60 %
Solubilidad en Agua Alta
Tensión superficial 32.86mN / m
Tomando en cuenta las características principales de la saponina, podemos

determinar parámetros importantes como el almacenamiento y manejo del fruto, los
cuales son vitales para el proceso.
Por otra parte, se tiene el agua requerida en la fabricación del detergente, la

misma debe ser microbiológicamente apta para este fin, no deberá contener sustancias o
cuerpos extraños de origen biológico, orgánico, inorgánico o radiactivo, tales que la
hagan peligrosa para la salud.
II.4. Especificaciones de Insumos.
Carbonato de sodio (9)
17
Es una sal blanca y translúcida de fórmula química Na2CO3, usada entre otras cosas
en la fabricación de jabón, vidrio y tintes. Se obtiene a través de la reacción de la sal con
carbonato de calcio y amoníaco. Su vital función en el producto es que actúa como
mejorador del mismo secuestrando los cationes del agua, evitando que los mismos
interaccionen con ellos, e inclusive evitan la redeposición de la suciedad, controlando el
pH. Las características principales son las siguientes, mostradas en la Tabla 3:
Tabla 3: Características del Carbonato de Sodio. (9)

Estado físico a 20º C Polvo, Gránulos
Color Blanco
Olor Inodoro
Punto de fusión [°C] 851 °C
Densidad relativa al agua 2,54 g/cm³
Solubilidad en agua [% en peso] 71 g/l a 0 °C / 471 g/l a 32 °C
Peso molecular 105.99 g/mol
Por sus características dicho compuesto debe almacenarse en lugares frescos y secos,
además de contenedores cerrados.
Silicato de Sodio (10)

Es una sustancia inorgánica, de fórmula Na2SiO3 que se encuentra en soluciones
acuosas y también en forma sólida, posee las mismas propiedades que el compuesto
anterior en cuestiones de agente secuestrante, regulador de pH e inclusive aporta acción
humectante, antiredeposicion, emulsificante y suavizante al producto final. Este se
produce a partir del carbonato de sodio y el dióxido de silicio.
La aparición de silicato de sodio está sujeta a muchas variaciones, dependiendo de la

aplicación deseada del compuesto. Aparece principalmente como un polvo cristalino de
color blanco y se disuelve habitualmente en agua para formar una solución alcalina.
Esta solución tiene la apariencia brillante e incolora de vidrio, por lo que el apodo de
agua de cristal. Para nuestro producto se puede adquirir en cualquiera de sus formas
sólida o líquida pero emplearemos la sólida y entre sus características se encuentran las
siguientes, mostradas en la Tabla 4.
18
Tabla 4: Especificaciones técnicas del Silicato de Sodio. (10)

Presentación Solido en cristales
Color Azul Pálido
Relación (SiO2:Na2O) 2,00±0,15
Densidad (g/cm3) 1,40
Alcalinidad (%Na2O) 33,15±2,20
Cont. De Sílice (%SiO2) 65,85±2,25
% de Sólidos totales 99,4±0,3
Adicionalmente a las propiedades antes mencionadas, el silicato de sodio tiene una

alta solubilidad en agua y es estable en soluciones neutras o alcalinas. Mientras más
ácida la solución se vuelve, los iones silicato más reactivos con los iones de hidrógeno
se convierten en disponibles. El resultado es la producción de ácido silícico,
comúnmente utilizado en una sustancia dura, llamado gel de sílice vítrea.
Perborato de sodio (11)

El perborato de sodio es un compuesto químico blanco, inodoro y soluble en agua.
Su composición química es NaBO3. Se cristaliza como monohidrato, NaBO3·H2O,
trihidrato, NaBO3·3H2O y tetrahidrato, NaBO3·4H2O. El monohidrato y tetrahidrato es
la forma en la que se comercializa. El perborato de sodio monohidratado puede
blanquear y generar oxígeno en una solución acuosa sólo cuando está alcanza una
temperatura igual o superior a 60 °C. En el caso de una solución detergente, la acción
oxidante que produce el blanqueo es desarrollada por la liberación del oxígeno de la
molécula de perborato, algunas propiedades de importancia se muestran en la Tabla 5:
Tabla 5: Propiedades del Perborato de Sodio. (11)

Estado de Agregación Sólido
Apariencia Blanco
Densidad 0,0017 kg/m3; 1,7E-6 g/cm3
Masa Molar 381,4 g/mol
Punto de fusión 1014 K (-272,136 °C)
(12)
Cumarina
Se obtiene de las semillas de tonca las cuales son de superficie quebradiza brillante o
grasienta, sabor amargo, aromático, olor balsámico parecido a la vainilla. Estas plantas
proceden de América tropical, Guayana y Venezuela, se presenta en forma de cristales,
escamas o polvo incoloro, olor fragante. Su objetivo será fijar y resaltar el aroma en el
producto final.
19
Es soluble en alcohol y aceites volátiles fijantes, ligeramente soluble en agua,

combustible, tóxico, su uso está prohibido para productos alimenticios. Agente
desodorante y exaltante del olor.
Las propiedades de la cumarina se presentan a continuación en la Tabla 6:
Tabla 6: Propiedades de la Cumarina. (C9H6O2) (12)

Densidad 0,935 g/cm³ a 20 °C
Masa Molecular 146,143 g/mol
Punto de Fusión 71 º C
Punto de Ebullición 301 º C
EDTA (13)
El EDTA disódico tiene la fórmula química de [CH2N (CH2CO2H)2]2, la fórmula
molecular C10H16N2O8, y es un importante agente quelante que puede crear complejos
con un metal que tenga una estructura de coordinación octaédrica. Algunas
especificaciones técnicas del EDTA se encuentran en la Tabla 7:
Tabla 7: Especificaciones del EDTA. (13)

Apariencia (25º C) Polvo color crema
Concentración de Activo % 86.0 – 88.0
Densidad (g/l) 620 - 760
pH (Solución al 1 % en agua) 10.50 – 12.50
Siliconas (14)
Las siliconas modificadas con grupos amino se presentan principalmente en forma de
aceites y emulsiones y se utilizan para mejorar la tolerancia del detergente, como por
ejemplo el cuidado de las manos de las personas que lo manipulan. Controlan la
espuma, evitando su formación excesiva. La producción de espuma no tiene nada que
ver con el poder detergente. Sin embargo, el consumidor tiene siempre la impresión de
que si no hay espuma no hay buena detergencia.
Carboximetilcelulosa (15)
La carboximetilcelulosa sódica (CMC) es una sal soluble en agua (polvo blanco). Es
producida en grandes cantidades, en grados comerciales crudos sin ningún refinamiento
para emplearlo en detergentes por su característica de evitar la redeposición de la
suciedad en los tejidos. Por su carácter hidrofílico, buenas propiedades para formar
películas, alta viscosidad, comportamiento adhesivo, entre algunas otras características.
Sulfato de Sodio (16)
20
El sulfato de sodio o sulfato sódico (Na2SO4) es una sustancia incolora, cristalina con
buena solubilidad en el agua y mala solubilidad en la mayoría de los disolventes
orgánicos con excepción de la glicerina. Se añade a los detergentes en polvo para
mejorar su comportamiento mecánico y donde puede representar una parte importante
del peso total.
Las principales especificaciones técnicas se detallan a continuación en la Tabla 8:
Tabla 8: Principales Especificaciones del Sulfato de Sodio. (16)

Especificación Detergente
Sulfato de sodio, min % 97
Humedad, máx. % 0,25
Color Blanco
Textura Polvo fino
Insoluble máx., % 0,1
Retenido, máx. % 1,5
Densidad aparente, máx., g/cm3 1,3
Acidez máxima 0,1
Perfumes (17)
En detergentes de uso doméstico, particularmente para lavaplatos y desinfectantes, se
incorporan perfumes, la mayoría de los cuales son terpenos, es decir sustancias cuyo
esqueleto está compuesto de con 2, 3 o más unidades del isopreno (2 metil - butadieno).
Hasta los años 60, el aceite de terebentina o trementina, que se obtiene de la resina
del pino o como subproducto del pulpado de la madera, era una de las fuentes
principales de materia prima para perfumes; contiene los monoterpenos bicíclicos alfa y
beta - pinenos, los cuales se transforman fácilmente en una variedad de derivados
oxigenados con fragancia particular. La esencia de citronela y la esencia de eucalipto
contienen también varios terpenos odoríferos. Los más utilizados son los siguientes:
 Hidroxicitronelal (olor de lirio)

 Geraniol (olor de geranio)
 Citronelal (olor de limón)
 Citronelol (olor de rosa)
 Linalol (olor de lavanda)
 Mentol (olor de menta fuerte)
Enzimas (18)
Los surfactantes con actividad biológica contienen enzimas tales como esperasa,
savinasa o alcalasa. Estas enzimas son proteasas capaces de degradar rápidamente
21
manchas de proteínas en un medio de pH alcalino y a temperatura de hasta 60°C. Su

actividad permite la utilización de un medio detergente en frío, particularmente en
detergentes líquido, para remojado a temperatura ambiente.
Colorantes-esencia
Se utilizan para darle una terminación agradable al producto y disminuir posibles
malos olores del tensoactivo o algún otro componente.
Etanol (19)
Conocido como alcohol etílico, es un alcohol que se presenta en condiciones
normales de presión y temperatura como un líquido incoloro e inflamable con un punto
de ebullición de 78,4 °C. Para el caso de producción de detergente su fin es de actuar
como un disolvente, diluyendo la saponina presente en la pulpa de la fruta y separándola
de la misma. Sus características se muestran en la Tabla 9:
Tabla 9: Principales Especificaciones del Etanol. (19)

Estado de agregación Líquido
Apariencia Incoloro
Densidad 810 kg/m3; 0,810 g/cm3
Masa 46,07 u
Punto de fusión 158,9 K (-114,3 °C)
Punto de ebullición 351,6 K (78,4 °C)
Temperatura crítica 514 ( °C)
II.5. Especificaciones de Productos Finales.
II.5.1. Producto Principal.
 Detergente Saps.
Poderoso limpiador de alta calidad que ofrece un desempeño efectivo sobre las
manchas más difíciles, manteniendo la ropa blanca o de color siempre brillante.
Disponible en sus dos presentaciones, detergente en polvo y detergente líquido, con

una combinación única de enzimas que al estar en contacto con el agua se disuelven
fácilmente para un lavado efectivo de tu ropa, dejándola con un agradable aroma fresco.
No deja residuos en la ropa que puedan irritar la piel sensible y no contiene fosfatos.
Sus agentes químicos son biodegradables por partir propiamente de la naturaleza. El

agente tensoactivo (saponina) proviene del fruto del árbol de Sapindus Saponaria que
22
cumplirá con todos los parámetros requeridos para asegurar la máxima calidad de
limpieza y sin perjudicar el medio ambiente.
II.6. Características de los Servicios Industriales.
Entre los servicios industriales que requiere la planta para su óptimo funcionamiento
se tiene:
 Energía Eléctrica: Al realizar el balance global de energía se determinó que la

planta necesita 5.000 kWdía, los cuales se destinarán para la iluminación, el
funcionamiento de maquinaria y equipos de control requeridos.
 Energía Térmica: en vista de que somos una planta ambientalista, y para no
hacer uso de combustibles derivados del petróleo que involucran (al ser
quemados), una considerable emanación de vapores contaminantes; nuestra
planta, a través del uso de un sistema de calentamiento, generará el calor
requerido durante el proceso.
 Planta de Tratamiento de Agua: esta planta se usa para bajar la dureza del
agua y poder usarla en el proceso de fabricación del detergente líquido.
El suministro de electricidad será generado por la misma planta, ya que contará con
la implementación de paneles solares fotovoltaicos, formados por numerosas celdas,
que convierten la luz en electricidad y que proveerá la energía eléctrica necesaria para el
funcionamiento de la planta en su totalidad. Además, se contará con baterías de vanadio
con la finalidad de almacenar la energía producida. Al mismo tiempo nuestra planta
generará la energía térmica requerida en el proceso, al implementar una torre de
calentamiento; el agua de calentamiento será almacenada en tanques cilíndricos para su
posterior uso.
El servicio de agua de la planta será suministrado por el estado colombiano, de igual

forma, esta agua será tratada previamente para eliminar impurezas que ocasionen daño
al equipo y para garantizar la inocuidad del producto final.
El propósito de implementar el uso de la planta de tratamiento de agua, se puede

explicar de la siguiente manera:
23
El proceso inicia en la toma de agua de la red de distribución pública; ésta es

almacenada en un tanque. En él se realiza el control de cloro del agua, de este modo, se
diluye o se realiza una cloración del agua dependiendo del estado inicial del líquido.
Posteriormente, el tanque se conecta a dos filtros de arena que se encargan de eliminar
las partículas que contenga el líquido. Una vez filtrada, el agua llega a un equipo que
controla los minerales del agua, a éste se le denomina el suavizador o ablandador de
agua. La dureza en el agua se genera como consecuencia de la presencia de ciertas sales
en el agua. Los iones presentes en un agua dura son Calcio (Ca2+), Magnesio (Mg2+) y
bicarbonatos (HCO3-). Estos iones o minerales son los causantes de la formación de
depósitos en las tuberías y demás equipos utilizados en los sistemas de agua potable y
de agua de proceso; para la producción de detergente es indeseable la presencia de estos
iones ya que disminuyen el rendimiento del poder detergente haciendo que el agente
tensoactivo interactúe con estos precipitando, por lo que se debe reducir en cierta
proporción la presencia de los mismos. En el mercado existen sistemas o unidades
ablandadoras que ofrecen una solución para el ablandamiento del agua dura y
eliminación de dichos depósitos. El sistema funciona mediante el intercambio de iones
presentes en el agua con los iones de carga similar de una resina, por lo que para retirar
la presencia de diferentes iones, es necesaria la incorporación de diferentes columnas
compuestas por diferentes resinas. Y a su vez, estas deben contar con un sistema de
regeneración, como lo es por ejemplo haciendo uso de NaCl.
Posteriormente el agua es ozonada en la siguiente etapa; el ozonador es el equipo que

realiza esta tarea y se encarga de agregar y controlar los ppm de ozono del agua con el
objetivo de eliminar impurezas. Después, el agua queda circulando en un lazo de
tuberías que permite que esté disponible para cuando se necesite. De este modo, cuando
se vaya a realizar un mezclado se debe eliminar el ozono agregado previamente; este
proceso se realiza mediante una lámpara que emite luz ultravioleta. Después de
mantener encendida dicha lámpara por 5 minutos (como mínimo), el agua está lista para
ser utilizada en la fabricación de detergente.
II.7. Factor de Servicio.
El factor de servicio de la planta es el tiempo en que esta se encuentra en operación

anualmente. La planta está diseñada para trabajar 24 horas al día (3 turnos) por 240 días
24
al año, teniendo paradas programadas y días no laborables en los que se realizarán

mantenimiento y limpieza de equipos. Este factor, se determina según la siguiente
expresión matemática (Ecuación 1):
(Ecuación 1)
Dónde:
FS: Factor de servicio (%)
Aplicando esta expresión al proyecto que se desarrolla, donde estimamos una parada
de planta para mantenimiento anual con duración aproximada de noventa y dos días
(fraccionados), debido a que los equipos con mayor manejo de fruto se les realizarán
mantenimientos regulares antes de iniciar la nueva carga para la producción de
detergentes biodegradables así como su limpieza, alcanzando un total de 273 días
totales; siendo importante recordar que la materia prima se cosecha en ciertos meses del
año se implementó la operación durante 240 días, obteniendo un factor de servicio de:
II.8 Manejo de Efluentes.
Durante el proceso de fabricación de detergente, se genera cierto residuo que tiene

que ser tratado de forma tal que no contamine el ambiente; por lo que requiere de
tratamientos diferentes para su posterior reutilización.
El desecho orgánico se obtiene en la etapa del centrifugado, presenta una

concentración elevada en materia orgánica cuya descarga libre al ambiente provocaría
un impacto relativamente mediano. Por otra parte, se trata de un sólido con un
contenido de nutrientes muy importante, que pueden ser devueltos al suelo. Para tratarlo
la planta venderá este desecho a industrias encargadas de la fabricación de fertilizantes,
las cuales se encargarán de convertir el desecho orgánico en un fertilizante de alta
calidad.
Otra alternativa para este desecho sería entregarlo a los campesinos que cultivan las
plantas de la materia prima (árbol Sapindus Saponaria), con la finalidad de que sirva de
25
abono para los sembradíos. Al final, la mejor solución es aquella que no eleve los costos
de nuestro sistema, por lo tanto, el procesamiento de esta corriente de desecho no está
planteado en el proceso descrito en este documento.
II.9. Requerimientos de Almacén.
El almacenamiento es una operación imprescindible en toda planta, ya que al tener

reservas de materia prima o producto se garantiza la continuidad del proceso ante
cualquier situación desfavorable como por ejemplo falta de insumos o aumento de la
demanda de productos. Todo elemento presente en la planta: materia prima, insumos,
producto final, electricidad o agua del proceso será almacenada de forma correcta, es
decir, tomando en cuenta sus características y propiedades para no perjudicar el área de
trabajo, el personal operativo y además evitando contaminación o daño al ambiente. Se
contará con galpones de almacenamiento para la materia prima e insumos, y galpones
para el producto final.
1. El agua de proceso será almacenada en tanques cilíndricos de techo fijo una vez
que sea tratada.
2. La energía eléctrica será almacenada en baterías especiales de vanadio una vez
captada por los paneles solares.
3. El agua de calentamiento será almacenado en tanques cilíndricos de techo fijo.
4. El desecho orgánico se dispondrá al aire libre, de manera que pueda contar con
una ventilación adecuada.
5. El producto será empaquetado en recipientes de cartón (para el detergente
sólido) y plástico reciclado (para el detergente líquido), en presentaciones de un
kilogramo y un litro respectivamente.
6. El producto final empaquetado, será almacenado a temperatura ambiente.
7. Los frutos del árbol de Sapindus Saponaria se almacenarán en cámaras
refrigeradas durante un período máximo de 2 meses.
A continuación, se describen brevemente las características de los diferentes tipos de

almacenamiento a emplear. (20)
 Tanques de almacenamiento cilíndricos: son cilindros verticales instalados sobre

el terreno, diseñados y acondicionados para el depósito de fluidos sin presión; se
26
debe tomar en cuenta que los materiales empleados para la construcción y sus
pinturas seas resistentes al fluido utilizado.
 Almacenamiento de sólidos: el almacenamiento en depósitos se maneja
mediante transportadores de banda, los sólidos se pueden desplazar a lo largo de
una cinta transportadora para ser empaquetados en sacos, cajas de cartón, etc.
Posteriormente se colocan en un espacio destinado para tal fin, el cual
corresponde a un galpón.
 Baterías de vanadio: El almacenamiento de energía se produce en las soluciones
de los electrolitos contenidos en los tanques. El electrolito fluye desde estos
tanques a través de una célula, que genera electricidad a partir del fluido gracias
a un proceso químico. El vanadio se carga y descarga en pequeñas cámaras de
reacción. Varias de estas células están alineadas en pilas, lo que aumenta la
potencia de la batería, las cuales ofrecen varias ventajas, como por ejemplo que
son rentables, robustas, duraderas, y versátiles, puede ser dimensionadas en
función de las necesidades.
 Cámaras de Refrigeración: Es un recinto aislado térmicamente dentro del cual se
contiene materia para extraer su energía térmica. Esta extracción de energía se
realiza por medio de un sistema de refrigeración, siendo su principal aplicación
en la conservación de alimentos o productos químicos.
El diseño plantea el uso de cámaras de refrigeración para almacenar el fruto y

mantenerlo en las condiciones óptimas para el proceso; de manera de garantizar la
producción anual de la planta, debido a que la cosecha del fruto es semestral.
II.10. Condiciones del Sitio.
Como se mencionó anteriormente, la planta estará ubicada en el municipio Viotá, el

cual se encuentra al sur occidente del Departamento de Cundinamarca, sobre el
piedemonte de la Cordillera Oriental.
 Extensión total: 208 Km2.

 Extensión área urbana: 1.33 Km2.
 Extensión área rural: 206.67 Km2.
 Altitud de la cabecera municipal (metros sobre el nivel del mar): 567 msnm.
27
 Temperatura media: 25º C.

 Ecología: Encontramos en este municipio la cuenca hidrográfica del río
Calandaima, que desemboca en el Rio Bogotá fuente de riqueza hídrica para la
región no solo de Viotá sino de municipios aledaños. Existe también el sendero
Ecológico ubicado en la Vereda de Bajo Palmar santuario de plantas exóticas y
medicinales.
 Economía: El 67.8% del sector rural se dedica con exclusividad a las labores
agrícolas. El municipio es considerado el primer productor de Café del
departamento, con participación del 28% de la producción registrada en
Cundinamarca. El plátano es el segundo renglón agrícola, ocupa alrededor de
700 Hectáreas. También se produce en menor escala auyama, yuca, guayaba,
guanábana, entre otros, que alivian la necesidad alimentaria de las familias
campesinas.
 El clima de Viotá es clasificado como tropical, en la mayoría de los meses del
año hay precipitaciones importantes. La temperatura media anual se encuentra a
25.6 °C y la precipitación es de 1473 mm al año. (21)
II.11. Códigos y Normas Aplicables.

Para la creación de la planta, se presentan las normas, leyes y códigos que rigen las
bases de diseño de la planta de producción de detergentes biodegradables, incluyendo el
diseño de equipos, tuberías, sistemas de control, y demás documentos de ingeniería que
genere el proyecto.
 Normas técnicas de PDVSA: Usada en la elaboración de diagramas del proceso,

identificación y numeración de tuberías y cálculos hidráulicos. Es un manual de
ingeniería de diseño donde se recopilan estándares de diferentes temas como:
simbología para planos de proceso, identificación de equipos, bases de diseño
del proyecto, instrumentación de varios equipos, entre otros. Manual de diseño
de proceso donde se recopilan principios básicos, lineamientos de selección y
cálculos de diferentes tópicos como bombas, compresores, consideraciones
ambientales, flujo de fluidos, manejo de materiales sólidos, seguridad en el
diseño de plantas y temperatura y presión de diseño.
28
 Normas ISA (Instrument Society of América): Empleada en la elaboración de

instrumentación y control de procesos. Aplicable por su colección de
instrumentación de diagramas de flujo de procesos y especificación de
instrumentos.
 Normas ANSI (American National Standards Institute): Empleada en la
elaboración de tuberías, bombas y conexiones. Relaciona abreviaciones,
símbolos y gráficos en la elaboración de diagramas de procesos.
 Normas ASME (American Society of Mechanical Engineers): aplicable por su
código de recipientes a presión, en este caso particular para la columna flash,
donde se intenta recuperar la mayor cantidad de solvente que se recirculara en el
proceso.
29
III. FILOSOFÍA DE DISEÑO, SEGURIDAD Y PROTECCIÓN
30
Para el diseño de la planta de producción de detergentes biodegradables se tomaron

en cuenta los siguientes criterios generales:
 Máxima operatividad y simplicidad de diseño, construcción y operación.

 Operaciones seguras.
 Minimizar el impacto ambiental.
 Minimizar los costos de inversión, operación y mantenimiento.
Se indican los criterios más relevantes considerados para el sobrediseño de los

equipos, su control, parámetros de seguridad y reguardo o protección de los equipos de
la planta. El principal objetivo de estas filosofías es garantizar el adecuado
funcionamiento de los equipos involucrados en el proceso; llevar el producto a las
condiciones óptimas establecidas, al tiempo que se prevé mantener la seguridad del
personal y de los equipos, si ocurre algún inconveniente o falla en el sistema.
En función a lo mencionado anteriormente, la filosofía de diseño se basó en la

utilización de un porcentaje de sobrediseño de 10% para aquellos casos en los que se
supere los niveles de producción establecidos sin generar daños a los equipos así como
evitar que con el paso del tiempo las incrustaciones y el ensuciamiento de los equipos
imposibiliten el logro de las condiciones de entrega fijadas, inclusive se evitan
inundaciones o situaciones inseguras en el área.
Adicionalmente, se consideró la flexibilidad operacional de la planta, haciendo

posible que el proceso esté en capacidad de compensar las posibles perturbaciones que
se puedan presentar en el proceso a lo largo del tiempo, manteniendo la producción en
caso de que se produzca una falla o una variación en la alimentación. De igual manera
se utilizó un sistema de respaldo de bombas y filtros, ya que son los equipos que
requieren frecuentemente mantenimiento preventivo.
II.1. Filosofía de Control.
Todos los sistemas de control son computarizados, instalados siguiendo la filosofía

de control por retroalimentación en los tanques de mezclado, evaporador, condensador,
calentador de aire, y secador atomizador; además de la instalación de otras estrategias
como Rango Dividido en la columna flash y en la bifurcación hacia las dos líneas de
producción, y Control de Relación en el filtro rotatorio de correa, mezclador continuo,
31
tanque de mezclado producto líquido y tanque de mezclado producto sólido, cuyos

datos relevantes están explicados en las estrategias de control.
La selección de la filosofía de control depende de tres variables indispensables, la

primera es mantener el proceso en condiciones óptimas para que el producto obtenido
cumpla con las características deseadas, la segunda es mantener la producción y la
tercera variable es vital ya que se trata de la seguridad tanto de personas como de los
equipos dentro de la planta. La estrategia de control adecuada, se selecciona de acuerdo
a la naturaleza del proceso, los resultados esperados en cada caso, así como el cambio
probable de las variables involucradas.
Para este diseño hemos establecido que se debe controlar la presión, la temperatura y
el flujo como variables principales. La combinación del control de la presión y la
temperatura es aplicada para alcanzar las condiciones en las cuales se logra la
separación de gran parte del solvente y ser recirculado al proceso, como ocurre en la
Columna Flash. Por otro lado el control de temperatura se emplea para regresar el
solvente recirculado a las condiciones ambientales. Mientras que el control de flujo se
aplica para establecer las relaciones necesarias de cada uno de los insumos y alcanzar un
alto rendimiento (como lo es la cantidad de solvente para la extracción o la cantidad de
aire para el secado) o un producto de buena calidad basándose en la cantidad de aditivos
a añadir establecido la cantidad de saponina en el proceso.
32
IV. SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA
33
La tecnología establecida para el diseño de la planta de producción de detergentes

biodegradables es de uso común en la industria y de fácil adquisición.
Para el acondicionamiento de la materia prima existe una variedad de filtros que

operan de forma continua o por cargas, la elección del mismo dependerá de la finalidad
que se requiera del fruto a ser procesado. Debido a que el mismo no requiere de
operaciones al vacío para su limpieza e incluso puede operar a condiciones ambientales,
se elige un filtro rotativo de correas, cuya ventaja es que puede operar de forma
continua e incluso se puede regular el tamaño del tamiz para verificar que sólo se retiren
aquellos objetos indeseados como ramas o rocas.
Filtros rotatorios: se caracterizan por tener una tela cilíndrica rotatoria, la cual se
encarga de filtrar el flujo que pasa a través de éste. Dicha tela es unida sobre la periferia
de uno de los tambores sobre los que se está llevando a cabo el proceso de filtrado,
aplicando así mayormente la fuerza de vacío. Dentro de las características de los filtros
rotatorios podemos encontrar:
- Las cribas de separación pueden variar de entre una cantidad de mallas diferentes,
pues están dependerán de lo que se requiera.
- Cuentan con operación continua y auto limpieza de la criba rotativa.
- Proporcionan mayor capacidad comparada con la de otros filtros estacionarios o

vibratorios.
Los filtros rotatorios se utilizan principalmente en los tratamientos primarios, o

donde se requiera remover sólidos grandes o gruesos, de manera rápida y a un bajo
costo de operación, ya que estos pueden causar obstrucciones en los ductos, por lo tanto
estos filtros son muy útiles en diferentes industrias.
Para la etapa de molienda de los frutos se pueden establecer las siguientes

tecnologías:
Molino de Rodillos: este molino consta de dos rodillos laminados que ruedan uno
sobre otro, dejando una pequeña abertura a través de la cual pasa el grano o fruto
durante la operación. El molino de rodillos generalmente produce una molienda gruesa,
34
y su estructura y disposición horizontal permite la incorporación del solvente para la

extracción.
Prensa Hidráulica: es un mecanismo conformado por vasos comunicantes impulsados

por pistones de diferentes áreas que, mediante una pequeña fuerza sobre el pistón de
menor área, permite obtener una fuerza mayor en el pistón de mayor área. Los pistones
son llamados pistones de agua, ya que son hidráulicos. Estos hacen funcionar
conjuntamente a las prensas hidráulicas por medio de motores. Generalmente son
usadas para moler compuestos que requieran una elevada presión para su ruptura,
característica que no es necesaria en este proceso, ya que más bien no se requiere de la
ruptura de la semilla, solo un bajo nivel de molienda. Su selección incluiría un elevado
costo de inversión y de energía que no son necesarios para este caso.
Comparando ambos sistemas, se seleccionan unos molinos de rodillos donde se

permite ajustar el grado de molienda que requiera el proceso, además se pueda
incorporar el solvente mientras se muele de la forma deseada, por lo que la disposición
de los molinos de rodillos permite el baño del fruto con solvente y mejora el
desplazamiento de toda la mezcla hacia la siguiente etapa.
Para la extracción de la saponina se requiere de un tiempo de seis horas de mezclado

en presencia del solvente para obtener un elevado rendimiento, por lo que se llevará a
cabo dentro de unos tanques de mezclado cuyo agitador permite operar a las
revoluciones en las cuales no se generen espumas activando el agente tensoactivo.
Además, para la elaboración de las dos líneas de producción de detergentes se requiere
la incorporación de todos los aditivos y la obtención de una mezcla homogénea por lo
que estos equipos cubren con las necesidades establecidas, sólo que para uno se
disponen de un agitador o sistema de agitación en específico y diferentes capacidades,
pero al final el principio de funcionamiento es el mismo.
Tanques Agitados: son equipos donde se realiza una mezcla de componentes y

cuando ocurre una reacción química se llaman reactor químico. Son generalmente de
forma cilíndrica y pueden ser operados por lotes, con recirculación o de flujo continuo
En un tanque agitado se pueden realizar las siguientes operaciones unitarias:
 Mezcla de líquidos miscibles
35
 Dispersión de un gas en un líquido

 Mezcla o dispersión de líquidos no miscibles
 Dispersión y emulsificación de líquidos no miscibles
 Apoyo para la transferencia de calor entre un líquido y una superficie
intercambiadora de calor
 Suspensión, reducción de tamaño y dispersión de partículas sólidas en un
líquido. Dilución de un sólido en un líquido
 Reducir el tamaño de partículas aglomeradas. Disminuir el tamaño de gota de
líquidos coalescentes
Los tanques agitadores contienen una hélice o impulsores en el extremo o a lo largo

de una flecha que se ubica en el centro del tanque, transversalmente o de forma
excéntrica. Un tanque agitador puede contener una, dos o más flechas con una, dos o
más hélices en cada flecha. Los impulsores pueden tener un flujo axial o radial. Los de
flujo axial poseen un ángulo menor a 90° en sus aspas con respecto al plano de rotación,
comúnmente son colocados este tipo de impulsores en la parte lateral del tanque
centrados o excéntricos y sujetados con una brida o también se pueden colocar en el
fondo del tanque. Los de flujo radial poseen las aspas colocadas de forma paralela al eje
de la flecha, para tanques pequeños es común que se diseñen con múltiples aspas
mientras que los tanques de mayor volumen poseen menor cantidad de aspas y además
son forrados con jebe.
La velocidad que alcanzan estos equipos depende de lo que se desea mezclar, para
mezclar dos líquidos miscibles de baja viscosidad es necesario un esfuerzo cortante
mucho menor que el que se necesita para dispersar un líquido de alta viscosidad en otro
de media viscosidad. Algunos agitadores funcionan desde 100 RPM hasta varios miles
de RPM.
Luego del tiempo de extracción se requiere de la separación de los sólidos presentes

en el fruto de los líquidos constituidos por el solvente. Para ello se proponen las
siguientes tecnologías:
Separador Centrífugo: la centrifugación es un método mecánico de separación de

líquidos no miscibles, o de sólidos y líquidos por la aplicación de una fuerza centrífuga.
36
Esta fuerza puede ser muy grande. Las separaciones que se llevan a cabo lentamente por
gravedad pueden acelerarse en gran medida con el empleo de equipo centrífugo. Una
centrífuga es un aparato que aplica una fuerza centrífuga sostenida (esto es, una fuerza
producida por rotación) para impeler la materia hacia afuera del centro de rotación. Este
principio se utiliza para separar partículas en un medio líquido por sedimentación. Éstas
se clasifican en:
 Centrífuga de Sedimentación: esta contiene un cilindro o un cono de pared

sólida que gira alrededor de un eje horizontal o vertical. Por fuerza
centrífuga, una capa anular de líquido de espesor fijo se sostiene contra la
pared. A causa de que esta fuerza es bastante grande comparada con la de la
gravedad, la superficie del líquido se encuentra esencialmente paralela al eje
de rotación, independientemente de la orientación de la unidad. Las fases
densas "se hunden" hacia fuera y las fases menos densas se levantan hacia
dentro. Las partículas pesadas se acumulan sobre la pared y deben retirarse
continua y periódicamente.
 Centrífugas de Filtro: estas operan como el tambor de rotación de una
lavadora doméstica. La pared de la canasta está perforada y cubierta con un
medio filtrante, como una tela o una rejilla fina, el líquido pasa a través de la
pared impelido por la fuerza centrífuga dejando una torta de sólidos sobre el
medio filtrante. La rapidez de filtración se incrementa con esta fuerza y con la
permeabilidad de la torta sólida. Algunos sólidos compresibles no se filtran
bien en una centrífuga a causa de la deformación que sufren las partículas por
la acción de la fuerza centrífuga, por lo que la permeabilidad de la torta se ve
reducida considerablemente. La cantidad de líquido que se adhiere a los
sólidos después que éstos se han centrifugado depende también de la fuerza
centrífuga aplicada; en general, el líquido retenido es considerablemente
menor que el que queda en la torta que producen otros tipos de filtros.
Es posible en este punto establecer otra técnica de separación como por ejemplo la
decantación, pero se requiere de otros equipos en paralelo para dejar reposar el tiempo
necesario y lograr la separación de cada una de las fases por diferencia de densidad. Al
introducir mayor tiempo de espera, reducimos la continuidad del proceso además de
37
involucrar mayores costos. Debido a esto fue seleccionada la centrifugación como

método de separación con la existencia de un filtro en su interior para evitar el paso de
cualquier partícula sólida proveniente del fruto que pueda afectar la calidad del producto
final.
Luego de la separación del líquido de los sólidos, se requiere la separación de la

mayoría del solvente del compuesto de interés, por lo que se dispone de las siguientes
tecnologías:
Destilación Flash: es un tipo de operación unitaria que ocurre cuando un líquido

saturado se escinde en un tanque a menor presión en dos estados, un vapor y un líquido.
Si el líquido saturado es de dos o más componentes por ejemplo una mezcla de
propanol/isobutano o etanol/agua), el vapor producido tras las escisión se encuentra
enriquecido en el componente más volátil que el líquido remanente. Para una correcta
destilación flash, la temperatura y presión dentro del tanque ha de ser tal que se
consigan dos componentes, un líquido y un vapor.
Evaporador: se conoce por evaporador al intercambiador de calor donde se produce

la transferencia de energía térmica desde un medio a ser enfriado hacia el fluido
refrigerante que circula en el interior del dispositivo. Su nombre proviene del cambio de
estado sufrido por el refrigerante al recibir esta energía, luego de una brusca expansión
que reduce su temperatura. Durante el proceso de evaporación, el fluido pasa del estado
líquido al gaseoso.
Los evaporadores se encuentran en todos los sistemas de refrigeración como neveras,

equipos de aire acondicionado y cámaras frigoríficas. Su diseño, tamaño y capacidad
depende de la aplicación y carga térmica de cada uso.
Se selecciona un separador flash ya que en él se logra la separación por diferencia de

volatilidades, el solvente por el tope y la saponina con poco solvente por el fondo de la
columna. De esta manera, se podrá recuperar el solvente recirculándolo al proceso ya
que en el tope de la columna se dispondrá de un condensador. El uso de evaporadores
también logra la separación por diferencia de volatilidades pero no se puede recuperar el
solvente, a su vez la disposición de operaciones a presiones reducidas son más
aplicables en las columnas flash.
38
El crudo de saponina (saponina en presencia de poco solvente), proveniente del

fondo de la columna flash debe ser secado, por lo que se dispone de un secador por
atomización cuya selección se llevará a cabo según el sistema de aspersión, donde se
encuentra lo siguiente:
1. Atomización por toberas de presión: la función básica de las toberas de presión

es convertir la energía de presión, proporcionada por la bomba de alta presión,
en energía cinética en forma de película delgada cuya estabilidad es determinada
por las propiedades del líquido que son la viscosidad, tensión superficial y
densidad.
2. Atomizadores rotatorios: atomizan los líquidos diseminándolos en hojas
delgadas las cuales se descargan a alta velocidad desde la periferia de un disco
especialmente diseñado que gira con gran rapidez la velocidad puede alcanzar
los 300 m/s. El alimento se introduce centralmente en la boquilla y es llevado
hacia las paredes del disco y sale por espacios de diferentes formas como aspas,
barras espaciadoras o agujeros. Los de aspas son usados ampliamente y
producen sprays de alta homogeneidad. Los de agujeros son usados en campos
más especializados, por ejemplo en el manejo de productos alimenticios
abrasivos pueden ser operados para producir tamaños medios, son resistentes,
fáciles de operar y pueden manejar velocidades de flujo fluctuantes. A
velocidades superiores a 180 m/s el tamaño promedio de partícula es de 20 a 30
μm, cuando su velocidad disminuye el tamaño aumenta.
3. Atomizadores de dos fluidos: no son eficientes a grandes capacidades, su
principal ventaja es que operan a presiones relativamente bajas del orden de 0 a
400 kPa/m2. El fluido concentrado y gas atomizante pasan separados hacia la
cabeza de la boquilla. Tiene la ventaja de manejar alimentos altamente viscosos
produciendo sprays de tamaño medio, pero de pobre homogeneidad.
La selección del atomizador o boquilla depende de la naturaleza del alimento y de las

características del producto deseado. En todos los tipos de atomizadores la cantidad de
energía se incrementa cuando se requieren tamaños de gota pequeños. El grado de
atomización depende de las propiedades del fluido, cuando se tienen altos valores de
viscosidad y tensión superficial resultan tamaños grandes de gotas para la misma
cantidad de energía disponible para la atomización. Cuando se desea una distribución de
39
tamaño de partícula se pueden utilizar discos rotatorios o boquillas. Para nuestro caso
particular se seleccionará un sistema rotatorio, ya que con este tipo de arreglo no se
requiere gran cantidad de presión como en el caso de la boquilla de presión, que puede
demandar entre 100 y 200 bares de presión; y esto se traduce en altos costos por energía
y tuberías de alta resistencia.
Establecido el polvo de saponina en presencia de aire se dispone del siguiente equipo

para su separación:
Separador Ciclónico: es un equipo utilizado para separar partículas sólidas

suspendidas en el aire, gas o flujo de líquido, sin el uso de un filtro de aire, utilizando un
vórtice para la separación. Los efectos de rotación y la gravedad son usados para separar
mezclas de sólidos y fluidos. El método también puede separar pequeñas gotas de un
líquido de un flujo gaseoso.
Una alta velocidad del flujo de aire se establece dentro del contenedor cilíndrico o
cónico llamado ciclón. El aire fluye en un patrón helicoidal, comenzando desde lo más
alto (el final más ancho) del ciclón a lo más bajo (más estrecho) y finalizando en un
flujo central ascendente que sale por el tubo de salida (en la parte más superior del
ciclón). Las grandes (y más densas) partículas en el flujo rotatorio tienen demasiada
inercia para seguir la fuerte curva ascendente en la parte inferior del ciclón, y chocan
contra la pared, luego caen hacia la parte más baja del ciclón donde pueden ser
retiradas. En el sistema cónico, el flujo de rotación se hace cada vez más estrecho,
reduciendo cada vez más el radio del flujo, esto permite remover cada vez más
partículas pequeñas. La geometría del ciclón, junto con su flujo volumétrico, define el
punto de corte del ciclón. Este es el tamaño de las partículas que serán retiradas del flujo
con un 50% de eficiencia. Partículas más grandes que el punto de corte del ciclón serán
retiradas con mayor eficacia, y partículas más pequeñas con menor eficacia.
Finalmente logrando todas las separaciones, y la obtención de la saponina en polvo,

se dispone de la misma para las dos líneas de producción, bien sea detergente en polvo o
líquido, donde en cada una de ella solo restarán etapas de mezclado antes mencionadas.
40
V. DOCUMENTOS DE INGENIERÍA
41
DESCRIPCIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
Inicialmente, los frutos del árbol Sapindus Saponaria provenientes del almacén son
transportados al filtro rotatorio de correas (S-101), donde se retiran todas aquellas
partículas y ramas indeseadas para obtener así un fruto limpio, luego estos pasan al
molino de rodillos (MO-101) para realizar un reducción de tamaño y de esta manera
aprovechar de forma eficiente la extracción de la saponina al ir incorporándole el
solvente a través de unos rociadores, seguido de esto pasa a unos tanques de mezclado
(TM-10X) para aumentar el rendimiento de esta extracción dado el tiempo de residencia
que se establece en ellos, la incorporación a los tanques se obtiene con la ayuda de la
gravedad. Una vez transcurrido ese tiempo en los tanques, se bombea (P-101) la mezcla
hacia un separador centrífugo (S-102) donde se separan los sólidos de los líquidos, cabe
mencionar que los sólidos están constituidos por la semilla, cáscara y la pulpa pero sin
la saponina, mientras que el lixiviado consiste en el solvente (agua, etanol y metanol) y
la saponina. Una vez se dispone de este líquido, se desea recuperar la mayor cantidad de
solvente para ser recirculado, y por otro lado recuperar la saponina lo más pura posible,
por lo que se bombea (P-102) a un intercambiador de calor (E-101) para calentarlo y
posteriormente pasa a través de una válvula para disminuir la presión y conseguir la
separación de la mayoría del solvente en una columna flash (C-101). Establecida la
separación, el solvente se regresa a las condiciones de presión atmosférica y 25ºC (E-
102) para recircularlo (P-104) y mezclarlo con parte del solvente perdido. Mientras que
la saponina con parte del solvente es bombeada (P-103) a un filtro (FIL-201) y un
desaireador (DH-201) para retirar cualquier partícula indeseada y el contenido de aire,
por medidas de seguridad ante la siguiente etapa. La misma, consta de un secado a
través de un secador atomizador (D-201), gracias a la disposición de una boquilla
especial y la velocidad que se alcanza en ella se logra una aspersión, que en conjunto
con un flujo de aire previamente ventilado (K-201) y calentado (E-201) permite el
secado de cada gota, liberando el solvente y el agua, y obteniendo un polvo de saponina.
Dentro del secador, existe una parte del flujo que se recircula, y a su vez se separa en
forma de vapor el solvente evaporado, que antes de ser liberado a la atmosfera es
filtrado (FIL-202) para evitar que se pierda algunas partículas de saponina.
Establecido el polvo de saponina, es transportado a través de una cinta trasportadora

(X-201) y luego a través de un ascensor (X-202) con ayuda de aire soplado (K-203)
42
hacia un ciclón (S-202), éste permite retirar cualquier partícula sólida grande de
saponina que pueda interferir en la calidad del aspecto final del detergente sólido. De
allí se divide la corriente sólida de saponina, bien sea para la producción de detergente
sólido o líquido. Para la producción del detergente líquido, este polvo de saponina es
agregado a una tolva (B-201) y regulado hacia un tanque de mezclado (TM-201), donde
se incorpora los aditivos sólidos (sulfato de sodio, enzima, colorante, perborato de
sodio, cumarina, silicato de sodio, EDTA y carbonato de sodio) dispuestos en tolvas
(B-202) y transportados al tanque con una cinta transportadora (X-203) y los líquidos
(silicona y perfume dispuestos en tanques) y un poco de agua para alcanzar un Lodo. El
Lodo es bombeado (P-202) hacia un tanque de maceración (V-301), el cual permite la
incorporación y la adaptación de cada uno de los sólidos al líquido. Finalmente
bombeado (P-301) a otro tanque de mezclado (TM-301) donde se agrega el resto del
agua y el agente espesante (dispuesto en una tolva B-301 y transportado mediante una
cinta transportadora X-301) para adquirir una terminación más agradable a la vista del
consumidor.
Por otro lado la línea de fabricación del detergente en polvo consiste en disponer el
polvo de saponina en una tolva (B-302) al igual que el detergente líquido, e ir vertiendo
este polvo con el resto de aditivos (sulfato de sodio, enzima, colorante, perborato de
sodio, cumarina, silicato de sodio, EDTA, carbonato de sodio, silicona y perfume) hacia
un tanque de mezclado de sólidos (TM-302), cada uno de los aditivos sólidos se
disponen en tolvas (B-303) y son transportados al tanque mediante una cinta
transportadora (X-302). Una vez establecido el mezclado pasa el producto por un tamiz
(S-301) en el que se recirculan los grumos hacia el tanque de mezclado, con la finalidad
de alcanzar un producto en polvo homogéneo.
43
V.1. DIAGRAMA DE BLOQUES DE PROCESO
44
Aditivos (sulfato de sodio, enzima,
colorante, perborato de sodio,
Frutos de cumarina, silicato de sodio, EDTA, 90.964 Kg/día SAPS
carbonato de sodio, silicona y MEZCLADO SÓLIDO EMPAQUETADO
Sapindus (Polvo)
Saponaria con perfume)
80.719 Kg/día 90.964 Kg/día
ramas RECEPCIÓN Y
ACONDCIONAMIENTO
67.644 Kg/día Ramas CMC 2.434 Kg/día
6 Kg/día
Frutos sin ramas
67.638 Kg/día Etanol,
2,43 m3/día MEZCLADO
ENVASADO
SAPS
Agua (Fase 2)
metanol y agua (Líquido)
(Disolvente)
MOLIENDA 2.622 Kg/día
Slurry 25.906Kg/día 30.776 m3/día
71.932 Kg/día
10.245 Kg/día
Frutos con MADURACIÓN
disolvente (etanol,
metanol y agua)
139.570 Kg/día
Slurry 25.906Kg/día
Aditivos (sulfato de sodio, enzima,
69.310Kg/día 9,74 m3/día MEZCLADO colorante, perborato de sodio,
MEZCLADO cumarina, silicato de sodio, silicona,
Agua (Fase 1)
EDTA, carbonato de sodio y
perfume)
Polvo de 14.244 Kg/día
saponina
Frutos con disolvente 1.807 Kg/día
139.570 Kg/día
Disolvente con
Saponina
saponina
12.173 Kg/día
91.301 Kg/día
CENTRIFUGADO SEPARACIÓN SECADO Agua/Etanol/Metanol
2.622 Kg/día
Semillas, cáscara y
pulpa
41.471 Kg/día
NOTAS: DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. LOAIZA/ FECHA: TITULO: DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO PROYECTO:
L. PITA 8/06/16 PRODUCCIÓN DE DETERGENTE
DISEÑO:PDBS FECHA: 16/06/16 BIODEGRADABLE A PARTIR DE SAPONINA
FECHA:
REVISADO: B. GALINDO
28/09/16 PROYECTO NO.: REV.: UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA
ESCALA: N/A
FECHA: FACULTAD DE INGENIERÍA
APROBADO: B. GALINDO HOJA:1/1 DOCUMENTO NO.: ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
28/09/16
V.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

S-101 MO-101 TM-103 TM-104 C-101
Tanque de Mezclado P-102 A/B E-102
Filtro rotatorio de Molinos de rodillos Tanque de Mezclado Columna Flash
Pop= 1 atm Bomba Centrífuga Condensador
correa Pop= 1 atm Pop= 1 atm Pop= 0,3 atm
Top= 25°C Top= 25°C Pop= 1 atm
Pop= 1 atm Top= 25°C Top= 25°C Top= 69°C
Tiempo= 6 horas ΔP=0,21 atm ΔT= -53,38°C
Top= 25°C Tiempo= 6 horas
350 rpm ΔP= 0,2 atm
FCV-11 350 rpm
26 25
Metanol Agua de CW TC
Etanol FC enfriamiento TCV-12 12
Agua 11
23 24
1 3 E-102 P-104
PCV-12 A/B
S-101
Frutos de
Sapindus 22 CW
Saponaria MO-101
4
Desecho 2
LCV-14
8
Agua de PC
HW 11
calentamiento TCV-11
LCV-11 LCV-12 LCV-13 TC
LC 11
14 17 18 19
5 6 7 PCV-11
E-101
LC
13 12 P-102 A/B HW
16
TM-104
LC
12 C-101
5
11
LC
11 TM-103
10
Crudo de
20
TM-102 saponina
9 13 14 A FILT-201
21
S-102 DFP 2
TM-101 P-101 A/B

Desecho 15 P-103 A/B
TM-101 TM-102
Tanque de Mezclado Tanque de Mezclado P-101 A/B S-102 E-101 P-103 A/B P-104 A/B
Semillas, pulpa y
Pop= 1 atm Pop= 1 atm Bomba Volumétrica Separador Centrífugo Evaporador Bomba Centrífuga Bomba Centrífuga
cáscara
Top= 25°C Top= 25°C Top= 25°C Pop= 1 atm Pop= 1 atm Top= 25°C Top= 65°C
Tiempo= 6 horas Tiempo= 6 horas ΔP=0,60 atm Top= 25°C ΔT= 65,32°C ΔP= 0,77 atm ΔP= 0,13 atm
350 rpm 350 rpm ΔP= 0,98 atm P= 17,94 hp
NOTAS: DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. FECHA: TITULO: PRODUCCIÓN DE DETERGENTE PROYECTO:

LOAIZA/L. PITA Sección 1: Extracción del Tensoactivo PRODUCCIÓN DE DETERGENTE
22/09/16
FECHA: DISEÑO:PDBS FECHA: 28/09/16 BIODEGRADABLE A PARTIR DE SAPONINA
ESCALA: N/A
FECHA: FACULTAD DE INGENIERÍA
APROBADO: B. GALINDO HOJA: 1/1 DOCUMENTO NO.: ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
28/09/16
K-201 A/B E-201 D-201 K-202 X-202 S-201 S-202 B-201 FIL-202 A/B K-204 A/B
Ventilador Calentador de Secador por Soplador de Aire Ascensor de Aire Ciclón Ciclón Tolva Filtro de Mangas Soplador de Aire
Pop= 1 atm Aire Atomización hacia Ciclón Pop=1 atm para Reciclo Producto Polvo Seco Pop= 1 atm hacia atmósfera
Top=25°C Pop=1 atm Pop=1 atm Pop=1atm Top=25°C Pop= 1 atm Pop= 1 atm Pop= 1 atm Top= 25°C Pop= 1 atm
ΔT= 105°C Top=130°C Top=25°C Top= 25°C Top= 25°C Top= 25°C Top=25°C
HW 40 Aire
37 39
TCV-21
HW FIL-202 A/B
32 34 K-204 A/B
TC
21 Finos
Aire FCV-21
38
K-201 A/B E-201 S-202

FC Polvo de
S-201 22
35
Saponina
33 A B-302
44
FC DFP 3
21 FCV-22 FCV-23
Aire
Gases Disueltos
Aire para
29
Soplar
B-201
BA
28
DH-201 K-202 A/B
31 FC Agua
27 23 41 EDTA
Na2CO3 Na2SO3 Enzima Color NaBO3 Cumarina Na2SiO3
P-201 A/B 36 B-202
D-201 FCV-24 NOTA 1
30
Desecho LCV-21 42 X-203
FIL-201 Silicona Perfume B-203
A/B 43
Crudo de 21 X-201 LC NOTA 2
Saponina 21
De P-103
DFP 1 X-202
Aire para P-202 A/B
BA Lodo
Soplar K-203 A/B 45 46 A V-301
Aire para
DFP 3
arrastre
TM-201
TM-201 P-202 A/B B-203
P-201 A/B X-201 K-203 X-203 B-202 Bomba Volumétrica Tanque para
FIL-201 A/B DH-201 Soplador de Aire Mezclador Continuo
Bomba Centrífuga Cinta Cinta Tolvas para aditivos Top= 25°C aditivos líquidos
Filtro Desaireador Pop= 1 atm Pop= 1 atm
Top= 50°C Transportadora Transportadora sólidos ΔP= 0,45 atm Pop= 1 atm
Pop= 1 atm Pop= 1 atm Top= 25°C Top= 25°C
ΔP= 0,33 atm Pop= 1 atm Pop= 1 atm Pop= 1 atm P= 11,79 hp Top= 25°C
Top=60°C Top=60°C
P= 7,74 hp Top= 25°C Top= 25°C Top= 25°C
NOTA 1: Dosificación de Sección 2: Acondicionamiento
aditivos con válvula rotativa LOAIZA/L. PITA 22/09/16 PRODUCCIÓN DE DETERGENTE
para c/u, controlado a
través de FC-23 (Control de
Relación). REVISADO: B. GALINDO
NOTA 2: Dosificación de ESCALA: N/A
cada aditivo líquido, FACULTAD DE INGENIERÍA
controlado a través de FC- FECHA:
23 (Control de Relación). 28/09/16
P-301 A/B
B-301 B-302 B-303 X-302 B-304
Bomba Volumétrica
Tolva para sólidos Tolva para sólidos Tolvas para aditivos Cinta Tanque para
Top= 25°C
Pop= 1 atm Pop= 1 atm sólidos. Transportadora aditivos líquidos
ΔP= 0,18 atm
Top= 25°C Top= 25°C Pop= 1 atm Pop= 1 atm Pop= 1 atm
P= 4,81 hp
Top= 25°C Top= 25°C Top= 25°C
Polvo de Saponina
LCV-32
De B-201
44
DFP 2
Na2SO3 Enzima Color NaBO3 Cumarina Na2SiO3 Na2CO3 EDTA
B-303
NOTA 1
Silicona Perfume B-304
Agua 53
NOTA 2
B-302 FC FCV-33
32
54 55
X-302
LC
32
49
46 57
FCV-31 CMC
B-301 TM-302
NOTA 1 56
50
FC X-301
V-301 31
47
P-301 A/B S-301
LC 58 Empaq uetado
48 31
LCV-31
Lodo
De P-202
DFP 2 52 Envasado
51
LCV-06
TM-301
P-302 A/B
V-301
TM-301 X-301 P-302 A/B TM-302 S-301
Tanque De Maduración
Tanque de Mezclado Cinta Bomba Centrífuga Tanque de Mezclado Tamiz
Tiempo de Residencia
Producto Liquido Transportadora Top= 25°C Producto Sólido Vibratorio Rotario
20 min
Pop= 1 atm Pop= 1 atm ΔP= 0,08 atm Pop= 1 atm Pop= 1 atm
Pop= 1 atm
Top= 25°C Top= 25°C P= 2,90 hp Top= 25°C Top= 25°C
Top= 25°C
NOTA 1: Dosificación de Sección 3: Mezclado
aditivos con válvula rotativa LOAIZA/L. PITA 22/09/16 PRODUCCIÓN DE DETERGENTE
para c/u, controlado a
través de FC-31; FC-32
(Controladores de Relación). 28/09/16 PROYECTO NO.: REV.: UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA
NOTA 2: Dosificación de ESCALA: N/A
cada aditivo líquido, FACULTAD DE INGENIERÍA
controlado a través de FC- FECHA:
32 (Control de Relación). 28/09/16
UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA HOJA Nº:
FACULTAD DE INGENIERÍA BALANCE DE MASA (DFP) 1 DE 4
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
CORRIENTE 1 2 3 4 5 6 7 8 9
FLUJO(Kg/dia) 67644,125 6 67638,125 139570,024 34892,506 34892,506 34892,506 34892,506 34892,506
FASE S S S S-L S-L S-L S-L S-L S-L
FLUJO POR COMPONENTE (Kg/día)
Ramas 6 6
Frutos (para-para) 67638,125 67638,125 67638,125 16909,531 16909,531 16909,531 16909,531 16909,531
Pulpa sin saponina,
cáscara y semilla
Saponina
Carbonato de sodio
Silicato de sodio
Perborato de sodio
Cumarina
EDTA
Silicona
Carboximetilcelulosa
Sulfato de sodio
Perfume
Enzimas
Agua 7893,119 1973,279 1973,279 1973,279 1973,279 1973,279
Etanol 32019,89 8004,973 8004,973 8004,973 8004,973 8004,973
Metanol 32018,89 8004,723 8004,723 8004,723 8004,723 8004,723
Colorante
CORRIENTE 10 11 12 13 14 15 16 17 18
FLUJO(Kg/dia) 34892,506 34892,506 34892,506 139570,024 139570,024 41471,281 91301,100 91301,100 91301,100
FASE S-L S-L S-L S-L S-L S-L L L L
Ramas
Frutos (para-para) 16909,531 16909,531 16909,531 67638,125 67638,125
Pulpa sin saponina, 40549,056
cáscara y semilla
Saponina 121,748 12053,114 12053,114 12053,114
Carbonato de sodio
Silicato de sodio
Perborato de sodio
Cumarina
EDTA
Silicona
Sulfato de sodio
Perfume
Enzimas
Agua 1973,279 1973,279 1973,279 7893,119 7893,119 160,091 15849,597 15849,597 15849,597
Etanol 8004,973 8004,973 8004,973 32019,89 32019,89 320,198 31699,689 31699,689 31699,689
Metanol 8004,723 8004,723 8004,723 32018,89 32018,89 320,188 31698,699 31698,699 31698,699
Colorante
OBSERVACIONES: PRODUCCIÓN DE DETERGENTE BIODEGRADABLE A PARTIR DE SAPONINA

CORRIENTE 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
FLUJO(Kg/dia) 91301,100 14620,800 14620,800 76680,299 76680,299 76680,299 76680,299 3208,078 14620,800 14620,800
FASE L L L V V L L L L L
Ramas
Para-para
Pulpa sin saponina,
cáscara y semilla
Saponina 12053,114 12053,114 12053,114 12053,114 12053,114
Carbonato de sodio
Silicato de sodio
Perborato de sodio
Cumarina
EDTA
Silicona
Sulfato de sodio
Perfume
Enzimas
Agua 15849,597 853,854 853,854 14995,743 14995,743 14995,743 14995,743 853,854 853,854 853,854
Etanol 31699,689 966,711 966,711 30732,978 30732,978 30732,978 30732,978 1286,912 966,711 966,711
Metanol 31698,699 747,121 747,121 30951,578 30951,578 30951,578 30951,578 1067,312 747,121 747,121
Colorante
CORRIENTE 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38
FLUJO(Kg/dia) 14620,800 11998,875 3652,466 2621,925 1030,541 59,994 11938,881 1807,967 2681,919 114,233
FASE L S V-S V-S S S S S V-S S
Ramas
Para-para
Pulpa sin saponina,
cáscara y semilla
Saponina 12053,114 11998,875 1084,780 54,239 1030,541 59,994 11938,881 1807,967 114,233 114,233
Carbonato de sodio
Silicato de sodio
Perborato de sodio
Cumarina
EDTA
Silicona
Sulfato de sodio
Perfume
Enzimas
Agua 853,854 853,854 853,854 853,854
Etanol 966,711 966,711 966,711 966,711
Metanol 747,121 747,121 747,121 747,121
Colorante

CORRIENTE 39 40 41 42 43 44 45 46 47
FLUJO(Kg/dia) 2567,686 2567,686 9739,89 14162,409 82,18 10245,147 25906,679 25906,679 25906,679
FASE V V L S L S AC AC AC
Ramas
Para-para
Pulpa sin saponina,
cáscara y semilla
Saponina 10245,147 1922,200 1922,200 1922,200
Carbonato de sodio 2739,344 2739,344 2739,344 2739,344
Silicato de sodio 3652,459 3652,459 3652,459 3652,459
Perborato de sodio 3652,459 3652,459 3652,459 3652,459
Cumarina 219,148 219,148 219,148 219,148
EDTA 146,098 146,098 146,098 146,098
Silicona 73,049 73,049 73,049 73,049
Sulfato de sodio 3652,459 3652,459 3652,459 3652,459
Perfume 9,131 9,131 9,131 9,131
Enzimas 91,311 91,311 91,311 91,311
Agua 853,854 853,854 9739,89 9739,89 9739,89 9739,89
Etanol 966,711 966,711
Metanol 747,121 747,121
Colorante 9,131 9,131 9,131 9,131
CORRIENTE 48 49 50 51 52 53 54 55 56
FLUJO(Kg/dia) 25906,679 2434,973 2434,973 30776,625 30776,625 90498,797 413,945 51,743 90964,485
FASE AC L S L L S L L S
Ramas
Para-para
Pulpa sin saponina,
cáscara y semilla
Saponina 1922,200 1922,200 1922,200 10245,147 10245,147
Carbonato de sodio 2739,344 2739,344 2739,344 15522,950 15522,950
Silicato de sodio 3652,459 3652,459 3652,459 20697,266 20697,266
Perborato de sodio 3652,459 3652,459 3652,459 20697,266 20697,266
Cumarina 219,148 219,148 219,148 1241,836 1241,836
EDTA 146,098 146,098 146,098 827,891 827,891
Silicona 73,049 73,049 73,049 413,945 413,945
Carboximetilcelulosa 2434,973 2434,973 2434,973
Sulfato de sodio 3652,459 3652,459 3652,459 20697,266 20697,266
Perfume 9,131 9,131 9,131 51,743 51,743
Enzimas 91,311 91,311 91,311 517,432 517,432
Agua 9739,89 2434,973 12174,863 12174,863
Etanol
Metanol
Colorante 9,131 9,131 9,131 51,743 51,743

CORRIENTE 57 58
FLUJO(Kg/dia) 455,092 90964,485
FASE S S
Ramas
Para-para
Pulpa sin saponina,
cáscara y semilla
Saponina 51,226 10245,147
Carbonato de sodio 77,615 15522,950
Silicato de sodio 103,486 20697,266
Perborato de sodio 103,486 20697,266
Cumarina 6,209 1241,836
EDTA 4,139 827,891
Silicona 2,070 413,945
Sulfato de sodio 103,486 20697,266
Perfume 0,259 51,743
Enzimas 2,587 517,432
Agua
Etanol
Metanol
Colorante 0,259 51,743

V.3. DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN

Equipos de Mezclado SIMBOLOGÍA DE LOS DTI Equipos de manejo de energía mecánica
TM-XXX P-XXX / K-XXX
P-XXX A/B P-XXX A/B

K-XXX A/B K-XXX A/B
Bomba de Bomba
Ventilador Soplador de
Tanque de Mezclado de Líquidos Tanque de Mezclado de Sólidos Desplazamiento Centrífuga Aire
o Mezclas Viscosas Positivo
Recipiente a Presión
Equipos de manejo de energía térmica
C-XXX
E-XXX
Columna de Separación Instantánea
Intercambiador de Calor de Carcasa y Tubos

Calentador de Aire
Equipos de Separación Equipos Especiales

S-XXX
X-XXX
Cinta Transportadora
Filtro Rotatorio de Correa FIL-XXX A/B MO-XXX

Filtro de Malla Molino de DH-XXX
Rodillos Desaireador
Ciclón
B-XXX
Tolva para
Sólidos
D-XXX
Secador por
Atomización FIL-XXX A/B
B-XXX
Tanque para V-XXX Filtro de Mangas
Tamiz Vibratorio Líquidos V-XXX Tanque
Ascensor de Madurador
Separador Centrífugo Aire
NOTAS: FECHA:
DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. LOAIZA/L. PITA 22/09/16 TITULO: PRODUCCIÓN DE DETERGENTE PROYECTO:
PRODUCCIÓN DE DETERGENTE BIODEGRADABLE A PARTIR DE
SAPONINA
DISEÑO:PDBS FECHA: 28/09/16
FECHA:
28/09/16
PROYECTO NO.: REV.:
ESCALA: N/A UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA
FACULTAD DE INGENIERÍA
FECHA:
28/09/16
DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE DETERGNTES BIODEGRADABES A PARTIR DE SAPONINA
Tuberías
SIMBOLOGÍA DE LOS DTI
Sistemas de Control
Corriente Principal
FC
Lazo de Control de Temperatura
I-XX
Corriente Secundaria
FC
I-XX Lazo de Control de Flujo
Indicaciones PC
Lazo de Control de Presión
I-XX
Entrada y Salida de Materia Prima y Productos LC

I-XX
Lazo de Control de Nivel
XXXX Salida Límite de Batería Válvula de Control

XCV-XX
XX-XXX
XXXX Conexión entre DFP
XX Identificación de la corriente Disposición de los lazos de Control Identificación de los Lazos de Control
Convertidor de Señal
X X – X XX
Controlador Número del Lazo
Operador Transmisor
Código del Área o Sección

sp
IC IT
Identificación de las Tuberías I-XX I-XX
Función del Instrumento
IY
I/P
XX
Válvula de Control
X” - XX – X X XXX - XXX Código de Especificación del Material Variable Medida

ICV-XX
Número Consecutivo de Cada Servicio

Señales Eléctricas
Materiales y servicios Secciones de la Planta
Señal Neumática
Código que Identifique la Planta 1 Extracción del Tensioactivo.

SS316 = Acero Inoxidable Austeníticos.
Válvula
CW = Agua de enfriamiento. 2 Acondicionamiento.
HW = Agua de calentamiento. 3 Sección de Mezclado.

Código del Área o Sección Válvula de globo
BA = Aire para soplar.
Código de Servicio Válvula de Control
Válvula Check
Diámetro Nominal
NOTAS: FECHA:
DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. LOAIZA/L. PITA 22/09/16 56
TITULO: PRODUCCIÓN DE DETERGENTE PROYECTO:
SAPONINA
FECHA:
28/09/16
PROYECTO NO.: REV.:
FECHA:
APROBADO: B. GALINDO ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
S-101 TM-101 MO-101 TM-102 TM-103 TM-104
Filtro rotatorio de Tanque de Mezclado Molinos de rodillos Tanque de Mezclado Tanque de Mezclado Tanque de Mezclado
correa Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm
Pdis= 1,1 atm Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C
Tdis= 27,5°C τ= 6 horas H= 2,02 m τ= 6 horas τ= 6 horas τ= 6 horas
H= 2,87 m V= 350 rpm L= 1,98 m V= 350 rpm V= 350 rpm V= 350 rpm
L= 8,24 m H= 2,33 m H= 2,33 m H= 2,33 m H= 2,33 m
Etanol D= 2,33 m D= 2,33 m D= 2,33 m D= 2,33 m
Metanol
Agua
Metanol, Etanol
FT
FCV-11
I-12
y Agua
1” P 111 SS304 1 ½” P 110 SS304 De P-104
DTI 3
FC FY
sp
I-11 11
I/P
FT
I-11
S-101
Frutos de Sapindus MO-101
Saponaria
1 ½” P 101 SS304
Desecho
1” P 102 SS304 1” P 102 SS304 1” P 102 SS304 1” P 102 SS304
I/P I/P I/P

I/P
LY LY LY
LCV-11 LY LCV-13 LCV-14
11 LCV-12 13
12 14
sp LC sp LC
sp LC
I-13 I-14
sp LC I-12
I-11
LT LT LT
I-12 I-13 I-14
LT
I-11 5
Frutos de
1” P 102 SS304 1” P 102 SS304 1” P 102 SS304 Saponaria,
Etanol, Metanol
TM-103 TM-104 y Agua
TM-102
1” P 102 SS304 1 ½” P 101 SS304 A P-101
DTI 2
TM-101
NOTAS: FECHA: TITULO: PRODUCCIÓN DE DETERGENTE

DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. LOAIZA/L. PITA 22/09/16 Sección 1: Extracción del Tensoactivo PROYECTO:
SAPONINA
FECHA:
28/09/16
PROYECTO NO.: REV.:
FECHA:
28/09/16
S-102 E-101
P-101 A/B P-102 A/B C-101
Separador Centrífugo Evaporador
Bomba Volumétrica Bomba Centrífuga Columna Flash
Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm
Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C Pdis= 0,3 atm
Tdis= 27,5°C ΔT= 65,32°C
ΔP= 0,60 atm ΔP=0,21 atm Tdis= 69°C
H= 1,06m ΔP= 0,12 atm
P= 143,05 hp P= 34,52 hp H= 3,46 m
L= 2,77m D= 0,70m
D= 0,95 m
L= 2,0m
P HW
B 1 ½” P 108 SS304 A E-102
P DTI 3
B 1 ½” P 105 SS304
P-102 B Metanol, Etanol
y Agua
P
Frutos de B
P P
Saponaria, B 1 ½” P 103 SS304 A
P
Etanol, Metanol P-101 B A
y Agua 1 ½” P 101 SS304
De TM-101,02,03,04 P-102 A E-101
DTI 1 PY PCV-12
P 12
A TT
P
A I-11 I/P
P-101 A sp TC
I-11
TY
11 TCV-11
I/P
1 ½” P 104 SS304
1 ½” P 106 SS304
HW
PC PT
I-11 I-11
sp
PY
I/P
11
PCV-11
C-101
S-102
1 ½” SB 101 SS304 Saponina, Etanol,

Desecho Metanol y Agua
Semillas, pulpa y 1” P 107 SS304 A P-103

DTI 3
cáscara

DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. LOAIZA/L. PITA 22/09/16 Sección 1: Extracción del Tensoactivo PROYECTO:
SAPONINA
FECHA:
28/09/16
PROYECTO NO.: REV.:
FECHA:
28/09/16
E-102 FIL-201 A/B DH-201 K-201 A/B E-201
P-103 A/B P-104 A/B P-201 A/B
Condensador Filtro de Malla Desaireador Ventilador Calentador de
Bomba Centrífuga Bomba Centrífuga Bomba Centrífuga
Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Aire
Tdis= 65°C Tdis= 27,5°C Tdis= 50°C
ΔT= -53,38°C Tdis= 60°C Tdis= 60°C Tdis=27,5°C Pdis=1,1 atm
ΔP= 0,77 atm ΔP= 0,13 atm ΔP= 0,33 atm
ΔP= 0,20 atm D= 0,23 m H= 2,65 m P= 0,20 hp ΔT= 105°C
P= 17,94 hp P= 3,46 hp P= 7,74 hp
D= 0,41 m L= 0,48 m L= 1,5 m H= 0,5 m
L= 3,05 m 12” BA 207 SS304 L=0,8 m
Aire
HW
A MO-101 1 ½” P 110 SS304 P

DTI 1 B
P
B
Metanol, Etanol
y Agua K-201 B
TCV-21
CW P
De C-101 1 ½” P 108 SS304 P A
DTI 2 A
Metanol, Etanol K-201 A HW
y Agua I/P
TY
21
E-102
12” BA 208 SS304
TC
TCV-12
I-21
CW
sp
sp TT
P I-21
TT TC TY B
12 I/P P E-201
I-12 I-12
B
P-104 B
12” BA 209 SS304
1 ½” P 109 SS304 Aire caliente
P
A A D-201
P
DTI 4
A
P-104 A
Saponina, Etanol,
Aire
Gases Disueltos Metanol y Agua sin
F
B
P aire ni impurezas
P B 1” P 202 SS304 A D-201
B DTI 4
F 1” P 201 SS304 P-201 B

B
1” P 201 SS304 1” P 201 SS304
Saponina, Etanol, P
Metanol y Agua P A
FIL-201 B A
P
B P-201 A
P
B
P-103 B
F
De C-101 1” P 112 SS304
DTI 2 A
P
P A
A F
A
P-103 A DH-201
Aire para
FIL-201 A arrastre
Desecho

DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. LOAIZA/L. PITA 22/09/16 Sección 2: Acondicionamiento PROYECTO:
SAPONINA
FECHA:
28/09/16
PROYECTO NO.: REV.:
FECHA:
28/09/16
D-201 X-201 X-202 S-201 S-202 FIL-202 A/B
K-202 K-203 Ascensor de Aire K-204 A/B
Secador por Atomización Cinta Ciclón Ciclón Filtro de Mangas
Soplador de Aire Soplador de Aire Pdis=1,1 atm Soplador de Aire
Pdis=1,1 atm Transportadora para Reciclo Producto Pdis= 1,1 atm
Pdis=1,1 atm hacia Ciclón Tdis=27,5°C hacia atmósfera
Tds=130°C Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Top= 27,5°C
Tdis=27,5°C Pdis=1,1 atm H= 3,2 m Pdis= 1,1 atm
H= 4,2 m Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C H= 2 m
P= 0,74 hp Tdis=27,5°C D= 0,03 m Tdis=27,5°C
D= 4 m H= 0,08 m H= 3 m H= 3 m L= 0,6 m
P= 0,74 hp P= 0,74 hp
L= 3 m L= 2,4 m L= 2,4 m
12” BA 210 SS304
Aire caliente FCV-21

De E-201
DTI 3 12” BA 205 SS304
FY
I/P
21 P
S-202 B 12” BA 211 SS304
FC F P
sp
I-21
S-201 B
P B
FIL-202 B B 12” BA 212 SS304
Aire
FT F K-204 B
I-21 A
12” BA 204 SS304
P
F FIL-202 A P A
A A
P K-204 A
P B V-268
B
K-202 B
BA
P Finos
Aire para P A
Soplar A ¼”P 213 SS304 A TM-201
DTI 5
1”P 202 SS304 K-202 A
12” BA 203 SS304
D-201 Polvo de
Saponina
1”P 214 SS304 A B-201
Saponina, Etanol, DTI 5
Metanol y Agua sin aire ni X-201
impurezas
De P-201
DTI 3
X-202
P
P B
B
12” BA 206 SS304
K-203 B
Aire para Soplar
BA
12” BA 205 SS304 P
P A
A
K-203 A

DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. LOAIZA/L. PITA 22/09/16 Sección 2: Acondicionamiento PROYECTO:
SAPONINA
FECHA:
28/09/16
PROYECTO NO.: REV.:
FECHA:
28/09/16
B-201 TM-201 X-203 B-202 P-202 A/B B-203
Tolva Mezclador Continuo Cinta Tolvas para aditivos Bomba Volumétrica Tanque para
Polvo Seco Pdis= 1,1 atm Transportadora sólidos Tdis= 27,5°C aditivos líquidos
Pdis= 1,1 atm Tdis= 27,5°C Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm ΔP= 0,45 atm Pdis= 1,1 atm
Tdis= 27,5°C H= 1,84 m Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C P= 11,79 hp Tdis= 27,5°C
D= 1,14 m H= 0,08 m Vol= 14,01 m3
L= 3 m
De FIL-202 ¼”P 213 SS304
DTI 4 Polvo de
Finos Saponina
FCV-23
1”P 221 SS304
De S-202 1”P 214 SS304 A B-302
DTI 4 DTI 6
Polvo de FT FC
sp
Saponina I-22 I-22 ½”P 215 SS304
FY
23
I/P
I/P
FY
FCV-22 Agua
22 FCV-24
1” PW 216 SS304
FY
24
I/P
FY I/P Na2CO3 EDTA Na2SO3 Enzima Color NaBO3 Cumarin a Na2SiO3

25 B-202
sp
NOTA 1
FT FC
B-201 I-23 I-23
FCV-25 X-203
½”P 215 SS304
½”P 217 SS304 Silicona Perfu me
I/P
FY
B-203
I/P 26 NOTA 2
LY
21 LCV-21
¼”P 218 SS304
sp LC FCV-26
I-21
LT
I-21 P
B Lodo
P
B 1” P 220 SS304 A V-301
DTI 6
P-202 B
1” P 219 SS304
P
P A
A
P-202 A
TM-201

NOTA 1: Dosificación de aditivos con DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. LOAIZA/L. PITA 22/09/16 Sección 2: Acondicionamiento PROYECTO:
válvulas rotativas p ara c/u, controladas
a través de FC-23 (Control de PRODUCCIÓN DE DETERGENTE BIODEGRADABLE A PARTIR DE
Relación). SAPONINA
NOTA 2: Dosificación de los aditivos FECHA:
líquidos a través de una válvula de flujo REVISADO: B. GALINDO
para cada uno, controladas a través de 28/09/16
PROYECTO NO.: REV.:
FC-23 (Con trol de Relación). ESCALA: N/A UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA
FECHA:
28/09/16
V-301 P-301 A/B TM-301 X-301 P-302 A/B B-303 X-302 TM-302 S-301
B-301 B-302 B-304
Tanque De Maduración Bomba Volumétrica Tanque de Mezclado Cinta Bomba Centrífuga Tolvas para aditivos Cinta Tanque de Mezclado Tamiz
Tolva para sólidos Tolva para sólidos Tanque para
Pdis= 1,1 atm Tdis= 27,5°C Producto Liquido Transportadora Tdis= 27,5°C sólidos. Transportadora Producto Sólido Vibratorio Rotario
Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm aditivos líquidos
Tdis= 27,5°C ΔP= 0,18 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm ΔP= 0,08 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm Pdis= 1,1 atm
Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C Pdis= 1,1 atm
H= 1,8 m P= 4,81 hp Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C P= 2,90 hp Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C Tdis= 27,5°C
Tdis= 27,5°C
D= 0,8 m H= 1,06 m H= 0,08 m H= 0,08 m H= 2,5 m H= 1,5 m
Vol= 79,40 m3
τ= 20 min D= 1,83 m L= 3 m L= 3 m D= 1,8 m L= 1,32 m
Polvo de
Saponina LCV-32
De S-202 1”P 221 SS304 Na2SO3
DTI 4 Enzima Color NaBO3 Cumarin a Na2SiO3 Na2CO3 EDTA
B-303
NOTA 2
½” PW 303 SS304
Agua
LY Perfu me B-304
Lodo I/P Silicona
32
De P-202 1” P 220 SS304 I/P

DTI 5 NOTA 3
FY
FCV-33 34
B-302
I/P
FY
FCV-31 FT FC FY
FCV-34
½”P 309 SS304
31 I-32 I-32 33 I/P
1”P 307 SS304 sp

1”P 308 SS304
X-302
sp LC
I-32
FC
sp
I-31
LT
FY I-32
I/P
32
CMC B-301
NOTA 1
FCV-32 X-301
V-301 FC ¼”P 304 SS304

I-31 TM-302
1 ½”P 310 SS304
P
B
1” P 301 SS304 P LCV-31
B
1” P 302 SS304
P-301 B
LY Detergente
I/P
P 31
S-301 en Polvo
P A 1 ½”P 311 SS304
P Empaquetado
A LC LT B
P
I-31 I-31
B
P-301 A
sp
P-302 B
Detergente
Líquido
P
1” P 305 SS304 A 1” P 306 SS304 Envasado
P
A
P-302 A
TM-301
NOTA 1: Dosificación de aditivo con DIBUJADO: J. DONADO/M. LEUZINGER/I. LOAIZA/L. PITA 22/09/16 Sección 3: Mezclado PROYECTO:
válvula rotativa, controlada a través d e
FC-31 (Con trol de Relación). PRODUCCIÓN DE DETERGENTE BIODEGRADABLE A PARTIR DE
SAPONINA
NOTA 2: Dosificación de aditivos con DISEÑO:PDBS FECHA: 28/09/16
válvulas rotativas p ara c/u, controladas FECHA:
a través de FC-32 (Control de REVISADO: B. GALINDO
Relación). 28/09/16
PROYECTO NO.: REV.:
NOTA 3: Dosificación de los aditivos
líquidos a través de una válvula de flujo FACULTAD DE INGENIERÍA
para cada uno, controladas a través de FECHA:
FC-32 (Con trol de Relación). 28/09/16
V.4. LISTA DE EQUIPOS DEL PROCESO
63
FACULTAD DE INGENIERÍA ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS 1 DE 2
Identificación Descripción Servicio Material de construcción Especificaciones Ubicación

S-101 Filtro rotatorio de correa Frutos Acero inoxidable y cobre Top= 25°C, Pop= 1 atm, L= 8,24m, H= 2,87m. DFP 1
MO-101 Molino de rodillos Frutos y solvente Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm, L= 1,98m, H= 2,02m. DFP 1
TM-101 Tanque de mezclado Frutos y solvente Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm, D= 2,33m, H= 2,33m, τ= 6 horas, V=350 rpm. DFP 1
P-101 A/B Bomba volumétrica Frutos y solvente Acero inoxidable Top= 25°C, ΔP= 0,60 atm, P= 143,05 hp. DFP 1
S-102 Separador centrífugo Frutos y solvente Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 1,06m, L= 2,77m. DFP 1
P-102 A/B Bomba centrífuga Solvente y saponina Acero inoxidable Top= 25°C, ΔP=0,21 atm, P= 34,52 hp. DFP 1
E-101 Evaporador Solvente y saponina Acero al carbono Pop= 1 atm, ΔT= 65,32°C, ΔP= 0,98 atm, D= 0,70m, L= 2,0m. DFP 1
C-101 Columna flash Solvente y saponina Acero al carbono y acero inoxidable Top= 69°C, Pop= 0,3 atm, H= 3,46 m, D= 0,95 m. DFP 1
E-102 Condensador Solvente Acero al carbono Pop= 1 atm, ΔT= -53,38°C, ΔP= 0,20 atm, D= 0,41 m, L= 3,05 m. DFP 1
P-103 A/B Bomba centrífuga Solvente y saponina Acero inoxidable Top= 65°C, ΔP= 0,77 atm, P= 17,94 hp. DFP 1
P-104 A/B Bomba centrífuga Solvente Acero inoxidable Top= 25°C, ΔP= 0,13 atm, P= 3,46 hp. DFP 1
K-201 A/B Ventilador Aire Acero al carbono Pop= 1 atm, Top=25°C, P= 0,20 hp. DFP 2
E-201 Calentador de aire Aire Acero al carbono Pop=1 atm, ΔT= 105°C, H= 0,5 m, L=0,8 m. DFP 2
D-201 Secador atomizador Solvente, saponina y aire Acero al carbono y acero inoxidable Top=130°C, Pop=1 atm, L= 4,2 m, D= 4 m. DFP 2
K-202 A/B Soplador de aire Aire Aluminio Top=25°C, Pop=1atm, H= 0,32m, L= 0,29m. DFP 2
FIL-201 A/B Filtro de malla Solvente y saponina Acero inoxidable Top= 60°C, Pop= 1 atm, D= 0,22m, L= 0,48m. DFP 2
DH-201 Desaireador Solvente y saponina Acero al carbono Top= 60°C, Pop= Pvacío, H= 2,65m, L= 1,5m. DFP 2
X-201 Cinta transportadora Saponina Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 0,08m, L= 3m. DFP 2
K-203 A/B Soplador de aire Aire Aluminio Top=25°C, Pop=1atm, P= 0,74 hp. DFP 2
S-201 Ciclón para reciclo Solvente, saponina y aire Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 3m, L= 2,4m. DFP 2
B-201 Tolva para polvo seco Saponina Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm. DFP 2
S-202 Ciclón producto Saponina Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 3m, L= 2,4m. DFP 2
K-204 A/B Soplador de aire Aire Aluminio Top=25°C, Pop=1atm, P= 0,74 hp. DFP 2
B-202 Tolva para adit. sólidos Aditivos diversos Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm. DFP 2
FIL-202 A/B Filtro de mangas Solvente y aire Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 2m, L= 0,6m. DFP 2
P-201 A/B Bomba centrífuga Solvente y saponina Acero inoxidable Top= 50°C, ΔP= 0,33 atm, P= 7,74 hp. DFP 2
X-202 Cinta transportadora Aditivos diversos Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 0,08m, L= 3m. DFP 2
TM-201 Mezclador continuo Saponina, aditivos y agua Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 1,84m, D= 1,14m. DFP 2
P-202 A/B Bomba volumétrica Lodo Acero inoxidable Top= 25°C, ΔP= 0,45 atm, P= 11,79 hp. DFP 2
B-203 Tanque para adit. líquidos Silicona y perfume Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm, Vol= 14,01 m3. DFP 2
V-301 Tanque de maduración Lodo Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 1,8m, D= 0,8m, τ= 20 min. DFP 3
P-301 A/B Bomba volumétrica Lodo Acero inoxidable Top= 25°C, ΔP= 0,18 atm, P= 4,81 hp. DFP 3

FACULTAD DE INGENIERÍA ESPECIFICACIÓN DE EQUIPOS 2 DE 2
TM-301 Tanque de mezclado de producto líquido Lodo, agua y CMC Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 1,06m, D= 1,83m. DFP 3
B-301 Tolva para sólidos CMC Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm. DFP 3
X-301 Cinta transportadora CMC Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 0,08m, L= 3m. DFP 3
P-302 A/B Bomba centrífuga Detergente líquido Acero al carbono Top= 25°C, ΔP= 0,08 atm, P= 2,90 hp. DFP 3
TM-302 Tanque de mezclado de producto sólido Saponina y aditivos Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 2,5m, D= 1,8m. DFP 3
S-301 Tamiz vibratorio Detergente sólido Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 1,5m, L= 1,32m. DFP 3
B-302 Tolva para sólidos Saponina Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm. DFP 3
B-303 Tolva para aditivos sólidos Aditivos diversos Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm. DFP 3
X-302 Cinta transportadora Aditivos diversos Acero al carbono Top= 25°C, Pop= 1 atm, H= 0,08m, L= 3m. DFP 3
B-304 Tanque para aditivos líquidos Silicona y perfume Acero inoxidable Top= 25°C, Pop= 1 atm, Vol= 79,40 m3. DFP 3

VI. DISEÑO DE EQUIPOS
66
DISEÑO DE LOS TANQUES AGITADORES (TM-101/102/103/104)

(22)
Para el diseño de los Tanques Agitadores , es necesario el flujo volumétrico de
entrada correspondiente a la producción diaria de detergente y el tiempo de residencia
del fluido, en ellos estas dos variables son de gran importancia debido a que de ellas
depende la extracción, las cuales son determinadas para lograr la mayor extracción de
saponina donde mediante agitación no vigorosa se obtiene el porcentaje deseado de
extracción entre los solventes y el flujo, con estas condiciones se determina el volumen
total del tanque. Donde se obtuvieron los siguientes resultados:
 Flujo Volumétrico 6.475,45 l/hora

 Tiempo  6 horas
 Volumen total 38.852,72 litros
En la industria, por medidas de seguridad y de manera de garantizar una agitación

completa, no se trabaja con tanques de altas capacidades, el valor máximo de uso
frecuente es de 10.000 litros; basándonos en esto dividimos el volumen total en 4
tanques de agitación de aproximadamente 9.713,18 litros. El arreglo de los 4 tanques es
en paralelo donde el flujo para cada uno es de 1.618,86 litros/hora.
Para el dimensionamiento de los mismos, como base de diseño la altura del líquido
es igual al diámetro del tanque:
Diámetro= Altura (h=D)
V= 10.000 Lts= 10 m3
Ecuación 1)
Al despejar de la Ecuación 2 el D, se obtiene:
2,33 m
 Diseño del Agitador.
Se empleará el agitador de tipo turbina con 6 palas ya que este tipo de agitador puede
operar en un rango muy amplio de viscosidades del líquido que se desea agitar y su
construcción es bastante sencilla. En base al diámetro calculado se dimensionará el
agitador siguiendo la siguiente tabla de proporciones básicas (Heurística de Diseño de
Agitadores) (Ver Tabla 10).
67
Tabla 10: Proporciones Básicas Diseño de Tanques Agitadores (22)
En el diagrama siguiente se muestra un agitador normal, en el cual se indican cada

una de las proporciones que deben ser calculadas en base a la tabla anterior, dando los
siguientes valores:
Dt=2,33 m
Da= 1,165 m
H= 2,33 m
C= 0,77 m
L= 0,29 m
J= 0,194 m
Dd= 0,77 m
W= 0,233 m
Figura 1: Dimensiones del Tanque en presencia de Agitador.
Las mismas dimensiones para los 4 tanques. Con una velocidad de agitación de 350
RPM debido a que no quiere de una agitación vigorosa para evitar que se produzca
espuma y que el tensoactivo interaccione con el solvente y pierda su capacidad de
detergencia.
68
DISEÑO DE LA COLUMNA FLASH (C-101)
Para llevar a cabo el diseño del separador flash se requiere de la información

mostrada en la Tabla 11, obtenida a través del Simulador Hysys luego de realizar los
correspondientes balances de masa en ese punto, y siguiendo ciertas suposiciones, como
la de aproximar las propiedades de la saponina a un éter disponible en la base de datos
en el simulador, con propiedades similares a las que se disponían de la saponina.
Tabla 11: Propiedades del vapor y del líquido en el separador flash (Simulador comercial Hysys).
Unidades Sistema Internacional
Densidad del gas 0,33 Kg/m3
Densidad del líquido 767,60 Kg/m3
Flujo másico del gas 3195,00 Kg/h
Flujo másico del líquido 609,20 Kg/h
PM del Vapor 31,1 Kg/Kmol
Flujo molar del vapor 102,74 Kmol/hr
Diámetro de tubería 0,03 m
Vgolpe 1,27m3
Una vez determinadas las composiciones y flujos de vapor y de líquido con el uso del
simulador, es posible dimensionar el tambor de separación flash.
El procedimiento es empírico, donde para tambores verticales se realiza lo

establecido en el libro Wankat. Que establece la siguiente metodología, como primer
paso se debe calcular la velocidad permisible del vapor, siguiendo la Ecuación 3:
(Ecuación 2)
Donde se conoce como velocidad permisible, a la velocidad máxima permisible del

vapor en la sección transversal máxima en ft/s. La constante es empírica y
depende del tipo de tambor. Para tambores verticales, Walkins en 1967 ha
correlacionado gráficamente el valor para tener un 85% de inundación y sin separador
de nieblas. Aproximadamente un 5% del líquido será arrastrado con el vapor. Cuando el
mismo diseño se usa con separador de nieblas, el arrastre se reduce a menos de 1%. El
separador captura pequeñas gotitas de líquido en alambres finos y evita que salgan.
Entonces las gotitas coalescen formando gotas mayores que caen del alambre y pasan a
69
través del vapor que sube, llegando al seno del líquido de la cámara de destilación.
Blackwell (1984) ajustó la correlación de Walkins con la Ecuación 4:
(Ecuación 3)
Donde (Ecuación 4)
Son los flujos de líquido y vapor, en unidades de peso por hora (por ejemplo
lb/hr). Las constantes son (Blackwell, 1984):
A: -1,8774 B: -0,8145 C:-0,1870 D: -0,0145 E:-0,0010
El valor que se obtiene típicamente de va de 0,1 a 0,35. Los cálculos tipos se

pueden apreciar en la sección de Anexos, capítulo XIV. Sin embargo la metodología
para el dimensionamiento fue la siguiente:
1. Con el flujo de vapor conocido, V, convertir en área horizontal. La

tasa de flujo de vapor, en lbmol/hr es:
Ecuación 5)
Se despeja el área transversal:
(Ecuación 6)
Como el tambor es vertical, el diámetro D es:
(Ecuación 7)
2. Establecer la relación longitud/diámetro, sea por una regla aproximada o

con el volumen necesario para contener golpes de flujo de líquido. Para
los tambores verticales de destilación, la regla aproximada es que htotal/D
va de 3 a 5.
El valor adecuado de htotal/D dentro de este intervalo se puede determinar

minimizando el peso total del recipiente (lo que minimiza también el costo). Los
tambores de evaporación instantánea, además de separar líquido y vapor, se usan con
70
frecuencia como tanques de retención de flujos repentinos de líquido. Walkins (1967)

describe el procedimiento de diseño para este caso. La altura del tambor arriba del eje
de la boquilla de alimentación, hv, debe ser 0,91m (36 pulgadas) más la mitad del
diámetro del tubo de alimentación, el mínimo para esta distancia es 1,22m (48 plg).
La altura de eje del tubo de alimentación arriba del nivel máximo del líquido, hf,
debe ser 0,30m (12 plg) más la mitad del diámetro del tubo de alimentación. La
distancia mínima para este espacio libre es 0,46m (18 plg).
La profundidad del líquido, hL, se puede determinar a partir del volumen de reserva
que se quiera, Vgolpe:
(Ecuación 8)
Se iteró el Vgolpe para que la relación htotal/d resulte cerca del rango.
Los resultados del dimensionamiento se expresan en la ¡Error! No se encuentra el

origen de la referencia. 12:
Tabla 12: Dimensiones de la Columna Flash.

Dimensiones SI (m) Sistema Inglés (ft)
Diámetro 1,07 3,12
Altura 3,03 9,93
Por último, el material a emplear para la fabricación del tambor de destilación

instantánea, producto de la operación en presencia de metanol, etanol, agua y saponina
será acero inoxidable ya que es el más estable a las condiciones de operación y a dichos
componentes; debido a su gran tamaño, y la necesidad de disminuir costos, se empleará
una estructura de acero al carbono con un fino revestimiento o recubrimiento interior de
acero inoxidable.
En la sección de anexos se muestra a detalle el cálculo tipo del dimensionamiento de

la columna flash.
71
DISEÑO DE UN SECADOR POR ATOMIZACIÓN (D-201)

El secado por aspersión también llamado atomización, rocío o spray es ampliamente
utilizada en la industria procesadora de alimentos, farmacéutica, química y de
detergentes. La transformación de una materia de forma líquida en forma seca se logra
mediante la generación de gotas minúsculas que poseen una gran área superficial para la
evaporación de su humedad, el medio secante suele ser un gas caliente en gran
volumen; con la suficiente energía para completar la evaporación del líquido. (22)
Cualquiera sea el sistema y el proceso la aspersión experimenta tres fases distintas:

en la primera el gas atomizante se expande adiabáticamente de la boquilla a la cámara
de secado, el gas sufre el efecto Joule-Thomson y su temperatura cae. En la segunda el
líquido forma gotas, durante la aspersión el área superficial específica se incrementa mil
veces. Teóricamente se requiere poca energía para formar las gotas. Sin embargo, la
ineficiencia mecánica, la presión y la inercia además de la perdida por viscosidad
causan un elevado consumo de energía. (22)
En la tercera etapa viajan estando formadas para convertirse en materia seca, durante
esta fase el solvente se evapora y el diámetro de la gota decrece. La primera fase ocurre
instantáneamente, la segunda dura larga, calmadamente y firme (cerca de 0,1 segundos
o menos), la tercera puede sostener un tiempo relativamente grande dependiendo de las
condiciones de la aspersión, el líquido disperso y la saturación relativa del aire
ambiente. (22)
El secado es controlado por medio del producto y las condiciones del aire a la
entrada (flujo y temperatura). Finalmente, el producto es recuperado del aire.
El secador por aspersión más común es el de ciclo abierto, este sistema tiene entrada
continua de aire que es calentado y usado como medio secante, limpiado por medio de
ciclones o agotadores y luego liberado al ambiente. Un segundo tipo es el de ciclo
cerrado, donde el aire es calentado, usado como agente secante, limpiado, secado y de
nuevo usado (22) .Para fines de este diseño se empleará un secador de ciclo abierto.
 Cámara de Secado.
72
En general, el tamaño de la cámara, la selección del atomizador y los medios

auxiliares de separación se determinan de acuerdo con las características físicas del
producto que se busque. Las variables más sobresalientes que se deben precisar antes de
diseñar un secador son las siguientes:
 La forma y tamaño de las partículas que se buscan en ese producto.

 Las propiedades físicas de la alimentación: humedad, viscosidad, densidad, etc.
 Las temperaturas máximas del gas de entrada y el producto.
Es necesario establecer varias suposiciones:
1. Las gotitas de mayor tamaño, se secan con mayor lentitud. Son ellas las que
determinan las dimensiones finales de la cámara.
2. Para evaluar el coeficiente de transferencia de calor se utiliza un número de
Nusselt de gotita igual a dos (2), que corresponde a la conducción pura (número
de Reynolds=0) a infinito.
3. La gotita de mayor tamaño en la población del rocío tiene tres veces el diámetro
del tamaño promedio de gota.
4. Debido a la turbulencia y a la mezcla de gases, las condiciones de desecación
son uniformes en todos los puntos de la cámara, excepto en la zona inmediata de
la entrada del gas y la atomización del rocío.
5. La fuerza impulsora de la temperatura para la desecación es la diferencia entre la
temperatura de salida del gas secante y, en el caso de utilizar agua pura, la
temperatura de bulbo húmedo del gas. En el caso de una solución, se utiliza la
temperatura de saturación adiabática de la solución saturada, en lugar de la
temperatura de bulbo húmedo.
Cámaras de secado de flujo en paralelo: tanto el atomizador como el flujo de aire

están localizados en la cima o a un lado de la cámara. Se selecciona este sentido de flujo
debido a que en contraposición con el flujo en contracorriente se obtiene una densidad
aparente del producto seco más cercano a las especificaciones del producto comercial,
además con esta dirección de flujo y el corto tiempo de residencia se evita la
degradación de la saponina.
73
En la Tabla 13 se observa las ventajas y desventajas en la selección correspondiente

a las disposiciones de las cámaras con respecto a sus bases.
Tabla 13: Ventajas y desventajas de las cámaras de base cónica y plana. (22)
Cámara de base cónica Cámara de base plana
Ventajas Ventajas
Flexibilidad: maneja amplia variedad de

Bajo costo de construcción
productos
Apto para materiales sensibles al calor,

Fácil acceso para limpieza manual
giroscópicos y grasosos.
Cámara de baja altura si se encuentra

Dos puntos de descarga
una barredora en el piso
Permite adicionar otras técnicas de secado Desventajas
Todo material seco es transportado a

Partes no móviles
un colector (presentan pérdidas)
Requiere sistema mecánico y de

No puntos muertos o formación de depósitos
succión para mover el producto
Disponible únicamente para sólidos

Aplicable operaciones con alto grado de higiene
fáciles de secar
Desventajas No es apto para operaciones con alto

Gran altura con relación a su diámetro grado de higiene
Difícil acceso para limpieza manual,

especialmente los secadores grandes
Por su amplio uso y aplicabilidad en la industria, además de cumplir con algunas

condiciones que implica nuestro producto se selecciona la cámara de base cónica para
este proceso de secado.
 Ecuación para la Cámara de Secado.

Para una cámara de base cónica en ángulo de 60º y altura del cilindro h’, el volumen
se expresa de la siguiente forma:
á (Ecuación 9)
74
Es necesario establecer el diámetro de la cámara para poder calcular el volumen

de la misma. En la tabla 14 se puede seleccionar un diámetro mínimo aproximado,
sugerido para el tipo de spray generado y el tamaño de partícula que se desea obtener.
Tabla 14: Relación entre tamaño promedio de partícula y diámetro mínimo para la cámara de
secado. (22)
Tipo de Tamaño medio aproximado D mínimo
spray ( ) (m)
Muy fino 20-40 1.5
Fino 40-80 2
Medio-
80-100 4
Grueso
100-120 5
Grueso
120-150 6
Por motivos de presentación del producto en polvo se requiere obtener un tamaño de

partícula entre 80 y 100 m, que corresponde a un tipo de spray medio-grueso; por lo
tanto el diámetro mínimo seleccionado para nuestro diseño es de 4 metros.
 Sistema de aspersión.
El Sistema de aspersión o atomización tiene como objetivo crear la máxima
superficie posible de la cual tendrá lugar la evaporación. Cuanto más pequeñas sean las
gotas, mayor la superficie y más fácil la evaporación y consecuentemente una mejor
eficiencia térmica. Con respecto al secado, lo ideal sería que todas las gotitas
atomizadas fueran de un tamaño uniforme, lo cual significaría que el tiempo de secado
sería el mismo para todas ellas. Sin embargo en la práctica esto no es posible, pero se
busca acercarse a esto lo mayormente posible.
En la sección de anexos se muestra a detalle el cálculo tipo del dimensionamiento del

secador por atomización.
75
VII. ESPECIFICACION DE EQUIPOS
76
(23)
Filtro Rotatorio de Correa (S-101)
La empresa Shandong Xinhai Mining Technology & Equipment Inc. dispone de una
tabla donde se proporcionan las dimensiones del filtro rotatorio de correa, de acuerdo al
caudal manejado. De esta tabla, la selección adecuada de nuestro equipo se da con las
siguientes características mostradas en la Tabla 15
Tabla 15: Especificaciones del Filtro Rotatorio de correa (S-101). (23)

Caudal (ton/h) 2,82
Modelo KZG100/1500
Zona de filtro (m2) 100
Numero de cámara de filtro 26
Spec. de Placa de Filtro De Membrana (mm) 1500*1500*90
Torta de filtro Grueso (mm) 45
volumen de la Cámara De Filtro (m3) 2,15
Dimensión total (mm) 8240*3145*2865
Molino de Rodillo (MO-101) (24)
La empresa Laizhou Yuanda Chemical Industry Machinery Factory, dispone de una

tabla donde se proporcionan las dimensiones de Molinos de Rodillo, de acuerdo al
caudal manejado. De esta tabla, la selección adecuada de nuestro equipo se da con las
siguientes características mostradas en la Tabla 16.
Tabla 16: Especificaciones del Molino de Rodillo (MO-101) (24)

Caudal (ton/h) 2,82
Modelo SM 405
Diámetro del rodillo (mm) 405
Longitud de rodillo (mm) 810
Rodillo de relación de velocidad (lento, medio, rápido) 1:2. 87: 8.1
Lento RollR/min 12,2
Velocidad del
Medio RollR/min 40
rodillo
Rápido despliegue R/min 116
Relación de velocidad del rodillo (antes, medio, 9:3:1
después)
Modelo YL8024
Motor KW de potencia 0.75
Velocidad R.P.M 1400
Peso total (kg) 80
Dimensiones generales (L × W × H) mm 1980 1848 1300
77
Centrifugadora (S-102) (25)

La empresa Nanjing Kingreat Machinery Co., dispone de una tabla donde se
proporcionan las dimensiones de Molinos de Rodillo, de acuerdo al caudal manejado.
De esta tabla, la selección adecuada de nuestro equipo se da con las siguientes
características motradas en la Tabla 17.
Tabla 17: Especificaciones de la centrifugadora (S-102). (25)

Modelo PNX-409
Diámetro (mm) 250
Cuenco de velocidad (Rpm) 5500
G-Force 3493
Capacidad (ton/h) 5,82
Potencia del Motor (kW) 15
Dimensión total (L W*h) (mm) 2500*650*760
Intercambiadores de Calor.
Con el uso del Simulador Comercial Pro-II, se realizaron las simulaciones
correspondientes a cada intercambiador de calor, donde se ingresaron condiciones de
entrada y salida, dando como resultado las especificaciones necesarias para el calor
requerido en el proceso las cuales se pueden observar en la ¡Error! No se encuentra el
origen de la referencia., ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.¡Error!
No se encuentra el origen de la referencia. y ¡Error! No se encuentra el origen de la
referencia..
78
 Intercambiador de calor (E-101).

Tabla 18: Especificaciones Intercambiador de Calor (E-101). (Simulador ProII)
Datos Carcasa Tubos
Fluido Mezcla Agua Calentamiento
Caudal Total (Kg/s) 1,06 26,24
Temperatura Entr/Sal (º C) 25/69 95/80,68
Presión Ent/Sal (atm) 1/0,70 1/0,60
Cap. Calorífica (J/kgºC) 3398,00 420,50
Densidad (kg/m^3) 836,7 974,68
Viscosidad (kg/m.s) 0,0012 0,0003
Dimensionamiento
Numero de Tubos 452
Diámetro Externo Tubos 19,05 mm
Espesor 2,108 mm
Largo 2 m
Arreglo Triangular 90º Grados
Pitch 25,4 mm
Corte 0,2
Espesor 0,4762 mm
Espaciado
dentro 169,38 mm
centro 140 mm
afuera 169,38 mm
Boquilla entrada 40,9 mm
Boquilla salida 154,1 mm
Peso Intercambiador 2889,3 kg
Peso Lleno de Agua 4843 kg
Peso solo la Carcasa 1274,1 kg
Diámetro Carcasa 700 mm
Área Flujo Cruzado 0,011 m2
Duty 0,9731 m.kcal/h
79
 Condensador (E-102).
Tabla 19: Especificaciones del Condensador (E-102). (Simulador ProII)
Datos Carcasa Tubos
Fluido Proceso Agua Enfriamiento
Caudal Total (Kg/s) 0,89 11,83
Temperatura Entr/Sal (º
78,3/25 22/40
C)
Presión Ent/Sal (atm) 0,97/0,93 0,88/0,82
Cap. Calorífica (J/kgºC) 3230,00 340,20
Densidad (kg/m^3) 836,7 974,68
Viscosidad (kg/m.s) 0,0012 0,0003
Dimensionamiento
Numero de Tubos 159
Diámetro Externo Tubos 19,05 mm
Espesor 2,108 mm
Largo 3,048 m
Arreglo Triangular 90º Grados
Pitch 23,8 mm
Corte 0,4
Espesor 0,4762 mm
Espaciado
dentro 174,32 mm
centro 130 mm
afuera 174,32 mm
Boquilla entrada 50,2 mm
Boquilla salida 163,4 mm
Peso Intercambiador 1543,2 kg
Peso Lleno de Agua 2602,2 kg
Peso solo la Carcasa 985,3 kg
Diámetro Carcasa 406 mm
Área Flujo Cruzado 0,132 m2
Duty 1,256 m.kcal/h
 Calentador de Aire (E-103) (26)
Los calentadores de aire comúnmente usados en los procesos de secado por

atomización emplean como fuente de calor la quema de combustibles de origen fósil, y
por lo tanto se genera una cantidad de contaminantes que son emitidos a la atmósfera y
que impactan negativamente en el medio ambiente.
80
Para ser cónsonos con nuestro proyecto de detergentes biodegradables donde

buscamos emplear tecnologías amigables con el ambiente, la fuente de calor para el
calentamiento del aire de secado será proporcionado por la energía solar. Por medio de
colectores solares se calienta agua y luego se lleva a cabo el intercambio de calor para
elevar la temperatura del aire hasta las condiciones requeridas para nuestro proceso.
El equipo a emplear en esta operación es un intercambiador de calor tipo radiador, a

continuación se muestra en la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. los
materiales y características del intercambiador a emplear en el proceso de producción de
detergente biodegradable a partir de saponina.
Tabla 20: Materiales y características del calentador de aire (E-201) (26)

Material del tubo Cobre.
Material de la aleta Acero.
Temperatura Aire entrada (°C) 25
Temperatura Aire salida (°C) 130
N° de Tubos 36
Diámetro de tubos (mm) 25
Espesor de tubo (mm) 2
Altura de Aleta (mm) 12,5
Espesor de Aleta (mm) 0,3
Separación entre Aletas (mm) 3
Fila de Tubos 2
N° de radiadores 3
Sistema de recolección de sólidos.

A continuación se muestra la especificación de los equipos empleados en el
manejo y tratamiento de la saponina en polvo que emerge del secador por aspersión.
 Ciclones (S-201) y (S-202).(27)
Son los más simples y fáciles de fabricar de los equipos de procesos. La teoría de la
operación del ciclón se basa en los remolinos (vórtices), donde la fuerza centrífuga
actúa sobre cada partícula forzándola a dejar el eje del ciclón y dirigirse hacia la pared
interna del ciclón. Sin embargo, el movimiento en dirección radial es el resultado de dos
fuerzas opuestas: la fuerza centrífuga que actúa moviendo la partícula hacia la pared
81
mientras que la fuerza de arrastre del aire actúa llevando las partículas en el eje. La
fuerza centrífuga predomina y por lo tanto se produce la separación. (27)
El diagrama tomado en cuenta para el diseño de los ciclones, donde se especifican las
proporciones da cada sección del ciclón, se puede apreciar con más detalle en el
capítulo XIV, Anexos.
 Filtro de Mangas (FIL-202 A/B) (28)
Las variables de diseño de los filtros de tela disponibles son:
 Tipo de tela (no tejida)

 Configuración de la tela (mangas)
 Mecanismo de limpieza ( golpeo, vibración)
 Configuración de la carcasa (compartimiento simple)
La empresa EMISON dispone de una tabla donde se proporcionan las dimensiones

del filtro de manga de acuerdo al caudal de aire manejado. De la ¡Error! No se
encuentra el origen de la referencia., la selección adecuada de nuestro equipo se da
con las siguientes características.
Tabla 21: Dimensiones del filtro de manga. (FIL-202 A/B). (28)

Rango del Caudal de Aire
2.600-6.500
(m3/h)
Cantidad 72
Diámetro (mm) 127
Mangas
Alto (m) 3
Material Poliéster
Alto (m) 4,65
Ancho (m) 1,60
Carcasa
Largo (m) 1,60
Material Acero al carbono
Peso (kg) 524
Tamaño de partícula Captada (mm) 2-30
Ascensor de aire (X-202) (29)
El sistema de ascensión por aire consiste de un ventilador centrífugo que fluidiza las
partículas sólidas que salen del secador, pasan por la cinta transportadora y caen a través
de un embudo al ducto donde son arrastradas por el aire hasta elevarlas a la próxima
etapa de separación en el ciclón. La función de éste es enfriar el producto y retirar parte
82
de la humedad presente. Una representación esquemática puede apreciarse en el capítulo

XIV, Anexos.
(30)
Desaireador (DH-201)
La empresa Peide Water Treatment Equipment Co., dispone de un desaireador
correspondiente a nuestro requerimiento. Se pueden observar las propiedades
principales en la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia..
Tabla 22: Especificaciones Desaireador (DH-201). (30)

Tamaño del equipo
Modelo Caudal (t/h) Tamaño del tubo (mn)
(L * W * H) mm
JMZY-I-4 4 1510*800*2650 40
Tanques.
 Tanques de Mezclado
Por partir del principio de tanques agitadores, se realiza el mismo procedimiento,

estipulado en el diseño de los mismos, se obtienen así las dimensiones de cada uno de
ellos de uso posterior en el proceso para la mezcla de los componentes necesarios en el
detergente.
o Mezclador Continuo (TM-201) (22)
Para el mezclador continuo, se tienen las siguientes especificaciones mostradas en la

Tabla 23:
Tabla 23: Especificaciones del Mezclador Continuo (TM-201). (22)

Flujo de entrada 1074,69 Kg/hora
Densidad Promedio 0,933005 Kg/l
Flujo Volumétrico 1151,85 l/hora
Tiempo 1,00 hora
1151,85 litros
Volumen total
1,20 m3
Diámetro de cada tanque (Dt) 1,10 m
Diseño del Agitador
Da 0,57 m
H 1,14 m
E 0,38 m
W 0,11 m
Dd 0,57 m
83
L 0,14 m
J 0,10 m
Potencia 2500 R.P.M
o Mezclador Producto Líquido (TM-301) (22)
Para el mezclador continuo, se tienen las siguientes especificaciones mostradas en la

¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.:
Tabla 24: Especificaciones del Mezclador del Producto Líquido (TM-301). (22)
Flujo de entrada 871,77 Kg/hora
Flujo Volumétrico 960,21 l/hora
0,96 litros
Volumen total
960,21 m3
Diseño del Agitador
Da 0,53 m
H 1,06 m
E 0,35 m
W 0,11 m
Dd 0,53 m
L 0,13 m
J 0,09 m
Potencia 2500 RPM
o Mezclador Producto Sólido (TM-302) (22)
Para el mezclador de Productos sólidos, se tienen las siguientes especificaciones

mostradas en la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.:
Tabla 25: Especificaciones del Mezclador de Productos Sólidos (TM-302) (22)

Flujo de entrada 4.221,38 Kg/hora
Flujo Volumétrico 4.658,67 l/hora
Tiempo 1,00 hora
4.658,67 litros
Volumen total
4,66 m3
· Diseño del Agitador
Da 0,90 m
H 1,80 m
E 0,60 m
W 0,18 m
Dd 0,90 m
L 0,23 m
J 0,15 m
84
Potencia 2.100 R.P.M
o Tanque de Maduración (V-301) (22)
En la Tabla 26, se especifican las dimensiones del tanque de maduración, el mismo

como se menciono anteriormente otorga homogenización a la mezcla.
Tabla 26: Especificaciones Tanque de Maduración (V-301) (22)

Tanque de Maduración
Flujo (kg/día) 25.906,68
Tiempo Residencia (min) 20
Volumen Tanque (m3) 0,40
Volumen Sobrediseño (m3) 0,46
Relación (D/H) 1,5
D (m) 0,8
H (m) 0,53
Altura Total (m) 1,58
Nivel Normal de Liq. (m) 0,81
Nivel Máximo de Liq. (m) 0,23
T. Operación (º C) 25
T. diseño (º C) 52,78
Presión Operación (KPa) 101,3
Presión Diseño (KPa) 131,69
o Tanques de Almacenamiento (31)
Los tanques de almacenamiento se usan como depósito para contener una reserva
suficiente de algún producto para su posterior y/o comercialización. Es por ello que se
requiere el dimensionamiento en función a lo almacenado. Siguiendo los criterios
establecidos (31) se tienen las siguientes dimensiones para cada uno (ver Tabla Nº 26), el
proceso de manera esquemática puede apreciarse en el capítulo XIV, Anexos.
85
Tabla 27: Dimensiones tanque de almacenamiento respecto a cada componente. (31)

Componente Na2CO3 EDTA Na2SO3 Enzimas Colorante NaBO3 Cumarina
Porcentaje (%) 0,15 0,01 0,20 0,01 0,0005 0,20 0,010
(kg/año) 4.382.950,50 233.757,36 5.843.934,00 146.098,35 14.609,84 5.843.934,00 350.636,04
(kg/día) 18.262,29 233.757,36 24.349,73 608,74 60,87 24.349,73 1.460,98
Almacenamiento (días) 10,00 30,00 7,00 5,00 30,00 5,00 30,00
Masa a almacenar (kg) 182.622,94 29.219,67 170.448,08 3.043,72 1.826,23 121.748,63 43.829,51
Densidad (kg/m3) 2.540,00 860,00 2.633,00 50,00 100,00 800,00 935,00
Volumen a almacenar (m3) 71,90 33,98 64,74 60,87 18,26 152,19 46,88
Nº de Tanques 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 2,00 1,00
Volumen Tanque (m3) 71,90 33,98 64,74 60,87 18,26 76,09 46,88
Factor Sobrediseño 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15
Volumen Sobrediseño (m3) 82,68 39,07 74,45 70,01 21,00 87,51 53,91
Relación (D/H) 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50
D (m) 5,40 4,21 5,21 5,11 3,42 5,50 4,68
H (m) 3,60 2,81 3,47 3,41 2,28 3,67 3,12
Min. Volumen Operación (m) 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Altura Total (m) 4,96 4,09 4,82 4,75 3,51 5,03 4,43
Nivel Normal de Liq. (m) 3,14 2,44 3,04 2,97 1,99 3,20 2,73
Nivel Máximo de Liq. (m) 2,99 2,20 2,86 2,80 1,67 3,06 2,51
T. Operación (º C) 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00
T. diseño (º C) 52,78 52,78 52,78 52,78 52,78 52,78 52,78
Presión Operación (KPa) 101,30 101,30 101,30 101,30 101,30 101,30 101,30
Presión Diseño (KPa) 131,69 131,69 131,69 131,69 131,69 131,69 131,69
Cabezal Elipsoidal
Fondo Cónico
Carcasa Cilíndrica
Espesor (m) 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
86
Tabla 1 (Continuación): Dimensiones tanque de almacenamiento respecto a cada componente. (31)

Componente Na2SiO3 CMC Silicona Perfume Agua Saponina
Porcentaje (%) 0,20 0,02 0,004 0,0001 0,0005 0,30
(kg/año) 5.843.934,00 584.393,40 116.878,68 14.609,84 14.609,84 2.921.967,00
(kg/día) 24.349,73 2.434,97 486,99 60,87 60,87 18.262,29
Almacenamiento (días) 5,00 30,00 15,00 30,00 30,00 0,01
Masa a almacenar (kg) 121.748,63 73.049,18 7.304,92 1.826,23 1.826,23 228,28
Densidad (kg/m3) 865,00 900,00 119,00 92,00 92,00 0,50
Volumen a almacenar (m3) 140,75 81,17 61,39 19,85 19,85 456,56
Nº de Tanques 2,00 1,00 1,00 1,00 1,00 5,00
Volumen Tanque (m3) 70,38 81,17 61,39 19,85 19,85 91,31
Factor Sobrediseño 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15 1,15
Volumen Sobrediseño (m3) 80,93 93,34 70,59 22,83 22,83 105,01
Relación (D/H) 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50
D (m) 5,36 5,62 5,12 3,51 3,51 5,85
H (m) 3,57 3,75 3,41 2,34 2,34 3,90
Min. Volumen Operación (m) 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00
Altura Total (m) 4,93 5,12 4,75 3,57 3,57 5,29
Nivel Normal de Liq. (m) 3,12 3,27 2,98 2,05 2,05 3,40
Nivel Máximo de Liq. (m) 2,96 3,14 2,80 1,73 1,73 3,29
T. Operación (º C) 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00 25,00
T. diseño (º C) 52,78 52,78 52,78 52,78 52,78 52,78
Presión Operación (Kpa) 101,30 101,30 101,30 101,30 101,30 101,30
Presión Diseño (KPa) 131,69 131,69 131,69 131,69 131,69 131,69
Cabezal Elipsoidal
Fondo Cónico Ovalado Cónico
Carcasa Cilíndrica
Espesor (m) 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01 0,01
87
Bombas
Para logra especificar las bombas se usó el simulador PumpBases3. Para poder entrar
en este es necesario suministrar los siguientes datos:
1. Gravedad Especifica
2. Viscosidad
3. Temperatura
4. Cabezal de la bomba
El cabezal es calculado por ecuación de Bernoulli. Hb=
A continuación se presenta los resultados obtenidos del simulador (ver ¡Error! No se

encuentra el origen de la referencia.), las grafica de operación de cada bomba
correspondientes se presenta en el capítulo XIV, Anexos.
Tabla 28: Especificaciones de las Bombas presentes en el Proceso. (Simulador PumpsBases3)

Tipo de Bomba Tag Potencia (hp) DP(atm)
Volumétrica P-101 143 0,60
Centrífuga P-102 35 0,21
Filtro de Malla (FIL-201 A/B) (22)
La Tabla 28 muestra las especificaciones del filtro de malla empleado en el proceso

en la etapa previa al secado por atomización, con la finalidad de retirar las partículas
sólidas con tamaños superiores a los 200 m. El parámetro de selección de este equipo
es el caudal, cuyas características se muestran para fluidos con caudales menores a los
10m3.
88
Tabla 29: Materiales y características Filtro de Malla (FIL-201 A/B). (28)

Superficie Dimensión Material Grado de
Material P
de malla de la malla de la Filtración
de la malla (atm)
(m2) DxL (m) carcasa (m)
Acero Acero al
0,32 0,23x0,48 200-3.000 0,1
Inoxidable Carbono
Tamiz Vibratorio (S-301) (23)
La pantalla de vibración de la máquina utiliza un motor como fuente de vibración

que hace que los materiales se muevan y así lograr la exclusión de partículas de tamaños
superiores al requerido. En la Tabla 29 se muestra las especificaciones del equipo
seleccionado.
Tabla 30: Características del Tamiz Vibratorio. (23)

Flujo de Polvo (Kg/h) 3.800
Diámetro de Carcasa (m) 0,80
Número de Capas 3
Diámetro de la pantalla (m) 0,73
Talla de partícula a excluir (mm) >2
Velocidad de Vibración (rpm) 1440
Potencia (kilovatios) 0.55 - 0.75
 Cámara de refrigeración (32)
Debido a que la siembra de la materia prima solo se realiza seis meses, se necesita de
dos meses de almacenamiento para cumplir la producción establecida anualmente, dicha
materia prima debe mantenerse en condiciones de refrigeración para garantizar su
duración por mayor tiempo y para un mayor rendimiento al extraer la saponina del
fruto. Es por ello que mediante las temperaturas requeridas y cantidad a almacenar, se
hace uso del catálogo de la empresa Irid Glod Refrigeración, y se obtiene las
dimensiones necesarias, correspondiente a la capacidad necesaria en el periodo de
tiempo.
89
Tabla 31: Especificaciones de la cámara de Refrigeración. (32)

Recinto TIPO KIT para conformar cámara
Equipo Frigorífico monoblock de techo
Dimensiones exteriores: Referencia: EMR3020M5Z
3,52 x 3,52 x 2,06 m Potencia Frig.: 3.712 W
Temp. evap./conden.: -10ºC / +45ºC
Dimensiones interiores: Pot. comp.: 2 CV (Hermético)
3,4 x 3,4 x 2 m Consumo máx.: 6,6 A
Tensión: 400/3/50 Hz
Espesor de panel:
60 mm. Con núcleo de poliuretano rígido de 40kg/m3 de densidad.
Acabado:
Lacado en blanco
Tipo de unión:
Con ganchos de inox
Puerta:
pivotante - 0,70 x 1,80 m.
Ubicación y Sentido de apertura:
A confirmar una vez hecho el pedido.
90
VIII. LISTA DE TUBERÍAS
91
CRITERIOS DE SELECCIÓN DE TUBERIAS
Para llevar a cabo el diseño de las tuberías que componen las distintas líneas de
proceso se dividirán éstas en tramos, cada uno de los cuales estará formado por la
porción de línea comprendida entre dos equipos consecutivos. De esta forma los
diferentes aspectos a calcular (diámetro óptimo de la conducción, pérdidas de carga,
etc.) se evaluarán independientemente para cada uno de estos tramos.
Un aspecto muy importante a tener en cuenta para el diseño del sistema de tuberías
es el de la velocidad que alcanza el fluido por el interior de las conducciones. Dicha
velocidad, en el caso de la circulación isoterma de fluidos incompresibles, viene
determinada por el caudal y el diámetro de la sección interna de la conducción, y para
cada fluido tiene un valor máximo que no debe ser sobrepasado, ya que de lo contrario
puede producirse un deterioro del producto por tratamiento mecánico inadecuado. Los
valores aproximados que se usan en la práctica dependen del tipo de fluido que se trate,
a continuación, se presentan los más frecuentes.
Tabla 32: Velocidad recomendada para fluidos en tuberías. (5)

Velocidad
Fluido Tipo de Flujo
Ft/s m/s
Flujo por gravedad 0.5-1 0.15-0.30
Entrada de bomba 1-3 0.3-0.9
Liquido poco viscoso
Salida de bomba 4-10 1.2-3
Línea de conducción 4-8 1.2-2.4
Entrada de bomba 0.2-0.5 0.06-0.15
Liquido Viscoso
Salida de bomba 0.5-2 0.15-0.6
Vapor de agua 30-50 9-15
Aire o gas 30-100 9-30
En relación al tipo de material usado, depende de los componentes a emplear en la

fabricación del detergente, lo recomendable es el acero inoxidable pues permite operar a
un amplio rango de condiciones establecidas en el proceso, para saber qué tipo de acero
inoxidable usar es importante conocer su clasificación; este puede ser clasificado en
cinco familias diferentes, cuatro de ellas corresponden a las particulares estructuras
cristalinas formadas en la aleación: austenita, ferrita, martensita y dúplex (austenita mas
ferrita); mientras que la quinta son las aleaciones endurecidas por precipitación, que
están basadas más en el tipo de tratamiento térmico usado que en la estructura cristalina.
 Aceros inoxidables Martensíticos
92
Son la primera rama de los aceros inoxidables simplemente al cromo. Representan

una porción de la serie 400, sus características son:
 Moderada resistencia a la corrosión.

 Endurecibles por tratamiento térmico y por lo tanto se pueden desarrollar altos
niveles de resistencia mecánica y dureza.
 Son magnéticos.
 Debido al alto contenido de carbono y a la naturaleza de su dureza, es de pobre
soldabilidad.
Los Martensíticos son esencialmente aleaciones de cromo y carbono. El contenido de
cromo es generalmente de 10.5 a 18% y el de carbono es alto, alcanzando valores de
hasta 1.2%.
 Aceros inoxidables Ferríticos
Estos aceros inoxidables de la serie 400 AISI (American Iron & Steel Institute)
mantienen una estructura ferrítica estable desde la temperatura ambiente hasta el punto
de fusión, sus características son:
 Resistencia a la corrosión de moderada a buena, la cual se incrementa con el

contenido de cromo y algunas aleaciones de molibdeno.
 Endurecidos moderadamente por trabajo en frío: no pueden ser endurecidos por
tratamiento térmico.
 Su soldabilidad es pobre por lo que generalmente se eliminan las uniones por
soldadura a calibres delgados.
 Usualmente se les aplica un tratamiento de recocido con lo que obtienen mayor
suavidad, ductilidad y resistencia a la corrosión.
 Debido a su pobre dureza, el uso se limita generalmente a procesos de formado
en frío.
Los Ferríticos son esencialmente aleaciones con cromo. El contenido de cromo es
usualmente de 10.5 a 30%, pero contenidos limitados de carbono del orden de 0.08%.
93
Algunos grados pueden contener molibdeno, silicio, aluminio, titanio y niobio que
promueven diferentes características.
 Aceros inoxidables austeníticos
Los aceros inoxidables Austeníticos constituyen la familia con el mayor número de

aleaciones disponibles, integra las series 200 y 300 AISI. Su popularidad se debe a su
excelente formabilidad y superior resistencia a la corrosión. Sus características son las
siguientes:
 Excelente resistencia a la corrosión.

 Endurecidos por trabajo en frío y no por tratamiento térmico.
 Excelente soldabilidad.
 Excelente factor de higiene y limpieza.
 Formado sencillo y de fácil transformación.
 Tienen la habilidad de ser funcionales en temperaturas extremas.
 Son no magnéticos
Los Austeníticos se obtienen adicionando elementos formadores de austenita, tales
como níquel, manganeso y nitrógeno. El contenido de cromo generalmente varía del 16
al 26% y su contenido de carbono es del rango de 0.03 al 0.08%.
El cromo proporciona una resistencia a la oxidación en temperaturas aproximadas de

650º C en una variedad de ambientes.
Esta familia se divide en dos categorías:
o SERIE 300 AISI. - Aleaciones cromo-níquel

o SERIE 200 AISI. - Aleaciones cromo-manganeso-nitrógeno
o SERIE 300 AISI Es la más extensa, mantiene alto contenido de níquel y hasta
2% de manganeso. También puede contener molibdeno, cobre, silicio,
aluminio, titanio y niobio, elementos que son adicionados para conferir
ciertas características. En ciertos tipos se usa azufre o selenio para mejorar su
habilidad de ser maquinados.
94
o SERIE 200 AISI Contiene menor cantidad de níquel. El contenido de

manganeso es de 5 a 20%. La adición de nitrógeno incrementa la resistencia
mecánica.
Tabla 33: Características y aplicaciones de los Austeníticos. (5)

SERIE USOS
Tiene amplios usos en la industria del procesamiento de alimentos. La producción de leche, cerveza
y vino utiliza este grado. Los resortes y sujetadores como tuercas, pernos y otros sujetadores usan
este grado. El agua y la industria de la minería lo utiliza para los filtros y las pantallas. Tiene
amplios usos arquitectónicos para asientos y pasamanos. La batería de cocina como fregaderos,
refrigeradores, mesas para preparación de comida y vajilla usan este grado. Se utiliza por sus leves
304
químicos corrosivos.
Este tipo de acero inoxidable tiene 16 a 18 por ciento de cromo y 11 a 14 por ciento de níquel y un
mínimo de 2 por ciento de molibdeno. Dándole este último una resistencia adicional a la corrosión
haciéndolo útil en condiciones químicas hostiles. El uso para este grado de acero inoxidable es en las
condiciones más corrosivas como en el procesamiento de alimentos y bebidas, en procesos
químicos, en la agricultura y la industria de pulpa y papel. Se utiliza para las aplicaciones marinas.
Además, es la versión que menos carbón tiene, es resistente a la corrosión frente a diversos químicos
agresivos, ácidos y atmósfera salina. Se utiliza para adornos arquitectónicos, y equipos de
316 procesamiento.
 Aceros inoxidables dúplex
Son aleaciones cromo-níquel-molibdeno, sus características son las siguientes:
 No pueden ser endurecidos por tratamientos térmicos.
 Buena soldabilidad. La estructura dúplex mejora la resistencia a la corrosión de
fractura bajo tensión en ambientes con iones de cloruro.
 Aceros inoxidables endurecibles por precipitación.
Esta familia ofrece una alternativa a los aceros inoxidables austeníticos cuando se
desea asociar elevadas características mecánicas y de maquinabilidad. Son aleaciones
hierro-cromo-níquel que se caracterizan por la resistencia mecánica obtenida a partir del
endurecimiento por tratamiento térmico de envejecimiento. Los aceros endurecibles por
precipitación están patentados y frecuentemente se les designa con las siglas de la
empresa productora.
95
Tabla 34: Propiedades generales de los aceros inoxidables. (5)

Endurecibles
Resistencia a por
Tipo la corrosion Dureza Magnéticas tratamiento Soldabilidad
térmico
Martensíticos Baja Alta SI SI Pobre
Media
Ferríticos Buena SI NO Limitada
Baja
Austeníticos Excelente Alta NO NO Excelente
Debido a los criterios mencionados anteriormente, el acero inoxidable usado en la

planta de producción de detergente biodegradable es el acero inoxidable austeníticos de
la serie 300 AISI. - Aleaciones cromo-níquel, siendo el 304 y 316 los más adecuados
para el proceso. La nomenclatura usada en los diagramas de tubería e instrumentación,
se rigen según la norma PDVSA.
En cuanto a la cédula en los tubos de acero, se refiere a la medida del grosor o

espesor del tubo que forma parte de una tubería. Esta dependerá del uso que se le vaya a
dar a la tubería, del material que se vaya a transportar y de la intensidad y frecuencia de
dicho transporte.
La cédula utilizada en la planta será cedula 40 ya que es la más utilizada en la

industria de detergentes y para transporte de líquidos.
96
FACULTAD DE INGENIERÍA LISTA DE TUBERÍAS 1 DE 2
DTI TUBERIA DESCRIPCION

Nº Nº CLASE Cód. Tamaño, plg FASE MATERIAL SERVICIO Desde Hasta ID
01 001 40 AA1 1 L Acero Inoxidable Alimentación solventes y agua ENTRADA LIM. BAT. CONEXIÓN “T” 1” P 111 SS304
01 002 40 AA2 1½ L Acero Inoxidable Solvente y agua recirculado P-104 CONEXIÓN “T” 1 ½” P 110 SS304
01 003 40 AA3 1½ L/S Acero Inoxidable Mezcla de solvente y fruto MO-101 BIFURCACIÓN 1 ½” P 101 SS304
01 004 40 AA4 1 L/S Acero Inoxidable División a cada uno de los tanques BIFURCACIÓN ENTRADA TANQUES 1” P 102 SS304
01 005 40 AA5 1 L/S Acero Inoxidable Saponina extraída SALIDA TANQUES ENTRADA P-101 1” P 101 SS304
02 006 40 BB1 1½ L/S Acero Inoxidable Mezcla al separador centrifugo SALIDA P-101 ENTRADA S-102 1 ½” P 103 SS304
Mezcla Liquida saponina y
02 007 40 BB2 1½ L Acero Inoxidable SALIDA S-102 ENTRADA P-102 1 ½” P 104 SS304
solventes
02 008 40 BB3 1½ S Acero Inoxidable Desechos SALIDA S-102 DESECHOS 1 ½” SB 101 SS304
Mezcla Liquida saponina y
02 009 40 BB4 1½ L Acero Inoxidable SALIDA P-102 ENTRADA E.-101 1 ½” P 105 SS304
solventes
02 010 40 BB5 1½ L Acero Inoxidable Mezcla a temperatura establecida SALIDA E-101 ENTRADA C-101 1 ½” P 106 SS304
02 011 40 BB6 1 L Acero Inoxidable Saponina Liquida SALIDA C-101 ENTRADA P-103 1” P 107 SS304
03 012 40 CC1 1½ V Acero Inoxidable Condensador SALIDA C-101 ENTRADA E-102 1 ½” P 108 SS304
03 013 40 CC2 1½ L Acero Inoxidable Recirculación solvente SALIDA E-102 ENTRADA P-104 1 ½” P 109 SS304
03 014 40 CC3 1½ L Acero Inoxidable Recirculación solvente SALIDA P-104 ENTRADA MO-101 1 ½” P 110 SS304
03 015 40 CC4 1 L Acero Inoxidable Mezclado a Filtro ENTRADA P-103 BIFURCACIÓN 1” P 112 SS304
03 016 40 CC5 1 L Acero Inoxidable Proceso de Filtro BIFURCACIÓN CICLÓN 1” P 201 SS304
03 017 40 CC6 12 Aire Acero Inoxidable Entrada de aire a compresores SALIDA AIRE ENTRADA K-101 12” BA 207 SS304
03 018 40 CC7 12 Aire Acero Inoxidable Intercambiador de calor SALIDA K-101 ENTRADA E-201 12” BA 208 SS304
03 019 40 CC8 12 Aire Acero Inoxidable Alimentación aire caliente SALIDA E-201 ENTRADA D-101 12” BA 209 SS304
03 020 40 CC9 1 L Acero Inoxidable Alimentación mezcla sin impurezas SALIDA P-201 ENTRADA D-201 1” P 202 SS304
04 021 40 DD1 12 V Acero Inoxidable Alimentación aire al secador SALIDA E-201 ENTRADA D-201 12” BA 205 SS304
04 023 40 DD2 12 S Acero Inoxidable Polvo de Saponina SALIDA D-201 ENTRADA S-201 12” BA 203 SS304
04 024 40 DD3 12 S Acero Inoxidable Polvo sin cumplimiento de tamaño SALIDA D-201 ENTRADA D-201 12” BA 204 SS304
04 025 40 DD4 12 Aire Acero Inoxidable Aire para soplar hacia ascensores SALIDA K-203 ENTRADA X-202 12” BA 206 SS304
97
FACULTAD DE INGENIERÍA LISTA DE TUBERÍAS 2 DE 2
DTI TUBERIA DESCRIPCION

FASE MATERIAL SERVICIO ID
Nº Nº CLASE Cód. Tamaño, plg Desde Hasta
04 026 40 DD5 12 Aire Acero Inoxidable Aire al ambiente SALIDA S-202 ENT. FIL-202 12” BA 210 SS304
04 027 40 DD6 12 Aire Acero Inoxidable Aire al ambiente SALIDA FIL-202 ENTRADA K-204 12” BA 211 SS304
04 028 40 DD7 12 Aire Acero Inoxidable Aire al Ambiente SALIDA K-204 SAL.AMBIENTE 12” BA 212 SS304
04 029 40 DD8 1 S Acero Inoxidable Finos DESECHO FIL-202 ENT. TM-201 1¼”P 213 SS304
05 031 40 EE1 1½ S Acero Inoxidable Alimentación tanque maduración BIFURCACIÓN ENTRADA B-201 ½”P 215 SS304
05 032 40 EE2 1 L Acero Inoxidable División de corrientes BIFURCACIÓN ENTRADA B-301 1”P 221 SS304
05 033 40 EE3 1 L Acero Inoxidable Agua ENTRADA AGUA ENTRADA TM-201 1” PW 216 SS304
05 034 40 EE4 ½ S Acero Inoxidable Adición de sólidos al tanque TAN. ADI.SOLIDOS ENTRADA TM-201 ½”P 217 SS304
05 035 40 EE5 ¼ L Acero Inoxidable Adición de líquidos al tanque TAN.ADI.LIQUIDOS ENTRADA TM-201 ¼”P 218 SS304
05 036 40 EE6 1 S Acero Inoxidable Lodo SALIDA TM-201 ENTRADA P-202 1” P 219 SS304
05 037 40 EE7 1 S Acero Inoxidable Lodo SALIDA P-202 ENTRADA V-301 1” P 220 SS304
06 038 40 FF1 ½ L Acero Inoxidable Agua ENTRADA AGUA ENTRADA TM-301 ½” PW 303 SS304
06 039 40 FF2 1 S Acero Inoxidable Salida tanque de maduración SALIDA V-301 ENTRADA P-301 1” P 301 SS304
06 040 40 FF3 1 S Acero Inoxidable Adición a tanque de mezclado SALIDA P-301 ENTRADA TM-301 1” P 302 SS304
06 041 40 FF4 ¼ S Acero Inoxidable Polvo saponina ENT.SAPONINA ENTRADA TM-301 ¼”P 304 SS304
06 042 40 FF5 1 S Acero Inoxidable Polvo saponina ENTR. SAPONINA ENTRADA B-302 1”P 307 SS304
06 043 40 FF6 1 S Acero Inoxidable Adición sólidos al tanque SALIDA B-303 ENTRADA TM-302 1”P 308 SS304
06 044 40 FF7 ½ L Acero Inoxidable Adición líquidos al tanque SALIDA B-304 ENTRADA TM-302 ½”P 309 SS304
06 045 40 FF8 1 L Acero Inoxidable Detergente líquido SALIDA TM-301 ENTRADA P-302 1” P 305 SS304
06 046 40 FF9 1 L Acero Inoxidable Detergente líquido SALIDA P-302 ENVASADO 1” P 306 SS304
06 047 40 F10 1 S Acero Inoxidable Detergente sólido SALIDA S-301 EMPAQUETADO 1 ½”P 310 SS304
98
IX. LISTA DE INSTRUMENTOS
99
LISTA DE VÁLVULAS DE CONTROL
Tabla 35: Válvulas de Control de Flujo.

DTI Identificación Descripción Falla
1 FCV-11 Control de flujo de solvente FC/ATO
4 FCV-21 Control de flujo de aire caliente FO/ATC
5 FCV-22/23 Control de flujo de polvo de saponina FO/ATC
5 FCV-24/25/26 Control de flujo de aditivos y agua FC/ATO
6 FCV-31/32 Control de flujo de lodo FC/ATO
6 FCV-33/34 Control de flujo de aditivos FC/ATO
Tabla 36: Válvulas de Control de Nivel de Líquido.

1 LCV-11 Control altura de líquido TM-101 FC/ATO
5 LCV-21 Control de altura liquido TM-201 FC/ATO
Tabla 37: Válvulas de Control de Presión.

2 PCV-11 Control de presión C-101 FO/ATC
2 PCV-12 Control de presión C-101 FC/ATO
Tabla 38: Válvulas de Control de Temperatura.

2 TCV-11 Control de temperatura saponina diluida FC/ATO
3 TCV-12 Control de temperatura de solvente FO/ATC
3 TCV-21 Control de temperatura aire caliente FC/ATO
100
X. DISEÑO DE ESTRATEGIAS DE CONTROL
101
El control automático desempeña una función vital en el avance de la ingeniería y la

ciencia, y es parte importante e integral de los procesos modernos industriales y de
manufactura.
En esta sección se describen las estrategias de control implementadas en el proceso

de producción de detergentes biodegradables a partir de saponina, lo cual representa un
elemento vital para una excelente producción garantizando la economía próspera del
proceso, al mantener el enfoque hacia la calidad del producto.
La simbología y nomenclatura aplicada para representar las estrategias de control

están regidas por las Normas ISA, las cuales son las más implementadas en la mayoría
de los procesos industriales, y muchas de sus simbologías, son de características
similares a las de otras normas.
Este diseño ha implementado el uso de estrategias correspondientes a un lazo de

control de tipo Feedback, las cuales en términos generales poseen la siguiente función:
La variable controlada es medida por un transmisor, el cual transmite la señal hacia

el controlador donde se compara con el valor de referencia denominado Set Point (o
también conocida como Estado Estacionario del proceso), este valor es introducido por
el operador del proceso. La diferencia producida entre ambas variables es denominada
error, este valor es enviado al elemento final de control (que para nuestro caso será una
válvula), una señal que modifica su apertura o cierre (según sea el caso), con la
finalidad de reducir el error; este proceso se repite continuamente.
Este sistema de control posee la ventaja de ser una técnica muy simple de manera de
compensar las posibles perturbaciones que puedan afectar nuestro proceso y por lo tanto
variar la calidad de nuestro producto final; sin embargo como desventaja tenemos que
se compensa la perturbación solamente después de que la variable controlada se ha
desviado de su valor de referencia o set point. Esto señala que la perturbación se
propago a través de todo el sistema antes de que el esquema de control retroalimentado
pueda iniciar una acción para compensarlo.
En vista de las desventajas de aplicar el control feedback, es importante señalar que

se establecieron otras estrategias de control como Relación, para garantizar la relación
adecuada entre el flujo del solvente y frutos de saponina en la sección 1, extracción del
102
tensoactivo; al igual que en la entrada de los mezcladores de ambas líneas de

producción de detergente (polvo y liquido). Esta estrategia es utilizada en operaciones
de mezcla, manipulándose las válvulas que dan paso a los aditivos tanto sólidos como
líquidos y al agua que entran al mezclador continuo, de manera de garantizar una
proporción adecuada en los productos obtenidos.
Otra estrategia de control empleada es Rango Dividido para el control de la presión

en la columna flash, y para el control del flujo del polvo de saponina en la bifurcación
que conduce a la fabricación de los dos tipos de detergentes, en polvo y líquido. Este
tipo de estrategia de control es empleada cuando el rango de la variable manipulada es
muy amplio, y la finalidad de aplicarla en el proceso de producción de detergentes
biodegradables es el hecho de tener dos variables manipuladas con diferentes efectos
sobre la variable controlada.
Para el proceso establecido en el diseño de una planta de producción de detergentes

biodegradables a partir de saponina, establecer este tipo de estrategias de control es lo
más adecuado ya que se cumple con los parámetros de control requerido.
 Control de Relación (FC-I11): Es empleado para garantizar la relación

adecuada entre el flujo de frutos de saponina y el flujo recirculado de
solvente, con esta información se establece la cantidad de solvente nuevo que
se incorporara al proceso en la siguiente etapa. El tipo de controlador es
Proporcional Integral Derivativo (PID), por considerarse el flujo una variable
de respuesta lenta; con Acción Directa, pues al aumentar el flujo se debe
cerrar la válvula y la misma es de falla cerrada.
 Control de Nivel (LC-I11/ LC-I12/ LC-I13/ LC-I14): Este control es
empleado para mantener el nivel de los tanques de mezclado en un valor
adecuado; debido a que podrían desbordarse si aumenta demasiado la altura
del flujo en los tanques, o afectar la producción si se presenta una
disminución en el nivel. El controlador es de tipo Proporcional (P), con
Acción Inversa, pues al aumentar el nivel se debe cerrar la válvula, y la
misma falla cerrada.
 Control de Temperatura (TC-I11): Es empleado para mantener el
evaporador a la temperatura adecuada, ya que a valores altos de temperatura
103
podría degradarse la saponina diluida y a valores bajos no se cumpliría la

función del equipo. Se manipula el flujo de agua de calentamiento, empleado
para calentar el evaporador, siendo el controlador de tipo Proporcional
Integral Derivativo (PID) con Acción Inversa, pues al aumentar la
temperatura en la salida se debe cerrar la válvula de agua de calentamiento
que dispone de falla cerrada.
 Control de Rango Dividido (PC-I11): Es empleado para mantener la
Columna Flash a la presión adecuada, garantizando la purificación de la
saponina y recuperando también la mayor cantidad de solvente que
posteriormente se recirculara al proceso. Esta estrategia de control es
empleada cuando se tienen dos variables manipuladas (flujo de entrada, que
constituye la saponina diluida y el flujo de solvente a la salida del tope de la
columna flash), con diferentes efectos sobre la variable controlada, que en
nuestro caso es la presión. El controlador es de tipo Proporcional Integral
(PI), con Acción Directa, pues la válvula en la entrada falla abierta y la del
tope falla cerrada, en caso de aumentar la presión se debe abrir la que está en
el tope del tambor y cerrar la de la entrada.
 Control de Temperatura (TC-I12): Este control es empleado para mantener
el condensador a la temperatura adecuada, logrando así enfriar la corriente de
solventes proveniente de la columna flash para poder recircularlos al proceso.
Se manipula el flujo de agua de enfriamiento, empleado para enfriar el
condensador, siendo el controlador de tipo Proporcional Integral Derivativo
(PID) con Acción Inversa, pues al aumentar la temperatura en el flujo de
salida se debe abrir la válvula la cual falla abierta.
 Control de Temperatura (TC-I21): Es empleado para mantener el
calentador de aire a la temperatura adecuada, debido a que el aire que se toma
del ambiente no posee la temperatura requerida en el proceso, es por ello que
luego de pasar por los compresores es necesario calentarlo con el agua
proveniente de la torre de calentamiento. Se manipula el flujo de agua de
calentamiento, siendo el controlador de tipo Proporcional Integral Derivativo
(PID) con Acción Inversa, pues al aumentar la temperatura del aire en la
salida, se debe cerrar la válvula del agua de calentamiento que falla cerrada.
104
 Control de Flujo (FC-I21): El empleo de este control es para mantener el

secador atomizador en la temperatura deseada, debido a que si el aire se
encuentra muy caliente, podría quemar las partículas sólidas de saponina,
degradando así su composición química; mientras que a muy baja
temperatura, no se lograra el efecto del atomizador secador y por ende no
obtendremos el producto en polvo. Se manipula el flujo de aire caliente que
entra al secador atomizador, siendo el controlador de tipo Proporcional
Integral Derivativo (PID) con Acción Inversa, ya que la válvula falla abierta,
y al aumentar el flujo se debe abrir la válvula.
 Control de Rango Dividido (FC-I22): Este control es empleado para
garantizar la producción establecida en el proceso, ya que se encuentra justo
antes de la bifurcación donde se divide el polvo de saponina para producir
detergente en polvo y detergente líquido. Las variables manipuladas son las
válvulas que dan continuidad al proceso. El controlador es de tipo
Proporcional Integral Derivativo (PID), con Acción Inversa, pues las dos
válvulas fallan abierta, y al aumentar el flujo las válvulas deben abrirse.
 Control de Relación (FC-I32): Es empleado para garantizar la proporción
establecida en la mezcla, midiéndose el flujo de saponina, cuya señal es
enviada a un controlador que permite regular la cantidad de aditivo a
incorporar. El tipo de controlador es Proporcional Integral Derivativo (PID),
por considerarse el flujo una variable de respuesta lenta; con Acción Inversa,
pues al aumentar el flujo de saponina se deben abrir las válvulas de aditivos
que fallan abierta.
 Control de Nivel (LC-I32): Este control es empleado para mantener el nivel
del tanque de mezclado producto sólido en un valor adecuado. El controlador
es de tipo Proporcional (P), con Acción Inversa, pues al aumentar el nivel del
tanque se debe cerrar la válvula de flujo de saponina, cuya válvula falla
cerrada.
 Control de Relación (FC-I23): Se establece un control de relación para los
aditivos sólidos y líquidos, la diferencia con respecto al control de relación
establecido en la línea de producción de detergente en polvo radica, que en
este control se toma en cuenta también un flujo de agua; allí también son
105
aprovechadas las partículas de saponina en polvo que fueron filtradas al

liberar el aire a la atmósfera. El tipo de controlador es Proporcional Integral
Derivativo (PID), con Acción Inversa.
 Control de Nivel (LC-I21): Se controla el nivel en el mezclador continuo, a
través del flujo de polvo de saponina en la entrada. Este control es empleado
para mantener el nivel en un valor adecuado; ya que podría desbordarse si
aumenta demasiado la altura del flujo, o afectar la producción si se presenta
una disminución en el nivel. El controlador es de tipo Proporcional (P), con
Acción Inversa, cuya válvula falla cerrada y si aumenta el nivel la válvula se
debe cerrar.
 Control de Relación (FC-I31): Se establece el control de relación que
permite lograr la consistencia adecuada del detergente líquido bajo el control
de flujo de agua y de agente espesante. El tipo de controlador es Proporcional
Integral Derivativo (PID), con Acción Inversa.
 Control de Nivel (LC-I31): Se controla el nivel en el tanque de mezclado
producto líquido, a través del flujo de saponina en la entrada. Este control es
empleado para mantener el nivel del tanque de mezclado producto líquido en
un valor adecuado; ya que podría desbordarse si aumenta demasiado la altura
del flujo en el mezclador, o afectar la producción si se presenta una
disminución en el nivel. El controlador es de tipo Proporcional (P), con
Acción Inversa, cuya válvula falla cerrada y si aumenta el nivel la válvula se
debe cerrar.
106
XI. ESTUDIO ECONÓMICO
107
XI.1. Estudio de Mercado.

La investigación de mercado que se realizó fue un estudio descriptivo con el uso de
fuentes secundarias, para encontrar la existencia de una necesidad y una
aceptación de un nuevo producto frente al público objetivo. Adicionalmente
se pueden captar características que puedan considerarse importantes para una
penetración con éxito del producto en el mercado, en este caso Saps en sus dos
presentaciones detergente líquido y detergente en polvo.
XI.1.1. Estudio del Mercado de los Productos. Metodología utilizada:
La fuente de información utilizada es de tipo secundaria, dado que se utiliza

información existente y que ha sido recopilada para propósitos distintos de los de
investigación que se está realizando, sin embargo es aplicable a la misma. Se utilizan
fuentes electrónicas referentes a fuentes internas, publicaciones periódicas, libros
electrónicos, publicaciones de gobierno.
XI.1.1.1. Panorama del Mercado de Detergentes a Nivel Mundial y en

Colombia.
El mercado mundial de detergentes, en todas sus presentaciones, es de casi $100,000
millones de dólares anuales. La región asiática es la más importante de este mercado y
representa poco más del $33,000 millones de dólares, es decir, alrededor del 33% de las
ventas globales. Europa le sigue en importancia y representa ingresos de más de
$30,000 millones de dólares cada año. (8)
El mercado del detergentes es muy fuerte a nivel mundial, en lo que respecta a

Colombia maneja más de 100.000 toneladas y facturando al año US$120 millones. (32)
Esta cantidad se entiende fácilmente si sabemos que una familia se gasta al año más
o menos $155,700 en detergentes. (32)
Dando continuidad en el mercado colombiano, el mercado se solidifica entre las

grandes empresas trasnacionales mediante el uso de estrategias para mantenerse en el
mercado y en competición, se pudo observar recientemente en el 2015, Colgate
Palmolive en una estrategia para ganar 10% de volumen de mercado disminuyó el
precio de su detergente líder FAB en un 20%, también líder en el mercado con un 38%
de las ventas totales. Con el fin de que esta reducción de precio no sea percibida como
108
menor calidad por el cliente ha diseñado así mismo estrategias de mercadeo y

publicidad que reflejen la marca como un producto reforzado en sus atributos de
mantenimiento de la calidad de la ropa. Así mismo, tiene una alianza con Inexmoda,
organización que avalará la calidad de Fab como detergente que cuida las prendas de
vestir y para enseñarle al consumidor final de características de fibras y prendas de
vestir para que este comprenda la forma como un buen detergente contribuye a que la
ropa dure más y preserve su calidad. Por su parte Procter & Gamble también líder en el
mercado con un gran portafolio de detergentes reaccionó disminuyendo los precios de
sus detergentes Ariel, Ace, Inextra y Bold, en igual porcentaje. El panorama actual
muestra como no solo Procter & Gamble con su detergente Ariel está ganando mercado,
sino también el rápido crecimiento de las marcas que están posicionadas con menor
calidad y menor precio. En volumen de ventas Colgate tiene 37,8% de participación,
P&G 27,5% y Dersa, una compañía Colombiana con estrategia en precio reducido que
tiene las marcas Top y As, tiene 27,9% (donde el 21,8% corresponde a As), el 20% de
este porcentaje fue ganado en un año. (32)
En este contexto, los reyes de este negocio que comercializa 292.196 toneladas
durante 12 meses, son Unilever, Procter & Gamble y la colombiana Detergentes Ltda.
(32)
Esta última empresa llamada Detergentes Ltda inició el proceso de investigación y

desarrollo para producir Top Terra, el primer y único detergente en polvo ecológico del
país. Parte del proceso incluye la extracción y procesamiento de un ingrediente activo
derivado de la palma de aceite, que sustituye de manera parcial el uso de ingredientes no
renovables en los detergentes.
Tanto el petróleo como la palma son fuentes naturales de materias primas, sin
embargo, durante el proceso de explotación del petróleo y la palma existe generación de
dióxido de carbono (CO2), gas que contribuye al aumento del efecto invernadero. La
ventaja de procesar la palma respecto al petróleo radica en que, durante su proceso de
fotosíntesis, ésta utiliza el dióxido de carbono de la atmosfera y los rayos del sol para
transformarlos en oxígeno y nutrientes vitales para los seres vivos. Este hecho permite
que, si bien durante el procesamiento del petróleo y la palma hay generación de dióxido
de carbono, la cantidad que se acumula en el ambiente cuando se procesa la palma sea
109
menor a la cantidad acumulada cuando se procesa el petróleo disminuyendo el impacto

sobre el medio ambiente.
Al analizar este proceso Detergentes Ltda detectó la necesidad de contar con su

propia planta para procesar el ingrediente activo, y como evidencia de su compromiso
de largo plazo con la sostenibilidad, diseñó y construyó la primera planta de
Latinoamérica para la producción de este derivado.
“La producción del activo derivado de la palma de aceite requiere de un proceso muy
especializado, casi que hecho a la medida para garantizar la calidad del producto
deseado. El compromiso de la compañía con el medio ambiente es tal que se construyó
esta planta, que se utilizará para la elaboración de otros productos amigables con el
medio ambiente, y que entrarán a complementar la nueva generación de productos
ecológicos que nacen con Top Terra.”, explica Luis Eduardo Palacios, gerente de
Detergentes Ltda.
Con la puesta en funcionamiento de la primera planta en Latinoamérica,

exclusivamente destinada a la manufactura de materias primas y activos derivados de la
palma de aceite Detergentes Ltda. Posiciona a Colombia como el país pionero en el
desarrollo de productos ecológicos para el lavado y el cuidado de la ropa. (32)
Siendo lo último mencionado, el producto sustitutivo principal de nuestro producto, y

siendo la competencia directa en nuestro mercado. Con la única variación que nuestra
materia prima no compite con la materia prima de un producto alimenticio no
generando pérdidas al rubro alimenticio manteniendo así la conservación del medio
ambiente.
XI.2. Modelo de Negocios.

Un modelo de negocio puede ser definido como aquel mecanismo por el cual un
negocio busca generar ingresos y beneficios. Es un resumen de cómo una compañía
planifica servir a sus clientes. Implica tanto el concepto de estrategia como su
implementación.
Por lo tanto, el modelo de negocio a implementar Saps como empresa es el siguiente:

principalmente ofrecer al cliente un producto innovador de alta calidad y con impacto
110
social al generar ingresos a familias agricultoras, además, de crear conciencia en el

cuidado del medio ambiente.
Nuestro producto está definido en el mercado de higiene y cuidado personal, en

específico lavado de prendas de vestir. Definido como detergente en dos presentaciones
detergente líquido y detergente en polvo, donde la venta del mismo se realizará en
empaques de plástico de 1 litro para el detergente líquido y uso de cajas de cartón para
detergente en polvo, material reciclable para luego ser destinado a los distribuidores de
los comercios donde se venderá el producto, en específico grandes y pequeños
supermercados. Importante mencionar que para la exportación a Venezuela se realizará
en sacos al vecino país para que las distribuidoras se encarguen del empaquetado y la
comercialización.
Se venderá el producto con la estrategia de un precio económico y atractivo sin

generar pérdidas a la empresa planteando un 10% menos del precio establecido en el
mercado para generar una entrada al mercado y aceptación por el consumidor en
específico el mercado colombiano. Con esto se plantea el adquirir los clientes y se
mantendrán con la publicidad necesaria para promocionar el producto, adicionalmente,
de mantener la calidad del producto garantizando la satisfacción de nuestros
consumidores. Como empresa debemos trabajar en pro a la sociedad, como beneficios
sociales se plantea generar fuentes de empleo de manera directa dentro de la empresa e
indirecta con la formación de las minigranjas.
Sin embargo, para poner en marcha la planta se necesita de inversionistas que

quieran aportar en este proyecto, la situación económica en Latinoamérica está en un
proceso crítico por lo tanto las inversiones han ido en descenso y el buscar
financiamiento para nuevos proyectos cada vez es más complicado en consecuencia a
esta realidad Saps C.A, con la finalidad de que la inversión requerida no sea de solo
prestamos de fuentes bancarias adopta el uso de un modelo de inversión Crowdfunding,
con ello se busca solicitar de una inversión de cooperación colectiva, que no es más
personas que realizan una red para conseguir dinero u otros recursos, se suele utilizar
Internet para financiar esfuerzos e iniciativas de otras personas u organizaciones en
resumen es una financiación colectiva, como una nueva opción para financiar, en un
primer momento, proyecto creativos. Hoy en día, cada vez existen más webs de
111
Crowdfunding y más proyectos financiados por ésta vía, por eso se quiere que Saps
C.A sea uno más, que como empresa sea fundada con el aporte y cooperación de cada
una de las personas que quieran apoyar este proyecto y un mundo mejor por el cuidado
del medio ambiente. Con esta idea se piensa realizar la promoción necesaria para llamar
a pequeños inversionista en creer en el proyecto enfocados en retribuir cuyo aporte
cuando la planta genere las ganancias suficientes para recuperar la inversión inicial.
XI.3. Impacto Social.

Como se ha mencionado, el objetivo de este proyecto no es solamente la venta de
productos al crear la planta para la producción del mismo. También se desea motivar a
los inversionistas a participar activamente con la sociedad y cambiar la forma de pensar
en miras a una mentalidad ecológica.
Principalmente, como impacto social se plantea la creación de minigranjas las cuales

serán las responsables de las siembra de la materia prima para la producción de
detergente biodegradable, sin embargo en beneficio a los agricultores se plantea que del
terreno necesario para cultivar el árbol Sapindus Saponaria que requerirá el proceso, se
otorgue otra cantidad de tierra para otros cultivos a las familias encargadas, que
preferiblemente vivan en zonas aledañas a la planta, de esta manera se beneficia tanto
los inversionistas como los campesinos puesto que, los primeros ya no tendrán que
ocuparse por todo el cultivo (únicamente con la cantidad necesaria para que la planta
opere sin generar ganancias ni tener que pararse, es decir el punto de equilibrio) y los
agrarios, por su parte, tendrán a quien venderle su cultivo, es decir, no perderán
producto ni cuando la planta se encuentre parada, donde seguirán recibiendo sustento
económico.
Para determinar cuántas familias pueden ser beneficiadas con el proyecto socio
productivo de las minigranjas, se debe calcular el tamaño del terreno necesario para la
plantación del árbol jaboncillo, para posteriormente dividirlo equitativamente; tomando
en cuenta que el tamaño promedio para que una familia agricultora se mantenga (si sólo
produce el Fruto del árbol Sapindus Saponaria) es de 0,14 hectáreas.
Para determinar la cantidad de terreno necesaria para satisfacer los requerimientos de

materia prima de la planta se tomó en cuenta el rendimiento del terreno en función del
Árbol Sapindus Saponaria con respecto a la cantidad de frutos provenientes de un árbol.
112
 Rendimiento del Árbol: 1 Árbol produce aproximadamente 3200 frutos y en

cada fruto se obtiene 0,00183 kg de pulpa, que por árbol son 5,846 kg de pulpa
donde 30% de ella es saponina por lo tanto 1,753 kg de la misma.
 Rendimiento del terreno: 1 hectárea de terreno se pueden sembrar 400 árboles
por lo tanto 3901,44 kg de pulpa por lo tanto 1170,432 kg saponina.
El requerimiento necesario para la Siembra es el siguiente, partiendo de la base que

cada familia tendrá 12.500 de terreno para sembrar. Los cálculos aplicados a la
implementación de las mini granjas para la siembra de la materia prima necesaria para
la producción del detergente se encuentran en el Capítulo XIV. Anexos.
XI.4. Identificación de Cada Producto.
Denominación del producto: Detergente Biodegradable (Saps).
Los detergentes biodegradables son productos relativamente recientes en el mercado

masivo, razonado a que las fórmulas que componen a los diversos detergentes existentes
y al detergente de estudio (Saps), son casos particularmente diferentes por el
componente tensoactivo biodegradable. Sin embargo, hoy en día esta idea de
biodegradabilidad está presente en las fabricaciones de los mismos para cumplir normas
establecidas, siendo común conseguirlos en el mercado. Este producto es perteneciente
a la industria de higiene y limpieza, el mismo principalmente es utilizado en el lavado
de textiles. A pesar de que en la actualidad existen muchos tipos de detergentes, el de
Polvo con el 70% sigue siendo el más utilizado, seguido por el líquido con el 29% y
(33)
sólo el 1% ha usado pastillas . Todos tienen distintas ventajas y desventajas, pero
quizá la tradición que los usuarios sigan comprando detergente en polvo, No obstante,
actualmente se ha presentado un auge en el mercado relacionado al detergente líquido,
aprovechando esto, Saps C.A quiere entrar al mercado colombiano en sus dos
presentaciones detergente líquido y detergente en polvo. Otra característica para
clasificarlos, es la naturaleza de su surfactante o agente tensoactivo con el cual es
fabricado. Saps su agente tensoactivo es el componente esencial de los frutos del árbol
sapindus saponaria (Saponina), dicho tensoactivo al igual que la competencia nos brinda
la satisfacción de limpieza en la ropa, por lo tanto puede ser usado con total normalidad,
113
su presentación consta de la cantidad de 1Kg de detergente en polvo empaquetado en

bolsas plástica resistentes y 1 L detergente líquido envasado en recipientes de plástico
de fácil manejo. También, es un producto hecho protegiendo y velando el crear
conciencia hacia el medio ambiente, al sustituir productos de composición
contaminante, por productos naturales no contaminantes.
XI.4.1. Descripción de las Propiedades.

Los detergentes son moléculas que tienen la propiedad de eliminar suciedad de un
objeto sin corroerlo; lo hacen gracias a su capacidad de interaccionar con una parte
hidrófoba y una parte hidrofílica con la suciedad y agua, respectivamente.
Los detergentes biodegradables pueden ser metabolizados rápidamente por

microorganismos, al poseer un componente tensoactivo con esta característica. El árbol
Sapindus Saponaria genera un fruto el cual posee como componente esencial la
saponina compuesto químico con características de detergencia y biodegradabilidad.
XI.4.2. Especificaciones Técnicas.

Los ingredientes del producto Saps se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 39: Principales componentes del Producto Saps (5)

Componentes Proporciones Propiedades
Saponina 20% Agente tensoactivo
Carbonato de sodio 15% Aditivo
Silicato de sodio 15% Coadyuvante
Perborato de sodio 20% Blanqueador
Cumarina 1,2% Aditivo
EDTA 0,8 % Coadyuvante
Silicona 0,4 % Estabilizador de espuma
Carboximetilcelulosa 2,0 % Impedir la adhesión del Polvo
Agua 10 % Auxiliar de presentación
Sulfato de Sodio 15% Auxiliar de presentación
Perfume 0,1% Perfumar
Enzimas 0,5% Romper Moléculas
Como se observa en la Tabla 38 las propiedades químicas otorgadas por cada

componente, sin embargo de manera global el producto tiene las siguientes
características que lo hacen atractivo al consumidor:
114
 Detergencia: Gracias al contenido de saponina adicionándole carbonato de sodio, el

mismo le da soporte al surfactante, y así el producto tiene la propiedad de
detergencia deseada.
 Potenciador: El silicato de sodio tiene la función de coadyuvante al surfactante,
retiene el calcio y el magnesio que pueda haber en el agua y evita que la suciedad se
vuelva a depositar en el tejido. Se dice que el agua es dura si contiene mucho calcio
o magnesio. Debido a esto se añade al producto.
 Blanqueador: el perborato de sodio es el componente encargado de dejar la ropa más
blanca y eliminar las manchas más difíciles.
 Auxiliares de Presentación: Los auxiliares de presentación son compuestos
minerales u orgánicos que sirven para dar un acabado al producto final y conseguir
la concentración adecuada. Como el agua, sulfato de sodio y Carboximetilcelulosa,
que favorecen la eliminación del polvo; sustancias fluorescentes, para contrarrestar
la tendencia al amarilleamiento del color blanco; estabilizadores de espuma; y
perfumes.
 Parte Enzimática: se encargan de romper las moléculas de las manchas proteínicas
(huevo, leche, sangre), para que el agua se las pueda llevar.
Su aspecto físico es el de un detergente aglomerado azul, de aspecto homogéneo con
una densidad aparente: 0,75 g/ml. Además, de un Producto perfumado con un pH al 1%:
12.0 ± 0.5 y una alta solubilidad: 200 g/litro en agua fría. La incorporación de
tensoactivos biodegradables de alta eficacia proporciona un alto rendimiento en todas
las condiciones posibles de lavado. Contiene una poderosa combinación de secuestrante
y sales alcalinas lo que aporta un alto poder saponificante de suciedades grasas incluso
en aguas de elevada dureza. Contiene blanqueadores estables al cloro y combina
perfectamente con cualquier oxidante durante la fase de lavado ofreciendo excelentes
resultados en la eliminación de manchas.
XI.4.3. Usos y Consumidores.

El uso de detergentes biodegradables ayuda a las personas al lavado de su ropa sin
contaminar el medio ambiente. Saps se puede usar también como un agente limpiador
para algunas superficies, gracias a su composición de detergencia contra la suciedad. Se
puede usar disolviéndolo en agua proporcionalmente al lavado que se va a realizar o la
115
superficie a limpiar. La decisión más acertada es aplicar el detergente al realizar la

mezcla con agua y volver aplicarlo si se agrega mayor cantidad de agua para que se
logre la proporción necesaria para un eficaz lavado. Añadiendo algunas precauciones en
el uso de detergentes biodegradables, como la manipulación indebida, la inhalación o
consumirlo provocando daños en el organismo. Por ello el principal grupo de
consumidores en condiciones normales, son personas mayores de 12 años, en su
mayoría mujeres para la limpieza doméstica. Al igual que la personas lo utilizan para
lavar en sus casas, también es usado en la industria de los textiles. El consumidor en
general puede usar este detergente, con el cuidado necesario.
XI.4.4. Productos Sustitutivos.

Como ya se ha mencionado, la efectividad del detergente depende de la
concentración del componente tensoactivo químico, por lo general se puede encontrar
detergentes con estos compuestos desde un 10% hasta un 30% en todas las marcas
competidoras. Los que más se usan, ya sea porque brindan mayor calidad de
detergencia, son de 10 al 35%. Los detergentes biodegradables más vendidos en
Colombia son por la empresa Procter & Gamble (P&G) con 31 % en el mercado y
Unilever continuando con 26%, las cuales cuentan con una amplia gama de productos
de limpieza en general, y en diferentes presentaciones, todas estas adaptadas a distintas
composiciones del material activo, siendo la competencia directa. Sin embargo, Saps
está basado en el uso del fruto de un árbol, marcando una diferencia en el proceso con
respecto a ellos. No obstante, en empresas de menor envergadura se mantiene la
creación de dichos detergentes como las empresas: Productos Químicos Panamericanos
y Azul K con una participación de 19% y 8% respectivamente. Por otro lado como
producto sustitutivo directo en cuanto a sus componentes se tiene TOP Terra Detergente
en Polvo 1 Kg, producto de la industria Colombiana Dersa S.A, Producto con agentes
limpiadores derivados de fuentes naturales, provee un alto desempeño por su fórmula
concentrada y segura para el medio ambiente ya que es biodegradable.
XI.4.5. Incentivo a la Exportación que Pudiera Obtenerse.

Colombia y Venezuela son dos países han estado unidos desde siempre por fuertes
lazos en materia económica y comercial, La nueva era de la relación binacional, se
inicia con la "Declaración de Principios Chávez-Santos" firmada el 10 de agosto de
116
2010 en Santa Marta, Colombia, y ratificada con la "Declaración de Miraflores" suscrita

el 02 de noviembre del mismo año, documentos donde los mandatarios de ambos países
expresaron claramente sus mandatos en función de guiar todo intercambio y actividad
de la agenda bilateral, por los principios de solidaridad, cooperación y complementación
en las relaciones productivas y económicas entre los dos países en pro del desarrollo
económico binacional, mediante la adopción de un nuevo esquema de relación, que
permita potenciar los aparatos productivos nacionales con el objetivo de satisfacer las
necesidades sociales y materiales de sus pueblos, en aras de reducir las desigualdades
sociales y económicas.
El procedimiento para exportar a Venezuela está determinado por el tipo de bien, el

lugar de origen y la vía de transporte para el ingreso a Venezuela.
XI.5. Precios de Cada Producto.

El precio unitario de un producto representa el costo de cada unidad. Permite una
fácil comparación del costo de la misma cantidad de productos que vienen en distintos
tamaños. Se puede utilizar para encontrar el costo de un producto individual cuando se
compran varios productos juntos. Esto puede ser necesario si los productos se van a
revender o si se van a distribuir entre distintas personas y cada una de ellas va a pagar su
parte proporcional del costo basado en la cantidad de productos que hayan recibido. El
costo unitario de un artículo cambia de acuerdo al nivel de producción. Para calcular el
costo unitario de fabricación se debe dividir el costo total de fabricación por el número
de productos. (34)
XI.6. Precios FOB.

Esta expresión se utiliza asociada al Comercio Exterior y el Comercio Internacional
entre países. Se denomina Libre a Bordo (Free on board) y es el valor de Mercado en las
fronteras aduaneras de un país de las Exportaciones de mercaderías y otros bienes,
incluidos todos los costos de transporte de los bienes a la frontera aduanera, los
derechos de exportación y el costo de cargar los bienes, en el medio de transporte
utilizado, a menos que este último costo sea a cargo del transportista. En el cómputo de
la balanza comercial, generalmente, las exportaciones se valoran según sus precios
FOB. (35)
El Precio FOB se puede obtener de la siguiente manera:
117
(Ecuación 10)
Donde:
CTX: (Costo Total de Exportación) sumatoria de todas las erogaciones que la empresa
realiza para la elaboración del producto a exportar.
GI:(Gastos Indirectos) todas las erogaciones que debe realizar la empresa por la
prestación de diversos servicios que implica la exportación.
U:(Utilidad) Ganancia monetaria que queremos obtener de la exportación.
R: (Reintegro) Devolución por parte del Estado Nacional, de los distintos impuestos
que, se presume, fueron abonados directa o indirectamente.
Debido a la poca información respecto al FOB de cualquier tipo de detergentes

biodegradables se decidió realizar una aproximación del mismo. En ella se regula tanto
la ganancia que se debe obtener por la venta de un producto, así como el precio de
venta, por lo cual de la fórmula de precio de venta se puede realizar un despeje y
obtener así el costo unitario de un producto, el cual será aproximado al FOB.
(Ecuación 11)
Despejando:
(Ecuación 12)
Dónde:
Pv: Precio de venta.
Cu: Costo unitario del producto.
h: ganancia.
De donde se conoce que la ganancia debe ser del 30% y el precio de venta de un
producto similar al que se trata en el proyecto es de 8 $, se tomó este costo en base a un
producto similar encontrado en la web, y que se encuentra especificado en el ítem de
productos sustitutivos como el detergente en polvo de la Marca Amway. Realizando los
cálculos respectivos se obtuvo un costo unitario del producto igual a 5$ por el
detergente el polvo y realizando la misma metodología se obtuvo un costo unitario de
10$ para el detergente líquido, el cual vendría a ser una aproximación del FOB.
118
XI.7. Precios de los Productos Sustitutivos y Competitivos.
XI.7.1. Productos Sustitutivos.

Un producto se considera sustitutivo (o bien sustituto) de otro, en tanto uno de ellos
puede ser consumido o usado en lugar del otro en alguno de sus posibles usos. Se
muestran en la Tabla 39:
Tabla 40: Precios de los productos sustitutivos (36)
Producto Precio ($) Presentación (Kg)
Fab 14,94 2
Ace 11,91 1
Rindex 12 1
XI.7.2. Productos Competitivos.

Un Producto competitivo es el que goza de atributos en calidad, precio, diseño,
unicidad o exclusividad que lo hacen más atractivo que la competencia. Un producto se
hace competitivo cuando satisface las necesidades, gustos y preferencias del mercado
que la competencia.
A continuación, se muestra la Tabla 40 con los productos competitivos del
producto Saps:
Tabla 41: Precio de los productos competitivos (36)
Producto Precio ($) Presentación (Kg)
Amway 8 1
Lavomatic 7,29 0,8
Top Terra 10,24 0,6
XI.8. Precios Adoptados para Cada Producto.

Como se mencionó anteriormente, se hicieron los cálculos respectivos para
establecer el precio del detergente, donde se realizó un estudio de tendencias del
mercado Colombiano, tomando en cuenta los productos competitivos ya disponibles. Se
encontró un producto similar en cuanto a composición y agente de detergencia siendo
“Amway”, el cual viene en una presentación de bolsas de 1 Kg. El costo de ese producto
es de aproximadamente 8$ el cual puede ser el precio adecuado para ingresar al
mercado.
XI.9. Comercialización de los Productos.

La comercialización del producto se realizará en dos (2) presentaciones para analizar
cómo reacciona el mercado a los nuevos productos, luego se implementará otras
119
presentaciones, después de realizado un estudio de encuestas y evaluación del mercado.

Sin embargo, la primera presentación como planta piloto es la de vender detergente en
polvo y detergente Líquido
La licitación para la fabricación y distribución del empaque será indicada más

adelante. A pesar de tratarse de un detergente biodegradable, el hecho de trabajar con
materiales naturales refuerza las propiedades del producto, lo cual se buscará reflejar en
la publicidad de nuestro producto. La comercialización a llevar a cabo será de tipo
indirecta o tercerizada. Aquellos distribuidores interesados en vender el producto serán
los encargados de adquirirlos al precio establecido.
XI.10. Análisis de Mercados Abordables.

Se comenzará abordando el mercado local, las cercanías a la fábrica, se pretende ir
expandiendo la distribución en el perímetro hasta finalmente alcanzar nivel nacional. En
cuanto a la estrategia de mercadeo empleada se pretende distribuir a las principales
redes de Mercados del país, entre otras pequeñas cadenas y cosméticas. Inicialmente se
considera dividir la producción en un 75% producción detergente en polvo y 15%
detergente líquido, para que cada parte sea entregada a las grandes cadenas antes
mencionadas.
XI.11. Estudio de Mercado de la Materia Prima.
XI.11.1. Metodología Empleada.

Investigación básica de tipo descriptiva, se hizo uso de varios medios para la
obtención de la información, tales como la investigación en la web. La principal fuente
de información secundaria fue obtenida de internet, en la cual se revisaron documentos,
artículos, estudios económicos, estadísticas, estudios de mercados, páginas de
proveedores, páginas de competidores, entre otros; los cuales precisan la situación
actual y proyectada del país así como aspectos relevantes de orden económico,
regulatorio, organizativo y otros.
XI.11.2. Identificación de la Materia Prima.

Se sigue la siguiente receta compuesta por: Saponina, Carbonato de sodio, Silicato
de sodio, Perborato de sodio, Cumarina, EDTA, Silicona, Carboximetilcelulosa, Agua,
Sulfato de Sodio, Perfume y Enzimas.
120
XI.11.3. Clasificación de la Materia Prima.

La materia prima utilizada puede dividirse en dos partes fundamentales: una parte es
absolutamente natural, la que contiene el principio activo que le da razón al detergente
biodegradable, estos son los frutos del árbol Sapindus Saponaria cuyas propiedades son
requeridas y otra parte es netamente química para lograr obtener la práctica presentación
del detergente, la cual es atractiva y cómoda para los consumidores.
XI.11.4. Precios Materia Prima e Insumos.

La página web internacional “Quiminet.com” indica diversos vendedores de distintas
partes del mundo que ofertan la materia prima y los insumos requeridos (37), se buscaron
los proveedores localizados en Colombia, mostrándose de la siguiente forma (verTabla
41):
Tabla 42: Costo Materia Prima (37)

Materia Prima Costo Anual ($)
Saponina 29.219.670,00
Carbonato de sodio 876.590,10
Silicato de sodio 1.648.013,66
Perborato de sodio 4.382.950,50
Cumarina 3.506,20
EDTA 514.266,19
Silicona 219.166,43
Carboximetilcelulosa 701.272,08
Sulfato de sodio 3.886.216,11
Perfume 203.578,16
Enzimas 73.049,18
Agua 2.921,9
Colorante 146.098,35
Etanol 6.373.935,19
Metanol 5.630.390,21
Total 53.881.624,3
XI.12. Costos de Equipos.

Para estimar el costo de inversión en una planta de producción de detergente, se
deben tener en cuenta los costos asociados a los equipos requeridos por la misma. Se
encuentran expresados en la Tabla 42.
121
Tabla 43: Costo de equipos (38)

Equipo Unidades Valor Total ($)
Filtro Rotatorio de Correa 1 20.000,00
Molino de Rodillo 1 4.600,00
Tanques de Mezclado 7 52.853,00
Bombas Volumétricas 4 15.870,00
Centrifugadora 1 20.000,00
Bombas Centrifugas 4 12.644,00
Evaporador 1 10.900,50
Columna Flash 1 36.406,00
Condensador 1 22.000,00
Calentador de Aire 1 2.900,00
Secador Atomizador 1 162.000,00
Sopladores de Aire 3 990,00
Filtros 2 11.350,10
Desaireador 1 5.000,00
Cintas Transportadoras 4 4.000,00
Ciclones 2 1.530,00
Tolvas para aditivos sólidos 11 785.876,00
Tolvas polvo seco 5 306.427,00
Ascensor de Aire 1 530,00
Tanque de Maduración 1 8.300,00
Tanques aditivos líquidos 3 119.855,07
Tamiz Vibratorio Rotatorio 1 2.230,00
Cámara de Refrigeración 1 4.488,00
Total 3.571 1.788.751,67
Los costos antes referidos, fueron extraídos de la herramienta virtual Matches (275
Equipment Cost Estimates), la cual presenta una data actualizada de los costos de
equipos de uso común en la industria, basándose en un análisis de los proveedores a
nivel mundial. Por ello en la herramienta es requerida la capacidad del equipo, material
y condiciones relevantes de cada uno de ellos.
XI.13. Paneles Solares.

La electricidad necesaria para el funcionamiento de la planta será suministrada por
paneles solares fotovoltaicos (STP290-24/Vd, Suntech, Polycrystalline Silicon 290 W)
(39)
, baterías de vanadio (batería estacionaria TAB-TOPzS C100 de 650Ah)(40),
estructura y sistema de control, para poder abastecer la planta en su totalidad es
necesario el uso de 3.385 paneles de un área por panel de 1,65 , dando un área total
de 5.585 m2 necesaria para suministrar la energía eléctrica requerida (5.118,80 kWdia).
La inversión estimada para generar esta electricidad contando paneles, baterías y
sistema de control, se puede apreciar en la Tabla 43 que se muestra a continuación:
122
Tabla 44: Costo asociados a la Granja Solar (40)

Equipos 3.699.992,14
Terreno 3.000.000,00
Instalación Bases y Equipos Soporte 3.304.488,00
TOTAL 10.004.480,14
XI.14. Costo Asociado a los Terrenos.

Se necesitan de terrenos dispuestos para la obra física de la planta de producción,
además del terreno requerido para la materia prima con la instalación de las minigranjas
el cálculo correspondiente a las mismas se encuentra en el capítulo XIV, Anexos. Por
último, el terreno destinado la granja solar ya mencionado anteriormente. A
continuación, en la Tabla 44, se presenta los costos restantes.
Tabla 45: Costos Terrenos (41)

Terrenos Área requerida (m2) Valor Total ($)
Mini Granjas 300.000,00 24.750.000,00
Planta de producción 1.030,14 3.661.140,00
XI.15. Costos Asociados a los Servicios Industriales.

Los servicios industriales requeridos para la realización del detergente, son
principalmente el agua y la electricidad, pues se requieren grandes cantidades de agua
como materia prima, además también es necesaria para el mantenimiento, higiene y
limpieza tanto del personal como del área de trabajo, en cuanto a la electricidad, la
misma también es fundamental ya que se cuenta con un proceso semiautomático, donde
la mayoría de los equipos requieren energía.
 Agua:
El costo del agua viene dado por la siguiente ecuación:
 Electricidad:
Debido a que la electricidad necesaria en la planta será generada por la
implementación de paneles solares, la planta gastará solo en mantenimiento. Teniendo
una gasto anual de 1.000 $/año.
123
 Horas Hombre:
Trabajando en un horario de 24 horas al día, tres turnos los 7 días a la semana

durante 8 meses que es el tiempo estimado para la producción anual del detergente, con
47 trabajadores distribuidos entre ingenieros, operadores, ayudantes, personal
administrativo y empleados el costo estimado es:
XI.16. Financiamiento.
Como se mencionó anteriormente, debido a la situación económica mundial el
financiamiento a nuevos proyectos de gran escala resulta complejo, es por ello que se
plantea el solicitar diversos prestamos dividiendo así el proyecto en dos subproyectos,
donde el principal es la puesta en marcha de la planta producción de detergente
biodegradable, el financiamiento será mediante la herramienta web crowdfounding,
donde los inversionistas que apoyen el proyecto, tendrán un porcentaje de ganancia
luego de que la empresa genere los ingresos suficientes para subsistirlo, sin embargo, el
préstamo en beneficio a los inversionistas teniendo un interés del 25%, para el
cumplimiento de este reembolso de inversión.
Por otro lado, como sub proyectos tendríamos la instalación y funcionamiento de la

granja solar y la implantación de las minigranjas, donde para cada uno se requerirá de
financiamientos diferentes, para la granja solar se solicitará ayuda al Banco
Iberoamericano de Desarrollo (BID), el mismo da préstamos a empresas en pro al
cuidado del medio ambiente, recientemente otorgo financiamiento a la primera planta
de energía solar fotovoltaica en El Salvador en junio del año en curso (42), con su plan de
financiamiento a proyectos en Latinoamérica, ofreciendo un préstamo con una tasa del
(43)
20% por 15 años , y finalmente para la instalación de las minigranjas se solicitará la
(44)
inversión al banco agrario de Colombia, en su plan de agricultores emprendedores ,
el cual otorga un interés del 27%, 2 años de gracias y 10 años para pagar el préstamo.
124
XI.17. Flujo de Caja.
A continuación, se presenta el flujo de caja que representa los ingresos, egresos y

demás parámetros que definirán la economía de la planta de producción de detergente
biodegradable.
Se calculó el impuesto en base al 28% de la utilidad bruta. Para el caso de los

equipos, se consideró una depreciación lineal total en 10 años sin valor de salvamento
respectivo. Anualmente se descuenta los proporcionados intereses de los préstamos y la
correspondiente amortización de los mismos.
Para evaluar la rentabilidad del proyecto se calculó la tasa interna de retorno (TIR) y
se comparó con la tasa mínima atractiva de retorno (TMAR), la cual en este tipo de
negocios fluctúa alrededor del 25%.
Como resultado se obtuvo que la tasa interna de retorno fue igual a 31%, al ser
mayor que la TMAR, indica que el negocio es rentable.
125
Tabla 46: Flujo de Caja correspondiente a la planta de producción de detergente biodegradable.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ventas 183.021.282,00 194.002.558,92 195.832.771,74 197.662.984,56 199.493.197,38 201.323.410,20 203.153.623,02 204.983.835,84 206.814.048,66 208.644.261,48
C. Variables 79.142.313,06 87.969.724,90 94.057.595,14 100.145.465,37 106.233.335,61 112.321.205,84 118.409.076,08 124.496.946,31 130.584.816,55 136.672.686,78
Costos fijos 396.321,42 435.953,56 475.585,70 515.217,84 554.849,98 594.482,12 634.114,27 673.746,41 713.378,55 753.010,69
Dep Equipos 548.874,38 548.874,38 548.874,38 548.874,38 548.874,38 548.874,38 878.199,01 1.492.938,32 2.687.288,97 2.687.288,97
Intereses* 37.157.660,36 36.040.234,30 33.788.416,24 32.897.473,52 31.783.795,12 29.322.902,75 24.576.796,10 20.314.153,98 14.985.851,33 8.325.473,01
Utilidad Bruta 0,00 65.776.112,79 69.007.771,78 66.962.300,28 63.555.953,45 60.372.342,29 58.535.945,10 58.655.437,57 58.006.050,83 57.842.713,27 60.205.802,02
Impuesto 18.417.311,58 19.322.176,10 18.749.444,08 17.795.666,97 16.904.255,84 16.390.064,63 16.423.522,52 16.241.694,23 16.195.959,71 16.857.624,57
Utilidad Neta 47.358.801,21 49.685.595,68 48.212.856,21 45.760.286,48 43.468.086,45 42.145.880,47 42.231.915,05 41.764.356,59 41.646.753,55 43.348.177,46
Dep Equipos 548.874,38 548.874,38 548.874,38 548.874,38 548.874,38 548.874,38 878.199,01 1.492.938,32 2.687.288,97 2.687.288,97
Terreno 31.411.140,00
Maquinaria 7.135.366,95
Préstamo 148.630.641,43
Amort Deuda 4.469.704,22 5.587.130,28 6.983.912,85 8.729.891,06 10.912.363,83 13.640.454,79 17.050.568,48 21.313.210,60 26.641.513,25 33.301.891,57
Flujo de caja -110.084.134,48 42.340.222,60 44.647.339,78 41.777.817,74 37.579.269,80 33.104.597,00 29.054.300,07 26.059.545,58 21.944.084,31 17.692.529,27 12.733.574,86
126
XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
127
La planta de producción de detergentes biodegradables a partir de saponina extraída

del árbol Sapindus Saponaria, es una solución alternativa que permite producir
detergentes tanto sólido como líquido, a través de la valorización de la saponina (agente
tensoactivo) como materia prima; dentro de los beneficios se tienen:
1. Proteger los recursos naturales a través de la reducción considerable del

efecto de eutrofización de los vertederos de agua, a través de la
eliminación del contenido de fosfatos presente en los detergentes
químicos de uso común.
2. El uso de detergentes biodegradables puede impulsar el sector
agroindustrial de manera considerable, creando un gran impacto positivo
en la economía de un país.
3. Con este proyecto se estima impulsar la plantación de este tipo de árbol
que no compite con el rubro alimenticio, característica atractiva para los
inversionistas debido a la importancia de la industria de alimentos.
4. Se recomienda realizar pruebas experimentales, para caracterizar a fondo
el producto y mejorar la extracción de la saponina.
128
XIV. BIBLIOGRAFÍA
129
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http://www.iadb.org/es/acerca-del-bid/financiamiento-del-
bid/prestamos,6029.html
133
44. Banco Agrario de Colombia, Financiamiento para agricultores emprendedores

(2015). Consulta: 10-10-2016
https://www.finagro.com.co/noticias/minagricultura-y-banco-agrario-crean-
agro%C3%A1gil-cr%C3%A9dito-f%C3%A1cil-y-efectivo
45. Wankat. P. Ingeniería de procesos de separación. 2da edición. (2008). Pearson
Educación.
46. Cengel, Y. A.; Boles, M.A (1996).: Termodinámica. Mc Graw-Hill.
47. Galaxie Secador Spray (2011) Consulta: 13-10-2016
http://www.galaxie.com.ar/
48. Veneca. Cámara de Refrigeración (2005) .Consulta: 14-10-2016.
https://temariosformativosprofesionales.files.wordpress.com/2015/02/guia-
basica-del-frigorista.pdf
49. Renewable Energies. Sistema de Energía Renovable. (2008). Consulta: 14-10-
2016
http://www.sana-int.com/ecology/calculando.php
134
XV. ANEXOS
135
CÁLCULOS TIPO
1. Columna Flash (45)
Para llevar a cabo el diseño del separador flash se requiere de la información

mostrada en la Tabla 46, obtenida a través del Simulador Hysys luego de realizar los
correspondientes balances de masa en ese punto, y siguiendo ciertas suposiciones, como
lo es aproximar las propiedades de la saponina a un éter disponible en la base de datos
del mismo con propiedades similares a las que se disponían de la saponina.
Tabla 47: Propiedades del vapor y del líquido en el separador flash.

Unidades Sistema Inglés
Densidad del gas 0,33 Kg/m3
Densidad del líquido 767,60 Kg/m3
Flujo másico del gas 3195,00 Kg/h
Flujo másico del líquido 609,20 Kg/h
PM del Vapor 31,1 Kg/Kmol
Flujo molar del vapor 102,74 Kmol/hr
Diámetro de tubería 0,03 m
Volumen de golpe 1,27m3
Una vez determinadas las composiciones y flujos de vapor y de líquido, es posible

dimensionar el tambor de separación flash. El procedimiento es empírico, donde para
tambores verticales se realiza lo siguiente:
1. Calcular la velocidad permisible del vapor.
(Ecuación 3)
Es la velocidad máxima permisible del vapor en la sección transversal
máxima en ft/s. La constante es empírica y depende del tipo de tambor. Para
tambores verticales, Walkins (1967) ha correlacionado gráficamente el valor para tener
un 85% de inundación y sin separador de nieblas. Blackwell (1984) ajustó la correlación
de Walkins con la ecuación:
(Ecuación 4)
136
Donde (Ecuación 5)
son los flujos de líquido y vapor, en unidades de peso por hora (por ejemplo
lb/hr).
Las constantes son (Blackwell, 1984):
El valor que se obtiene típicamente de va de 0,1 a 0,35.
2. Con el flujo de vapor conocido, V, convertir en área horizontal. La

tasa de flujo de vapor, en lbmol/hr es:
(Ecuación 6)
Se despeja el área transversal:
(Ecuación 7)
Como el tambor es vertical, el diámetro D es:
(Ecuación 8)
137
3. Establecer la relación longitud/diámetro, sea por una regla aproximada o

con el volumen necesario para contener golpes de flujo de líquido. Para
los tambores verticales de destilación, la regla aproximada es que htotal/D
va de 3 a 5.
El valor adecuado de htotal/D dentro de este intervalo se puede determinar

minimizando el peso total del recipiente (lo que minimiza también el costo). Walkins
(1967) describe el procedimiento de diseño para este caso. La altura del tambor arriba
del eje de la boquilla de alimentación, hv, debe ser 36 pulgadas más la mitad del
diámetro del tubo de alimentación, el mínimo para esta distancia es 48 plg, vea Figura
2:
Figura 2: Medidas de un tambor vertical de destilación instantánea (45)
La altura de eje del tubo de alimentación arriba del nivel máximo del líquido, hf,
debe ser 12 plg más la mitad del diámetro del tubo de alimentación. La distancia
mínima para este espacio libre es 18 plg.
138
La profundidad del líquido, hL, se puede determinar a partir del volumen de reserva
que se quiera, Vgolpe:
(Ecuación 9)
Se iteró el Vgolpe para que la relación htotal/d resulte cerca del rango.
Se puede ahora comprobar la geometría, porque:
Debe ser de 3 a 5.
Por tanto la altura del tambor vertical de destilación instantánea es:
Los resultados se expresan en la siguiente tabla:
Tabla 48: Dimensiones del Tambor de Destilación Instantánea

Dimensiones SI (m) Sistema Inglés (ft)
Diámetro 1,07 3,12
Altura 3,03 9,93
139
2. Secador por Atomización (22)
A continuación, se presentan los cálculos realizados para el diseño del secador

atomizador, tomando en cuenta los criterios establecidos en el capítulo VII, Diseño y
Especificación de Equipos.
Para la sección de la Cámara de Secado, tenemos:
1. Balance de Masa y Energía en la Cámara de Secado.

Para realizar un balance de masa y energía bastante simplificado se dispone de la
siguiente información:
Tabla 49: Condiciones y características conocidas del proceso.

Humedad Relativa Promedio, HR (%) 80
Temperatura ambiente Promedio, Tm(°C) 25
Presión Atmosférica, Patm(kPa) 90
Humedad Absoluta (kg agua/ kg Aire Seco) 0,01572
Temperatura de Bulbo Húmedo, Tb(°C) 22
Temperatura de alimentación, T1(°C) 50
Temperatura del producto seco, T2 (°C) 100
Temperatura de aire a la entrada, T3 (°C) 130
Temperatura de aire a la salida, T4(°C) 100
Temperatura de referencia, Tref(°C) 0
Fsaponina(Kg/h) 502
Flujo de alimento, Falim
(kg/h) Fagua(Kg/h) 36
609
Fetanol(Kg/h) 40
Fmetanol(Kg/h) 31
Fracción peso de agua en el producto, Xagua,4 0,08
Fracción peso de agua en el aire de entrada, X3=Y3
0,016
(Kg agua/Kg aire seco)
Fracción peso de agua en el aire de salida,
0,1
X4=Y4(Kgsolv/Kgaire seco)
A continuación, se presenta un esquema simplificado del proceso de secado:
140
Figura 3: Esquema simplificado del proceso de secado.
Balance de masa para sólidos:
(Ecuación 13)
Balance de energía:
Se supone que las pérdidas de calor al ambiente son despreciables. Se toma como
referencia que la entalpía de los compuestos puros es 0 a la 0°C y se considera ideal,
despreciando los calores de mezclado.
(Ecuación 14)

+ 1 . . 1


Para el cálculo de este balance se dispone de los datos que se muestran en las tablas
siguientes:
141
Tabla 50: Propiedades de las sustancias empleadas. (46)

Sustancia
Agua Metanol Etanol Aire Saponina
Peso Molecular (kg/kmol) 18 32 46 29 N/A
Temp Ebullición Normal (°C) 100 64,5 78,2 N/A N/A
Calor de Vap, ΔH (KJ/kg) 2257
vap
1100 838 N/A N/A
Cp promedio (kJ/kg.K) 4,22 2,46 2,55 N/A 3,45*
*Se empleó cp de carbohidratos para la saponina. N/A: No Aplica.
Tabla 51: Capacidades Caloríficas de los gases ideales. (46)
(kJ/kmol.K)
a b c
Aire 28,11 9,21E-02 4,80E-06
Etanol 19,9 2,10E-01 -1,04E-04
Metanol 19 9,15E-02 -1,22E-05
Agua 32,24 1,92E-03 1,06E-05
Sustituyendo de forma adecuada y resolviendo las ecuaciones correspondientes se

tiene:
Del balance de energía se tiene que:
Si , entonces:
Densidad del aire:

Se calcula con la ecuación de los gases ideales.
(Ecuación 15)
142
Caudal de aire:
(Ecuación 16)
Teniendo un tiempo de residencia de 40 segundos aproximadamente. El volumen de

la cámara se obtiene multiplicando el flujo de aire por el tiempo de residencia.
(Ecuación 17)
Con el diámetro de la cámara seleccionado como D: 4m y el volumen calculado, se

determina la altura de la parte cilíndrica con la ecuación respectiva.
Volumen de la parte Cilíndrica:
(Ecuación 18)
(Ecuación 19)
Despejando h´´:
(Ecuación 20)
143
Para corroborar los resultados obtenidos se presenta la siguiente tabla donde se

muestra la relación entre altura y diámetro de la cámara para las distintas
combinaciones.
Tabla 52: Relación entre altura de cilindro y diámetro para la cámara de secado.
Calculando la relación para los resultados obtenidos:
Por lo tanto la relación altura-diámetro es aproximadamente 0,8:1 la cual está dentro

del rango sugerido para cámara de flujo en paralelo con atomizador rotatorio, que es de
0,6:1 a 1:1
Para el Sistema de Aspersión, debemos calcular primero el tamaño promedio de la

gota atomizada:
Tamaño promedio de la gota atomizada:
(Ecuación 21)
Donde:
Dvs: Diámetro promedio de partícula ( m)
Falim: Flujo de alimentación (kg/h)
n: número de aspas
144
h: altura de las aspas (m)
N: Velocidad de giro (rpm)
d: diámetro del disco (m)
Teniendo en cuenta que se quiere obtener un tamaño de partícula entre 80-100 m se

estiman valores para las variables de tal forma que se llegue a un valor aproximado. Se
toma en consideración por el fabricante que el número de aspas va de 18 a 36, la altura
de aspas va de 8mm a 30mm, y la velocidad depende del tipo de motor.
Realizando las respectivas iteraciones, se especifican las variables de diseño

recomendadas para la boquilla:
Tabla 53: Especificaciones del sistema de aspersión. (47)

Variable Valor o concepto
Tipo de boquilla Rotatoria
Diámetro (mm) 300
Velocidad (rpm) 100000
Altura de las Aspas (mm) 30
Número de aspas 36
Flujo de alimentación (kg/h) 609
Material de construcción Acero Inoxidable
Tamaño de partícula deseado (µm) 80-100
Realizando el cálculo respectivo se obtiene:
Con un valor mayor de las rpm se obtiene un menor diámetro de partícula, pero para
tener en cuenta la potencia requerida nos permitimos este error por exceso, que es un
buen estimado.
Potencia Requerida
145
(Ecuación 22)
Donde:
Pk: Potencia requerida (kW)
dd: diámetro de ducto (m)
La empresa Argentina GALAXIE Secado Spray ® proporciona información sobre sus

productos estándares. De los modelos que ofrecen, el más conveniente para nuestro
proceso es el 2520 cuyas características se muestran a continuación.
Tabla 54: Características del Secador Spray 2520. (47)

Aire de secado Evaporación Consumo Espacio
Temperatura (°C) de solvente eléctrico Requerido Material
Entrada Salida Lts/h kW/h (m)
4 X 4,5 Acero
180 - 130 100 - 80 63-120 9 Inoxidable
Altura 6,5 AISI 304
Figura 4: GALAXIE Secador Spray modelo 2520.

3. Ciclones
Para el Sistema de Recolección de Sólidos, se debe considerar el diseño de los

ciclones; a continuación se presentan las especificaciones relacionada a las proporciones
de cada sección del ciclón.
146
Figura 5: Esquema de las dimensiones y proporciones de un ciclón. (22)
De acuerdo con el diagrama anterior, se representa en la siguiente tabla las

dimensiones para los dos ciclones requeridos en nuestro proceso.
Tabla 55: Dimensiones de Ciclones.

Ciclón 1 Ciclón 2
Dc(m) 0,6 1
De(m) 0,3 0,5
Bc(m) 0,15 0,25
Hc(m) 0,3 0,5
Lc(m) 1,2 2
Sc(m) 0,075 0,125
Zc(m) 1,2 2
Jc(m) 0,15 0,25
4. Ascensor de aire
El ascensor de aire tiene la función de éste es enfriar el producto y retirar parte de

la humedad presente. Una representación esquemática sería la que se presenta a
continuación, donde se puede apreciar que este sistema consiste de un ventilador
centrífugo que fluidiza las partículas sólidas que salen del secador, pasan por la cinta
transportadora y caen a través de un embudo al ducto donde son arrastradas por el aire
hasta elevarlas a la próxima etapa de separación en el ciclón.
147
Cinta transportadora
Embudo
Ventilador Centrífugo
Figura 6: Esquema simplificado del sistema de ascensión por aire.
A continuación se presenta una tabla con las características del soplador empleado en
este sistema:
Tabla 56: Parámetros del soplador.
Tipo Centrífugo
Velocidad (rpm) 3500
Potencia (kW) 5,2
Caudal de Aire (m3/h) 2700
5. Filtros
Para la sección del Filtro de Bolsa, presentamos el esquema siguiente donde
podemos apreciar el proceso de filtrado con las partes que conforman al equipo.
148
Figura 7: Diagrama del mecanismo de un filtro bolsa. (22)
La empresa EMISON® dispone de una tabla donde se proporcionan las dimensiones

del filtro de manga de acuerdo al caudal de aire manejado. De esta tabla, la selección
adecuada de nuestro equipo se da con las siguientes características.
Tabla 57: Dimensiones del filtro de manga. (28)

Rango Mangas Carcasa Peso
de (kg)
Caudal Cantidad Diámetro Alto Material Alto Ancho Largo Material
(m3/h) (mm) (m)
(m) (m) (m)
2600 - 72 127 3 Poliéster 4,65 1,60 1,60 Acero al 540
6500 carbono
6. Tanques de Almacenamiento
Para realizar el diseño de los tanques de almacenamiento, se siguieron los siguientes

pasos (ejemplo para el almacenamiento de carbonato de sodio).
6.1 Cantidad de materia a almacenar
(Ecuación 23)
Donde:
masa : cantidad de carbonato de sodio a almacenar (kg).
F : cantidad de carbonato de sodio que fluye por unidad de tiempo (kg/min).
Tiempo: cantidad de tiempo estimada para almacenar el compuesto (día).
149
6.2 Volumen de materia a almacenar.
(Ecuación 24)
Donde:
Volumen H2SO4: volumen de carbonato de sodio a almacenar (m3).
ρH2SO4: densidad del carbonato de sodio (kg/m3).
6.3 Volumen de materia a almacenar por cada tanque.
En la planta de producción de detergente biodegradable, habrá un tanque de

almacenamiento de carbonato de sodio.
(Ecuación 25)
Donde:
VolumenTanque: volumen de carbonato de sodio a almacenar en cada tanque (m3).
Nº de tanques: número de tanques que almacenan carbonato de sodio.
6.4 Volumen de tanque con sobrediseño.
(Ecuación 26)
Donde:
VolumenSD: Volumen del tanque con sobrediseño (m3).
FS: Factor de sobrediseño correspondiente a 15%.
150
Para realizar el dimensionamiento de los tanques de almacenamiento, se realizaron

los siguientes pasos, basados en la norma API 650.
6.5 Cálculo de la altura nominal y del diámetro del tanque.
(Ecuación 27)}
(Ecuación 28)
Donde:
D: diámetro (m).
Hn: altura nominal (m).
Rs: factor de relación entre el diámetro y la altura nominal (adimensional) (=1,5).
Resolviendo el sistema de ecuaciones:
6.6 Cálculo de la altura total del tanque.

(Ecuación 29)
Donde:
H: altura del tanque (m).
MOV: mínimo volumen de operación (=1m).
FB: altura libre (=10% de la altura total) (m).
6.7 Cálculo del nivel normal de operación.
(Ecuación 30)
Donde:
L: nivel normal de líquido en el tanque (m).
151
6.8 Cálculo del nivel máximo de líquido en el tanque.
(Ecuación 31)
Donde:
LAHH: nivel máximo de líquido en el tanque (m).
6.9 Cálculo de la temperatura de diseño.
(Ecuación 32)
Donde:
Td: temperatura de diseño (ºC).
Top: temperatura de operación (ºC).
6.10 Cálculo de la presión de diseño.
(Ecuación 33)
Donde:
Pd: presión de diseño (kPa).
Pop: presión de operación (kPa).
152
7. Bombas
A continuación se presentan las gráficas de diseño provista por los fabricantes de

cada bomba requerida en el proceso, las mismas fueron obtenidas en el programa
Pumsbases, al realizar la búsqueda de los diversos catálogos de bombas industriales en
el mercado, según lo antes referido para el uso del simulador.
153
 P-101 A/B y P-102 A/B
154
 P-103A/B y P-104 A/B
 P-201 A/B  P-202 A/B

 P-302 A/B
 P-301 A/B
8. Cámara de refrigeración (48)
Para el cálculo de la cámara de refrigeración requerida, se deben tener en cuenta los

siguientes parámetros en función de la cosecha de la materia prima:
 Si se cosecha por 24 semanas, teniendo una entrada diaria de la materia prima,

de 96.457,14 frutos diarios.
 Por capacidad de la planta se tiene un requerimiento de:
29.219.670 Kg SAP/año
16.233.150 Frutos/año
67.638,12 Frutos diarios
En tiempos de cosecha queda un restante de 28.819,01 Frutos diarios enviado a

almacenamiento, el mismo se harán entrada y salida diaria, recirculando para así
garantizar los frutos frescos al proceso.
Necesario un total de 4.841.595 Frutos que deben ser almacenados por 72 días que la
planta no presenta entrada de materia prima por las cosechas.
Para precisar la cantidad a almacenar se utiliza la relación:
1 Fruto: 0,003048 kg
14.757,18 Kg de frutos
Por lo tanto un total de 15 toneladas de frutos
Para los cálculos de dimensionamiento es importante conocer que la densidad

aparente de la saponina es aproximadamente 727,65 kg/m3, donde se tendrá una altura
de apilamiento dentro de la cámara de refrigeración de 2 m, en recipientes de plástico de
gran tamaño para mantener el orden dentro de la cámara.
1. Volumen y el espacio de la cámara:
(Ecuación 34)
Donde:
VC: Volumen de cámara (m3)

VF: Volumen frutos (m3)
VP: Volumen pasillo (m3)
2. Densidad del Fruto:
(Ecuación 35)
Donde:
Densidad del fruto

: Masa de los frutos
: Volumen Frutos
Despejando de Ecuación 34 y Ecuación 35 se obtiene:
VF: 20,6 m3
Generalmente para pasillos y manipulación se asume entre 15-20% del área de suelo.
3. Altura total frutos

(Ecuación 36)
Donde:
: Área Total ocupada por los frutos
: Altura ocupada por los frutos
Se sustituyen Ecuaciones 34, 35 y 36:
Por lo tanto me queda:
Dando los siguientes resultados:
Tabla 58: Dimensiones de la cámara de refrigeración.

A (m2) L (m) Ancho (m) Masa a apilar (Kg)
12,57 3,55 3,55 7500
 Condiciones de la zona
Temperatura: 4 º C Ubicación de la cámara: Viota
Humedad Relativa: 15% Temperatura Diaria Promedio: 25 º C

Tiempo: 3meses
 Dimensiones
Altura: 2 m Aislamiento: Poliuretano
Ancho: 3,55 m
Largo: 3,55 m Espesor de la pared: 6 plg
 Condiciones de la Cámara
Aplicación de la Cámara: Refrigeración
Temperatura en el medio exterior: 25ºC
Temperatura Almacenamiento: 10 ºC
Diferencia de Temperatura: 15 ºC
Carga eléctrica luces y motores: 1000 watts (24horas/día)
Carga Transmisión en Paredes:

 Superficie de las paredes exteriores: 53,5 m2
Carga: 3.896,79 Btu/día
 Carga por Infiltración de Aire o Aperturas de Puertas
Volumen en el Interior de la cámara: 25,13m3
Carga: 1.348,26 Btu/día
 Carga del Producto
Carga debido a la reducción de temperatura del producto
a) Peso total producto: 15 ton
b) Reducción de la temperatura: 15 ºC
Carga: 225.000 Btu/día
 Carga Eléctrica
Carga: 82.080 Btu/día
Carga total agregando el factor de seguridad requerido (10%):
Carga Total de Refrigeración: 21.472,34 Btu/hora
9. Mini Granjas
Al año se necesita de 2.921.96 toneladas saponina, por lo tanto 2.921.967 kg

saponina, por relación se tiene que 1 fruto: 0,0006 kg saponina presente.
Teniendo anualmente un total de 16.233.150 frutos

Si cada árbol nos otorga 3.200 frutos, dos veces al año por el estudio de silvicultura
donde su periodo de cosecha son los meses de enero a julio, y luego de ser retirado del
árbol dura un periodo de 92 días para volver a florecer, obteniendo los siguientes datos:
Se necesitan: 5.072,82 arboles

Con un área por árbol de 25 m2
Dando un área total de 126.821,48 m2
Lo que son 13 hectáreas solo para siembra del árbol.
Como se mencionó anteriormente, se otorgará un porcentaje para otro tipo de

siembra generando ganancias cuando la planta no se encuentre activa, se dispondrá de 7
hectáreas. Dando un total de 20 hectáreas.
De manera arbitraria se seleccionó el tener 24 familias privilegiadas, donde por

granja se tendrá 8.333,33 m2 a cada granja y un total de 211 arboles. .
10. Paneles Solares (49)
 Parámetros Importantes:
Total consumo eléctrico: 5.889,44 kWh
Total consumo por día estimados (Cde): 5.889,44 kWh/día
Potencia Total Máxima: 5889,44 kWh/día
Intensidad Total Máxima: 245,39 A
Condiciones Climatológicas:
Radiación Solar: 6 kWh/m2 día
HSP: radiación solar tablas / 1kW/m2: 6 HSP
Potencia del panel : 290 W
1. Para instalaciones de uso diario utilizaremos la fórmula:
(Ecuación 37)
Número de módulos para instalación de uso 3385

Dimensiones de Paneles:
Tabla 59: Dimensiones de Paneles Solares Fotovoltaicos.
Largo Ancho Alto
(m) (m) (m)
1,665 0,991 0,038
Dando un área por panel de 1,65 m2, y un área total de 5.585 m2

Capacidad baterías:
Capacidad de la batería = (Ecuación 38)
Capacidad: 59.489 Ah (C100)

nº de Baterías: 119 con baterías de 500 Ah
o Simulación de Columna Flash

Para el diseño de separadores flash, se utilizó el simulador de procesos Aspen
HYSYS® el cual tiene como herramienta en la paleta de operaciones, el Shortcut
Column.
Figura 8: Logo de Simulador Comercial Hysys.

Para ello es necesario crear la lista de componentes a emplear en la simulación, así
como el paquete termodinámico que mejor se ajuste a esos componentes:
Figura 9: Selección de Lista de componentes. Figura 10: Selección de paquete termodinámico
Se ingresa a la simulación, y se coloca el equipo que representa la columna o

separador flash en presencia de las corrientes de entrada y salida en el tope y en el fondo
del tanque de separación; el usuario debe especificar las condiciones en las que operará
el separador, así como las composiciones de flujo de alguna de sus corrientes, se
dispone de las condiciones del flash, estas condiciones son tales que la saponina no
alcance su degradación y a su vez se obtiene la mayor cantidad de solvente por el tope y
ser recirculado al proceso:
Figura 12: Interfaz de Diseño

Figura 11: Resultados obtenidos luego de
que el simulador converge.
Luego de correr la simulación se observa en la Figura 11, notando que el sistema ha

convergido resolviendo los correspondientes balances de masa y energía. A partir de
esto se tomó la información de composición y flujos en las corrientes de tope y fondo de
la columna flash y con ésta información se llevó a cabo su dimensionamiento con ayuda
de la bibliografía.
o Simulación intercambiadores de calor
Para el diseño de los intercambiadores de calor, se utilizó el simulador de procesos

Pro II, el cual tiene como herramienta el diseño de dicho intercambiadores. En el
simulador se deben especificar condiciones, componentes y paquete termodinámico.
Como se observa en la Figura 14, luego se pasa a la selección del equipo visualizado en
Figura 15.
Figura 14: Selección de Lista de componentes, Figura 15: Se seleciona el dimensionamiento

condiciones y paquete termodinámico del intercambiador de calor
.
Luego de la selección de intercambiador riguroso, se obsrva la , donde son
requeridos información necesaria para la simulación, se deben ingresar al menos un dato
para que el simulador realice el proceso iterativo requerido, entre ellos se solicita
numero de tubos, area carcasa o diámetro interno de la carcasa. Adicionalmente que el
programa esta configurado con dimensiones de uso frecuente en la industria, pueden ser
modificadas al seleccionar cada una de las configuraciones del intercambiador entre
ellas se encuentra bafles, tubos, material, caída de presión y entre otras.
Figura 16: Configuraciones y Propiedades del intercambiador a simular.
Luego de simulada el proceso, el simulador nos arroja un informe detallado del

proceso indicando si la configuración del simulador es la adecuada para la transferencia
de calor requerida en el proceso.

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Universidad Central de Venezuela

DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE DETERGENTES

Presentado a: Elaborado por:

Coordinador Académico: .-Loaiza, Irene

Ing. Johliny Casanova .-Pita, Luz

Caracas, Octubre 2016

En los últimos tiempos se ha comenzado a dar mayor importancia a todo lo relativo al

Para lograr este diseño, inicialmente, se estudió el mercado colombiano y la producción

Finalmente, se diseñaron y especificaron todos los equipos utilizados en el proceso.

I. SUMARIO EJECUTIVO ............................................................................................ 1

I.1. Planteamiento del Problema-Alcance...................................................................... 2

I.2.1. Objetivo General. ............................................................................................. 4

II.2.2. Objetivos Específicos. ..................................................................................... 4

I.3. Bases de Diseño. ...................................................................................................... 5

I.3.1. Ubicación de la Planta. ..................................................................................... 5

I.3.2. Capacidad de la Planta...................................................................................... 5

I.3.3. Características de la Materia Prima. ................................................................. 5

I.3.4. Especificaciones de los Insumos. ..................................................................... 6

I.3.5. Especificaciones de los Productos Finales. ...................................................... 6

I.3.6. Características de los Servicios Industriales. .................................................... 6

I.3.7. Factor de Servicio. ............................................................................................ 7

I.3.8. Manejo de Efluentes. ........................................................................................ 7

I.3.9. Requerimientos de Almacén............................................................................. 7

I.3.10. Condiciones del Sitio. ..................................................................................... 7

I.3.11. Normas y Códigos Aplicables. ....................................................................... 8

I.4. Filosofía de Diseño. ............................................................................................. 8

I.5. Descripción del Proceso. ..................................................................................... 8

I.6. Selección de la Tecnología. ............................................................................... 10

I.7. Documentos de Ingeniería. ................................................................................ 11

I.7.1. Diagrama de Bloque de Proceso. .................................................................... 11

I.7.2. Diagrama de Flujo de Proceso. ....................................................................... 11

I.7.3. Diagrama de Tuberías e Instrumentación. ...................................................... 11

I.7.4. Lista de Equipos. ............................................................................................ 12

I.8. Diseño de Equipos y Hoja de Especificación. ................................................... 12

I.9. Lista de Tuberías e Instrumentos. ...................................................................... 12

I.10. Estrategias de Control...................................................................................... 12

I.11. Estudio Económico. ......................................................................................... 13

II. BASES DE DISEÑO ............................................................................................. 14

II.1. Ubicación de la Planta. ......................................................................................... 15

II.2. Capacidad de la Planta. ........................................................................................ 15

II.3. Características de la Materia Prima...................................................................... 16

II.4. Especificaciones de Insumos................................................................................ 17

II.5. Especificaciones de Productos Finales................................................................. 22

II.5.1. Producto Principal. ........................................................................................ 22

II.6. Características de los Servicios Industriales. ....................................................... 23

II.7. Factor de Servicio. ............................................................................................... 24

II.8 Manejo de Efluentes. ............................................................................................. 25

II.9. Requerimientos de Almacén. ............................................................................... 26

II.10. Condiciones del Sitio. ........................................................................................ 27

II.11. Códigos y Normas Aplicables. ........................................................................... 28

III. FILOSOFÍA DE DISEÑO, SEGURIDAD Y PROTECCIÓN .............................. 30

III.1. Filosofía de Control. ........................................................................................... 31

IV. SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA .................................................................. 33

V. DOCUMENTOS DE INGENIERÍA ..................................................................... 41

V.1. DIAGRAMA DE BLOQUES DE PROCESO .................................................... 44

V.2. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO ........................................................... 46

V.3. DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN .................................... 54

V.4. LISTA DE EQUIPOS DEL PROCESO .............................................................. 63

VI. DISEÑO DE EQUIPOS ......................................................................................... 66

VII. ESPECIFICACION DE EQUIPOS ................................................................... 76

VIII. LISTA DE TUBERÍAS ...................................................................................... 91

IX. LISTA DE INSTRUMENTOS .............................................................................. 99

X. DISEÑO DE ESTRATEGIAS DE CONTROL .................................................. 101