Vous êtes sur la page 1sur 362

Manual de diseño de producto

para manufactura

Guía práctica para producción


a bajo costo
Traducción:
Francisco C. Noriega
Perito traductor

Juan Sánchez Herzberger


Ingeniero Químico
Facultad de Química
UNAM
Director de manufactura de Beecham

José Antonio Morales García


Ingeniero Metalúrgicto

Revisión técnica:
Leopoldo Pérez Zúñiga
Ingeniero mecánico
Profesor titular de mecánica
IPN
Manual de diseño
de producto: para
manufactura
Guia práctica para producción
a bajo costo

Editor in Chief
Vice President-Operaüons
Alpha Metals, Inc.
Jersey City, New Jersey

McGRAW-HILL
MÉXICO • BUENOS AIRES • CARACAS • GUATEMALA • LISBOA
MADRID • NUEVA YORK • PANAMÁ • SAN JUAN
SANTA FÉ DE BOGOTÁ • SANTIAGO • SÁO PAULO
AUCKLAND • HAMBURGO • LONDRES • MILÁN • MONTREAL
NUEVA DELHI • PARÍS • SAN FRANCISCO • SINGAPUR
ST. LOUIS • SIDNEY • TOKIO • TORONTO
Gerente de producto: Jorge Alberto Ruiz
Supervisor de traducción: Eduardo Mendoza Tello
Supervisor de producción: Alberto Álvarez Ramos

MANUAL DE DISEÑO PARA PRODUCTOS DE MANUFACTURA


Guía práctica para producción a bajo costo

Prohibida la reproducción total o parcial de esta obra,


por cualquier medio, sin la autorización escrita del editor.

DERECHOS RESERVADOS © 1993, respecto a la primera edición en español por


McGRAW-HILL/INTERAMERICANA DE MÉXICO, S. A. de C. V.
Atlacomulco 499-501, Fracc. Ind. San Andrés Atoto
53500 Naucaípan de Juárez, Edo. de México
Miembro de la Cámara Nacional de \a Industria Editorial, Reg. Núm. 1890

ISBN 968-422-254-8 Obra completa


ISBN 968-422-256-4 Tomo II

Traducido de la primera edición en inglés de


HANDBOOK OF PRODUCT DESIGN FOR MANUFACTURING
A practical guide to low-cost production
Copyright © MCMLXXXVI, by McGraw-Hill inc., U. S. A.

ISBN 0-07-007130-6 :

1234567890 LI-93 9087654123

impreso en México Printed in México


Esta obra se terminó de
imprimir en mayo de 1993
en Litógráfica Ingramex, S.A. de C.V.
Centeno No. 162-1
Col. Granjas Esmeralda
Delegación Iztapalapa
09810 México, D.F
Se tiraron 3000 ejemplares
Contenido

Colaboradores /VII
Prefacio/XI

SECCIÓN 4 Componentes maquinados 4-1


CAPÍTULO 4.1 Diseño para maquinado: lineamientos
generales 4-3
CAPÍTULO 4.2 Piezas cortadas a cierta longitud /
Ted Slezak 4-11
CAPÍTULO 4.3 Productos de máquina para hacer
tornillos / Fred W. Lewis 4-21
CAPÍTULO 4.4 Otras piezas torneadas /
Theodore W. Judson 4-33
CAPÍTULO 4.5 Agujeros redondos maquinados 4A5
CAPÍTULO 4.6 Piezas producidas en máquinas
fresadoras / Theodore W. Judson 4-59
CAPÍTULO 4.7 Piezas producidas por cepillado, limado
y limado vertical 4-71
CAPÍTULO 4.8 Roscas de tornillos /
Teledyne Landis Machine 4-81
CAPÍTULO 4.9 Piezas brochadas / Robert Roseliep 4-103
CAPÍTULO 4.10 Piezas aserradas en contorno 4-117
CAPÍTULO 4.11 Piezas cortadas con llama/
Paul Sopko 4-125
CAPÍTULO 4.12 Piezas con esmerilado interno/
Roald Cann 4-133
CAPÍTULO 4.13 Piezas esmeriladas en forma cilindrica
en máquinas del tipo con centros / Wes Mowry 4-145
vi CONTENIDO

CAPÍTULO 4.14 Piezas esmeriladas sin centros /


L.J. Piccinino 4-151
CAPÍTULO 4.15 Superficies esmeriladas planas/
R Bruce MacLeod 4-157
CAPÍTULO 4.16 Piezas pulidas con piedras, asentadas
("lapeadas") y superacabadas / R W. Militzer 4-169
CAPÍTULO 4.17 Piezas pulidas (bruñidas) con rodillos/
C. Richard Liu 4-181
CAPÍTULO 4.18 Piezas producidas por electroerosión
(EDM) / Stuart Haley 4-189
CAPÍTULO 4.19 Piezas de maquinado electroquímico /
James W. Throop 4-197
CAPÍTULO 4.20 Piezas de maquinado químico /
WelsfordJ. Bryan 4-207
CAPÍTULO 4.21 Piezas producidas con otros procesos
modernos para maquinado 4-217
CAPÍTULO 4.22 Engranes// FranklinJones 4-231
CAPÍTULO 4.23 Diseño para eliminación económica
de rebabas / LaRoux K. Gillespie 4-261

SECCIÓN 5 Piezas fundidas (coladas) 5-1


CAPÍTULO 5.1 Piezas fundidas en moldes de arena/
Edward C. Zuppann 5-3
CAPÍTULO 5.2 Otras fundiciones (coladas) /
B. W. Niebel 5-23
CAPÍTULO 5.3 Fundición en molde con revestimiento /
Robert J. Spinosa 5-39
CAPÍTULO 5.4 Fundición a presión /
John L. Macharen y Fred H. Jay 5-49
Colaboradores

Donald A. Adams, The Singer Company, Elizabeth, New Jersey (Cap. 8.4)
Robert W. Bainbridge, Occidental Chemical Corp., Durez Resins & Molding Materials, North
Tonawanda, New York (Cap. 6.1)
Ronald D. Beck, Fisher Body División, General Motors Corp., Warren, Michigan (Cap. 6.12)
J. R. Casey Bralla, TRW, Augusta, Georgia (Cap. 6.7)
Welsford J. Bryan, Robert Bosch Corporation, Charleston, South Carolina (Cap. 4.20)
Roald Cann, Bryant Grinder Corporation, Springfield, Vermont (Cap. 4.12)
E. N. Caste llano , Genera l Ma na ger, Liqwa con Corporation, T homa ston, Connecticu t
(Cap. 3.14)
Calvin J. Cooley, Metallurgical Engineer, Conunittee of Stainless Steel Producers, American
Iron and Steel Institute, Washington, D.C. (Cap. 2.2, Parte 3)
Engineering Staff, Teledyne Landis Machine, Waynesboro, Pennsylvania (Cap. 4.8)
John L. Everhart, Westfield, New Jersey (Cap. 3.8)
Joe K. Fischlin, American Feintool, Inc., White Plains, New York (Cap. 3.3)
Henry O. Fuchs, Stanford University, Stanford, California, and Consultant and Former President,
Metal Improvement Co., Paramus, New Jersey (Cap. 8.7)
LaRoux K. Gillespie, Senior Process Engineer, Kansas City Division, Bendix, Kansas City,
Missouri (Cap. 4.23)
Albert J. Gonas, Fisher Bódy Division, General Motors Corp., Warren, Michigan (Cap. 8.2)
Stuart Haley, Manager, International Sales, Colt Industries, Davidson, North Carolina (Cap.
4.18)
Charles A. Harper, Systems Development Division, Westinghouse Electric Corporation,
Baltimore, Maryland (Cap. 2.4)

vii
viii COLABORADORES

Paul M. Heilman, Sales Manager, Forgings, Bridgeport Brass Company, Norwalk, Connecticut
(Cap. 3.13)
Nicholas S. Ilodska, Stratford, Connecticut (Caps. 6.5 y 7.2)
Frederick W. Hornbruch, Jr., Laguna Hills, California (Cap. 1.2)
Fred II. Jay, Fisher Gauge Limited, Peterborough, Ontario (Cap. 5.4 Fundición a presión)
J. Franklin Jones, Springfield, Vermont (Cap. 4.22)
Theodore W. Judson, Professor of Process Engineering, GMI Engineering and Management
Institute, Flint, Michigan (Caps. 4.4 y 4.6)
Kenncth Langlois, Torin Corporation, Torrington, Connecticut (Cap. 3.4)
Fred W. Le wis, Standard Locknut and Lockwasher, Inc., Carmel, Indiana (Cap. 4.3)
C. Richard Liu, School Of Industrial Engineering, Purdue University, West Lafayette, Indiana
(Cap. 4.17)
F. N. Longo , Materials Engineering Department, Metco, Incorporated, Westbury, New York
(Cap. 8.3, Parte 2)
John L. MacLaren, Vice Presiden!, Marketing, Western Die Casting Company, Emeryville,
California (Cap. 5.4)
R. Bruce MacLcod , Vice President, Taft-Peirce Supfina, Cumberland, Rhode Island (Cap.
4.15)
William B. McMullin, Process and Product Development Laboratory, Reynolds Metals Company,
Richmond, Virginia (Cap. 2.3, Parte 1)
R. W. Militzer, P. E., Consulting Engineer, Fenton, Michigan (Cap. 4.16) J.
Gilbert Mohr, J. G. Mohr Co., Inc., Maumee, Ohio (Caps. 6.4, 6.6, y 6.11)
Wes Mo wry, Senior Product Engineer, Vitrified Product Engineering, Abrasivc Marketing
Group, Norton Company, Worcester, Massachusetts (Cap. 4.13)
Alan J. Musbach, MCP Industries, Inc., Detroit, Michigan (Cap. 8.2)
B. W. Niebel, Professor Emeritus of Industrial Engineering, The Pennsylvania State University,
University Park, Pennsylvania (Cap. 5.2)
Ralph A. Pannier, The Pannier Corporation, Pittsburgh, Pennsylvania (Cap. 8.6)
L. J.Piccinino, Head Instructor, School of Grinding, Norton Company, Worcester,
Massachusetts (Cap. 4.14)
Robert Roseliep, President, General Broach and Engineering Corp., Mount Clemens, Michigan
(Cap. 4.9)
Harry Saperstein, Livingslon, New Jersey (Cap. 3.6)
Gerald L. Schneberger, Director, Continuing Education, GMI Engineering and Management
Institute, Flint, Michigan (Caps. 7.4 y 8.5)
Ted Slezak, Armstrong-Blum Mfg. Co., Chicago, Illinois (Cap. 4.2)
John G. Sommer, Research Division, GenCorp, Akron, Ohio (Cap. 6.10)
Paul Sopko, Aireo Welding Products, Murray Hill, New Jersey (Cap. 4.11)
Robert J. Spinosa, The Singer Company, Elizabeth, New Jersey (Cap. 5.3)
John Stein, The Singer Company, Elizabeth, New Jersey (Cap. 3.2)
Federico Strasser, Santiago, Chile (Cap. 3.2)
B. II. Swan, Industrial Powder Met (Consultants) Ltd., London, England (Cap. 3.12)
Dieter E. A. Tannenbcrg, Senior Vice President, AM International, Inc., President, Multigraphics
Division, Mount Prospect, Illinois (Cap. 3.15)
Technology Committee, Spring Manufacturers Institute, Wheeling, Illinois (Cap. 3.5)
James W. Throop, Professor of Process Engineering, GMI Engineering and Management
Institute, Flint, Michigan (Cap. 4.19)
Daryl E. Tonini, Manager of Technical Services, American Hot Dip Galvanizers Association,
Inc., Washington, D.C. (Cap. 8.3 Parte 1)
COLABORADORES ix

William R. Tyrrell, Director, Plastics Processing, Branson Sonic Power División, Branson
Ultrasonics Corp., Danbury, Connecticut (Cap. 6.9)
Charles Wick, Coiisullant, Birmingham, Michigan (Cap. 3.7)
Jay C. Willcox, Toro Company, Minneapolis, Minnesota (Cap. 7.1)
Edward C. Zuppann, Meehanite Worldwide División, Meehanite Metal Corporation, White
Plains, New York (Cap. 5.1)
Prefacio

De acuerdo con mi experiencia en la industria, que abarca 35 años desde que recibí mi título,
las reducciones de costo y prevenciones de costo de manufactura más importantes son resul-
tado de cambios en el diseño del producto, no de modificaciones en los métodos o sistemas
de manufactura. Este manual se preparó para constituir una estructura de información para
el diseñador de productos, el ingeniero de manufactura y sus colegas, a fin de que les ayude
a lograr esta clase de mejoramiento en el diseño. Concentra desde componentes de "meca-
nismos" integrales a productos mecánicos, electromecánicos y electrónicos y que tienen empleo
en infinidad de otros productos, como los alimenticios, químicos, textiles, etcétera, como parte
si no es que el todo de su conjunto.
Este manual estuvo en preparación durante más de 10 años; este relativamente largo pe-
riodo se debió a la enorme cantidad de información detallada que deseábamos incluir. Éste
es, quizá, el único manual de McGraw-Hill que ha sido preparado en el aire: gran parte de
la edición la efectué durante mis viajes de negocios, durante los vuelos y en las salas de espera
de los aeropuertos.
Estoy agradecido con muchas personas que dieron una ayuda invalorable e hicieron posible
la preparación de este libro. La primera y más importante, mi querida esposa Clare, finada,
quien me brindó su estímulo y ayuda durante todo el periodo de preparación de este libro.
Muchas otras personas me ayudaron a obtener los datos necesarios o me recomendaron Con
especialistas que escribieron capítulos de este manual o me prestaron otro tipo de ayuda.
Estoy particularmente agradecido con el señor J. Gilbert Mohr, de Maumee, Ohio, quien
no sólo aportó su experiencia con plásticos y cerámicas en los capítulos del manual que redactó,
sino también me dio ayuda adicional para localizar material necesario para otros capítulos.
También agradezco a otros editores que nos permitieron utilizar su material en este libro. Los
más importantes son American Society for Metals, editores de Metals Handbook; Society of
Manufacturing Engineers que publican el Tool and Manufacturing Engineers Handbook y al
señor Roger W. Bolz, autor de 77ic Productivity Handbook.
Se ruega a los lectores informar al editor de cualesquier errores en que se pudo incurrir
en los datos reproducidos en este libro.

JAMES G. BRALLA
Glen Ridge, Nueva Jersey

xi
SECCIÓN 4

Componentes maquinados

Capítulo 4.1 Diseño para maquinado: lineamientos


generales 4-3
Capítulo 4.2 Piezas cortadas a cierta longitud 4-11
Capítulo 4.3 Productos de máquina para hacer tornillos 4-21
Capítulo 4.4 Otras piezas torneadas 4-33
Capítulo 4.5 Agujeros redondos maquinados 4-45
Capítulo 4.6 Piezas producidas en máquinas fresadoras 4-59
Capítulo 4.7 Piezas producidas con cepillado, limado
y limado vertical 4-71
Capítulo 4.8 Roscas de tornillos 4-81
Capítulo 4.9 Piezas brochadas 4-103
Capítulo 4.10 Piezas aserradas en contorno 4-117 '
Capítulo 4.11 Piezas cortadas con llama 4-125
Capítulo 4-12 Piezas rectificadas internamente 4-133
Capítulo 4.13 Piezas rectificadas cilindricamente en
máquinas del tipo con centros 4-145
Capítulo 4.14 Piezas rectificadas sin centros 4-151
Capítulo 4.15 Superficies con rectificado plano 4-157
Capítulo 4.16 Piezas pulidas con piedras, asentadas
("lapeadas") y superacabadas 4-169
Capítulo 4.17 Piezas bruñidas con rodillos 4-181
Capítulo 4.18 Piezas producidas por
electroerosión (EDM) 4-189
Capítulo 4.19 Piezas maquinadas electroquímicamente 4-197
Capítulo 4.20 Piezas maquinadas químicamente 4-207
Capítulo 4.21 Piezas producidas mediante otros
procesos avanzados de maquinado 4-217
Capítulo 4.22 Engranes 4-231
Capítulo 4.23 Diseño para quitar rebabas
económicamente 4-261
4-1
CAPÍTULO 4.1

Diseño para maquinado:


lineamientos generales

Proceso de maquinado 4-4


Piezas maquinadas típicas 4-4
Materiales recomendados por facilidad de maquinado 4-5
Recomendaciones para diseño: piezas maquinadas 4-5

4-3
4-4 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso de maquinado
Todo el maquinado, ya sea cepillado o torneado profundo con buril, torneado con herramien-
tas de forma o fresado, rectificado, pulido con piedras o asentado ("lapeado"), incluye el
mismo proceso básico en el lugar en que la herramienta de corte toca la pieza de trabajo. En
la figura 4.1-1 se ilustra este proceso.
El material que se encuentra frente a la herramienta de corte se comprime cuando avanza
la herramienta y falla el corte en una zona estrecha. Dicha zona se extiende en ángulo desde
el filo del corte hasta la superficie de la pieza de trabajo que está delante de la herramienta.
Para fines prácticos en el corte con buril, esta zona de cizallamiento se puede considerar como
un plano. Cuando la herramienta de corte avanza dentro de la pieza de trabajo, el plano de
cizallamiento o corte se mueve hacia adelante en forma constante. El material que pasa por
el plano de cizallamiento se deforma y este material forma la viruta. En el caso de materiales
dúctiles, es fácil que conste de una tira continua de metal deformado y caliente que se aleja
de la pieza de trabajo a lo largo de la cara de la herramienta de corte. En caso de materiales
no dúctiles o frágiles, la acción cortante ocasiona fracturas periódicas y las virutas consisten
en piezas separadas, en vez de una tira continua de material.
Dado que la energía gastada para el corte aparece en forma de calor, la herramienta de corte
e incluso la pieza de trabajo experimentan un aumento considerable de temperatura. Este
aumento se puede reducir cuando se aplica un fluido refrigerante en la herramienta de corte, el
cual además de reducir la temperatura lubrica la herramienta en su movimiento contra la pieza
de trabajo y, lo que es más importante, el movimiento de las virutas contra la cara de la
herramienta.
En las operaciones de rectificado que incluyen pulido con piedras y asentado ("lapeado"),
existe la misma interacción básica entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte. Sin
embargo, la herramienta en las operaciones de maquinado por abrasivo es una partícula abra-
siva, que puede ser diminuta. La forma de la partícula abrasiva también puede variar mucho
en relación con la de la herramienta para corte de metal ilustrada en la figura 4.1-1.

Piezas maquinadas típicas


Las piezas maquinadas tienen empleo universal en productos tanto industriales como para
consumo de cualquier clase. Se encuentran en aplicaciones en donde se requiere precisión. Si
no es necesaria una gran exactitud dimensional, las piezas troqueladas, fundidas, conformadas
o moldeadas, tal como están acabadas, resultan más económicas. Sin embargo, cuando hay
que tener en cuenta el acabado de superficie, planicidad, redondez, circularidad, paralelismo
y ajuste preciso, casi siempre se necesita cierto maquinado de la pieza.
Casi invariablemente, si la pieza se mueve, está en contacto con una pieza que está en
movimiento o ajusta con precisión en otra pieza, se emplean operaciones de maquinado en su
manufactura. Para la mayor parte de las piezas intercambiables, el maquinado es un paso probable
en la secuencia de manufactura.
Por supuesto, se logran maravillas con componentes troquelados y moldeados y con las
nuevas técnicas de precisión como metalurgia de polvos, punzonado fino y fundición en molde
con revestimiento; pero estos procesos, por lo genera!, reducen mas no eliminan la necesidad
del maquinado si la pieza tiene mía aplicación de precisión real.

FIG. 4.1-1 Acción de una herramienta para


corte de metales.
DISEÑO PARA MAQUINADO: LINEAMIENTOS GENERALES 4-5

Las piezas maquinadas pueden ser muy pequeñas, como los tornillos, ejes y engranes en
miniatura y otras piezas que se encuentran en relojes de' pulsera e instrumentos pequeños de
precisión, o enormes, como las turbinas, carcasas de turbinas y válvulas que se encuentran en
las centrales hidroeléctricas.
Los materiales normales utilizados para componentes maquinados son una amplia variedad
de metales, ferrosos y no ferrosos. Sin embargo, también se emplean plásticos (con o sin
refuerzo), caucho (hule), carbono, grafito, madera y cerámicas.

Materiales recomendados por facilidad de maquinado


En la tabla 1.4-14 del capítulo 1.4 se presenta un resumen de la facilidad de maquinado de los
metales comunes, incluso los adecuados para un amplio sector de operaciones de maquinado. En
los otros capítulos de esta sección 4 se incluyen las piezas producidas con operaciones específicas
de maquinado y se hacen recomendaciones adicionales y más específicas acerca de los materiales.
Los capítulos 2.2 hasta 2.4 de la sección 2 incluyen recomendaciones adicionales respecto de
materiales que son ventajosos para maquinarlos. En la tabla 4.1-1 se presenta un resumen de cómo
influyen los cambios en ciertas propiedades de los materiales en la facilidad de maquinado.

Recomendaciones para diseño: piezas maquinadas


1. Si es posible, evítense las operaciones de maquinado. Si la superficie o característica deseadas
se pueden producir por fundición o formación, el costo siempre es más bajo (Fig. 4.1-2).
2. Especifíquense el acabado de superficie y tolerancias dimensionales tan liberalmente como
sea posible, pero en concordancia con la función de la superficie, para simplificar la operación
de maquinado primario y evitar costosas operaciones secundarias como rectificado, rimado
(escariado), asentado ("lapeado"), etc. (Fig. 4.1-2).
3. Diséñese la pieza para facilitar su colocación y sujeción firme en los dispositivos durante
las operaciones de maquinado (Fig. 4.7-4). Se debe proveer una superficie de montaje grande
y firme, con superficies paralelas para sujeción, a fin de lograr una instalación segura.

TABLA 4.1-1 Efectos de las propiedades de los materiales*

Efecto probable de una reducción en el factor del material sobre:

Factor del material Facilidad de maquinado8 Facilidad de acabado herramientas*


Resistencia y dureza* Mejora Ninguna Mejora
Ductilidad" Mejora Mejora Mejora
Endurecimiento por esfuerzo* Mejor Mejora Mejora
Coeficiente de fricción1 * Mejora Mejora Mejora
Conductividad térmica' Ninguna Ninguna Disminuye
Capacidad calorífica' Ninguna Ninguna Disminuye
Reactividad química^ Ninguna Mejora Mejora
Tamaño del grano Mejora Mejora Disminuye
Abrasivos insoluoles Mejora Mejora Mejora
Adiciones para libre maquinado Disminuye Disminuye Disminuye
Cortesía Machine Design.
"Facilidad de maquinado es la facilidad para arrancar virutas.
*La resistencia a la tensión y la dureza son las guías más sencillas, pero no siempre confiables, de la facilidad de
maquinado. Las aleaciones para altas temperaturas, por ejemplo, son difíciles de maquinar a pesar de sus bajas dureza y
resistencia a temperatura ambiente. Su gran endurecimiento por esfuerzo y la reactividad a los materiales de las herramientas
son las razones de ello.
c
Aunque la baja ductilidad parece ayudar en el maquinado, la ductilidad inadecuada (como la del molibdeno y el
tungsteno) puede ocasionar astilladuchas las salidas de los cortes o en los bordes sujetos.
''La baja resistencia a la fricción es deseable; por tanto, se recomienda el empleo de fluidos para corte.
*La baja conductividad térmica (en especial si está combinada con baja capacidad calorífica como en el titanio) produce
alta temperatura en la herramienta y altas temperaturas localizadas en la pieza de trabajo.
*La reactividad química de ciertos metales (como el titanio) puede ocasionar ludimiento, embarraduras y la soldadura
del metal maquinado contra la herramienta.
4-6 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.1-2 Evítense las tolerancias que requieran operaciones de maqui-


nado si las dimensiones y acabado de superficie de las piezas tal como
fueron fundidas, forjadas o formadas satisfacen la función de la pieza.

4. Evítense los diseños que requieren esquinas y puntas agudas en las herramientas de corte,
porque las hace más susceptibles a las roturas.
5. Utilícense las dimensiones estándar del material siempre que sea posible, si con ello se
elimina una operación de maquinado o la necesidad de maquinar una superficie adicional
(Fig. 4.1-3).
6. Es preferible, en todas las operaciones de maquinado con buril, evitar los cortes interrum-
pidos, porque reducen la duración de las herramientas o impiden el empleo de herramientas
de carburo que son de corte más profundo o de cerámica.
7. Diséñese la pieza a fin de que tenga suficiente rigidez para soportar las fuerzas de sujeción
y maquinado sin deformarse. Las fuerzas ejercidas por la herramienta de corte contra la pieza
de trabajo pueden ser intensas, igual que las fuerzas de sujeción para sujetarla en forma segura.
Las piezas que pueden ocasionar problemas
en este aspecto son las de paredes delgadas,
almas delgadas o cavidades y agujeros profun-
dos que requieren maquinado. También disé-
ñese la pieza para emplear un cortador rígido
y que se tenga acceso a la superficie. (Esto se
ilustra en la figura 4.1-4; véase también la fi-
gura 4.4-8.)
8. Evítense conicidades o biseles y contornos
hasta donde sea posible en favor de formas
rectangulares, que permiten herramientas y
preparación más sencillas.
9. Redúzcase el número y tamaño de los re-
bordes, pues suelen requerir operaciones y
material adicionales.
10. Evítense los rebajos, si es posible, pues
suelen requerir operaciones adicionales con
herramientas con afilado especial (Fig. 4.1-5).
11. Considérese la posibilidad de sustituir una
pieza maquinada por u na troquelada. Si se
tienen las herramientas o si las cantidades son
suficientes para amortizar el costo de ellas,
FIG. 4.1-3 Empléense las dimensiones están- una pieza de lá mina troquela d siempre ten-
dar del material siempre que sea posible y mi- drá menor costo que una maquinada, siempre
nimicese la cantidad de maquinado. y cuando la exactitud dimensional y el acaba-
DISEÑO PARA MAQUINADO: LINEAMIENTOS GENERALES 4-7

FIG. 4.1-4 Diséñese la pieza con suficiente rigidez para que soporte las
fuerzas de corte y sujeción sin flexión importante y de modo que las
herramientas de corte y portaherramientas no se flexionen.

do de la superficie sean adecuados para la función de la pieza. En la figura 4.1-6 se ilustra


un ejemplo.
12. Evítense los materiales endurecidos o difíciles de maquinar, salvo que sus propiedades
funcionales especiales sean esenciales para la pieza que se va a maquinar.
13. En las piezas delgadas y planas que requieren maquinado de superficie, déjese suficiente
material para el desbastado y el acabado. En algunos casos, puede ser aconsejable desfatigar
entre los cortes de desbastado y de acabado; a veces hay que efectuarlo en ambos lados.
Déjese alrededor de 0.4 mm (0.015 in) de material para el acabado.
14. Es preferible poner las superficies maquinadas en el mismo plano o, si son cilíndricas, que
sean del mismo diámetro para reducir el número de operaciones requeridas. Cuando las su
perficies no pueden estar en el mismo plano se deben ubicar, sí es posible, de modo de poder
maquinarlas todas desde un solo lado o con la misma preparación.

FIG. 4.1-5 Evítense los rebajos hasta donde sea posi-


ble, pues requieren operaciones de maquinado adicio-
nales que pueden ser costosas.
Pieza fundida maquinada

Troquelada en lámina

Esto si

FIG. 4.1-6 Las piezas troqueladas a menudo


cuestan menos que las piezas fundidas maqui-
nadas.

FIG. 4.1-7 Diséñense las piezas a fin de utilizar herramien-


tas de corte estándar.
4-8
DISEÑO PARA MAQUINADO: LINEAMIENTOS GENERALES 4-9

15. Déjese acceso para los cortadores, bujes y elementos de los dispositivos.
16. Diséñense las piezas de trabajo de modo que se puedan utilizar cortadores estándar, en
vez de los que se deben afilar en forma especial (Fig. 4.1-7).
17. Evítese que las líneas divisorias o conicidades se empleen como superficies para fijación
o de guía. Si es posible, se deben proveer superficies alternas para fijación y guía.
18. Evítense los salientes, rebordes, etcétera, que interfieran con la carrera del cortador. En
vez de ellos, se debe proveer espacio de despejo al final del corte, el cual se puede fundir o
formar para minimizar el maquinado. También puede proveerse un espacio no critico para
las rebabas.
19. La formación de rebabas es un resultado inherente de las operaciones de maquinado. El
diseñador debe esperar que haya rebabas, por lo que proveerá espacio de despejo para ellas,
si es posible, e incluirá los medios para la eliminación fácil de rebabas. (Véase Cap. 4.23.)
CAPÍTULO 4.2

Piezas cortadas a cierta


longitud

Ted Slezak
Armstrong-BIum Mfg. Co.
Chicago, Illinois

Procesos para cortar a cierta longitud 4-12


Aplicaciones usuales 4-15
Cantidades económicas para producción 4-15
Recomendaciones para diseño 4-15
Factores y tolerancias dimensionales 4-15

4-11
4-12 COMPONENTES MAQUINADOS

El recorte o corte a cierta longitud es una operación común de manufactura. Se efectúa siempre
que se divide una pieza de trabajo larga en secciones menores, de longitud más útil. Con
mucha frecuencia es parte de una operación múltiple, por ejemplo, en el funcionamiento de
una máquina para hacer tornillos o de un troquel progresivo. El corte también se utiliza con
relativa frecuencia como operación separada y con ella se relaciona este capítulo.

Procesos para cortar a cierta longitud

Los siguientes procesos para cortar son los de empleo más frecuente, corte con: sierra de
cinta, sierra de arco (segueta), sierra circular, disco abrasivo, disco de fricción, cizalladora,
máquina del tipo de tomo, cortadoras de tubo de pared delgada (tipo de cizalla), corte con
llama y, también otros, como corte con haz de electrones y con rayo láser, corte de alambres
por electroerosión, etc. (figuras 4.2-1, 4.2-2, 4.2-3, 4.2-4 y 4.2-5). Las máquinas para recortar
tienen tres componentes principales:

1. El mecanismo de avance del material, manual o automático, para alimentar tramos sin
cortar del material a la herramienta de corte.
2. El mecanismo de corte: sierra, buril, disco abrasivo, etc.
3. La mesa o tobogán de descarga de los tramos cortados.

Para el corte manual, el primero y tercer componentes pueden ser superficies de la mesa
de trabajo para retener el material base y las piezas cortadas. En el equipo automático se
pueden emplear tolvas, transportadores y complejos aparatos de control.

FIG. 4.2-1 Corte de una barra con sierra de arco. (Cor-


tesía: Armstrong-Blum Mfg. Co.)
FIG: 4.2-2 Corte con lingotes de aluminio con sierra circular. (Cortesía: Hill
Acmé Co.)

FIG. 4.2-3 Piezas y formas típicas cortadas con discos abrasivos. (Cortesía: W. J.
Savage Co.)

4-13
FIG. 4.2-4 Máquina cortadora del tipo de tomo. (Cortesía: Modern Machine
Tool Co.)

FIG. 4.2-5 Piezas típicas cortadas con máquinas cortadoras del tipo de torno.
(Cortesía: Modern Machine Tool Co.)

4-14
PIEZAS CORTADAS A CIERTA LONGITUD 4-15

Aplicaciones usuales
A menudo, con las operaciones de corte se obtiene un componente en forma de pieza acabada
o casi acabada. Los ejemplos son elementos estructurales, espaciadores y pasadores sencillos.
Con más frecuencia, el corte a cierta longitud es la primera de una serie de operaciones de
maquinado, formado y acabado.
Algunas de las situaciones en que puede ser aconsejable proveer una pieza de trabajo de
una longitud especificada y en que se van a efectuar pocas o ninguna operaciones adicionales
en la misma secuencia, son:

1. Cuando la pieza de trabajo no requiere procesamiento adicional, excepto soldadura o


ensamble.
2. Cuando las operaciones adicionales requeridas se efectúan en forma más económica como
operación subsecuente.
3. Cuando una preforma se puede convertir en una gran variedad de piezas terminadas y es
preferible posponer la segunda operación como parte de un procedimiento para acabado a
especificaciones.

Como resultado de estos factores, las piezas incluidas en esta subsección se pueden hacer
con muchos materiales, metálicos y no metálicos, con numerosas secciones transversales, re-
gulares, irregulares, macizas o huecas y, por supuesto, en diversas longitudes.
La longitud mínima para cada proceso depende de los aspectos económicos de los mate-
riales utilizados, costo de mano de obra y factores de capacidad del proceso, como escuadra-
miento y acabado de superficie del corte. La mayor parte de los procesos de corte permiten
lograr longitudes de apenas 1.3 mm (0.050 in).
Consúltese la tabla 4.2-1 para las aplicaciones y factores más comunes de los métodos que
más se utilizan.

Cantidades económicas para producción


El equipo automático para corte requiere un tiempo corto para preparación; por tanto, un
lote de tamaño moderado (100 a 1000 piezas) será económico. Con alimentación manual de
material, se puede hacer una sola pieza a costo económico.
En el extremo opuesto, en alta producción, no hay limites reales excepto para una auténtica
producción en masa (más de 100 000 anuales) de piezas que requieren operaciones secunda-
rias. En este caso, se justifica utilizar una máquina especial para combinar el corte con las
operaciones secundarias y no se emplea únicamente el recorte.

Recomendaciones para diseño


Las piezas cortadas a cierta longitud son de sencillez inherente y los diseñadores no necesitan
hacer mucho para adaptar sus diseños y facilitar las operaciones de recorte. El mejor enfoque
es comprobar que las tolerancias y otras especificaciones son compatibles con la capacidad y
las limitaciones de los métodos más económicos de que se disponen.
Por ello, los diseñadores no deben especificar una superficie cortada lisa y libre de rebabas
si la pieza es un elemento estructural que se va a soldar por sus extremos; tampoco deben
exigir una cara de extremo perfectamente a escuadra si la aplicación de la pieza no la requiere.
Además, deben esperar y tener en cuenta la deformación si la pieza se puede cortar con una
cizalla. También deben tener en cuenta las rebabas, las ranuras y los efectos en la superficie
(dureza, decoloración y tersura) del proceso de corte que van a utilizar. Si la pieza se usa
para producción grande y es aconsejable emplear tolvas alimentadoras de los tramos sin cortar
del material, la pieza debe ser redonda y no hexagonal, cuadrada ni de otra forma, pues es
deseable para la fácil alimentación.

Factores y tolerancias dimensionales


Las variaciones en la longitud de las piezas cortadas pueden ser por lo siguiente: 1) grado de
PIEZAS CORTADAS A CIERTA LONGITUD 4-19

pericia del operador; 2) desgaste de la máquina; 3) variaciones en los ajustes, preparación y


avance automático; 4) variaciones en la triscadora de los dientes de sierras o en la anchura
del disco para el corte con abrasivo, y 5) desviación de la hoja; este último aspecto puede ser
muy importante en el corte con sierra de arco, sierra cinta y, a veces, con disco abrasivo. La
desviación ocurre cuando la hoja o el disco se deslizan hacia un lado al empezar el corte;
también cuando se corta con sierra cinta o sierra de arco si la presión excesiva del corte y la
tensión inadecuada de la hoja hacen que esta se flexione. Esta condición, por supuesto, altera
el escuadramiento del corte y la exactitud de la longitud.
Las máquinas para recorte (excepto las sierras circulares diseñadas para carburo) son me-
nos rígidas que otras máquinas herramientas y, por tanto, más susceptibles de producir piezas
con mayores variaciones en la superficie y las dimensiones.
En la tabla 4.2-2 se resumen las tolerancias recomendadas de longitud, escuadramiento y
acabado de superficie para piezas que se van a cortar a cierta longitud con métodos comunes.
CAPÍTULO 4.3

Productos de máquina para


hacer tornillos

Fred W. Lewis
Standard Locknut and Lockwasher, Inc.
Carmel, Indiana

Proceso 4-22
Características usuales 4-23
Aplicaciones usuales 4-23
Cantidades económicas para producción 4-24
Materiales adecuados 4-25
Recomendaciones para diseño 4-25
Tamaño y forma del material estándar 4-25
Forma y complejidad de la pieza básica 4-25
Evitar operaciones secundarias 4-25
Formas externas 4-26
Rebajos (socavaciones) 4-27
Agujeros 4-27
Roscas de tornillo 4-27
Muleteado 4-27
Esquinas agudas 4-28
Extremos esféricos 4-29
Ranuras y planos 4-29
Marcas 4-29
Secciones transversales especiales 4-29
Recomendaciones para los planos 4-30
Acotaciones 4-30
Conicidades 4-31
Recomendaciones para tolerancias 4-31
4-21
4-22 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso

En la producción de piezas de máquina para hacer tornillos se puede utilizar uno de tres tipos
de máquinas básicas, así como muchas diferentes combinaciones de herramientas para remover
o desplazar el metal. Estas herramientas trabajan en las superficies internas y externas de la
pieza de trabajo en una secuencia predeterminada y automática. Los tres tipos básicos de
máquina son la suiza, la de un husillo y la de husillos múltiples.
La máquina de tipo suizo tiene cinco herramientas colocadas en sentido radial y dos o tres
herramientas para trabajo axial, utilizadas como accesorios opcionales para taladrar, machuelar
o biselar (achaflanar). La inclusión de un cabezal deslizante permite que el material en barras,
esmerilado por lo general a + 0.025 mm (0.001 in) o menos, se puede avanzar o retraer para
pasarlo por las herramientas radiales, que lo cortan en una secuencia predeterminada.
La máquina de un husillo puede estar equipada con dos a cuatro herramientas radiales y
una torreta con seis a ocho agujeros. La torreta contiene las herramientas que hacen los cortes
internos y extemos. El material se puede alimentar más de una vez, según sea el trabajo que
se va a hacer. En la figura 4.3-1 se ilustra una máquina típica de un husillo para tomillos.
Las máquinas de husillos múltiples se construyen con 4, 5, 6 u 8 husillos (hay una que
tiene 12). En cada husillo hay una corredera radial para herramienta y un portaherramientas
axial. Todos los portaherramientas en la corredera transversal y los portaherramientas de ex-
tremo avanzan en forma simultánea a la pieza de trabajo para producir una pieza terminada
por cada revolución del husillo.

FIG. 4.3-1 Máquina típica de un husillo para hacer tornillos.


(Cortesía: Wickman Corporation.)
PRODUCTOS DE MÁQUINA PARA HACER TORNILLOS 4-23

Se puede incluir una combinación cualquiera de unas 32 diferentes operaciones de corte


o de forma en las herramientas de las máquinas antes descritas. La cantidad de trabajo que
se efectúe sólo está limitada por el número de posiciones disponibles para las herramientas y
por la habilidad del ingeniero diseñador de herramientas.
Esas operaciones incluyen torneado con buril y forma, cepillado, biselado (achaflanado),
barrenado, escariado, abocardado, taladrado, rebajado, machuelado, formado de roscas con buril o
con terraja, rolado de roscas, moleteado y bruñido. Los aditamentos especiales permiten efectuar las
siguientes operaciones: ranurar, fresar, brochar, punzonar, recalcar y marcar impresiones.
Las máquinas de los tipos suizo y de un husillo se pueden equipar con un aditamento
extractor que permite mantener estacionaria la pieza de trabajo después del corte mientras
un cortador rotatorio auxiliar produce ranuras para destornillador, planos, agujeros transver-
sales u otras características que no se logran cuando la pieza de trabajo está en rotación.
Las máquinas de husillos múltiples suelen tener un husillo que se puede detener para efectuar
esa clase de operaciones con un cortador rotatorio en un husillo portaherramientas auxiliar.

Características usuales
Las piezas de las máquinas automáticas para hacer tomillos se pueden reconocer (aunque no
siempre) porque son cilindricas y pueden tener varios diámetros exteriores, así como una porción
hexagonal o cuadrada. Pueden o no estar roscadas en uno o ambos extremos y tener un agujero
axial interno de más de un diámetro. Es posible que el agujero esté biselado y machuelado.
Las roscas pueden ser de diferentes tamaño y paso en cada extremo de la pieza y ser
extemas e internas a la vez.
El moleteado se especifica para muchas piezas de máquina para hacer tomillos y se utiliza para
sujetar tuercas y perillas cilindricas con los dedos, sujetar un inserto en material de plástico o fundido
en molde de presión o en el ajuste de interferencia a fin de introducir una pieza en otra pieza.
Los diámetros de las piezas de máquinas para hacer tomillos van desde piezas diminutas
para relojes de pulsera hasta unos 200 mm (8 in). Las longitudes pueden ser desde 1 mm
(0.040 in) hasta de 1 m (3.3 ft).
Las características que, por lo general, se pueden incorporar en las piezas de máquinas
para hacer tornillos sin operaciones secundarias incluyen escalones y conos internos y ex-
ternos, agujeros axiales con avellanados y rectificado de agujeros, así como roscas internas,
externas, formas externas complicadas (con herramientas de forma), moleteado, agujeros
transversales, ranuras, caras planas para llaves de tuercas, ranuras interiores, rebajos y agu-
jeros trepanados. Se pueden tornear superficies excéntricas si se utilizan platos o chuck de
mordazas o boquillas adecuados. Se pueden tornear piezas a partir de material tubular o
barra maciza. Las marcas circunferenciales se pueden laminar en la pieza de trabajo.
Las siguientes características por lo general, aunque no siempre, requieren operaciones
secundarias: agujeros no redondos, marcas en los extremos o planos, agujeros transversales
escariados o machuelados, ranuras axiales, dientes de engranes o estrías, tratamiento térmico
y rectificado de superficies.
Las superficies pulidas (bruñidas) con rodillo se pueden producir en las máquinas para hacer
tornillos, pero la electrodeposición u otros tratamientos de superficies requieren operaciones
secundarias.

Aplicaciones usuales
Las piezas hechas con máquinas automáticas para hacer tornillos tienen muchas aplicaciones
en la actualidad. Las máquinas suizas producen ejes y piñones para instrumentos y el sujetador
de la bola en los bolígrafos; también se producen contactos para calculadoras eléctricas, pa-
sadores, válvulas y otras piezas pequeñas. Las máquinas de un husillo y de husillos múltiples
se emplean para producir una gran variedad de piezas con tolerancias precisas, que incluyen
remaches (roblones), tuercas, tornillos, pernos roscados (bulones) y otros sujetadores. Asimis-
mo, ejes, espaciadores, arandelas (rondanas), conexiones para mangueras y tubos, vástagos de
válvulas, poleas, bujes (casquillos), carretes, preformas de engranes, varillas de empuje, rodillos,
insertos para plásticos y piezas fundidas a presión y preformas para herramientas de corte y
calibradores de macho o cilindricos. En la figura 4.3-2 se ilustran algunos de estos productos
típicos de las máquinas para hacer tomillos.
4-24 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.3-2 Las piezas de máquina para hacer tornillos como las ilustradas se
emplean cotidianamente en la elaboración de muchos productos. (Cortesía: Natio-
nal Screw Machine Products Association.)

Cantidades económicas para producción

Las máquinas automáticas para hacer tornillos se han utilizado para producir menos de 100
unidades de una pieza particular. Los especialistas en la preparación de estas máquinas suelen
utilizarlas para esos lotes pequeños en especial si una pieza es similar a las otras que se
producen normalmente o si se utilizan las mismas herramientas. Sin embargo, por lo general,
las máquinas automáticas para hacer tornillos se utilizan para producción en gran cantidad
cuando se requieren cientos de miles e incluso millones de piezas.

TABLA 43-1 Materiales de libre maquinado recomendados para piezas


de máquina para hacer tornillos
Clasificación de facilidad
Especificación _______________ de maquinado ____
Magnesio ASTM AZ-61 500
Magnesio ASTM AZ-91 500
Aluminio 2130F (C113-F) 400
Aluminio 2017-T4,2011-T3 300
Latón Alto plomo (342) ) 220
Zinc ASTM AG40A 200
Latón Mediano plomo (340) 180
Bronce fosforado FC 544 180
Acero al carbono 12L14 105-195
Acero al carbono C1212 100
Acero al carbono C1119 90
Acero al carbono C1114 75

*Todos los materiales tienen clasificación de "excelentes" para el acabado de superficie.


PRODUCTOS DE MÁQUINA PARA HACER TORNILLOS 4-25

El volumen de producción varía según el tamaño de la pieza, la cantidad de material que


se va a remover y la facilidad de maquinado del material de la pieza de trabajo. Las máquinas
de husillos múltiples producen mayor volumen porque se pueden maquinar varias piezas a la
vez. El tiempo de mano de obra del operario por pieza es mucho menor que el tiempo de
máquina, debido a que ésta se emplea para diversos trabajos. Un operario puede atender 4
o más máquinas de un solo husillo y, a veces, se le pueden asignar 10 o más. Por lo general,
se asignan dos o más máquinas de husillos múltiples a cada operario. Por tanto, los costos de
mano de obra por unidad son muy bajos en las piezas de máquinas para hacer tornillos.
Los tiempos de preparación son de menos de una hasta ocho h, según la complejidad de
la pieza, que determina el número y clase de herramientas requeridas y la necesidad de alterar
las levas disponibles para el avance.
El herramental requerido consiste en varias herramientas de corte, a veces incluye herra-
mientas de forma o fresas especiales, levas alimentadoras, boquillas (si se utiliza una barra de
forma especial) y calibradores para verificación. En comparación con los costos de herramental
de otros métodos de producción en masa, los de las máquinas para hacer tomillos son bajos.
Las máquinas de husillos múltiples requieren más herramientas que las de un husillo; pero el
costo adicional se recupera cuando las cantidades de producción son suficientemente grandes.

Materiales adecuados
Las piezas de las máquinas para hacer tornillos se pueden hacer con cualquier material ma-
quinable disponible en forma de barras. Se han procesado metales ferrosos y no ferrosos,
plásticos y otros materiales orgánicos.
Los materiales especificados para producción con máquinas automáticas para hacer tomillos
deben ser estables en las condiciones normales de temperatura y humedad. Se prefieren los aceros
de libre maquinado en las series 1100 y 1200 y también los grados con aleación de emplomado.
Se prefiere el material estirado en frío al laminado en caliente. Para piezas de cobre se prefieren
las aleaciones de dureza media o las recocidas de mayor dureza; en el aluminio se producen
mejores acabados con las aleaciones de temple duro.
La facilidad de maquinado es un factor importante en el costo de los productos de las
máquinas para hacer tornillos. Los costos mínimos suelen estar en relación con la calidad de
maquinado de un metal base o aleación particulares, aunque esa calidad tenga un precio más
elevado. Los datos de la facilidad de maquinado y otras propiedades de materiales metálicos
y no metálicos se encuentran en la sección 2 de este Manual, en la cual los datos de facilidad
de maquinado se aplican también a los productos de máquina para hacer tomillos. Consúltese
en la tabla 4.3-1 un resumen de algunos materiales de máxima facilidad de maquinado para
trabajo en máquinas para hacer tornillos.

Recomendaciones para diseño


Tamaño y forma del material estándar. Los tamaños y tolerancias de las barras estándar a
menudo se aprovechan con ventaja al diseñar para producción con máquinas para hacer tor-
nillos. El diámetro más grande de una pieza debe ser, si es posible, el mismo que el de la
barra, para ahorrar material y reducir el maquinado. Es preferible utilizar las barras de tamaño
y forma estándar en vez de diámetros y formas especiales.

Forma y complejidad de la pieza básica. Aunque las herramientas con formas complejas para
superficies externas y rebajos en las superficies internas cuestan poco más que las más sencillas,
es aconsejable, hasta donde sea posible, hacer un diseño lo más sencillo que se pueda en las
piezas para máquina para hacer tornillos. Cuantas menos estaciones de herramienta se re-
quieran y cuantas menos características se deban maquinar y calibrar, menor será el costo de
la pieza a la larga.
Se deben emplear herramientas estándar lo más posible. El diseñador debe especificar tamaños
estándar y comunes para agujeros, roscas de tomillos, ranuras, moleteaduras, etc., a fin de emplear
herramientas y calibradores de fácil disponibilidad en vez de los de fabricación especial.

Evitar operaciones secundarías. Los productos de máquina para hacer tornillos se deben diseñar,
hasta donde sea posible, para que estén terminados al desprenderlos del material de barra.
4-26 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.3-3 Las piezas de máquina para hacer tornillos


se deben diseñar de modo que, si es posible, se puedan
producir completas en la máquina sin maquinado pos-
terior. Todas las piezas ilustradas a la izquierda se
deben volver a montar para maquinarlas en el lado
izquierdo.
Si no se pueden evitar las operaciones secundarias, habrá que tratar que sean mínimas. Si se
requieren ranuras, planos u otras superficies que no se pueden generar con la rotación de la
barra, hay que diseñarlos a fin de poder maquinarlos mientras la pieza está sujeta en el adi-
tamento extractor. Esas superficies deben ser pequeñas para no necesitar cortes fuertes. Al
igual que muchas de las otras características de las piezas y especialmente las superficies in-
ternas y roscas de tornillo se deben situar solamente en un extremo de la pieza, de tal manera
que todo el maquinado se pueda hacer sobre la máquina para hacer tornillos antes del corte.

Formas externas. Hay límites en la longitud de las zonas formadas que se pueden obtener en la
práctica con una herramienta formadora. Como se ilustra en la figura 4.3-4, la longitud de esa
zona, por lo general, no debe exceder de 2.5 veces el diámetro mínimo de la pieza de trabajo.
Las paredes de las ranuras y otras superficies perpendiculares al eje de la pieza de trabajo
deben tener una ligera conicidad, que impedirá las marcas de herramienta cuando se retire ésta
de la superficie maquinada. La conicidad reco-
Herramienta de forma --------- , mendada es de 1/2° o más (Fig. 4.3-5).
____ Cua ndo la pieza se produ ce con ba rra s
cuadradas o hexagonales, hay que tener cui-
dado con los diámetros torneados que sean
de la misma dimensión que la distancia entre
las caras planas opuestas de la barra. Las va-
riaciones pequeñas en el tamaño o concento-
cidad del material producirán una superficie
que no será del todo cilíndrica. La mejor so-
lución es diseñar la superficie torneada par
que sea alrededor de 0.25 mm (0.010 in) o
más pequeña que el tamaño del material.
La pieza también se debe diseñar de modo
que la herramienta de forma no sea frágil. Por
FIG. 4.3-4 Limitación de anchura en la herra- ejemplo, hay que evitar ranuras profundas y
mienta de forma. estrechas, esquinas agudas, etc.
PRODUCTOS DE MÁQUINA PARA HACER TORNILLOS 4-27

FIG. 4.3-5 Las paredes y caras de extremo a un ligero


ángulo desde la perpendicular evitan marcas de he-
rramienta al retirar ésta.

Rebajos (socavaciones). Debido a que las correderas estándar para herramientas en las máquinas
para hacer tomillos trabajan en ángulo recto con el eje de la pieza de trabajo, es difícil producir
un rebajo angular, interno o externo, y hay que evitarlo siempre que sea posible (Fig. 4.3-6).
Es más fácil formar ranuras anulares en la superficie externa de la pieza, que un rebajo o
ranurado interno. Las ranuras externas se pueden incluir en las herramientas de forma. Los
rebajos internos requieren herramientas con recorrido axial y transversal. Si es posible la elección,
diséñense las piezas para que incluyan ranuras
externas como se ilustra en la figura 4.3-7.

Agujeros. La forma del fondo de un agujero


ciego debe ser la que se produce con la punta
de una broca estándar (Fig. 4.3-8c). Cuando
se necesitan agujeros con fondo plano, se de-
be emplear una punta de broca como la ilus-
trada en la figura 4.3-8b, de preferencia de 3
mm (0.120 in) de profundidad.
Aunque se pueden proveer agujeros pro-.
fundos y estrechos, es preferible limitar la pro-
fundidad de los agujeros ciegos a entre 3 y 4
veces del diámetro.
FIG. 4 3-6 Empléense los rebajos que se pue-
dan obtener con el movimiento transversal,
Roscas de tomillo. Las roscas internas y exter- axial (o ambos) de la herramienta en vez del
nas son muy comunes en los productos de la movimiento angular. (Banda en Fig.12,Rupert
máquina para hacer tornillos. En el capítulo Le Grand Manufactunng Engineers Manual,
4.8 se encontrará* las recomendaciones de di- McGraw-Hill, Nueva York, 1971, p. 128.)
seño para las roscas de tornillo. Se prefieren
las roscas laminadas en vez de las cortadas en las piezas de la máquina para hacer tornillos
y hay que diseñarlas en consecuencia. En la figura 4.3-9 se ilustran algunas recomendaciones
de diseño para evitar las rebabas cuando las roscas cruzan otras superficies.

Maleteado. Las zonas moleteadas deben ser estrechas; su anchura no debe ser mayor que su
diámetro.

FIG. 4.3-7 Las ranuras externas se pueden hacer en las


piezas de máquina para hacer tornillos con menor costo
que las ranuras internas.
4-28 COMPONENTES MAQUINADOS

F1G. 4.3-8 Los fondos de los agujeros son más económicos si se utilizan
ángulos de la punta de brocas estándar. Si se requieren fondos planos, se
debe tolerar cierto corte de la punta de la broca en el centro.

Con el moleteado no se puede producir un número exacto de dientes o estrías, por lo cual en
una nota de plano típico se especifica un número aproximado de dientes por pulgada o el tamaño
general del moleteado (grueso, mediano, fino), su tipo (recto, diagonal, romboidal) y el empleo
a que se destina (para agarrarla con los dedos, ajuste o presión) como orientación para el operario.

Esquinas agudas. Evítense las esquinas agudas en el diseño de piezas de máquina para hacer
tornillos, pues ya sean internas o externas, producen debilitamiento o una fabricación más
costosa de las herramientas de forma.
Cuando se requiere una esquina aguda, se
puede producir dentro de límites especifica-
dos que suelen ser lo bastante precisos para
cumplir con los requisitos funcionales de la
pieza. Cuando aparecen esquinas agudas in-
deseadas, se les puede dar una ruptura de es-
FIG. 4.3-10 Los rebajos producen espacio en quinas comercial de 0.4 mm (1/64 in) por 45°.
las esquinas, si se desea, con menos problemas Se pu ede produ cir u na esquina interna
que las esquinas agudas. aguda si se provee un rebajo en ella, lo cual
PRODUCTOS DE MÁQUINA PARA HACER TORNILLOS 4-29

FIG. 4.3-11 Háganse los extremos esféricos con radios


grandes para evitar problemas de incorporar superficies
formadas con cortadores diferentes.

eliminaría el radio inevitable producido por la herramienta formadora en esta intersección


(Fig. 4.3-10).

Extremos esféricos. Cuando se requiere con extremo esférico en una pieza de máquina para
hacer tornillos, es preferible que el radio del mismo sea mayor que el de la parte cilindrica
contigua. Con esto se elimina la necesidad de incorporar dos superficies que, quizá, no estén
absolutamente concéntricas y que se suelen formar con herramientas separadas (Fig. 4.3-11).

Ranuras y planos. Se pueden producir con una superficie cóncava en el fondo o en el extremo
y su radio de curvatura será el mismo que el de la fresa utilizada. Con el avance transversal
de la fresa, se puede lograr un fondo o extremo planos. Si 1:1 función de la pieza no requiere
superficie plana, déjese una superficie cóncava, que es más ¡"icil de producir (Fig. 4.3-12).

Marcas. Se pueden producir marcas en las piezas de máquina para hacer tornillos como parte
de la operación básica si se aplican marcas con rodillo como se ilustra en la figura 4.3-13c.
Otras posiciones de la marca requieren operaciones secundarias.

Secciones transversales especiales. Cuando las cantidades de producción son suficientemente


grandes y la configuración de la pieza que se va a producir es la adecuada, los diseñadores deben
pensar en el empleo de barras de conformación especial, que se pueden laminar, estirar o extruir

FIG. 4.3-12 Permítanse los fondos curvos en las ranuras


y caras planas, si es posible.
4-30 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.3-13 Las marcas de impresión se deben ubicar para uti-


lizar marca de rodillos como parte de la operación básica.

en la forma que conviene a la pieza acabada. Si es necesario, se utilizan boquillas en la máquina


automática para hacer tomillos que puedan recibir la sección transversal de la barra.

Recomendaciones para los planos

Acotaciones. Cuando se señalan las dimensiones en un plano, utilícese una línea o superficie
común de referencia para todas las dimensiones, excepto los diámetros. Hay que comprobar
que todas las distancias estén bien acotadas. Inclúyanse las relaciones dimensionales para con-
centricidad, excentricidad (si la va a haber), encuadramiento, angularidad y acabado de super-
ficie. Se debe mencionar una aspereza mensurable para la superficie. Si una superficie se va
a utilizar como asiento, se debe anotar.
Las profundidades de los cuneros (chaveteros) se deben especificar desde el lado de la
pieza opuesto al cunero, porque así es más fácil medirlas (Fig. 4.3-14). Para especificar una
cara plana, se utiliza el mismo método.
Cuando se requiere una concentricidad específica para una superficie roscada, hay que
comprobar que los límites para concentricidad tienen en cuenta los límites de tolerancias de
las roscas.

FIG. 4.3-14 A es la acotación preferida para mostrar


la profundidad del cunero (chavetero). La profundi-
dad no se puede medir desde el centro superior de la
pieza porque se ha removido material.

FIG. 4.3-15 La acotación preferida para los rebajos internos se ilustra en C.


Las vistas A y B muestran dimensiones difíciles de medir.
PRODUCTOS DE MÁQUINA PARA HACER TORNILLOS 4-31

TABLA 43-2 Tolerancias recomendadas para piezas de máquinas para hacer tornillos

Tolerancia comercial, Acabado comercial de


Operación mm (in) superficie, ym (pin)

Taladrado (incluso taladrado ±0.075(10.003) 1.6-3.1(63-125)


transversal y axial)
Escariado o rimado (incluye ±0.025 (±0.001) 0.8-1.6(32-63)
escariado transversal)
Esanchado de agujeros ±0.10 (±0.004) 1.6-3.1(63-125)
Ranurado (socavación) ±0.25 (±0.010) 1.6-3.1(63-125)
Machuelado (incluso Clase 2
machuelado con rodillo)
Ensanchado de agujeros ±0.025 (±0.001) 1.6-3.1(63-125)
Brochado ±0.15 (±0.006) 0.8-1.6(32-63)
Desbastado ±0.13 (±0.005) 1.6-3.1(63-125)
Afinado ±0.05-0.13 0.4-1.6 (16-63)
(±0.002-0.005)
Desbastado con herramientas de forma ±0.13 (±0.005) 1.6-3.1(63-125)
Afinado con herramientas de forma ±0.025-0.05 0.4-1.6(16-63)
(±0.001-0.002)
Cepillado con rodillos ±0.025 (±0.001) 0.4-1.6 (16-63)
Ahusamiento ± 0.025-0.05 0.2-0.8 (8-32)
(±0.001-0.002)
Roscado con terraja Clases 2 y 3
Roscado con buril Clase 3
Roscado con rodillos Clases 2 y 3
Ranurado ±0.13-0.25 1.6-3.1 (63-125)
(±0.005-0.010)
Otro fresado ±0.13 (±0.005) 1.6-3.1(63-125)
Pulido (bruñido) ±0.013 0.15-0.25(6-10)
(±0.0005)

En ocasiones, se dan dimensiones incorrectas a los rebajos internos. La clave para la aco-
tación correcta es el empleo del eje común de la pieza como línea de referencia (Fig. 4.3-15).

Conicidades. El método preferido para señalar las dimensiones de conicidades internas y ex-
temas es especificar los diámetros en los extremos y la longitud, no el ángulo, de la conicidad.
Sin embargo, cuando la superficie cónica llega hasta el extremo de la pieza, se puede biselar
(achaflanar) o redondear ese extremo para eliminar un borde agudo. Esto ocasiona un pro-
blema para la medición, porque se habrá eliminado el diámetro que se iba a medir.

Recomendaciones para tolerancias

En la tabla 4.3-2 se presentan las tolerancias dimensionales recomendadas para productos de


má quina para hacer tomillos.
CAPÍTULO 4.4

Otras piezas torneadas

Theodore W. Judson
GMI Engineering and Management Institute
Flint, Michigan

Procesos" para torneado 4-34


Características y aplicaciones usuales 4-36
Cantidades económicas para torneado 4-37
Materiales adecuados para tornear 4-39
Recomendaciones para diseño 4-39
Control dimensional en el torneado 4-44

4-33
4-34 COMPONENTES MAQUINADOS

En este capítulo se incluyen dos clasificaciones generales de piezas: 1) piezas idénticas o si-
milares a los productos de máquina para hacer tornillos del capítulo 4.3, cuando esas piezas
se hacen con equipo que no sea esas máquinas, y 2) todas las demás piezas que requieren
torneado u otras operaciones que se efectúan en tornos y máquinas del tipo de torno.

Procesos para torneado

El torneado es una operación convencional para remoción de material que produce superficies
por rotación en la pieza de trabajo. Igual que con otras operaciones de maquinado, con el
torneado se remueve el material por el proceso de corte o cizallamiento para producir la
forma, tamaño y acabado de superficie deseados. Se suele efectuar al hacer que las herra-
mientas de corte, de diferente configuración y que trabajan en forma separada o simultánea,
se muevan en una trayectoria precisa con respecto a una pieza de trabajo en rotación. Las
piezas de trabajo que por lo general son de metal en forma de barras, tubos, piezas fundidas
y forjadas, se sujetan por medio de platos, boquillas y puntas. La pieza de trabajo gira en
torno a su eje central y a la línea de centros del husillo de la máquina.
En la figura 4.4-1 se ilustran las colocaciones comunes de las herramientas de corte para
tomos, en operaciones que incluyen refrentado, desvastado, torneado cónico, ranurado, recorte
y roscado (el roscado con buril se ilustra en la figura 4.4-1; en el capítulo 4.8 se describen
otras operaciones de corte de roscas internas y externas efectuadas en tornos). También se
ilustra el torneado con trazadora (torneado de formas descrito en el capítulo 4.3 también es
común), taladrado, escariado (rimado) y rectificado de agujeros.
En el torneado con trazadora, el buril, mientras recorre la pieza de trabajo, se mueve hacia
dentro y afuera en respuesta al movimiento de un estilete que se apoya contra una plantilla
o una pieza maestra. Después de una o más pasadas, la forma de la plantilla se reproduce en
la pieza de trabajo (Fig. 4.4-2).
Hay una gran variedad de tornos y el más sencillo y básico es el torno horizontal (Fig.
4.4-3). La acción de la herramienta es paralela y transversal al eje de rotación. En casi todos
los casos, las herramientas de corte son de montaje individual o en una torreta para herra-
mientas en una corredera transversal, y se utilizan por orden conforme avanza el trabajo. El
material en forma de tubos o barras se puede pasar a lo largo del husillo hueco y sujetarlo

FIG. 4.4-1 Operaciones básicas que se efectúan en los tornos.


OTRAS PIEZAS TORNEADAS 4-35

FIG. 4.4-2 Aditamento trazador mecánico. (Cortesía: Hardinge Brothers,


Inc.)

con un plato (chuck) o con puntas. Las piezas de trabajo irregulares, como las fundidas y
forjadas, se suelen sujetar con platos (chucks). Los tamaños de los tornos horizontales varían
en capacidad de volteo de 150 mm (6 in) a 1.5 m (60 in) y longitudes de bancada desde 1 m
(40 in) hasta 15 m (50 ft). Los tornos tienen movimiento automático del carro y de la corredera
transversal. El torno de banco es un tipo más pequeño de torno horizontal y se considera más
adecuado para piezas de trabajo pequeñas y ligeras. El torno para herramentista o para taller
4-36 COMPONENTES MAQUINADOS

Controles de
avance lento Torreta lateral de
para preparación Plato Pieza de trabajo ocho posiciones

Exhibición
de datos

Consola
de control
conCNC

Recipiente
de st is posiciones para virutas
FIG.4.4-4 Torno con control numérico o por computadora. (Cortesía: Jones & Lam-
son, Waterbury Farrel Division of Textron, Inc.)
mecánico es similar al torno horizontal, pero está construido con especificaciones más precisas.
Suele tener una gama amplia de velocidades y avances.
En el torno revólver (de torreta), llamado a veces máquina manual para hacer tornillos,
las herramientas de corte se pueden seleccionar, preajustar y montar en una torreta hexagonal
fija en un carro y, éste a su vez, montado en la bancada del torno. El carro puede ser moto-
rizado, e incluye un mecanismo para alinear la torreta. La corredera transversal tiene una
torreta de cuatro posiciones, de alineación rápida, y un portaherramientas montado en la parte
trasera. Hay disponibles topes de acción directa para todas las herramientas de corte; pero
en los tornos que no tienen control automático, por computadora o numérico, el operador es
el que debe accionar las herramientas.
La capacidad del plato de boquilla es entre 4.8 y 110 mm (3/16 a 4-1/2 in). La capacidad
máxima del plato es de 250 a 380 mm (10 a 15 in). Los aditamentos para alimentación de
barras son comunes. Además de los modelos con control manual, también hay con control
automático. En la figura 4.4-4 se ilustra un torno de torreta del tipo carro.
Los tornos con control por computadora o numérico tienen un control automático continuo
de la trayectoria del movimiento de las herramientas. Los tornos pueden ser horizontales, de
banco o de torreta y este último, a veces, incluye la capacidad para contorneado completo
con dos torretas de seis estaciones. Una torreta de montaje lateral sustituye a la corredera
transversal de un tomo estándar de torreta. El torno controlado por computadora o con control
numérico tiene la ventaja de la repetibilidad automática de la operación de maquinado; se
almacenan en una memoria todas las instrucciones del proceso para su empleo posterior. Si
se requiere, es posible modificar rápidamente las especificaciones de la pieza.
Los tornos de plato (chuck) son similares a las máquinas automáticas para hacer tornillos,
excepto que el maquinado se efectúa en una pieza de trabajo separada en vez de una barra.
Las piezas de trabajo se introducen en un plato (o más platos si el torno es de husillos múl-
tiples) y las herramientas colocadas en la corredera transversal y la torreta del extremo efectúan
una serie de operaciones en forma automática. Los tornos de plato pueden ser horizontales
y verticales como se ilustra en la figura 4.4-5.

Características y aplicaciones usuales


Todas las piezas torneadas comparten una característica particular: tienen superficies maqui-
nadas curvas que se producen durante la rotación de la pieza en torno a su eje. Fuera de esta
OTRAS PIEZAS TORNEADAS 4-37

característica común, el tamaño, forma y material llegan a tener grandes variaciones. Las piezas
de trabajo pueden variar en tamaño desde componentes diminutos de una válvula de aguja,
que pesan unos cuantos gramos, hasta enormes rodillos torneados que pesan muchas toneladas.
Salvo porque se producen menores cantidades, las piezas hechas a partir de barras en
tornos de banco, horizontales y de torreta tienen las mismas características que las piezas de
máquinas para hacer tornillos descritas en el capítulo 4.3.
El torneado es una operación mayor de maquinado. Aparte de las piezas de máquinas
para hacer tomillos, sus aplicaciones más comunes son en operaciones secundarias en piezas
de trabajo producidas con otros procesos. (Las operaciones secundarias en las piezas de má-
quinas para hacer tornillos también son muy comunes.) Si se requieren superficies de precisión
cuando alguna zona tiene forma redonda, es muy posible que se emplee el torneado. Esto es
más común cuando esa superficie hace contacto con una pieza movible o se utiliza para se-
llamiento. El torneado se puede emplear también cuando la operación primaria no produce
la configuración deseada, por ejemplo, cuando se requieren rebajos o ranuras anulares en
piezas recalcadas en frío o hechas de polvo de metal.
Entre las clases de piezas que requieren torneado con más frecuencia están las piezas
fundidas de diversos tipos, las forjadas, las extraídas, los ensamblajes soldados o con soldadura
fuerte o dura y las piezas no metálicas moldeadas. Aunque por lo general superficies de
revolución internas y externas son típicas, se pueden producir superficies planas en muchas
piezas mediante el refrentado. Una limitación para el torneado es que la pieza de trabajo
debe girar, lo cual impone limitaciones al tamaño, peso y configuración.
Algunas piezas torneadas comunes producidas en diversos tomos son tambores y discos
de frenos, piezas de válvulas, boquillas, tubo y conexiones de tubo (incluso Tes y codos),
rodillos de diferentes clases, pistones, rotores de turbinas, cubos, cigüeñales y otros árboles,
pasadores y ejes, cañones de armas y manijas. En la figura 4.4-6 se ilustran las piezas típicas
hechas en tornos y máquinas de plato (chuck).

Cantidades económicas para torneado

Las operaciones de torneado se emplean para cantidades de producción desde una hasta
millones de piezas. Cuando las cantidades de producción lo hacen aconsejable o las especifi-
caciones de las piezas lo exigen, se puede variar el grado de mecanización del torneado desde

FIG. 4.4-5 Máquina vertical de plato, de doble husillo. (Cortesía: The Bullard
Company.)
4-38 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.4-6 Piezas típicas hechas en máquina de plato. (Cortesía: The Bullard
Company.)

control manual, numérico, hasta por computadora o mecánico totalmente automático. Además,
para complementar a las herramientas primarias de los tornos se puede integrar una automa-
tización total del sistema, que incluye transportadores, mecanismos para carga y descarga,
inspección durante el proceso, sondas para verificación y dispositivos de memoria.
La cantidad de producción es el factor clave para seleccionar el torno. Mientras mayores sean las
cantidades y más largas las corridas de producción, se puede asignar mayor capital a la automatiza-
ción del equipo. El empleo creciente de sistemas automatizados significa una reducción en el costo de
la mano de obra y en el espacio en el piso, así como mayor volumen de producción. Esto se puede
traducir en menores costos, aunque el costo inicial del sistema sea más alto que para un sistema con
mayor control manual. El análisis de costos individual para cada situación ayudará a determinar el
grado de automatización más adecuado para las condiciones de maquinado.
Los costos del herramental para piezas trabajadas en tornos de banco y horizontales suelen
ser reducidos, porque manualmente se utilizan platos, herramientas de corte e instrumentos
de medición estándar.
Cuando el programa de producción requiere unidades múltiples, del orden de 10 a 25 o
más, los tornos revólver (de torreta) empiezan a ser ventajosos. Los costos de herramental
para estos tomos suelen ser casi tan bajos como para los tomos horizontales, si se emplean
herramientas para uso general; pero más altos si se emplean herramientas de forma y esca-
riadores y avellanadores especiales. Incluso con el herramental e instrumentos de calibración
más completos y especializados, el herramental para tomos revólver (de torreta) tiene un costo
reducido comparado con los de otros procesos, y bastante más bajo que para las máquinas
para hacer tornillos. (Para una comparación de costos y tiempos de preparación entre máqui-
nas para hacer tornillos y tomos revólver, véase el capítulo 1.2.)
El funcionamiento con trazadora y el control numérico y con computadora, aunque per-
miten el funcionamiento automático del equipo para torneado, en la práctica reducen los
costos de las herramientas. Los buriles, guiados para producir contomos especiales, sustituyen
a los cortadores especiales (Fig. 4.4-7). En general, las operaciones en tomos se utilizan con
más frecuencia para volúmenes de producción un tanto bajos. El volumen más económico
para cada proceso se puede resumir como sigue:
Tornos horizontales y de banco: cantidades muy bajas y bajas
Tornos revólver (de torreta): cantidades bajas y medianas
Tornos trazadores: cantidades bajas y medianas
Tornos de control numérico o con computadora: cantidades bajas y medianas
Máquinas con plato de un husillo: cantidades medianas y grandes
Máquinas con plato de husillos múltiples: cantidades grandes y muy grandes
OTRAS PIEZAS TORNEADAS 4-39

Materiales adecuados para tornear

Los materiales enumerados en el capitulo 4.3 como adecuados para máquinas para hacer tornillos,
también se aplican para usarse en otro equipo para tornear. Las operaciones que se pueden efectuar
son idénticas, aunque hay más preponderancia por los buriles en los tornos horizontales y de banco e
incluso en los revólver (de torreta); en las máquinas para hacer tomillos se utilizan más las
herramientas de forma.
Además del material en barras utilizado en las máquinas automáticas para hacer tornillos, en los
otros tornos se procesan piezas fundidas de diversas clases, piezas forjadas, extrusiones, piezas de
polvo de metal y otras formas de materiales. Las propiedades que permiten maquinar estos materiales
son muy similares a las de las barras.
En la tabla 4.4-1 se clasifica la facilidad de maquinado de una serie de materiales en
máquinas de tornear.

Recomendaciones para diseño

Además de las recomendaciones enumeradas a continuación, consúltense los siguientes capítulos


que tienen recomendaciones aplicables a las piezas torneadas: capítulo 4.3, "Productos de máquina
para hacer tornillos", capítulo 4.5 "Agujeros redondos maquinados", capítulo 4.8 "Roscas de tomillos".
Las siguientes son recomendaciones adicionales para diseño no incluidas en dichos capítulos, pero
que se aplican a las piezas torneadas.

1. El diseño debe incluir la configuración geométrica estándar de las herramientas en las


transiciones de diámetros, rebordes externos, ranuras y zonas biseladas.
2. En el diseño se deben minimizar las piezas de pequeño diámetro, delicadas y sin soportar,
siempre que sea posible, para disminuir la flexión de la pieza con la herramienta de corte. A
este respecto ayudará que las piezas sean lo más cortas posible. Las piezas cortas y un tanto
gruesas son más fáciles de maquinar que las largas y delgadas, las cuales requieren apoyo en
el contrapunto o mediante un soporte fijo (Fig. 4.4-8).
3. Hay que evitar, cuando sea posible, el diseño de una pieza que requiere cortes irregulares
e interrumpidos. Las intersecciones con los agujeros, el taladrado en superficies curvas o in-
clinadas o la formación de agujeros o ranuras antes de tornear, son ejemplos de esta situación.
4. Cuando se diseñan piezas fundidas o forjadas con rebordes grandes u otras superficies que
se deben refrentar, la superficie debe estar entre 2° y 3° fuera del plano normal al eje de la
pieza. Esta inclinación permite el alivio de los filos en las herramientas de corte (Fig. 4.4-9).
5. Los radios, salvo que sean críticos para la función de la pieza, deben ser amplios y cumplir
con las especificaciones estándar del radió de la nariz de la herramienta. A menudo, los radios
están de acuerdo con la preferencia para la manufactura (Fig. 4.4-10).
4-40 COMPONENTES MAQUINADO?

TABLA 4.4-1 Clasificaciones de facilidad de maquinado de diversos materiales cuando se


tornean con buril*

Número de dureza Clasifi-


Material Especificación Condiciones y observaciones Brinell cación

Acero 1212 Estirado en frío,resulfurizado 150-200 100


Acero 12L13 Emplomado, estirado en frío 150-200 105
Acero 1010 Estirado en frío 125-175 65
Acero 1040 Estirado en frío 125-175 60
Acero 1070 Estirado en frío 175-225 50
Acero inoxidable 430F Libre maquinado, ferrítico 135-185 55
Acero inoxidable 316 Austenítico 135-185 40
Acero inoxidable 17-7PH Edurecido por precipitación, 150-200 40
forjado
Hierro fundido A 48, Clase 20 Ferrítico recocido 120-150 80
Hierro fundido A 48, Clase 30 Perlifico 190-220 45
Hierro fundido 60-40-18Dúctul, ferrítico, 140-190 80
recocido
Aluminio 2024 Forjado, tratado en 75-150 325
solución
Aluminio 208.0 Según, 40-100 405
si fue fundido en molde
de arena o permanente
Latón 280 Forjado, recocido 10-70 Rb 150
Latón 934 Bronce dealtoplomo y estaño 40-150 215
430
Magnesio AZ92A Según se fundió 40-90
Níquel 200 Recocido o estirado en frío 80-170 60
Zinc _________ | AG40A ________ Fundición a presión _______ 80-100 175
*Velocidad de corte recomendada con herramientas de acero de alta velocidad y corte fuerte, comparada con la velocidad
de corte del acero 1212 estirado en frío. La clasificación se expresa en porcentaje.

6. Especifíquese romper las esquinas agudas si el filo o las rebabas pueden ser peligrosos o
desventajosos para la función de la pieza. El diseño de la pieza debe ser especifico en este
aspecto, es decir, no se debe mencionar "Romper todas las esquinas", salvo que sea indispen-
sable, pues estas operaciones son muy costosas. Se pueden minimizar las esquinas agudas y
las rebabas si se producen biseles o superficies curvas en la intersección con otras superficies,

FIG. 4.4-8 Empléense piezas cortas y gruesas para minimizar


la flexión.
OTRAS PIEZAS TORNEADAS 4-41

FIG. 4.4-9 Un alivio fundido o forjado en las superfi-


cies que se van a refrentar permite el juego para la
herramienta.

FIG. 4.4-10 Evítense las esquinas agudas. Si es posible


déjense las dimensiones de los radios a discreción del
fabricante.

como se ilustra en la figura 4.4-11. A menudo, esos biseles o curvas se pueden incluir en una
pieza fundida o forjada sin costo adicional antes del maquinado.
7. El diseño de la pieza debe ser tal que se excluyan las líneas divisorias, ángulos de conicidad
y rebaba de forja en las superficies utilizadas para sujetar o guiar la pieza (Fig. 4.4-12).
8. Cuando una pieza se va a tornear con trazadora, el contorno torneado debe ser tal que sea
fácil trazarlo con un número mínimo de cambios en el estilete y en la herramienta .de corte.
Las ranuras con paredes laterales paralelas o inclinadas no se pueden hacer en una sola ope
ración y hay que- evitar los rebajos. En la figura 4.4-13 se ilustran los contornos factibles para
una herramienta de corte y estilete inclinados a un ángulo de 55° desde el eje de la pieza. En
la figura 4.4-14 se ilustran los contomos factibles cuando están perpendiculares con el eje.

FIG. 4.4-11 Las esquinas agudas y las rebabas se


pueden minimizar si se incluyen biseles o superfi-
cies curvas en la pieza antes de maquinarla. El
diseño a produce esquinas agudas después de ma-
quinar. La forma b elimina las esquinas agudas y
reduce la posibilidad de las rebabas.
FIG. 4.4-12 Evítense los diseños que requieran sujetar en las líneas divisorias
o en las zonas de rebabas.

FIG. 4.4-13 Recomendaciones para diseño de torneado con trazadora cuando


la herramienta de corte está a un ángulo de 55° con el eje de la pieza de trabajo.

FIG. 4.4-14 Recomendaciones para diseño de torneado con trazadora cuando la


herramienta de corte está en ángulo recto con el eje de la pieza de trabajo.

4-42
4-44 COMPONENTES MAQUINADOS

Control dimensional en el torneado

Como regla general, los limites dimensionales precisos para tornear están en relación inversa
con el tamaño y longitud de la pieza de trabajo; cuanto mayores sean, más grande será la
posible variación después de tornear.
La construcción y el estado de conservación de la máquina también son importantes en el
control de las variaciones en las dimensiones básicas en diferentes operaciones de torneado.
El diseño y la construcción de la máquina deben permitir el control de alteraciones en el
funcionamiento que pueden ocasionar variaciones entre las piezas hechas con el torno. El
control de las alteraciones en el funcionamiento, como vibraciones, flexiones, deformación
térmica y desgaste de las piezas funcionales de la máquina son factores críticos.
La flexión de la pieza, el desgaste de las herramientas, la exactitud de los instrumentos de
medición y la pericia del operario son otros factores. Otro es el hecho de que las herramientas
cortan en el radio de la pieza; esto ocasiona que las desviaciones en el diámetro de la pieza
sean el doble de grandes que las desviaciones en la posición de las herramientas de corte.
El acabado de superficie es otra característica importante de todas las piezas torneadas.
La calidad del acabado está en relación con los factores antes expuestos. Además, el acabado
de superficie está en relación directa con la velocidad de avance; cuanto más fino sea el avance,
mejor será el acabado. El filo, la configuración geométrica y el material de la herramienta
son otros factores, además, el material de la pieza de trabajo también es importante.
En general, las máquinas en buen estado de conservación y libres de vibraciones, con las
herramientas de corte correctas y con materiales de gran facilidad de maquinado permiten un
control de tamaño de máxima exactitud y muy buenos acabados de superficies. En la tabla
4.4-2 se especifican las tolerancias típicas de maquinado para tornos en buenas condiciones;
esas tolerancias son valores promedio para piezas de diferentes diámetros. Si se tiene la debida
atención a las condiciones de la máquina y las variaciones en las excéntricas, herramientas de
corte y el trabajo de preparación, se pueden mejorar mucho las variaciones en las tolerancias
comercialmente aceptables.
CAPÍTULO 4.5

Agujeros redondos maquinados

Procesos para maquinar agujeros 4-46


Aplicaciones de operaciones de maquinado de agujeros 447
Cantidades económicas para producción 4-47
Materiales adecuados 4-48
Recomendaciones para diseño 4-49
Taladrado 4-49
Rimado (escariado) 4-51
Ensanchado 4-51
Factores dimensionales 4-52
Tolerancias recomendadas 4-53
Avellanado 4-53
Ensanchamiento parcial 4-55
Taladrado y rimado tipo cañón 4-55
Trepanado 4-55

4-45
4-46 COMPONENTES MAQUINADOS

Procesos para maquinar agujeros

Hay diversos procesos de maquinado para hacer agujeros. Este capítulo se relaciona con los
métodos convencionales tradicionales: taladrado, rimado (escariado), ensanchado, etc., y con
el diseño de las piezas de trabajo para facilitar esas operaciones.
El taladrado es un proceso de maquinado para producir o agrandar un agujero con una
herramienta rotatoria de corte en el extremo, o sea una broca. El rimado (escariado) es un
proceso relacionado con el anterior en el cual se agranda un agujero redondo ya hecho hasta
un tamaño exacto (diámetro y rectitud) y se da un acabado fino por medio de una herramienta
rotatoria de corte en el extremo, o sea una rima (escariador). En la figura 4.5-1 se ilustran
algunas brocas y rimas típicas.
Con las brocas, la anchura del corte de cada estría suele ser el diámetro de la herramienta;
para rimar, sólo se remueve entre 0.13 a 0.38 mm (0.005 a 0.015 in) de cada lado del agujero.
Las rimas se hacen funcionar a más o menos dos terceras partes de la velocidad de corte de
las brocas del mismo diámetro, pero se las avanza alrededor de 50% más por revolución.
En producción se utilizan guías o dispositivos para taladrar a fin de ubicar exactamente el
agujero en la pieza de trabajo. Se utiliza un buje (casquillo) para guiar la broca. Las rimas se
pueden avanzar a lo largo de un buje fijo a fin de ubicar el agujero con máxima precisión,
pero en muchos casos sólo se dejan flotar y seguir el sentido y orientación del agujero tala-
drado.
El ensanchado o rectificado de una operación de maquinado para agrandar un agujero
mediante la remoción de metal con una herramienta de corte de una punta de montaje rígido.
La pieza de trabajo o la herramienta giran en la línea de centro del agujero o se avanza la
herramienta contra la pieza paralela con el eje de rotación. La rigidez del husillo y de la
herramienta ensanchadora o rectificadora, no el efecto de guiado con un buje para taladrar
o el agujero maquinado, determinan la exactitud del corte.
Otros procesos que se utilizan para maquinar agujeros redondos son el trepanado y taladrado
tipo cañón. El avellanado y el ensanchamiento parcial son operaciones secundarias en agujeros
ya hechos. Estos procesos y sus aplicaciones se describen con mayor detalle más adelante. En
capítulos posteriores se describen otros procesos para hacer agujeros, como esmerilado interno,
corte con flama, electroerosión, maquinado químico y otros procesos modernos.
AGUJEROS REDONDOS MAQUINADOS 4-47

Aplicaciones de operaciones de maquinado de agujeros

Los agujeros se maquinan en las piezas de trabajo siempre que con el método primario para
producción (por ejemplo, fundición, forja, moldeo, extrusión, troquelado, etc.) no se producen
los agujeros o no tienen el tamaño, exactitud, rectitud, acabado de superficie u otras caracte-
rísticas que requiere la función de la pieza. Los agujeros maquinados suelen desempeñar
alguna función mecánica, por ejemplo, 1) servir como chumacera para un eje, pasador o árbol,
con o sin un buje insertado o chumacera mecánica, o 2) producir el lugar y el soporte para
un pasador, tornillo o perno de sujeción; en este caso, el agujero puede estar roscado.
Los agujeros para despejo, o lubricación se pueden taladrar, pero casi siempre son fundidos,
moldeados o punzonados si el proceso lo permite, porque sus dimensiones no son tan críticas.
A continuación se resume la gama normal de dimensiones de agujeros maquinados con
taladrado convencional (o con taladrado y rimado):

Gama usual de diámetro: 1.5 a 38 mm (0.060 a 1.5 in)


Diámetro mínimo (microbrocas del tipo de paleta): 0.25 mm (0.001 in)
Diámetro mínimo (para rimar): 0.3 mm (0.013 in)
Diámetro máximo: 150 mm (6 in)
Profundidad máxima usual: 3 veces el diámetro
Profundidad máxima práctica: 8 veces el diámetro
Dureza del material taladrado: por lo general menor de R c 30
Dureza máxima: R, 50; rara vez hasta de Re 60

Los agujeros ensanchados de rectificados se hacen en componentes en donde se requiere


gran exactitud del diámetro, ubicación, rectitud o sentido. Son más comunes para bajas can-
tidades de producción, que no justifican el empleo de dispositivos para taladrar y cuando el
material es difícil de maquinar, lo cual hace más necesario maquinar con herramientas de
punta de carburo. Las piezas típicas con agujeros ensanchados o rectificados incluyen cajas
de engranes, brazos de máquinas de coser, chumaceras, cilindros hidráulicos, carcasas de bom-
bas, portatroqueles para troquelado de metales, bastidores de máquinas herramientas y muchos
otros componentes de máquinas.
A continuación se resumen los limites dimensionales normales para agujeros ensanchados
o rectificados:

Diámetro mínimo: 2.5 mm (0.100 in) con herramienta de corte maciza, tipo cola de pescado
Diámetro máximo: 1.2 m (48 in) o más en ensanchadoras verticales; limitado sólo por el
tamaño máximo de la máquina disponible
Dureza máxima del material: Rc 60
Profundidad máxima de barras ensanchadoras convencionales: 5 veces el diámetro
Profundidad máxima de barras ensanchadoras macizas de carburo: 8 veces el diámetro

Cantidades económicas para producción

El taladrado es la operación de maquinado más común y, quizá, la menos costosa en términos de


volumen de metal removido por unidad monetaria. No hay límite inferior en la cantidad
económica para producción, pues los taladros manuales de banco son económicos, muy adaptables
y las herramientas de corte (brocas) se obtienen con facilidad. Para el trabajo con cantidades muy
pequeñas, se puede utilizar el método tradicional de localizar, trazar y marcar con punzón la
ubicación del agujero. Si la producción es de 100 o más o si se necesita gran exactitud en la
ubicación, puede resultar económico construir un dispositivo con bujes para taladrar, cuyo empleo
es el método común incluso para grandes volúmenes de producción.
Para volúmenes de producción elevados y muy elevados, por ejemplo cantidades de 10 000
unidades o mayores, se pueden utilizar taladros de husillos múltiples como el ilustrado en la
figura 4.5-2. Los diversos husillos, a menudo, tienen propulsión con uniones universales que
permiten moverlos a nuevas posiciones cuando se cambia la colocación para el trabajo.
4-48 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.5-2 Taladro de husillos múltiples para alta producción. (Cor-


tesía: National Automatic Tool Co., Inc.)

El trabajo en pequeñas cantidades se puede efectuar con una fresadora vertical, en la cual
se mueve la mesa la distancia exacta para localizar los agujeros. Este método se suele utilizar
para construir guías y dispositivos cuando hay que rectificar un agujero después de taladrar.
El proceso se puede automatizar con máquinas con control numérico o con control por com-
putadora y, por tanto, resulta económico para hacer desde una pieza hasta una cantidad mo-
derada de ellas.
Las operaciones de ensanchado o rectificado se efectúan a todos los volúmenes de pro-
ducción. La máquina ensanchadora con plantillas se destina a hacer una pieza cada vez; pero
hay máquinas de alta producción destinadas a un producto en particular. El ejemplo más
conocido son las rectificadoras de los cilindros de los motores para vhículos.

Materiales adecuados

Los materiales de fácil maquinado descritos en otros capítulos también son ventajosos para
taladrarlos y otras operaciones para agujerar. La facilidad de maquinado no es tan importante
para taladrar como para fresar, tornear, cortar engranes, etc., porque el taladrado es rápido.
Muchas veces, el manejo y preparación de las herramientas requieren más tiempo que el
taladrado. Sin embargo, cuando se va a taladrar y acabar un gran numero de agujeros con
otras operaciones como rimado, avellanado y machuelado, la facilidad de maquinado es de
máxima importancia.
AGUJEROS REDONDOS MAQUINADOS 4-49

Dado que es más fácil utilizar herramientas de corte con punta de carburo, cerámica y
diamante cuando se ensancha un agujero, el procesamiento de material muy duro o difícil de
maquinar no es un obstáculo tan serio como lo es para taladrar o rimar; aunque con estos
materiales hay que reducir las velocidades y avances de la máquina en proporción a la menor
facilidad de maquinado.

Recomendaciones para diseño

Al igual que con otras operaciones de maquinado, la mejor forma de minimizar el costo de
maquinado de agujeros es evitarlo. Si es posible fundir, moldear o perforar un agujero con-
forme a los requisitos funcionales de la pieza, es preferible hacerlo.
Si se necesita un agujero maquinado, aunque el taladrado, en realidad, es una operación
de desbastado, no hay que rimar o rectificar salvo que los requisitos de la pieza exijan mejor
acabado y dimensiones más precisas, los cuales se logran con estas operaciones secundarías.

Taladrado. Se recomiendan los siguientes métodos para diseño con agujeros taladrados:

1. La superficie de entrada de la broca debe estar perpendicular a ella para evitar problemas
de taladrado inicial y asegurar que el agujero quede en su lugar (Fig. 4.5-3).
2. La superficie de salida de la broca también debe estar perpendicular a su eje para evitar
problemas de rotura cuando la broca sale de la pieza de trabajo (Fig. 4.5-3).
3. Si la rectitud del agujero acabado es muy crítica, es preferible evitar los cortes interrumpidos,
salvo que se pueda colocar un buje de guía en cada superficie de reingreso. Si la broca cruza
otra abertura en un lado, ocurrirá cierta flexión. Aunque la rectitud no sea crítica, es impor-
tante que el centro de la punta de la broca permanezca dentro del material durante todo el
corte para evitar flexiones fuertes y la posible rotura de la boca (Fig. 4.5-4).
4. Es preferible utilizar brocas de tamaño estándar, siempre que sea posible, para ahorrar el
costo adicional del afilado especial de las brocas.
5. Se prefieren los agujeros pasantes a los agujeros ciegos, porque hay mayor despejo para
las herramientas y virutas, en especial cuando se requieren operaciones secundarias, como
rimado, machuelado o pulimento con piedras.
6. Cuando se especifican agujeros ciegos, no deben tener fondo plano. La broca preferida es
la que genera un agujero puntiagudo; si se especifican otras configuraciones para el fondo, se
requieren operaciones secundarias. Los agujeros con fondo plano o a escuadra también oca-
sionan problemas al rimar, pues las rimas tienen extremos cónicos y se necesita espacio para
que caigan las virutas si se quiere evitar el desgaste y rotura de la rima (Fig. 4.3-8).
7. Evítense los agujeros profundos (de má s de 3 veces el diámetro) por los problemas de
despejo para las virutas y la posibilidad de desviaciones en la rectitud (Fig. 4.5-10). Se debe
tener en cuenta que aunque se pueden taladrar agujeros muy profundos (por ejemplo, los
cañones de armas de fuego), requieren herramental, equipo y técnicas diferentes (véase "Ta-
ladrado y rimado tipo cañón" más adelante), que no son demasiado costosos si se tiene el
equipo para taladrado tipo cañón, pero de todos modos son una operación especial, que se
debe evitar si es posible.

FIG. 4.5-3 Las superficies de entrada y salida deben estar perpendiculares


con la broca.
4-50 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.5-4 Si los agujeros con aberturas que FIG. 4.5-5 Marcar todos los agujeros desde la
se cruzan son inevitables, es importante que superficie, hasta donde sea posible,
el punto central de la broca permanezca den-
tro de la pieza en todo el corte.

8. Evítese diseñar piezas con agujeros muy pequeños si no son necesarios, porque las brocas
pequeñas son más susceptibles de rotura. Un diámetro de unos 3mm (1/8 in) es el mínimo
deseable para facilidad de producción.
9. Si se requieren agujeros grandes con acabado, es deseable tener agujeros de fundición en
la pieza de trabajo antes de taladrarla. Esto ahorra material y se reduce la potencia requerida
para taladrar.
10. Si la pieza requiere varios agujeros taladrados, se deben proyectar con dimensiones desde
la misma superficie para simplificar el herramental (Fig. 4.5-5).
11. Se deben utilizar coordenadas rectangulares en vez de angulares para señalar la ubicación de
agujeros taladrados, rimados y rectificados. Esto facilitará el trabajo y disminuirá la posibilidad
de errores del mecánico de banco al trazar la pieza o preparar las herramientas (Fig. 4.5-6).
12. Hasta donde sea posible, diséñense las piezas de modo que todos los agujeros se puedan
taladrar desde un lado o desde el mínimo de lados. Esto simplifica las herramientas y minimiza
el tiempo de manejo y preparación.
13. Diséñense las piezas de modo que haya espacio para un buje o casquillo para taladrar
cerca de la superficie en donde se comienza a taladrar el agujero (Fig. 4.5-7).
14. Hay que estandarizar (normar) el número de agujeros, sujetadores y otras roscas hasta
donde sea posible, para minimizar el número de husillos en el taladro y el cambio de brocas.
15. Cuando las cantidades de producción son lo bastante grandes para justificar taladros múl-
tiples, el diseñador debe recordar que hay limitaciones en la distancia mínima a que se pueden

FIG. 4.5-6 Las coordenadas rectangulares son preferibles a las coordenadas


angulares para mostrar la posición de los agujeros en los planos.
AGUJEROS REDONDOS MAQUINADOS 4-51

taladrar dos agujeros en forma simultánea. Los agujeros pequeños pueden estar más cercanos
entre sí que los grandes, porque los engranes, portabrocas y bujes pueden ser más pequeños.
Como regla empírica, para agujeros pequeños de 6 mm (1/4 in) o menos de diámetro, el
espaciamiento no debe ser menor de 19 mm (3/4 in) de centro a centro, aunque en algunos
casos es posible que sea de 13 mm (1/2 in).

Rimado (escariado). Se recomiendan los siguientes métodos para diseño cuando hay que rimar:

1. Aunque es un buen método rimar con un buje de guía cuando la ubicación o la alineación
del agujero son críticas, no hay que atenerse al rimado para corregir pequeñas discrepancias
en ubicación o alineación, salvo que sean muy
pequeñas.
2. Hay que evitar cruzar los agujeros taladra-
dos y rimados, si es posible, para evitar pro-
b l e m a s d e r o t u r a d e h e r ra m i e n t a s y d e
eliminación de rebabas (Fig. 4.5-8).
3. Si se necesita rimar un agujero ciego, el
método correcto requiere taladrar a mayor
profundidad y así dejar espacio para las viru-
tas (Fig. 4.5-9).
Evítese esto
Ensanchado. Se recomiendan los siguientes mé- FIG. 4.5-8 Evítese cruzar agujeros taladrados
todos para diseño cuando hay que ensanchar o y rimados si es posible, rectificar:

1. Aunque se emplee el ensanchado, evítese diseñar agujeros con superficies interrumpidas.


Los cortes interrumpidos harán que los agujeros queden ovalados y que haya vibración y
desgaste de las herramientas.
2. Evítese diseñar agujeros con una relación profundidad:diámetro mayor de 4 o de 5:1; de
lo contrario, se perderá la exactitud por la flexión de la barra rectificadora. (Si se tienen barras
rectificadoras de carburo, son factibles las relaciones profundidad:diámetro hasta de 8:1). Si
los agujeros profundos son invevitables, considérese el empleo de diámetros escalonados para
limitar la profundidad de la superficie ensanchada (Fig. 4.5-10).
3. Hay que diseñar agujeros pasantes siempre que sea posible. Si los agujeros deben ser ciegos,
4-52 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.5-10 Evítense los agujeros profundos y estrechos como


en a. La profundidad de los agujeros taladrados no debe ser
mayor de 3 veces el diámetro; en los agujeros ensanchados,
puede ser hasta de 5 veces el diámetro. Se pueden hacer
agujeros más profundos pero ocasionan problemas de flexión y
rotura de herramientas. Para agujeros profundos y estrechos,
considérense diámetros escalonados como en c.
la parte en bruto de los mismos debe ser más profunda que la parte ensanchada en una
cantidad igual a, cuando menos, una cuarta parte del diámetro del agujero (Fig. 4.5-11).
4. Recuérdese que, excepto para un pequeño número de agujeros de diámetro especial, el
ensanchado es más costoso que taladrar y rimar. El equipo es más costoso y el trabajo es más
lento. El ensanchado sólo se debe emplear si la exactitud lo exige. No hay que especificar
tolerancias para los agujeros ensanchados, salvo que sean realmente necesarias.
5. Para el ensanchado, igual que cualquier otra operación de maquinado de precisión, la pieza
debe estar rígida a fin de evitar la flexión o la vibración resultantes de las fuerzas del corte.
También hay que tener cuidado con el diseño de la pieza de trabajo y los dispositivos para
evitar la flexión de la pieza cuando se sujeta al dispositivo, pues si ocurre, las superficies
maquinadas quedarán fuera de su lugar cuando la pieza se recupere por acción elástica desde
su posición sujeta.

Factores dimensionales

El filo correcto de las brocas es, quizá, el factor más importante entre los que influyen en la
exactitud del diámetro y la rectitud de los agujeros taladrados. Según como se haya afilado
una broca, puede cortar en sobremedida o en bajomedida.
El juego y la falta de rigidez en el husillo típico son otro factor importante. Si se emplea
o no un buje para taladrar, también se refleja en la exactitud del agujero taladrado. Los bujes
tienden a reducir el abocardamiento de los agujeros y la tendencia de las brocas a cortar en
sobremedida.
Aunque las brocas comerciales en espiral tienen un diámetro un poco menor que el no-
minal, la variación usual en el diámetro de los agujeros taladrados es hacia la sobremedida.
Las tolerancias en más en los agujeros taladrados son mayores que las tolerancias en menos.
La dilatación térmica del material que se va a taladrar es otro factor en el diámetro de
los agujeros con tolerancias muy precisas. Los materiales con alto coeficiente de dilatación,

FIG. 4.5-11 Los agujeros ciegos que se van a ensanchar deben tener
una cuarta parte de su diámetro de profundidad más que el agujero
ensanchado terminado para dejar espacio para las virutas.
AGUJEROS REDONDOS MAQUINADOS 4-53

TABLA 45-1 Tolerancias recomendadas para diámetros agujeros taladrados

Diámetro del agujero, mm (in) Tolerancia recomendada, mm (in)

0 a 3 (0 a 1/8) +0.08, -0 .025 ( + 0 .003, -0 .001)


Más de 3 hasta 6 (1/8 hsta 1/4) + 0 .1 , -0 .0 2 5 (+ 0 .0 0 4 , -0 .0 0 1 )
Más de 6 hasta 13 (1/4 a 1/2) +0.15, -0 .025 ( + 0 .006, -0 .001)
Más de 13 hasta 25 (1/2 a 1) +0.2, -0 .05 ( + 0 .008, -0 .002)
Más de 25 hasta 50 (1 a 2) +0.25, -0 .08 ( + 0 .010, -0 .003)
Más de 50 hasta 100 (2 a 4) +0.3, -0 .1 ( + 0 .012, -0 .004)

como el aluminio, se pueden expandir por el calor de la fricción al taladrar y, cuando se


enfrían, se contraen a un diámetro menor que el de la broca.
Para rimar, el taladrado influye en la ubicación y sentido del agujero, aunque se utilice un
buje para rimar.
Cuando se efectúa ensanchado de precisión, por ejemplo, ensanchado con guía o plantilla,
hay muchos factores que se vuelven importantes, no porque se trate del propio ensanchado,
sino por la alta precisión que se suele requerir. Los cambios en la temperatura de la pieza
de trabajo debidos al calor generado con los cortes o por otras causas, se pueden reflejar en
la exactitud de los agujeros ensanchados. La deformación de la pieza de trabajo al sujetarla
para el trabajo, también puede constituir un problema. Las condiciones mecánicas y la rigidez
tanto de la máquina como de la barra rectificadora son muy importantes en el trabajo de
rectificación con guía o plantilla.

Tolerancias recomendadas
En las tablas 4.5-1 hasta 4.5-4 se presentan las tolerancias dimensionales recomendadas para
agujeros taladrados, rimados y ensanchados. Los datos para tolerancias en el acabado de su-
perficie se encuentran en el capítulo 1.4.

Avellanado
El avellanado es una operación relacionada con el taladrado, mediante la cual se forma un
bisel (chaflán) en el borde de un agujero. La superficie que corta la herramienta está concén-
trica con el agujero y a un ángulo menor de 90° del eje del agujero.
El avellanado es una operación rápida y se suele efectuar para eliminar las rebabas pro-
ducidas por el taladrado. También se emplea para dejar espacio para un tornillo de cabeza
cónica u otro objeto que se introduzca en el agujero.
A fin de facilitar la eliminación de rebabas con el avellanado, se debe dejar suficiente
superficie plana alrededor del agujero y perpendicular con su eje.

TABLA 4.5-2 Tolerancias recomendadas para diámetros


de agujeros rimados

Tolerancias recomendadas,
Diámetro del agujero, mm (in) mm (in)

0 a 13 (0 a 1/2) ± 0.013 to ± 0.025


(0.0005 to 0.001)
Más de 13 hasta 25 (1/2 a 1) ±0.025(0.001)
Más de 25 hasta 50 (1 a 2) ± 0.05 (0.002)
Más de 50 hasta 100 (2 a 4) ± 0.08 (0.003)
TABLA 4.5-3 Tolerancias recomendadas para diámetros y profundidades de
agujeros ensanchados.

Tolerancia normal,
Tolerancia precisa,

Diámetro del agujero, mm (in) (in) mm (in)

Ensanchado de precisión en producción

0al9(0 a3/4 ) ±0.025(0.001) ±0.005(0.0002)


Más de 19 hasta 25 (3/4 a l ) ± 0.04 (0.0015) ± 0.005 (0.0002)
Más de 25 hasta 50 (1 a 2) ± 0.05 (0.002) ± 0.01 (0.0004)
Más de 50 hasta 100 (2 a 4) ± 0.08 (0.003) ± 0.02 (0.0008)
Más de 100hasta 150 (4 a 6) ±0.1(0.004) ±0.025(0.001)
Más de 150 hasta 300 (6 a 12) ±0.13(0.005) ±0.05(0.002)

Rectificación con guía o plantilla

0 hasta 25 (0 a1) ± 0.013 (0.0005) ± 0.0025 (0.0001)

"Más de 25 (í) ± 0.025 (0.001) ± 0.005 (0.0002)

Profundidad (agujeros ciegos o parcialmente ensanchados)

Ensanchado de precisión
en producción ±0.08(0.003) ±0.025 (0.001)
Ensanchado con guía o plantilla ±0.025(0.001) ±0.013(0.0005)

TABLA 4.5-4 Tolerancias recomendadas para ubicación de agujeros maquinados

± Distancia desde la posición real

Tolerancia Tolerancia
normal precisa

1. Marcar con punzón de centrar y taladrar 0.5 (0.020) 0.25 (0.010)


con equipo manual
2. Con dispositivo para taladrar con buje; 025(0.010) 0.13 (0.005)
pieza ubicada en el dispositivo desde la
superficie existente 0.2 (0.008) 0.1 (0.004)
3.Con máquina fresadora de precisión o
de control numérico (NC); pieza ubicada
en el dispositivo desde la superficie existente
4. Con máquina fresadora de precisión o de NC; 0.05(0.002) 0.025(0.001)
la pieza se ubica con micrómetro de carátula,
medición óptica o desde el agujero anterior
5. Máquina ensanchadora con guía o plantilla; 0.025 (0.001) 0.005(0.0002)
pieza ubicada como en el párrafo 4

4-54
AGUJEROS REDONDOS MAQUINADOS 4-55

Ensanchamiento parcial
El ensanchamiento parcial (formación de rebajos) es otra operación relacionada con el tala-
drado. Su finalidad es agrandar un agujero en una parte de su profundidad y el agrandamiento es
más o menos concéntrico con el agujero original. En la figura 4.5-12 se ilustran un agujero con
ensanchamiento parcial y la herramienta típica para ello.
Los ensanchamientos parciales se hacen en los agujeros para que puedan recibir piezas
que penetren en ellos de diámetros múltiples, por lo general un tomillo prisionero cuya cabeza
debe quedar embutida al instalarlo.
Las tolerancias en diámetro para agujeros taladrados también se pueden aplicar en los
ensanchamientos parciales. Una tolerancia común para la profundidad de los ensanchamientos
parciales es de ± 0.010 in, aunque se pueden mantener tolerancias más precisas si se necesitan.

Taladrado y rimado tipo cañón


El taladrado tipo cañón es una operación especial que se creó inicialmente para la fabricación de
cañones de armas de fuego. Se utiliza una broca de un solo filo, por lo general con punta de carburo y
con un conducto para aceite enfriador a toda su
longitud, por el cual se hace pasar el aceite a alta
presión controlada. Éste sirve para arrastrar las
virutas del agujero y, conforme corta la broca, le
enfria la punta y apoya su cuerpo. La broca se
guia con un buje al principio, pero después lo
hace por sí sola en el agujero taladrado. Por
tanto, se pueden producir agujeros profundos y
rectos. Se puede hacer girar la herramienta o la
pieza de trabajo, por lo general ésta. En la figura
4.5-13 se ilustra en forma esquemática el proce- FIG. 4.5-12 Herramienta para ensanchamien-
so de taladrado tipo cañón. to parcial y la superficie con ensanchamiento
El rimado tipo cañón (llamado a veces ra- parcial que produce,
yado en espiral) es un proceso similar porque
se emplean un conducto para el aceite enfriador y una rima de un solo filo que se guía con
un buje y con el agujero maquinado. Se utiliza para perfeccionar el diámetro, la rectitud o el
acabado de la superficie de los agujeros taladrados.
El taladrado y rimado tipo cañón son de empleo típico para agujeros con una profundidad
desde 5 hasta más de 300 veces su diámetro. Se pueden emplear en agujeros de poco fondo
y son ventajosos si el agujero es parcial y si traslapa o cruza otra superficie en ángulo o si el
material de la pieza de trabajo es duro. Cualesquiera materiales que se puedan maquinar con
herramientas de carburo, se pueden taladrar y rimar con este procedimiento. En la figura 4.5-
14 se ilustran algunas piezas típicas de taladrado tipo cañón.
Este proceso se puede emplear en agujeros con diámetros de 3 a 50 mm (1/8 a 2 in).
Debido a que se necesitan equipo y herramientas especiales, suele ser más ventajoso para
volúmenes de producción medianos y altos.
Hay algunas consideraciones especiales para las piezas en que se utilizan estas operaciones.
La más importante, quizá, es la necesidad de dejar espacio para colocar bujes exactos en la
superficie de entrada y en cada punto en donde se interrumpe el agujero. Las brocas y rimas
requieren bujes para la ubicación y la dirección del agujero. Es esencial que los bujes y el
dispositivo sean exactos para lograr un agujero preciso.
Otro requisito deseable es que el diámetro de la pieza sea lo bastante pequeño para su-
jetarla en el plato y hacerla girar. El proceso da mejores resultados si se hace girar la pieza,
en vez de la broca. Con esto se evita la necesidad de controlar el "chicoteo" que se puede
producir en brocas largas y en rotación.
En la tabla 4.5-5 se señalan las tolerancias recomendadas aplicables a los agujeros maqui-
nados con taladrado tipo cañón.

Trepanado
El trepanado es una operación de maquinado para producir agujeros o ranuras circulares con
FIG. 4.5-13 Vista translúcida del taladrado tipo cañón. (Cortesía: Eldorado Tool
& Mfg. Corp.)

FIG. 4.5-14 Aplicaciones típicas del taladrado tipo cañón.


(Cortesía: Eldorado Tool & Mfg. Corp.)
4-56
AGUJEROS REDONDOS MAQUINADOS 4-57

TABLA 4.5-5 Tolerancias recomendadas para agujeros taladrados


y rimados tipo cañón

Diámetro del agujero Tolerancia normal* Tolerancia precisa*

Menos de 16 mm (5/8 in) ± 0.04 mm (0.0015 in) ± 0.025 mm (0.001 in)

Más de 16 mm (5/8 in) ± 0.05 mm (0.002 in) ± 0.04 mm (0.0015 in)

Acabado de superficie

Taladrado tipo cañón 2.5 nm (100 (μin) 0.8 nxn (32 (μin)
Rimado tipo cañón 1.6 jum (63 (μin) 0.5 jtm (20 (μin)
Rectitud 0.13 mm TIR/150 mm 0.05 mm TIR/150 mm
(0.005 in/6 in) (0.002 in/6 in)
*TIR - desviación total señalada por micrómetro de carátula.

la acción de uno o más cortadores que giran alrededor de un centro. Tiene, cuando menos,
cuatro aplicaciones:

1. Formar discos a partir del material plano cuando se producen pequeñas cantidades. Se
pueden hacer discos hasta de 1/4 in de espesor y 6 in de diámetro con este método.
2. Hacer agujeros grandes, pasantes, de poco fondo (de un diámetro igual o mayor que 5
veces el espesor del material).
3. Maquinar ranuras circulares como las que se utilizarían, por ejemplo, para retener sellos
anulares (anillos "O").
4. Maquinar agujeros profundos de 2 in o más de diámetro. Esta aplicación es una variante
del taladrado tipo cañón, porque el cortador se guia por sí solo y se utilizan lubricación a
presión y equipo especial. Se diferencia del taladrado tipo cañón porque se produce un núcleo
con centro macizo cuando se taladra el agujero. Las tolerancias en diámetro y rectitud para
los agujeros trepanados son similares a las de los agujeros de taladrado tipo cañón.
CAPÍTULO 4,6

Piezas producidas en máquinas


fresadoras

Theodore W. Judson
GMI Technical and Management Institute
Flint, Michigan

Procesos con máquinas fresadoras 4-60


Características y aplicaciones de piezas producidas
con máquinas fresadoras 4-60
Factores económicos de las operaciones con máquinas
fresadoras 4-62
Materiales adecuados para fresar 4-63
Recomendaciones para diseño 4-64
Factores y tolerancias dimensionales 4-70

4-59
4-60 COMPONENTES MAQUINADOS

Procesos con máquinas fresadoras

El proceso de remoción de materiales destinado a producir superficies planas, formas o perfiles


con un cortador rotatorio se llama fresado. Por lo general, el eje o husillo giratorio y el
cortador permanecen estacionarios y la pieza de trabajo se mueve en los ejes X, Y o Z.
Las operaciones con procesos como brochado, cepillado, rectificado con abrasivos y con
limadora son competidores del fresado, ya que también pueden producir superficies planas y
formar superficies geométricas. Las fresas se pueden clasificar con base en dos acciones prin-
cipales de corte: las que remueven material mediante corte en un lado y las que lo remueven
con el llamado corte de frente además del corte lateral. En la figura 4.6-1 se ilustran algunos
tipos comunes de fresas y las operaciones típicas.
Además de la gran variedad de fresadoras estándares disponibles, sus fabricantes también
ofrecen otras para dos finalidades básicas. El primer tipo incluye las fresadoras destinadas a
la producción. El segundo incluye las fresadoras utilizadas para perfilar y contornear en el
cuarto de herramientas o cuando la cantidad de producción es de sólo una o unas cuantas
piezas iguales. En la figura 4.6-2 se ilustra una fresadora vertical con control numérico para
producción, en la cual se pueden fresar superficies planas o una gran variedad de escalones,
ranuras o perfiles. En la figura 4.6-3 se ilustra una fresadora para producción convertible para
funcionamiento vertical u horizontal.

Características y aplicaciones de piezas producidas con


máquinas fresadoras

El fresado es una forma eficaz para remover grandes cantidades de material, así como un
método eficiente para producir contornos y formas de alta precisión. Es un proceso muy
adaptable. Su empleo principal es para producir superficies planas y ranuras. Cuando se re-
quiere un ajuste muy preciso entre las piezas, cuando hay que sellar o, simplemente, se desea
un ajuste exacto, las operaciones con fresadora probablemente resultarán ventajosas. Algunas
de las características que se producen con el fresado son ranuras y cuneros (chaveteros),
incluso ranuras para destornillador. Las superficies contorneadas incluyen cremalleras y en-

FIG. 4.6-1 Tipos de fresas y operaciones típicas de fresado, a) Ranurado con una fresa de
corte lateral de dientes rectos, b) Ranurado con una sierra tajadora cóncava, c) Fresado normal.
d) Fresado en ángulo, e y f) Fresado de formas, g) Fresado paralelo, h) Fresado de perfiles
con una fresa de corte de frente. (Cortesía: Niágara Cutter Inc.)
FIG. 4.6-2 Fresadora vertical con control numérico. (Cortesía: Bridgeport Machines.)

FIG. 4.6-3 Fresadora convertible para funcionamiento vertical (izquierda) u horizontal (dere-
cha). (Cortesía: DoAll Company.)

4-61
4-62 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.6-4 Complejidad de las superficies que se pueden generar con las fresa-
doras más modernas. (Cortesía: DoAll Company.)

granes, formas helicoidales, trinquetes (matracas), catarinas, levas y superficies a las que se
da un contorno para mejorar su aspecto.
Las configuraciones de superficie que se obtienen con el fresado también se logran con
fundición, forja, extrusión o formación en frío, pero sin la precisión del fresado. La mayor
parte de las piezas que se producen también se procesan con otras operaciones de maquinado,
como taladrado, rimado, ensanchado de agujeros, torneado, rectificado con esmeril, etc. Las
operaciones en la fresadora suelen ser parte de una secuencia completa de manufactura.
Los componentes comunes que se producen con las fresadoras incluyen bloques y cabezas
(culatas) de cilindros de motores para vehículos, llaves "españolas" y otras herramientas de
mano, cajas de engranes, soportes, costillas, conexiones, bridas, tirantes, vigas, bombas, prensas
para imprimir, componentes de máquinas herramientas, piezas de aviones, equipo de oficina
y periférico de computadoras y compresores. De hecho, en todas las máquinas, en particular
si son para trabajo pesado o de precisión, se emplean piezas hechas con fresadora. Otra apli-
cación común es el fresado de superficies, antes del rectificado de superficies. En la figura
4.6-4 se ilustran algunas superficies producidas con fresadora.

Factores económicos de las operaciones con máquinas


fresadoras

Los costos de herramientas para fresadoras pueden reducirse si se emplean equipo y fresas para
usos generales. De ser necesario, los bloques de soporte y las abrazaderas estándares se pueden
adaptar casi a todas las piezas de trabajo. Para ello, las operaciones de fresado se pueden efectuar
con poca o ninguna inversión (siempre y cuando se tengan instalaciones para maquinado en
general). En consecuencia, el fresado tiene una parte importante en la elaboración de herramien-
tas y troqueles, producción de prototipos y fabricación en cantidades limitadas. Una baja produc-
ción requiere el empleo de una fresadora flexible y adaptable; en esa fresadora es fácil cambiar
las herramientas y dispositivos para una gran variedad de formas y tamaños de las piezas de
trabajo.
En el otro extremo, la producción en muy grandes cantidades, se utilizan fresadoras y
máquinas para aplicaciones especiales, que pueden incluir operaciones como taladrar, ensan-
char agujeros, machuelar y otras, junto con el fresado. Se pueden emplear mesas alineables
o equipo de transferencia con una o más cabezas para maquinado en cada estación. Un equipo
tan complejo puede costar millones de dólares; pero se justifica cuando se reduce significati-
vamente la mano de obra y se aseguran la exactitud y repetibilidad.
Para cantidades moderadas de producción, se utilizan máquinas como las ilustradas en las
figuras 4.6-2 y 4.6-3, con dispositivos de sujeción de diseño especial para la pieza de trabajo
y con herramientas de corte con filos especiales. Estas fresadoras para producción, en especial
PIEZAS PRODUCIDAS EN MÁQUINAS FRESADORAS 4-63

las del tipo de mesa, onecen mayor rigidez y permiten más exactitud con producción continua
y sin ajustes frecuentes. Los costos de herramientas en esos casos pueden variar entre pequeños
y muy elevados, según sean la complejidad y complicaciones de los dispositivos, fresas y cali-
bradores que se utilicen.
El volumen de producción con las fresadoras puede tener grandes variaciones, según sean
la cantidad de metal que se va a remover, el material de la pieza de trabajo, el tipo de fresa
utilizado, la cantidad de manejo de la pieza de trabajo y otros factores. El avance para las
fresas puede ser desde unos milímetros hasta más de 3 m (118 in)/min.
Además de la depreciación y la amortización, los factores de costo en el fresado incluyen
el material de la pieza de trabajo, mano de obra, energía, afilado y reposición de fresas,
mantenimiento del equipo y tolerancias para desperdicio y retrabajado. En muchas aplicaciones
para alta producción, la mano de obra directa puede ser de trabajadores poco especializados,
porque el operador se concreta a cargar, descargar y calibrar. Para producción en bajas can-
tidades, los operadores suelen efectuar su preparación y ajustes, por lo cual deben ser muy
especializados y devengarán salarios más altos.
Aunque el fresado es un método muy rápido, cuesta más que fundir, formar en frío, extruir,
etc., si con estos procesos se puede lograr la planicidad, acabado de superficie y exactitud
dimensional requeridas en las piezas. Estos factores y los otros citados, indican la conveniencia
de aprovechar la economía del fresado en la producción de bajas cantidades, más que en la
producción a gran escala.

Materiales adecuados para fresar

Las piezas fundidas, forjadas, las formas laminadas o estiradas en frío o en caliente y las
extrusiones de materiales ferrosos y no ferrosos, se suelen procesar en las fresadoras. Aunque
no es tan común, también se fresan, en operaciones secundarias, las piezas sinterizadas y
formadas en frío, que incluyen piezas cabeceadas en frío, extrusiones por impacto y troquelados
metálicos. Sin embargo, a menudo los materiales más adecuados para estos procesos de for-
mación no son los óptimos para el fresado.
No obstante, hay una gran variedad de materiales metálicos y no metálicos para fresado.
Se logran mejores resultados con los materiales de clasificación más alta para facilidad de
maquinado. Además, se pueden maquinar materiales blandos y los que tengan dureza hasta
alrededor de Re 45, pero a mayor costo.
En la tabla 4.6-1 se presentan datos de la cantidad promedio de material que se puede
remover por caballo de fuerza en una fresadora, en materiales que se suelen trabajar en estas

TABLA 4.6-1 Caballaje requerido por volumen unitario de metal removido por
minuto para diversas clases de materiales fresados

Volumen promedio removido


Dureza (número por minuto por caballo de
Material Brinell) fuerza, cm3 (in3)

Hierro fundido maleable Blando o duro 21 (1.3)


Acero fundido Blando o duro 13 (0.8)
Acero forjado 100-150 16 (1.0)
Acero forjado 150-250 13 (0.8)
Acero forjado 250-350 11 (0.7)
Acero forjado 350-450 9.8 (0.6)
Hierro fundido, blando 150-180 29 (1.8)
Hierro fundido, mediano 180-225 21 (1.3)
Hierro fundido, duro 225-350 16 (1.0)
Bronce Promedio 21 (1.3)
Latón Promedio 26 (1.5)
Aleación de aluminio Promedio 66 (4.0)
4-64 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.6-2 Clasificaciones de facilidad de maquinado de diversos materiales cuando


se trabajan con fresas de corte lateral:

Número de dureza
Material Designación Condición y observaciones Brinell Clasificación

Acero 1212 Estirado en frío, 150-200 100


resulfurizado
Acero 12L13 Estirado en frío, emplomado 150-200 105
Acero 1117 Estirado en frío, 150-200 85
resulfurizado
Acero 1010 Estirado en frío, bajo carbono 125-175 55
Acero 1040 Estirado en frío, mediano 125-175 50
carbono
Acero 1070 Estirado en frío, 175-225 35
alto carbono
Acero de aleación 4140 175-225 30

Acero inoxidable 430F Libre maquinado, ferrítico 135-185 80


Acero inoxidable 303 Libre maquinado, austenítico 135-185 65

Acero inoxidable 17-7PH Endurecido por precipitación, 150-200 25


forjado
Hierro fundido A48-Clase 20 Ferrílico, recocido 120-150 100
Hierro fundido A48-Clase 30 Perlifico, como sale de fundición 190-220 55
Hierro fundido 60-40-18 Dúctil, recocido 140-190 85
2024
Aluminio Forjado, tratado 75-150 265
en solución
Aluminio 208.0 Como fue fundido en molde de 40-100 400
arena o permanente
Latón 934 Estaño-bronce con alto plomo, 40-150 135
como fue fundido
Latón 340 Estirado en frío, mediano 60R b-100Rb 165
plomo
Magnesio AZ92A Tal como fue fundido, recocido 40-90 400
Níquel 200 Recocido o estirado en frío 80-170 45
Zinc AG40A Fundido en molde de 80-100 165
presión

*Compilada con datos en Machíning Data Handbook, 3a. ed., con permiso de Machinability Data Center, © 1980 Metcut
Research Associaties, Inc. están basadas en la velocidad de corte recomendada para fresas de acero de alta velocidad,
comparadas con la recomendada para el acero 1212.

máquinas. En la tabla 4.6-2 se presentan clasificaciones de facilidad de maquinado de algunos


materiales específicos seleccionados, trabajados con fresas de corte lateral de alta velocidad.
Los materiales de mayor dureza requieren menor velocidad de corte y menos avance por
diente, lo cual se aplica a metales ferrosos y no ferrosos. Las propiedades fisicomecánicas más
altas están en relación inversa con las velocidades de corte y avance en el fresado.

Recomendaciones para diseño

A pesar de que el fresado es un proceso rápido para remoción de metal, aumenta el costo
del producto. Si las superficies producidas por procesos anteriores como fundición, extrusión,
forja, estirado, etc., producen una superficie de suficiente planicidad y la configuración ade-
cuada para no necesitar fresado, se reducirán los costos. Por ello, los diseñadores deben es-
forzarse por lograr un diseño que no requiera la exactitud producida con el fresado. Hay
muchos productos comerciales, en especial los producidos en masa, en los cuales se utilizan
PIEZAS PRODUCIDAS EN MÁQUINAS FRESADORAS 4-65

procesos como troquelado fino, metalurgia de polvos y fundición de precisión para producir
configuraciones que, con un diseño menos cuidadoso, requerirían fresado.
Diversas reglas para el diseño de productos comunes mediante otras operaciones de ma-
quinado también se aplican al fresado. Por ejemplo, las esquinas externas y las internas agudas
deben evitarse. La pieza debe ser fácilmente asequible, las superficies maquinadas deben ser
accesibles, deben especificarse los materiales que se maquinan fácilmente. Además los diseños
deben ser tan sencillos como sea posible.
Hay una cantidad de recomendaciones de diseño adicional, particularmente aplicable al
fresado, lo cual facilita la manufactura de una pieza cuando estas operaciones se necesitan.
Estas recomendaciones, presentadas a continuación, darán por resultado menor tiempo de
preparación, fresas más económicas, procesamiento mejorado y menor costo.

1. El diseño del producto debe permitir el empleo de fresas de formas y tamaños estándares
en vez de especiales. Las anchuras de las ranuras, radios, biseles (chaflanes), formas de las
esquinas y la forma total deben basarse en las fresas que se adquieren en el comercio, no en
las de fabricación especial. Las fresas especializadas con rebajos son costosas y de difícil man-
tenimiento (Fig. 4.6-5).
2. El diseño del producto debe permitir la preferencia en la fabricación, hasta donde sea
posible, para determinar los radios donde se cruzan dos superficies fresadas o cuando se trata
de un perfil fresado. Esto permitirá el empleo de las fresas estándares disponibles o de afilado
más fácil (Fig. 4.6-6).

FIG. 4.6-5 El diseño del producto debe permitir el empleo de


fresas de forma y tamaño estándares en vez de los tipos especiales.
FIG. 4.6-6 El diseño del producto debe permitir el empleo de
los radios producidos por la herramienta de corte.

FIG. 4.6-7 El fresado por puntos es más rápido y eco-


nómico que el fresado de frenfí para superficies peque-
ñas y planas.
Superficie hecha con fresa
de frente o por puntos

FIG. 4.6-8 Una protuberancia de poca altura simplifica


el maquinado de una superficie plana.
4-66
PIEZAS PRODUCIDAS EN MÁQUINAS FRESADORAS 4-67

FIG. 4.6-9 Si se diseña vina esquina biselada FIG. 4.6-10 Es preferible no especificar un raen
vez de redondeada, se tiene un maquinado dio incorporado en los rieles maquinados, más
económico.

3. Cuando se requiere una superficie plana, pequeña (por ejemplo, para apoyo o asiento de
cabeza de un tornillo perpendicular a un agujero), el diseño debe permitir el empleo de fresado
por puntos, que es más rápido y económico que el fresado de frente (Fig. 4.6-7).
4. Cuando se especifican fresado por puntos o superficies fresadas pequeñas en piezas fundidas,
es un buen método diseñar una protuberancia de poca altura en la superficie que se va a
fresar (Fig. 4.6-8). Esto facilita el maquinado y la remoción de la pintura y, por lo general,
produce un borde menos agudo.

FIG. 4.6-11 Los cuneros se deben diseñar de FIG. 4.6-12 Hay que dejar holgura para la
modo que una fresa estándar produzca ambos fresa, lados y extremos en una operación
4-68 COMPONENTES MAQUINADOS

5. Cuando las superficies externas se cruzan y no se desea una esquina aguda, el diseño debe
prever un bisel (chaflán) en vez de una superficie redondeada. Los biseles se pueden producir
con fresas para corte de frente, mientras que el redondeo requiere una fresa con rebajo y una
instalación más precisa, ambas muy costosas (Fig. 4.6-9).
6. Asimismo, cuando se forman o maquinan rieles, es preferible no tratar de incorporar la
superficie formada con una fresada ya existente, porque es difícil la incorporación o desvane-
cimiento precisos. Se prefieren los métodos ilustrados en la figura 4.6-10.
7. El diseño de los cuneros (chaveteros) debe permitir que la fresa para cuneros se mueva
paralela con el eje central de la pieza de trabajo y forme su propia curvatura en el extremo.
Una fresa estándar debe formar tanto la anchura como las curvaturas de extremo del cunero
(Fig. 4.6-11). Este principio también se aplica a otras ranuras, cortes con sierra y fresado con
fresa hueca o fresado de frente.
8. En un diseño que requiera fresar superficies adyacentes a un reborde o ceja, se debe dejar
espacio para el a vance de la fresa. Se deben emplear escalones o curvaturas pequeños o
superficies inclinadas en el reborde o la brida (Fig. 4.6-12).
9. La duración de las herramientas se prolongará con un diseño de producto que evite la
necesidad de fresar en las líneas divisorias, zonas de rebabas y soldaduras.
10. Igual que para otros procesos de maquinado de superficies, los diseños más económicos
son los que requieren el mínimo de operaciones separadas. Se prefieren las superficies en el
mismo plano o, cuando menos, en el mismo sentido y en planos paralelos.
11. A menudo, las operaciones de fresado se pueden efectuar en forma más económica si el
diseño del producto se presta a apilar las piezas, de modo que se pueda producir una superficie
fresada en cierto número de piezas en una
operación de fresado múltiple. Esto también
puede ocurrir si hay que "rebanar" la pieza
en una pieza de trabajo larga después de fre-
sar (Fig. 4.6-13). Aunque las piezas no tengan
las superficies planas contiguas que se ilustran
y siempre y cuando se diseñen para apilarlas
o encajarlas entre sí, se puede emplear el fre-
sado múltiple.
12. El diseño del producto debe incluir cierta
holgué paia emplear fresas grandes en vez
de pequeñas a fin de permitir gran volumen
de remoción de material, empleo más eficien-
FIG. 4.6-14 Las ranuras hechas con fresa de te del caballaje de la fresadora y menores con
frente en acero no deben ser más profundas, diciones dinámicas de funcionamiento al
normalmente, que el diámetro de la fresa. fresar. Las fresas pequeñas son menos fuertes
4-70 COMPONENTES MAQUINADOS

y requieren velocidades más altas para un corte eficaz. Son más susceptibles a vibraciones,
traqueteo y flexión de las herramientas y componentes de la máquina. Las holguras grandes
también facilitan el empleo de fresas con insertos de carburo, que permiten alto volumen de
producción, mínimo mantenimiento de las fresas y menos tiempo muerto para cambiar herra-
mientas.
13. Al fresar de frente en acero dulce, la profundidad no debe exceder del diámetro de la
fresa (Fig. 4.6-14).

Factores y tolerancias dimensionales

En la tabla 4.6-3 se presentan las tolerancias dimensionales recomendadas para diversas opera-
ciones de fresado. Se debe tener en cuenta que esos datos son paa trabajo de producción y con
máquinas en buenas condiciones. Otros factores, además de las condiciones de la fresa, la máquina
y los sujetadores de la pieza de trabajo, influyen en la capacidad para mantener la tolerancia en
las operaciones. Por ejemplo, las alteraciones en el funcionamiento, como desgaste de herramien-
tas, desgaste de la máquina, flexión y la vibración, rigidez y estabilidad de la pieza de trabajo
también son importantes. El fresado, por naturaleza, produce elevadas fuerzas intermitentes que
originan vibración y flexión. El material de la pieza de trabajo influye en el control de las
tolerancias. Los materiales de buena facilidad de maquinado, quizá con estructura granular fina
y fureza razonable, se maquinan con más facilidad que los materiales muy duros o los muy blandos
o de grano grueso.
El número de piezas que se pueden producir antes de reemplazar las fresas o los insertos
es un importante factor para controlar la calidad del acabado de superficie. Un avance pequeño
por diente produce un acabado de superficie más liso. Los factores que reducen la fricción,
como el fluido para corte, alta velocidad de trabajo y materiales con buena facilidad de ma-
quinado, producen la tersura deseada en la superficie. Por ello, se han logrado acabados de
superficie de apenas 5 uin con fresado, mientras que ciertas condiciones hacen imposible
obtener acabados de superficie menores de 500 flin. El acabado de superficie que se puede
esperar en corridas de producción de hierros, aceros y materiales no ferrosos de fácil corte,
queda en la gama de 1.5 a 3.8 pm (60 a 150 pin).
CAPÍTULO 4.7

Piezas producidas por


cepillado, limado y limado
vertical

Procesos 4-72
Cepillado 4-72
Limado 4-72
Limado vertical 4-72
Características y aplicaciones de las piezas maquinadas
con cepilladoras 4-73
Características y aplicaciones de las piezas maquinadas
con limadoras 4-74
Cantidades económicas para producción 4-75
Materiales para cepillar y limar 4-75
Recomendaciones para diseño 4-75
Factores dimensionales 4-78

4-71
4-72 COMPONENTES MAQUINADOS

Procesos

El cepillado, limado y limado vertical son procesos de maquinado que producen una acción
cortante como resultado de un movimiento alterno (reciprocante) rectilíneo entre la herra-
mienta y la pieza de trabajo.
Cepillado. Este proceso se utiliza para componentes grandes. La pieza de trabajo se fija en una
mesa que se mueve en un sentido y otro contra herramientas de corte (buriles). Los buriles están
estacionarios, excepto que tienen avance entre las carreras de la máquina. Los buriles se pueden
alimentar transversales a la pieza en dirección vertical, horizontal o angular. Cabe emplear en
forma simultánea hasta cuatro portaherramientas, cada una de las cuales puede producir una
superficie maquinada separada.
Limado. Es un proceso similar al cepillado pero se utiliza para piezas de trabajo o superficies
pequeñas. La pieza de trabajo está estacionaria, excepto por el avance entre las carreras de
la máquina, y el buril es movible. La herramienta se sujeta a un carro que tiene movimiento

FIGURA 4.7-1 Limadora horizontal estándar. (Cortesía: General


Motors Engineering Standards.)
PIEZAS PRODUCIDAS POR CEPILLADO, LIMADO Y LIMADO VERTICAL 4-73

alterno (reciprocante) lineal. En la limadora convencional, ese movimiento es horizontal. El


avance de la pieza de trabajo entre las carreras suele ser automático y en sentido horizontal,
transversal a la carrera del carro. Sin embargo, la herramienta puede tener avance vertical,
horizontal o en ángulo, según se desee.
En la figura 4.7-1 se ilustra una limadora horizontal estándar.

Limado vertical. Este proceso es similar al limado, excepto que el movimiento del carro es
vertical en vez de horizontal. Este aspecto, en ocasiones, ofrece una forma más conveniente
para sujetar ciertas piezas de trabajo, por lo general en las cuales se utiliza avance rotatorio
en vez de lineal.

Características y aplicaciones de las piezas maquinadas con


cepilladoras

El empleo más frecuente de las cepilladoras es para maquinar superficies grandes y planas,
por ejemplo, las bases de maquinaria, monobloques de motores Diesel y piezas de locomotoras
y buques. Otras piezas que se pueden cepillar son las piezas fundidas grandes y en bruto y
los ensambles soldados que requieren cierto maquinado después de soldar. Una cepilladora
típica tendrá una capacidad máxima para piezas de trabajo de 1 X 1 X 4 m (3 X 3 X 12 ft). Sin
embargo, se han construido máquinas con capacidades de longitud parcial hasta de 15 m (50
ft). No resulta práctico cepillar superficies de 300 mm (12 in) de longitud, excepto como parte
de una operación de maquinado múltiple.
Las superficies de cola de milano y ranura en V, con frecuencia se producen en una
cepilladora. Las superficies cepilladas se prestan mejor que las fresadas para rebabeado manual
posterior. Otra aplicación común es para maquinar bloques grandes para troqueles (dados),
pues se pueden trabajar aleaciones y aceros de herramienta difíciles de maquinar que tienen
una dureza hasta de Re 46.
Aunque la aplicación primaria del cepillado es en la producción de superficies planas,
también se puede emplear para hacer superficies contorneadas, lo cual se logra con el ajuste
manual de la altura de la herramienta, por lo general a lo largo de una línea trazada en la
pieza de trabajo. También se puede obtener por medio de un aditamento trazador que cambie
la posición de la herramienta en forma automática entre dos carreras de la máquina. Con un
soporte especial para la pieza de trabajo que la haga girar durante el corte, se pueden maquinar
superficies o ranuras helicoidales. Con herramientas de forma también se maquinan superficies
curvas e irregulares de tamaño limitado.
En la figura 4.7-2 se ilustran las piezas y superficies típicas maquinadas en una cepilladora.

Cabezal de prensa de cortina Soportes de dispositivos

FIGURA 4.7-2 Piezas y superficies típicas maquinadas en una


cepilladora.
4-74 COMPONENTES MAQUINADOS

Características y aplicaciones de las piezas maquinadas con


limadoras

En las limadoras se trabajan piezas más pequeñas que en las cepilladoras. Por lo general son
lo bastante pequeñas para transportarlas a mano y asegurarlas en un sujetador del tipo de
tomillo de banco en la mesa de la máquina. Las superficies maquinadas con limadora por lo
general, pero no siempre, son planas y pueden estar en planos horizontal, vertical o angular.
Las limadoras rara vez tienen una carrera mayor de 900 mm (36 in), que es la superficie
más larga que maquinan. Una superficie mínima es menor de 13 mm (1/2 in), pero lo normal
es que midan entre 150 y 400 mm (6 a 16 in). La capacidad de anchura de una limadora de
36 in es aproximadamente de 20 in; la de una de 12 in es aproximadamente de 10 in.
Aunque algunas limadoras tienen un aditamento trazador que permite reproducir contornos
exactos de superficies, tanto en ángulos rectos como paralelos a la carrera de la máquina, la
mayor parte de esos contornos se hacen mediante el control manual de la altura de la
herramienta durante cada carrera. Por tanto, esas superficies sólo tienen un acabado burdo.
Un tercer método incluye el empleo de una plantilla montada debajo de la mesa de la limadora
para subirla y bajarla durante el avance transversal y, con ello, producir contornos suaves en
ángulos rectos con la carrera de la máquina.
La limadora es muy adaptable, quizá más que la cepilladora. Ciertas superficies de difícil
acceso que no se pueden trabajar con otras máquinas, se llegan a producir por cepillado. Los
ejemplos son ranuras internas profundas y contomos en agujeros ciegos o en lugares de difícil
acceso.
Aunque se suelen utilizar buriles, las limadoras pueden cortar con herramientas formado-
ras, en especial cuando se requiere una configuración repetida, por ejemplo, para maquinar
cremalleras.
Las limadoras también se emplean mucho para cortar ranuras, cuneros (chaveteros) y
estrías, para lo cual se puede necesitar un cabezal divisor montado en la mesa de la máquina.
En la figura 4.7-3 se ilustran piezas típicas maquinadas con limadora.
PIEZAS PRODUCIDAS POR CEPILLADO, LIMADO Y LIMADO VERTICAL 4-75

Cantidades económicas para producción

Salvo algunas excepciones, el cepillado y el limado son más adecuados para la producción
de piezas individuales o en poca cantidad. Son procesos muy adaptables con bajo costo de
herramientas. Estas máquinas, con frecuencia, se utilizan en los talleres de mantenimiento,
de modelos y cuartos de herramientas, pero rara vez para producción en volumen. La fre-
sadora ha venido a complementar a la cepilladora y a la limadora para producción, porque
remueve el metal con más rapidez, cuando menos el doble que las otras máquinas.
Dado que sólo se requieren buriles, que son poco costosos, y sujetadores y prensas están-
dares para las piezas de trabajo, además de que el tiempo de preparación suele ser corto, las
cepilladoras y las limadoras son adecuadas en especial para producir piezas individuales o
para urgencias.

Materiales para cepillar y limar

Aunque como se mencionó, las cepilladoras y limadoras pueden maquinar aleaciones difíciles
y materiales de gran dureza (hasta de alrededor de Re 46), cuando se utilizan estas máquinas
resulta ventajoso especificar un material de tanta facilidad de maquinado como lo permitan
los requisitos funcionales de la pieza.
En las tablas de clasificación de facilidad de maquinado del capítulo 4.1 se presentan datos
generales para materiales ferrosos, no ferrosos y no metálicos, que también se aplican al trabajo
con cepilladoras y limadoras. En la tabla 4.7-1 también hay información de facilidad de ma-
quinado para el trabajo de materiales en limadoras con herramientas de acero de alta velo-
cidad.

Recomendaciones para diseño

Dada la adaptabilidad de las cepilladoras y limadoras, hay pocas restricciones en el diseño de


piezas que se van a maquinar con ellas. Sin embargo, hay ciertas reglas que se deben observar,
ya sea para la economía de la operación o el control dimensional:

1. Dado que las fuerzas de corte para cepillar y limar pueden ser repentinas y muy intensas,
diséñense las piezas para que se fijen con facilidad en la mesa de la máquina y para .que sean
lo bastante fuertes a fin de soportar las flexiones durante el maquinado (Fig. 4.7-4).
2. Es preferible que todas las superficies maquinadas estén en el mismo plano para reducir
el número de operaciones requeridas. (Esta restricción no se aplica si se pueden trabajar
ambas superficies en forma simultánea con los cepillos de herramientas múltiples.)
3. Evítense las superficies múltiples que no estén paralelas en la dirección del movimiento
alterno (reciprocante) de la herramienta, pues se requerirán ajustes adicionales de herramien-
tas.
4. Evítense las superficies contorneadas, salvo que se cuente con un aditamento trazador;
especifíquense contornos suaves y radios amplios hasta donde sea posible.
5. Con las untadoras y limadoras verticales es posible cortar hasta una distancia de 6 mm (1/4
in) de una obstrucción o del fondo de un agujero ciego (Fig. 4.7-5). Si es posible, déjese un
claro en el extremo de la superficie maquinada.
6. Para las piezas delgadas o planas que requieren maquinado de superficie, calcúlese suficiente
material para una operación de relevado de esfuerzos entre el desbastado y el acabado o, si
es posible, hágase corte de debastado en iguales cantidades de ambos lados. Incluyanse alre-
dedor de 0.4 mm (0.015 in) para el maquinado de acabado y efectúese éste en ambos lados.
7. El tamaño mínimo de los agujeros en que se puede cortar un cunero o una ranura con
limadoras o limadoras verticales es alrededor de 1 in (Fig. 4.7-6).
8. Debido a la falta de rigidez en las extensiones largas para herramientas de corte, no suele
ser factible maquinar una ranura con una longitud mayor de 4 veces el diámetro del agujero
o de la dimensión más grande de la abertura (Fig. 4.7-6)
FIGURA 4.7-4 Las piezas que se van a maquinar con cepilladora y
limadora deben ser bastante fuertes para soportar las fuerzas de la
herramienta de corte y deben estar sujetas con firmeza.

FIGURA 4.7-5 Evítense las superficies maquinadas muy cer-


canas a una obstrucción al final del corte.

4-77
4-78 COMPONENTES MAQUINADOS

FIGURA 4.7-6 El tamaño mínimo de un agujero en que


se va a formar un cunero u otro contomo con una
limadora es alrededor de 1 in. La longitud de las ranuras
y contomos no debe ser mayor de 4 veces la dimensión
más grande de la abertura o que el diámetro del agujero.

Factores dimensionales

Las cepilladoras, limadoras y limadoras, verticales son máquinas de severa precisión. Si se las
tiene en buenas condiciones de funcionamiento, cualesquiera variaciones dimensionales con-
siderables serán por error humano, el diseño y condiciones de la pieza y el método para
sujetarla.
El escuadramiento y planicidad de la superficie de sujeción -de la pieza de trabajo son de
máxima importancia. Una pieza que se deforma al sujetarla, se recuperará por acción elástica
después del maquinado y no tendrá una superficie correcta. Esto ocurre en especial con las
piezas cepilladas cuando las fuerzas de corte son elevadas y se requiere una sujeción muy
fuerte.

TABLA 4.7-2 Tolerancias dimensionales recomendadas para piezas producidas con cepillado,
limado horizontal y vertical

Tolerancia
preferida para Tolerancia Tolerancia
manufactura, promedio, mm precisa, mm
mm (in) (in) (in)

Planicidad
En 0.5 m2 (5 ft2), cepilladoras ± 0.13 (0.005) ± 0.05 (0.002) + 0.013 (0.0005)
en 0.1 m2 (1 ft2 ), cepilladoras ±0.08 (0.003) ±0.025 (0.001) ±0.013 (0.0005)
o limadoras
En 65 cm2 (10 in2), ± 0.05 (0.002) ± 0.025 (0.001) ± 0.013 (0.0005)
limadoras
Acabado de superficie
Hierro fundido 3 Mm (125 μin) 1.5 μm (60 μ 0.8 μm (32 μin)
in)
Accro
6 MHI (250 μin) 3 μm (125 μin) 0.8 μm (32 μin)
Ubicación de la superficie
Superficies pequeñas ±0.25(0.010) ±0.13(0.005) ±0.025(0.001)
Superficies grandes; más de 0.1 ±0.4(0.015) ±0.2(0.008) ±0.05(0.002)
m2 (1 ft2)
Contorneo a la posición especificada
Avance manual ±1.0(0.040) ±0.7(0.028) ±0.4(0.015)
Avance con trazadora ±0.13(0.005) ±0.05(0.002) ±0.025(0.001)
PIEZAS PRODUCIDAS POR CEPILLADO, LIMADO Y LIMADO VERTICAL 4-79

La firmeza de las abrazaderas, soportes y topes es muy importante, en especial en los


cepillos. El movimiento de la pieza de trabajo puede dañar las herramientas y la máquina y
producir errores dimensionales. La flexión de la pieza como resultado de las fuerzas de corte
puede ocasionar considerables variaciones dimensionales. Las piezas de trabajo deben ser de
diseño rígido y estar bien soportadas si se requiere gran exactitud. Las combaduras también
llegan a ocurrir como resultado de la liberación de los esfuerzos internos del material durante
el maquinado; las piezas planas son las más susceptibles a esta condición.
La rigidez de las herramientas es otro factor importante, en especial para limado horizontal
o vertical en superficies internas en donde la herramienta o el portaherramienta sobresalen
considerablemente.
Las velocidades más bajas para el corte, los cortes suaves con avance más fino y el empleo
de lubricantes ayudan a mejorar la exactitud cuando existen factores de flexión de la herra-
mienta o la pieza de trabajo. Asimismo, las herramientas con el filo bien hecho y el avance
fino facilitan el logro de acabados de superficie lisos.
En la tabla 4.7-2 se presentan las tolerancias recomendadas para las dimensiones y super-
ficies producidas con cepillado, limado horizontal y vertical.
CAPÍTULO 4,8

Roscas de tornillos

Engineering Staff
Teledyne Landis Machine
Waynesboro, Pennsylvania

Sistemas de Roscas 4-82


Procesos para hacer roscas:
sus aplicaciones y factores económicos 4-84
Terrajas 4-84
Corte de roscas con buril 4-84
Cabezas para corte de roscas 4-84
Fresado de roscas 4-85
Machuelado 4-85
Rectificado de roscas 4-86
Laminación de roscas 4-87
Machuelado en frío 4-88
Materiales para roscas de tornillos 4-89
Roscas cortadas 4-89
Roscas rectificadas 4-91
Roscas formadas 4-91
Recomendaciones para diseño de roscas 4-91
Factores y tolerancias dimensionales 4-98
4-81
4-82 COMPONENTES MAQUINADOS

Sistemas de roscas

En las figuras 4.8-1 hasta 4.8-6 se ilustran las formas comunes de roscas.
La rosca nacional unificada se adoptó en 1948 como el sistema preferido para sujetadores

FIG. 4.8-1 Rosca nacional unificada.

FIG. 4.8-2 Rosca cuadrada. FIG. 4.8-3 Rosca Acmé para usos generales.

FIG. 4.8-4 Rosca nacional trapezoidal. FIG. 4.8-5 Rosca cónica NPT para tubo.

en Estados Unidos, Gran Bretaña y Canadá. Es muy similar al anterior sistema normalizado
American. Sus designaciones comunes son (por sus siglas en inglés) UNC (gruesa), UNF
(fina), UNEF (extrafina) y UNS (especial).
Hay tres clases comunes de roscas en el sistema unificado. La clase 1 tiene el ajuste más holgado y
las tolerancias dimensionales más amplias. La clase 2 es la más común para sujetadores con
ajustes y tolerancias cerradas, y la clase 3 es para las
aplicaciones más precisas o criticas. La letra A designa
roscas externas y la letra B roscas internas.
El método normal para designar una rosca es es-
pecificar, por orden, el diámetro nominal, número
de hilos por pulgada, símbolo de la serie de rosca y
símbolo de la clase de rosca, complementadas, como
opción, con el diámetro de paso y su tolerancia. Un
ejemplo de la designación de una rosca externa y lo
FIG. 4.8-6 Rosca métrica ISO. que significa es:
ROSCAS DE TORNILLOS 4-83

La rosca deforma cuadrada (Fig. 4.8-2) es la más enciente para la transmisión de potencia.
Su producción es más costosa que las otras formas y ha sido sustituida, casi por completo,
por la rosca Acmé.
La rosca Acmé (Fig. 4.8-3) también se utiliza para la transmisión de potencia y es más fácil
de producir que las roscas cuadradas, pero su capacidad para transmisión de potencia es algo
menor. Se utiliza en algunos vastagos de válvula y sinfines.
La rosca trapezoidal (Fig. 4.8-4) transmite la potencia en una dirección con la misma eficiencia
de una rosca cuadrada, pero se produce más fácilmente debido al lado posterior ahusado de la
forma del diente. Se utiliza en aplicaciones militares y para unir partes tubulares entre sí.
La rosca cónica estándar americana para tubo (NPT) que se ilustra en la figura 4.8-5 es la
rosca normalizada para tubo en Estados Unidos. La rosca recta (sin conicidad) y las roscas
para tubo para sellado en seco tienen formas similares.
La rosca métrica ISO (de las siglas en ingles de Organización Internacional de Normaliza-
ción) es la rosca métrica básica para sujetadores (Fig. 4.8-6).
En la figura 4.8-7 se muestra la nomenclatura estándar para las roscas.

Las roscas gruesas son adecuadas para uso general, en particular en máquinas y otras
aplicaciones de sujetadores, en donde se requiere ensamblaje rápido y fácil. Las roscas finas
se emplean cuando el diseño requiere aumentar resistencia o reducir peso.
Las roscas se emplean en sujetadores, como pernos, tornillos de máquina, prisioneros,
tornillos de cabeza y espárragos (birlos) y en aplicaciones de potencia, como tornillos de banco,
abrazaderas, dispositivos y gatos de tomillo; además para controlar con exactitud la posición
como en los sinfines de avance de máquinas y en los mecanismos de dirección de vehículos,
en el avance de materiales y para convertir el movimiento rotatorio en lineal.
Hay una amplia gama de tamaños de roscas comerciales. En relojes de pulsera y bolsillo
se utilizan roscas tan pequeñas como 0.3 mm (0.012 in) de diámetro y de 140 hilos por cen-
tímetro (360 por pulgada). Por otro lado, el tubo de 600 mm (24 in) tiene rosca de tubo con
un paso de 8.5 mm (dos hilos por pulgada).
Los tomillos autorroscantes se emplean para madera, lámina metálica, lámina de fibra y otros
materiales blandos. La forma de la rosca es distinta que en los tornillos para máquina y el vástago
suele ser cónico. En la figura 7.5-24 se ilustran algunos tornillos autorroscantes comunes.
4-84 COMPONENTES MAQUINADOS

Procesos para hacer roscas: sus aplicaciones y factores económicos

Terrajas. Las terrajas para roscas externas pueden usarse manualmente; es el método menos
deseable para cortar roscas externas (Fig. 4.8-8). Sin embargo, es ventajoso cuando se va i
cortar un número reducido de roscas, de pequeñas a medianas y cuando la exactitud del paso
de la rosca en relación con su eje no es esencial. Por comparación con otras herramientas
para cortar roscas, son poco costosas y fáciles de usar.

FIG. 4.8-8 Terraja para roscas externas. (Cor- FIG. 4.8-9 Corte de rosca con buril. (Cortesía:
tesía: Cleveland Twist Drill Co.,subsidiaria de Teledyne Landis Machine.)
Acme-Cleveland Corp.)

Corte de roscas con buril En este método se utiliza un buril que tenga un perfil correspondiente
al de la rosca para generarla. Con este método pueden producirse roscas internas o externas.
Se utiliza un torno y su carro movido longitudinalmente a lo largo de la pieza por un sinfín
impulsado por engranes desde el husillo. El sinfín mueve al carro y a la herramienta una
distancia igual al avance o paso de la rosca que se produce. Ésta, por lo general, se produce
con sucesivas pasadas múltiples (Fig. 4.8-9).
El corte de roscas con buril se emplea más cuando la pieza de trabajo tiene un diámetro muy
grande, el paso es muy grueso, el material es difícil de maquinar o la cantidad es muy pequeña
para utilizar un corte de roscas. Con este método, agujeros de 8 muí (5/16 in) pueden roscarse.

Cabezas para corte de roscas. Las cabezas para corte de roscas (que no se deben confundir con
cabezas para laminar roscas) son un medio eficiente y común para cortar roscas. Son muy
adaptables, tienen capacidad amplia y se hacen en muchos modelos y tamaños para emplearlas
en diversos tipos de máquinas, como tornos para producción, tornos automáticos con plato,
tomos automáticos de barra y de husillos múltiples, taladros y otros tipos.
Las cabezas tienen cuatro o cinco insertos cortadores. Cuando se avanza la herramienta
en sentido axial desde el extremo de la pieza de trabajo, se cortan las roscas. Una vez que la
cabeza se acopla, es de avance automático de acuerdo con el paso de la rosca. Los insertos
cortadores se desmontan para afilarlos. En la figura 4.8-10 se ilustra una cabeza cortadora
estacionaria de apertura automática que se emplea cu tornos para producción, tornos auto-
máticos de plato y máquinas para hacer tornillos.
Las cabezas cortadoras pueden utilizarse económicamente en producciones moderadas y altas,
según las circunstancias. Por comparación con el laminado, no hay necesidad de controlar con
tanta precisión el diámetro de la pieza de trabajo, porque la garganta de entrada del cortador
recorta cierta cantidad de una sobremedida. Las cabezas cortadoras cuestan menos que los
rodillos para laminar roscas y, por lo general, si tienen daños parciales se pueden reconstruir. La
preparación de una cabeza cortadora es más fácil que la del laminador de roscas.
El corte de roscas para tubo es una aplicación común de las cabezas roscadoras.
ROSCAS DE TORNILLOS 4-85

FIG. 4.8-10 Cabeza cortadora estacionaria de FIG. 4.8-11 Fresado de roscas. (Cortesía: Te-
apertura automática. (Cortesía: Teledyne Lan- ledyne Lañáis Machine.) dis Machine.)

Fresado de roscas. En este proceso se utiliza una fresa que corta la rosca conforme gira la
pieza de trabajo. El tipo más común es la de costillas múltiples o de formas múltiples (Fig. 4.8-
11). Las fresas de una costilla también se utilizan; con ellas, la pieza de trabajo debe dar tantas
vueltas como hilos de rosca.
El fresado de roscas puede ser interno o externo y cabe emplearlo para producir casi todos
los tipos de roscas, sean rectas o cónicas. El diámetro de la fresa determina el tamaño mínimo
de las roscas internas. Dado que la interferencia es más pronunciada donde la fresa no se
libera por sí sola, por lo general el diámetro de la fresa no debe exceder una tercera parte
del diámetro del agujero.
Las roscas con flancos cercanos a 90° con
el eje son imposibles de fresar, porque la fresa
no puede penetrar en el corte sin desvastar
el flanco.
Algunas roscas muy gruesas que se van a
rectificar, se cortan en bruto con la fresa y,
luego, se acaban por rectificado, quizá des-
pués de un tratamiento térmico.
Aunque el fresado de roscas es más lento
que el corte con cabeza cortadora, a menudo
se necesita fresar la rosca debido a su paso
grueso, volumen o abigarramiento, un ángulo
grande de hélice, roscas muy largas, la confi-
guración de la pieza de trabajo, material difí-
cil de maquinar u otras consideraciones. Por
tanto, una cantidad económica para produc-
ción podría ser una o 10 000 piezas

FIG. 4.8-12 Machuelo convencional para ros-


Machuelado. Este proceso incluye el empleo cas internas. (Cortesía: Teledyne Lañáis Machi-
de un machuelo, que es un cortador cilindrico ne.)
con filos múltiples. El machuelo gira y avanza
axialmente hacia la pieza de trabajo para pro-
ducir roscas internas. Se utilizan machuelos convencionales (Fig. 4.8-12) o de expansión (Fig.
4.8-13). El machuelado se puede hacer a mano o con taladros, tornos, máquinas automáticas
para hacer tornillos o máquinas machueladoras especiales.
4-86 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.8-13 Machuelo de expansión. (Cortesía: Teledyne Landis


Machine.)

Los machuelos convencionales se emplean con más frecuencia para roscas con diámetros
de 1.2 mm (0.047 in) hasta 150 mm (6 in). Aunque los machuelos de expansión, por su cons-
trucción, sólo son para diámetros de hasta 32 mm ( (1-1/4 in), se pueden obtener para diá-
metros hasta de 600 mm (24 in). Los machuelos convencionales son los más económicos en
la gama de 1.5 mm (1/16 in) a 50 mm (2 in). Aunque es necesario girar a la inversa el machuelo
para sacarlo, en muchos casos esta inversión se puede hacer con mucha mayor rapidez para
disminuir el tiempo requerido.

Rectificado de roscas. En la producción de algunas roscas se utilizan rectificadoras del tipo con
centros (Capítulo 4.13) y sin centros (Capítulo 4.14). Se emplean ruedas formadoras con cos-
tillas individuales o múltiples para el rectificado con centros; para el rectificado sin centros,
se emplean ruedas con costillas múltiples. Utilizan movimiento axial entre la rueda y la pieza
mientras ésta gira. En las figuras 4.8-14 y 4.8-15 se. ilustran los procesos.
En el rectificado con centros, sin que importe que se utilice una rueda de costillas sencilla
o múltiple, las especificaciones del materia! y la forma, así como la longitud y calidad de la
rosca determinan el número de pasadas requerido para terminarla; ese número puede variar
desde uno hasta seis. En el rectificado sin centros, se suele acabar la pieza con una pasada
de la máquina. Cuando la pieza se mueve a través de la rueda, primero se le da el diámetro
correcto y luego se forman las roscas.
Las piezas roscadas que son rectificadas incluyen las de material muy duro para cortar, fresar
o laminar; también cuando se requiere un acabado fino o hay que cumplir requisitos de precisión
de la forma, avance y paso y, particularmente, después de endurecer. Las formas que se producen
incluyen roscas de tubo cónicas API, NPT y otras; unificada y métrica de 60°, Whitworth de 55°,
sinfines de 29° y 40°, la British Association de 47°30', la Lowenhertz de 53°8', la trapezoidal y otras.
Las piezas roscadas con rectificado sin centros incluyen las de rosca continua, como pri-
sioneros, espárragos (birlos), bujes (casquillos) roscados, bujes roscados para ajuste de tamaño
en cabezas rectificadoras, calibradores de roscas, sinfines, tornillos sinterizados de hierro y
bujes de inserción autorroscantes.
Los materiales en que se pueden rectificar roscas incluyen barras endurecidas y recocidas
para tornillos, aceros inoxidables y de aleación de alta velocidad para herramientas y hierro
sinterizado. Éste se emplea mucho para tornillos con rosca continua.
Las rectificadoras con centros para roscas se pueden emplear en corridas de producción
cortas y largas. Las ruedas rectificadoras de una sola costilla se utilizan para baja producción;
las de costillas múltiples para producción en masa.
ROSCAS DE TORNILLOS 4-87

FIG. 4.8-14 Rectificado de roscas del tipo con centros. (Cortesía: Teledyne Lañáis Machine.)

Los tiempos de preparación para operación manual fluctúan entre 1/2 y 1 h; para operación
automática, entre 1-1/2 y 2 h.
El rectificado sin centros para rosca se utiliza en la producción de grandes volúmenes. En
diámetros de 10 mm (3/8 in) y mayores, una corrida a costo económico y tamaño razonable
es de 10 000 a 15 000 unidades. Cuando se esmerilan diámetros menores de 10 mm, en especial
si el diámetro y la longitud son iguales o si la longitud es de l.S veces mayor que el diámetro,
la cantidad debe ser mayor de 15 000. En los diámetros pequeños, la preparación es, en
proporción, más difícil y requiere más tiempo. Sin embargo, el volumen de producción es
mucho más alto que con diámetros grandes. Es posible producir prisioneros de 1/4 in, de paso
20, de 1-1/4 mm de longitud a razón de 7500 piezas por hora.

Laminación de roscas. La laminación o rolado de roscas y formas se produce por la penetración


de dados o troqueles de acero endurecido en preformas redondas. La aplicación de la fuerza
adecuada desplaza el material dentro de los huecos y produce una forma inversa a la del dado
o troquel. En la figura 4.8-16 se muestra un diagrama del proceso cuando se utilizan dados
planos. Las ventajas principales de las roscas laminadas respecto a las hechas con otros pro-
cesos es que tienen mejores características físicas, más exactitud y mejor acabado de superficie.
Otra ventaja es que no hay desperdicio porque no se remueve material al formar la rosca.
En cuanto a las características físicas del laminado de roscas hay un considerable aumento
en las resistencias a la tracción y esfuerzos cortantes y resistencia a la fatiga. Cuando se pro-
ducen roscas con otros procesos de manufactura, las fibras del grano del metal se cortan en
la formación. Sin embargo, cuando se lamina la rosca, se hacen fluir las fibras en líneas con-
tinuas ininterrumpidas que siguen los contomos de la rosca (Fig. 4.8-17).
El laminado de roscas se logra con laminadoras de dados planos y movimiento alternativo
(reciprocante), laminadoras del tipo de dado cilíndrico, cabezas laminadoras de roscas, adita-
mentos para laminar, rodillos con un solo saliente y con máquinas laminadoras de planetarios.
Debido a que se necesita controlar con precisión el diámetro de la pieza de trabajo antes de
laminar las roscas, algunas veces primero se efectúa el rectificado sin centros.
4-88 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.8-16 Laminado de roscas con dados planos. (Cor-


tesía: Teledyne Landis Machine.)

Además de las roscas rectas y cónicas, se suelen producir otras formas como ranuras para
aceite, sinfines y engranes por formado en frío en las máquinas laminadoras de roscas. Sin
embargo, en ocasiones la configuración geométrica de la pieza no se presta para laminación
de roscas. En la figura 4.8-18 se ilustran piezas comunes con roscas y otras formas producidas
por laminación
En comparación con una herramienta de corte menos costosa, que se gasta con rapidez,
pero se afila de nuevo con facilidad, el juego de rodillos es más costoso, quizá no se pueda
rectificar, y se deben producir más piezas para justificar su costo. Por tanto, el proceso de
laminado debe ser para corridas largas o casos en que se pueda amortizar el costo adicional
de las herramientas. En algunos casos, cuando se tiene el dado requerido para laminar y puede
utilizarse en lugar de un sujetador, la laminación es económica en lotes de tamaño moderado.
Los dados para laminación de roscas tienen larga duración (desde decenas de miles hasta
millones de piezas) y no hay que afilarlos en toda su duración útil.

Machuelado en frío. Los machuelos para formado producen roscas internas mediante el flujo
plástico del material cerca de la pared del agujero, en vez de remover metal como ocurre con
los machuelos convencionales. En la figura 4.8-19 se ilustra un machuelo común para formado
en frío.
El método tiene las ventajas de que no se forman virutas, las roscas son fuertes y se trabaja
a más velocidad. Sin embargo, el número de materiales para conformación con frío con ma-
chuelo es limitado y el porcentaje de rosca se debe mantener al 65% o menos. Esto evita el
llenado excesivo en el diámetro menor. Estos machuelos también requieren más potencia para
machuelar que los convencionales. La forma característica de rosca tiene una ranura pequeña
en la cresta, cuya anchura se reduce con mayores porcentajes de rosca.
ROSCAS DE TORNILLOS 4-89
ROSCAS DE TORNILLOS

FIG. 4.8-17 Estructura granular de roscas cortadas (a) por


contraste con la estructura más fuerte, con deformación plástica de las
roscas laminadas (b). (Cortesía: Teledyne Landis Machine.)

Materiales para roscas de tornillos

Roscas cortadas. Muchas veces, la aplicación final de la pieza de trabajo y aun consideraciones
ajenas a la operación de roscado, determinan la selección del material. Sin embargo, cuando
hay forma de escoger un material de grado de corte libre da una rosca más exacta y de acabado
más liso. Comparado con el roscado de grados que no son de libre maquinado, el corte de
roscas en los de corte libre permite mayor producción con menores costos de maquinado y
herramientas. Los metales blandos que no son de libre maquinado, son difíciles de roscar,
porque producen virutas pegajosas que se sueldan en el borde cortante.
A la larga, en muchos, casos los metales seleccionados sobre la base del costo, resultarán
más caros. Se necesita más tiempo, en proporción, para obtener una rosca satisfactoria. Ade-
más, las herramientas cuestan más, tienen menor duración y se requiere más tiempo para
cambiarlas.
Los materiales adecuados para roscar suelen ser los mismos que para casi todas las ope-
raciones de maquinado. Los latones y el bronce se cortan mejor y a más velocidad que los
aceros; los aceros para libre maquinado se cortan mejor que los emplomados o los grados
que no son de libre maquinado y, conforme aumenta el contenido de carbono o se agregan
cromo o molibdeno, la facilidad de maquinado disminuye con gran rapidez. El aluminio en
barras suele ser muy bueno; pero el aluminio fundido puede ser muy abrasivo o aun ocasionar
el desgaste excesivo de las herramientas. El hierro fundido es frágil y presenta el problema
de que se mantenga una buena forma en la cresta de la rosca. Los aceros al bajo carbono,
4-90 COMPONENTES MAQUINADOS

como los grados 1010 y 1020, aunque son bastante blandos para fácil maquinado, tienden a
desgarrarse y es difícil obtener un buen acabado.
Es difícil cortar buenas roscas en los aceros cuando la dureza Brinell es menor de 160.
Esto se debe principalmente a la dificultad para arrancarles la viruta. En materiales más duros,
la viruta se puede romper con más facilidad, lo cual ocasiona menos interferencia en la cara
cortante de la herramienta, a la vez que permite tener un corte más libre y un acabado más
liso. Los materiales con dureza superior a Re 34 no suelen ser adecuados para dados o ma-
ROSCAS DE TORNILLOS 4-91

chuelos que, en términos generales, se fabrican con acero de alta velocidad. Para materiales
de más de Re 34, es mejor el proceso con buril de punta con carburo.
Los materiales difíciles de maquinar, a veces se pueden roscar mejor con fresado de roscas.
Al establecer las velocidades y avances, se debe tener en cuenta la dureza de la pieza de
trabajo y el material del cortador; además, recuérdese que las formas de rosca de 60° no se
hacen con cortadores de dientes fuertes.

Roscas rectificadas. En general, los materiales adecuados para formación por rectificado
también lo son para roscas rectificadas Los indicados son los aceros endurecidos y cualesquiera
materiales a los cuales se les pueda dar tratamiento térmico y dejarlos a más de Re 33 antes
de roscar. El aluminio y materiales blandos semejantes son los más difieles de rectificar, porque
tienden a obstruir la rueda y producir quemaduras.

Roscas formadas. Para formar se requieren otras propiedades que para cortar roscas; los
materiales que se pueden cortar quizá no sean adecuados para laminación de roscas o ma-
chuelado en frío. Los factores que facilitan la formación de roscas son baja dureza, bajo punto
de cedencia, alargamiento de 12% o más, microestructura de grano fino y ausencia de endu-
recimiento por el trabajo.
Los aceros emplomados y sulfurados y los latones emplomados no son buenos para laminar
roscas y sólo se deben considerar para roscas cortadas. Tampoco se recomienda, en general,
la laminación de roscas con materiales que excedan de una dureza R e 32; en materiales más
duros, se reduce mucho la duración de los dados. En la tabla 4.8-1 se presentan la facilidad
de laminado y duración esperada de los dados en metales comúnmente roscados por laminado.
El machuelado en frío requiere todavía más facilidad para trabajo en frío que para laminar
roscas externas. Los materiales más comunes son el latón, cobre, aluminio y acero al bajo
carbono en los grados para trabajar en frío.

Recomendaciones para diseño de roscas

Las roscas externas hechas por todos los procesos no deben terminar cerca de un reborde
u otro diámetro grande. Hay que dejar espacio para la herramienta de corte. Se debe dejar
una zona de alivio de la rosca o rebajo cuando el diámetro de la pieza de trabajo es menor
que el diámetro más chico de la rosca (Fig. 4.8-20). Esto deja espacio para el ángulo de
entrada de la herramienta que, en otra forma, produciría una rosca incompleta en el extremo;
también reduce la posibilidad de rotura de la herramienta. La anchura del alivio depende
del tamaño de la pieza, de lo grueso de la rosca y del ángulo de entrada de la herramienta.
Se debe dejar de 1.5 mm (1/16 in) a 19 mm (3/4 in) o más. Cuando sea posible, auméntese
la anchura del alivio a fin de utilizar dados para roscar con máxima longitud de entrada o
de bisel (chaflán). Esto dará máxima eficiencia de operación y aumentará la duración de la
herramienta.
Las roscas internas deben tener un alivio o rebajo similar aunque, para agujeros ciegos,
se requiere una operación adicional de rebajado antes de roscar. Los agujeros ciegos, aunque
no tengan un rebajo, requieren cierta longitud sin roscar en el fondo como espacio para las
virutas. Los agujeros pasantes son los mejores y más económicos, ya que hay espacio para
las virutas y alivio si las roscas atraviesan hasta la superficie opuesta. En la figura 4.8-21 se
ilustran estos cursos alternos.
En muchas aplicaciones no se requiere más de 60% a 65% de la altura de la rosca para
que ésta tenga la resistencia adecuada. Estas roscas se maquinan con más facilidad y sólo
requieren 75% de la potencia necesaria para roscas convencionales. Si no se necesita alta
resistencia, considérese el empleo de rosca de altura reducida (Fig. 4.8-22).
Asimismo, la longitud roscada debe ser lo más pequeña que sea posible y congruente con
los requisitos funcionales de la pieza. Las roscas cortas se producen con más rapidez y permiten
mayor duración de las herramientas. Para las roscas internas, en donde puede haber rotura
de machuelos, la profundidad de la parte roscada se debe limitar a dos veces el diámetro.
El diseño de los productos roscados ha de incluir un bisel (chaflán) en los extremos de
las roscas externas y un avellanado en los extremos de las roscas internas. Estas superficies
evitan la formación de roscas en forma de "aletas" en los extremos, ayudan a minimizar las
rebabas y auxilian a la herramienta para empezar a cortar o formar las roscas (Fig. 4.8-23).
4-96 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.8-21 Déjese espacio para las virutas con roscas


internas.

Aparte de los biseles y avellanados, la superficie en el principio de la rosca debe ser plana
y estar a escuadra con el eje central de la rosca. En otra forma, puede ser difícil iniciar el
corte con la herramienta.
Las ranuras, agujeros transversales y caras planas no se deben hacer donde se crucen con
las roscas. La mayor parte de los procesos para roscar se perjudican con las interrupciones
en la superficie, y las rebabas son casi invevitables en donde se cruzan las superficies. La
eliminación de rebabas en las superficies de las roscas resulta muy costosa (Fig. 4.8-9). Cuando
los agujeros transversales son inevitables, hay que avellanarlos.
Las formas y tamaños estándares para las roscas, hechas con herramientas normales siem-
pre son más económicas que las hechas con herramientas especiales.
Las piezas tubulares deben tener una pared de suficiente espesor para soportar la presión
durante el corte o la formación. Esta restricción se aplica a roscas internas y externas. Las
piezas fundidas y forjadas de configuración poco común no deben tener secciones delgadas
en una zona de la circunferencia de la rosca, pues se producirá ovalación.
No se deben especificar tolerancias más precisas de las necesarias. Las roscas de clase 2
suelen ser satisfactorias para casi todos los trabajos.
ROSCAS DE TORNILLOS 4-97

FIG. 4.8-22 Una forma de rosca de altura reducida


se produce con más facilidad que una rosca completa
y su resistencia es adecuada para la mayor parte de
las aplicaciones.

FIG. 4.8-23 Especifíquense biseles y avellanados en los


extremos de las secciones roscadas.

Para las roscas rectificadas no se deben especificar esquinas agudas en la raíz. Por lo
general, un radio de 0.08 mm (0.003 in) es el mínimo que se puede esperar; se prefieren
radios mayores, del orden de 0.25 mm (0.010 in) (Fig. 4.8-24).
Las roscas rectificadas sin centro deben tener una relación longitud: diámetro de, cuando
menos 1:1; pero, de preferencia, la longitud debe ser mayor que el diámetro. Las piezas que
se van a roscar por rectificado sin centro no deben tener rebabas grandes, estar aplanadas u
ovaladas por el cizallamiento ni dobladas o torcidas. Hay que evitar conicidades y partes planas
porque no se eliminarán con el rectificado de la rosca.
4-98 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.8-24 Las roscas rectificadas requieren un


amplio radio en la raíz.

Las piezas en que se van a laminar roscas, tienen requisitos similares de redondez, rectitud
y ausencia de conicidades y rebabas. La uniformidad de la dureza y el diámetro exacto de la
preforma son importantes para laminar roscas.
Excepto en los tamaños más grandes, es algo más económico producir roscas gruesas; así
pues, se deben especificar si la función de la pieza lo permite. Las piezas con rosca gruesa se
ensamblan con más rapidez.

Factores y tolerancias dimensionales

Los factores que producen variaciones dimensionales en las roscas influyen en las dimen-
siones de otros tipos de superficies producidas con equipo para roscar. La precisión y con-
diciones de las herramientas y las máquinas son factores clave, igual que la pericia del
operador, la clase de material y la velocidad de avance de la herramienta.
Cuando las condiciones son óptimas, se tiene gran cuidado y se puede dedicar más tiempo
(a veces puede ser mucho), las roscas de clases 4 y 5 se pueden producir con todos los métodos
descritos en este capítulo. También se requiere equipo de medición adecuado a fin de guiar
y controlar la precisión del resultado final.
Las terrajas no suelen trabajar con máxima precisión y su aplicación principal es sólo para
roscas clases 1 y 2. Para las roscas de clases 1 hasta 5, cabe emplear otros métodos para cortarlas,
pero los costos tienen un fuerte aumento según la precisión requerida. Se tiene más exactitud en
el avance de la herramienta cuando ésta se controla con el sinfín de avance y no con el machuelo
o el dado. Por lo general, no se logran acabados de superficie mejores de 1.6 μm (63 μin) con
roscas cortadas.
Para el fresado de roscas, con preparación cuidadosa y avance moderado, los diámetros
exterior, de paso y de raíz se pueden mantener denta. de una tolerancia de ±0.025 mm (0.001
in). El avance depende dé la precisión de los sinfines de la máquina y se puede mantener a
0.001 mm/cm (0.0001 in/in). Es viable mantener e. acabado de superficie a 1.6 μm (63 μin) y
puede ser más fino con un avance muy lento. 11 fresado de roscas es adecuado para roscas
precisas, en especial si el material de la pieza de trabajo tiene algunas limitaciones para el
maquinado.
Antes, el rectificado era esencial para producir roscas de clases 4 y 5; en la actualidad,
las de clase 5 se pueden laminar o cortar. El rectificado se utiliza con mayor frecuencia cuan-
do la dureza del material impide emplear otros métodos. Si se requieren acabados y exactitud
mayores a los especificados para roscas de clase 3, se debe esperar menor volumen de pro-
ducción. Las rectificadoras del tipo con centros pueden mantener ángulos de flanco de las
roscas con una aproximación de ± ¼ ° , la exactitud del avance dentro de ± 0.002 mm/cm
(0.0002 in/in) y el error acumulado no será mayor de 0.06 mm en 300 mm (0.0024 in/ft).
Todas las roscas se pueden laminar. La exactitud entre una pieza y otra con estas roscas
depende de diversos factores, en particular del diámetro constante de la pieza de trabajo y
4-102 COMPONENTES MAQUINADOS

la uniformidad del material y estructura entre una pieza y otra. Si hay variaciones en estos
factores, no se pueden lograr las tolerancias. El rectificado sin centros es una operación co-
mún antes del laminado de roscas para tener diámetro exacto de la pieza de trabajo. El
acabado de superficie de las roscas laminadas en mejor que el de las cortadas, o sea, casi
tan terso como la superficie de los dados laminadores. Por lo general, se puede especificar
un limite de 0.8 μm (32 μm) si se requiere una superficie lisa.
En las tablas 4.8-2 y 4.8-3 se presenta información de las dimensiones y tolerancias aproxima-
das para las roscas estándares. En la publicación Screw Thread Standards for Federal Services,
Handbook H28, publicado por U.S. Department of Commerce, aparecen datos adicionales de
dimensiones y tolerancias para roscas. Otra publicación es Unified Inch Screw Threads (ANSI
Bl. 1-1974), editada por American National Standards Institute.
CAPÍTULO 4.9

Piezas brochadas

Robert Roseliep
Presidente
General Broach and Engineering Corp.
Mount Clemens, Michigan

Proceso 4-104
Brochado externo 4-105
Brochado interno 4-105
Características típicas de las piezas brochadas 4-106
Cantidades económicas para producción 4-106
Materiales adecuados para brochar 4-106
Recomendaciones para diseño 4-108
Superficies de entrada y salida 4-108
Tolerancias para el material 4-108
Secciones de pared 4-108
Familias de piezas 4-109
Agujeros redondos 4-109
Formas internas 4-109
Cuneros (chaveteros) internos 4-110
Cuñas (chavetas) internas 4-110
Agujeros con estrías rectas 4-110
Estrías en espirall 4-110
Estrías cónicas 4-112
Agujeros cuadrados y hexagonales 4-112
Agujeros estriados cortados con sierra o hendidos 4-112
Agujeros ciegos 4-112
Dientes de engranes 4-114
Biseles y radios en esquinas 4-114

4-103
4-104 COMPONENTES MAQUINADOS

Superficies externas 4-114


Rebajos 4-115
Rebabas 4-115
Cortes desbalanceados 4-115
Factores dimensionales 4-115
Tolerancias recomendadas 4-116
Acabado de superficies 4-116
Planicidad 4-116
Paralelismo 4-116
Escuadramiento 4-116
Concentricidad 4-116
Biseles y radios 4-116
Dimensiones básicas 4-116

Proceso

El brochado es el corte de un material que se puede maquinar al hacer pasar un cortador


(brocha) con una serie de dientes escalonados progresivos sobre o a través del mismo. Estos
dientes avanzan en un plano paralelo a la superficie que se corta y, al remover una cantidad
predeterminada de material, se producen contornos o perfiles y acabados de precisión.
Casi siempre, los dientes serán contenidos en una sola herramienta llamada brocha, para
desbastar y acabar la pieza por completo en una sola carrera de la máquina (Fig. 4.9-1).
Cuando el exceso de material impide la acción con una sola carrera, se pueden aplicar carreras
adicionales con la misma herramienta, si es posible, o con una serie de herramientas. Hay que

FIG. 4.9-1 Brocha para formas complejas. Se muestran la preforma de la pieza y la configu-
ración acabada después de tirar de la brocha a través de la pieza. (Cortesía: Apex Broach &
Machine Co.)
PIEZAS BROCHADAS 4-105

cambiar la posición de la herramienta con respecto a la pieza de trabajo en una cantidad igual
a la del material eliminado en cada carrera, si se va a utilizar la misma herramienta para
carreras múltiples. La brocha se puede empujar o tirar (jalar) vertical u horizontalmente.

Brochado externo. Este método es para maquinar una superficie externa de la pieza; ésta se
monta en un sujetador y la brocha en un portaherramienta. Ya sea el portaherramienta o el
dispositivo se monta en la corredera motorizada de la máquina brochadora y el otro se man-
tiene fijo con relación a la superficie que se va a brochar. El "brochado de copa" y el "brochado
a horcajadas" son dos procesos en los cuales la pieza de trabajo está rodeada por brochas que
ejercen presiones equilibradas para el corte, lo cual elimina la necesidad de sujetadores para
la pieza de trabajo.

Brochado interno. Este método requiere que haya un agujero o abertura en la pieza de trabajo
para introducir la brocha y tirar de ella o empujarla a través de la pieza. Cuando el corte es
balanceado, por ejemplo en un agujero redondo o estriado, por lo general la brocha permite
posicionar la pieza centralmente al corte. Los cortes desbalanceados requieren guiar la brocha,
lo cual se suele lograr con el diseño de la brocha o con dispositivos en guías encima,
debajo o a través de la pieza. El "brochado de agujeros ciegos", en los .cuales la brocha no
puede atravesar la pieza, se efectúa con una sola o un juego de brochas con un número limitado
de dientes de corte. Se empuja la herramienta dentro la pieza de trabajo hasta que los dientes
pasan las superficies que se va a cortar y, luego, se retrae (Fig. 4.9-2).

En este proceso se utilizan máquinas brochadoras construidas para ese trabajo. Pueden
ser automáticas, semiautomáticas o de control manual; en éstas, el operador maneja la pieza
de trabajo y la brocha y controla el movimiento de la máquina. Las brochadoras se fabrican
en diversos tipos y tamaños estándares y especiales. Casi todas son hidráulicas y algunas tienen
impulsión electromecánica con engranes o cadenas.

FIG. 4.9-2 Aplicación para brochar agujeros ciegos en que la pieza se fija en
el ariete de la máquina y se alinea un grupo de 12 brochas de un solo diente
debajo de la pieza para producir una estría interna. (Cortesía: Apex Broach &
Machine Co.)
4-106 COMPONENTES MAQUINADOS

Características típicas de las piezas brochadas

Prácticamente cualquier pieza maquinable con arranque de virutas, se puede brochar. En algunas
piezas no hay un método alterno, práctico, de manufactura y hay que brocharlas. Las piezas
habituales son las que tienen agujeros cuadrados, circulares o irregulares, la ranura para la llave
en los cilindros de cerraduras (Fig. 4.9-3), estrías y agujeros correlativos con dientes de lados
rectos, espirales, cicloidales o de formas especiales, excéntricas y levas, engranes, trinquetes

FIG. 4.9-3 Las ranuras para la llave en los FIG. 4.9-4 Las aberturas para montaje de los
cilindros de cerraduras suelen ser brochadas. alabes de turbinas de vapor se producen por
brochado.

(matracas) y otras formas complejas que requieren tolerancias y acabados de precisión. Se pueden
lograr formas helicoidales y rectas. Los tamaños van desde piezas muy pequeñas hasta algunas
que pesan toneladas, como el rotor de una turbina de vapor (Fig. 4.9-4).
El brochado tiene dos características excepcionales y ventajosas en relación con los procesos
convencionales para maquinado: su muy alta velocidad y notable exactitud para las repeticio-
nes. Con frecuencia se utiliza el brochado en sustitución de fresado, cepillado, fresado conti-
nuo, ranurado, ensanchado, rimado y rectificado. Se produce un acabado fino de superficie
debido a la acción de bruñido de los últimos dientes. Por lo general, no se requieren opera-
ciones adicionales de acabado de superficie. Las marcas de la herramienta son axiales en vez
de circunferenciales.

Cantidades económicas para producción


El brochado suele requerir producción en gran volumen. Las cantidades pequeñas no suelen
justificar el costo inicial de la brochadora, de las herramientas y aditamentos. Las excepciones
son los casos en que no hay otro método práctico para maquinar o cuando se pueden emplear
las herramientas estándares para brochado con que ya se cuenta.
El costo de las brochas puede ser desde pocos centenares para una herramienta sencilla,
hasta varios miles de dólares para herramientas para producir formas complejas como la del
rotor de turbina de la figura 4.9-4. Los volúmenes de producción, por lo general, pueden ser
entre 15 y 100 veces mayores que con otros métodos para maquinado. Por ejemplo, el brochado
de copa de 24 dientes de engrane en una preforma de acero SAE 1144 de 22 mm (7/8 in) de
espesor, a razón de 1 000 piezas por hora, sustituyó 16 fresadoras y cuatro operadores con
una sola brochadora con herramientas automáticas. Se necesitó una producción mínima de
un millón de piezas para justificar el costo de la máquina y las herramientas.
El uso de herramientas o juegos de herramientas para hacer más de una pieza o un grupo
de ellas con la misma superficie maquinada, a menudo hará que el brochado sea económico
en lotes pequeños.

Materiales adecuados para brochar


Se ha brochado la mayor parte de los metales y aleaciones existentes, en especial aceros, hierro
fundido, bronce, latón, aluminio, algunos plásticos, hule duro, madera, grafito, asbesto y otros
PIEZAS BROCHADAS 4-107

materiales compuestos. En todos los casos, la facilidad de maquinado del material es el factor
clave. Él brochado de piezas fundidas y forjadas porosas con densidades disparejas crea los
problemas de un acabado de superficie inaceptable y de control deficiente del tamaño; hay
que evitar esas piezas.
El control de la dureza del material es importante para evitar variaciones excesivas entre
pieza y pieza. Las variaciones grandes pueden dar por resultado acabado de superficie defi-

TABLA 4.9-1 Resultados típicos del maquinado con materiales comunes para brochar

Acabado Tolerancia±
Número de
dureza mm/ in/
Material Brinell μm μin superficie superficie

SAE1008/1010 60-70 R b 1.1/1.6 45-65 0.025 0.001


SAE1020/1023 70-74 Rb 1.1/1.5 45-60 0.025 0.001
SAE 1040 80-86 R b 0.8/1.1 30-45 0.025 0.001
SAE 1063/1070 18-20 R c 0.6/1.3 25-50 0.038 0.0015
SAE 1095 23-25 R c 0.9/1.5 35-60 0.046 0.0018
SAE 1112 62-72 Rb 1.0/1.5 40-60 0.013 0.0005
SAE 1144 93-97 R b 0.8/1.5 30-45 0.020 0.0008
SAE 3145 93-97 Rb 0.9/1.3 35-50 0.015 0.0006
SAE 4027 91-95 Rb 0.6/1.3 25-50 0.013 0.0005
SAE 4140/4145 92-94 R b 1.3/2.0 50-80 0.038 0.0015
SAE 4340 fundido 31-33 Rc 2.0/3.0 80-120 0.064 0.0025
SAE 5140 12-16 R c 1.5/2.0 60-80 0.051 0.002
SAE 52100 18-25 R c 1.1/1.5 45-60 0.020 0.0008
SAE 6145/6150 18-22 R c 1.1/1.5 45-60 0.020 0.0008
SAE 8620 18-27 R c 1.0/1.5 40-60 0.020 0.0008
SAE 8640/8645 18-25 R c 1.3/2.0 50-80 0.025 0.001
Hierro gris fundido 88-94 Rb 2.0/2.5 80-100 0.063 0.0025
Hierro maleable
perlitico 90-96 R b 1.1/1.5 45-60 0.013 0.0005
Acero inoxidable 303 85-90 Rb 0.8/1.1 30-45 0.038 0.0015
Acero inoxidable
17-4PH 34-40 Rc 0.5/0.8 20-30 0.030 0.0012
Acero inoxidable 403 27-32 Rc 0.6/0.9 25-35 0.030 0.0012
Acero inoxidable 410 84-92 Rb 0.4/0.8 15-30 0.025 0.001
Acero inoxidable 416 18-22 R c 0.4/0.8 15-30 0.025 0.001
Acero de alta velocidad
M-2 24-28 R c 1.1/1.5 45-60 0.038 0.0015
Inconel 82-87 R b 2.0/2.5 80-100 0.089 0.0035
Inconel X 29-32 R c 0.8/1.1 30-45 0.025 0.001
Greek Ascoloy 32-38 R c 0.9/1.1 35-45 0.025 0.001
Rene 41 40-42 R c 0.8/1.0 30-40 0.051 0.002
Stellite31 30-32 Rc 2.0/3.0 80-120 0.051 0.002
2618-T61A1 70-80 R b 0.8/1.1 32-45 0.051 0.002
2014-T6A1 70-80 Rb 0.8/1.1 32-45 0.058 0.0023
Cobre 45-85 R f 1.1/1.5 45-60 0.038 0.0015
Telurio-cobre 45-50 R f 0.8/1.1 30-45 0.025 0.001
Latón de libre corte 70-75 Rb 0.5/0.9 20-35 0.025 0.001
Bronce naval 65-70 R b 0.8/1.1 30-45 0.038 0.0015
Magnesio 60-75 Re 0.2/0.4 8-15 0.038 0.0015
Aluminio-bronce
(8%) 75-83 Rb 1.4/2.0 55-80 0.063 0.0025
Aluminio-bronce
(14%) 35-37 R c 1.5/2.0 60-80 0.127 0.005
4-108 COMPONENTES MAQUINADOS

cíente o disparejo y son un factor que se debe considerar en relación con la duración de las
herramientas y el control del tamaño. La dureza ideal para las piezas ferrosas es entre R<, 25 y Re
32, con una tolerancia de 3 a 5 puntos.
En la tabla 4.9-1 se enumeran algunos de los materiales más comunes para brochar y el acabado
de superficie y tolerancias que se pueden lograr en condiciones normales.

Recomendaciones para diseño

Superficies de entrada y salida. Una pieza que se va a brochar se debe diseñar de modo tal que se
pueda sujetar y mantener con facilidad en la posición adecuada. Las superficies contiguas a la zona
que se va a cortar deben estar escuadradas y planas. Es importante tener cuidado al seleccionar la
ubicación de las lineas divisorias y entradas para impedir un soporte inadecuado durante el maquinado.
El diseñador debe visualizar la forma en que se sujetará y soportará la pieza para evitar la
posibilidad de superficies disparejas en esas zonas.
Lo anterior se aplica al brochado interno, en el cual la herramienta no está sujeta ni guiada por la
máquina o los dispositivos. Las superficies disparejas o inclinadas pueden ocasionar presiones de
empuje lateral en la herramienta, que ocasionarán inexactitud en el egujero acabado y posibles
roturas de herramientas.
El brochado externo no es tan exigente, siempre y cuando se diseñe la pieza de modo que el
sujetador la fije durante la carrera de corte. De todos modos es aconsejable diseñar la pieza con
caras a escuadra para soporte.

Tolerancias para el material. Cuando se van a


brochar piezar forjadas, sus dimensiones de-
ben ser lo más precisas que sea posible y dejar un
mínimo de material para el acabado. En la
figura 4.9-5 se ilustra una sección forjada típica
con las tolerancias recomendadas para el
material a fin de evitar la sobrecarga de la
herramienta durante la producción.
Las piezas fundidas requieren mayores to-
lerancias para el material a fin de tener la se-
guridad de qu e durante el ma quina do se
eliminan las inclusiones, incrustraciones y
puntos duros y que se producen superficies
limpias. Los agujeros punzonados o perforados
en frío presentan casi los mismos problemas que
las piezas fundidas, y las tolerancias para el
material deben ser lo bastante amplias para
permitir la salida del punzonado.
Secciones de pared. Es aconsejable evitar sec-

FIG. 4.9-6 Los agujeros largos deben tener


cámaras o separaciones.
PIEZAS BROCHADAS 4-109

ciones de pared frágiles o delgadas y mantener un espesor uniforme en cualquier pared que
se vaya a someter a las fuerzas del maquinado. Las secciones, cuando menos, deben ser sufi-
cientes para soportar la presión de sujeción en los dispositivos y minimizar las flexiones oca-
sionadas por las fuerzas del corte.

Familias de piezas. Si todas las piezas de un grupo requieren una operación similar de brochado,
el diseñador debe tratar de proyectarlas para emplear la misma herramienta en todas y, si es
posible, el mismo dispositivo de sujeción. Por ejemplo, se podría diseñar un grupo de palancas
de formas o tamaños diferentes, con el mismo agujero cuadrado en un extremo.

Agujeros redondos. Los agujeros de partida pueden ser de fundición, punzonados, ensanchados
o rectificados, taladrados, cortados con llama o perforados en caliente. Cuando el agujero de
partida está taladrado o ensanchado, bastan 0.8 mm (1/32 in) de material en exceso en agujeros
hasta de 38 mm (1-1/2 in) de diámetro y 1.6 mm (1/16 in) de material en agujeros más grandes
para el pulimento final. Cuando se trabaja con agujeros de fundición, hay que tener en cuenta
los ángulos de salida o ahusamiento, textura de la superficie y variaciones en el tamaño para
determinar el tamaño del corazón y poder limpiar el agujero.
Los agujeros largos deben estar divididos en cámaras o compartimientos (Fig. 4.9-6) para
mejorar la exactitud y reducir costos. En la tabla 4.9-2 se presenta la profundidad máxima
recomendada en la superficie total de agujeros de diversos diámetros.

Formas internas. Las formas internas simétricas se suelen brochar a partir de agujeros redondos
y se aplican las recomendaciones para "Agujeros redondos". Las formas internas irregulares
se pueden empezar a partir de agujeros redondos (Fig. 4.9-7) o de agujeros irregulares de
fundición, punzonados, perforados o maquinados. A veces, el costo de eliminar el material

TABLA 4.9-2 Profundidad máxima recomendada para agujeros de diversos


diámetros

Diámetro del agujero Profundidad total máxima

mm in mm in

K4-1.5 0.055-0.060 3.2 0.125


1.5-1.9 0.060-0.075 4.8 0.188
1.9-2.3 0.075-0.090 5.5 0.218
2.3-2.8 0.090-0.110 6.3 0.250
2.8-3.8 0.110-0.150 9.5 0.375
3.8-5.1 0.150-0.200 12.7 0.500
5.1-6.3 0.200-0.250 15.9 0.625
6.3-7.6 0.250-0.300 19.0 0.750
7.6-8.9 0.300-0.350 22.2 0.875
8.9-10.2 0.350-0.400 25.4 1.000
10.2-12.1 0.400-0.475 31.8 1.250
12.1-14.0 0.475-0.550 34.9 1.375
14.0-16.5 0.550-0.650 41.3 1.625
16.5-20.3 0.650-0.800 50.8 2.000
20.3-25.4 0.800-1.000 63.5 2.500
25.4-31.8 1.000-1.250 82.5 3.250
31.8-38.1 1.250-1.500 102 4.000
38.1-41.3 1.500-1.625 121 4.750
41.3-46.0 1.625-1.812 131 5.500
46.0-50.8 1.812-2.000 152 6.000
50.8-53.9 2.000-2.125 178 7.000
53.9-57.2 2.125-2.250 203 8.000
57 2-63 5 2.250-2.500 267 10.500
63 5-76.2 2.500-3.000 305 12.000
76 2-88 9 3.000-3.500 457 18.000
4-110 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.9-7 Los agujeros brochados de forma irregular se inician con agu-
jeros redondos.

sobrante antes de brochar es más alto que brochar a partir de un agujero redondo; el diseñador
debe investigar esto antes de hacer el diseño final de la preforma. Si no es factible, se sugiere
especificar construcciones opcionales para el agujero de partida en la preforma.
Siempre que sea posible controlar las tolerancias de material para brochado con el método
utilizado paa hacer la preforma, por ejemplo fundición, troquelado o forja, es aconsejable
dejar una cantidad mínima de material para la limpieza, así como tolerancias para salida o
ahusamiento, discordancia u ovalación.

Cuneros (chaveteros) internos. Siempre que sea posible, se recomienda diseñar los cuneros internos
con especificaciones de la ASA (Tabla 4.9-3). Con ello se pueden utilizar brochas estándares para
cuneros, que muchos fabricantes tienen en existencia. Hay talleres especializados en brochado
que tienen esas brochas para cuneros y pueden trabajar cualquier número de piezas.

Cuñas (chavetas) internas. Los agujeros de guía para cuñas internas deben estar en la misma
línea de centro que el agujero terminado. Los diseños balanceados que tienen más de una
cuña equiespaciada son ventajosos para evitar que se desvíe la brocha; se deben utilizar cuando
la ubicación del agujero es critica (fig. 4.9-8). Sin embargo, para dos cuñas se requieren dos
cuneros u otro espacio en la pieza correlativa, lo cual también se debe tener en cuenta.

Agujeros con estrías rectas

1. Los agujeros con estrías paralelas o de costados rectos se deben diseñar de acuerdo con
las normas SAE.
2. Las estrías en espiral se deben diseñar conforme a las normas SAE o AGMA. Se aconsejan
pasos diametrales finos y formas con dientes truncados porque las estrías de poca profundidad
reducen la longitud requerida en la herramienta (Fig. 4.9-9).
3. Los agujeros largos deben tener cámaras o rebajos en forma similar a los agujeros redondos,
como se ilustra en la figura 4.9-7. Si sólo se van a brochar las superficies de los dientes, la
reducción en la superficie circunferencial que se va a cortar permite aumentar 33% la pro-
fundidad del agujero estriado señalada en la tabla 4.9-2. Esto no se aplica si se va a brochar
toda la superficie del agujero, incluso la raíz de la estría.
4. El brochado permite al diseñador modificar el perfil de las estrías según los requisitos del
producto. Por ejemplo, en la figura 4.9-10 se ilustra un método para dejar espacio para la rebaba
saliente de un árbol laminado en frío, estriado. Este rebajo aumenta el costo de la herramienta,
pero puede ser una solución económica para los problemas de ensamblaje.
5. Hay que evitar, siempre que sea posible, las estrías de cola de milano o de ángulo inverso
(Fig. 4.9-11).

Estrías en espiral. Los lineamientos para los agujeros con estrías rectas también se aplican a
las estrías en espiral.

1. Las estrías en espiral con ángulos de hélice mayores de 40° no se pueen brochar con métodos
convencionales. Se aconseja emplear el ángulo de hélice lo más bajo que sea posible.
TABLA 4.9-3 Tamaños de cuneros (chaveteros) estándares, in

Longitud Longitud
A, dimension T a ma ñ o mi ni mo má xi ma No.de
nominal del agujero de corte G cortes
1 3 3
/16 /8 /8 11 /4 0.042 1
3 7 1
/32 /16 /2 11/2 0.058 1
3 5 5
/32 /8 /8 21/2 0.058 1
1 1 1
/8 /2 /2 11/2 0.074 1
1 7 5
/8 /8 /8 21/2 0.074 1
5 19 1
/32 /32 /2 11/2 0.089 1
5 23 5
/32 /32 /8 21/2 0.089 1
3 11 5
/16 /16 /8 21/2 0.105 1
3 15 11
/16 /16 /16 31/2 0.105 1
7 11 5
/32 /16 /8 21/2 0.120 1
7 15 11
/32 /16 /16 31/2 0.120 1
1 11 5
/14 /16 /8 21/2 0.136 1
1 11
/14 1 /16 4 0.136 1
1
/14 l 7 /16 7
/8 6 0.136 1
9 7 11
/32 /8 /16 4 0.152 1
9
/32 11/4 7
/8 6 0.152 1
5 11
/16 1 /16 4 0.167 1
5
/16 15/16 7
/8 6 0.167 1
3
/8 11/16 11
/16 4 0.199 1
3
/8 15/16 7
/8 6 0.199 1
7
/16 19/16 11
/16 4 0.230 1
7
/16 2 1 8 0.230 2
1
/2 11/2 11
/16 4 0.261 1
1
/2 11/2 1 8 0.261 2
9
/16 13/4 11
/16 4 0.292 1
9
/16 15/8 1 8 0.292 2
9
/16 21/4 11 /8 12 0.292 2
5
/8 17/8 11
/16 4 0.324 1
5
/8 21 /2 1 8 0.324 2
5
/8 21/4 1
1 /8 12 0.324 2
3
/4 17/8 11
/16 4 0.386 1
¾
2 1 8 0.386 2
3
/4 21/4 11/8 12 0.386 3
7
/8 21/4 11
/16 4 0.449 1
7
/8 21 /4 1 8 0.449 2
7
/8 21/4 11/8 12 0.449 3
1 21/4 5
/8 21/2 0.511 1
1 21/4 7
/8 6 0.511 2
1 21/4 1
1 /8 12 0.511 3

* Longitud mínima recomendada de la pieza para evitar que ésta se caiga entre
los dientes de la brocha.

4-111
4-112 COMPONENTES MAQUINADOS

2. Las estrías con ángulos de hélice mayores de 10° suelen requerir que la brocha gire además
de avanzar. El disenador debe incluir algún sujetador para la pieza a fin de impedir la rotación,
lo cual se puede lograr mediante un contorno irregular de alguna prominencia, como una
saliente, muesca, agujero o rebajo en la cara
de la pieza.

Estrías cónicas. Hay que evitar las estrías có-


nicas (Fig. 4.9-12).

1. Por lo general, las estrías que tienen coni-


cidad en el espesor de los dientes no se pue-
den brochar.
2. Hay que evitar las estrías que siguen la coni-
cidad del agujero. La excepción son los cuneros
FIG. 4.9-8 Se prefiere un agujero de configu- individuales, siempre y cuando la cavidad sea lo
ración balanceada para evitar que la brocha bastante grande para introducir un mandril que
se desvíe hacia un lado. tenga una ranura cónica que guíe la brocha.

Agujeros cuadrados y hexagonales. Es ventajoso que el agujero de partida sea ligeramente mayor,
en especial en agujeros cuadrados. Este método es opcional, pero reducirá mucho el costo
del brochado (Fig. 4.9-13).

Se recomienda evitar las esquinas agudas en los diámetros mayores para reducir los costos del
brochado. Esto se logra al especificar un diámetro mayor un poco más pequeño. Si el radio en las
esquinas es un requisito del diseño, aumentará
e
' costo de la operación (Fig. 4.9-14).
Agujeros estriados cortados con sierra o hendi-
dos. Cuando se va a hacer una intersección
cortada en el agujero estriado, como la que
se utiliza para un método para agarrar o per-
mitir la dilatación de la pieza correlativa, el
agujero estriado se debe diseñar con un es-
FIG. 4.9-10 Esta forma deja espacio para la pacio omitido (Fig. 4.9-15). Esto deja lugar a
rebaba recalcada en una estría laminada en la rebaba producida al cortar con la sierra,
frío.
Agujeros ciegos. Si es posible, hay que evitar-
los. Si son necesarios, deben tener un despejo en el fondo de la zona brochada para permitir
que se desprendan las virutas (Fig. 4.9-16). La zona debajo de la sección brochada debe ser
FIG. 4.9-11 Evítense las estrías de cola de milano o
de ángulo inverso.

Esto sí
FIG. 4.9-12 Evítense las estrías cónicas
Agujero de partida
Agujero de partida más del mismo tamaño Agujero de partida más
pequeño que el cuadrado que el cuadrado grande que el cuadrado

Evítese esto Es mejor El más económico


F1G. 4.9-13 Utilícese agujero de partida de medida ligeramente mayor. 4-113
4-114 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.9-15 Elimínese un diente para dejar espacio para la rebaba


producida por el corte con sierra.

de suficiente tamaño para retener el material removido, sin que se "empaquete". Por lo general
no es práctico brochar agujeros ciegos redondos.

Dientes de engranes. Para los engranes de dientes internos se aplican las mismas recomenda-
ciones que para las estrías de involuta.

Biseles y radios en esquinas. Siempre que se necesite despuntar las esquinas con maquinado,
los biseles son preferibles en los radios.

1. Hay que evitar las esquinas internas agudas para eliminar los puntos de esfuerzos y mini-
mizar el desgaste de los filos de los dientes. Se prefieren los biseles (chaflanes) para facilitar
la fabricación pero se podrían especificar radios (Fig. 4.9-17).
2. Las esquinas o bordes extemos que se van
a maquinar se deben biselar en vez de redon-
dear, para facilitar la fabricación (Fig. 4.9-18).
3. Hay que evitar, siempre que sea posible,
las esquinas o bordes agudos de superficies
brochadas externas que se cruzan. Las piezas
fundidas, forjadas y extruidas se deben dise-
ñar con una esquina interrumpida que no re-
quiera maquinado.
Superficies externas. Siempre que sea posible,
FIG. 4.9-16 Si son necesarios los agujeros cié- se deben rebajar las superficies externas ma-
gos, deben tener despejo en el fondo de la quinadas para disminuir la superficie que se
zona brochada. va a brochar.
PIEZAS BROCHADAS 4-115

FIG. 4.9-17 Diseño de esquinas internas.

1. Los despejos en los rebajos en las esquinas simplifican el brochado (Fig. 4.9-19).

2. Las superficies grandes se deben dividir en una serie de protuberancias, siempre que sea
posible (Fig. 4.9-20).

Rebajos. Se pueden necesitar rebajos maquinados, por ejemplo, al rectificar después de brochar
o para aligerar las piezas en ajustes entre piezas correlativas; éstos deben ser de la menor
profundidad posible. Evítense configuraciones
rebajadas agudas o estrechas.

Rebabas. Debido a que el corte por diente pa-


ra el brochado está predeterminado y contro-
lado, las rebabas suelen ser más pequeñas que
las producidas con otros métodos para maqui-
nado. Se recomiendan los biseles o despejos
en el bordo de la salida de la superficie que
se va a brochar para contener las rebabas pro- FIGURA 4.9-18 Hay que biselar en vez de re-
ducidas y no tener que eliminarlas. dondear las esquinas externas.

Cortes desbalanceados. Hay que evitar las con-


diciones desbalanceadas en el material ocasionadas por agujeros transversales u otras inte-
rrupciones que podrían ocasionar flexión de las herramientas.

Factores dimensionales
El brochado interno, en especial con una sola pasada, por lo general se puede mantener con
tolerancias más precisas que el externo, básicamente porque la exactitud depende de la herra-
mienta. El brochado externo o las aplicaciones internas que requieren guiar la herramienta o
pasadas múltiples, están sujetos a factores residuales. Éstos incluyen las holguras de las correderas
de la máquina y dispositivos, exactitud en la repetición de pasadas múltiples, la rigidez de los
sujetadores de la pieza de trabajo y la alineación entre la pieza y la herramienta.
La uniformidad del material, la concordancia de las caras de referencia (caras de soporte
de la pieza, puntos de ubicación y superficies para sujeción) y la resistencia de la pieza son
importantes para garantizar el control de tolerancias entre pieza y pieza. Otros factores que

Evítese esto Preferido


FIG. 4.9-19 Los despejos o rebajos en las esquinas simplifican
el brochado de superficies extemas.
4-116 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.9-20 Divídanse las superficies grandes en una serie de protuberancias.

se reflejan en el control de tolerancias y de tamaño son la calidad del mantenimiento y afilado


de las herramientas, la facilidad de maquinado del material, la condición de la máquina, el
empleo correcto del fluido enfriador, la velocidad de corte y el diseño de la herramienta. El
buen diseño es el factor clave para controlar el tamaño y el acabdo.

Tolerancias recomendadas

Acabado de superficies. El acabado de superficies producido con el brochado suele ser de alta
calidad; aunque no se compara con el acabado por rectificado, es superior al producido con
otros métodos de fabricación. Con el empleo de las herramientas y el fluido refrigerente
correctos, se puede lograr un acabado de calidad bruñida en materiales de buena facilidad de
maquinado.
En la tabla 4.9-1 se señala el acabado de superficie que se puede obtener en condiciones
normales. Se pueden lograr acabados más tersos con casi todos los materiales, pero no se
deben especificar salvo que sea necesario.
Planicidad Se pueden brochar piezas de sección uniforme y de suficiente resistencia a las
presiones de corte con una aproximación de 0.013 mm (0.0005 in) de lectura total de recorrido
de la aguja (TIR, por sus siglas en inglés). Una excepción podría ser el borde de salida de
materiales blandos o gomosos, como el aluminio o el acero inoxidable, que se extruyen durante
el corte y vuelven a su forma por acción elástica. Para la mayor parte de las piezas brochadas,
una variación de 0.025 mm (0.001 in) en la planicidad está dentro de los límites seguros.
Paralelismo. El paralelismo de las superficies brochadas en la misma carrera de corte no debe
variar más de 0.025 mm (0.001 in) TIR en materiales con clasificación entre aceptable y buena
para facilidad de maquinado.
Escuadramiento. En las piezas que se pueden sujetar sobre superficies planas y rectas, se puede
lograr un escuadramiento con aproximación de 0.025 mm (0.001 in) TIR; las tolerancias de 0.08
mm (0.003 in) se obtienen en condiciones controladas con materiales de buena facilidad de
maquinado.
Concentricidad Por lo general, las brochas seguirán el agujero de guía. Los errores de con-
centricidad debidos a la desviación de la brocha no excederán de 0.025 a 0.05 mm (0.001 a
0.002 in) en agújeos redondos o similares en materiales con clasificación entre buena y acep-
table. Los materiales de libre corte, como el latón, dan más libertad para la desviación de la
brocha durante el corte. El diseñador puede resolver este problema con el diseño de brochas
especiales y con máquinas en buenas condiciones.
Biseles y radios. Las tolerancias para biseles (chaflanes) y radios deben ser lo más amplias que
se pueda. Los radios de menos de 0.8 mm (0.030 in) deben tener una tolerancia mínima de
0.13 mm (0.005 in); se tolera 0.25 mm (0.010 in) en tamaños grandes. Las tolerancias amplias
reducen los costos de fabricación y mantenimiento de las brocas.

Dimensiones básicas. Aplíquense los valores de la tabla 4.9-1.


CAPÍTULO 4.10

Piezas con esmerilado interno

Proceso 4-119
Aserrado en contorno 4-119
Aserrado de contornos por fricción 4-119
Aserrado con punta de diamante 4-119
Características y aplicaciones típicas 4-119
Cantidades económicas para producción 4-120
Materiales adecuados 4-121
Piezas aserradas en contorno 4-121
Piezas aserradas por fricción 4-121
Piezas aserradas con punta de diamante 4-121
Recomendaciones para diseño 4-122
Tolerancias recomendadas 4-124

4-117
FIGURA 4.10-1 Tipos de operaciones de aserrado en contorno. (Corte-
sía: DoAll Company.)

4-118
PIEZAS ASERRADAS EN CONTORNO 4-119

FIG. 4.10-1 (Continúa)

Proceso

Aserrado en contomo. Este proceso se efectúa con sierra de cinta. Un cortador de dientes
múltiples, hecho con una banda sin fin de lámina de acero con dientes en un borde y que se
impulsa por motor a través de la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se coloca en una mesa
horizontal y la cinta se mueve en sentido vertical descendente. La pieza se avanza a mano o
con un sistema motorizado contra la cinta y, según sea la forma de guiar la pieza, se hace un
corte recto o curvo cuando la cinta avanza dentro de la pieza. En las sierras convencionales
con avance manual y en las equipadas con un servoalimentador para trabajo más pesado, el
operador suele controlar los cortes en curva siguiendo una línea en la pieza de trabajo. Tam-
bién hay aparatos automáticos para el seguimiento óptico de un contomo trazado.
En las máquinas se utiliza un bastidor en forma de C de yugo abierto. La mesa puede ser
estacionaria o movible para piezas grandes. Un tercer tipo de máquina para trabajo grande
es de brazo radial; todo el bastidor en C gira y se mueve hacia el frente y atrás. En la figura
4.10-1 se ilustran las operaciones de aserrado de contornos.
Las cintas o bandas de la sierra son de acero al carbono o de alta velocidad. También se
pueden usar dientes de inserción hechos de carburo, que están desplazados para dejar holgura
para la cinta, en especial cuando se cortan curvas.
Cuando se va a cortar cierta cantidad de piezas delgadas, es aconsejable apilar determinado
número de ellas y cortarlas en forma simultánea.

Aserrado de contornos por fricción. Cuando se hace funcionar la sierra de cinta a velocidades
muy altas [1600 a 5000 m/min (6000 a 15 000 ft/min)] la pieza de trabajo se funde o se ablanda
junto al filo de la sierra por el calor de la fricción y los dientes remueven el metal ablandado.
Se pueden hacer cortes similares a los de aserrado en contorno; además, se pueden trabajar
acero con tratamiento térmico y otros materiales muy duros para el aserrado convencional
con cinta. La hoja, que es algo más gruesa que una convencional y no tiene tanto filo, per-
manece suficientemente fría, porque sólo una parte de ella está en contacto con la pieza
durante un instante.

Aserrado con punta de diamante. Otro método para aserrado en contomo en materiales difíciles
de maquinar es el aserrado con punta de diamante o de óxido de aluminio. Estos materiales
cortantes requieren un refrigerante; el método no es tan rápido pero es adecuado para ma-
teriales muy duros o tenaces.

Características y aplicaciones típicas


Las piezas cortadas en placa o en lámina son, quizá, las que más se producen mediante ase-
rrado en contorno. Las piezas más aconsejables son las que se producirían con prensa de
punzonado o con corte con llama. El proceso, por supuesto, se puede utilizar para trabajar
piezas tridimensionales o cortadas de placa o lámina. Sin embargo, como la cinta es recta en
donde atraviesa la pieza de trabajo, la superficie para corte debe ser recta en, cuando menos,
una dimensión. Si se inclina la mesa de la máquina se pueden obtener superficies cortadas en
ángulo hasta de 45°.
4-120 COMPONENTES MAQUINADOS

El aserrado en contomo es más rápido comparado con el fresado, ya que sólo una hen-
didura estrecha en la pieza se convierte en virutas. Sin embargo, es menos exacto que el
maquinado convencional y produce una superficie más áspera. Por ello, se presta mejor para
desbastar, para lo cual los requisitos de exactitud dimensional no son muy estrictos.
El aserrado convencional en contorno se aplica a todos los materiales que se puedan ma-
quinar y de dureza hasta de Re 45. Los métodos de fricción y con puntas abrasivas, se utilizan
para materiales más duros; el primero es muy común para materiales ferrosos hasta de 12
mm (1/2 in) de espesor.
El espesor máximo o el tamaño máximo de la pieza de trabajo que se puede aserrar con
los métodos convencionales o con abrasivo depende de la abertura de la garganta de la sierra
y la capacidad de carga de la cinta que se utilice. En las máquinas comerciales grandes, se
puede cortar material de un espesor hasta de 1.4 m (55 in).
Las piezas de lámina delgada se pueden cortar con todos los métodos para aserrado en
contomo, en especial si están apiladas. Sin embargo, para mayor duración de la cinta, el
material debe tener suficiente espesor para que, en cualquier momento, haya dos o más dientes
en contacto con la pieza. Esto significa que para las cintas de paso más fino disponible (32
dientes por pulgada), el espesor mínimo de la pila o de las láminas sueltas sin apilar debe ser
de 1.6 mm (0.063 in).
Prácticamente no hay límite en los perfiles que se pueden aserrar en contorno, excepto
que la agudeza de las esquinas internas (o de las esquinas externas cortadas en una sola
pasada) está limitada por la anchura de la cinta. Véase "Recomendaciones para diseño" más
adelante. El radio normal más pequeño con las hojas comerciales más estrechas es de 3 mm
(1/8 in).
Entre las piezas habituales producidas por aserrado en contomo, están piezas de maqui-
naria de diversos tipos, como agrícola, camiones, máquinas herramientas, máquinas
especiales y aparatos científicos, tanques, matrices y dispositivos, lanchas y barcos, aeronaves,
equipo ferroviario y partes estructurales. En la figura 4.10-2 se ilustran aplicaciones típicas del
proceso.

Cantidades económicas para producción


Se puede ver con la lista anterior de piezas habituales, que el proceso de aserrado en contomo se
aplica para piezas con volúmenes de producción bajo y moderado. Dado que las máquinas para
aserrado en contomo son para uso general, hay poco o ningún costo de dispositivos y los tiempos
de preparación son muy cortos; en realidad no hay costos que se deban amortizar. Por tanto, este
método no es costoso para producir una sola pieza o un número reducido de ellas.

FIGURA 4.10-2 Piezas normales aserradas en contomo. (Cortesía: DoAll


Company.)
PIEZAS ASERRADAS EN CONTORNO 4-121

TABLA 4.10-1 Velocidad de avance para aseriado en contorno en diversos materiales, de


12.7 mm (1/2 in) de espesor

Material Hoja de acero al carbono Hoja de acero de alta velocidad

Acero al bajo carbono; 10 cm/min (4 in/min) 27 cm/min (10.8 in/min)


acero al bajo carbono y
baja aleación
Acero de aleación al alto carbono 2.5 cm/min (1 in/min) 12 cm/min (4.7 in/min)
Hierro gris fundido 19 cm/min (7.5 in/min) 40 cm/min (16 in/min)
Acero para herramientas 5.3 cm/min (2.1 in/min) 15 cm/min (6.1 in/min)
Titanio ............................................. 3.8 cm/min (1.5 in/min)

El tiempo de proceso para aserrado en contorno es rápido comparado con otros métodos
de maquinado; una ventaja que lo hace más atractivo en diversos volúmenes de producción.
Las velocidades de corte van desde 0.08 hasta 0.5 cm2 /min (0.5 a 3.2 in2 /min). En la tabla
4.10-1 se presenta más información del avance para corte de algunos metales.
Como regla empírica, el aserrado en contomo ofrece ventajas económicas para menos de
1000 piezas. Para cantidades mayores, el punzonado con prensa u otros métodos tienen menor
costo por lote de producción. Las cantidades grandes pueden ser ventajosas en los casos en
que el aserrado produce remoción más rápida de metal que otros métodos de maquinado
áspero, o cuando el desperdicio del corte se puede' aprovechar para alguna otra pieza. Sin
embargo, por lo general, las piezas aserradas en contomo se producen casi siempre cuando
se requieren muestras, prototipos y otras cantidades pequeñas.

Materiales adecuados

Piezas aserradas en contorno. Los materiales adecuados para aserrado en contomo son casi los
mismos que para piezas hechas con otros métodos de maquinado. El latón, bronce, cobre,
magnesio, aluminio, hierro fundido y plásticos sin reforzar se cortan sin dificultad.
Los factores que influyen en la facilidad para el corte con cinta son la dureza (como se
mencionó, Rc 45 es el límite práctico para aserrado convencional), la tendencia al endureci-
miento por trabajo, si son correosos o gomosos, y la uniformidad de la estructura.
En la tabla 4.10-2 se presentan algunos metales ferrosos y no ferrosos que se suelen aserrar
en contomo. Se señala la facilidad relativa de maquinado para este trabajo con ciertas con-
diciones metalúrgicas y grados de dureza de cada metal.

Piezas aserradas por fricción. Para los materiales demasiado duros para aserrado convencional,
suele resultar ventajoso el aserrado por fricción; se pueden cortar metales ferrosos y no ferrosos
y materiales no metálicos. Los aceros para herramientas, planchas de blindaje y aleaciones
como acero inoxidable, Hastelloy y Tantung G se pueden procesar con este método. Los
materiales ferrosos duros son los más utilizados y resultan los más adecuados para este método.
Los materiales ferrosos retienen el calor de la fricción en el punto de corte mejor que otros
metales; además, tienen la ventaja de que se los oxida con un chorro de aire en este punto.
El aire enfría la cinta pero, en realidad, ayuda al corte porque oxida el acero caliente en la
misma forma que ocurre cuando el acero se corta con llama.
Una mayor dureza ayuda en el proceso porque aumenta la fricción y el calor con más
rapidez. Los materiales blandos como aluminio, cobre y latón no se trabajan con igual facilidad
y producen un borde deficiente, aunque el aluminio en láminas delgadas se corta a menudo
por fricción y se pueden lograr resultados satisfactorios.
Los materiales plásticos reforzados que ofrecen problemas para el aserrado convencional,
se trabajan mejor por fricción.

Piezas aserradas con punta de diamante. Los materiales duros inadecuados para aserrado por
fricción, se pueden cortar con cintas con punta de diamante o con filos de óxido de aluminio.
Los materiales comunes, adecuados para este proceso, son el carburo de tungsteno, vidrio,
diversos materiales cerámicos, piedras y acero endurecido; éste se corta con más rapidez por
4-122 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.10-2 Facilidad relativa de maquinado demateriales adecuados para piezas


aserradas en contomo*

No. de dureza Clasifi-


Material Especificación Condiciónt Brinell ǂ cación

Acero al carbono, de 1212, 1213, 1215 CD 150-200 100


libre maquinado
Acero al bajo carbono 1008, 1010, 1015, 1018, HR, N, A, 125-175 87
1020, 1025 o CD
Acero al mediano 1030, 1035, 1040, 1050 HR, N, A, 125-175 84
carbono o CD
Acero al alto carbono 1060, 1070, 1080, 1090, HR, N, A, 175-225 60
1095 o CD
Acero de aleación al 4140, 5060,8640, 9260 HR, A, 175-225 63
mediano carbono CD
Aluminio forjado 2024, 6066 CD 30-80 285
Cobre 102,110 CD R,, 60-1001 75
Latón 330,332,342,360,370 CD R,, 60-100Í 120
Magnesio forjado A292A, A280A, ZK61A A, CD 40-90 385

*Compilada con datos en Machining Data Handbcok, 3a. ed., con permiso de Machinabüity Data Center, © 1980 por
Metcut Research Associates, Inc. Basada en velocidad de corte con hojas de sierra de acero de alta velocidad.
†CD - estirado en frió , N - no rmalizado , A - reco cido , HR - lam in ado en calien te.
ǂRb - Du reza Rockwell B.

aserrado por fricción, pero se tiene más exactitud y mejor acabado por métodos de filos abra-
sivos.
Los materiales frágiles, como las cerámicas, a menudo se pueden cortar por fricción, pero
con este método pueden ocurrir grietas y fracturas en los bordes y, por ello, el aserrado con
filos abrasivos es más práctico. Este método es idóneo para materiales duros, de alta tempe-
ratura de fusión.

Recomendaciones para diseño

Hay pocas restricciones en el diseño para aserrado en contorno. El diseñador debe tener en
cuenta las siguientes reglas principales:

1. Recuérdese que el proceso sólo produce contomos bidimensionales; el filo de la sierra está
en línea recta y los contornos que se pueden producir son los que se generan con una línea
recta. Las superficies esféricas o curvas requieren operaciones secundarias.
2. Los radios de los contornos deben ser lo más amplios que sea posible. Aunque se pueden
hacer radios internos muy cerrados, de 3 mm (1/8 in) con una cinta de 3 mm de anchura,
ésta es mucho más lenta en el corte que una cinta ancha, es más susceptible a las roturas y
aumenta los costos del corte. Se debe utilizar la cinta lo más ancha que sea posible a fin de
permitir aplicar fuerza intensa para el corte. El efecto es más importante conforme aumenta
el espesor de la pieza de trabajo. Los radios externos se pueden hacer más agudos o cerrados
si se corta la esquina en dos pasadas. Sin embargo, ello requiere tiempo adicional y hay menor
aprovechamiento del desperdicio del corte; hay que evitarlo si es posible. En la figura 4.10-3
se ilustra la relación entre la anchura de la cinta y los radios mínimos para aserrado conven-
cional. El aserrado por fricción y con puntas abrasivas tiene limitaciones similares.
PIEZAS ASERRADAS EN CONTORNO 4-123

FIGURA 4.10-3 Los radios internos mínimos de las superficies


aserradas en contorno dependen de la anchura de la cinta.

3. Igual que en todos los procesos de aserrado, cuando se utiliza sierra de cinta hay pérdida
de ra nura en el contomo. El diseñador y el ingeniero de manu fa ctu ra lo deben tener en
cuenta. Las anchuras de ranura van desde 0.8 mm (1/32 in) hasta unos 4 mm (5/32 in) según
sean el proceso de corte, la triscadura de los dientes de la sierra, su velocidad y otros factores.
4. Hay que evitar, si es posible, los agujeros aserrados en contorno. Dado que la cinta es
continua, cuando se van a aserrar esas formas, primero hay que taladrar un agujero, introducir
la cinta en éste y soldarla. Aunque estos pasos resultan factibles y no son cosa rara, requieren
operaciones y costos adicionales y hay que evitarlos. Es mejor diseñar la pieza con una ranura
de acceso desde el borde (Fig. 4.10-4).
5. Como el aserrado en contorno, en esencia, es para desbastar, se debe dejar suficiente ma-
terial para el maquinado de acabado si lo requiere la función o ajuste de la pieza. Si es posible,
hay qu e evitar el maquina do de acaba do pues es mucho más costoso que el aserrado en
contomo. Para tener en cuenta las variaciones en la superficie y cualquier endurecimiento por
trabajo que puediera ocurrir, lo cual es más fácil con aserrado por fricción, las dimensiones
para aserrar se deben aumentar 1 mm (0.040 in) o más.

FIG. 4.10-4 Para la pieza de la izquierda se requiere


cortar y volver a soldar la cinta de la sierra.
4-124 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.10-3 Tolerancias recomendadas para piezas aserradas en contorno

Normal Precisa
Cercanía del contorno cortado con ± 0.8 mm (± 0.030 in) ± 0.25 mm (± 0.010 in)
la dimensión especificada
Escuadramiento, planicidad 0.04 mm/cm (0.004 in/in) 0.02 mm/cm (0.002 in/in)
y rectitud
Acabado de superficie 5-7.5 μm (200-300 μin) 1.5-5 μm (60-200 μin)

Tolerancias recomendadas

Enla tabla 4.10-3 se presentan tolerancias que van de acuerdo con la capacidad de los pro-
cesos para aserrado en contorno. Las tolerancias más precisas suelen requerir equipo fotoe-
léctrico para el guiado o, máximo cuidado y el empleo de una lupa por el operador, si es
con control manual. Los valores más precisos de acabado de superficie citados en la tabla
sólo se logran con una cinta de paso fino, avance pequeño y altas velocidades de corte.
CAPÍTULO 4.11

Piezas cortadas con llama

Paul Sopko
Aireo Welding Products
Murray Hill, Nueva Jersey

Proceso 4-126
Corte con oxígeno (con llama) 4-126
Corte con plasma 4-126
Orientación del soplete 4-127
Control por computadora o numérico (CCN) 4-127
Características y aplicaciones típicas 4-127
Cantidades económicas para producción 4-128
Materiales adecuados para el corte con llama 4-129
Recomendaciones para diseño 4-129
Efectos del calor 4-129
Ranura 4-130
Radios mínimos 4-130
Curvas amplias 4-130
Tolerancias para maquinado 4-130
Piezas alojadas 4-131
Tamaños mínimos de agujeros y de anchura
de ranuras 4-131
Especificación de la calidad del corte 4-131
Diseño de los bordes 4-132
Recomendaciones para tolerancias 4-132
4-125
4-126 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso
Corte con oxígeno (con llama). Este proceso se define como un grupo de procesos de corte con los
cuales se efectúa el corte o la eliminación de material por medio de la reacción química del oxígeno
con el metal base a altas temperaturas. En el corte con oxígeno se precalienta una zona pequeña
del material con oxígeno y un gas combustible hasta la temperatura de ignición del material base.
Luego, se dirige una corriente de oxígeno puro hacia la zona calentada. El oxígeno produce la
oxidación rápida del material en una sección estrecha (la ranura) cuando se remueven el óxido y
el metal fundidos por la energía cinética de la corriente de oxígeno. La energía térmica generada
por la oxidación es un factor importante en el avance del proceso.
En este proceso se utiliza un soplete con una boquilla cuyas funciones son: 1) mezclar el
gas combustible y el oxígeno en las proporciones adecuadas para producir el calentamiento
inicial y el precalentamiento continuo y 2) suministrar una corriente o chorro de concentración
uniforme de oxígeno de alta pureza en la zona de reacción a fin de oxidar y eliminar los
materiales fundidos. Después, se mueve el soplete a mano o con una máquina sobre el material
que se va a cortar, a una velocidad suficiente para producir un corte continuo. Los gases
combustibles de empleo más común para el corte con oxígeno son acetileno, gas natural,
propano y MAPP (marca registrada).
El proceso se conoce también como corte con gas u oxicorte.
Las máquinas cortadoras pueden ser unidades portátiles, pequeñas para cortar líneas rectas,
biseles (chaflanes) y círculos o sistemas grandes de 24 sopletes con control por computadora.
También las hay medianas y pequeñas para uso general, así como para aplicaciones específicas. En la
figura 4.11-1 se ilustra una máquina cortadora con sopletes múltiples controlada por computadora.

Corle con plasma. En el corte con plasma, que es más moderno que el oxicorte, se elimina el
material con equipo similar al de este último proceso. El plasma es el estado de la materia
producido cuando se somete un gas a intensas fuerzas eléctricas, térmicas o ambas, lo cual
ocasiona que las moléculas se desintegren en iones. Cuando se utiliza arco eléctrico de alto
voltaje, éste calienta el gas hasta que algunos de sus átomos pierden uno o más electrones en
forma momentánea, en un proceso que se llama ionización. Cuando se descarga el gas ionizado
por la boquilla del soplete, los átomos recuperan los electrones faltantes y liberan la energía
que había absorbido el proceso de ionización. Esta energía vuelta a combinar se suma a la
energía del arco eléctrico para producir una llama de temperatura muy alta. La llama de

FIG. 4.11-1 Corte múltiple con máquina de corte con llama con control numérico. (Cortesía:
Aireo Welding Producís División, The BOC Group, Inc.)
PIEZAS CORTADAS CON LLAMA 4-127

plasma que sale del soplete choca contra la pieza de trabajo en forma de un chorro delgado
y de alta energía. El metal que está en la trayectoria del chorro de plasma se funde o vaporiza y
es arrastrado a lo largo de la ranura. Una máquina para corte con plasma puede hacer
cortes rápidos, escuadrados y limpios en todos los tipos de materiales conductores de electri-
cidad. Su aplicación principal es para materiales no ferrosos.

Orientación del soplete. La clave del éxito en el corte con llama es la orientación o guiado,
suave y exacto, del soplete y la boquilla. Esto condujo a la introducción y difusión de las
máquinas para corte.
Una plantilla para trazado es un modelo o patrón de tamaño natural utilizado para guiar
el corte de las formas requeridas desde la placa metálica. Se podría comparar con el patrón
que utilizan los sastres para cortar las telas. En el trazado electrónico, una plantilla con el
dibujo de las líneas o los bordes suministra la trayectoria para un trazador eléctrico y óptico,
que la sigue con un serrosistema y hace que la máquina mueva los sopletes a lo largo de una
trayectoria de la misma forma. La pieza cortada será idéntica a la plantilla, si no se tiene en
cuenta el efecto del diámetro o ranura de la corriente de oxígeno para corte. Por esta razón,
se utiliza compensación de ranura paara lograr la dimensión correcta.

Controlporcomputadora o numérico (CCN). En las cortadoras por llama con control por compu-
tadora o numérico no se utilizan plantillas ni dibujos, sino que se emplean cinta perforada o
magnética, discos magnéticos o circuitos de memoria integrada que contienen, en forma digital,
la descripción de la pieza que se va a cortar. La memoria también incluye "órdenes" para la
velocidad de corte, encendido de los sopletes, puntos de alineación y otras funciones auxiliares.
La computadora sirve para producir la distribución óptima de las piezas en el material en placas
a fin de lograr máxima utilización del material. Su exhibidor o "display" señalará al operario la
secuencia correcta de pasos para preparar y operar la cortadora por llama.
En las unidades con CCN se pueden almacenar gabinetes de configuraciones programadas
que simplifican la programación para piezas nuevas; con esto, la preparación es mucho más breve.

Características y aplicaciones típicas


Las piezas cortadas por llama se suelen hacer de placas planas. Las formas que se pueden
cortar con oxígeno o plasma varían desde rectángulos y círculos sencillos hasta curvas y con-
tornos complejos. Las secciones rectilíneas pueden ser de cualquier longitud. Los componentes
de la máquina en donde van montados los sopletes se mueven sobre rieles y éstos se alargan
según se requiera.
Las formas contorneadas pueden ser arcos o círculos sencillos o tener curvas compuestas
y complejas. También es viable producir agujeros redondos e irregulares. En la figura 4.11-2
se ilustran formas habituales cortadas con llama.

FIG. 4.11-2 Piezas comunes cortadas con llama. (Cortesía: Airco Welding Products Division, The
BOC Group, Inc.)
4-128 COMPONENTES MAQUINADOS

El borde de una pieza de trabajo cortada con llama suele ser perpendicular a la superficie
de la placa; también puede ser biselado, con o sin bandas o con doble bisel (superior e inferior).
Los bordes biselados suelen estar listos para soldar al acabar de cortarlos. El biselado (acha-
flanado) con sopletes de oxicorte requiere pasos especiales, pero el biselado con plasma es
cosa normal. En realidad, los cortes de biseles con plasma son mejores que los cortes perpen-
diculares comparables.
El corte de acero inoxidable con plasma produce buena calidad de los bordes. La cara del
corte está lisa y limpia, los bordes están agudos y casi no hay escoria. Sin embargo, en el acero
al carbono, el borde cortado con plasma no suele ser tan bueno como el cortado con oxígeno
y gas combustible.
Los espesores de las placas comerciales más usuales suelen tener entre 3 y 300 mm (1/8
a 12 in), pero se pueden hacer cortes en material hasta de 2.4 m (94 in) de espesor. Las
láminas de espesor menor de 3 mm (1/8 in) se apilan para cortarlas.
Se cortan con llama placas hasta de 4 m (12 ft) de anchura y de cualquier longitud práctica
con casi todos los equipos. En las máquinas con trazador óptico, los tamaños máximos suelen
ser entre 1.2 y 4 m (48 y 144 in). Hay disponibles máquinas con capacidad para 18 m (60 ft)
y tienen control numérico. El tamaño mínimo de las piezas cortadas con llama depende de
factores económicos y prácticos. Las piezas cuya dimensión mayor no excede de 25 a 50 mm
(1 a 2 in) se hacen más económicamente con otros métodos.
El oxicorte convencional está limitado a metales ferrosos y titanio, mientras que el corte
con plasma se puede utilizar con cualquier material metálico. Las piezas cortadas con plasma
no serán tan gruesas como las cortadas con oxígeno. Las ventajas del plasma se logran con
espesores de 32 mm (1-1 /4 in) o menos. El corte con plasma de espesores mayores de 64 mm
(2-1 /2 in) disminuye la calidad de los bordes y se requiere más energía, lo que puede anular
la ventaja de la velocidad del proceso. En espesores de más de 75 mm (3 in), el corte con
plasma suele ser más lento que con oxígeno; el espesor máximo es de 115 mm ( 4-1 /2 in).
Con el corte con oxígeno se libera una gran cantidad de calor en la ranura; gran parte de
esta energía térmica se transfiere a la zona contigua a la ranura a una temperatura superior
a la temperatura crítica del acero. Dado que el soplete está en avance constante, la fuente de
calor se mueve con rapidez y la masa de metal frío cerca de la ranura actúa como medio
enfriador, para el enfriamiento rápido del metal. El acero se endurece a un grado que depende
de la cantidad de carbono y elementos de aleación que contenga y del espesor del material.
En las aleaciones más conductoras, pueden aparecer grietas por temple en la superficie.
La profundidad de la zona alterada por el calor va desde 0.8 hasta 6 mm (1/32 a 1/4 in).
También hay una zona menos profunda en donde hay mayor dureza mensurable; tiene una
profundidad de 0.4 a 1.5 mm (1/64 a 1/16 in) con una dureza alta, de 30 a 50 Rockwell C.
Esta dureza se puede eliminar con el recocido, pero no con desesforzado. Con el corte con
plasma, las zonas alteradas por el calor son más estrechas.
Las aplicaciones normales de las piezas cortadas con llama incluyen construcción naval,
componentes para construcción de edificios y equipos, piezas para recipientes de presión o tanques
de almacenamiento, preformas para engranes, catarinas, volantes y horquillas. Quizá la aplicación
más común sean las piezas de pared gruesa que se van a soldar como parte de un bastidor o estructura.
Las máquinas especiales para corte con llama se utilizan en la industria del acero para
cortar lingotes, tochos, placas o redondos, con corte en caliente o frío. El plasma y el oxígeno,
además de cortar biseles, sirven para rebajar y ranurar, pero es más sencillo con plasma. Cabe
utilizar el rebajado para eliminar defectos profundos en el acero descubiertos al desconcharlo
o con métodos de inspección con rayos X, magnética, ultrasónica y otros. Entre otras aplica-
ciones para rebajado se cuentan la eliminación de soldaduras por puntos, soldaduras deficien-
tes, poros de fundición o inclusiones de arena en piezas fundidas, para soldaduras en soportes
o ménsulas temporales, bridas de tubos y en tubos de caldera viejos. El rebajado también se
utiliza en la demolición y en la preparación de bordes de placas para soldarlas.

Cantidades económicas para producción

El corte con llama suele ser más económico por pulgada de corte que otras operaciones de
maquinado utilizadas para producir formas comparables en placas de acero. Es más ventajoso
para producción en poca cantidad. Una corrida lo bastante grande para justificar una fuerte
inversión o herramental, de todos modos continuaría en desventaja con respecto a la fundición,
PIEZAS CORTADAS CON LLAMA 4-129

forja o troquelado. Las ventajas principales del corte con llama son costos mucho más bajos
de las herramientas, tiempo mínimo de preparación, flexibilidad y facilidad de operación y
mínima demora para empezar la producción.
Otra aplicación del corte con llama, que no es inusitada, es para trabajo de mantenimiento
o elaboración de una sola pieza; el operador hace el trazo de la pieza en la placa que se va
a cortar y, luego, acciona el soplete a mano libre o, quizá, con la ayuda de una regla de acero
o de un compás.
Incluso para producción repetitiva, las herramientas son sencillas y poco costosas. Constan de un
trazador óptico de dibujos, plantilla o, en máquinas de control numérico, un programa grabado en
cinta. El costo de estos aditamentos es muy pequeño en comparación con el de los troqueles para
corte o forja y es incluso menor que el de un simple modelo para fundición en molde de arena.
El bajo costo de las herramientas y la rapidez del corte con oxígeno o plasma son ventajas para
producción en cantidades pequeñas. En máquinas que pueden tener hasta 16 sopletes y con el corte
de material apilado, los ahorros se logran con cantidades medianas y, a veces, grandes de producción.
La velocidad normal de corte es de 20 a 30 in/min y puede llegar hasta 120 in/min con
oxígeno. La velocidad habitual con plasma es de 50 a 125 in/min, pero puede alcanzar 300
in/min. La velocidad varia en relación inversa al espesor del material. El empleo de sopletes
múltiples aumenta esa velocidad cuando se va a cortar una serie de piezas.

Materiales adecuados para el corte con llama


El acero al bajo carbono y el hierro forjado son los mejores materiales para el corte con llama; los
aceros al mediano carbono y bajo contenido de aleación y los de bajo carbono suelen ser
satisfactorios. La facilidad del corte es menor cuando aumenta el contenido de carbono y aleación.
Los metales no ferrosos no suelen ser adecuados para el oxicorte, porque no se oxidan con
facilidad. El acero galvanizado, en especial de calibre delgado, no se presta para el corte con llama.
El corte convencional con llama es un proceso de oxidación. Conforme aumentan la can-
tidad y número de materiales de aleación, la rapidez de oxidación disminuye con respecto a
la del hierro puro. En los metales ferrosos con alto contenido de aleación, como el hierro
fundido y el acero inoxidable, se pueden utilizar variantes en los métodos normales para oxi-
corte, que incluyen precalentamiento, oscilación del soplete, adición de fundente y adición de
polvo de hierro en la llama.
El corte con plasma se puede aplicar casi a cualquier metal, incluso los difíciles de cortar
con llama. El acero inoxidable y el aluminio son los que se cortan con más frecuencia con
plasma. Éste produce también cortes rápidos y limpios en los siguientes materiales conductores
de electricidad: latón, bronce, níquel, tungsteno, acero dulce, acero de aleación, acero de
herramientas, Hastelloy, cobre, hierro fundido, molibdeno, Monel e Inconel.
En la tabla 4.11-1 se presenta un resumen de los métodos de corte aplicables para los
materiales más comunes.

Recomendaciones para diseño


Efectos del calor. Se debe reconocer que el proceso de corte con llama produce una reacción
química entre el hierro y el oxígeno, con desprendimiento de calor. Con ello, las secciones

TABLA 4.11-1 Métodos aplicables en


materiales que se suelen cortar con llama

Material Método
Acero dulce Oxicorte o plasma
Acero con baja aleación Oxicorte o plasma
Titanio Oxicorte o plasma
Acero con alta aleación Plasma
Acero inoxidable Plasma
Cobre Plasma
Aluminio Plasma
4-130 COMPONENTES MAQUINADOS

estrechas pueden absorber demasiado calor y no resistirán la combadura; las placas delgadas
se pueden pandear o un material inadecuado no proveerá suficiente material para la reacción
(Fig. 4.11-3). Sin embargo, la aspersión de
agua en el corte puede eliminar algunos pro-
blemas de deformación de placas delgadas.
Por lo general, la deformación sólo llega a
producir problemas en placas de menos de 8 mm
(5/16 in) de espesor y es más grave cuando se
cortan secciones largas y estrechas. Por ello, es
aconsejable diseñar secciones estrechas lo más
cortas posible (Fig. 4.11-4). Las piezas diseñadas
para calor balanceado de corte tendrán menos
deformaciónal cortarlas por ambos lados.

FIG. 4.11-3 La deformación que ocurre con el FIG. 4.11-4 Diséñense las secciones estrechas
corte con llama, ilustrada a tamaño exagerado. lo más cortas que sea posible para evitar de-
Las piezas anchas (como la de la izquierda) se formación,
deforman menos que las estrechas (como la de
la derecha), porque la zona más grande sin
calentar resiste la deformación.

Ranura. Es importante dejar espacio para la ranura al diseñar piezas para corte con llama.
La anchura de la ranura va desde alrededor de 1.3 mm (0.050 in) en material de 19 mm (3/4
in) de espesor, hasta 4 mm (0.150 in) en material de 200 mm (8 in) de espesor. Cuando se
utilizan plantillas, hay que ajustarles el tamaño para incluir la anchura de la ranura.

Radios mínimos. Los radios pequeños, en especial los internos, son difíciles de cortar con llama.
Las esquinas externas pueden ser agudas si el soplete se mueve más allá de ellas, pero con
esto se desperdicia la placa con la cual se corta la pieza. Siempre que sea posible, se deben
proveer radios internos y externos amplios. En la figura 4.11-5 se ilustran los radios mínimos
permisibles para diversos espesores de placas.

Curvas amplias. Los filetes y curvas amplios da i un aspecto agradable a la pieza; pero si no
se requieren para resistencia estructural, se lograrán ahorros considerables en costo si se omi-
ten. Un borde curvo produce mucho desperdicio y se requiere un corte más extenso aunque
sea en una placa rectangular con dimensiones ideales. Por lo general, las formas rectangulares
disminuyen el costo total.

Tolerancias para maquinado. Cuando las tolerancias para corte con llama no cumplen los re-
quisitos de la pieza terminada, se puede emplear para eliminar la mayor parte del material y
dejar suficiente para fresar, taladrar, rectificar, esmerilar u otras operaciones de maquinado.
Si se utiliza el corte con llama para cortes en bruto y, luego para maquinar a las tolerancias
finales, déjese cuando menos 1.5 mm (1/16 in) de material para acabado a fin de minimizar
el daño causado a las cuchillas por el material endurecido en el borde cortado con llama.
PIEZAS CORTADAS CON LLAMA 4-131

Piezas alojadas. Si se diseñan las piezas para alojarlas en la placa y si se emplean bordes
comunes, un solo corte hará dos trabajos. También se aprovechará mejor el material de la
placa. Este principio es el mismo que se aplica al troquelado (Fig. 3.2-13).

Tamaños mínimos de agujeros y de anchura de ranuras. Se pueden producir agujeros y ranuras


con el corte con llama; pero, a causa de la ranura, hay un tamaño mínimo para esas aberturas.
El tamaño varía según el espesor de la placa y se presenta en la tabla 4.11-2.

Especificación de la calidad del corte. No todos los cortes con llama deben tener la misma
calidad. Para piezas en donde no importa la exactitud dimensional o el aspecto, cabe utilizar
velocidades más altas y pasadas más largas. Un taller puede tener dos o tres normas de calidad
y los diseñadores deben especificar la requerida para cada corte. Para máxima calidad, se
podrían especificar piezas cortadas con llama con bordes a escuadra, lisos y con tolerancias
muy precisas. Esto se aplicaría a piezas que se van a "hermanar" sin maquinado adicional o
a las que se van a unir mediante soldadura automática. La segunda norma implicaría buen
aspecto y menor exactitud dimensional. El empleo adecuado de esta calidad de corte sería
para hacer agujeros de alivianamiento, bordes externos de un equipo o bordes en los cuales
se va a aplicar soldadura manual. Por último, la tercera norma se aplicaría cuando la superficie
cortada requiera más maquinado. En tal caso, puede ser suficiente un simple corte para dividir
la pieza.
Si se desean detalles para especificar la calidad, American Welding Society (P.O. Box
351040, Miami, Florida 33135) tiene una serie de especificaciones para planicidad, angularidad,

TABLA 4.11-2 Tamaños mínimos de ranuras y agujeros para piezas cortadas con llama*

Tamaño mínimo de ranura: Diámetro mínimo


Espesor de la placa anchura X longitud de agujero

6 a 35 mm (i/4 a 1-3/8 in) 8 X 1 9 mm (5/6 X % in) 16 mm (% in)


Más de 35 a 75 (1-3/8 a 3 in) 9.5 x 22 mm (Sé X % in) 22 mm {% in)
Más de 75 a 100 mm (3 a 4 in) 13 X 25 mm (% X 1 in) 32 mm {VA in)
Más de 100 a 127 mm (4 a 5 in) 19 X 32 mm (% X VA in) 41 mm (154 in)
Más de 127 a 165 mm (5 a 6- 1/2 in) 25 X 44 mm (1 X 154 in) 54 mm (2% in)
Más de 165 a 200 mm (6-1/2 a 8 in) __________ 38 X 64 mm (VA X 2 l A in) 64 mm (2K in)
*Tomada de Tooling and Production, marzo de 1974.
4-132 COMPONENTES MAQUINADOS

aspereza, redondeo de bordes superiores y para muescas. En cualquier caso, es aconsejable


que en el diseño de la pieza que se va a cortar se mencione el grado deseado de calidad; sólo
se debe especificar el grado necesario para la función de la pieza. Si se especifica una calidad
muy alta, los costos del producto se elevarán sin necesidad.

Diseño de los bordes. Los bordes a escuadra (Fig. 4.11-6a) son los más económicos; pero se
pueden producir bordes de cierta complejidad en una o dos pasadas con sopletes múltiples.
El diseño de los bordes de una placa que se va a soldar depende del espesor de la soldadura,
el acceso requerido para el electrodo o soplete
para llegar a la raíz y el proceso de soldadura
que se va a utilizar. Un buen diseño de bordes
reduce la cantidad de metal de aporte y el
tiempo de mano de obra.
Las placas de más de 38 mm (I-V2 in) de
espesor se preparan para soldar con bordes en
bisel o ranura. Las ranuras en V (Fig. 4.11-6¿>)
son fáciles y poco costosas de cortar, pero re
quieren más metal de aporte. Las ranuras en J
cortadas en cada placa producen ranuras en U
(Fig. 4.11-6c) cuando se colocan los bordes a
tope. Estas ranuras contorneadas son más cos
tosas para cortar con llama, pero necesitan
FIG. 4.11-6 Configuraciones de los bordes. El menos metal de aporte y cuesta menos soldar
borde escuadrado o perpendicular de a es el las
más económico. La ranura en V de b es de Los bordes curvos con biseles o ranuras
bajo costo relativo para cortarla. La ranura requieren equipo especia l o bien operarios
en U de c es más costosa, pero ahorra mate- muv experimentados Por ello cuestan mas
nal de aporte y tiempo para soldadura en sec- que los cortes perpendiculares y se deben evi-
ciones gruesas. tar si no se necesitan

TABLA 4.11-3 Tolerancias dimensionales recomendadas pra piezas cortadas con llama

Longitud, anchura o ubicación Dimensiones de agujeros


Espesor de la placa de agujeros o ranuras o ranuras

6 a 35 mm (1/4 a l-3//8 in) ±1.5 mm (±0.060 in) ±0.8 mm (±0.030 in)


Más de 35 a 75 mm (1-3//8 a 3 in) ± 1.5 mm (±0.060 in) ± 1.2 mm ( ±0.045 in)
Más de 75 a 100 mm (3 a 4 in) ±2.4 mm (±0.090 ¡n) ±1.5 mm (±0.060 in)
Más 100 a 127 mm (4 a 5 in) ±2.4 mm (±0.090 in) ±2.4 mm (±0.090 in)
Más de 127 a 165 mm (5 a 6- ½ in) ±2.4 mm (±0.090 in) ±3.0 mm (±0.125 in)
Más de 165 a 200 mm (6- ½ a 8 in) ±3.0 mm (±0.125 in) ±3.0 mm (±0.125 in)

NOTA: En condiciones más precisas de corte controlado por plantilla con plantilla de gran exactitud y sin deformación
térm ica importante, se pueden mantener dimensiones de ± 0.6 mm (± 0.024 in) en placa de 75 mm (3 in) de espesor o
menos.

Recomendaciones para tolerancias

En la tabla 4.11-3 se presentan las tolerancias dimensionales recomendadas para trabajo nor-
mal con placas de diversos espesores. Se pueden lograr tolerancias muy precisas en condiciones
óptimas, pero requieren tiempo y cuidado adicionales. Sin embargo, los valores se pueden
utilizar para la mayor parte de las aplicaciones.
CAPÍTULO 4.12

Piezas rectificadas internamente

Roald Cann
Bryant Grinder Corporation
Springfield, Vermont

Proceso 4-134
Características típicas de las piezas con
rectificado interno 4-134
Características que posiblemente requieran
rectificado interno 4-134
Características que influyen en la elección entre
rectificado interno y pulimento con piedras 4-135
Piezas y materiales habituales 4-135
Cantidades económicas para producción 4-135
Materiales adecuados 4-137
Recomendaciones para diseño 4-137
Estandarización (normalización) 4-137
Superficies para sujeción, guía e impulsión 4-138
Longitud del agujero que se va a rectificar 4-138
Agujeros ciegos 4-138
Interrupciones circunferenciales 4-138
Interrupciones axiales 4-139
Cantidad de material 4-139
Empleo de una camisa o insertos 4-139
Caras internas 4-139
Agujeros con entrada confinada (reducida) 4-139
Acceso para el refrigerante 4-139
Factores dimensionales 4-142
Recomendaciones para tolerancias 4-142
4-133
4-134 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso
El rectificado interno, en esencia, es para eliminar material del interior de un agujero. Por lo
general, se hace que la pieza gire en torno al eje deseado para el agujero y se coloca una rueda
abrasiva que gira en torno a su propio eje dentro del agujero y se la avanza en sentido radial para que
haga contacto con la pieza. Si el tamaño o la forma externa no permiten la rotación de la pieza en
tomo al eje del agujero, la pieza se mantiene estacionaria y se da un movimiento planetario a la
rueda abrasiva en tomo al eje del agujero además de hacerla girar en tomo a su propio eje, como en
un rectificador guiado. En la figura 4.12-1 se ilustra una rectificadora interna común.
A menudo, el control del tamaño del agujero, se logra mediante el afinado con diamante,
o sea con el avance de la rueda abrasiva hasta una distancia fija desde donde estaba la última
vez que se afinó con un diamante relativamente fijo.
Los perfiles se suelen configurar directamente en la rueda y se reproducen en la pieza por
avance radial. Por lo general, un perfil esférico rectificado se suele generar directamente con la
arista de una rueda cilíndrica cuyo eje cruce el eje de rotación de la pieza. Los perfiles más largos
que la longitud utilizable de la rueda se producen al mover una rueda corta, en forma de barril,
en la trayectoria requerida por medio de una plantilla o de un programa de CCN. Los perfiles son
configurados en las ruedas con rodillos de diamante perfilados o con mecanismos en que se
emplean pivotes, plantillas o un programa de CCN para darle la trayectoria requerida a un buril
con punta de diamante.

Características típicas de las piezas con rectificado interno


Características que posiblemente requieran rectificado interno. La razón más frecuente para hacer
rectificado interno es que el material es demasiado duro para maquinarlo económicamente con
un proceso que no sea abrasivo y hay que maquinarlo después de endurecerlo para corregir la
deformación producida por el tratamiento térmico y eliminar las costras o el material descarbu-
rizado. Otras razones frecuentes, relacionadas con el material, son si éstos son muy frágiles para
otros procesos, se embadurnan con otros procesos (paquetes de laminación de motor eléctrico o
síncrono, cojinetes porosos) o son demasiado abrasivos para que la duración de la herramienta
sea económica, como algunos plásticos con relleno.

FIG. 4.12-1 Máquina para rectificado interno con plato de diafragma para su-
jeción por el diámetro exterior y dos husillos para las ruedas. (Cortesía: Bryant
Grinder Corporation.)
PIEZAS CON ESMERILADO INTERNO 4-135

Las paredes delgadas en todo o parte del contorno de las piezas o las interrupciones,
como estrías o agujeros transversales, a menudo exigen un proceso abrasivo en vez de uno
de corte. Una superficie con forma compleja y tolerancias precisas, se puede rectificar fre-
cuentemente a menor costo por la facilidad con que la rueda abrasiva se restaura por afinado,
comparado con la dificultad de conservar la forma, ya sea con una herramienta formadora
o una guiada con plantilla. Debido a que la superficie de corte de la rueda abrasiva se re-
nueva en forma continua por afinado y dado que puede eliminar cantidades de material muy
pequeñas y con un control muy preciso, el rectificado interno puede ser más económico que
el rectificado con buril de precisión, cuando las tolerancias son menos de 0.013 mm (0.0005
in) para el tamaño, de 0.0025 mm (0.0001 in) de redondez y 0.5 μm (20μin) para el acabado
de superficie.
Características que influyen en la elección entre rectificado interno y pulimento con piedras. Algunas
de las características mencionadas también hacen que el pulimento con piedras sea un proceso
adecuado o incluso preferible. (Para mayores detalles, véase el capítulo 4.16.) A continuación
se hace un somero examen de los pros y contras de ambos procesos. El rectificado interno se
vuelve difícil cuando la longitud del agujero excede de 1200 m (48 in) o de 6 veces el diámetro
del agujero; esas longitudes no son problema para el pulimento con piedras. El rectificado
interno en producción es práctico para agujeros con diámetros desde 2 m (80 in) hasta 1 mm
(0.040 in) aunque, en ocasiones, el trabajo en el cuarto de herramientas se ha efectuado en
tamaños todavía menores; el pulimento con piedras no se suele utilizar con diámetros mayores
de 1 m (40 in) o menores de 6 mm (0.25 in). Ambos procesos se utilizan cuando hay inte-
rrupciones como estrías o agujeros transversales; pero el pulimento con piedras tiende a re-
dondear las esquinas o remover mucho material en sus inmediaciones. Aunque ambos procesos
son adecuados para agujeros ciegos, el rectificado interno penetra más cerca del extremo ciego.
El pulimento con piedras requiere un despejo de 6 a 9 mm (1/4 a 3/8 in) de longitud, mientras
que el rectificado es práctico con un despejo de 0.8 mm (0.030 in) o puede producir un radio
de esquina de 0.25 mm (0.010 in) aunque se prefiere un despejo de 3 mm (1/8 in) de longitud.
Si bien se pueden producir acabados finos de superficie, con ambos procesos, el rectificado sólo
suele ser práctico para acabados de 0.13 a 0.2 um (5 a 8 μin) AA, mientras que el
pulimento sólo es práctico hasta 0.05 μm (2 μin) o menos, pero sólo el rectificado produce
ubicación y orientación precisas del eje del agujero con respecto a otras superficies; aunque
ambos procesos pueden producir excelentes redondez y rectitud.
Piezas y materiales habituales. Los agujeros con rectificado interno pueden ser cilindricos o
cónicos, tener caras o rebordes en su interior, tener sección transversal no circular como en
un anillo de una bomba de aspas o tener un perfil axial como en la cámara de un arma o en
la pista (corredera) para cojinetes de bolas (baleros).
A continuación se menciona una serie de aplicaciones comunes y razonables del rectificado
interno: agujeros de aro interno y correderas del aro extemo de cojinetes de bolas y rodillos,
agujeros y caras internas de tazas de uniones universales con cojinetes de agujas, agujeros en los
cuerpos de levantadores hidráulicos de válvulas en automóviles, agujeros y asientos cónicos de
cuerpos de toberas de inyección de combustible, agujeros y caras extemas de engranes o engra-
najes, agujeros de bielas, agujeros de balancines de válvulas, agujeros no circulares de bombas
hidráulicas de aspas o de compresores de refrigeración, esferas internas y extemas de rótulas y de
correderas de bombas de pistón axial, esferas internas, jaulas y correderas externas de uniones
universales de velocidad constante (homocinéticas), bujes perforados, manguitos de cojinetes,
agujeros y caras de husillos de máquinas herramientas e imanes o núcleos de metal o de cerámica,
agujeros contorneados de recámaras de armas de fuego y dados para trefilar, agujeros de uniones
cónicas para instalación de tubería de vidrio. La mayor parte de las piezas tienen agujeros con
diámetro de 1 a 100 mm (0.040 a 4 in), pero hay muchas entre 100 y 500 mm (4 y 20 in) y algunas
llegan a 2 m (80 in). Los materiales suelen ser aceros forjados con endurecimiento total o
cementados, pero también incluyen aceros fundidos, nitrurados e inoxidables, hierro fundido,
hierro con laminación magnética blanda, bronce, aluminio, diversos carburos de titanio y tungs-
teno, titanio, Alnico, ferrita, grafito, cerámicas, vidrio y plásticos con relleno de fibras de vidrio o
de minerales. En las figuras 4.12-2 y 4.12-3 se ilustran piezas típicas con esmerilado interno.
Cantidades económicas para producción
Debido a que no hay grandes costos iniciales para artículos como troqueles o moldes, no suele
haber un tamaño mínimo de lote por abajo del cual el rectificado interno sería antieconómico.
FIG. 4.12-2 Piezas habituales rectificadas internamente. Las superficies internas
de estas piezas, por rutina, se rectifican aunque tengan pared delgada, interrup-
ciones y secciones transversales de contomo especial. (Cortesía: Bryant Grinder
Corporation.)

FIG. 4.12-3 Piezas comunes con rectificado interno. (Cortesía: Bryant Grinder
Corporation.)

4-136
PIEZAS CON ESMERILADO INTERNO 4-137

Por tanto, se puede rectificar una sola pieza. En el otro extremo, la producción de miles de piezas
por hora durante muchos años puede resultar económica. El tamaño del lote y el volumen deseado
de producción influyen en la decisión de comprar maquinaría o subcontratar el trabajo o adquirir
maquinaria manual o totalmente automática. Las excepciones en que los costos iniciales pueden
ser elevados, son los casos en que se requiere un rodillo rectificador con diamante formado, una
plantilla de perfil axial o una leva de contomo de secciones transversales. Si las cantidades de
producción lo justifican, incluso los trabajos comunes se beneficiarán con la inversión inicial en
herramientas óptimas para sujeción y guiado de las piezas y, quizá, en costosas ruedas de
diamante o de nitruro de boro cúbico si el material es difícil de rectificar.
Para altos volúmenes de producción, por ejemplo piezas de cojinetes para vehículos automo-
tores, el manejo es automático y con cantidades entre 100 y 600 piezas por hora por máquina, en
máquinas que requieren un operador por cada 3 a 7 máquinas y un montador de herramientas
por cada 10 a 20 máquinas. En esas máquinas, se requiere cambiar herramientas para cada pieza
adicional en una familia de ellas; el tiempo es entre 10 y 60 minutos si las herramientas están
preajustadas y si los ajustes en el ciclo de rectificado van de acuerdo con el programa de CCN.

Materiales adecuados
Ciertos materiales, como insertos, soldadura de arco o gas, soldadura blanda o adhesivos apli-
cados en el material base, aumentarán el tiempo de rectificado porque requieren reacondi-
cionar frecuentemente la rueda, si no se tiene una rueda de término medio que no se desgaste
muy pronto en contacto con material duro ni se atasque con rapidez en contacto con material
blando. Una buena elección es el acero cromado endurecido. El cobrizado o el cadmiado con
acero endurecido puede ocasionar problemas ya que las inserciones de acero suave en acero
endurecido o en una capa descarburizada sobre ésta, así como algunos rellenos de plástico en
laminación para motores pueden producir gran cantidad de ranuras. Por razones similares, el
diseño de las piezas debe permitir la eliminación poco costosa de materiales como costras
embetunadas y blandas y la pintura de las superficies internas que se van a rectificar.
En ocasiones se requiere un término medio, por ejemplo los aceros endurecidos al aire
tienen buena estabilidad dimensional pero son más resistentes a la eliminación de material
que los aceros endurecidos en aceite o agua, que son menos estables.
Los aceros de aleación endurecidos son más difíciles de rectificar conforme aumenta la
dureza del caburo del elemento de aleación formador de carburo, es decir, de cromo o mo-
libdeno a tungsteno a vanadio. Un porcentaje creciente de carburo y, por tanto, de elementos
de aleación (si se supone que hay suficiente contenido de carbono) también representa mayores
dificultades. En cualquier aleación, la dureza Rc creciente también aumenta las dificultades
para rectificar. Sin embargo, un aumento en el contenido de níquel sólo produce una ligera
dificultad adicional. Los materiales blandos y dúctiles pueden requerir muy poca fuerza, pero
se necesita una rueda que se desgaste con rapidez para que no se obstruyan sus poros.
Algunos materiales blandos, como los aceros inoxidables austeníticos, requieren "maña"
para rectificarlos porque actúan como si fueran blandos con cortes fuertes, pero se endurecen
mucho por trabajo con cortes ligeros. Las características de libre maquinado de los aceros
rcsulfurados también ayudan al rectificado, mas ese beneficio no es tan grande con aceros
emplomados, que pueden tener distribución dispareja de plomo que ocasiona concentraciones
locales excesivas de plomo que obstruyen la rueda. Los aceros con endurecimiento total se
deforman menos que los que tienen endurecimiento superficial, aunque "crecen" más; el cre-
cimiento no es problema porque la cantidad es pequeña y se puede predecir. El temple en
realidad produce un alivio- de esfuerzos o igualación y, si se combina con las técnicas para
temple y herramientas adecuadas, ayudará mucho a minimizar la deformación.
En el capítulo 4.15 "Superficies con rectificado plano" se presentan valores específicos de
facilidad de rectificado para los materiales adecuados para rectificado interno, porque el rec-
tificado de las superficies planas y el interno son muy semejantes.

Recomendaciones para diseño


Estandarización (normalización). Cuando un producto tiene cierto número de componentes
con rectificado interno, el diseñador debe buscar la máxima cantidad de piezas mediante un
diseño estándar para una pieza en lugar de dos o más diseños diferentes, si con ello se logran
4-138 COMPONENTES MAQUINADOS

ahorros y se satisfacen los requisitos de funcionamiento. Cuando las piezas no pueden ser
idénticas, se lograra mucho si se diseñan como parte de una familia de piezas con la mayor
cantidad posible de características iguales. Este procedimiento suele permitir tener en cuenta
todo el volumen de la familia cuando se trata de justificar la inversión para cierto grado de
automatización del proceso; además minimizará el tiempo para preparación o cambios.

Superficies para sujeción, guía e impulsión. Las piezas que se van a sujetar en un plato deben
presentar superficies a las mordazas de sujeción de éste y hacia sus partes de guía o del
dispositivo para cargar el plato. En las piezas de pared delgada se nota más la influencia
de la calidad del diámetro exterior sobre la del diámetro interior. Las boquillas de sujeción
tienen mayor tolerancia a la calidad del diámetro exterior, pero requieren mejor planicidad
de la cara para evitar que se deforme el diámetro interior, salvo que éste sea muy corto o
la pieza sea muy rígida.
Si la pieza se impulsa con un aparato magnético para el rectificado sin centros interno, la cara de
extremo de la pieza debe tener suficiente tamaño para buena sujeción magnética. Por lo general,
suele ser suficiente una superficie igual al 25 % de la que se va a someter a rectificado interno.

Longitud del agujero que se va a rectificar. Para los agujeros profundos y estrechos se requieren
husillos o árboles huecos menos rígidos, que aumentan el tiempo para rectificado y las posibili-
dades de ondulaciones y vibraciones. Una regla empírica es evitar que las relaciones entre longitud
y diámetro del agujero sean mayores de 6. El problema es menos serio conforme aumenta el
diámetro y más serio cuando se reduce la facilidad de rectificado del material. Esta regla se
aplica a la distancia de penetración del agujero así como a la parte rectificada (Fig. 4.12-4).

FIG. 4.12-4 Hay que evitar los agujeros con profundidad mayor
de 6 veces el diámetro y distancias demasiado largas de pene-
tración en el agujero rectificado, slavo que la superficie tenga
suficiente anchura para dar soporte rígido al husillo de la rueda.

Agujeros ciegos. El rectificado de un agujero ciego puede necesitar más tiempo porque el flujo
del refrigerante o líquido enfriador en la zona de contacto entre la rueda y la pieza puede
ser marginal, lo cual obliga a reducir la velocidad de avance; además, el flujo puede ser dis-
parejo y esto dificulta mantener la rectitud y conicidad dentro de las tolerancias. Sin embargo,
cuando es necesario, un agujero ciego resulta práctico siempre y cuando se requiera una
esquina aguda en el fondo. Aunque se puede lograr un radio de esquina de 0.25 mm (0.010
in) es preferible un despejo o cuello previamente maquinados. Si el perfil deseado es una
línea recta, un despejo de longitud axial mínima de 3 mm (1/8 in) minimizará los problemas
con la rectitud y conicidad, porque permitirá suficiente movimiento alterno (reciprocación)
de la rueda para corregir pequeñas desviaciones (Fig. 4.12-5).

Interrupciones circunferenciales. Hay que evitarlas si es posible. Cuanto menos rígidos sean el
husillo o el árbol hueco, mayor será la tendencia de la rueda a eliminar más material en las
inmediaciones de un agujero transversal o producir un ligero redondeamiento de las esquinas
de un cunero o una estría. Cuando esas desviaciones pueden exceder de las tolerancias, cabe
reducirlas a expensas de un tiempo más largo para rectificado mediante la reducción de la
velocidad de avance y del aumento del tiempo para que se apaguen las chispas.
PIEZAS CON ESMERILADO INTERNO 4-139

Interrupciones axiales. Igual que con las circunferenciales, la rueda de movimiento alterno (reci-
procante) eliminará más material cerca de una interrupción en la línea axial de contacto, como
una ranura circunferencial para una válvula o un
rebajo. Por contraste con el rectificado de diáme-
tros exteriores, es mejor no practicar un rebajo en
la parte central de un diámetro interior largo, aun-
que sólo se vaya a trabajar en los extremos del
diámetro interior. Si el material de la pieza se
rectifica con cierta facilidad con la rueda que se
utiliza, las interrupciones axiales aumentarán el
tiempo de rectificado sólo cuando el diámetro del
agujero sea menor de 2 in y, al mismo tiempo, la
relación longitud: diámetro del agujero sea mayor
de 3. Este efecto suele ser insignificante con recti-
ficado por penetración (sin reciprocación).

Cantidad de material Aunque la cantidad de ma-


terial no la especifique directamente el diseñador,
suele ser resultado del diseño. En la tabla 4.12-1
se presentan las tolerancias sugeridas para el ma-
terial que se debe dejar en rectificado interno.
Dado que hay muchas variables como tipo y tra-
tamiento térmico del material, calidad de opera-
ciones anteriores y la rigidez de las herramientas
para el rectificado interno que influyen en la can-
tidad mínima de material requerido, vale la pena
hacer experimentos si la producción es en gran
cantidad. Se puede emplear la tabla 4.12-1 como
punto de partida. El diseño y planeación cuida-
dosos del proceso pueden permitir que se deje
menos material del que aparece en la tabla.
Empleo de una camisa o insertos. En algunos casos, FIG 412-5 Tratamiento de los agujeros
los problemas relacionados con el material, su- ciegos.
perficies de guía ti longitud de penetración se eli-
minan si se rectifica una camisa que, después, se coloca a presión o se integra en alguna otra
forma a la pieza real menos adecuada. Hay que ponderar las ventajas en contra del costo de
la pieza adicional y de los efectos de la acumulación de tolerancias. Otros métodos que se
pueden considerar son el cromado o la aspersión con llama o plasma.

Caras internas. Si es posible, se debe dejar un despejo (cuanto más grande, mejor) en el centro de
una cara interna. Una razón es facilitar el flujo del refrigerante hacia la zona de contacto. Otra,
es utilizar una rueda acopada en vez de una con contacto de cara de extremo casi completo, además
de permitir que la rueda acopada tenga un diámetro mayor de la mitad del diámetro de la cara
parcial. Con el contacto de cara de extremo casi completo no se rectifica bien, porque el
refrigerante tiene poco acceso y por la baja velocidad de la superficie de la rueda cerca del centro
de ella. Una rueda acopada esmerila mucho mejor pero deja una zona sin esmerilar en el centro
de la cara, salvo que el borde de la rueda pase por el centro (Fig. 4.12-6).

Agujeros con entrada confinada (reducida). La entrada debe tener el tamaño suficiente para
dejar pasar una rueda de tamaño razonable e impedir la interferencia con el husillo o el árbol
hueco, aunque la rueda esté un poco bastada (Fig. 4.12-7).

Acceso para el refrigerante. Dado que una rueda para rectificado interno que gira a alta velo-
cidad es un sello centrífugo "arrojador" muy eficaz, es difícil que el refrigerante llegue a la
zona de contacto. En el diseño de la pieza hay que prever un flujo axial continuo o una
boquilla apuntada a la parte del diámetro exterior de la rueda que va a penetrar en la zona
de contacto. En piezas ciegas de tamaño grande, se ha logrado el flujo continuo con la intro-
ducción del refrigerante por medio de un husillo hueco para la rueda.
4-142 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.12-6 Evítense los fondos rectificados FIG. 4.12-7 Agujero con entrada confinada
planos. Un despejo central de la mitad o más (reducida),
del diámetro del agujero evita esmerilar la zo-
na central, donde la velocidad superficial de
la rueda es baja. El despejo de la esquina in-
terna ayuda a dar planicidad.

Factores dimensionales

Hay límites definidos para la perfección que se puede lograr en las dimensiones de las super-
ficies de rectificado interno. Los factores importantes son las condiciones de la máquina, si
las correderas están rectas y si el eje de la rueda, el eje de la pieza y el punto de contacto
de la herramienta alisadora son coplanarios.
Cualquier pieza con rectificado interno está sujeta a tolerancias en alguno de los siguientes
factores: redondez, rectitud, conicidad (éstos combinados a veces como cilindricidad), concentri-
cidad, escuadramiento, tamaño, ubicación en diversos sentidos, acabado de superficie, ondulación
de la superficie, perfil axial y contomo transversal, todos los cuales se reflejan en los costos.
Dado que la rueda abrasiva y el husillo o árbol hueco del rectificador interno deben ser
lo bastante delgados y largos para penetrar dentro del agujero, tendrán rigidez limitada y ésta
es la diferencia entre el rectificado interno y otros procesos de rectificado. Una rigidez muy
reducida hace que la rueda siga la superficie existente en vez de generar una nueva y exacta.
En casos extremos, puede ocasionar una cantidad inaceptable de ondulación o de vibración
en la superficie rectificada. Esto por el desequilibrio de la rueda o la vibración autoexcitada
entre la rueda y la pieza. Lo anterior dificulta el control del tamaño del agujero y la conicidad.
Otro factor es el número pequeño de granos de abrasivo en contacto con la pieza cuando se
utiliza una rueda pequeña, lo cual produce más desgaste y necesita que la rueda se afine con
más frecuencia. Dichas condiciones se agravan si se utilizan materiales de poca facilidad de
rectificado.
La redondez de las superficies rectificadas internamente sin centros depende mucho de la
redondez del diámetro exterior de la pieza de trabajo. La exactitud del rectificado interno de
formas depende de la exactitud de la forma de la rueda y de los otros factores mencionados.
Asimismo, la exactitud del perfil de agujeros no redondos depende de la precisión del meca-
nismo que controla la posición de la rueda abrasiva.
Los factores que influyen en el acabado de superficie en el rectificado interno son muy
similares a los de otros métodos de rectificado. (Véase Cap. 4.15.)

Recomendaciones para tolerancias


Estas recomendaciones se basan en las normas de la industria de cojinetes antifricción.
PIEZAS CON ESMERILADO INTERNO 4-143

En la tabla 4.12-2 se presentan las recomendaciones de tolerancias en los diámetros de los


agujeros que incluyen el efecto de las desviaciones en conicidad y redondez,
Los acabados de superficie entre 0.4 y 0.8 (un (15 y 30 μin) AA son normales para rectificado
interno. Si se permite un acabado de superficie con aspereza mayor de 0.8 Jim (30 pin) AA, rara
vez se ahorrará en el costo. Un acabado de superficie menor de 0.4 Jim (15 μin) AA prolongará
mucho el tiempo para rectificado, aunque, a menudo, se pueden obtener acabados muy finos de
0.13 μm (5 μin).
El escuadramiento de los agujeros y las caras o rebordes rectificados con una sola posición
de la pieza de trabajo se pueden mantener con una aproximación de 0.00025 a 0.00063 mm
(0.000010 a 0.000025 in), lectura total de desviación en el micrómetro (TIR). Si las operaciones
se efectúan por separado, se recomienda una tolerancia para escuadramento de 0.005 mm
(0.0002 in) TIR. Las mismas tolerancias se aplican al paralelismo.
Las tolerancias para concentricidad con rectificadores con plato pueden ser de sólo 0.0025
mm (0.0001 in) TIR, pero se prefieren 0.013 mm (0.0005 in) TIR para máquinas con plato y
sin centros.
Las desviaciones en la redondez se pueden mantener con una aproximación de 0.0025 mm
(0.0001 in) en los radios.
La ubicación en sentido axial se puede mantener con facilidad dentro de +0.013 mm
(±0.0005 in) y con cuidado y condiciones favorables en 0.0013 mm (0.00005 in).
Para los contomos en sección transversal se suele permitir una desviación de 0.025 mm
(0.001 in) en ambos lados del contorno perfecto, pero algunos se mantienen a 0.005 mm
(0.0002 in).

TABLA 4.12-2 Tolerancias recomendadas para agujeros con rectificado interno

Diámetro del agujero, mm (in) Tolerancia normal, mm (in) Tolerancia máxima, mm (in)

0-25(0-1) ±0.004(10.00015) ±0.0013 (±0.00005)


25-50(1-2) ±0.005 (±0.0002) ±0.0013 (±0.00005)
50-100 (2-4) ± 0.008 (± 0.0003) ± 0.0025 (± 0.0001)
100-200 (4-8) ± 0.013 (± 0.0005) ± 0.0032 (± 0.00013)
200-400 (8-16) ± 0.020 (± 0.0008) ± 0.005 (± 0.0002)
CAPÍTULO 4.13

Piezas esmeriladas en
forma cilíndrica en máquinas
del tipo con centros

Wes Mowry
Norton Company
Worcester, Massachusetts

Proceso 4-146
Aplicaciones usuales 4-146
Costos y cantidades económicas para producción 4-146
Materiales adecuados 4-148
Recomendaciones para diseño 4-148
Factores dimensionales 4-150

4-145
4-146 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso
Se utilizan dos procesos básicos para el rectificado de superficies cilíndricas extremas: rectificado
con centros, en el cual la pieza de trabajo se fija en el husillo de la máquina, y rectificado sin
centros, en el cual la pieza de trabajo gira libremente entre dos ruedas de rectificar opuestas.
En el rectificado con centros, se suele sujetar la pieza de trabajo entre centros puntiagudos,
igual que en un tomo. Sin embargo, también se puede sujetar con un plato o montarla en el
plato de sujeción. La rueda abrasiva o de rectificar, excepto para superficies cónicas, gira sobre
un eje paralelo al de la pieza de trabajo y tiene avance perpendicular hacia y en alejamiento
de la pieza. Cuando es necesario, se puede dar movimiento transversal entre la rueda y la
pieza con el movimiento de la mesa del cabezal y el contrapunto o, en algunas máquinas
grandes, con el movimiento de la rueda. La mesa del cabezal y el contrapunto también se
pueden girar para rectificar superficies cónicas. La rueda y la pieza se impulsan con motores
separados para que se muevan en sentido opuesto en el punto de contacto. Cuando es nece-
sario, se utilizan soportes fijos para la pieza durante el rectificado.

Aplicaciones usuales
Los árboles (ejes, flechas) y pasadores (pernos) se suelen rectificar en máquinas del tipo con
centros. Este proceso es adecuado para piezas con escalones (diámetros múltiples), conicidad y
formas rectificadas. Se pueden rectificar diámetros hasta de 1.8 m (72 in) en las máquinas
comerciales disponibles. La flexión de la pieza de trabajo limita el diámetro mínimo que se puede
producir. El rectificado sin centros es más conveniente para pasadores delgados y largos. Un
diámetro práctico mínimo para piezas cilindricas es de unos 3 mm (1/8 in). Las piezas de trabajo
fundidas y forjadas con salientes cilindricas y otras piezas voluminosas e irregulares que no se
pueden rectificar en máquinas sin centros, se pueden trabajar en máquinas con centros.
Las piezas que se rectifican habitualmente en máquinas del tipo con centros son los mu-
ñones de cigüeñales, aros para cojinetes, árboles, husillos y pasadores de máquinas (en parti-
cular los que tienen conicidad), árboles, bujes, ejes, rodillos y piezas con superficie cilíndrica
interrumpida, por ejemplo, los ejes (árboles) con estrías y ranuras o las piezas con agujeros
(Fig. 4.13-1).
El rectificado cilíndrico por inmersión está limitado a superficies pulidas de longitud menor
que la anchura de la rueda.

Costos y cantidades económicas para producción


El rectificado cilíndrico del tipo con centros es muy económico para corridas cortas y medianas
de producción. El tiempo de preparación de estas máquinas es menor que en las máquinas

FIG. 4.13-1 El rectificado de roscas en las piezas ilustradas ejemplifica lo que


se puede efectuar en rectificadoras del tipo con centros. (Cortesía: Jones &
Lamson, Waterbury Farrel División of Textron, Inc.)
4-148 COMPONENTES MAQUINADOS

sin centros; pero el tiempo del proceso es más largo si se tiene en cuenta el lapso para maquinar
los centros en la pieza de trabajo.
Las máquinas del tipo con centros tienen la ventaja de que se pueden emplear en cuartos
de herramientas, trabajo experimental y producción en bajas cantidades sobre pedido. Cuando
las cantidades son mayores de 100 piezas, resultará ventajoso en materia de costos usar la
máquina sin centros.
La mayor parte de las herramientas para rectificado con centros se prepara en 30 minutos
o menos, en especial si la operación es manual y no varía el método de sujeción de la pieza
de trabajo para piezas sucesivas. Se requiere más tiempo para rectificado de formas o en
máquinas automáticas. El volumen habitual es de 10 a 130 piezas por hora; un promedio
razonable es de 60 piezas por hora para operaciones en una sola superficie o con un solo
corte.

Materiales adecuados
Los materiales adecuados para rectificado cilíndrico del tipo con centros son los mismos que
para otros procesos de rectificado. Véase una descripción de los materiales para rectificar en
el capítulo 4.15 "Superficies con rectificado plano".

Recomendaciones para diseño


Se hacen las siguientes sugerencias para el diseño de componentes para rectificado del tipo con
centros:
1. Manténganse las piezas lo más balanceadas que sea posible a fin de tener mejores acabado y
exactitud.
2. Evítense las piezas largas y de pequeño diámetro, ya que su tendencia a flexionarse con la
presión de la rueda abrasiva entorpece el control de las dimensiones, rectitud, redondez y
acabado del diámetro terminado. El empleo de soportes fijos, que se deben ajustar conforme
se reduce el diámetro con el rectificado, es útil pero no satisfactorio. Las piezas con una
longitud mayor de 20 veces su diámetro son las más problemáticas. Son preferibles las piezas
con longitud menor a 8 diámetros.
3. Los perfiles formados pueden ser rectificados por formado y a veces hacerlo completamente
complicado. Sin embargo, es preferible que los perfiles sean lo más sencillo que se pueda. Las
siguientes características de las piezas de trabajo ocasionan dificultades o complican la alinea
ción de la rueda abrasiva y se deben evitar, si es posible:
a. Tangentes con radios. Son preferibles los radios sin tangentes o los rebajos angulares
(chaflanes de rueda) (Fig. 4.13-2a).
b. Ranuras en las piezas. Se deben eliminar o hacerlas lo menos profundas y más anchas
que se pueda (Fig. 4.13.26).

FIG. 4.13-3 Las superficies interrumpidas reducen la exactitud


de piezas de rectificado cilíndrico.
4-150 COMPONENTES MAQUINADOS

c. Formas angulares y cónicas (Fig. 4.13-2c).


d. Radios componentes (Fig. 4.13-2J).
4. Las superficies interrumpidas ocasionan problemas al rectificarlas y hay que evitarlas o bien,
especificarlas a sabiendas de que el rectificado será menos preciso y más costoso. La superficie
contigua a las interrupciones suele recibir un rectificado más profundo que las superficies
continuas cercanas (Fig. 4.13-3).
5. Por lo general, los rebajos en las superficies confrontantes no se pueden lograr con recti-
ficadoras cilindricas normales, excepto si son de muy poco fondo cuando se gira la rueda a
ángulo y se hace rectificación especial o con las ruedas pequeñas que se emplean para recti-
ficado interno. Si es posible, es mejor evitar los rebajos en ambos casos (Fig. 4.13-4).
6. Si se van a formar filetes, deben ser lo más grande que se pueda. Igual que en otros procesos
de rectificado, el procedimiento preferido es maquinar o fundir un despejo en la pieza de
trabajo en la unión de dos superficies rectificadas (Fig. 4.13-5).
7. Los agujeros de centros en las piezas montadas entre centros deben tener un ángulo exacto de
60° y configuración uniforme para tener rectificado cilíndrico preciso. Si la precisión del rectifi-
cado es básica, probablemente haya que asentar ("lapear") esos agujeros después del tratamiento
térmico de la pieza de trabajo.
8. Las piezas tubulares, en especial si son de pared delgada, tendrán una ligera deformación
si se sujetan en un plato de tres mordazas. Si la superficie externa rectificada se debe mantener
dentro de límites precisos, puede ser necesario especificar una pared más gruesa o emplear
un sistema de montaje con centros.
9. En el rectificado cilíndrico con centros, igual que en otros procesos de rectificado, es acon-
sejable que la eliminación de material sea mínima. El maquinado antes de rectificar debe ser
lo más exacto posible.

TABLA 4.13-1 Tolerancias dimensionales recomendas para piezas


rectificadas con centros

Tolerancia recomendada

Dimensión Normal Precisa

Diámetro ±0.0125 mm (0.0005 in) ±0.0025 mm (0.0001 in)


Paralelismo ± 0.0125 mm (0.0005 in) ± 0.0050 mm (0.0002 in)
Redondez ±0.0125 mm (0.0005 in) ±0.0025 mm (0.0001 in)
Acabado de
superficie 0.2 μm (8 μin) 005 μm (2 μin)

Factores dimensionales

El rectificado cilíndrico con centros es un proceso de alta precisión. Igual que en otros procesos
de maquinado, la exactitud de las dimensiones finales refleja las condiciones del equipo y la pericia
.del operador. Los cojinetes, centros o correderas de máquina gastadas, enfriamiento deficiente,
ruedas abrasivas incorrectas y la flexión de la pieza de trabajo perjudican la precisión y las
dimensiones de la pieza acabada. La conservación de la posición correcta por medio de soportes
fijos para piezas largas es muy importante. Otro factor es la exactitud, en especial la redondez, de
los agujeros de centros en las piezas de trabajo. Siempre se debe utilizar la piedra adecuada y el
avance y velocidad correctos.
En la tabla 4.13-1 se presentan las tolerancias dimensionales recomendadas para las piezas
rectificadas cilíndricamente en producción normal.
CAPÍTULO 4.14

Piezas esmeriladas sin centros

L. J. Piccinino
Norton Company
Worcester, Massachusetts

Proceso 4-152
Aplicaciones usuales 4-152
Cantidades económicas para producción 4-153
Materiales adecuados 4-154
Recomendaciones para diseño 4-154
Factores dimensionales 4-155

4-151
4-152 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso
El rectificado sin centros es un método con abrasivo para el acabado de superficies cilíndricas.
Las piezas de trabajo no están montadas sino que pasan entre dos ruedas de rectificado opues-
tas. Hay algunas variantes de este proceso.
En el rectificado sin centros con avance continuo, la pieza pasa en sentido axial entre la rueda
principal abrasiva y la rueda reguladora; una cuchilla de metal soporta la pieza a la altura correcta.
Este método está limitado a piezas cilindricas sin cabezas, rebordes u otros salientes que podrían
impedir el avance de la pieza entre las ruedas y se ilustra en la figura 4.14-1.

FIG. 4.14-1 Rectificado sin centros con avan- FIG. 4.14-2 Rectificado sin centros sin avan-
ce continuo. ce. (Cortesía: Cincinnati Milacron).

El rectificado sin avance difiere en que la pieza de trabajo no se mueve en sentido axial
durante el rectificado y que la rueda se puede configurar a la forma en que se va a rectificar
la pieza. El proceso es semejante al rectificado de formación en una rectificadora cilíndrica.
La rueda abrasiva o rectificadora se avanza contra la pieza y se retrae para quitar la pieza.
El método sin avance no es tan rápido como
el de con avance (Fig. 4.14-2).
El rectificado de avance limitado se emplea
para piezas cónicas. La rueda abrasiva o la
rueda reguladora se afinan a la conicidad ne-
cesaria. La pieza se avanza en sentido axial
hasta un tope fijo (Fig. 4.14-3).
El rectificado interno sin centros se utiliza
para piezas anulares y camisas. La pieza se
soporta entre tres rodillos que la guían y ha
cen girar. Una rueda abrasiva interna elimina
el material. Dado que la pieza está guiada
desde su superficie externa, la superficie in
terna acabada tiene máxima concentricidad
. con la extema.
FIG. 4.14-3 Rectificado sin centros con avance
limitado.

Aplicaciones usuales

El rectificado sin centros se emplea en piezas macizas con diámetros desde 0.1 mm (0.004 in)
hasta 175 mm (7 in). Los anillos y tubos un poco más grandes, hasta 250 mm (10 in) de
diámetro, se pueden rectificar sin centros con equipo generalmente disponibles. Las piezas
con longitudes desde 10 mm (0.4 in) hasta 5 m (16 ft) se rectifican sin centros.
PIEZAS ESMERILADAS SIN CENTROS 4-163

El rectificado sin centros produce superficies cilindricas precisas. El método es ideal para
pasadores, ejes y anillos cuando se necesitan diámetros exteriores, redondez precisa y super-
ficies lisas, o las tres cosas, con tolerancias exactas. Las piezas largas y delgadas que se pueden
flexionar con el rectificado cilindrico convencional, se acaban con exactitud con el método sin
centros. Las roscas de tornillos también pueden rectificarse con este proceso.
Para esmerilado con avance continuo, la superficie que se va a esmerilar debe ser absolu-
tamente cilindrica. Si tiene dos o más diámetros, sólo el diámetro mayor se puede rectificar
con avance. En la figura 4.14-4 se ilustran diversas piezas rectificadas sin centros, con avance
continuo.
El método sin avance es un poco más lento pero ofrece la ventaja de que se pueden
producir superficies con diámetros mútiples o formadas. Las piezas cónicas o las que tienen
rebordes se rectifican con este método. Los ejemplos habituales son las levas de válvulas,
árboles, clavijas de yugos, tomillos de grilletes ("columpios") y ejes de distribuidores.

Cantidades económicas para producción

El rectificado sin centros es un proceso para producción en serie, pues incluye gran volumen
de producción y dimensiones acabadas precisas.

FIG. 4.14-4 Variedad de piezas producidas con rectificado sin centros con
avance continuo. (Cortesía: Cincinnati Milacron).
4-164 COMPONENTES MAQUINADOS

Las piezas cortas rectificadas con avance continuo y alimentación automática o por tolva,
se pueden producir a razón de 6000 piezas por hora. Se requiere mucho más tiempo para
rectificado con avance limitado o sin avance, en particular este último, cuando son piezas de
gran diámetro, con mayor eliminación de material y diámetros múltiples. Para rectificado sin
avance, es normal un volumen de 30 a 240 piezas por hora. Para rectificado con avance con-
tinuo, el volumen de producción se suele expresar en términos de longitud procesada por
minuto. La velocidad va de 1 a 4 m/min (3 a 12 ft/min) por pasada hasta 9 m/min (30 ft/min).
Quizá se necesiten de una a seis pasadas.
El rectificado sin centros es más rápido que el cilíndrico convencional, porque el tiempo
de carga y descarga es mucho más corto. Además, no se necesita taladrar agujeros de centros
en los extremos de la pieza de trabajo.
El tiempo de preparación para rectificado sin centros puede variar desde unos minutos
hasta 4 h, según los cambios requeridos y el tipo de máquina. A veces, un cambio en el
material de la pieza puede requerir más tiempo de preparación que cambiarla, pues también
puede incluir cambios en las ruedas y en el refrigerante.
Los talleres que trabajan sobre pedido o "maquila", pueden agrupar lotes de piezas del
mismo material y casi del mismo diámetro y trabajar 100 piezas o menos a un costo económico.
La justificación del rectificado sin centros en comparación con el cilíndrico con centros de-
pende de la disponibilidad de equipo, ruedas y de la complejidad de las piezas que se van a
rectificar. Las piezas de un solo diámetro se pueden trabajar con la misma facilidad con el
método sin centros que con centros en cantidades de 10 a 25 o más piezas. Se pueden necesitar
1000 piezas complejas para justificar el método de rectificado sin centros.

Materiales adecuados

Se puede trabajar la misma diversidad de materiales con rectificado sin centros que con los otros
métodos para rectificado. Sin embargo, tiene una gran ventaja: es más adecuado para piezas y
materiales quebradizos, frágiles y de fácil deformación que el tipo con centros. Con el método sin
centros, las piezas se soportan a toda o casi toda su longitud y la presión de la rueda no produce
presión longitudinal ni flexión. Esto hace que el rectificado sin centros de vidrio, porcelana, hule,
plásticos, corcho y otros materiales frágiles o de fácil deformación resulte más práctico.
En el capítulo 4.15 "Superficies con rectificado plano", se presenta mayor información de
los materiales adecuados para el rectificado en general.

Recomendaciones para diseño

Los diseñadores que quieran aprovechar al máximo el rectificado sin centros deben tener en
cuenta las siguientes sugerencias:

1. Si es posible, la superficie de la pieza de trabajo por rectificar debe ser la de mayor diámetro
para poder esmerilar con avance continuo (Fig. 4.14-5).
PIEZAS ESMERILADAS SIN CENTROS 4-166

2. En las piezas cortas es más probable que se produzcan superficies cónicas, cóncavas o
convexas no especificadas. Para evitar esto, la longitud de la superficie rectificada debe ser,
cuando menos, igual a un diámetro (Fig. 4.14-6).
3. En las piezas de formas irregulares, la superficie rectificada no puede tener una longitud mayor
que la anchura de la rueda abrasiva, salvo que la configuración permita esmerilar sin avance o con
avance continuo combinados (Fig. 4.14-7).
4. Es preferible evitar el rectificado de los ex-
tremos en las piezas trabajadas sin avance. Esta
restricción incluye los radios en los extremos de
las piezas. Si hay que hacer el acabado de un
extremo, evítense los extremos cuadrados, casi
cuadrados o redondos. El ángulo incluso de un
extremo puntiagudo debe ser de 120° o menos
(Fig. 4.14-8).
5. Igual que en el rectificado cilíndrico, hay
que evitar filetes y radios y, en vez de ellos,
producir superficies con rebajos o despejos.
Esto elimina la difícil afinación de la rueda
cuando hay un filete (Fig. 4.13-2a). Si se uti
lizan radios o filetes, deben ser lo más grande
que se pueda y todos han de ser del mismo
tamaño en la misma pieza para simplificar la
afinación de la rueda.
6. Cuando se diseña una pieza para formarla
con rectificado sin centros sin avance, la forma sin avance y con avance
debe ser lo más sencilla que se pueda para L puede ser ≥ que W
reducir los costos de afinado de la rueda y otros. FIG. 4.14-7 Las piezas con superficie irregular
7. Si la exactitud es básica, evítense los cuñe- no pueden ser más largas que la anchura de
ros, caras planas, agujeros y otras interrupcio- la rueda abrasiva, salvo que se emplee recti-
nes en la superficie que se va a rectificar o, ficado con y sin avance y que la pieza esté
en su defecto, deben ser lo más pequeño que escalonada en su sentido, como se ilustra.
se pueda (Fig. 4.13-3).
8. Si en el extremo de un eje se requiere una
cara plana para colocar un tornillo prisionero o por alguna otra razón y si las tolerancias son muy
estrictas, es preferible formar caras planas en ambos extremos de la pieza. Esto evita la
tendencia a que se produzca un punto alto frente a la cara plana. Otra solución es mantener una
sección totalmente cilíndrica en el extremo del eje (Fig. 4.14-9).

Factores dimensionales
El rectificado sin centros, igual que otros métodos de rectificado, puede ser de gran precisión
si todas las condiciones están correctas, como son la condición del equipo, en particular los

FIG.4.14-8 No se diseñen extremos de piezas rectificadas sin centros


de modo que tengan superficies rectificadas, salvo que se utilice rec-
tificado sin avance y que la superficie de extremo tenga un ángulo
menor de 120°.
4-156 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.14-9 Cuando las interrupciones son inevitables, hay que


"balancearlas" si es posible o producir superficies totalmente ci-
líndricas en ambos lados.

cojinetes del husillo de la rueda, la rueda y el refrigerante correctos y la uniformidad de


temperatura de la pieza de trabajo, la máquina y el refrigerante.
El control de la redondez en el rectificado sin centros es muy adecuado, aunque la pieza
no gire en torno a un centro fijo. La razón es la configuración del montaje de la rueda
rectificadora, la rueda reguladora y el soporte de la pieza de trabajo que, si está correcta,
hará que el rectificado elimine los puntos altos de la pieza al hacerla girar contra las ruedas.

TABLA 4.14-1 Tolerancias dimensionales recomendadas para


piezas rectificadas sin centros

Tolerancia recomendada

Dimensión Normal Precisa


Diámetro ± 0.0125 mm (± 0.0005 in) ± 0.0025 mm (± 0.0001 in)
Paralelismo ±0.0125 mm (±0.0005 in) ±0.0025 mm (±0.0001 in)
Acabado de 0.20 μm (8 M¡n) 0.05 μm (2 / μin)
superficie

Otro factor favorable del rectificado sin centros es que la posición de la rueda rectificadora
influye en el diámetro de la pieza más bien que al radio desde su punto central, como ocurre
con el rectificado cilíndrico convencional. Por tanto, en la exactitud de las posiciones de la
rueda se incluye un factor de 2.
En la tabla 4.14-1 se presentan recomendaciones de tolerancias dimensionales para piezas
rectificadas sin centros.
CAPÍTULO 4.15

Superficies esmeriladas planas

R. Bruce MacLeod
Vicepresidente
Taft-Peirce Supfina
Cumberland, Rhode Island

Proceso de rectificado de superficies 4-158


Características típicas de las piezas con
superficie rectificada 4-158
Cantidades económicas para producción 4-159
Materiales adecuados para rectificar 4-161
Recomendaciones para diseño 4-161
Dimensiones y acabados 4-166
Rectificado con banda abrasiva 4-167
Rectificado con bajo esfuerzo 4-168

4-157
4-158 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso de rectificado de superficies

El rectificado de superficies es un proceso en el cual se mueve una pieza de trabajo en un plano


horizontal para que pase debajo de una rueda abrasiva de modo que se elimine una cantidad
precisa de material y se produzca una superficie plana. (El término "rectificado de superficies",
se aplica a superficies planas en vez de cilíndricas.) En la figura 4.15-1 se ilustran esquemática-
mente varios tipos de rectificadoras de superficie. La más común, con husillo horizontal para la
rueda y mesa de movimiento alternativo (reciprocante), se ilustra en la figura 4.15-2.
En las máquinas con husillo horizontal, la mesa de trabajo o la rueda avanzan una corta
distancia con cada carrera alternativa de la mesa. La rueda genera una superficie plana. En
las máquinas con husillo vertical, las ruedas suelen ser acopadas y las superficies planas se
pueden generar con una sola pasada de la pieza de trabajo debajo de la rueda.
Las rectificadoras suelen tener platos magnéticos para sujetar la pieza de trabajo. Cuando
se rectifican materiales no magnéticos, se emplean prensas de tornillo, otros sujetadores, platos
de vacío o adhesivos.
La eliminación del metal en el rectificado se produce por la acción cortante de las partículas
abrasivas, de forma irregular, que forman la rueda junto con un aglutinante. Los abrasivos
más comunes son óxido de aluminio, carburo de silicio, diamante y nitruro de boro cúbico.
Los aglutinantes habituales son materiales vitrificados (arcillas fundidas), silicatos, diversos
tipos de plásticos o hule y metales.
La rueda conforme corta, se desgasta y algunos granos del abrasivo se alisan pero otros
se fracturan o se desprenden de la rueda. En estos casos, se producen nuevos bordes agudos
de abrasivo que continúan la acción cortante de la rueda.
Es aconsejable afinar la rueda cada cierto tiempo; esta afinación, que se suele hacer con
una herramienta con punta de diamante, rompe o elimina los granos de abrasivos que están
lisos por el desgaste y devuelve la configuración a la superficie de corte de la rueda.

Características típicas de las piezas con superficie rectificada

Las superficies de las piezas se rectifican por diversas razones: 1) para producir una superficie
plana; 2) producir una dimensión deseada, por lo general muy precisa; 3) producir un acabado

FIG. 4.15-1 Método para rectificado de superficies. (Tornado de Ame-


rican Machinist.
SUPERFICIES ESMERILADAS PLANAS 4-169

FIG. 4.15-2 Rectificadora de superficies común con


husillo horizontal y mesa de movimiento alternativo.
(Cortesía: Taft-Peirce Manufacturing Co.)

liso en la superficie; 4) producir una superficie perfilada (aplicación menos común), y 5) afilar
herramientas de corte. Originalmente, este proceso se destinaba a eliminar material en piezas
endurecidas, para acabado fino y trabajo con tolerancias precisas. Ahora se ha ampliado su
aplicación e incluye el maquinado abrasivo, proceso que compite con el fresado para la eli-
minación veloz de metal.
Cada tipo de rectificadora se presta para una pieza o proceso particulares. Las piezas como
correderas de dmáquinas, paralelas de precisión, moldes y troqueles, figuras 4.15-3 y 4.15-4, son
rectificadas en una máquina con husillo horizontal y mesa de movimiento alternativo. Los bloques,
mesas y piezas de fundición en bruto, de gran tamaño, se trabajan en una rectificadora de husillo
vertical con mesa rotatoria. A menudo se rectifican sin ninguna operación preliminar.
Hay pocas limitaciones en el tamaño de las piezas para rectificado de superficies. Las
rectificadoras con mesa de movimiento alternativo están disponibles en tamaños de mesa entre
125 X 250 mm (5 X 10 in) hasta 1.2 X 6 m (48 X 240 in). Las de mesa rotatoria tienen diámetros
de mesa entre 150 y 4400 mm (6 y 174 in). No hay muchas limitaciones para los materiales
que se pueden rectificar, los más comunes son los ferrosos que se sujetan con planos magné-
ticos. La dmayor parte de las piezas ferrosas con rectificado de superficies también están
endurecidas. Los materiales no ferrosos incluyen latón, plástiacos y vidrio.

Cantidades económicas para producción

Para el rectificado normal de superficies se requiere mucho menos tiempo de preparación


que con otros tipos de máquinas para eliminación de material. Casi todas las piezas que se
trabajan en rectificadoras de husillo horizontal y mesa de movimiento alternativo, son duras
4-160 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.15-3 Estos elementos de una matriz de punzonar para un


"blanco" de llaves son habituales para rectificado de superficie.
(Cortesía: Taft-Peirce Manufacturing Co.)

FIG. 4.15-4 Rectificado de superficie de una serie de elemento para una bro-
chadora. (Cortesía: O.S. Walker Col, Inc.)

y magnéticas. Por tanto, a menudo se utiliza la misma rueda y el mismo plato magnético con
diferentes configuraciones de piezas. El costo de las herramientas suele ser bajo porque las
ruedas y los platos son para uso general, aplicables a una gran variedad de piezas.
En las rectificadoras de husillo horizontal se utiliza una rueda que sólo tiene contacto
lineal con la pieza. Por ello, si se va a eliminar mucho material, se necesitan varias pasadas
de la pieza debajo de la rueda para lograr el tamaño correcto. Esto significa que la rectificadora
de husillo horizontal no es la más eficiente para un volumen de producción alto, salvo que la
pieza de trabajo no se preste para utilizar una máquina de husillo vertical.
SUPERFICIES ESMERILADAS PLANAS 4-161

Estos factores hacen que la rectificadora de husillo horizontal y mesa alternativa sea la
más ventajosa para bajo volumen de producción. Las rectificadoras pequeñas, manuales, para
cuarto de herramientas que no tienen topes ni avances que ajustar son ideales para hacer una
sola pieza, como moldes, troqueles, calibradores y herramientas de corte.
El rectificado de superficies en gran volumen resulta más eficiente con las máquinas de
husillo vertical y mesa rotatoria. Las piezas se pueden cargar en forma automática sobre un
plato o dentro de un dispositivo especial, y se hacen girar debajo de la rueda, la cual se ubica
en forma automática para eliminar la cantidad deseada de material y descarga automática-
mente cuando la mesa se separa de la rueda. Las rectificadoras de husillo vertical pueden ser
suministradas hasta de 300 ph lo cual, combinado con la gran superficie de contacto de la
rueda, significa, que muchas veces, se puede remover la cantidad deseada de material en una
sola pasada. Si se necesita más de una pasada, se pueden emplear dos husillos; la primera
rueda es para desbastar y la segunda para el acabado.

Materiales adecuados para rectificar

Casi cualquier material se puede configurar por rectificado. En la práctica, es el único método
idóneo para trabajar materiales duros o quebradizos como vidrio, cerámicas y carburo de
tungsteno. Aunque hay diferencias en la facilidad para trabajar diversos materiales, éstas no
se reflejan en las velocidades recomendadas para rectificar, sin embargo, las diferencias en la
facilidad de maquinado sí se reflejan en las velocidades y avances recomendados en máquinas
para corte de metales. El efecto principal de las diferencias en la facilidad para rectificado
consiste en los requisitos de la rueda adecuada.
El acero al carbono y de aleación y otros metales de alta resistencia a la tracción, endu-
recidos o no, se rectifican con ruedas de óxido de aluminio, que es el más común. Para ma-
teriales duros y frágiles como los carburos, piedra y cerámicas, se prefiere el diamante, aunque
también se puede emplear carburo de silicio. El hierro fundido se trabaja con ruedas de
carburo de silicio, igual que otros materiales de baja resistencia a la tracción como latones
blandos, bronce, aluminio, cobre, plástaico y otros materiales no metálicos. Los aceros endu-
recidos para herramientas y troqueles, que son difíciles de rectificar, se trabajan con ruedas
abrasivas de nitruro de boro cúbico.
La facilidad de rectificado se suele expresar en términos de relación de rectificado, la cual
es la razón entre el volumen de material eliminado de la pieza de trabajo y el volumen de
material perdido por el desgaste de la rueda. Cuando más alta sea la relación de rectificado,
más fácil es trabajar el material. Desafortunadamente, la relación para un material particular
de una pieza no es constante para ese material. Sólo se aplica a un grupo particular de con-
diciones: un solo método, rueda, velocidad, avance, etc. Sin embargo, es una indicación de la
facilidad de rectificado que uno más difícil, si la rueda y las condiciones de operación son las
correctas.
La facilidad de rectificado rara vez es un factor en la selección de materiales. Suelen ser
más importantes los factores funcionales y la facilidad de procesamiento con otras operaciones
primarias. Sin embargo, cuando la facilidad de rectificado es importante para la selección del
material, se toma en cuenta: 1) los materiales sin endurecer se rectifican con más rapidez que
los endurecidos; 2) los materiales muy blandos suelen ser difíciles para rectificar porque obs-
truyen la rueda y no se logra un acabado tan liso y brillante como con aleaciones duras (esto
ocurre end particular con metales no ferrosos blandos como el aluminio, el cobre, etc; 3) en
general, la facilidad de rectificado suele ser comparable con la de maquinado. Por ejemplo,
los aceros resulfurados con elevada clasificación de facilidad de maquinado, también la suelen
tener para el rectificado.
Las tablas 4.15-1 (aceros inoxidables), 4.15-2 (aleaciones resistentes al calor), 4.15-3 (aceros
para herramientas) y 4.15-4 (metales refractarios) presentan la facilidad relativa de rectificado
de materiales en que este proceso tiene un alto costo.

Recomendaciones para diseño


Por lo general, no se diseña una pieza en forma específica para rectificado de superficie, a
menudo, es un paso necesario en una serie de operaciones de maquinado para terminar una
4-162 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.15-1 Relaciones de facilidad de rectificado de aceros inoxidables*

Dureza
Acero Condición Rockwell Refrigerante

Grupo 1

AM-355 Recocido en solución B95 7


310 Laminado en caliente B92 8
AM-355 Endurecido por precipitación C42 9
304 Laminado en caliente B77 9
17-4 PH Endurecido por precipitación C45 9
D3 Acero de herramientas C60 9
endurecido
Grupo 2

302 Laminado en caliente B81 15


316 Laminado en caliente B76 17
440C Endurecido C55 19
430 Laminado en caliente B91 21
440A Endurecido C53 23

Grupo 3

440A Recocido B91 40


440C Recocido C22 40
202 Laminado en caliente B83 50
410 Recocido B98 55
314 Laminado en caliente B81 65
1020 Acero al carbono laminado B67 65
1019 en caliente B85, 85
Acero al carbono estirado en frío
410 Endurecido C41 85

Grupo 4

303† Recocido B85 110


303† Estirado en frío B98 110
303 Laminado en caliente B78 220
430F Laminado en caliente B81 240
416 Endurecido C42 550
416 Laminado en caliente B89 600

•Cortesía Metals Handbook, 8a. ed., vol. 3, Machining, American Society fot Meláis, Metals Parle, Ohaio,
1967. Se citan, en cursivas, un acero para herramientas y dos aceros al carbono sin aleación.
†Bajo contenido de azufre.

pieza. Como puede ser necesario para el acabado de la pieza, hay que tenerlo en cuanta al
diseñar la pieza para facilitar el trabajo. La cantidad de piezas que se van a producir es un
factor importante para el diseño. Si la producción va a ser en gran volumen, diséñese la pieza
para rectificarla en una máquina de husillo vertical. Esto significa que no debe tener ninguna
superficie más alta que la que se va a trabajar (Fig. 4.15-5). También significa que la pieza
será magnética o que se puede sujetar con facilidad en un dispositivo automático. Una pieza
que se hará en grandes cantidades y formada por rectificado o que tenga salientes en la
superficie que se va a trabajar, se debe diseñar para máquina de husillo horizontal con mesa
motorizada. Igual que en la máquina de mesa rotatoria, se prefiere material magnético, aunque
se pueden usar sujetadores más complicados.
SUPERFICIES ESMERILADAS PLANAS 4-163

TABLA 4.15-2 Relaciones de facilidad de rectificado de varias


aleaciones resistentes al calor en una sola prueba*

Aleación Condición Relación de rectificado

S-590 A 13
S-816 A 9
16-25-6 A 5.5
Nimonic 80 A 2.3
HS-21 B 240
A-286 B 32
J-1570 B 7.7
*Dalos de Metals Handbook, 8a. ed., vol 3, Macfainmg, American Society for
Meláis, Metals Park, Ohio, 1967.
† Condición A: rueda abrasiva A-46J8-V con avance descendente de 0.002 in por
pasada. Refrigerante pan esmerilar H4 (contiene materiales grasos y jabones sintéticos) en
concentración de 4S6. Condición B: rueda abrasiva A-6O-J8-V con avance descendente
de 0.002 in por pasada. Fluido para esmerilar 02 (aceite oscuro sulfoclondo con contenido
de grasas) en concentración de 100%.

TABLE 4.15-3 Relative Grindability of Tool Steels*

Facilidad de rectificado Aceros


Baja A7, D7, M3 (Clase 2), M4, M15, M43, M44, T3, T9, T15
Mediana A2 hasta A6, A8 hasta A10, D1 hasta DS, aceros H (y otros
aceros para trabajo en callente como Q6), MI, M2, M7,
M10, T1,T4, aceros F, P4
Alta Aceros O, aceros W, aceros S, aceros L, aceros P excepto P4

• De Metals Handbook, 8a. ed., vol. 3: Machining, American Society for Metals,
Metals Park, Ohio, 1967.

evitar el rectificado de superficie. En los planos de la pieza se especifican las tolerancias y


acabados más liberables que sea posible, para que el ingeniero de manufactura no esté sujeto
a especificar el rectificado, sino que pueda emplear el método de eliminación de material más
económico.
A continuación se presentan otras recomendaciones para diseño de piezas con rectificado
de superficie.

1. Diséñese la pieza para sujetarla con facilidad con platos magnéticos. Lo mejor son las
superficies de guia grandes y plantas.
2. No se especifique un acabado de superficie mejor que el necesario. El material se puede
eliminar con más rapidez con ruedas de grano grueso que no dejan un acabado tan liso como
las de grano fino y baja velocidad. El rectificado por formado no produce un acabado tan
fino como cuando se utiliza movimiento transversal de la rueda. Si es factible el rectificado
por formado para una pieza, se debe especificar un acabado con amplias tolerancias.
3. Diséñese la pieza de modo que, hasta donde sea posible, todas las superficies que se van
a rectificar estén en el mismo plano (Fig. 4.15-6).
SUPERFICIES ESMERILADAS PLANAS 4-165

FIG. 4.15-5 Evítese diseños que incluyan super-


ficies más altas que la que se va a rectificar, por-
qu e obstru yen el movimiento de la ru eda
abrasiva.

FIG. 4.15-6 Rediseño de soporte para cojinete de ci-


güeñal. Se ahorró al hacer que la pieza fuera ade-
cuada para rectificarla en una sola pa sada. Se
eliminaron los rebordes en A para poner toda la su-
perficie rectificada en un plano. Se modificó la su-
perficie B. para eliminar la interferencia en el acceso.
(Cortesía: Machine Design).

4. Si se requieren superficies muy planas, evítense las aberturas en la superficie porque la rueda
corta a un poco más de profundidad en el borde de una interrupción. Hay que evitar las
superficies sin soportar que se flexionan con la presión de la rueda (Fig. 4.15-7).
5. Cuando rectifican ranuras u otras formas en la rectificadora de superficies, se aplican las
mismas reglas que para las esquinas en rectificado cilíndrico: es preferible una esquina rebajada
a una aguda o curva.
6. Evítense los cortes ciegos, o sea los diseños que obligan a detener la rueda durante el corte
o hacerla girar en reversa y con muy poca holgura.
4-166 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.15.7 Si la planicidad es fundamental, evítense


las aberturas en la superficie rectificada y zonas mal
soportadas que se flexionen con la presión de la rueda
abrasiva.

7. En el deseño se debe prever la mínima eliminación de material por rectificado, en especial


si se utiliza máquina de husillo horizontal.
8. Evítense las secciones muy delgadas, porque pueden ocurrir quemadura o combadura.
9. Cuando sea posible, evítense los materiales desiguales. Pueden surgir problemas por la
obstrucción de la rueda y las diferencias en el crecimiento.
10. Indíquese con claridad en los planos a rectitud y paralelismo permitidos y requeridos.

Dimensiones y acabados

En las rectificadoras de superficies se obtienen tolerancias de espesor menores de ±0.0025


mm (0.001) in) y de planicidad de menos de duna banda ligera. Sin embargo, para producción
se sugieren las tolerancias más amplias recomendadas en la tabla 4.15-5.
Las variaciones dimensionales en las superficies rectificadas planas tienen la influencia de
los mismos factores que el rectificado cilíndrico: condiciones de la máquina, exactitud y lim-
pieza del plato o dispositivo, lo adecuado de la rueda y el refrigerante utilizados, velocidad
de la rueda, profundidad del corte y velocidad de recorrido, facilidad de rectificado del ma-
terial, uniformidad de la temperatura, ausencia de esfuerzos internos en la pieza de trabajo
y otros factores.
La rectitud y la planicidad se alteran según la técnica que emplee el operador; si son
básicas, el diseñador debe especificar una operación de desesforzado antes del rectificado de
acabado. Además, la rectitud debe estar en relación con la longitud, por ejemplo: "recta con
una aproximación de 0.0001 in/ft" o "una desviación no mayor de 0.005 mm de la línea recta
en cualquier sección de 60 cm".
El acabado de superficie suele ser el resultado del tiempo del procesamiento, cuanto mejor
sea el acabado requerido, más tiempo se requerirá para rectificar una zona dada. La reducción
en el avance y la velocidad de recorrido de la rueda permiten mejores acabados, igual que el
tiempo para extinción de chispas, que es un factor importante. Otros factores que producen
acabados de superficie más lisos son el empleo de ruedas de grano fino, de fluidos para
esmerilar, recorrido lento, afinado de la rueda con diamante, balancear la rueda y emplear
pieza de trabajo de material endurecido pero con facilidad de rectificado.
SUPERFICIES ESMERILADAS PLANAS 4-167

TABLA 4.15-5 Tolerancias recomendadas para piezas


planas rectificadas

Producción Tolerancia
Máquinas con husillo vertical: mesa rotatoria o de movimiento
alternativo
Producción normal
Tamaño ± 0.025 mm (0.001 in)
Acabado 0.8 μm (32 μin) and up
Máxima factible
Tamaño ± 0.0025 mm (0.0001 in)
Acabado 0.05 μm (2 μin) and up

Máquinas con husillo horizontal

Producción normal
Tamaño ±0.025 mm (0.001 in)
Acabado 0.5 nm (20 μin) and up
Corridas cortas
Tamaño ±0.0025 mm (0.0001 in)
Acabado 0.2 μm (8 μin) and up
Cuarto de herramientas
Tamaño ±0.0013 mm (0.000050 in)
Acabado 0.05 μm (2 μin) and up

Rectificado con banda abrasiva

En el rectificado con banda abrasiva, llamado a veces maquinado con banda abrasiva, se em-
plea una banda de tela revestida con abrasivo en vez de una rueda maciza. La banda pasa
sobre varias poleas y una de ellas, llamada rueda de contacto, aplica presión de oposición en
la pieza de trabajo en el punto de contacto. Hay bandas hasta de 3 m de anchura que permiten
abarcar toda la superficie en una sola pasada. Se utilizan velocidades de superficie de 1070 a
2280 m/min (3500 a 7500 ft/min) y altas presiones de contacto.
Hay equipo de banda abrasiva para rectificado de superficies, rectificado cilíndrico entre
centros y rectificado sin centros. No se puede hacer rectificado interno con las bandas.
Hay equipo de banda abrasiva para rectificado de superficies, rectificado cilíndrico entre
centros y rectificado sin centros. No se puede hacer rectificado interno con las bandas.
El rectificado con banda abrasiva es muy útil para remover cantidades considerables de
material en superficies grandes. Compite y muchas veces es superior al fresado, brochado y
cepillado en esas condiciones. Los ejemplos típicos son la eliminación de la escoria de las
planchas de acero empleadas en la fabricación de equipo para construcción, acabado de su-
perficies planas en bloques de cilindros de motores Diesel y restauración de planchas de fun-
dición grandes y gruesas que se puedan haber combado después de años de servicio.
Las piezas de trabajo, en este tipo de rectificado, suelen permanecer frías porque la banda
disipa el calor, con lo cual se minimizan los daños por calentamiento. Las rebabas también
son mínimas. No es factible el rectificado de formas.
No es rara la eliminación de metal a razón de 100 cm3/min (6 in3 /min) y es factible lograr 600
cm3 /min (37 in3/min) con máquinas y piezas de trabajo grandes. Esta velocidad es mayor que la
que se obtiene con fresadoras, aunque se empleen fresas grandes y cortes fuertes. La eliminación
más rápida del metal se logra con bandas abrasivas de grano grueso. Las de grano fino eliminan
el metal con más lentitud pero dejan mejor acabado de superficie. Los tiempos de preparación y
de manejo de las piezas en las rectificadoras de banda son equivalentes a los de rectificadoras
convencionales y otras máquinas herramientas. El tiempo de cambio de la banda no es un costo
importante; pero el costo de las bandas abrasivas, por unidad de metal eliminado, es mayor que
con ruedas abrasivas.
Todos los materiales que se pueden rectificar también se pueden trabajar con banda abrasiva.
Entre los materiales comunes que se rectifican, el hierro fundido se trabaja con más rapidez.
4-168 COMPONENTES MAQUINADOS

Las recomendaciones para diseño para rectificado de superficie con rueda abrasiva se apli-
can también al empleo de bandas. Las diferencias debidas a las caracteristicas especiales del
rectificado con banda son:

1. Las superficies que se van a rectificar planas, se pueden ahuecar o rebajar en gran parte
de la superficie, porque las interrupciones ayudan al rectificado con banda. En consecuencia,
esto le da al diseñador la oportunidad de ahorrar material en la pieza de trabajo. Cuando se
reduce en esta forma el tamaño de la superficie que se va a rectificar, las secciones restantes
deben tener una anchura de, cuando menos, 6 mm (1/4 in) (Fig. 4.15-8).

FIG. 4.15-8 Se rediseñó una base fundida para una máquina a fin
de reducir el peso y el tiempo de rectificado con banda. Quizá no
sea adecuado si la planicidad tiene limites muy precisos.

2. La configuración de la pieza que se va a rectificar debe ser tal que no haya salientes,
pestañas ni rebordes que crucen la superficie que se va a rectificar de modo que se deba
utilizar el borde de la banda abrasiva. El bor-
de se desintegra con rapidez y ya no habrá
rectificado correcto (Fig. 4.15-9).
Se mejoran el acabado de superficie y la
exactitud dimensional al rectificar con banda
si ésta es de grano fino, pero a expensas de
la velocidad de corte y duración de la banda.
El abrasivo grueso permite el control dimen-
FIG. 4.15-9 Para rectificar con banda abrasi- sional con una tolerancia de ±0.05 mm (0.002
va, evítense los salientes, pestañas y rebordes in), el rectificado fino puede trabajar tan fino
que requeriría utilizar el borde de la banda. como ±0.013 mm (0.0005 in). Sin embargo,
una tolerancia mínima práctica es de ±0.025
mm (0.001 in). Las tolerancias prácticas para
acabado de superficie con bandas de grano fino son de 0.25 um (10 uin) o de 1.0 um (40 uin)
con las de grano grueso.

Rectificado con bajo esfuerzo

Es una variante del rectificado convencional en condiciones muy controladas para minimizar
los esfuerzos residuales en la superficie de la pieza de trabajo. Se utilizan ruedas de grano
grueso afinadas a intervalos cortos, con bajas velocidades de superficies y de avance. Este
método se emplea con materiales sensibles al calor y cuando la pieza que se rectifica está
sometida a altos esfuerzos. Las consideraciones para el diseño son idénticas a las del rectificado
convencional. Las especificaciones para tolerancias dimensionales y acabado de superficie tam-
bién pueden ser las mismas.
CAPÍTULO 4.16

Piezas pulidas con piedras,


asentadas (“lapeadas”) y
superacabadas

R. W. Militzer, P.E.
Ingeniero Consultor
Fenton, Michigan

Piezas pulidas con piedras 4-170


Proceso para pulimento 4-170
Características de la pieza de trabajo 4-170
Cantidades para producción 4-172
Materiales para pulir con piedras 4-173
Recomendaciones para diseño 4-173
Tolerancias recomendadas 4-175
Piezas asentadas ("lapeadas") 4-175
Proceso para asentamiento 4-175
Características de la pieza de trabajo 4-175
Cantidades para producción 4-176
Materiales para asentamiento 4-177
Recomendaciones para diseño 4-177
Tolerancias recomendadas 4-177
Piezas superacabadas 4-178
Proceso para superacabado 4-178
Características de la pieza de trabajo 4-178
Cantidades para producción 4-179
Materiales para superacabado 4-179
Recomendaciones para diseño 4-179
Tolerancias recomendadas 4-179
4-169
4-170 COMPONENTES MAQUINADOS

El pulimento con piedras, el asentamiento ("lapeado") y el superacabado son procesos abra-


sivos de baja velocidad. Cada uno constituye un acabado final cuyo proposito es mejorar la
configuración o acabado de las superficies producidas por otro proceso de maquinado.

Piezas pulidas con piedras

Proceso para pulimento. El pulimento con piedras es el más común de los tres procesos para
maquinado con abrasivo a baja velocidad. Incluye poner una o más piedras abrasivas en con-
tacto por zonas con la pieza de trabajo (en vez de que sea contacto lineal como en otros
procesos de rectificado), con presión controlada con precisión y movimiento lento y simultáneo
en varios sentidos. La finalidad es generar una configuración exacta de la superficie y un mejor
acabado.
En este proceso se emplean abrasivos aglutinados como medio cortante, ya sea carburo
de silicio, óxido de aluminio, nitruro de boro cúbico o diamante. Para pulimentar configura-
ciones cilíndricas o esféricas se utilizan las piedras con movimientos rotatorio y alternativo
(reciprocante) combinados.
El proceso se puede llevar a cabo con máquinas manuales o automáticas. En éstas puede
estar mecanizado del todo, incluso el manejo de las piezas, accionamiento de la máquina,
control del tamaño, clasificación y separación de las piezas para entrada y salida de la pulidora.
Con una pulidora manual, el proceso se utiliza en piezas lo suficientemente pequeñas para
sostenerlas en la mano y la máquina produce movimiento alternativo y rotatorio a las piedras,
junto con la presión radial requerida para empujarlas contra la pieza de trabajo (Fig. 4.16-1).
Debido a que el pulimento con piedras no produce cambio en la ubicación del agujero
sino que sigue la abertura ya formada, una guía autoalineable está incluida en el aditamento
para pulimentar que sujeta la pieza o en el elemento motriz de la herramienta para pulimentar
(Fig. 4.16-2).

Características de la pieza de trabajo. El pulimento con piedras se puede utilizar con cualquier figura
geomética, pero su empleo principal es para diámetros interiores y superficies planas. Otras
superficies que se generan con este proceso son esféricas, toroidales, elípticas, curvas y cilíndricas.
Se pueden pulir diámetros interiores desde 2.4 mm (3/32 in) y 1.6 mm (1/16 in) de longitud hasta
1.2 m (48 in) y 9.1 m (30 ft) de longitud. Para pulir superficies cilíndricas externas, su empleo
principal es en piezas con diámetro desde 6.3 mm (1/4 in) por 12.7 mm (1/2 in) de longitud hasta
450 mm (18 in) y longitud de 9.1 m (30 ft). La aplicación del proceso en piezas planas suele limitarse
a zonas de menos de 645 cm2 (100 in2), aunque ese límite no es inflexible. También cabe pulir
diámetros esféricos (Fig. 4.16-3) desde 3 mm (1/8 in) hasta 300 mm (12 in). Con este proceso se
puede trabajar en superficies esféricas internas y externas.

FIG. 4.16-1 Pulimento del agujero de un piñón a dimensiones pre-


cisas. (Cortesía: XLO Micromatic.)
FIG. 4.16-2 Pulimento con piedras de la camisa de un cilindro de un motor
Diesel. (Cortesía: XLO Micromatic.)

FIG. 4.16-3 El pulimento con piedras de un acabado preciso de superficie


en partes de rótulas y otras superficies esféricas. (Cortesía: XLO Micromatic.)

4-171
4-172 COMPONENTES MAQUINADOS

El pulimento por piedras es un proceso de abrasión por zonas, que corrige deficiencias
existentes como ovalación, conicidad u ondulación (Fig. 4.16-4).
Debido a que las piedras tienen acción multidireccional, la superficie habitual tiene un
acabado cuadriculado (Fig. 4.16-5). Este acabado de superficie es muy útil en aplicaciones de
movimiento con contacto, como las paredes de cilindros de los motores o una cavidad en un
cuerpo de válvulas, porque las crestas reciben la carga de la pieza correlativa y los valles sirven
como diminutos depósitos de aceite.
Otra ventaja del pulimento por piedras es que no hay efectos del calor. La acción abrasiva
a baja velocidad evita daños térmicos en la superficie, como podría ocurrir con rectificado
normal.
A menudo se procesan con pulimento con piedras los dientes de engranes, las pistas (co-
rrederas) de cojinetes de bolas y rodillos, agujeros para perno de manivela, bujes taladrados,
cañones de armas, pasadores (pernos) de pistón y cilindros hidráulicos.

Cantidades para producción. El pulimento con piedras puede ser económico para cualquier
volumen de producción. Cuando se trabaja una sola pieza o cantidades muy limitadas, se
pueden utilizar taladros verticales o tornos de control manual junto con las herramientas
pulidoras normales. El tiempo de preparación es muy corto.
En talleres con más equipo, se emplean máquinas pulidoras, horizontales o verticales para
usos múltiples, que tienen movimiento alternativo y rotatorio e incluyen algún tipo de cali-
brador. El tiempo de preparación es muy corto. Sus aplicaciones para corridas cortas incluyen
agujeros de válvulas hidráulicas, chumaceras para husillos de máquinas herramientas y com-
ponentes de motores de aviones. En un trabajo pequeño, quizá sólo se pulirán 10 válvulas de
un tamaño y se cambiará a otros tamaños entre 6 u 8 veces en un tumo.
Cuando se emplea el pulimento con piedras para producción en serie, se emplea equipo
especial como el descrito en "Proceso para pulimento". Los volúmenes para pulimento de
monobloques de motores de vehículos pueden ser hasta de 2 millones al año; para bielas,
engranes de transmisiones y agujeros de chumaceras, las corridas pueden ser de muchos mi-
llones de piezas anuales.

FIG. 4.16-4 Las piedras abrasivas de una pulidora producen una superficie cilíndrica
completa porque eliminan puntos altos y otras inexactitudes. (Cortesía: XLO Micromatic.)
PIEZAS PULIDAS CON PIEDRAS, ASENTADAS Y SUPERACABADAS 4-173

FIG. 4.16-5 Ejemplo del cuadriculado de las FIG. 4.16-6 Recomendaciones de diseño para
marcas en una superficie pulida. (Cortesía: pulir superficies cilíndricas internas con pie-
XLO Micromatic.) dras.

Materiales para pulir con piedras. Cualquier material que se maquine con herramientas de corte
convencional, se puede pulir con piedras. Los materiales más comunes son acero, hierro fun-
dido y aluminio. Cualquiera de ellos, incluso el acero con máxima dureza por tratamiento
térmico, se pule con facilidad. Otros materiales como el bronce, acero inoxidable, plásticos,
etcétera, también se pueden pulir a baja velocidad.

Recomendaciones para diseño. Se debe dejar suficiente material en la superficie de la pieza que
se va a pulir con piedras para la aplicación multidireccional de las mismas. Es factible generar
características geométricas exactas sólo si las piedras pasan uniforme y repetidamente toda la
superficie que se va a pulir. Por ejemplo, hay que evitar rebordes, protuberancias, etcétera,
en el diseño de una pieza de trabajo que se va a pulir con piedras. Esta misma regla se aplica
al pulimento de otras figuras, como superficies esféricas, planas y diámetros exteriores. Toda
la zona adyacente y más allá de la superficie que se va a pulir debe estar libre de salientes
que estorben.
Al pulir un diámetro interior, las piedras deben sobresalir de los extremos de la cavidad
en una cantidad entre 1/4 y la mitad de la longitud de las piedras utilizadas (Fig. 4.16-6).
Los cuneros, orificios, rebajos y otras interrupciones en la superficie suelen presentar pro-
blemas para pulir la superficie. Dado que la piedra tiende a cortar en exceso siempre que un
extremo de la superficie es atravesado por el abrasivo puede esperarse cierto grado de desgaste
o depresión de la superficie alrededor del extremo de la superficie de interrupción. Cuando
las interrupciones son esenciales para el funcionamiento de la pieza de trabajo, los cuneros u
orificios deben ser lo más pequeño que permita un buen diseño, a fin de que las piedras
atraviesen estas interrupciones con un efecto mínimo.
Al diseñar piezas de trabajo en donde se empleará el pulimento con piedras, es importante
que la pieza tenga superficies de guía de fácil localización. Además, debe tener caras para
sujeción que no la deformen durante el proceso.
PIEZAS PULIDAS CON PIEDRAS, ASENTADAS Y SUPERACABADAS 4-175

Tolerancias recomendadas. En general, el pulimento con piedras puede generar configuraciones


y acabados de superficie tan precisos como cualquier proceso para maquinado de metales.
Resulta posible y práctico pulir cilindros de monobloques con alto volumen de producción
con tolerancias de redondez, rectitud y tamaño con una aproximación de 0.008 mm (0.0003
in). En agujeros de acero endurecido de menos de 25 mm (1 in) de diámetro, el pulimento
puede producir un acabado con aproximación de 0.0008 mm (0.000030 in) en una producción
continua, pero menos rápida. Sin embargo, para producción normal se recomiendan los valores
de la tabla 4.16-1.
Las piezas de acero endurecido se pueden pulir al acabado de superficie deseado a partir
de 0.05 (ira (2 μin), pues ello es principalmente un factor del tamaño de grano de las piedras,
del refrigerante, las velocidades superficiales utilizadas y la fuerza que ejercen las piedras
contra la superficie de la pieza. El grado de acabado de superficie obtenible con otros mate-
riales está limitado por la estructura molecular y granular de los mismos. Los acabados de
superficie muy finos son más costosos. Sin embargo, se pueden lograr acabados de 0.25 a 0.4
μm (10 a 15 μin), un intervalo válido para las especificaciones en los planos.

Piezas asentadas ("lapeadas")

Proceso para asentamiento. Este-proceso incluye el empleo de una forma maestra, llamada
asentador, y un abrasivo que se mueve en forma continua al azar sobre la superficie de la
pieza de trabajo a baja velocidad y con poca pre-
sión. El abrasivo suele ser polvo o pasta, pero
puede ser un bloque macizo, tela o papel abrasi-
vos. La finalidad de esta operación es afinar el
acabado y las dimensiones de la superficie con
una calidad superior a la obtenible con cualquier
operación de corte o rectificado de metales. Las
crestas de la superficie se eliminan mediante el
contacto continuo de frotamiento hasta que se lo-
gran la configuración, dimensiones y acabado de-
seados. Se elimina una cantidad muy pequeña de
metal (Fig. 4.16-7).
Con abrasivo en polvo, el material del asen-
tador es siempre más blando que el de la pieza
de trabajo y puede ser de hierro fundido, acero,
metales no ferrosos blandos, madera y cuero. Las
partículas abrasivas se enclavan en el asentador FIG. 4.16-7 Proceso de asentamiento,
blando y, al moverlo, cortan la pieza de trabajo.
Este proceso difiere del pulimento con piedras en que el movimiento tiene un solo sentido,
se aplica poca presión y el abrasivo está suelto. El asentamiento elimina menos material que
el pulimento con piedras.
Este proceso puede ser manual o automático. En la figura 4.16-8 se ilustra una máquina
para producción para asentamiento automático.

Características de la pieza de trabajo. Los tipos de piezas en que es más favorable el asenta-
miento, requieren uno o más de los siguientes aspectos: 1) un mejor acabado de superficie;
2) máxima exactitud; 3) corrección de pequeñas imperfecciones en la forma, y 4) ajuste preciso
entre superficies correlativas. Muchos componentes tienen superficies metálicas correlativas
que deben sellar entre sí para retener la presión. Los ejemplos son los carretes de válvulas,
émbolos de inyectores de combustible, anillos selladores, vástagos de émbolo, vástagos de
válvula, culatas (cabezas) de cilindros y asientos esféricos de válvulas. Cuando la función prin-
cipal de una pieza es sellar una cámara para fluido o gas, las superficies de los elementos
selladores deben estar tan pulimentadas que las operaciones normales de trabajo de metales
no podrán cumplir ese requisito. Así pues, se necesita el asentamiento para obtener el acabado
de superficie y configuración finales.
El asentamiento se utiliza con más frecuencia en superficies cilíndricas, cónicas o esféricas,
sean macho y hembra, y planas , por ejemplo, dientes de engranes, levas y piezas de máquinas
de ajuste muy preciso. Los tamaños de agujeros o pasadores pueden ser desde 0.8 mm (0.030
4-176 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.16-8 Máquina asentadora de superficies planas para producción. Las piezas se pueden
cargar y descargar en una mesa mientras se efectúa el asentamiento en la otra. (Cortesía- Lapmaster
División, Crane Packing Co.)

in) hasta 250 a 300 mm (10 a 12 in) de diámetro con la longitud proporcional al diámetro
requerida para un buen funcionamiento.
Las superficies planas en que se requiere el asentamiento son en piezas pequeñas con
tamaño de 6 a 80 cm2 (1 a 12 in2 ), pero en algunos casos también se pueden asentar piezas
hasta de 1300 cm2 (200 in2 ) sin problema.
Otras piezas que se asientan o "lapear." son los bloques calibradores, calibradores de macho
y anulares, calibradores para roscas, diámetros interiores de bujes, engranes, levas y chuma-
ceras. En la figura 4.16-9 se ilustran piezas planas asentadas.

Cantidades para producción. Para el asentamiento en lotes de piezas en cantidad económica,


se puede trabajar desde una pieza hasta producción en serie. Para bajo volumen de producción^
se utiliza el asentamiento manual. Como los asentadores son de bajo costo relativo y se utilizan
para muchas clases de piezas, el costo de herramientas es bajo. Los costos del equipo son
mínimos o no los hay, porque el movimiento para asentar se produce a mano o con ayuda
de un taladro o el husillo de un torno.
Cuando se incluye el asentamiento manual como parte del proceso de manufactura, hay
que sacrificar la intercambiabilidad de los componentes. Las piezas asentadas a mano suelen
ser para hermanarlas en forma permanente, aunque ciertas técnicas en medición de precisión
permiten un proceso de "pulimento de acuerdo con el plano". El volumen de producción con
asentamiento manual es muy bajo.
En años recientes han aparecido máquinas automáticas para asentamiento en gran volumen
para la operación final en piezas de trabajo que se producen en grandes cantidades. Hay
maquinas asentadoras sin centros que pueden trabajar hasta 1000 piezas por hora, como pa-
sadores o ejes de émbolo y permiten repetibilidad constante y automática del trabajo. También
hay máquinas asentadoras automáticas de superficies planas con capacidad hsta de 2000 piezas
por hora.
Se debe tener en cuenta que la eliminación de material por asentamiento se considera
costosa. En todos los casos, esta operación sólo debe ser el paso final en el proceso de ma-
nufactura, para obtener la calidad de acabado que no se logra con operaciones de maquinado
y rectificado.
PIEZAS PULIDAS CON PIEDRAS, ASENTADAS Y SUPERACABADAS 4-177

FIG. 4.16-9 Muestras de piezas planas comunes con asentamiento. (Cortesía:


Lapmaster Division, Crane Packing Co.)

Materiales para asentamiento. Se puede asentar o pulir casi cualquier material utilizado en
procesos industriales. El asentamiento se utiliza más para piezas de acero y hierro fundido,
pero también funciona con piezas de vidrio, aluminio, bronce, magnesio, plásticos y cerámicas.
Los materiales blandos, en los que se puede enclavar el abrasivo, no son tan adecuados para
asentarlos como los materiales duros, pues el abrasivo enclavado después desgasta la pieza
correlativa. Una solución es utilizar un abrasivo que se autodestruye, es decir que se desintegra
con rapidez y pierde su poder cortante.

Recomendaciones para diseño. Cuando se diseña una pieza que se va a asentar o pulir, se deben
tener en cuenta algunos factores importantes. Una superficie lisa, ininterrumpida, libre de
rebordes y salientes, se asienta con más facilidad. Los rebordes, salientes u otras interrupciones
requieren colocar el asentador a fin de esquivar la interferencia saliente al moverlo hacia un
lado y otro sobre la superficie de trabajo, cosa que es difícil. Las figuras 4.16-6 y 4.16-7 se
aplican por igual para el asentamiento y el pulimento con piedras, excepto que con aquél no
son tan necesarios los conductos para el refrigerante. Se requieren rebajos de despejo que
permitan movimiento adicional del asentador para producir planicidad, redondez o cierto aca-
bado de superficie.
Cuando hay que asentar con máquina dos lados opuestos de una pieza de trabajo con
máximo paralelismo, sus superficies deben sobresalir de las otras para que el asentador y la
mesa de la máquina puedan hacer contacto con ellas sin obstrucciones.

Tolerancias recomendadas. Se logran tolerancias muy precisas y acabados de superficie muy


finos (1 μin AA) con el asentamiento correcto. Un "método común para inspeccionar superficies
planas asentadas es con un instrumento con bandas de luz reflejante. No es raro encontrar
superficies planas asentadas con una tolerancia de planicidad de una banda luminosa (0.000012
in). En superficies cilíndricas, el asentamiento puede producir, si es necesario, una redondez
con aproximación de 0.00013 mm (0.000005 in). Las tolerancias mínimas en tamaño que se
pueden lograr con el asentamiento van en relación directa con las características y exactitud
de la superficie de la operación precedente. Dada la reducida capacidad de eliminación de
material con asentamiento es básico obtener dimensiones exactas en los límites antes de la
operación y utilizar el asentador para lo que se destina, es decir, mejorar las dimensiones y
acabado de superficie finales.
En la tabla 4.16-2 se presentan las tolerancias recomendadas para piezas asentadas en
condiciones normales de producción.
4-178 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.16-2 Tolerancias dimensionales recomendadas para superficies asentadas

Tolerancia normal Tolerancia precisa

Diámetro u otra ± 0.0006 mm (0.000025 in) ± 0.0004 mm (0.000015 in)


dimensión
Planicidad, redondez o ±0.0006 mm (0.000025 in) ±0.0003 mm (0.000012 in)
rectitud
Acabado de superficie 0.1-0.4 nm (4-16 μin) 0.025-0.1μm (1-4 μin)

Piezas superacabadas

Proceso para superacabado. Este proceso se considera como intermedio entre pulimento con
piedras y asentamiento. Incluye el empleo de un bloque abrasivo que haga contacto por zonas
con la pieza de trabajo y con movimiento bidireccional controlado entre los dos. El abrasivo
tiene aglutinamiento blando para que se configure al contomo de la pieza. Se requiere muy
poca o ninguna afinación. El movimiento primario es a una velocidad de 3.7 a 4.6 m /min
F(12 a 15 ft/min), con una oscilación lateral de unos 5 mm (3/16 in) a una frecuencia hasta
de 800 ciclos /min. Se utiliza refrigerante para corte a base de aceite y se elimina entre 0.005
y 0.025 mm (0.0002 y 0.001 in) de material. En la figura 4.16-10 se ilustra una operación de
superacabado para producción.

Características de la pieza de trabajo. El superacabado no se considera como proceso de elimi-


nación de material, sino que se emplea para refinación de superficies; además, ofrece beneficios
adicionales porque mejora las características geométricas de la pieza de trabajo.
Este proceso se ha utilizado en muchas configuraciones de superficies, por ejemplo, diá-
metros interiores y exteriores, superficies cónicas y esféricas, caras planas, acanaladuras, cu-
ñeros y rebajos. También se utiliza con frecuencia cuando el acabado de la superficie debe

FIG. 4.16-10 Superacabado del componente de una rótula. La rueda abrasiva se


configura a la forma de la bola. El movimiento entre la bola y la rueda elimina
las asperezas de superficie y las desigualdades de la superficie de la bola. (Cor-
tesía: Giddings & Lewis, Inc.)
PIEZAS PULIDAS CON PIEDRAS, ASENTADAS Y SUPERACABADAS 4-179

ser el llamado de "brillo de espejo" para superficies de sellamiento o de chumaceras. Los


resultados con el proceso de superacabado pueden ser similares a los del asentamiento.
Las piezas que generalmente reciben supercabados son émbolos, ejes de émbolo, superficies
para sellamiento de ejes, pernos de manivela, asientos de válvula, pistas de cojinetes y rodillos
de laminadoras de acero.

Cantidades para producción. El superacabado, casi siempre, se utiliza para producción en gran
volumen y, muchas veces, en combinación con equipo para manejo automático de piezas.
El volumen de producción de este tipo puede ser hasta de 240 piezas por hora.
También hay máquinas de superacabado para usos generales. Una aplicación habitual de
las máquinas grandes es para el acabado de rodillos de laminadoras de acero en cantidades
de 4 a 6 piezas por hora.

Materiales para superacabado. Este proceso se puede emplear con cualesquiera piezas de me-
tales ferrosos y no ferrosos. Se utiliza con más frecuencia en piezas de acero de aleación
endurecido y rectificado.

Recomendaciones para diseño. Para el superacabado como para pulir con piedras y asentar, hay
las mismas necesidades de acceso a la superficie de la pieza de trabajo y despejos en los
extremos de las superficies terminadas. Evítense cuneros, agujeros, ranuras y otras interrup-
ciones en las superficies de las piezas.

Tolerancias recomendadas. El grado de acabado de superficie que se logre está en relación con
el tamaño del grano del abrasivo, la fuerza aplicada, las velocidades superficiales relativas, la
limpieza y consistencia del refrigerante y su aplicación constante y la duración del proceso.
Como regla general, cuanto más tiempo dure el proceso, más fino sea el grano del abrasivo
y menor la fuerza, mayor será la calidad del acabado de superficie.
Con el superacabado no es raro lograr acabados de superficie de 0.025 a 0.075 μm (1 a 3
μin). En condiciones controladas con precisión y con piezas de trabajo de acero endurecido
de máxima calidad, se han logrado acabados de menos de 0.025 μm (1 μin). Sin embargo, las
especificaciones recomendadas para casi todos los trabajos de producción son de 0.1 a 0.2
Jim (4 a 8 μin). Se especifican límites más precisos sólo cuando son esenciales y si las opera-
ciones preliminares producen una superficie más o menos tersa.
Con respecto al logro de tolerancias en la configuración y control del tamaño de la pieza
de trabajo, los resultados están limitados porque sólo se eliminan pequeñas cantidades de
material.
CAPÍTULO 4.17

Piezas pulidas (bruñidas) ....


con rodillos

C. Richard Liu
School of Industrial Engineering
Purdue University
West Lafayette, Indiana

Proceso 4-182
Características y aplicaciones típicas 4-182
Configuración y propiedades mecánicas 4-182
Exactitud dimensional 4-182
Acabado de superficies 4-184
Dureza de superficies 4-184
Resistencia a la fatiga y corrosión 4-184
Tamaño de las piezas 4-184
Cantidades económicas para producción 4-184
Materiales adecuados 4-184
Recomendaciones para diseño 4-185
Espesor de pared 4-185
Rebajos y agujeros interrumpido 4-185
Agujeros ciegos 4-185
Tolerancia de material para bruñido con rodillos 4-185
Filetes 4-187
Conos 4-187
Factores y tolerancias dimensionales 4-187
4-181
4-182 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso
El bruñido con rodillos es un método para refinar superficies mediante "rolado" a presión sin
eliminar material. La herramienta bruñidora consta de una serie de rodillos cónicos, muy
pulimentados y endurecidos, colocados en ranuras dentro de una jaula de sujeción. El tamaño de
la herramienta es tal, que los rodillos producen una presión, dentro de la pieza de trabajo, mayor
que el punto de cedencia de la pieza de trabajo, que es más blanda. Cuando giran los rodillos,
comprimen las crestas del dibujo de la superficie de la pieza hacia dentro de los valles. Endurecen
por trabajo y compactan ligeramente la superficie porque producen deformación plástica local.
En la figura 4.17-1 se ilustra el proceso.

En una variante del proceso, los rodillos van montados en una leva en lugar de un cono
o cilindro; llamada "apoyamiento" (bearingizing) y se combina una acción de recalcado con la
del laminado normal.
En agujeros rectos se logran resultados muy similares a los del bruñido normal con rodillos
mediante el bruñido con bolas. Se empuja a lo largo del agujero una bola redonda, lisa, un
poco mayor que la cavidad y esto deja un acabado controlado con precisión.
El bruñido con rodillos es un proceso de acabado, en combinación o sustitución del rimado
(escariado), pulimento con piedras, asentamiento o rectificado.

Características y aplicaciones típicas


La principal aplicación de este proceso es mejorar la configuración y propiedades mecánicas
de las superficies laminadas. No es posible emplearlo en superficies de configuración compli-
cada. Las superficies para el bruñido con rodillos son cavidades cónicas, asientos planos para
sellos y válvulas, husillos cónicos y filetes (Fig. 4.17-2).
No cabe emplearlo en piezas de configuración complicada, pues se pueden trabajar me-
diante recalcado con chorro de perdigones (Capítulo 8.7). También requiere uniformidad en
el espesor de sección o secciones muy gruesas.

Configuración y propiedades mecánicas. Se emplea para mejorar los siguientes aspectos de un


componente mecánico: 1) exactitud dimensional, quizá hasta de 0.0066 mm (0.00025 in); 2)
acabado de superficie; 3) dureza de superficie; 4) resistencia al desgaste, excelente en material
poroso, y 5) resistencia a la fatiga y corrosión.

Exactitud dimensional A las piezas maquinadas con otros procesos se les puede dar el tamaño
final mediante bruñido con rodillos. Una aplicación común es el mejoramiento de las dimen-
FIG. 4.17-2 Configuraciones normales de piezas bruñidas con rodillos y herramienta utilizada.
(Cortesía: Sandvik, Inc.)

4-183
4-184 COMPONENTES MAQUINADOS

siones de las piezas que se van a instalar con ajuste a presión. Sin embargo, hay ciertas limi-
taciones para la posibilidad de mejorar la configuración. Para que un agujero quede recto y
redondo después del bruñido debe estarlo desde antes.

Acabado de superficies. Se han bruñido con rodillos agujeros redondos en una sola pasada con
un acabado entre 0.05 μm (2 μin) hasta 0.35 μm (14 μin) según el acabado inicial y el material
de la pieza de trabajo. La superficie de acabado de alta calidad (menos de 0.25 μm o 10 pin)
sin abrasivo incrustado es esencial para sellos que controlan la salida de aire, aceite o agua.

Dureza de superficies. La superficie bruñida con rodillos tiene deformación plástica y endure-
cimiento por el trabajo. La dureza Brinell (BHN) de la superficie aumenta entre 5 y 25% con
una penetración desde 0.13 mm (0.005 in) hasta 12.5 mm (0.5 in), según el tamaño y presión
de los rodillos. Muchas veces, ese aumento elimina la necesidad de tratamiento térmico u otro
tratamiento de superficie como medio para mejorar la resistencia al desgaste.

Resistencia a la fatiga y corrosión. Las picaduras, raspaduras y marcas de herramienta en la


superficie y aberturas en la estructura granular se reducen con el bruñido con rodillos. También
se aminora la posibilidad de retener sustancias reactivas o contaminantes en las picaduras y se
aumenta la resistencia a la corrosión. Además cierra las grietas y produce esfuerzos compresivos
residuales debajo de la superficie laminada o "rolada", muchas veces a mayor profundidad que
el recalcado con perdigones; esto da más resistencia contra la fatiga. El bruñido con rodillos es
muy eficaz para mejorar la resistencia a la fatiga en los filetes. Los esfuerzos compresivos
residuales quedan compensados por los esfuerzos internos de tracción, lo que origina menor límite
elástico o resistencia al escurrimiento.

Tamaño de las piezas. Se pueden obtener herramientas para bruñir agujeros entre 4.8 mm (3/16
in) y 380 mm (15 in) y para bruñir diámetros exteriores desde 3.2 mm (1/8 in) hasta 150 mm
(6 in). La longitud máxima de la superficie bruñida depende de la flexión máxima permisible
en la herramienta durante el laminado. Por ejemplo, la especificación de un fabricante para
la longitud máxima de trabajo para agujeros de 13 mm (1/2 in) o menores es de 120 mm (4.56
in) y para diámetros interiores más grandes es de 230 mm (9.06 in). Se dice que la longitud
efectiva de trabajo no tiene limites para diámetros interiores mayores de 59 mm (2.3 in).

Cantidades económicas para producción

Este proceso se aplica en una amplia gama de cantidades de producción. El costo de las
herramientas es pequeño y se utilizan taladros, tornos, máquinas para hacer tornillos y equipo
de empleo general. El volumen de producción es elevado.
La duración de las herramientas para bruñir es más larga que la de las de acabado abrasivo.
Las piezas que se desgastan en la bruñidora de rodillos son el mandril y los rodillos y, a veces,
una jaula de rodillo, que son poco costosos. Este trabajo lo pueden efectuar operarios no
especializados y se logra más producción que con procesos con abrasivos.
Se ha informado que se obtienen beneficios económicos en cantidades pequeñas y grandes
en producción. La justificación económica para cantidades muy pequeñas depende de la dis-
ponibilidad de la herramienta bruñidora adecuada.

Materiales adecuados

Cualquier material dúctil o maleable se bruñe con rodillos. Se han trabajado los siguientes
materiales con cierto éxito: acero forjado con dureza hasta de R c 45, hierro fundido gris
maleable y nodular, acero inoxidable, aluminio fundido y forjado, cobre, latón y magnesio
fundido y forjado y otros materiales.
También se ha informado de buenos resultados al bruñir materiales muy duros.* El proceso
también tiene buen potencial para metales en polvo que son difíciles de rectificar. El bruñido

* S. E. Kalen y J. T. Black, "The Anatomy of a Roller Burnished Surface", Proceeding of The International
Conference on Surface Technology, mayo 1973.
PIEZAS PULIDAS (BRUÑIDAS) CON RODILLOS 4-186

con rodillos no cierra los poros ni restringe el flujo de lubricante en las superficies.

Recomendaciones para diseño

Espesor de pared, Las paredes de los agujeros que se van a bruñir deben ser uniformes o de
suficiente espesor para soportar la presión de los rodillos y con deformación plástica local
en el punto de contacto, sin que haya cedencia general de toda la pared. En las secciones de
pared delgada se puede necesitar soportarlas con un manguito (camisa) para evitar deforma-
ción. Si se trabaja con cuidado, se pueden bruñir piezas con paredes de sólo 1.6 mm (0.060
in) de espesor.

Rebajos y agujeros interrumpidos. Cuando hay agujeros interrumpidos, es problemático lograr


y mantener el apoyo para la herramienta, la cual tiene muchos rodillos pequeños. Por lo
general, no hay dificultad si los agujeros, cuneros y otras interrupciones no abarcan más del
10% de la circunferencia. De otro modo, el bruñido debe preceder a otro maquinado; esta
opción puede resolver el problema de las piezas de pared delgada.

Agujeros ciegos. Se prefieren los agujeros pasantes en vez de los agujeros ciegos para bruñir con
rodillos. En los agujeros ciegos, una distancia de alrededor de 1.5 mm (0.060 in) del fondo no
puede ser alcanzada por la herramienta; si se desea bruñir el agujero más cerca del fondo, se debe
prever suficiente despejo en el diseño de la pieza (Fig. 4.17-3).

Tolerancia de material para bruñido con rodillos. El proceso produce un ligero cambio en las
dimensiones de la superficie bruñida y se debe tener en cuenta. Normalmente, el diámetro

FIG. 4.17-3 Los agujeros pasantes son preferibles a


los agujeros ciegos.
TABLA 4.17-1 Tabla de tolerancias de material para acabado de superficies*

Superficies internas Superficies externas


Gama de
tamaño Acabado de superficie, μin Acabado de superficie, μin
de pieza Tolerancia Tolerancia
de trabajo, de material, Bruñida de material, Bruñida
in in Maquinada con rodillosin Maquinada con rodillos

Alta ductilidad

0.125-
0.484 0.00 04 80 8 0. 0 00 4 80 8
0.0 00 7 1 25 8 0. 0 00 6 1 00 8
0.500-
1.000 0.00 07 60 8 0. 0 00 5 60 8
0.0 01 5 1 25 8 0. 0 01 1 80 8
1.031-
2.000 0.00 1 60 8 0. 0 00 7 1 00 8
0.0 02 1 25 8 0. 0 01 1 80 8
2.031-
6.500 0.00 15 60 8 0. 0 01 1 25 8
0.0 02 1 25 8 0. 0 01 5 3 00 8
0.0 03 2 00 8 0. 0 02 5 00 8

Baja ductilidad

0.125-
0.484 0.0004 80 18 0.0003 60 18
0.0007 100 18 0.0005 90 18
0.500-
1.000 0.00 07 90 18 0. 0 00 5 1 00 18
0.0 01 1 25 18 0. 0 00 7 1 40 20
1.031-
2.000 0.001 125 18 0.0005 100 18
0.0015 180 -20 0. 0 01 1 80 20
2.031-
6.500 0.00 15 1 20 18 0. 0 Q1 1 25 18
0.002 200 24 0.0015 200 20
PIEZAS PULIDAS (BRUÑIDAS) CON RODILLOS 4-187

de los agujeros alimenta entre 1 parte por 1000 en agujeros grandes y 2 partes por 1000 en
agujeros pequeños. Sin embargo, la tolerancia o espesor adicional del material depende del
perfil de la superficie producida por un maquinado previo. Un perfil de superficie con crestas
altas y valles profundos, pero uniforme en otros aspectos, es ideal para bruñirlo. Una superficie
cilíndrica torneada en el exterior es de ese tipo y se puede lograr una reducción entre 5 μm
(200 μin) y 0.15 μm (6 μin) en el acabado de superficie. En el interior de una superficie
cilíndrica, un acabado convencional con rima (escariador) no es un buen punto de partida;
hay que modificar la rima de acuerdo con las recomendaciones del fabricante de la herramienta
bruñidora. Una superficie con esmerilado muy fino deja poco material que se pueda bruñir.
Esa pieza sólo se puede bruñir en forma muy ligera en lo que toca al tamaño, pero de todos
modos se pueden mejorar sus propiedades mecánicas. Las tolerancias normales en el material
para bruñir se presentan en la tabla 4.17-1; la tolerancia exacta de una pieza específica se
determina con experimentos.

Filetes. Cuando se va a bruñir un filete, el radio terminado debe ser menor que el señalado
en el plano de la pieza. Por ejemplo, si en el plano se solicita un radio de 1.5 mm en el filete
de la pieza terminada, el filete existente se redondea a 1.35 mm o sea 10% menos. Cuando
se bruñe un filete a su tamaño terminado, se producen esfuerzos uniformes.

Conos. Con buen control, cabe bruñir conos de 15° o menos. Una banda estrecha en el cono
es mejor para bruñir que una ancha. El espesor de la pard que rodea la superficie bruñida
debe ser uniforme, para no producir ovalación.

Factores y tolerancias dimensionales

La exactitud y calidad del acabado obtenido mediante bruñido con rodillos depende de 1)
dureza, ductilidad y porosidad de la pieza de trabajo; 2) la exactitud y acabado producidos
por las operaciones precedentes, y 3) la cantidad de metal que quede en la superficie para
moverlo con los rodillos. Cualquier diferencia en el diámetro antes de bruñir hará que varíe
el acabado de superficie entre una pieza y otra.
En un agujero redondo se puede obtener una tolerancia de ±0.015 mm (±0.0006 in) si se
maquina antes de bruñirlo con una aproximación de ±0.05 mm (±0.002 in). En condiciones
muy controladas se pueden mantener tolerancias más precisas.
CAPÍTULO 4.18

Piezas producidas por


electroerosión (EDM)

Stuart Haley
Colt Industries
Davidson, North Carolina

Proceso de EDM 4-190


EDM por corte con alambre 4-190
Características de las piezas hechas con EDM 4-190
Factores económicos del EDM 4-192
Materiales adecuados para EDM 4-194
Recomendaciones para diseño 4-194
Recomendaciones para factores y tolerancias
dimensionales 4-195

4-189
4-190 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso de EDM
El proceso de EDM (Electrical-Discharge Machining) de maquinado por electrodescarga (co-
nocido como maquinado por electroerosión) remueve metales mediante una serie de chispas
o descargas eléctricas, pequeñas y controladas que erosionan el metal. Estas descargas, que
se generan miles de veces por minuto, pasan de un electrodo con carga negativa a la pieza
de trabajo con carga positiva. La descarga concentra la energía que vaporiza el metal de la
pieza de trabajo en un área muy pequeña. La pequeña cantidad de metal que se vaporiza se
solidifica de inmediato y forma una partícula debido al efecto refrigerante del fluido dieléctrico
que está en el entrehierro entre el electrodo y la pieza. Como la partícula es expulsada y se
repite el proceso, se forma una cavidad en la pieza de trabajo. En la figura 4.18-1 se ilustra
el proceso de EDM.
Los electrodos se hacen con numerosos materiales conductores de electricidad, pero el
más común y eficiente es el grafito. Otros materiales son el cobre-tungsteno, plata-tungsteno,
latón, cobre, aluminio, acero, carburos y tungsteno.
Aunque, por lo general, el electrodo desciende contra la pieza de trabajo con movimiento
rectilíneo, también puede girar como si fuera rueda abrasiva o lener movimiento en espiral u
orbital para producir formas especiales o distribuir el desgaste en el electrodo.

EDM por corte con alambre. Variante del proceso en la cual un alambre en movimiento cons-
tante sustituye al electrodo conformado. El alambre atraviesa la pieza de trabajo por su eje
vertical y corta un contorno en el plano horizontal. Por tanto, la operación es más o menos
similar al aserrado en contorno con sierra cinta, excepto que la chispa se descarga desde un
alambre en vez de utilizar dientes para remover el metal; este proceso se ilustra en la figura
4.18-2.

Características de las piezas hechas con EDM


Las piezas hechas con EDM suelen tener una o más de las siguientes características:

1. Formas complicadas, por lo general internas, que son imposibles de lograr con maquinado
convencional.

FIG. 4.18-1 Elementos básicos del EDM. (Cortesía: American Machinist.)


PIEZAS PRODUCIDAS POR ELECTROEROSIÓN 4-191

FIG. 4.18-2 El EDM por corte con alambre pro-


duce la forma deseada del corte porque hace una
hendidura contorneada en el material de la pieza
de trabajo. (Cortesía: American Machinist.)

2. Se hacen con materiales endurecidos u otros difíciles de maquinar o que no es factible


maquinarlos con los métodos convencionales.
3. Tienen tan alto Valor que se puede permitir la remoción lenta del material con EDM.
4. Se hacen con materiales conductores de la electricidad.
5. Son delicadas y se deben configurar con un proceso que produzca muy baja presión de
corte.
6. Se requieren agujeros muy profundos y estrechos, en especial si no son redondos o tienen
ángulos planos de entrada.
7. Se necesita endurecimiento, pero el tratamiento térmico después del maquinado puede
producir deformación seria y otros problemas.

El EDM no produce rebabas. En la figura 4.18-3 se ilustran las capacidades normales del
proceso.
El límite máximo de tamaño de las piezas está en relación con la disponibilidad de mesas
para la máquina y los aspectos económicos de maquinar con la lentitud del EDM. Se han
construido máquinas para troqueles de embutido de tableros para automóviles. El EDM por
corte con alambre se ha utilizado para cortar placas de 150 mm (6 in) de espesor.
Las limitaciones en las piezas producidas por EDM son:

1. El material debe ser conductor de la electricidad.


2. Hay una capa delgada de metal muy esforzado y con grietas diminutas en la superficie.
3. El acabado de las superficies con EDM a una velocidad de remoción de metal en producción
es muy áspero y puede llegar hasta 13 μm (500 μin). Para obtener acabados más tersos, hay
que reducir la rapidez de remoción del metal. Sin embargo, la aspereza en la superficie no
es direccional y las producidas con EDM tienen propiedades para retención de lubricante,
que son deseables en algunas aplicaciones.
4. Las cavidades y variaciones en las dimensiones entre pieza y pieza ocurren por el desgaste
del electrodo con el trabajo.
5. Las cavidades cortadas con EDM pueden tener una ligera conicidad desde el punto de
entrada del electrodo.
4-192 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.18-3 Capacidades del proceso EDM: a) Perforación recta, b) Corte


de roscas, c) Perforación tridimensional, d) Otras perforaciones ciegas.
(Cortesía: American Machinist.)

Las cavidades para troqueles son la aplicación más común del EDM, pero se pueden
efectuar muchas otras operaciones en el cuarto de herramientas o para producción especial.
Las aplicaciones para cuarto de herramientas o taller mecánico incluyen troquelado, extrusión,
trefilado, fundición a presión, troqueles para forjar y moldes para plásticos, así como las he-
rramientas formadoras, en especial las de carburo. En la tabla 4.18-1 se presentan algunos
ejemplos de las piezas producidas con EDM.

Factores económicos del EDM

La mayor parte de los equipos para EDM se emplean en cuartos de herramientas y puede
producir una gran variedad de piezas, una por una o en lotes. Una razón de que predomine
el trabajo en el cuarto de herramientas en vez de la producción, es la lentitud de la remoción
del metal con EDM. Como regla general, si es posible efectuar la misma operación con eficacia
con maquinado convencional, será más económico que el EDM. Aunque en ciertas operaciones
el EDM puede remover metal a razón de 200 a 250 cm3 /h (12 a 15 in3 /h), no siempre se logra
un buen acabado de superficie; por ello, en producción, el EDM trabaja a no más de 8 cm /h
(V in3 /h) y, a menudo, a mucha menos velocidad. Al costo de la remoción de metal con EDM
hay que agregar el del electrodo y la necesidad de su reemplazo periódico por el desgaste.
La baja velocidad de corte se compensa, hasta cierto punto, por la posibilidad de producir
un electrodo macho con un material de fácil maquinado, en lugar de hacer una cavidad hembra
en un material difícil de maquinar. Además, para aplicaciones en producción, los electrodos
a veces se pueden fundir, moldear o eximir a menor costo que si se maquinaran por completo.
El empleo de electrodos múltiples es otro sistema para contrarrestar la baja velocidad de corte
con EDM en producción.
4-194 COMPONENTES MAQUINADOS

El equipo es costoso, varias veces más que un equipo de maquinado convencional. Aunque
las fuerzas de corte son bajas, la máquina debe ser rígida, también está el costo adicional de
los componentes para producir chispas que no hay con máquinas convencionales. Además, las
máquinas de EDM para corte con alambre son más complejas y costosas que las del tipo de
ariete.

Materiales adecuados para EDM

Con el EDM se puede maquinar cualquier material conductor de la electricidad sin que im-
porte su dureza; ésta no determina si un material es adecuado para trabajarlo con EDM; pero
si aumenta la dureza, el maquinado convencional resulta más costoso y suele preferirse el
EDM. La conductividad eléctrica es esencial para EDM.
Los aceros endurecidos y los carburos son los materiales más comunes para EDM; otros
son aceros no endurecidos, metales refractarios, Alnico, latón, bronce, grafito y aluminio. El
hierro fundido se maquina con otros procesos pues puede contener impurezas no conductoras.

Recomendaciones para diseño

Hay varios métodos para compensar la baja velocidad de corte o el acabado deficiente de
superficies con EDM:

1. Los requisitos de acabado de superficie de una pieza pueden ser menos estrictos. Esto
permite al fabricante producir una pieza con alta intensidad de corriente y mayor velocidad
de remoción de material.
2. Diséñese la pieza para que la cantidad de material removido con EDM sea pequeña. Si se
diseña la pieza para que la mayor parte del material se debaste con maquinado convencional
u otros procesos y efectuar el acabado con EDM, es factible reducir el tiempo requerido para
trabajo con EDM (Fig. 4.18-4).

FIG. 4.18-4 Diséñese la pieza para efectuar la mayor


parte del maquinado con método convencionales u otro
proceso de manufactura en vez de emplear el EDM,
que es más lento.

3. Diséñese la pieza de modo que a) se maquinen varias al mismo tiempo o b) se efectúen


simultáneamente varias operaciones con EDM.

Los diseñadores son responsables de diseñar la pieza de modo que los electrodos para
EDM se puedan producir a bajo costo. Esto significa que la configuración del electrodo, o
sea la de la cavidad en la pieza, debe ser lo más sencilla posible, además de compatible con
la capacidad de maquinado o con otros procesos utilizados para producirlo. Se deben evitar
las secciones de electrodo demasiado delgadas y frágiles, en especial si está hecho con grafito.
Las aberturas estrechas y ranuras profundas también ofrecen problemas para la circulación
del dieléctrico, pues producen sobrecalentamiento y combadura de los electrodos metálicos.
PIEZAS PRODUCIDAS POR ELECTROEROSIÓN 4-195

FIG. 4.18-5 No se pueden lograr esquinas internas agudas aunque el


electrodo tenga cantos agudos. Hay que dejar amplios radios internos.

Los diseñadores deben tener cuidado con el sobrecorte, o sea el tamaño de la cavidad un
poco más grande por comparación con el del electrodo. Debido a este efecto, no se pueden
producir esquinas internas agudas en las cavidades aunque el electrodo tenga bordes agudos.
El radio mínimo obtenible será igual a la cantidad de sobrecorte, o sea entre 0.013 mm (0.0005
in) y 0.5 mm (0.020 in). El radio mínimo deseable es de 0.1 mm (0.004 in): figura 4.18-5. Es
aconseable especificar tolerancias para la cavidad que permitan un ángulo de salida entre 2
y 20' por lado.
Cuando hay que agrandar o cambiar la configuración de agujeros existentes con EDM,
son preferibles los agujeros pasantes que los ciegos, porque permitirán que el fluido dieléctrico
circule con más facilidad por la zona que se maquina.

Recomendaciones para factores y tolerancias dimensionales


El acabado de superficie de las piezas hechas con EDM depende de los factores eléctricos;
una baja corriente para las descargas, frecuencias más altas y pulsos más cortos producen un
acabado más terso. Por lo general, el acabado especificado para superficies maquinadas con
EDM no debe ser menor de 0.8 μm (30 μin); pero, con electrodos que giran u orbitan, cabe
especificar acabados de 0.4 pm (15 μin).
La exactitud dimensional de las piezas trabajadas con EDM depende de muchos factores
y uno de los más importantes es la cantidad de desgaste de los electrodos. Otros son la cantidad
y consistencia del sobrecorte, la exactitud de la máquina y la pericia del operador. Se pueden
hacer cortes de máxima precisión con EDM. En circunstancias muy favorables, se logran to-
lerancias entre ±0.0025 y ±0.013 mm (±0.0001 y ± 0.0005 in), pero las que se suelen recomendar
son entre ±0.05 y ±0.13 mm (±0.002 y ±0.005 in).
CAPÍTULO 4.19

Piezas de maquinado
electroquímico

James W. Throop
GMI Engineering and Management Institute
Flint, Michigan

Maquinado electroquímico 4-198


Proceso 4-198
Aplicaciones y capacidades 4-198
Cantidades económicas para producción 4-198
Materiales adecuados 4-199
Recomendaciones para diseño 4-199
Factores dimensionales 4-199
Rectificado electroquímico 4-201
Proceso 4-201
Aplicaciones y capacidades 4-201
Cantidades económicas para producción 4-201
Materiales adecuados 4-201
Recomendaciones para diseño 4-203
Factores dimensionales 4-203
Pulimento electroquímico 4-204
Rectificado por descarga electroquímica 4-205
4-197
4-198 COMPONENTES MAQUINADOS

Maquinado electroquímico
Proceso. El maquinado electroquímico (ECM) es lo opuesto de la electrodeposición y consiste en
la remoción controlada de metal de la pieza de trabajo por disolución anódica en una celda
electrolítica. La pieza de trabajo es el ánodo y una herramienta de configuración especial es el
cátodo. El electrólito fluye por una pequeña abertura entre la herramienta y la pieza de trabajo
que, por lo general, es de 0.25 mm (0.010 in) pero puede ser de sólo 0.025 mm (0.001 in). La
rapidez de remoción de metal es proporcional a la densidad de la corriente continua y es elevada,
alrededor de 8 a 150 A/cm2 (50 a 1000 A/in2). El electrólito es una solución de cloruro de sodio
u otra sal. Sin embargo, para taladrar agujeros pequeños y profundos se utiliza electrólito ácido
en algunos procesos. La remoción del metal forma una cavidad en la pieza de trabajo de forma
muy aproximada a la del electrodo o cátodo. Por ello, se pueden cortar formas complejas en una
operación. En la figura 4.19-1 se ilustra el proceso en forma esquemática.

FIG. 4.19-1 Maquinado electroquímico (ECM).

Aplicaciones y capacidades. El ECM es muy adecuado para materiales y formas difíciles de


maquinar con métodos convencionales. La producción de agujeros pequeños e ¡¡regulares es
una aplicación común; el tamaño mínimo del agujero es de unos 0.25 mm (0.010 in), aunque
es más práctico que sea entre 0.8 y 3 mm (0.030 a 0.125 in). La profundidad del agujero puede
ser de 50 o más veces el diámetro. Debido a que la dureza de la pieza de trabajo no reduce
la velocidad de corte, se pueden emplear con facilidad materiales con tratamiento térmico o
endurecidos por trabajo. Cabe perforar cavidades individuales o múltiples en forma simultánea.
Según el equipo utilizado, otras operaciones son torneado, refrentado, trepanado, perfilado,
contorneado, ranurado, realzado, rebabeado, grabado por acción química y marcado. Otra
aplicación es la producción de superficies internas rebajadas de diversos contornos. Con el
adecuado aislamiento de los electrodos y el control del tiempo de maquinado, se pueden
producir contornos internos que serian muy difíciles de lograr con otros métodos.
El ECM se utiliza para piezas de motores "jet", toberas, levas, troqueles para forja, placas
de quemadores y otras formas contorneadas. El máximo número de aplicaciones es para la
industria aeronáutica.
Las superficies producidas con ECM tienen esquinas lisas y sin rebabas. Con este proceso
también se puede maquinar sin inducir esfuerzos adicionales en la pieza de trabajo. Otra
ventaja es que no se produce fragilización de la superficie por el hidrógeno.

Cantidades económicas para producción. El ECM es más conveniente para producción en vo-
lumen. Las herramientas utilizadas, aunque su configuración es casi la de la superficie que se
corta, no son iguales y requieren cierto grado de perfeccionamiento. Por ello, el costo inicial
de las herramientas es mucho más alto que para maquinado por eleclrodescarga; sin embargo,
PIEZAS DE MAQUINADO ELECTROQUÍMICO 4-199

TABLA 4.19-1 Diversas características de ECM contra EDM

ECM EDM
Costo del equipo Muy alto Alto
Costo de herramientas Alto Moderado
Relación de remoción de metal Alta Baja
Cantidades usuales para producción Medianas a altas Bajas a medianas
Adecuación para materiales difíciles de maquinar Excelente Excelente
Consumo de corriente por unidad de metal removida Alto Moderado

una vez que se tienen y se han producido piezas satisfactorias, pueden tener duración casi
indefinida y requieren poco mantenimiento. Esto, más la elevada inversión inicial en el equipo
para ECM y debido a que la rapidez de remoción de metal con ECM es alrededor de 25
veces más rápida que con su proceso competidor EDM, el ECM es el más adecuado para
altos volúmenes de producción.
Sin embargo, debido a la cantidad de energía eléctrica que se necesita y otros costos, el
proceso no puede competir con maquinado convencional para materiales y contomos norma-
les. En general, el ECM es más competitivo para piezas de trabajo duras, formas complejas
y volúmenes de producción pequeños hasta altos. En la tabla 4.19-1 aparece una comparación
de las diversas características de ECM en contra de EDM.

Materiales adecuados. Para el ECM se requieren materiales conductores de la electricidad; por


ello no se pueden maquinar plásticos, cerámicas, vidrio ni hule. Sin embargo, se trabajan todos
los metales, como hierro fundido, acero, cobre y sus aleaciones, aluminio y muchas aleaciones
de metales raros. El ECM es muy ventajoso para metales difíciles de maquinar, o que no se
pueden maquinar normalmente, como los aceros endurecidos, incluso los de aleación y para
herramientas, aleaciones de níquel, aleaciones de cobalto, tungsteno, molibdeno, circonio y
otros metales refractarios, así como el titanio y diversas aleaciones de alta resistencia. En
algunos de estos metales el maqinado electroquímico puede ser menos fácil que en otros;
ahora bien, cuando el maquinado convencional es problemático por el tipo de material, el
ECM siempre es un método conveniente.

Recomendaciones para diseño. Es más fácil hacer agujeros y cavidades con ECM si se permite
cierto ángulo de salida en las paredes; lo normal es de alrededor de 0.1% o 0.001 in/in. Si es
necesario, se puede eliminar con el aislamiento de los lados del electrodo, que es un proce-
dimiento factible pero es una complicación adicional para fabricarlo (Fig. 4.19-2).
El radio interno mínimo para cavidades hecha s con ECM es de alrededor de 0.18 mm
(0.007 in) pero los diseñadores deben calcular cuando menos 0.4 mm (0.015 in) (Fig. 4.19-3).
También es aconsejable no especificar una
curvatura externa muy pronunciada; la míni-
ma que se puede lograr con ECM es de 0.05
mm (0.002 in) (Fig. 4.19-4).
Cuando el diseñador especifica cavidades
irregulares, debe incluir una desviación gran-
de en relación con la forma nominal, si es
posible, porque con ello minimiza uno de los
costos de ECM: el método de prueba y error
para producir el electrodo con la forma que
requiere la cavidad.

Factores dimensionales. Las variaciones en el


sobrecorte producen la mayor parte de las des-
viaciones dimensionales en superficies produ-
cidas con ECM. Aparte de la diferencia entre FIG. 4.19-2 Una conicidad de 0.1% en las pa-
el tamaño y la forma de la superficie maquina- redes laterales facilita el maquinado electro-
da y las del electrodo, hay otras desigualdades químico de cavidades.
4-200 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.19-4 El radio mínimo recomendado para esquinas externas con


ECM es de 0.05 mm (0.002 in).

que se reflejan en las variaciones dimensionales de la pieza, e incluyen la densidad y voltaje de la


corriente, flujo, concentración y temperatura del electrólito y variación en el avance del electrodo.
Otros factores son la flexión de la máquina por la presión del electrólito y variaciones en la
precisión del electrodo en si. A pesar de ello, se logran tolerancias dimensionales precisas con
ECM, las cuales se resumen en la tabla 4.19-2.

TABLA 4.19-2. Tolerancias dimensionales recomendadas para superficies hechas con


maquinado electroquímico (ECM)

Tolerancia normal Tolerancia precisa

Dimensiones específicas ± 0.05 mm (± 0.002 in) ±0.013 mm (± 0.0005 in)


Contornos ± 0.13 mm (± 0.005 in) ± 0.05 mm (± 0.002 in)
Acabado de superficie 1.6 Mm (63 μin) 0.4 μm (16 μin)
(en extremo del electrodo)
Acabado de superficie 3 Mm (125 μin) 1.6 Mm (63 μin)
(paredes laterales)
PIEZAS DE MAQUINADO ELECTROQUÍMICO 4-201

Rectificado electroquímico

Proceso. El rectificado electroquímico (ECG) es muy similar al maquinado electroquímico


(ECM). En ambos procesos se utiliza la electrodeposición inversa o sea la disolución electro-
lítica del metal de la pieza de trabajo con una herramienta que es el cátodo, el electrólito y
corriente continua. El proceso difiere del ECM en que en este se emplean grandes volúmenes
de electrólito para remover las sales metálicas que se forman; en el ECG se utiliza el electrodo
en rotación a alta velocidad superficial (1200 a 1800 m/min o 4000 a 6000 ft/min para producir
acción abrasiva.
En el ECG la rueda abrasiva es conductora, excepto los granos de abrasivo que sobresalen
alrededor de 0.025 mm (0.001 in) de la superficie de la rueda. Se inunda la pieza con el
electrólito y el que fluye por la abertura estrecha entre lo granos de abrasivo salientes queda
muy ionizado y produce el desprendimiento del metal. Los granos de abrasivo impiden que
la rueda haga corto circuito con la pieza de trabajo.
Este proceso no es totalmente electrolítico; alrededor de 10 a 20% y a veces más del metal,
se remueve por acción abrasiva.
El voltaje de ce entre la rueda y la pieza de trabajo es entre 4 y 8 volts; la densidad
corriente es de 80 a 300 Ajan 2 (500 a 2000 A/in2 ). Por contraste con el rectificado normal,
la rueda avanza con lentitud a lo largo de la pieza de trabajo; la profundidad del corte es
igual o casi igual al total de material que se va a remover.
Aplicaciones y capacidades. La principal aplicación del ECG es el afilado de herramientas de
carburo para corte y se tiene un afilado mucho más rápido que con los métodos convencionales.
Las herramientas quedan sin rebabas y libres de esfuerzos inducidos por acción mecánica o
calor. El costo de la rueda es sólo alrededor
del 20% del de una rueda normal de diamante
para afilado de piezas de carburo, porque el
desgaste de la rueda con ECG es muy peque-
ño. Por ejemplo, se pueden a filar todos los
dientes de una fresa con insertos de carburo
sin tener que rectificar la rueda.
Las características de baja inducción de es
fuerzos del ECG lo hacen adecuado para
componentes frágiles o susceptibles de daños
por calor o deformación con los esfuerzos
normales del rectificado. Los ejemplos son los
panales para aviones, agujas quirúrgicas, tu-
bos de pared delgada, materiales laminados y
diversas piezas con espesor menor de 1.5 mm
(1/16 in), que tienen tolerancias muy precisas FIG. 4.19-5 Las ranuras estrechas y próximas
para la planicidad y tendencia a deformarse en estos pequeños bloques muestran el ma-
después de rectificar. Esas piezas se ilustran quinado fino de piezas delicadas que se puede
en la figura 4.19-5. lograr con rectificado electroquímico. (Corte-
El proceso es adecuado para formar super- sía: Anocut Inc.)
ficies planas o cilíndricas. En virtud de que
pueden ocurrir daños por arcos eléctricos, no
se debe utilizar en piezas muy esforzadas. Aunque las piezas de gran dureza y difíciles de maquinar
son idóneas para ECG, el proceso se utiliza a veces para la remoción rápida de otros materiales.

Cantidades económicas para producción. Las máquinas para ECG suelen ser costosas por la
protección contra la corrosión por el electrólito y el costo de los circuitos eléctricos. Una vez
efectuada la inversión, es fácil justificarla, aunque los tiempos de preparación son mucho
mayores que para rectificado convencional. Con volúmenes de producción moderado y alto,
ahorra mano de obra y ruedas abrasivas. La relación habitual de remoción de material con
ECG es de 1.6 cm3/(min . 1000 A) [(0.1 in3/min 1000 A)] y varía con metales diferentes. Sin
embargo, con materiales de dureza mayor de Re 60, es de 5 a 10 veces más rápido que el
rectificado o afilado convencional.
Materiales adecuados. Para el ECG, igual que para el ECM, el material de la pieza debe ser
PIEZAS DE MAOUINADO ELECTROQUÍMICO 4-203

conductor de la electricidad. Los carburos, aceros inoxidables, aceros templados y aleaciones


para motores de "jet" se esmerilan con ECG. En la tabla 4.19-3 se comparta el ECG con el
fresado y rectificado de diversos materiales.

Recomendaciones para diseño. Se necesitan radios amplios para el ECG. Con mucho cuidado
y con rectificación frecuente de la rueda, los radios internos se pueden mantener entre 0.25
y 0.38 mm (0.010 a 0.015 in). Sin embargo, es preferible que sean de 0.75 a 1.0 mm (0.030 a
0.040 in). Si la ranura es profunda, se deben especificar tolerancias amplias.
Se pueden especificar esquinas exteriores agudas si su sentido es tal que la rueda las atra-
viese al entrar o salir de la pieza de trabajo. No se debe esperar que las esquinas exteriores
paralelas al plano de la rueda queden agudas. La acción electroquímica concentrada en la
esquina redondea el borde, en la mayor parte de los casos, a un radio de alrededor de 0.05
mm (0.002 in). Si no se requiere un borde agudo, el diseñador debe permitir curvaturas en
las esquinas externas hasta de 0.13 mm (0.005 in) para tener en cuenta todas las variaciones
normales en el proceso (Fig. 4.19-6).

FIG. 4.19-6. Hay que evitar las esquinas exteriores agudas


en piezas hechas con ECG. La ranura de la izquierda re-
quiere rectificado secundario; en el lado derecho se muestra
el resultado normal del empleo de ECG en las ranuras.

La acción electrolítica también removerá algo de material en las superficies en ambos lados
de la rueda y en las esqinas exteriores. Si los requisitos de planicidad son estrictos y la superficie
rectificada es más ancha que la rueda, puede ser necesaria una pasada final de rectificado,
sin acción electrolítica, por toda la superficie. Si es posible, la pieza por rectificar se debe
diseñar de modo que la superficie rectificada sea más estrecha que la rueda (Fig. 4.19-7).

Más costoso (requiere Preferido (la superficie


pasada final no rectificada más estrecha
electrolítica si los que la rueda se puede
requisitos de planicidad terminar en una pasada
son estrictos) de rectificado electroquímico)

FIG. 4.19-7 La superficie rectificada debe ser más estre-


cha que la rueda.

Factores dimensionales. Las causas de las variaciones dimensionales en la pieza de trabajo hecha
con ECG son muy similares a las de ECM. Una diferencia es que en el ECG el electrodo (o
sea la rueda abrasiva) también remueve algo de material de la pieza. Siempre que la rueda
la toca, se elimina casi por completo la variable del sobrecorte que siempre existe en el ECM.
4-204 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4-19-4 Tolerancias recomendadas para superficies de rectificado electroquímico.

Tolerancia normal Tolerancia más exacta

Dimensiones específicas ± 0.025 mm (± 0.001 in) ± 0.013 mm (± 0.0005 in)


Contornos ± 0.13 mm (± 0.005 in) ± 0.05 mm (± 0.002 in)
Acabado de superficie, 0.25 μm (10 μin) 0.13 μm (5 μin)
carburo para inmersión
y rectificado
Acabado de superficie, 0.40 ^m (16 μin) 0.25 μm (10 μin)
carburo para rectificado
transversal
Acabado de superficie, 0.75 Mm (30 μin) 0.40 μm (16 μin)
acero.

En la tabla 4.19-4 aparecen las tolerancias dimensionales para superficies de rectificado


electroquímico.

Pulimento electroquímico

El pulimento electroquímico (ECH) es muy similar al rectificado electroquímico porque la


remoción electrolítica del metal se combina con la abrasión mecánica. Incluye los componentes
normales del pulimento con piedras, es decir un husillo con movimiento rotatorio y alternativo,
una herramienta que soporta cierto número de piedras abrasivas y un mecanismo para man-
tener las piedras en contacto con la superficie de la pieza de trabajo. Además, la máquina
ECH incluye un suministro de corriente continua de 6 a 30 volts y bomba, filtro, depósito y
controles de temperatura del electrólito. El soporte para las piedras abrasivas es del tamaño
preciso para el agujero que se va a pulir y funciona como cátodo en el circuito electrolítico;
la pieza de trabajo es el ánodo. La holgura inicial entre las piedras y la pieza es de 0.08 a
0.13 mm (0.003 a 0.005 in) y aumenta hasta alrededor de 0.5 mm (0.020 in) Conforme avanza
el trabajo. Las piedras cuya longitud es más o menos la mitad de la profundidad del agujero,
permanecen en contacto constante con la superficie del mismo; además, remueven las sales
metálicas y el metal de la superficie, en especial en los puntos altos, y permiten que continúe
la acción electrolítica. El electrólito pasa a lo largo de la herramienta, que es hueca, y por los
agujeros radiales en ella para inundar uniformemente el espacio entre la herramienta y la
pieza. La densidad de la corriente es entre 20 y 45 A/cm2 (120 a 300 A/in2 ). El pulimento
puede continuar unos segundos después de que se corta la corriente, para dar el acabado
mecánico final del agujero, aunque, a veces, ocurre lo contrario. La acción mecánica se detiene
antes que la acción electrolítica por lo cual se remueven, por acción electrolítica, las moléculas
esforzadas en la pared del agujero.
El pulimento electrolítico se utiliza para el acabado de superficies cilindricas internas y se
puede emplear en agujeros entre 10 y 300 mm ( 3/8 a 12 in) de diámetro y hasta de 300 mm (12 in)
de profundidad. Además de que su ciclo es rápido, tiene otras ventajas: la superficie queda libre
de rebabas y de daños por calentamiento, se inducen pocos esfuerzos de superficie y las piedras
abrasivas tienen gran duración. En la actualidad, se pulen piezas como los agujeros de engranes
endurecidos y de bombas con el ECH.
El equipo para ECH es mucho más costoso que el convencional debido a los componentes
eléctricos y para manejo del electrólito y por la necesidad de tener protección contra la co-
rrosión. Esto, además de que las herramientas cuestan más y el tiempo de preparación es más
largo que en el pulimento convencional, hacen que el proceso sea más económico para corridas
largas de producción que para trabajo en cuarto de herramienlas o unas cuantas piezas. Sin
embargo, cuando el ECH se puede emplear en forma económica, remueve el metal 3 a 5
veces más rápido que el pulimento con piedras.
PIEZAS DE MAQUINADO ELECTROQUÍMICO 4-205

Los agujeros ciegos también se pueden pulir con ECH, pero son más difíciles que los
agujeros pasantes. En los agujeros cietos, se facilita el paralelismo de la pared y la exactitud
del diámetro si se maquina un rebajo debajo de la zona pulimentada. Un agujero de drenaje
para el electrólito ayuda en esta operación. Las piezas recomendadas son las mismas, en esen-
cia, que las ilustradas en la figura 4.16-6.
Se logran tolerancias en los diámetros de ±0.0025 mm (±0.0001 in) con ECH, pero se
recomiendan ±0.0060 hasta 0.0125 m (±0.00025 hasta 0.0005 in) para condiciones normales.
El acabado de superficie puede ser de 0.05 μm (2 μin) y la gama normal es de 0.1 a 0.8 μm
(4 a 32 μin).

Rectificado por descarga electroquímica

El rectificado por descarga electroquímica (ECDG), llamado a veces maquinado por descarga
electroquímica (ECDM), es un proceso en que se combinan las características del rectificado
electroquímico y del rectificado por descarga eléctrica. Sin embargo, casi toda la remoción del
metal se produce por la sola disolución anódica del metal de la pieza de trabajo. Ésta es
también la base del rectificado electroquímico y oíros procesos electroquímicos. En el ECDG,
los valores como voltaje de la corriente, composición de electrólito, abertura o entrehierro,
etc., son diferentes. No obstante, la remoción del metal es por el mismo proceso: los iones
negativos en el electrólito se combinan con el metal de la pieza de trabajo para formar óxidos
que se pueden remover. Las descargas eléctricas desintegran la película de óxido y la arrastra
el flujo del electrólito.
La rueda es de grafito y no tiene abrasivos; es el cátodo y la pieza de trabajo el ánodo
para la electrólisis. La rueda de grafito gira a una velocidad superficial de 1200 a 1800 m/min
(4000 a 6000 ft/min) para hacer circular el electrolito. Cabe maquinar superficies planas y
contorneadas en una sola pasada.
El ECDG se utiliza principalmente para afilar herramientas de carburo para corte, incluso
las formadoras y los insertos para limpiar roscas. Se emplea para piezas de acero endurecido
o de aleación de níquel y en piezas delicadas como panales, tubo de pared delgada y agujas
quirúrgicas, y las superficies están libres de rebabas y esfuerzos. Sólo se pueden utilizar ma-
teriales conductores de la electricidad.
El ECDG es alrededor de 5 veces más rápido que su competidor más cercano, el rectificado
por electrodescarga. La rueda de grafito es más barata que la requerida para EDG, aunque
es menos exacta que aquélla y requiere mucha más corriente eléctrica. Igual que para otros
procesos electroquímicos, el costo del equipo es más alto que el del convencional. La relación
de corte normal es de 0.1 cm3/min (0.006 in3/min) en carburo y de 0.25 cm3/min (0.015 in3 /min)
en acero.
Las limitaciones para el diseño son semejantes a las de los procesos para rectificado me-
cánico. La fácil afinación de las ruedas de grafito hace que sea un tanto fácil rectificar formas
complejas con ECDG.
Las tolerancias dimensionales recomendadas para ECDG son de ±0.025 mm (±0.001 in) y
se pueden lograr ±0.013 mm (±0.0005 in) con un control preciso. Los acabados de superficie
son entre 0.13 y 0.40 μm (5 a 16 μin) en carburo y de 0.40 a 0.75 μm (16 a 30 μin) en acero.
CAPÍTULO 4.20

Piezas de maquinado químico

WelsfordJ. Bryan
Robert Bosch Corporation
Charleston, South Carolina

Proceso de maquinado químico en general 4-208


Procesos específicos de maquinado químico
y sus aplicaciones 4-208
Fresado químico 4-208
Grabado químico 4-209
Punzonado fotoquímico 4-209
Rebabeado químico 4-210
Factores económicos del maquinado químico 4-212
Materiales adecuados 4-212
Recomendaciones para diseño de piezas hechas
con maquinado químico 4-213
Recomendaciones de factores y tolerancias
dimensionales 4-215

4-207
4-208 COMPONENTES MAQUINADOS

Proceso de maquinado químico en general


El punzonado y fresado fotoquímico, el fresado, el grabado y el rebabeado químicos son pro-
cesos muy relacionados entre si. En todos ellos, se remueve el metal por la acción corrosiva
de una solución acida o alcalina que actúa contra las superficies descubiertas de la pieza de
trabajo. La acción química sustituye al corte mecánico del maquinado convencional.
Todos estos procesos necesitan una secuencia de operaciones, algunas comunes para todos y
que son:
1. Limpieza y enjuague. Las piezas que se van a procesar deben estar libres de aceite y grasa,
mugre, costras del tratamiento térmico y de pasta para pulir o asentar. Si no se eliminan todos
los cuerpos extraños, la remoción del metal será dispareja. Se suelen emplear los procedi-
mientos normales para limpieza, como desengrasado con vapor, frotación con disolventes y
limpieza con compuestos alcalinos.
2. Enmascarillado. Las zonas que no se van a someter a maquinado químico deben enmasca-
rillarse. Se emplean diversos métodos, según el tipo de maquinado químico que se va a utilizar.
3. Acción corrosiva (maquinado químico). Se suele efectuar por inmersión de la pieza de trabajo
en la solución química.
4. Desprendimiento de la mascarilla, limpieza, enjuague y secamiento finales o tratamiento contra
herrumbre. Son pasos subsecuentes comunes.

Procesos específicos de maquinado químico y sus


aplicaciones
Fresado químico. La superficie de las piezas se fresa químicamente o se máquina en forma
selectiva mediante el empleo de mascarillas en las zonas que no se van a maquinar. Este
proceso se utiliza en piezas muy grandes en donde se necesita remover poco metal.
Cuando se va a efectuar el maquinado selectivo y se emplea el método de trazado y des-
prendimiento, el material de mascarilla se aplica en la pieza por aspersión, inmersión o con
pincel o brocha. Se traza la mascarilla ya seca a partir de un modelo y se desprende de la
pieza de trabajo para descubrir las zonas en que se va a realizar el fresado (maquinado)
químico. La mascarilla se puede aplicar selectivamente ya sea mediante el proceso de cobertura
con seda o con método fotográficos.
El maquinado tiene lugar cuando se sumerge la pieza, colocada en una canastilla o colgada
en una rejilla, en la solución química. Se necesita agitar la pieza o hacer cirular la solución
para eliminar uniformemente del metal la superficie descubierta. El material de mascarilla se
elimina a mano o con una solución para desenmascarillar.
La aplicación principal del fresado químico es para piezas con cavidades o bolsas de poco
fondo o en las que se necesita una reducción total de peso. Su empleo principal ha sido en
la industria aeroespacial para obtener máximas relaciones entre resistencia y peso. Las piezas
muy grandes como el revestimiento y secciones de fuselaje y extrusiones para el armazón de
aeronaves, se trabajan con fresado químico.
Cuando se utilizan mascarillas para trazar y desprender, se pueden hacer cortes hasta de
13 mm (0.5 in) de profundidad. Con mascarillas delgadas, aplicadas con el proceso de cober-
tura con seda, que son menos resistentes a los productos químicos, la profundidad del corte
está limitada a 1.5 mm (0.060 in), pero se puede lograr una cavidad más exacta y detallada.
Los materiales fotorresistentes permiten más detalles y exactitud, pero la profundidad del
corte está limitada a 1.3 mm (0.050 in). En las láminas y placas se produce un biselado (acha-
flanado o ahusamiento) al sumergir y retirar la pieza de trabajo del baño para corroer a una
velocidad controlada. Para producir un escalonado, se repiten los ciclos de grabado con en-
mascarillado de diferentes zonas.
Las ventajas del fresado químico son: 1) es posible quitar metal en uno o más lados; 2)
es factible maquinar metales frágiles o endurecidos de sección delgada; 3) no se producen
rebabas; 4) formas que no se pueden maquinar convencionalmente, o fundir o extruir, a veces
se pueden maquinar químicamente; 5) no se introducen esfuerzos internos como en el ma-
quinado convencional. Sus desventajas son: 1) se requiere equipo para control de la conta-
minación y protectores para el manejo de productos químicos; 2) la profundidad del corte
está limitada a 13 mm (1/2 in) en placas y es menor en piezas forjadas, fundidas y extruidas;
PIEZAS DE MAQUINADO QUÍMICO 4-209

3) las superficies internas de cilindros y otras formas que limitan la circulación no permiten
la eliminación uniforme del metal; 4) los materiales deben ser de composición y estructura
homogéneas; en ocasiones las zonas soldadas con arco o gas o con soldadura fuerte y las
piezas fundidas porosas dan resultados inaceptables; 5) las raspaduras, abolladuras, ondula-
ciones en la superficie y otras irregularidades suelen permanecer en la superficie de la pieza,
excepto en el magnesio, donde desaparecen esos defectos.
El fresado químico se utiliza con más frecuencia para reducir el peso o espesor de las
piezas después de otras operaciones. A las almas y costillas, que son muy delgadas para ex-
trusión, fundición, forja o maquinado, se les da la delgadez deseada después de fabricarlas
con dimensiones mayores (Fig. 4.20-1).

FIG. 4.20-1 El maquinado químico reduce más el espesor de


costillas y almas que los procesos mecánicos para eliminación o
formación de metales. (Tomado de Non-traditional Machining
Processes, American Society of Tool and Manufacturing Engineers,
Dearborn, Mich., 1967.)
Grabado químico. Es un proceso muy semejante, en el cual se emplea maquinado químico
para eliminar metal de zonas seleccionadas de rótulos o letreros metálicos, u otros compo-
nentes, para producir las letras, figuras y otras
configuraciones deseadas. El grabado químico
es un sustituto del grabado mecánico con pan-
tógrafo. Las letras pueden estar realzadas o
acanaladas.
Por lo general, se utiliza una mascarilla fo-
torresistente, en especial si el grabado ha de
tener detalles finos; la mascarilla también se
puede aplicar con proceso de cobertura de se-
da. La zona grabada se puede llenar con pin-
tura u otro material de un color que contraste
con el de la parte no grabada. A veces, se
anodizan piezas de aluminio en la zona gra-
bada con un color contrastante con el resto
de la pieza. En la figura 4.20-2 se ilustran los
pasos principales del grabado químico.
Este proceso se suele utilizar cuando las
imágenes deben ser más duraderas que las pro-
ducidas con métodos de impresión. Los metales
de empleo más común son aluminio, latón,
cobre y acero inoxidable. Las piezas típicas pro-
ducidas son tableros de instrumentos, rótulos o
letreros metálicos de nombre, planchas para
imprimir, rótulos y dibujos. El grabado químico
es particularmente adecuado para piezas que
requieren grabado muy fino. Los materiales
duros o difíciles de maquinar se graban con más FIG. 4.20-2 Pasos principales del grabado quími-
facilidad con el método químico que con pan- co. Se han exagerado el espesor de la película y la
tógrafo. profundidad del grabado para una mejor aprecia-
ción. (Tomado de Non-tradilional Machining Pro-
Punzonado fotoquímico. Con este proceso se cesses, American Society of Tool and Manufac-
punzonan piezas; para ello se cubre la lámina turing Engineers, Dearborn, Mich., 1967.)
4-210 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.20-3 Pasos principales para el punzonado fotoquímico. (Cortesía: Meclianical


Engineering.)

con una mascarilla de precisión hecha con técnicas fotográficas y se elimina el metal por
maquinado químico. El proceso se esquematiza en la figura 4.20-3. El material fotorresistente
se aplica por inmersión, aspersión, recubrimiento por chorro o con rodillo. Se pueden poner
dos mascarillas fotorresistentes, una en cada lado de la pieza, para minimizar el rebajo.
La principal aplicación del punzonado fotoquímico es producir piezas muy complejas en
lámina delgada; la pieza terminada no tiene rebabas. Las piezas típicas son laminados para
motores eléctricos, mascarillas de sombra para TV a colores, pantallas muy finas, tarjetas de
circuito impreso, resortes de disco ranurado y juntas (empaques).
El espesor de las piezas hechas con punzonado fotoquimico puede ser entre 0.0013 y 3
un (0.00005 y 1/8 in), pero suele ser de 0.0025 a 0.8 mm (0.0001 a 1/32 in) y pueden tener
hasta 60 cm (24 in) de longitud. Por lo general, las piezas son planas pero pueden estar
curvadas en una de sus secciones. En la figura 4.20-4 se ilustran diversas piezas.
Las ventajas del punzonado foloquímico es que se trabajan materiales duros, muy delgados
o frágiles en los que el punzonado convencional es difícil. Además, se pueden producir formas
muy complejas sin troqueles para punzonar y las piezas no tienen rebabas. Las desventajas
incluyen la necesidad de equipo fotográfico, la especialización de los operarios, la incapacidad
para producir esquinas agudas y que los productos químicos para el grabado requieren pre-
cauciones y protección contra la corrosión para seguridad del personal.

Rebabeado químico. El maquinado químico ha resultado muy eficaz para eliminar rebabas. Las
piezas que se van a rebabear se colocan en un barril horizontal o una rejilla giratoria. Las piezas,
la solución química o ambas se mantienen en movimiento durante el trabajo.
Este proceso elimina o reduce las rebabas producidas durante el maquinado, troquelado
PIEZAS DE MAQUINADO QUÍMICO 4-211

FIG.4.20-4 Piezas hechas por punzonado fotoquímico. (Cortesía: Conard Corp.)

u oíros procesos de manufactura de metales. Si las rebabas son demasiado gruesas, de todos
modos las piezas se pueden procesar en el baño eliminador para reducir las rebabas a un
tamaño accesible a otros procesos de eliminación.
El rebabeado químico se puede emplear en materiales ferrosos y no ferrosos; los ferrosos
pueden estar recocidos, normalizados o endurecidos, pero antes hay que eliminar todas las
costras del tratamiento térmico, lo cual se suele hacer con un baño de ácido. Por lo general,
la pieza de trabajo no se deforma durante este proceso.
Las piezas pequeñas se trabajan con más facilidad porque se pueden cargar en un barril
giratorio que permite buen contacto entre la solución química y las piezas. Las piezas grandes
se cuelgan de rejillas y cabe utilizar piezas con una longitud igual a la que permita el tamaño
del tanque.
Dado que la solución para rebabeado químico quita material de todas las superficies y no
sólo las rebabas, a veces se necesita proteger la superficie contra la pérdida de metal, para lo
cual se cubre con una mascarilla.
Este sistema también es ventajoso y económico para retrabajar o recuperar piezas que, en
otra forma, se irían como desperdicio, por ejemplo, tomillos con sobremedida o piezas con
cavidades o agujeros con menor medida.
El rebabeado químico tiene la ventaja de que es económico pues se evita el manejo de
piezas individuales. Produce resultados controlados y reproducibles y mejor acabado de la
superficie de las piezas. La desventaja es que elimina material de todas las superficies, lo cual
es indeseable en algunos casos. Para evitarlo, tal vez necesite mascarilla. Es posible eliminar
las rebabas grandes, pero también se remueven grandes cantidades de metal de superficies
sin mascarilla, lo que puede ser indeseable porque altera las dimensiones básicas. El rebabeado
químico, igual que los otros procesos de maquinado químico, requiere equipo para control de
la contaminación.
TABLA 4.20-1 Velocidad de eliminación de material en rebabeado químico

Velocidad de eliminación Aplicación

0.0025-0.0038 mm/min Eliminación de metal por pulimento, pulimento


(0.00010-0.00015 in/min) de superficies, trabajo con tolerancia muy precisa
cuando hay que controlar tamaño de roscas
0.0046-0.0064 mm/min Rebabeado químico para uso general
(0.00018-0.00025 in/min)
0.0090-0.0115 mm/min Eliminación intensa de metal cuando ésta es más
(0.00035-0.00045 in/min) importante que el control del tamaño

Factores económicos del maquinado químico


Los procesos de maquinado químico suelen ser más ventajosos para producción en bajas can-
tidades. Las excepciones son el rebabeado químico que puede competir con otros métodos en
la producción en serie, y el grabado químico cuando se requieren detalles finos. Con los
detalles finos, quizá otros métodos de grabados no sean tan adecuados aunque se trate de
cantidades grandes.
Por lo general, los bajos costos de equipo y herramientas para los procesos de maquinado
químico los hacen atractivos para cantidades pequeñas. A la inversa, la baja velocidad de
eliminación de metal y altos costos unitarios, no los hacen aconsejables cuando las cantidades son
lo bastante grandes para amortizar las herramientas requeridas para procesos convencionales.
El equipo para maquinado químico es menos costoso que las máquinas herramientas con-
vencionales, a pesar de que se necesita protección contra la corrosión y contaminación. Tam-
bién se puede necesitar equipo fotográfico o de otro tipo para hacer las mascarillas. El
herramental que consiste en mascarillas, matrices fotográficas o las pantallas para proceso de
cobertura con seda para hacer las mascarillas, las rejillas y sujetadores también son menos
costosos que los dispositivos o troqueles convencionales. Cuando se utiliza el punzonado fo-
toquimico, la producción de los originales o plantillas y la hechura de las transparencias para
la mascarilla de grabado pueden requerir entre 2 y 10 horas hombre.
La eliminación normal de metal en profundidad varía de 0.0025 a 0.13 mm/min (0.0001 a
0.0005 in/min). En el rebabeado químico la velocidad es baja, en especial si hay que mantener
el control del tamaño. El punzonado y fresado químicos pueden estar dentro de la gama alta
de estos valores. Sin embargo, el fresado químico incluye la eliminación de 0.0025 a 0.0050
mm/min (0.0001 a 0.0002 in/min). En la tabla 4.20-1 se presentan la velocidad de eliminación
y las aplicaciones del rebabeado químico.
Otros factores que influyen en el caso unitario son los costos de los productos químicos,
mascarillas, mano de obra, y el control y eliminación de las soluciones químicas. Salvo que el
proceso esté mecanizado, la preparación y aplicación de la mascarilla y el maquinado químico
pueden tener un alto porcentaje de mano de obra.
Los métodos de maquinado químico se prestan para trabajo con prototipos y producción
limitada.

Materiales adecuados
En general, se maquina con medios químicos cualquier material que se pueda grabar o disolver
por acción química. Se han procesado muchos metales ferrosos y no ferrosos. Los materiales
no metálicos, como los plásticos, son menos adecuados porque la solución química para grabar
la pieza puede atacar la mascarilla. El proceso se creó para aleaciones de aluminio y magnesio,
pero pronto se amplió paa aceros al carbono, de aleación e inoxidables, latón, aleaciones de
níquel y otros metales.
La calidad del material seleccionado para este proceso es tan importante como la elección
básica del mismo. Los factores por considerar incluyen tamaño del grano, dirección de lami-
nación, dureza, limpieza interna (ausencia de inclusiones) y calidad de la superficie (ausencia
de óxidos u otros efectos de la corrosión).

4-212
PIEZAS DE MAQUINADO QUÍMICO 4-213

Los materiales deben ser de estructura y composición homogéneas. El maquinado químico


en una costura soldada puede producir picaduras y eliminación dispareja del metal. En las
aleaciones de aluminio también se pueden producir resultados desiguales debido a la porosidad
y falta de uniformidad del metal fundido. Las uniones hechas con soldadura fuerte también
producirán resultados inaceptables.
Los materiales más comunes para el grabado químico son aluminio, latón, cobre y acero
inoxidable. Ahora bien, es imortante tener en cuenta que el latón y el cobre producen un
acabado terso en las zonas grabadas, por lo que el acabado mate, que ayuda a la adherencia
del material de relleno resulta un tanto difícil de lograr con estos metales.
El rebabeado químico se emplea en materiales ferrosos y no ferrosos. Las piezas pueden estar
recocidas, normalizadas, carburizadas, carbonitruradas o con endurecimiento total. Antes del
proceso, hay que eliminar todas las costras del tratamiento térmico. Por lo general se prefieren
los aceros al bajo carbono, en lugar de los de alto contenido, porque no se ennegrecen; pero, si
se utilizan aceros al alto carbono, hay que eliminar el ennegrecimiento con baño de ácido.
Algunos de los materiales que se han procesado con métodos de maquinado químico son
aleaciones de aluminio, aceros al carbono y de aleación, aceros de ultraalta resistencia, aceros
inoxidables, aceros endurecidos por precipitación, aleaciones de titanio, aleaciones de magne-
sio, aleaciones de cobre y de níquel, acero para herramientas, niobio y varias aleaciones para
alta temperatura. Algunas aleaciones, como Rene 41, Waspalloy e Inconel X requieren mor-
dientes muy activos, que son demasiado fuertes para utilizarlos con mascarillas fotorresistentes.

Recomendaciones para diseño de piezas hechas con maquinado


químico

Cuando se trata de una pieza para maquinado químico, el diseñador debe recordar que la solución
actúa sobre toda la superficie de la pieza que toca. La superficie que no requiera maquinado se
protege con una mascarilla. Otra opción es tener en cuenta o compensar la pérdida de material
de la superficie. Por lo general, no se aplican mascarillas selectivas a las piezas que van a rebabearse
químicamente, sino que se diseñan a una medida un poco mayor para permitir la eliminación de
material de todas las zonas. En otros casos, el diseñado puede permitir eliminación de metal con
sólo especificar una tolerancia no estricta del tamaño rebajado.
Al diseñar piezas en que habrá rebabeado químico, es importante conocer los procesos de
manufactura que se utilizarán y el tipo y tamaño de rebabas posibles. Por ello, el diseñador
debe calcular la cantidad máxima de metal que se perderá y compensarla; también debe tener
presente que los bordes de la pieza se desintegran con el doble de rapidez que la eliminación
de metal en las otras superficies. La tolerancia para eliminar metal se debe basar en la re-
querida para eliminar las rebabas más difíciles. Las esquinas agudas, por lo general, se pueden
redondear a un radio de alrededor de 0.7 a 1.0 mm (0.003 a 0.004 in).
En la tolerancia para eliminar metal se debe tener en cuenta que el grabado ocurre en
direcciones horizontal y vertical cuando la pieza se somete a maquinado o punzonado químico,

FIG. 4.20-5 El rebajo se produce por efecto del


grabado horizontal. (Tomado de B. W. Niebel y A.
Draper, Product Design and Process Engineering,
© 1974 por McGraw-Hill Inc. Utilizada con permiso
de McGraw-Hill Book Company.)
4-214 COMPONENTES MAQUINADOS

como se ilustra en la figura 4.20-5. El grabado produce un rebajo o socavadura debajo del
borde de cualquier mascarilla utilizada y, por lo general, el rebajo que está inmediatamente
debajo de la mascarilla tendrá el mismo tamaño aproximado que la profundidad de corte.
En ese rebajo también se produce cierta conicidad porque las superficies verticales cerca de
la mascarilla están expuestas más tiempo a la solución química. Al diseñar piezas para punzonado
químico se debe tener en cuenta que el borde de las piezas no estará a escuadra. La conicidad
normal en las piezas punzonadas desde un lado es la décima parte del espesor del material. Si el
grabado se efectúa en ambos lados, la conicidad es la mitad de grande, T/20.
La pieza se debe diseñar para evitar que la solución química o los gases queden atrapados.
Evítense los materiales porosos y diseños de piezas con cavidades profundas y estrechas o
uniones dobladas en el metal.
Las piezas que se harán con mascarillas fotográficas o de proceso de cobertura con seda
deben tener superficies lo más planas que sea posible. Las plantillas para trazar mascarillas
aplicadas por aspersión o inmersión son más económicas si la superficie que se va a maquinar
es plana o tiene curvatura en una sola dirección.
Para el fresado químico de aluminio, hay que señalar la dirección del grano en los planos.
Las zonas grabadas se deben proyectar para minimizar cortes transversales al grano, o se
deben trazar a un ángulo de 45° a la dirección de grano.
En un buen diseño de piezas para fresado químico, por lo general se excluyen cortes y
agujeros profundos y estrechos, bandas estrechas y conicidades pronunciadas. La anchura mí-
nima de la banda entre cavidades maquinadas
depende del método para enmascarillar. Con
mascarillas trazadas, los diseñadores deben
especificar una anchura de banda de doble de
la profundidad del corte, pero en ningún caso
menor de 3 mm (1/8 in); la anchura de la ban-
da no necesita ser mayor de 25 mm (1 in).
Con mascarillas aplicadas con proceso de co-
bertura con seda se logran bandas mucho más

Anchura mín. de banda no menor de 3 mm (1/8 in)


y2D, pero no mayor de 25 mm (1 ¡n)

FIG. 4.20-6 Anchuras mínimas de bandas en FIG. 4.20-7 Anchuras mínimas de ranuras, agu-
piezas con fresado químico. jeros y cavidades en piezas con fresado químico

estrechas, pero con cortes de muy poca profundidad; con las fotorresistentes, se obtienen
bandas todavía más estrechas y menores profundidades de corte (Fig. 4.20-6).
La anchura mínima de una cavidad hecha por fresado químico debe ser del doble de la
profundidad del corte, más 1.5 mm (0.060 in) adicionales para cavidades hasta de 3 mm
(0.120 in) de profundidad y del doble de la profundidad del corte y 3 mm (0.120 in) adi-
cionales en cortes más profundos. Cuando se utilizan mascarillas fotográficas, la anchura mí-
nima recomendada para ranuras, agujeros y otras cavidades es el doble de la profundidad
del corte. Sin embargo, si se va a necesitar un agujero o ranura muy estrechos en una pieza
para punzonado químico, se pueden obtener las siguientes anchuras mínimas como función
del espesor, T, del material, cuando se graba desde ambos lados: aluminio, 1.4 T; aleaciones
de cobre, 0.7 T, acero inoxidable 1.4 T y acero 1.0 T.
Cuando sólo se requiere grabado a poca profundidad, las anchuras mínimas obtenibles
en las zonas grabadas son: con mascarillas de trazar y desprender, 1.5 mm (0.060 in); con
mascarillas de proceso de cobertura con seda, 0.25 mm (0.010 in) y con mascarillas foto-
gráficas, 0.13 mm (0.005 in).
PIEZAS DE MAQUINADO QUÍMICO 4-215

Cuando se va a hacer una pieza con lámina o placa metálica por fresado químico, a menudo
es preferible dejar un exceso de material en las orillas de la pieza para recortarlas después
del fresado. El recortado puede ser más económico y rápido que enmascarillar los bordes de
la pieza.
Con el maquinado químico no se producen esquinas internas agudas. Se deben esperar
radios entre 0.5 y 1 vez más grandes que la profundidad grabada y tenerlo en cuenta en los
planos o diagramas. Las esquinas externas pueden ser más agudas, con radios más o menos
iguales a la tercera parte de la profundidad de corte, si son necesarios (Fig. 4.20-8).
Para rebabeado químico en un barril rotatorio, hay que diseñar las piezas de modo que
tengan libre rotación en la solución sin que se adhieran ni "enreden".

Recomendaciones de factores y tolerancias dimensionales

Con el maquinado químico se mantienen tolerancias muy precisas. La principal variable di-
mensional es la exactitud de las dimensiones de la pieza antes del maquinado químico. Otros
factores son la precisión del original o planti-
lla utilizados para hacer la mascarilla, la exac-
titud de la mascarilla (como resultado de la
exactitud del trazado, si la mascarilla se hace
a mano, o la del sistema de proceso de cober-
tura con seda o fotográfico, si se utilizan), lo
correcto de la tolerancia para rebajos y la uni-
formidad del grabado y otras condiciones del
proceso.
En la tabla 4.20-2 se presentan las toleran
cias recomendadas para profundidad de corte-
con fresado químico. Las tolerancias para lon-
gitud y anchura de las cavidades hechas con FIG. 4.20-8 Radios mínimos de esquinas con
fresado químico son: fresado químico.

Con mascarillas de trazo y desprendimiento y cortes hasta de 1.3 mm (0.050 in), profun-
didad: ±0.38 mm (0.015 in) .
Con mascarillas de trazo y desprendimiento y cortes mayores de 1.3 mm (0.050 in): pro-
fundidad ±0.64 mm (0.025 in).
Con mascarilla de proceso de cobertura con seda: ±0.25 mm (0.010
in). Con fotoprotector: véase la tabla 4.20-3.

En la tabla 4.20-3 se dan las tolerancias recomendadas para el punzonado fotoquímico de


diversos metales.
Las tolerancias para piezas con grabado químico se suelen especificar a ±0.13 mm (0.005
in), pero se pueden lograr valores más precisos si es necesario, en especial para las dimensiones

TABLA 4.20-2 Tolerancias recomendadas para profundidad de corte para fresado


químico

Profundidad de corte, mm (in) Tolerancia recomendada, mm (in)

Hasta 2.15 (0.085) ±0.025 (0.001)


2.16-3.05 (0.086-0.120) ±0.038 (0.0015)
3.06-3.94 (0.121-0.155) ±0.050 (0.002)
3.95-4.84 (0.156-0.190) ±0.064 (0.0025)
4.85-5.84 (0.191-0.230) ±0.076 (0.003)
5.85-7.10 (0.231-0.280) ±0.089 (0.0035)
7.11-8.65 (0.281-0.340) ±0.102 (0.004)
8.66-10.16 (0.341-0.400) ±0.114 (0.0045)
4-216 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.20J Tolerancias recomendadas de longitud y anchura para piezas de punzonado


fotoquímico

Tolerancia, mm (in)
Espesor
del material, Aleaciones Cobre y sus Aceros Acero de
mm (in) de aluminio aleaciones Níquel inoxidables baja aleación

0.050 (0.002) 0.050 (0.002) 0.025 (0.001) 0.025 (0.001) 0.025 (0.001) 0.025 (0.001)
0.127(0.005) 0.076(0.003) 0.050(0.002) 0.076(0.003) 0.050(0.002) 0.050(0.002)
0.25(0.010) 0.102(0.004) 0.076(0.003) 0.127(0.005) 0.076(0.003) 0.102(0.004)
0.50 (0.020) 0.15 (0.006) 0.13 (0.005) 0.25 (0.010) 0.13 (0.005) 0.15 (0.006)
1.0 (0.040) 0.20 (0.008) 0.15 (0.006) 0.25 (0.010) 0.25 (0.010)
1.5 (0.060) 0.30 (0.012) 0.18 (0.007) 0.35 (0.014) 0.30 (0.012)

NOTA: estos valores se aplican para producción normal y dimensiones de 50 mm (2 in) o menos. Las dimensiones más
grandes requieren tolerancias proporcionalmente mayores. En condiciones muy controladas y con un mayor costo, se pueden
obtener valores 50% más altos que los mencionados.

TABLA 4.20-4 Gamas normales de acabado de superficie después del maquinado químico

Acabado normal de superficie

Metal Gama Promedio

Aluminio
Cortes hasta 6.3 mm (0.250) 1.75-3.13 μm (70-125 μin) 2.25 μm (90 μin)
de profundidad
Cortes de más de 6.3 mm 2.00-4.13 μm (80-165 μin) 2.88 μm(115 μin)
(0.250 in) de profundidad
Magnesio 0.75-1.75 μm (30-70 μin) 1.25 μm (50 μin)
Titanio 0.75-1.25 μm (30-50 μin) 0.63 μm(25 μin)
Acero 0.75-6.25 μm (30-250 μin) 1.75 μm (70 μin)

de las letras y la profundidad del grabado. Las tolerancias en piezas para rebabeado químico
deben ser las mismas que antes de la eliminación aunque, como se mencionó, habrá un ligero
cambio en las dimensiones básicas debido al metal eliminado al rebabear.
El acabado de superficie de las piezas hechas por maquinado químico depende del acabado
de superficie original de las piezas, del corrosivo utilizado, del material de la pieza, la pro-
fundidad del corte y el tipo de tratamiento térmico de la pieza.
Cuanto más liso sea el acabado de superficie antes del maquinado químico, mejores re-
sultados se lograrán. En la tabla 4.20-4 se mencionan las gamas y promedio de acabado de
superficie con los metales que se suelen someter a maquinado químico.
El acabado ideal de las superficies con grabado químico es de 0.5 a 1.3 μm (20 a 50 μin)
y se puede lograr con el corrosivo adecuado y los cortes de poca profundidad típicos del
grabado químico.
CAPÍTULO 4.21

Piezas producidas con


otros procesos modernos
para maquinado

Maquinado por chorro de abrasivo 4-218


Proceso 4-218
Aplicaciones y características 4-218.
Costos y cantidades económicas para producción 4-218
Materiales adecuados 4-218
Recomendaciones para diseño 4-219
Tolerancias recomendadas 4-219
Maquinado por flujo de abrasivo 4-219
Aplicaciones y características 4-220
Costos y cantidades económicas para producción 4-220
Materiales adecuados 4-222
Recomendaciones para diseño 4-222
Recomendaciones para tolerancias 4-222
Maquinado ultrasónico 4-222
Proceso 4-222
Aplicaciones y características típicas 4-222
Costos y cantidades económicas para producción 4-223
Materiales adecuados 4-223
Recomendaciones para diseño 4-223
Factores dimensionales y tolerancias recomendadas 4-224
Maquinado hidrodinámico 4-225
Maquinado con haz de electrones 4-225
Proceso 4-225
Aplicaciones y características 4-226
Costos y cantidades para producción 4-226
Materiales adecuados 4-226
4-217
4-218 COMPONENTES MAQUINADOS

Recomendaciones para diseño 4-227


Tolerancias recomendadas 4-227
Maquinado con rayo láser 4-227
Aplicaciones y características típicas 4-227
Costos y cantidades económicas para producción 4-228
Materiales adecuados 4-229
Recomendaciones para diseño 4-229
Tolerancias recomendadas 4-230

Maquinado por chorro de abrasivo

Proceso. En el proceso de maquinado por chorro de abrasivo (AJM, del inglés abrasive-jet
machining) se logra la acción cortante con el abrasivo en polvo que se hace chocar contra
la pieza de trabajo mediante una corriente de alta velocidad de un gas portador. La corriente
se afoca media nte una boquilla con abertura de 0.13 a 0.81 IB (0.005 a 0.032 in) y con
avance entre 150 y 300 m/s (500 a 1000 ft/s). El ga s porta dor su ele ser aire, pero puede
ser dióxido de carbono o nitrógeno a una presión de 200 a 830 kPa (30 a 120 psi). El abrasivo
es óxido de aluminio, carburo de silicio o vidrio molido, y la boquilla es de carburo de tungs-
teno o de zafiro.
Para cortes de precisión la boquilla está montada en un aparato que permite colocarla con
exactitud; para desbastar, rebabear o rebajar la boquilla se suele tener en la mano. En algunos
casos se utilizan mascarillas de hule, vidrio o cobre para confinar la acción abrasiva a una
zona determinada de la superficie de la pieza de trabajo.

Aplicaciones y características. Con el AJM se puede cortar, taladrar, ranurar, recortar, grabar,
limpiar, rebabear, tallar y rebajar materiales. Algunas aplicaciones actuales son: recortar re-
sistores para darles valores precisos, desprender el barniz de alambres, cortar dibujos y formas
en semiconductores de silicio, esmerilar vidrio, taladrar, cortar y recortar láminas delgadas de
tungsteno o de acero endurecido, grabar nombres y marcas en algunas piezas, eliminar reves-
timientos de superficies, en particular en una sola zona de la pieza de trabajo; además, extraer
herramientas rotas de agujeros y hacer los ajustes finales o pequeñas modificaciones en moldes
de acero endurecido. Otros productos maquinados con AJM son prótesis dentales, joyería,
cojinetes de empuje de acero de aleación endurecido y filtros ópticos laminados (Fig. 4.21-1).
Se genera muy poco calor durante el AJM y no hay daños por calor en las superficies. Por
tanto, el proceso tiene la gran ventaja de que se pueden maquinar componentes sensibles al
calor. La anchura mínima de ranuras que se puede cortar con AJM es de 0.13 mm (0.005 in).
La conicidad en las paredes de un corte hecho con AJM es inherente y se agranda conforme
aumenta el espacio entre la boquilla y la pieza de trabajo.

Costos y cantidades económicas para producción. El equipo manual es poco costoso y los costos
del herramental son bajos, por tanto el proceso es económico para cantidades pequeñas. En
cualquier caso, la elección del AJM no depende de la cantidad de producción. El proceso es
lento; por lo general se elimina 0.016 cm3 /min (0.001 in3 /min) de material y sólo se emplea
cuando no se pueden utilizar procesos convencionales y más rápidos para eliminación de metal
debido al tipo de material de la pieza. El empleo principal de este proceso es para acabado
y corte ligero cuando su baja velocidad de corte no resulta desfavorable.

Materiales adecuados. El AJM es muy ventajoso para materiales duros, frágiles y sensibles al
calor, como porcelana, vidrio, cerámicas, zafiro, cuarzo, tungsteno, aleaciones de cromo-níquel,
metales endurecidos y semiconductores como germanio, silicio y galio.
PIEZAS PRODUCIDAS CON OTROS PROCESOS MODERNOS PARA MAQUINADO 4-219

FIG. 4.21-1 Un chorro de abrasivo conectado con un pantógra-


fo, corta dibujos complicados en semiconductores de silicio.
(Cortesía: S. S. White Industrial Products.)

Recomendaciones para diseño. Los diseñadores que especifican piezas para hacerlas con AJM
deben tener en cuenta lo siguiente:

1. La conicidad de las paredes laterales de agujeros, ranuras y otros cortes debe ser, cuando
menos, de 0.05 mm/cm (0.005 in/in) de profundidad.
2. La configuración de la pieza debe permitir el acceso a la boquilla de chorro de abrasivo;
es decir, no se deben hacer los cortes inmediatamente adyacentes o escalones o protuberancias.
3. En los cortes para separación se debe tener en cuenta una separación de, cuando menos,
0.13 mm (0.005 in) pero, de preferencia, de 0.45 mm (0.018 in).
4. Las esquinas no deben ser agudas; hay que emplear un radio de 0.1 mm (0.004 in).
Estas recomendaciones se ilustran en la figura 4.21-2
Tolerancias recomendadas. La tolerancia normal en las dimensiones de las zonas maquinadas es
de ±0.13 mm (0.005 in) aunque es posible que sea de ±0.05 mm (0.002 in) si se tiene mucho cuidado.
Una tolerancia deseada para acabado de superficie es de 1.3 μm(50 μin), que permitirá el empleo
de abrasivos más grandes de corte más rápido. Si es necesario, el acabado de superficie se puede
mantener a 0.25 μm (10 μin) mediante abrasivos finos de corte más lento.

Maquinado por flujo de abrasivo

El maquinado por flujo de abrasivo (AFM del ingles abrasive-flow machining) incluye el em-
pleo de un medio o compuesto viscoso y semisólido en vez de la corriente de gas y abrasivo
del AJM. Para el AFM la pieza de trabajo se fija entre dos cilindros. Este medio, de consis-
4-220 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG. 4.21-2 Recomendaciones para diseño con maquinado por chorro de abrasivo.

tencia similar a una masilla ("mastique"), se bombea por acción hidráulica de un cilindro a
otro y se extruye a través o encima de la pieza de trabajo. Los granos de abrasivo en el medio
friccionan las superficies de la pieza de trabajo, en particular donde hay esquinas agudas o
rebabas, y eliminan el material con suavidad. Pueden ocurrir desde una hasta centenares de
inversiones en el flujo del medio. La presión del medio o compuesto es de 690 a 11 000 kPa
(100 a 1600 psi). Los compuestos son patentados y contienen espesantes y lubricantes además
de las partículas abrasivas, cuyo tamaño es desde el No. 8 hasta el No. 500. Los abrasivos
pueden ser óxido de aluminio, carburo de silicio, carburo de boro o diamante. Los dispositivos
para sujetar la pieza de trabajo deben resistir la abrasión en las zonas en que hace contacto
el medio; se hacen con acero endurecido, cerámica o uretano.

Aplicaciones y características. El AFM es, principalmente, un proceso para rebabear en lugares


de difícil acceso con otros métodos. (Si las rebabas se pueden eliminar por frotación vibratoria
o en barril, ese método suele ser más económico que el AFM.) Otros usos del AFM son
redondear esquinas agudas, en particular en la intersección de superficies maquinadas internas,
para pulimento y eliminación de pequeñas imperfecciones en la superficie. Un ejemplo de
limpieza de superficies es eliminar la capa que se vuelve a formar en los agujeros producidos
con EDM o rayao láser. Se pueden maquinar agujeros de 0.4 mm (0.016 in) de diámetro con
AFM. Aunque quizá no sea practico eliminar rebabas grandes con AFM por su baja velocidad
de eliminación, los resultados que produce suelen ser más uniformes que con métodos ma-
nuales. En la figura 4.21-3 se ilustran ejemplos de piezas maquinadas con AFM.

Costos y Cantidades económicas para producción. Debido al costo del equipo (si bien no dema-
siado alto) y a la necesidad de crear los dispositivos y los métodos adecuados de operación,
se requiere una producción mediana o grande para justificar económicamente el proceso. Para
cantidades pequeñas de producción, los costos en que se incurre una sola vez se pueden
recuperar con la importante reducción en el tiempo de proceso de cada pieza. Sin embargo,
para superficies muy poco accesibles, el AFM es el único método práctico para acabado y
resulta ventajoso para procesar lotes pequeños e incluso prototipos.
FIG: 4.21-3 Ejemplos de piezas maquinadas con flujo de abrasivo, (a) Re-
babeado y pulimento de dientes de trinquetes. (£>) Pulimento de aspas de
turbinas. (Cortesía: Extrude Hone Corp.)

4-221
4-222 COMPONENTES MAQUINADOS

Materiales adecuados. Todos los materiales que se pueden maquillar con abrasivos son adecua-
dos para AFM. Por supuesto, los materiales blandos se trabajan con más rapidez; pero la
mejor aplicación del AFM es para componentes aeroespaciales y similares con superficies
maquinadas complejas y en materiales duros y tenaces, difíciles: de maquinar.

Recomendaciones para diseño. Se sugiere lo siguiente a los diseñadores:

1. Evítense los agujeros ciegos si se va a utilizar el AFM, pues requiere un flujo continuo del
medio o compuesto abrasivo.
2. Permítase la ovalación en los agujeros después del AFM que la existente antes de utilizarlo,
pues no puede redondear agujeros.
3. En los agujeros y ranuras anchos, de más de unos 12 mm (0.5 in) se sufre cierta pérdida
de eficiencia del AFM por los efectos de los bordes. Para tener máxima eficiencia, la anchura
de los agujeros y ranuras se debe mantener a alrededor de 0.6 mm (0.024 in). El diámetro
máximo posible en un agujero, como se mencionó, es de 0.4 mm (0.016 in).
4. Si la eficiencia del AFM es importante, compruébese que las piezas no sean muy frágiles.
El corte es más eficaz cuando se utilizan altas presiones y compuesto más viscoso.
5. Las esquinas que se van a redondear deben tener un radio de 0.013 a 2.0 mm (0.0005 a 0.080
in).

Recomendaciones para tolerancias. Cuando la función del producto lo permite, se lograrán máximas
economías en producción si se permite ±25% de tolerancia en los radios de las esquinas
redondeadas y en la cantidad de mateial que se eliminará con AJM. Pero, si es necesario, el radio
y la eliminación de material se pueden controlar con aproximación de ±10%. Este límite requiere
cuidado y tiempo adicionales para producción, así como pruebas más extensas para establecer los
lineamientos para el proceso.
El mejoramiento en el acabado de superficie permite que la aspereza sea 50% menor que
la de antes de aplicar el AJM. En casos extremos, la aspereza se puede reducir 90%.

Maquinado ultrasónico
Proceso. El maquinado ultrasónico (USM, del inglés ultrasonic machining) actúa mediante
la oscilación muy rápida de una herramienta de forma especial sumergida en una pasta agua-
da de abrasivo, la cual también está en contacto con la pieza de trabajo. Esta oscilación
lanza las partículas de abrasivo contra la pieza y horadan una cavidad de la misma confi-
guración que la herramienta. La frecuencia de oscilación de la herramienta es entre 19 000
y 25 000 Hz y la amplitud es de sólo 0.013 a 0.063 mm (0.0005 a 0.0025 in). El espacio
entre la herramienta y la pieza es de 0.025 a 0.1 mm (0.001 a 0.004 in) y la pasta aguada
abrasiva se bombea a lo largo de ese espacio. La herramienta suele ser de acero al bajo
carbono o inoxidable y se monta en un generador de ultrasonido por medio de una "bocina"
de metal Monel. El abrasivo es óxido de aluminio, carburo de silicio o carburo de boro.

Aplicaciones y características típicas. El maquinado ultrasónico es ventajoso para trabajar agu-


jeros irregulares en secciones delgadas o cavidades irregulares de poco fondo. Los materiales
que no son adecuados (véase "Materiales adecuados" más adelante) para otros procesos se
pueden maquinar con USM. Se pueden procesar piezas y materiales frágiles como los panales
sin demasiada dificultad. Las aplicaciones normales son taladrar, cortar, rebabear, grabar, pulir,
limpiar y maquinar para producir superficies realzadas o en bajorrelieve. Se pueden taladrar
agujeros redondos y no redondos de sólo 0.08 mm (0.003 in) de tamaño. El tamaño máximo
de agujeros con las máquinas de 2.4 kW disponibles es de unos 90 mm (3.5 in) de diámetro,
aunque se hacen otros mayores por trepanado o con avance transversal de la herramienta. La
profundidad máxima normal de los agujeros es de 25 a 50 mm (1 a 2 in). Con el USM se
pueden producir agujeros múltiples en una sola pasada, cavidades con ejes geométricos curvos
y roscas de tomillo.
Las superficies cortadas con USM tienen bajo esfuerzo superficial, ningún efecto del calor
y están libres de rebabas. Hay un sobrecorte en el diámetro o en la anchura de la cavidad
maquinada que es el doble del tamaño promedio de partículas. I^a mayor parte de los agujeros,
PIEZAS PRODUCIDAS CON OTROS PROCESOS MODERNOS PARA MAQUINADO 4-223

FIG. 4.21-4 Piezas de alúmina, vidrio y ferrita con maquinado ultrasónico (Cor-
tesía: Branson Sonic Power Co.)

en especial los profundos, tienen conicidad en la pared lateral por el corte con los lados de
la herramienta. En la figura 4.21-4 se ilustran piezas típicas maquinadas con ultrasonido.

Costos y cantidades económicas para producción. El USM es un proceso para corte de relativa
lentitud. Los costos de herramientas y equipo son moderados; sin embargo, la elección del
proceso no se basa en la cantidad para producción. El USM se selecciona cuando es el más
adecuado para la pieza y el material. Cuando se pueden utilizar otros procesos convencionales,
por lo general son más económicos. La velocidad de corte con USM varia mucho según los
diferentes materiales y es entre 0.03 y 4 cm3 /min (0.002 a 0.25 in3/min). El desgaste de herra-
mientas, cuya relación es 1:1 y 1:200 respecto de la eliminación de material de la pieza, es
otro factor desfavorable de costo.

Materiales adecuados. El USM es más ventajoso para materiales duros, frágiles y no conduc-
tores. En realidad, todos los materiales se pueden cortar con USM, pero no se recomienda
para material de dureza menor de R c 45 y es más conveniente para materiales de más de Re
64. El EDM es un proceso competidor y corta con más rapidez los metales y otros materiales
conductores; el USM se utiliza principalmente para materiales no metálicos que no se pueden
trabajar con EDM. Los materiales que se maquinan con ultrasonidos, por orden decreciente
de facilidad de maquinado, son: vidrio, concha nácar, ferrita, mica aglutinada con vidrio, ger-
manio, carbón y grafito, cuarzo, cerámicas, rubí sintético, carburo de boro, carburo de tungs-
teno y acero para herramientas. En la tabla 4.21-1 aparecen las velocidades de eliminación
en esos materiales.

Recomendaciones para diseño. Se sugiere lo siguiente a los diseñadores:

1. Los agujeros y cavidades de poca profundidad son más adecuados para USM que los pro-
fundos; la profundidad de los agujeros no debe ser mayor de 2.5 veces el diámetro.
2. Son preferibles los agujeros pasantes o los que tienen conductos pasantes que los agujeros
ciegos (Fig. 4.21-5).
3. Si el material de la pieza es frágil y se corta un agujero pasante, hay que diseñar la pieza
de modo qu e se pu eda sujetar u na pla ca de a poyo con a dhesivo o con prensa s en la
superficie de salida. Esto evitará las melladuras en esa superficie (Fig. 4.21-6).
4-224 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.21-1 Velocidades típicas de eliminación de materiales con maquinado con


ultrasonido.

Volumen de material eliminado Velocidades de avance de la


por minuto, cm3 (in3) herramienta por minuto, mm (in)

Vidrio 3.87 (0.236) 3.8 (0.150)


Ferrita 3.21 (0.196) 3.2 (0.125)
Mica aglutinada con vidrio 3.21 (0.196) 3.2 (0.125)
Germanio 2.18 (0.133) 2.2 (0.085)
Grafito 2.05 (0.125) 2.0 (0.080)
Cuarzo 1.67 (0.102) 1.7 (0.065)
Cerámica 1.54 (0.094) 1.5 (0.060)
Carburo de boro 0.39 (0.024) 0.38 (0.015)
Carburo de tungsteno 0.36 (0.022) 0.36 (0.014)
Acero de herramientas 0.26 (0.016) 0.25 (0.010)

FIG. 4.21-6 Las piezas de materiales quebradizos maquinados por


ultrasonido deben tener una placa de apoyo sujeta en la superficie
de salida para evitar melladuras en el borde.

4. Se debe incluir conicidad en los agujeros, en especial los profundos; el promedio de coni-
cidad es de 0.05 mm/cm (0.005 in/in), como se ilustra en la figura 4.21-7. Si es necesario, se
puede reducir la conicidad con dos pasadas sucesivas de la herramienta.
5. Hay que incluir radios grandes en el fondo de los agujeros ciegos, porque el desgaste de
la herramienta se concentra en sus esquinas. Por la misma razón, no hay que especificar
esquinas agudas en el fondo de los agujeros (Fig. 4.21-8).

Factores dimensionales y tolerancias recomendadas. El sobrecorte y el desgaste de la herramienta


son los dos factores principales que influyen en la exactitud de las superficies maquinadas con
ultrasonido. Otros factores son: rigidez del montaje, tamaño del abrasivo, temperatura de la
pasta aguada y diseño de la herramienta de corte. No obstante, se logra muy buena exactitud.
PIEZAS PRODUCIDAS CON OTROS PROCESOS MODERNOS PARA MAQUINADO 4-225

La tolerancia dimensional recomendada para superficies hechas con USM es de ±0.025 mm


(±0.001 in). Sin embargo, se pueden mantener ±0.013 mm (±0.0005 in) si es necesario. La
tolerancia para acabado de la superficie debe
ser de 1 μm (40 μin), pero con corte más lento
y abrasivo fino se logran superficies con una
finura de 0.25 μm (10 (μin).

Maquinado hidrodinámico
En el maquinado hidrodinámico, llamado a
veces maquinado con chorro de agua, se uti-
liza un chorro estrecho de liquido a alta ve-
locidad con agente cortante. Este chorro de Conicidad normal de cavidades hechas con USM
agua con óxido de polietileno u otro aditivo FIG 4 21_7 Conicidad normal en ^ de de
pohmerode cadena larga, avanza a unos cavidades hechas con USM.
600 m/s (2000 ft/s) o sea el doble de la velo-
cidad del sonido. El choque del chorro contra
la pieza elimina el material. El líquido se hace pasar a presiones de 69 a 415 MPa (10 000 a
60 000 psi) por un orificio pequeño en una boquilla de zafiro. El chorro tiene una anchura
de 0.05 a 1.0 mm (0.002 a 0.040 in).

FIG. 4.21-8 No se especifiquen esquinas agudas en el fondo de


cavidades hechas con USM.

El proceso se aplica comercialmente a materiales no metálicos blandos, como tableros de


yeso, uretano y espuma de poliestireno, la madera chapada (triplay) de 1/8 in, el hule, diversos
termoplásticos y plásticos reforzados con fibra de vidrio. Otros ejemplos de piezas en cuya
manufactura se emplea este método son las suelas de zapatos, balatas (forros) de frenos hechas
de asbesto y piezas de muebles elaboradas con madera laminada.
El proceso se utiliza con más frecuencia para recortes en material de lámina. Tiene nu-
merosas ventajas para ese trabajo: la ranura de corte es estrecha y sólo 0.025 mm (0.001 in)
más ancha que el orificio de la boquilla; la permanencia del chorro no ensancha la ranura,
no hay efecto térmico en el borde cortado y se produce poco o ningún polvo. Una desventaja
es que es sumamente ruidoso.
El corte puede ser rápido en algunos materiales, pero la velocidad varía mucho de un
material a otro. Para operaciones de recorte, se requiere un mínimo de herramientas. Por lo
general, el equipo se diseña y construye para una aplicación especifica.
Las tolerancias para las piezas recortadas dependen de la exactitud del mecanismo que mueve
la boquilla con respecto a la pieza. Se suelen lograr tolerancias de ±0.25 mm (0.010 in).

Maquinado con haz de electrones


Proceso. El maquinado con haz de electrones (EBM, del inglés electron-beam machining) es, con
pequeñas diferencias, el mismo que la soldadura con haz de electrones, descrito en el capítulo 7.1.
Un haz de electrones a alta velocidad, afocado en un punto pequeño de la pieza de trabajo produce
un intenso calor en ese lugar y el material se funde y vaporiza. Aunque en la soldadura con haz
4-226 COMPONENTES MAQUINADOS

de electrones el objetivo es fundir el material de la pieza para que fluya y se fusione, en el EBM
se trata de atravesar la pieza de trabajo. Para el EBM se utilizan corriente y velocidades de haz
más altas que para la soldadura con haz de electrones. Otra diferencia es que con el EBM se
necesita un vacío total; para la soldadura con haz de electrones, en algunas aplicaciones se permite
dispersar el haz a presión atmosférica o con un vacío parcial.
En el EBM el haz choca contra una zona de 0.32 a 0.64 mm2 (0.0005 a 0.001 in2 ) y la
densidad de energía es de 15 millones de W/mm2 (10 000 millones de W/in2 ).

Aplicaciones y características. El EBM es más adecuado para cortes finos en piezas de trabajo
delgadas y se maquina cualquier material. Son muy factibles agujeros y ranuras de unas cuantas
milésimas de pulgada de anchura y se hacen cortes contorneados muy precisos. Este proceso
es mejor para cortes demasiado finos para hacerlos con EDM o ECM.
El EBM se utiliza para taladrar agujeros de dosificación como los que se emplean en el
equipo para inyección de combustible diesel, en orificios para gas en aparatos de presión
diferencial, dados para trefilar alambre, hiladoras, agujeros para válvulas de manguito, para
trazar en películas delgadas y sacar machuelos rotos de pequeño diámetro. Se pueden hacer
agujeros de sólo 0.013 mm (0.0005 in) de diámetro en material de 0.025 mm (0.001 in) de
espesor, asi como ranuras de 0.025 mm (0.001 ¡n). Las relaciones longitud: diámetro de 10 a
20 para agujeros son normales y, en algunos casos, los agujeros pueden tener una profundidad
de 200 diámetros. Sin embargo, la profundidad máxima práctica del corte es de 6.4 mm (0.25
in). Si el material de la pieza tiene más de 0.13 mm (0.005 in) de espesor, se debe esperar
una conicidad de 1 a 2 o en la pared del corte pasante.
Se suelen formar cráteres en la superficie de la pieza contigua a la entrada al agujero.
También pueden ocurrir salpicaduras en esa superficie, pero se eliminan con facilidad. Los
bordes de los agujeros y ranuras suelen tener superficies disparejas. También hay una zona
alterada por el calor de unos 0.25 mm (0.010 in) de profundidad junto al corte. Por lo demás,
la pieza no se deforma porque no hay presión ni contacto entre la pieza de algún cortador.
En la figura 4.21-9 se ilustran las características de un agujero hecho con EBM.

Costos y cantidades para producción. La velocidad de corte es alta en materiales delgados. Por
ejemplo, la producción de agujeros de 0.1 mm (0.004 in) de diámetro en material de 0.5 mm
(0.020 in) de espesor, requiere menos de 1/10 s. Se pueden maquinar ranuras de 0.05 mm
(0.002 in) de anchura en material de 0.25 mm (0.010 in) de espesor a razón de 65 a 150
mm/min (2.5 a 6 in/min). Pero el volumen de material eliminado con EBM es bajo en com-
paración con los métodos convencionales y, en promedio, es de alrededor de 0.8 a 2 mm3 /min
(0.00005 a 0.00012 in3 /min). El tiempo requerido para evacuar la cámara de vacío para cada
carga de la máquina es un factor que aumenta el tiempo de producción. Otros aspectos des-
favorables son el alto costo del equipo y la necesidad de contar con operarios especializados.

Materiales adecuados. Como se mencionó, se puede maquinar cualquier material con EBM.
Los metales, cerámicas, plásticos y compuestos se maquinan con facilidad, aunque la velocidad
de corte es menor en materiales con altas temperaturas de fusión y vaporización. Se han

FIG. 4.21-9 Características de un agujero maquinado con haz de electrones.


PIEZAS PRODUCIDAS CON OTROS PROCESOS MODERNOS PARA MAQUINADO 4-227

maquinado con éxito acero endurecido, acero inoxidable, molibdeno, níquel, cobalto, titanio,
tungsteno y sus aleaciones, cuarzo, cerámicas y zafiro sintético.

Recomendaciones para diseño. Se sugiere lo siguiente a los diseñadores:

1. Las piezas de trabajo que se van a maquinar con EBM deben ser lo más pequeñas que se pueda,
para colocar un gran número de ellas en la cámara de vacío. Incluso es aconsejable ensamblar
varias piezas en vez de tener una pieza voluminosa si sólo una parte de ella necesita el EBM.
2. El radio mínimo normal para esquinas internas es de 0.25 mm (0.010 in). No se deben
especificar esquinas más agudas.
3. Para tener mejores resultados con cortes pasantes, la pieza debe ser lo más delgada posible.
El máximo práctico es de 6.3 mm (0.25 in), pero las piezas más delgadas se maquinan con
más rapidez y con menos conicidad en las paredes.
4. Se deben tener en cuenta los efectos del EBM en la superficie maquinada que pueden ser
indeseables en algunos casos. Entonces, se debe dejar más material para operaciones secun-
darias. En la figura 4.21-9 se ilustran estos efectos de superficie.

Tolerancias recomendadas. Se debe dejar una tolerancia de ±10% en los diámetros de los agu-
jeros y anchura de las ranuras. El acabado normal de la superficie debe ser de 2.5 um (100
μin), aunque en condiciones óptimas se pueden lograr 0.5 μm (20 μin).

Maquinado con rayo láser


El maquinado con rayo láser, igual que el EBM, sirve para soldar y maquinar. El proceso básico
se describe en el capítulo 7.1 y se ilustra en la figura 7.1-4. Cuando este proceso se emplea para
maquinado, trabaja con valores de energía más altos que para soldar. El estrecho haz de luz
coherente de intensidad sumamente alta, afocado con precisión funde y vaporiza el material en
el lugar en que choca con la pieza de trabajo. El haz puede ser de pulsos intermitentes o continuo.
Un punto típico afocado en la pieza de trabajo tiene una anchura de 0.025 a 0.050 mm (0.001 a
0.002 in). La densidad de la energía en ese punto es muy alta, millones de watts por centímetro
cuadrado. Cuando este nivel de energía choca con la pieza de trabajo, el material que está en el
punto de incidencia se vaporiza o se funde y se aleja y se barre alejándolo del haz. En algunos
casos, se dirige contra la pieza de trabajo, con el haz de láser, un chorro de gas coaxial. El oxígeno
es el gas más común para corte rápido y se emplean gases inertes para mejorar el acabado en los
bordes de la superficie.

Aplicaciones y características típicas. El empleo más común del maquinado con rayo láser (LBM,
del inglés laser-beam machining) es para maquinado de alta precisión o para micromaquinado
de piezas delgadas difíciles de maquinar con métodos convencionales. Se tienen mejores re-
sultados con agujeros de menos de 3 mm (1/8 in) y material de menos de 5 mm (0.200 in)
de espesor. Una aplicación muy ventajosa es para taladrar agujeros muy pequeños con elevada
relación entre profundidad y diámetro. Otras son el tajado, recortado, hacer hendiduras, corte
de perfiles, perforación y calentamiento selectivo para tratamiento térmico.
Los ejemplos comunes de LBM son taladrar agujeros de 0.1 mm (0.004 in) en lentes de
contacto de vidrio, taladrar agujeros de 0.13 mm (0.005 in) de diámetro en las boquillas de
plástico para recipientes de aerosol, recortar resistores de película gruesa y delgada a valores
precisos, trazar en subestratos de silicio y cerámica para microcircuitos electrónicos y hacer
cortes contorneados en secciones de tela para prendas de vestir. En la figura 4.21-10 se ilus-
tran ejemplos adicionales.
El proceso LBM tiene la ventaja de que se puede emplear para maquinar en lugares
inaccesibles. Puede actuar a través de materiales transparentes y con diversos tipos de atmósferas.
La herramienta no hace contacto con la pieza. Esto y el hecho de que el calentamiento está muy
localizado, permite maquinar piezas quebradizas, sensibles al choque térmico y frágiles.
El diámetro mínimo de agujeros es de alrededor de 0.005 mm (0.0002 in), pero son más
comunes los de 0.13 mm (0.005 in). Se logran relaciones longitud:diámetro hasta de 50:1
en agujeros de 0.13 mm (0.005 in) de diámetro. También se obtienen agujeros con un ángulo
en la superficie de apenas 15°. Se utilizan ranuras para hendiduras y cortes de perfil de 0.1
mm (0.004 in) de anchura, pero un mejor valor normal para casi todas las aplicaciones es
4-228 COMPONENTES MAQUINADOS

FIG: 4.21-10 (a) Agujeros para enfriamiento en aspas de motor de


turbina, (b) Jaula de acero de alta resistencia con ranuras para
embrague de un solo sentido. (Cortesía Apollo, Lasers, Inc.)

de 0.4 mtn (0.015 in). En la mayor parte de los materiales, el espesor máximo práctico para
cortes pasantes es de 5 mm (0.200 in), aunque en ciertas circunstancias es factible uno de
13 mm (1/2 in).
Los agujeros de más de 0.25 mm (0.010 in) hechos con LBM tienen una conicidad notoria;
también hay desigualdad considerable en el diámetro de los agujeros. La conicidad e irregu-
laridades se hacen más pronunciadas conforme aumenta la profundidad del corte. Los agujeros,
por lo general, no tienen redondez absoluta. Hay a tendencia a que se formen cráteres en la
superficie de entrada del corte y una zona alterada por calor de alrededor de 0.13 (0.005 in)
rodea la superficie maquinada.

Costos y cantidades económicas para producción. El proceso de maquinado con rayo láser es
muy costoso; el equipo tiene alto costo inicial y de operación, La velocidad de corte es baja,
de sólo la décima parte del EBM, y mucho más baja que la de los métodos convencionales
para maquinado. La eficiencia de utilización de la energía en casi todos los láser es de menos
del 5%.
La velocidad de corte varía según el material, pero el promedio es de 0.006 cm3/min (0.0004
in3 /min). No obstante, los agujeros individuales pequeños en material delgado se hacen en
centésimas de segundo. El corte es más rápido cuando el láser está combinado con gas. La
ausencia de fuerzas cortantes hace que las herramientas sean de poco costo. Aunque el LBM
PIEZAS PRODUCIDAS CON OTROS PROCESOS MODERNOS PARA MAQUINADO 4-229

TABLA 4.21-2 Velocidades típicas de corte de metales con láser de CO2*

Velocidad, Velocidad,
Calibre, Potencia, in/ Calibre Potencia, in/
Metal in kW min Metal kW mi n
Aluminio de aleación 0.24 3.8 1.2 Acero alta 0.280 0.5 3
velocidad
Aluminio 0.50 10 40 Acero baja 0.024 0.85 23
aleación
Latón 0.005 0.28 156 Acero 0.189 0.5 3
martensítico
Inconel 718 0.50 11 50 Acero dulce 0.039 0.4 177
Aleación Mn-Ni 0.003 0.5 67 Acero dulce 0051 0.5 142
Molibdeno 0.002 0.5 16 Acero dulce 0.063 0.5 98
Malla de Monel 2.00 0.5 4 Acero dulce 0.118 0.35 60
Níquel 0.005 0.28 156 Acero dulce 0.126 0.5 40
Niobio 0126 °-5 8 Acero dulce 0.252 0.5 20
Nimonic 90 0.39 0.5 96 Acero inoxidable 0.004 0.5 197
Nimonic 90 0.059 0.25 23 Acero inoxidable 0.012 0.5 146
Nimonic 90 0.059 0.85 90 Acero inoxidable 0.039 0.5 65
Nimonic 75 0.002 0.5 98 Acero inoxidable 0.059 0.4 18
Nimonic 75 0.047 0.5 51 Acero inoxidable 0.063 0.5 75
Nimonic 75 0.079 0.5 31 Acero inoxidable 0.110 0.4 47
Acero galvanizado 0.039 0.4 177 Acero inoxidable 0.118 0.4 45
Acero galvanizado 0.051 0.4 142 Acero inoxidable 0.126 0.5 35
Acero galvanizado 0.118 0.4 60 Acero inoxidable 0.252 0.5 20
Acero alta 0093 0.5 35 Acero herramientas 0.063 0.5 31
velocidad (H25)
Acero alta 0134 0.5 24 Titanio 0.252 0.5 142
velocidad
Acero alta 0.165 0.5 16 Titanio 0.80 11 100
velocidad
Acero alta 0.205 0.5 27 Carburo de 0.071 0.5 1.8
velocidad tungsteno
Acero alta 0.220 0.5 23 Carburo de 0.189 0.5 1.8
velocidad tungsteno
*Tomada de American Machinist, julio 1, 1975. Las velocidades señaladas no son por necesidad las máximas para cualquier
espesor dado, porque la anchura de la ranura, las condiciones del borde o los efectos térmicos pueden ser el factor dominante.

es más lento que el EBM, puede ser más económico porque la inversión de capital es menor
y, como no se necesita cámara de vacío, se trabaja con más rapidez. En la tabla 4.21-2 se
presentan velocidades típicas para corte de metales con láser de CO2 que funciona con mayor
intensidad de corriente y corta más rápido que el láser de estado sólido.

Materiales adecuados. Todos los materiales se pueden maquinar con láser y se prefieren los
que son difíciles o imposibles de cortar con métodos convencionales, comno cerámicas, vidrio,
carburos y aleaciones aeroespaciales. El cobre, aluminio, oro y plata no son tan adecuados
por su alta conductividad térmica. El titanio es el material más común para LBM; se han
trabajado con éxito otros materiales como plásticos, hule, berilio, circonio, acero inoxidable,
tungsteno, acero al carbono, hierro fundido, latón, molidbeno, telas, cartón y cartulina, madera,
compuestos epóxicos reforzados con boro y grafito y diversos materiales laminados.

Recomendaciones para diseño. Dado que el LBM es un proceso en que se utiliza energía en
forma de luz, se logran mejores resultados cuando la superficie de la pieza de trabajo absorbe
la energía del rayo en vez de reflejarla. Las superficies deben quedar mates y despulidas
después de trabajarlas con LBM.
4-230 COMPONENTES MAQUINADOS

Otras recomendaciones de diseño son muy semejantes a las de EBM. Las piezas deben
ser delgadas en las zonas de corte pasante con LBM porque el maquinado es más rápido y
la conicidad e irregularidades son mínimas con material delgado. Las tolerancias de los radios
en las esquinas deben ser de 0.25 mm (0.010 in) o mayores. También hay que tener en cuenta
una conicidad promedio de 3° por lado y una zona alterada por calor de alrededor de 0.13
mm (0.005 in) de profundidad, para la formación de cráteres en la superficie de entrada y
salpicaduras y otros residuos en las superficies maquinadas.

Tolerancias recomendadas. Las tolerancias para diámetro de agujeros y anchura de ranuras deben
ser de ±0.025 mm (±0.001 in). Cuando se utiliza un gas reactivo, las tolerancias se deben aumentar
±0.1 mm (±0.004 in).
CAPÍTULO 4.22

Engranes

J. Franklin Jones
Springfield, Vermont

Definición 4-232
Aplicaciones 4-232
Tipos de engranes 4-232
Elementos de los engranes 4-235
Procesos de manufactura de engranes y sus aplicaciones 4-236
Maquinado 4-236
Métodos de maquinado para acabado de engranes 4-240
Métodos de fundición 4-242
Métodos para formación de engranes 4-244
Moldeo de engranes de plásticos 4-245
Materiales adecuados para los engranes 4-246
Engranes maquinados 4-246
Engranes fundidos a presión 4-246
Entrañes formados 4-246
Secciones de engranes extruidos 4-249
Engranes moldeados 4-249
Engranes troquelados 4-249
Engranes sinterizados 4-249
Recomendaciones para diseño 4-249
Engranes maquinados 4-252
Engranes formados, fundidos y moldeados 4-254
Factores dimensionales 4-255
Exactitud contra costo de los engranes 4-257
Recomendaciones para tolerancias 4-259
4-231
4-232 COMPONENTES MAQUINADOS

Definición
Los engranes son elementos de máquinas que transmiten el movimiento angular y la potencia
mediante el acoplamiento o endentado de los dientes que están en su circunferencia. Consti-
tuyen un método económico para esa transmisión, en particular si los requerimientos de po-
tencia o de exactitud son grandes.

Aplicaciones
Se utilizan para las siguientes clases de transmisión de potencia o movimiento: 1) cambio en
la velocidad de rotación; 2) multiplicación o división del momento o magnitud de rotación;
3) un cambio en la dirección de rotación; 4) conversión de movimiento rotatorio a lineal o
viceversa (cremalleras); 5) cambio en la orientación angular del movimiento rotatorio (engra-
nes cónicos), y 6) desplazamiento o cambio en la posición del movimiento rotatorio.
Los engranes para transmisión de potencia suelen ser de paso grueso y tamaño grande. Hay
engranes de 7 m (24 ft) para centrales eléctricas y que pueden transmitir decenas de miles de
caballos de fuerza. En contraste, están los engranes en miniatura, de paso fino, para instrumentos
y relojes de pulsera, cuyo diámetro de paso es de 2 mm (0.080 in). Por lo general, estos engranes
pequeños son sólo para transmitir movimiento y la potencia que transmiten es insignificante.
Los engranes de paso diametral 20 (véase "Elementos de engranes" más adelante) o más
grueso se clasifican como de paso grueso. Los engranes de paso fino tienen paso diametral
mayor de 20. El paso diametral más fino máximo es de 120. Sin embargo, se pueden fabricar
engranes de dientes evolventes con paso fino de 200 y engranes con dientes cicloidales con
paso diametral hasta de 350.
Otras aplicaciones de los engranes son transmisiones, diferenciales y mecanismos de direc-
ción en vehículos, artefactos domésticos pequeños como batidoras de mano, taladros y otras
herramientas motorizadas; máquinas herramientas, motores de aviones, máquinas de coser,
juguetes, relojes de pared, aparatos militares para control de luego, aparatos para navegación
inercial, transmisiones de transportadores, malacates, contrarnecanismos, elevadores, equipo
agrícola e instrumentos de diversas clases.
En las figuras 4.22-1 y 4.22-2 se ilustran diversos engranes;.

Tipos de engranes
En la figura 4.22-3 se ilustran diversos tipos de engranes, que son:
Engranes de dientes rectos. Son los más comunes y económicos de manufacturar. Su forma
es cilíndrica y los dientes son paralelos al eje de rotación. Los ejes de los engranes acoplados
también son paralelos.
Engranes helicoidales. Tienen una forma cilíndrica, pero los; dientes están en ángulo al eje.
Esto proporciona un funcionamiento más suave y silencioso, pero hace algo más difícil la
manufactura. Los engranes helicoidales pueden funcionar en ejes no paralelos; si los ejes están
en ángulo recto, los engranes se llaman helicoidales cruzados.
Engranes helicoidales dobles. Pueden tener ángulos de hélice derechos e izquierdos lado con
lado en la cara del engrane. Por tanto, se neutraliza el empuje axial de los dientes helicoidales.
Engranes internos. Tienen los dientes en la superficie interna de una cavidad cilíndrica.
Engranes de cremallera. Tienen los dientes en una superficie plana en vez de curva o ci-
lindrica. Producen movimiento rectilíneo en vez de rotatorio.
Engranes cónicos rectos. Tienen los dientes en una superficie cónica y funcionan en ejes
que se cruzan, por lo general, en ángulo recto. Como los dientes son cónicos, es más difícil
producir estos engranes (cuando menos por maquinado) que los dientes rectos, helicoidales
y de cremallera.
Engranes de ingle te. Engranes cónicos acoplados con igual número de dientes y con sus
ejes en ángulo recto.
Engranes cónicos en espiral. Tienen dientes curvos y oblicuos con cualquier plano que pase por
su eje. Tienen las mismas ventajas de ser silenciosos y de funcionamiento suave como los engranes
cónicos rectos. Los engranes cónicos en espiral son más difíciles de fabricar que los rectos. El
ahusamiento negativo en la parte trasera de los dientes complica los procesos de moldeo y de
formado.
F1G. 4.22-1 Esta corona con dientes helicoidales para
una trituración de minerales tiene 24 ft de diámetro y
más de 3 ft de anchura; pesa 70 toneladas. (Cortesía:
The Falk Corporation, subsidiaria de Sundstand
Corporation.)

F1G. 4.22-2 Serie de engranes miniatura de zinc fundidos a presión. Se


emplean en medidores de tiempo, velocímetros de vehículos, carretes de
cañas de pescar, etc. (Cortesía: Fisher Gauge Limited.)

4-233
FIG. 4.22-3 Clases de engranes, (a) Dientes rectos, (b) Engranes helicoidales paralelos,
(c) Engranes helicoidales cruzados, (d) Engranes cónicos rectos, (e) Engranes cónicos Zerol.
(f) Engranes cónicos en espiral, (g) Engranes helicoidales dobles. (h) Engranes hipoidales.
(i) Engrane y sinfín. (j) Engranes elípticos, (k) Engranes intermitentes. (l) Engranes internos,
(m) Cremallera y piñón. De la (a) hasta (k) de The New American Machinist's Handbook,
McGraw-Hill, Nueva York 1955; y (l) y (m) de Maintenance Engineers' Handbook.

4-234
ENGRANES 4-236

Engranes hipoidales. Son cónicos en espiral con ejes descentrados que no se cruzan.
Engranes cónicos ZeroL Tienen cero ángulo de espiral. Los dientes son curvos y tienen la
misma dirección general que los dientes rectos.
Engranes cónicos oblicuos. Son similares a los engranes cónicos en espiral en que los dientes
son oblicuos, pero son más bien rectos que curvados.
Engranes de sinfín. Son helicoidales con ejes cruzados en los que el ángulo de hélice de
uno de los engranes (el sinfín) tiene un fuerte ángulo de hélice y es semejante a un tornillo.
El sinfín puede impulsar al engrane correlativo pero no a la inversa. Los ejes de los dos
engranes, por lo general, están en ángulos rectos.
Sinfín albardillado. Tiene menor diámetro en el centro que en los extremos (como un reloj
de arena) y se adapta mejor a la forma del engrane cilíndrico acoplado.
Piñón. Engrane con un número pequeño de dientes. Cuando dos engranes trabajan juntos,
el que tiene menos dientes se llama piñón.
Corona. Engrane cónico en forma de disco. La superficie de paso es un plano perpendicular
al eje.
Engranes de dientes laterales. Piñón combinado con un engrane acoplado en forma de disco.
Los ejes suelen estar en ángulos rectos y pueden o no cruzarse.

Elementos de los engranes

En la figura 4.22-4 se ilustran los elementos comunes y dimensiones normales (estándar) de


los engranes; algunos de sus elementos son:
El paso diametral es una medida del grueso de los dientes. Es igual a n dividido entre el
paso circular en pulgadas. En cualquier engrane, es la relación del número de dientes a su
diámetro de paso en pulgadas. El paso circular (Fig. 4.22-4) es la distancia desde un diente a
otro a lo largo del círculo de paso. El diámetro de paso es el diámetro del círculo de paso, o
sea el círculo imaginario que gira sin deslizarse con el círculo de paso del engrane cacoplado.
El módulo es el recíproco del paso diametral.
El ángulo de presión de un engrane es el que hay entre el perfil de los dientes y una línea
perpendicular al círculo de paso, por lo general en el punto en que se cruzan el círculo de
paso y el perfil de los dientes.

FIG. 4.22-4 Elementos y dimensiones clave de los engranes. (De G.


W. Michalec, Precisión Gearing, Wiley, Nueva York, 1966.)
4-236 COMPONENTES MAQUINADOS

El perfil más común y preferido en los dientes de engranes con ejes paralelos es el de
dientes en evolvente, con el cual se tiene funcionamiento suave en una gama de distancias entre
centros. Facilita emplear herramientas estándares porque se requieren menos cortadores para
una serie de tamaños.
El juego entre dientes es la cantidad en la cual el hueco en el punto de contacto excede al
espesor de los dientes.
El ángulo de hélice es el que hay entre el flanco del diente y una línea paralela al eje del
engrane.
La relación de trasmisión es la relación entre el número de dientes en el engrane y el
número de dientes en el piñón.

Procesos de manufactura de engranes y sus aplicaciones

Maquinado. Los procesos de maquinado para la manufactura de engranes son fresado, fresado
continuo, limado, brochado, cizallado y algunos procesos especializados como métodos prima-
rios para maquinado. El cepillado, rectificado, asentado, lapeado y bruñido son operaciones
de acabado para mejorar la exactitud y el acabado de superficie.
Fresado: se avanza una fresa con dientes cortados a la forma del hueco del diente del
engrane, a través de la preforma ("blanco") del engrane. Después de cortar cada hueco, la
fresa vuelve a su punto de partida, se mueve la preforma alineándola a otra indicación y se
repite el ciclo, con lo cual los huecos entre dientes se cortan uno cada vez. La preforma está
fija durante el ciclo de corte. La alineación de la preforma entre ciclos de corte es manual o
automática según el tipo de fresadora.
El fresado se utiliza para desbastar y acabar, aunque esto último es menos común por las
limitaciones en la exactitud. Por las mismas razones y porque hay métodos más rápidos, el
fresado suele ser sólo para fabricar engranes para repuesto o producción en pequeña cantidad.
Las fresas cuestan menos que las fresas para trabajo continuo y otros tipos de cortadores.
Los engranes de dientes rectos, helicoidales y cónicos rectos se fresan. Los engranes cónicos
requieren dos pasadas debido a la conicidad de sus dientes. Los engranes cónicos espirales no se
pueden fresar. Los engranes internos, en algunos casos, se pueden producir con fresadora.
Fresado continuo. Es un proceso de generación. Un husillo que lleva la preforma del en-
grane se acopla con un segundo husillo en que está montada una fresa rotatoria, más o menos
en ángulo recto a la preforma. La fresa es de aspecto similar a un sinfín, pero tiene acanala-
duras para formar los filos. La fresa, si es de paso sencillo, da una sola revolución por cada
diente de la preforma y cuando las dos giran en forma continua, se avanza la fresa paralela
con el flanco del diente del engrane.
Los dientes de la fresa son helicoidales y cuando se va a hacer un engrane de dientes
rectos, se inclina el eje de la fresa desde la perpendicular según el ángulo de hélice déla fresa
(Fig. 4.22-5). En la figura 4.22-6 se ilustra la acción generadora de la fresa al cortar los dientes.
El fresado continuo se utiliza para producir engranes de dientes rectos, helicoidales y sinfín,
pero no los cónicos o los internos. El volumen de producción es alto. Aunque el fresado
continuo es muy económico para volúmenes mediano y alto de producción, su exactitud, adap-
tabilidad y facilidad de preparación también lo hacen adecuado para baja producción. Aunque
las fresas para trabajo continuo son más costosas que las comunes y las herramientas forma-
doras, son más baratas que los cortadores para cizallado y las brochas.
Limado. También es un método para generación. Se monta una herramienta de corte similar
a un engrane en un husillo paralelo con el eje del engrane que se va a cortar. La preforma y la
herramienta están conectadas entre sí y cuando giran con lentitud, la herramienta tiene movi-
miento alternativo en sentido axial y genera los dientes del engrane en cortes sucesivos. La
herramienta tiene una ligera conicidad para tener un ángulo de despejo en los lados de sus dientes.
El corte ocurre en la carrera descendente. En la carrera ascendente (retorno) se separan la
herramienta y la preforma unos 0.5 mm (0.020 in) para que la herramienta no roce la preforma.
Cuando se van a cortar engranes helicoidales se utiliza en el husillo una guía que produce
movimiento helicoidal en el mismo. Se requiere una guía separada para cada ángulo de hélice
y la magnitud de la hélice es limitada.
El limado se emplea para producir engranes de dientes rectos y helicoidales, internos y
extemos. Los engranes cónicos no se producen con este método, pero sí se pueden hacer
engranes helicoidales dobles y de dientes laterales. El método también es adecuado para ma-
ENGRANES 4-237

FIG. 4.22-5 Fresado continuo de engranes. La ro-


tación de la fresa y el engrane es sincronizada y
continua. Cuando se corta un engrane de dientes
rectos, el eje de la fresa se pone en ángulo al plano
de la preforma. Este ángulo es el mismo que el
ángulo de hélice de la fresa.

quinar engranes que están cerca de una superficie obstructora o que son parte de un tren de
engranes (engranaje), porque el juego requerido para el recorrido de la herramienta es mucho
menor que para el fresado normal o conti-
nuo.
Dado que las herramientas son de bajo
costo relativo, cabe emplear el limado para
bajos volúmenes de producción. Además.es
factible aplicarlo a ciertos engranes que no
se pueden maquinar con otros métodos y,
como puede ser automático, es viable em-
plearlo ante volúmenes moderado y alto de
producción, aunque no es tan rápido como
el fresado continuo.
Brochado. Como se describe en el capí-
tulo 4.9, este método es útil para engranes,
en especial para corridas largas de produc-
ción. Se pueden brochar engranes de dien-
tes rectos y helicoidales, internos y externos, FIG. 4.22-6 Acción generadora de la fresa de
aunque la aplicación más común son los in- corte continuo al cortar dientes. (De D. W.
temos. Los engranes de dientes extemos, en Dudley, Gear Handbook, McGraw-Hill, Nueva
especial si son grandes, requieren herra- York, 1962.)
mientas voluminosas y costosas.
Con el brochado se logran acabados finos y gran exactitud. Se suele maquinar todo el
engrane en una pasada, aunque, a veces, se emplean desbastado y acabado por separado. En
4-238 COMPONENTES MAQUINADOS

engranes helicoidales, éstos giran conforme avanza la brocha. Se tira o se empuja del engrane
o de la brocha.
Las brochas son costosas y suele requerirse un gran volumen de producción para amorti-
zarlas. Su corto ciclo de trabajo las hace más atractivas para producción en serie.
Cizallado. Este proceso se podría considerar como una "cruza" entre el brochado y el
limado. Los cortadores de forma, igual que la brocha, eliminan material de todos los huecos
entre dientes en forma simultánea. Al igual que con la limadora, el cabezal de corte tiene
movimiento alternativo. Todos los cortadores tienen un ligero avance con cada carrera del
cabezal cortador, hasta que se maquina toda la forma del engrane.
El cizallado se aplica en engranes rectos con diámetros hasta de 500 mm (20 in) y anchura
de flanco hasta de 150 mm (6 in). Aunque los engranes helicoidales no se puden fabricar con
este proceso, se producen engranes internos de dientes rectos.
El proceso es conveniente para altas producciones. Los ciclos de trabajo son cortos, fre-
cuentemente de menos de 1 min para engranes menores de 150 mm (6 in) de diámetro, pero
el costo de las herramientas es alto.
Procesos para maquinado de engranes cónicos. Estos procesos son complejos con muchas
variantes que dependen del tamaño, paso, relación de trasmisión, ángulo de conicidad y ángulo
de espiral (si lo hay). Los engranes se maquinan con procesos en los cuales se emplean cor-
tadores de movimientos alternativo y circulares. Aunque se emplean procesos con y sin gene-
ración, los de generación son más importantes, pues los procesos sin generación están limitados
en su capacidad a sólo uno de los engranes cónicos correlativos.
Métodos para maquinado de engranes cónicos rectos. Incluyen cepillado recto, cepillado con
dos herramientas, fresado, ya descrito, maquinado con cortadoras rotatorias dobles (Coniflex)
y el Revacycle.
Métodos para engranes cónicos espirales. Incluyen cepillado y fresado frontal. Las fresadoras
para fresado frontal incluyen los tipos para generación y cortadoras de forma, las que cortan
un diente cada vez y las que cortan en dos lados al mismo tiempo.
Cepillado de engranes cónicos rectos. Es una variante del cepillado adaptada para estos
engranes. Con este método, la preforma se mantiene estacionaria, excepto para avanzarla y
alinearla, y la herramienta de corte tiene movimiento alternativo a través de la preforma. El
proceso es similar al cepillado de engranes, pero difiere en que las carreras de corte no son
paralelas sino radiales desde un punto de pivoteo, para producir la conicidad necesaria en los
dientes. Se utilizan plantillas con el fin de controlar la ubicación de la corredora para la
herramienta y ésta puede seguir y cortar el perfil de los dientes.
El cepillado de engranes cónicos rectos se utiliza principalmente para engranes grandes de
paso grueso. Es económico en la elaboración de engranes para repuesto o bajo volumen de pro-
ducción. Aunque no es un proceso muy rápido, el costo de las herramientas de corte es bajo.
Cepillos del tipo de dos herramientas. Estas máquinas tienen herramientas y correderas
separadas para cada lado de los dientes de los engranes. Las correderas están montadas en
un carro con movimiento rotatorio en relación con la preforma cuando ésta gira y las herra-
mientas tienen movimiento alternativo a través de ella. Este movimiento rotatorio permite
que las superficies de las herramientas simulen los dientes de una corona imaginaria y generen
el perfil requerido de los dientes.
El método con cepillos de dos herramientas se emplea para engranes cónicos rectos de
paso fino y grueso. En engranes con paso diametral de 24 o más, se utiliza un cortador para
desbastar y otro para acabar. En engranes con paso diametral mayor de 24, se requieren
operaciones separadas de desbastado y acabado. El costo de las herramientas es bajo, pero
los ciclos de trabajo son largos; por ello este método es preferible para baja producción.
Cortadoras rotatorias dobles. En este método se emplean cortadores o fresas circulares que
tienen dientes interconectados y cortan ambos lados del hueco entre dientes del engrane en
forma simultánea. Los husillos de las fresas se inclinan para producir la conicidad y el ángulo
de presión de los dientes requeridos. Durante el corte, los husillos cambian de posición para
generar el perfil del diente. Después de cortar cada diente, se avanza la preforma y los husillos
giran de retorno a su posición inicial. Este proceso se aplica a engranes cónicos con medidas
menores de 215 mm (8-1/2 in) de diámetro de paso, de 32 mm (1-3/8 in) de anchura de flanco
o de paso diametral 3 o más fino.
El método con cortadora doble es más rápido que el de cepillado con dos herramientas, pero
no tanto como el Revacycle que se describe a continuación. Las herramientas y equipo son más
costosas que para el cepillado con dos herramientas y es más ventajoso para producción mediana.
ENGRANES 4-239

Proceso Revacycle. Es un proceso rápido de alta producción para maquinar engranes có-
nicos rectos. Un cortador circular bastante grande atraviesa la cara de la preforma, que está
fija durante cada corte. El cortador es una brocha circular en la cual cada diente sucesivo
es más grande que el anterior en la circunferencia del cortador, y éste sólo da una revolución
por hueco entre dientes. El tamaño creciente de los dientes y el movimiento a través de la
cara de la preforma producen la conicidad requerida. Un despejo en los dientes permite
tener tiempo y espacio para alinear la preforma entre los cortes. Se pueden producir piñones
y engranes de calidad comercial en una sola pasada. Las cortadoras y otras herramientas
Revacycle son más costosas que las requeridas para otros métodos de corte de engranes de
dientes cómeos. El tiempo de preparación (5 a 6 h) también es importante. Sin embargo,
el corto ciclo de tra bajo, qu e suele ser de menos de 3 s por diente y, a veces, de 2 s o
menos, permite reducir los costos con producción en gran volumen.
Corte con generador y cepillado de engranes espirales. Este proceso es una ampliación del
cepillado de engranes cónicos rectos. La generación del perfil del diente se suele efectuar con
un solo cortador. Para lograr la trayectoria en espiral del cortador en relación con la preforma,
ésta se hace girar una cantidad fija, controlada durante la carrera de corte como esquematiza
la figura 4.22-7. La rotación sincronizada de la preforma es continua y cada carrera del cortador
quita material de un hueco sucesivo entre dientes. La forma del diente se genera durante
rotaciones sucesivas de la preforma. El carro para la preforma tiene también movimiento
rotatorio y oscilatorio para la generación del diente. Se maquinan todos los dientes de un
lado antes de poner la máquina a cortar los dientes del otro lado. A veces, se utiliza un ciclo
de desbastado seguido por uno de acabado.
El proceso es exacto y se utiliza para engranes cónicos espirales, Zerol e hipoidales que
son muy grandes para las fresadoras frene a las disponibles. Se pueden producir engranes
hasta de 2.5 mm (100 in) de diámetro de paso, 30 mm (1.2 in) de anchura de flanco y de

FIG. 4.22-7 Corte con generador y cepillado de engranes espirales.


(De D. W. Dudley, Gear Handbook, McGraw-Hill, Nueva York, 1962.)
4-240 COMPONENTES MAQUINADOS

un paso diametral. Los tiempos de corte son largos, pero como los costos de las herramientas
son bajos, el proceso es económico para la pequeña producción de engranes grandes.
Métodos de fresado frontal. Incluyen corte de forma y generación. El fresado frontal con corte
de forma es más rápido y adecuado para el engrane de un juego de engrane cónico espiral, si la
relación entre el piñón y el engrane o corona es de 3:1 o más; no es adecuado para hacer el piñón.
En la figura 4.22-8 se ilustra la acción de un cortador de forma comparado con uno de generación.
El maquinad sin generación (de forma) es más
adecuado para alta producción, como los dife-
renciales de los vehículos. Los engranes cónicos
en espiral, hipoidales y Zerol cónicos se produ-
cen con estos métodos. Hay dos procesos pa-
tentados sin generación bien conocidos para
estos engranes, que son el Fórmate y el Hexi-
form. El primero es similar al Revacycle porque
la fresa o cortador es una brocha circular. Sin
embargo, al colocar los dientes en la cara del
cortador y con la orientación adecuada del hu-
sillo de la fresadora, se produce una configura-
ción curva o espiral de los dientes del engrane.
Con el método fresado frontal por genera-
ción el husillo de la fresadora se monta de
modo que tenga movimiento de rotación que
sincroniza los husillos de la fresa y de la pre-
forma. Como se ilustra en la figura 4.22-8, el
FIG. 4.22-8 La acción de un cortador de forma corte ocurre en un solo punto; pero los mo-
en contraste con un cortador generador. (De D vimientos de la fresa en relación con la pre-
W. Du d ley Gea r Ha ndbook , Mc Gra w-Hill forma generan la forma del diente con corte s
Nueva York, 1962.) de dientes sucesivos En algunos casos la fre-
sa produce sólo un la do de los dientes; en
otros, se producen ambos lados en la misma operación. En casi todos los casos se utilizan
operaciones separadas de desbastado y acabado.
Estos métodos de generación son adecuados para casi todos los; engranes cónicos espirales,
aunque se utilizan más engranes de tamaño pequeño y mediano y para producción en canti-
dades pequeñas y moderadas. Con las máquinas existentes, se pueden maquinar engranes con
diámetro de paso de hasta 850 mm (33 in). Los engranes cónicos espirales muy grandes se
hacen con máquinas del tipo de cepillo de mesa. Como se mencionó, los piñones cónicos
espirales siempre se fabrican con métodos de fresado frontal por generación.
Juegos de engrane y sinfin. Los sinfines se pueden fabricar en torno, con fresado continuo
o por fresado de roscas; el torneado y fresado son los mismos que para trabajar roscas de
tornillos (Capítulo 4.4.) excepto que, en algunos casos, el diente es convexo (helicoidal) en
vez de tener lados rectos.
Los engranes de sinfín del tipo envolvente se suelen procesar por fresado continuo aunque
a veces se emplean fresadoras convencionales para pequeñas cantidades. Los engranes de
sinfín no envolventes se manufacturan con los métodos utilizados para otros engranes helicoi-
dales.

Métodos de maquinado para acabado de engranes. Incluyen cepillado, rectificado, asentado (pu-
lido con piedras), asentado ("lapeado") y bruñido. La finalidad es la misma o semejante: lograr
superficies de dientes más exactas y lisas, para tener un funcionamiento más suave, silencioso
y uniforme. Eliminan variaciones inherentes del maquinado inicial, deformaciones por deses-
forzado o tratamiento térmico así como melladuras, rebabas y otras irregularidades en la su-
perficie. Estas operaciones de acabado no son esenciales para los engranes; en casi todos los
casos no son necesarias. Sin embargo, suelen ser muy comunes para engranajes de precisión
y reducción de ruido.
Cepillado. Es la operación más frecuente para acabado de engranes e incluye el empleo de un
cortador muy preciso y con la configuración del engrane, que puede acoplar con los engranes que
se van a cepillar. Los dientes del cortador se configuran con precisión a la forma final de los dientes
del engrane; pero cada diente del cortador tiene escotaduras en varios lugares a lo ancho de ella
para producir filos múltiples. Los dientes del cortador son helicoidales, aunque se vaya a utilizar
ENGRANES 4-241

FIG. 4.22-9 Cepillado de engranes. (De D. B. Dallas, Tool and Manufacturing


Engineers Handbook, 3a. ed, McGraw-Hill, Nueva York, 1976.)

para engranes de clientes rectos. El cortador endenta el engrane con los ejes del engrane y el
cortador orientados aproximadamente unos 15° entre ellos. Cuando gira el engrane, hay movi-
miento axial deslizante de los dientes y los filos múltiples de la herramienta eliminan cantidades
diminutas de material en las superficies del engrane; con esto, se tienen gran exactitud dimensional
y acabado liso de superficie. El proceso se ilustra en la figura 4.22-9. El cepillado es aplicable a
engranes con pasos diametrales de 2 a 180 y con diámetros de paso de 4 mm a 5.5 mm (0.15 a 220
in). La dureza del material no debe ser mayor de Rc 40.
Las herramientas para cepillado son costosas, mucho más que las fresas de fresado conti-
nuo. Si se necesitan cepilladoras especiales, los costos aumentan y la preparación tiene que
ser cuidadosa. Esto requiere grandes lotes de producción para abatir costos.
Rectificado. Aunque a veces se utiliza para producir engranes de paso fino a partir de
material sólido, el rectificado es un método para acabar engranes hechos con otros procedi-
mientos. La aplicación usual es para rectificar después del tratamiento térmico con el fin de
eliminar la deformación que se produce durante el mismo y, en otra forma, mejorar el hueco
entre dientes, forma y acabado de superficie.
Hay muchos métodos para rectificar engranes. En algunos se utilizan ruedas configuradas
a la forma deseada para producir la totalidad de los dientes terminados; en otros se genera
la forma de los dientes mediante el movimiento relativo entre el engrane y el husillo de la
rueda abrasiva. En algunos métodos por generación se emplean ruedas múltiples o con cos-
tillas. Algunos métodos de rectificado son similares a los de maquinado de engranes, salvo
que se emplea una rueda en lugar de un cortador.
Casi cualquier engrane maquinable se puede acabar con rectificado. Las excepciones son
los engranes internos con diámetro menor de 63 mm (2.5 in) y los muy grandes, de 2 mm
(unos 6 ft) de diámetro, cuando no se tienen rectificadoras de esa capacidad. Se tiene más
facilidad para rectificado cuando la dureza del material es entre R c 40 y R c 60.
El rectificado de engranes puede ser costoso; pero se puede emplear para cualquier volu-
men de producción cuando la aplicación del engrane requiere tratamiento térmico y gran
exactitud dimensional.
Asentado "pulido con abrasivo ". Es similar al cepillado. La herramienta es un engrane de plás-
tico impregnado con abrasivo que tiene dientes helicoidales, como los de cepillado. Así, cuando
la herramienta endenté con el engrane, sus ejes no están paralelos. El asentado ocurre cuando la
herramienta pulidora impulsa el engrane cierto tiempo en cada sentido y, además, hay movimiento
transversal de la herramienta en la cara del engrane.
Las melladuras, rebabas e irregularidades de la superficie se reducen o eliminan por la acción
abrasiva de partículas de la herramienta. Este asentado se suele efectuar después del tratamiento
4-242 COMPONENTES MAQUINADOS

térmico y si la deformación que produce con el mismo es mínima, se sustituye por rectificado. Es
más rápido que el rectificado. A veces, se corrigen algunos errores en el hueco entre dientes y en
la forma de éstos con el asentado, pero la aplicación principal es mejorar la superficie. El asentado
se emplea con engranes de dientes rectos y helicoidales, internos y externos, con pasos diametrales
de 32 o más gruesos y es más común para producción en gran volumen.
Lapeado. Es un método para el acabado después del tratamiento térmico que emplea un
compuesto abrasivo externo y una herramienta lapeadora en forma de engrane o dos engranes
acoplados. La herramienta o el par de engranes se mueven conjuntamente con el compuesto.
Con ello se corrigen errores diminutos de perfil, hueco entre dientes, concentricidad, ángulo
de hélice y se mejora el acabado de superficie.
Si se utiliza herramienta lapeadora, suele ser de hierro fundido o bronce para tener grano
abierto que retenga el abrasivo. La herramienta, igual que la de asentado, tiene ángulo de
hélice para permitir ejes no paralelos y con movimiento deslizante en el punto de contacto
del diente. Por lo general, se comunica un movimiento alternativo adicional transversal al
diente durante el proceso para lograr la acción abrasiva en toda la anchura del engrane.
El lapeado se aplica a todos los engranes, incluso los cónicos, cónicos espirales e hipoidales,
que se suelen asentar por juegos en vez de utilizar herramientas. Las herramientas lapeadoras,
si se emplean, tienen costo razonable. El tiempo de ciclo es entre 1/2 y 2 min. Se puede aplicar
en todos los volúmenes de producción, en especial para pequeñas cantidades, cuando los
juegos de engranes se asientan simultáneamente.
Bruñido. En este proceso, el engrane se endenta con un engrane bruñidor, endurecido,
con dientes rectificados y pulidos con precisión. A veces se utilizan tres bruñidores, separados
120°. La presión de la herramienta mejora el acabado de superficie de los dientes del engrane
y puede eliminar rebabas o melladuras que ocurran durante el manejo. Sin embargo, no mejora
en forma apreciable la posición, forma o concentricidad de los dientes. La operación es rápida
y comprende laminar el engrane sin endurecer en ambos sentidos con el empleo de un lubri-
cante. El bruñido se puede utilizar con todos los volúmenes de producción; pero con gran
volumen se justifica la inversión en equipo para pulido con abrasivo y sus resultados serán
mejores a los logrados con el bruñido.

Métodos de fundición. Se logran engranes fundidos semiacabados con todos los métodos de
fundición; no obstante, las limitaciones del proceso, en especial las dimensionales, hacen que
sólo se emplee la fundición a presión. (Por supuesto, es muy común fundir preformas de
engranes en acero, bronce y otros materiales.) En los capítulos 5.1, 5.2, 5.3 y 5.4 se describen
estos métodos.
Fundición en molde de arena. Con este método se logra mínima exactitud de los engranes.
Una de las aplicaciones es la producción de engranes grandes p>ara molinos en los cuales se
mejoran los perfiles y superficies de los dientes mediante relleno manual. Otras aplicaciones
son mecanismos de movimiento lento, donde las irregularidades en la acción y el juego entre
dientes de los engranes no son problemáticos. Ahora bien, los engranes fundidos en molde
de arena se utilizan sólo cuando no se cuenta con medios para maquinado.
Fundición en molde de yeso, molde permanente y molde de concha. Estos métodos son
más exactos que los de molde de arena y los engranes son piara muchas aplicaciones co-
merciales, por lo general donde las cargas y velocidades no son altas y se pueden tolerar
errores en el perfil y posición de los dientes. Estos métodos son más exactos que el molde
de arena o cascarón, pero no dan la exactitud que se obtiene con el maquinado. De estos
métodos, el de molde permanente es mejor para configuraciones sencillas, aunque la fun-
dición en molde de concha es para formas más complejas, pero en tamaños pequeños. Se
pueden fundir engranes helicoidales y cónicos espirales en molde de concha.
Fundición a presión. Este proceso se utiliza mucho para fabricar engranes destinados a
artefactos domésticos, máquinas de oficina, instrumentos, cámaras, etc. Este método se puede
emplear para cantidades de producción grandes, y los engranes están destinados a cargas
ligeras o moderadas y con tolerancias comerciales suficientes. Se producen engranes de dientes
rectos, helicoidales, sinfines, cónicos, con rebordes y escalonados. El diámetro de paso máximo,
normal, suele ser de 150 mm (6 in).
Si la anchura de la cara excede de 6 mm (1/4 in), se requiere ahusamiento para sacar la
pieza de trabajo del molde; después, se requiere recorte y en algunos casos, cuando hay ahu-
samiento en los dientes hay que recortar los dientes por cepillado o brochado, lo que resulta
muy costoso.
FIG. 4.22-10 Secciones transversales típicas de engranes extraídos. (Datos cortesía de: The Ame
rican Brass Co., excepto el último engrane, de Reynols Metals Company.)
4-243
4-244 COMPONENTES MAQUINADOS

Métodos para formación de engranes. Hay numerosos métodos para formar engranes, ya sea
para formar los dientes en un material que se somete a maquinado adicional con el fin de
lograr la pieza terminada o para fabricar todo el engrane. Estos procesos incluyen extrusión,
laminado y estirado en frío, troquelado, sinterizado y forja. En muchos casos pueden ser tan
exactos como el maquinado. A menudo se utilizan con metales ferrosos de alta resistencia, lo
cual no se puede hacer con fundición a presión y otros métodos para fundición.
Extrusión. En la figura 4.22-10 se ilustran secciones transversales de engranes extraídos. Se
logran mejores resultados con piñones de paso grueso.
El proceso incluye extrusión directa (Capítulo 3.1). Para obtener la exactitud requerida en
los engranes, se necesita estirado secundario después de extruir. Luego, el material se corta,
tornea y rectifica lo necesario en tomos de volteo o maquinas para hacer tornillos equipadas
con boquillas especiales.
Los engranes extruidos se utilizan en diversas aplicaciones, como relojes de pared, instru-
mentos y aparatos domésticos. El proceso está limitado a engranes de dientes rectos y es más
económico para cantidades entre medianas y grandes.
Estirado enfrío. El estirado en frío va después de la extrusión e incluye pasadas repetidas de
material en barras por dados con aberturas progresivamente menores, cada una de forma más
semejante a la del engrane que la anterior. Este proceso se describe en el capítulo 2.2, parte 2.
Igual que para los engranes extruidos, se corta el material y se maquina para producir todas las
superficies excepto los dientes de los engranes; se logran engranes con dientes de acabado fino
de superficie y alta densidad. La exactitud es más o menos equivalente a la lograda con maquinado.
Para aplicaciones de alta precisión o cargas elevadas, los engranes estirados no son tan buenos
como los maquinados, debido a los esfuerzos internos producidos durante el estirado.
Este método se aplica a piñones de dientes rectos en materiales que se puedan estirar,
incluso el acero. Es posible producir dientes con formas evolventes y cicloidales y otras formas
especiales, como engranes no circulares y trinquetes ("matracas"). Los diámetros exteriores
máximos son de 50 mm (2 in). Se necesita producción elevada para amortizar los costos del
herramental.
Los engranes estirados en frío se utilizan en máquinas de oficina, proyectores cinemato-
gráficos, interruptores, medidores de tiempo (timers), relojes en general, cámaras, mecanismos
de básculas y equipos similares.
Sinterizado (metalurgia de polvos). Los métodos de sinterizado descritos en el capítulo 3.12
se utilizan cada vez más para producir engranes; se pueden elaborar engranes de dientes
rectos, engranes helicoidales con ángulo de hélice hasta de 35°, engranes cónicos y engranes
de dientes laterales. Es el proceso más adecuado para fabricar engranes de dientes rectos de
paso grueso; se pueden producir pasos tan finos como 64. El tamaño de los engranes depende
de la prensa disponible; por lo general se elaboran engranes con diámetros hasta de 90 mm
(3-1/2 in) y son posibles con diámetros hasta de 150 mm (6 in).
Con el fin de lograr la exactitud requerida en casi todas las aplicaciones, se someten a
reprensado o acuñado después de la sinterización. En tales casos se pueden lograr exactitudes
hasta de AGMA no. 9; sin reprensar, la exactitud es de alrededor de AGMA No. 6.
Los engranes reprensados tienen excelente acabado de superficie. La superficie de los que
no se reprensan tiene suficiente porosidad para que se les impregne, al vacío, con aceite para
darles lubricación permanente.
Una ventaja del sinterizado para engranes es que se pueden incluir en ellos salientes,
muescas, collares, protuberancias, cuneros y otras formas irregulares sin operaciones adicio-
nales. El costo de las herramientas es elevado. Por tanto, se requiere gran producción para
lograr máxima economía de manufactura.
Los engranes sinterizados de hierro, latón y acero se utilizan en artefactos domésticos,
instrumentos, herramientas eléctricas, equipo agrícola y para jardinería, máquinas de oficina
y vehículos automotores.
Troquelado. Los procesos de troquelado descritos en los capítulos 3.2 y 3.4 se pueden
emplear para la producción económica de engranes de dientes rectos de buena exactitud.
Mejores resultados requieren herramientas precisas para troquelar todos los dientes y perforar
el agujero central con una sola carrera de la prensa. Los métodos de troquelado para corridas
cortas con herramientas menos precisas y carreras múltiples de la prensa no son de suficiente
exactitud para las aplicaciones usuales; por ello, este método sólo es económico para produc-
ción en gran cantidad.
El troquelado de metales es una operación que se efectúa con lámina (chapa) metálica.
4-245

El espesor del material troquelable para engranes depende del tamaño de los dientes; por lo
general es entre 0.25 y 2.5 mm (0.10 in a 0.100 in). Cuando se requieren mayores anchuras
del flanco, se lamina cierto número de piezas punzonadas individualmente, las cuales se pueden
unir con remaches, ajuste a presión o soldadura de arco o gas.
Aunque los bordes de los engranes troquelados tienen las mismas zonas de aplastamiento,
cizallamiento y desprendimiento que otras piezas troqueladas, la parte cizallada puede tener
gran exactitud; en algunos casos hasta de AGMA Q9.
Cuando se utiliza el troquelado fino, se recorta todo el borde y queda con esa calidad.
Este proceso, por su exactitud y los bordes escuadrados lisos que produce, es adecuado para
troquelar engranes.
Los pasos diametrales varían entre 20 y 120. Se pueden producir ranuras, lengüetas y
formas especiales sin operaciones adicionales si se agregan los elementos necesarios en el
troquel de plantilla. Las aplicaciones incluyen medidores eléctricos y de agua, relojes, instru-
mentos, contadores y artefactos domésticos.
La rapidez de producción es de 35 a 200 piezas por minuto. Las operaciones secundarias
son rebabeado en barril y, a veces, la electrodeposición.
Forja. La forja (Capítulo 3.13) sólo se utiliza para producir preformas de engranes, aunque
la producción de ellos en años recientes ha sido limitada. El proceso incluye pasos adicionales
comparado con los procesos de forja comerciales más comunes, pues requiere maquinado
preciso de la preforma forjada, así como forja de desbastado y acabado. El proceso es más
aplicable a engranes cónicos rectos y de dientes laterales. Se pueden hacer engranes de dientes
rectos, pero la duración de los troqueles es muy corta. Se han producido engranes cónicos
espirales como experimento.
Los engranes forjados no son tan exactos como los maquinados; en condiciones contratadas
se pueden mantener tolerancias casi equivalentes a las logradas con maquinado para desbastar.
Dichos engranes tienen mayor resistencia a la fatiga. Se necesita producción en gran volumen
para amortizar los costos de herramientas y de creación del proceso.

Moldeo de engranes dé plásticos

Moldeo por inyección. Es el método menos costoso para producir engranes en grandes
cantidades (véase Capítulo 6.2). Salvo por el cuidado al hacer los moldes y el estricto control
del proceso para lograr la gran exactitud dimensional requerida en estos engranes, el moldeo
es igual que para cualquier otra pieza.
Los engranes de plástico tienen muchas aplicaciones cuando la potencia que transmiten
es baja y se necesita funcionamiento silencioso, peso ligero, resistencia a la corrosión y la
lubricación inherente de los plásticos. Se pueden moldear con facilidad todas las configura-
ciones, incluso helicoidales, cónicos y cónicos en espiral. Es posible hacer en una sola pieza,
mediante moldeo por inyección, trenes de engranes y piezas combinadas que tengan levas,
protuberancias, pestañas y agujeros. Los pasos diametrales son entre 20 y 120.
Los engranes de plástico no son adecuados para altas temperaturas, cargas y velocidades.
Tienen un coeficiente de dilatación térmica mucho más alto que los metales y su empleo en una
amplia gama de temperaturas no es satisfactorio. Los nylon y otros materiales susceptibles a la
absorción de humedad y expansión, por lo cual hay que tener cuidado al ajustar el endentado de
trenes de engranes en lugares húmedos. No se recomienda acoplar engranes de plástico con los
sintetizados, pues la superficie porosa de éstos desgastara con rapidez el plástico. La resilencia
de la mayor parte de los termoplásticos ayuda a lograr funcionamiento suave y silencioso y un
mínimo juego entre dientes si se ajusta el juego de engranes para obtener el máximo endentado
de los dientes acoplados. Los termoplásticos tienen menos fricción, son ligeros de peso, no
necesitan lubricación y tienen buena resistencia al impacto y la corrosión.
El moldeo por inyección, por supuesto, es para alta producción. El trabajo es rápido y se
pueden producir de 60 a 80 piezas por hora por cavidad del molde. Los moldes para inyección
tienen un costo muy alto y se necesita producción en gran volumen para amortizarlos.
Moldeo por compresión y otros procesos con plásticos termofijos (termoendurecibles). Estos
procesos son de empleo menos frecuente que el moldeo por inyección para engranes, pero
se utilizan en muchas aplicaciones. Los procesos descritos en el capitulo 6.1 se utilizan con
una gran variedad de materiales termofijos. Los engranes de plástico termofijo tienen casi
todas las ventajas y limitaciones de los engranes termoplásticos moldeados por inyección. Una
4-246 COMPONENTES MAQUINADOS

ventaja es que se pueden emplear con más facilidad a temperaturas razonablemente altas. Los
procesos con plásticos termofijos se prestan para producción en cantidades bajas y medianas.

Materiales adecuados para los engranes

El primer requisito de cualquier material para engranes es poseer suficiente resistencia para
transmitir la potencia requerida. La facilidad de maquinado también es importante para en-
granes maquinados por dos razones: hay que eliminar una cantidad considerable de metal al
maquinarlos y es más fácil lograr maquinado de precisión y buenos acabados de superficie,
que son importantes en los engranes, cuando el material que se utiliza tiene buena clasificación
respecto de su facilidad de maquinado.
Otras propiedades que casi siempre son deseables y pueden ser necesarias en ciertas apli-
caciones son resistencia a la corrosión, estabilidad dimensional, resistencia al impacto, peso
ligero, resistencia a las altas temperaturas, facilidad para tratamiento térmico, resistencia al
desgaste, lubricación natural o compatibilidad con los lubricantes, propiedades para amortiguar
el mido o producir el menor ruido posible, sin olvidar el bajo costo.

Engranes maquinados. Casi siempre se elaboran con acero por su alta resistencia y costo ra-
zonable.
El acero al carbono es de bajo costo, adecuado para maquinado y endurecido superficial
y se emplea mucho para engranes comerciales. Los aceros de aleación ofrecen características
de tratamiento térmico, resistencia mecánica a la corrosión y al desgaste, pero quizá sean
menos fáciles de maquinar que los aceros al carbono comunes;; además, su costo es más alto.
Se deben tener en cuenta los aceros emplomados y resulfurados (de libre maquinado) para
hacer engranes maquinados; sin embargo, tienen mayor resistencia al impacto y no son muy
adecuados para aplicaciones de alta potencia. Los aceros inoxidables se emplean cuando la
resistencia a la corrosión es esencial; pero hay que cevitarlos si se puede porque son mucho
más costosos y difíciles de maquinar, no tienen buena resistencia al desgaste y los de la Serie
300 no se pueden someter a tratamiento térmico.
Los hierros fundidos tienen algunas propiedades deseables, para fabricar engranes; son de
fácil maquinado, bajo costo y tienen buenas características de amortiguación de ruido. Sin
embargo, excepto los dúctiles y los maleables, tienen poca resistencia a los choques; aunque
pueden tratarse térmicamente para aumentarles la resistencia mecánica. Los aceros fundidos
tienen mejores propiedades mecánicas que los hierros fundidos aunque cuestan más, son más
difíciles de maquinar y no tienen buena amortiguación de ruido.
En la tabla 4.22-1 se enumeran los materiales ferrosos comunes utilizados para engranes
maquinados. En la tabla 4.22-2 se mencionan los aceros para engranes adecuados para endu-
recido superficial y endurecido local.
El bronce es muy buen material para engranes, en especial cuando ese engrane se acopla
con uno de acero y ocurre fricción por deslizamiento como en los sinfines. Casi todos los
bronces para engranes tienen gran facilidad de maquinado y buenas resistencias al desgaste y
corrosión. Su costo inicial es alto.
El aluminio es buen material para engranes destinados a cargas ligeras. Se maquina con
facilidad y se obtiene un buen acabado de superficie. También es ventajoso cuando se requieren
peso ligero y resistencia a la corrosión.
En la tabla 4.22-3 aparecen las aleaciones específicas de bronce, latón y aluminio para
engranes maquinados.

Engranes fundidos a presión. Se pueden trabajar con zinc, aluminio, latón o magnesio. Se pre-
fiere el zinc porque es muy fácil de fundir a bajas temperaturas. En la tabla 4.22-4 aparece
información de las aleaciones de empleo más común para engranes.

Engranes formados. Los engranes formados hechos por laminado se pueden manufacturar con
acero al carbono, aceros de aleación e inoxidables, hierro maleable, latón y aluminio. Se deben
utilizar los tipos de estos metales para formación en frío en lugar de los de libre maquinado.
En el caso del acero y el latón, el azufre o el plomo reducen la ductilidad. La dureza de las
preformas de acero no debe ser mayor de Rc 28.
TABLA 4.22-1 Metales ferrosos para engranes maquinados

Resistencia
Facilidad de a cedencia,
Material Especificación maquinado psi* Observaciones

Acero al bajo carbono AISI1020 Buena 30 000 Para engranes comerciales


para potencia baja o moderada;
se puede carburizar
superficialmente
Acero al mediano AISI 1040 Bastante 40 000 Se puede endurecer
carbono buena por inducción o llama
hasta BHN 500
Acero al alto carbono AISI 1060 Aceptable 54 000 Para alta potencia

Acero al carbono AISI 1117 Excelente 34 000 Igual que para AISI 1020
resulfurado
Acero al AISI 4140 Bastante 60 000 Se puede nitrurar
cromo-molibdeno buena y endurecer con llama

Acero al AISI 41L40 Excelente Igual que 4140;


cromo-molibdeno no es para alta
(emplomado) potencia
Acero al AISI 4340 Aceptable 65 000 Se puede nitrurar
níquel-cromo- y endurecer por
molibdeno inducción
Acero inoxidable AISI 303 Aceptable 35 000 Máxima resistencia
a la corrosión; no
se pude endurecer;
no magnético; para
baja potencia
Acero inoxidable AISI 416 Aceptable 40 000 Se le puede dar tratamiento
térmico; para potencias bajas
a medianas
Hierro fundido AGMA 20 Muy buena 20 000 Propiedades
amortiguadoras de ruido; para
potencia moderada;
aplicaciones con bajo
impacto, tamaño grande
Hierro fundido AGMA 60 Buena 60 000 Igual que AGMA 20
pero con mejores
propiedades
mecánicas
Hierro dúctil ASTM 80-60-3 Buena 60 000 Mejor resistencia a
impacto y fatiga que el
hierro fundido
•Recocido.

4-247
TABLA 4.22-2 Aceros para engranes utilizados con diversos procesos de endurecido
superficial y endurecido local*

Endureci-
Carboni- miento Endurecimiento
Carburización Nitruración truración Cianuración inducción por flama

1015 4130 1010 1020 1040 1040


1019 4140 1117 3115 1050 1050
1117 4340 1320 4640 4340 1360
1320 8630 5130 5132 4350 2340
3310 (engranes Nitralloy N 8620 3150
para aviones) Nitralloy 135 4140
4119 Nitralloy 135— 6150
4320 Modificado
4615
4815
8620
8720
9310

*De George W. Michalec, Precisión Gearing: Theory and Practice, Willey, Nueva York, 1966. Todas las
especificaciones son números AISI.

TABLA 4.22-3 Metales no ferrosos para engranes maquinados

Resistencia
Facilidad de a la
maquinado cedencia
Material Especificación psi Observaciones

Aluminio-bronce ASTM B150-2 Excelente 60 000 Sirve para tratamiento térmico;


alta resistencia mecánica y a la
corrosión; baja fricción
Manganeso- ASTM B138-A Excelente 65 000 Para cargas pesadas;
bronce Buena lugares salitrosos, para
piezas fundidas que
requieren maquinado
subsecuente
Bronce fosforado ASTM B139-C Excelente 45 000 Buena resistencia al desgaste
en aplicaciones deslizantes
Bronce al silicio ASTM B 98-B Excelente 35 000 Resistencia mecánica y a la
corrosión, moderadas
Latón de libre ASTM B 16 Excelente 44 000 Bajo costo; no corrosivo;
corte aplicaciones de
mediana precisión
Aleación de ASTM 2024-T4 Excelente 47 000 Aleación mas empleada
aluminio P3™ engranes;
excelente acabado
de superficie; para
trabajo ligero
Aleación de ASTM 7075-T6 48 000 La S mejores propiedades
aluminio mecánicas de aleaciones de
aluminio para engranes

4-248
ENGRANES 4-249

TABLA 4.22-4 Metales para engranes de fundición a presión

Resistencia a
la tracción,
Material Especificación psi Observaciones

Zinc ASTM AG-40A 41000 Ciclo de máxima rapidez; gran duración


(XXIII) de moldes; óptimos acabado de superficie y
exactitud dimensional; alta resistencia al impacto
Zinc ASTMAC-41A 47 000 Facilidad de fundición, acabado y
(XXV) exactitud un poco menores, pero
mejores propiedades mecánicas
que AG-40A; no es para servicio
prolongado a más de 2000°F
Aleación de aluminio 13 36 000 Ligera; resistencia a la corrosión
Aleación de aluminio 380 43 000 Ligera; resistencia a la corrosión
Aleación de magnesio ASTM AZ91A 33 000 Mala resistencia a la corrosión;
muy ligera; para cargas bajas
Latón Z30A 55 000 Buena facilidad de maquinado; corta
duración de moldes; buena resistencia al impacto

Secciones de engranes eximidos. Estas secciones se hacen con los metales recomendados para
otras extrusiones en el capítulo 3.1 y los ejemplos comunes son aluminio, latón y magnesio.

Engranes moldeados. Los materiales plásticos para estos engranes incluyen nylon, poliacetal,
policarbonato, poliuretano, fenólicos laminados con tela o con papel y, en ocasiones, una
amplia serie de otros termoplásticos. Otros materiales, como el poliestiereno, polietileno, po-
lipropileno y acetato de celulosa se emplean para juguetes y otros productos de bajo precio
para aplicaciones con mínima carga.
Se logra una gran economía cuando los plásticos para engranes se moldean por inyección;
pero para trabajo en pequeñas cantidades se suelen maquinar; algunos plásticos, en especial
los que tienen relleno de fibra de vidrio, no son fáciles de maquinar. Se requieren herramientas
muy afiladas para minimizar las rebabas y hay que evitar los aumentos de temperatura con
el corte, con el fin de controlar las dimensiones.
En la tabla 4.22-5 se describen los materiales no metálicos comunes para engranes.

Engranes troquelados. Se producen con todos los aceros al bajo o mediano carbono y todas las
aleaciones de latón, incluso bronce y aluminio duro y medio duro. Los grados maquinables
de estos materiales suelen ser fáciles de trabajar con troqueles de plantilla para engranes.

Engranes sintetizados. Estos engranes se hacen con aleaciones ferrosas y de cobre, las primeras
son las más comunes. Es posible el endurecido superficial de materiales a base de acero y
hierro, en la tabla 4.22-6'se enumeran algunos metales en polvo comunes para fabricar en-
granes.
En la tabla 4.22-7 aparecen las durezas relativas para engranes de acero y de hierro.

Recomendaciones para diseño

La configuración normalizada (estandarizada) y con dimensiones precisas para las funciones


de los engranes limita mucho la facilidad del ingeniero para selecionar un diseño opcional de
menor costo. No obstante, el diseñador puede efectuar elecciones que se reflejaran en el costo
TABLA 422-5 Materiales no metálicos para engranes

Resistencia
a la tracción, Método para
Material Rellenos psi fabricación Observaciones

Laminados Papel Kraft 17 000- Maquinado de No es fácil de maquinar;


fenólicos 21000 material o pre- mal acabado de
Lona 9 000- forma moldeado superficie; se emplea
de 14 500 por compresión para trabajo pesado
algodón
Nylon<56 ................... 11 200 Moldeo por Alta resistencia al desgaste;
Fibra de 19 000- inyección sufre expansión
vidrio 31000 higroscópica; se puede
rellenar con grafito o
disulfuro de molibdeno
para mejor lubricación
Poliacetal .................... 10 000 Moldeo por, Menos escurrimiento; más
Fibra de 8 500- inyección estabilidad dimensional
vidrio 13 500 que ci nylon y dimensiones
más precisas
Policarbonato ................... 9 000- Moldeo por
10 500 inyección
Poliuretano Fibra de 5 000- Moldeo por Muy silencioso; el control
vidrio 10 000 inyección del moldeo es critico

y rendimiento de los engranes. Algunos aspectos por considerar, aplicables a engranes maqui-
nados, moldeados, fundidos, formados o troquelados son:
1. Por lo general, los engranes con el paso más grueso que sea posible para su función serán los
más económicos. Si el diseñador puede escoger entre engranes de paso fino o de paso grueso y si
los requisitos de funcionamiento lo permiten, debe escoger los de paso más grueso.

TABLA 4.22-6 Metales en polvo adecuados para engranes*

Resistencia
ala
tracción
Material Composición Especificación (psi) Observaciones

Aleación Hierro, 89-93% SAE Tipo 3 40 000 Tiene porosidad adecuada para
hierro-cobre Cobre, 11-7% ASTM B222-58 impregnación con lubricante
Aleación Hierro, 94% ASTM B310-58T 60 000 Buena para engranes sometidos
acero-cobre Cobre, 1-4% Clase A a impactos fuertes
Otros, 2% máx. Tipo II
Aleación Hierro, 95% mín. SAE Tipo 6 50 000 Excelente resistencia al desgaste
carbono-acero Silicio, 0.3% Clase C
máx. ASTM B310-58T
Aluminio, 0.2%
máx. Otros.,
3.0% máx.
Bronce Cobre, 87% mín. SAE Tipo 1 30 000 Uno de los bronces sinterizados
fosforado Estaño, 9.5-10.5% ASTM B202-58T más fuertes
Fósforo, 0.3-0.5% Tipo 1 Clase A
_______________ Otros, 1.5% máx. ___________________________________________________
*Datos de George W. Michalec, Precisión Gearing; Theory and Practice, Wiley, Nueva York, 1968. Tabla
9-9, p. 414.
4-250
ENGRANES 4-251

TABLA 4.22-7 Valores relativos de dureza para engranes de acero o de hierro*

Dureza

Brinell Rockwell C Facilidad de maquinado Observaciones

150 . Muy fácil Muy poca dureza;


200 mínima capacidad
de carga
200 24 Fácil Poca dureza; capacidad
250 moderada para carga;
se emplea mucho
para engranajes!
ndustriales
250 24 Medianamente Dureza mediana; buena
300 32 difícil de cortar capacidad de carga; se
emplea mucho para
engranajes industriales
300 32 Difícil de cortar, Alta dureza; Excelente
350 38 muchas veces se capacidad de carga; para
considera el límite trabajo ligero de peso,
para maquinado de alto rendimiento
350 38
Muy difícil de cortar,
Alta dureza; excelente
400 43 muchos talleres no capacidad de carga siempre
lo pueden manejar y cuando el tratamiento
térmico produzca la
superficie adecuada
500 51 Requiere acabado Dureza muy alta; buena
550 55 por rectificado resistencia al desgaste;
puede carecer de
resistencia a la flexión
587 58 Requiere esmerilado Dureza total; se suele
63 obtener como dureza
de superficie con
carburización; • gran
capacidad de carga en
engranes de aviones,
vehículos, camiones,
tanques, etc.

65 La superficie se puede Dureza extrema; se


70 endurecer después su ele obtener con
de maquinar nitruración; gran
capacidad de carga

* Tomada de Darle W. Dudley (ed.), Gear Handbook, McGraw-HM, Nueva York, 1962.

2. La manufactura de engranes helicoidales, espirales e hipoidales es más costosa que para


los de dientes rectos; se deben especificar estos últimos, salvo que por el ruido u otras con-
sideraciones se necesiten dientes helicoidales.
3. Las tolerancias dimensionales, estipuladas con los números de engranes AGMA o DIN y
las variaciones permisibles entre diente y diente, más las variaciones totales acumuladas, así
como los acabados de superficie, deben ser tan amplios como lo permita la función de los
engranes; éstos, igual que otros componentes manufacturados, tienen costos que aumentan en
proporción geométrica conforme se reducen las tolerancias.
4-252 COMPONENTES MAQUINADOS

En la figura 4.22-11 se ilustran algunos de estos aspectos. A continuación aparecen reco-


mendaciones para el diseño de engranes producidos con procesos específicos de manufactura.

Engranes maquinados

1. Los rebordes, cejas u otras partes de la preforma más grandes que el diámetro de la raíz
del engrane no deben estar cerca de los dientes, de otra forma no habrá suficiente espacio
para la herramienta de corte. Cuando se hacen los engranes por fresa continua, el espacio
entre los dientes y el reborde debe ser mayor
que la mitad del diámetro de la fresa. Las li-
madoras requieren menos espacio; pero una
buena regla general es evitar las obstruccio-
nes, si es posible; si no, hay que dejar un es-
pacio razonable.
2. Otras configuraciones de engranes también
requieren despejos o rebajos para las herra-
mientas. Los engranes helicoidales dobles de
ben tener una ranura entre las mitades; los
engranes internos en agujeros ciegos necesitan
una ranura rebajada u otro espacio rebajado
para la sobrecarrera de la cortadora (Fig. 4.22-
12).
3. Si los engra nes de a cero se van a tra tar
térmicamente, para darles más resistencia, es
mejor pensar en el empleo de engranes más
grandes sin tratamiento térmico. El costo adi-
cional de los engranes más grandes puede ser
menor que el del tratamiento térmico o, des-
pués de éste, el rectificado o lapeado para co
rregi r la d e for ma ci ón pr odu cida p or ese
tratamiento.
4. En los engranes con tratamiento térmico,
la sección transversal debe ser uniforme para
minimizar la deformación. Se prefiere la ni-
truración como tratamiento térmico porqu e
. minimiza la deformación y la posibilidad de
que después se requiera rectificado.
5. En muchos casos, es preferible maquinar
cada engrane por separado y después montar
los en los árboles u otros componentes de má-
quinas. Algunos ejemplos son: a) trenes de
engranes (engranajes); b) hay que poner engra-
nes internos brochados en un agujero ciego, y
FIG. 4.22-11 Los diseños más económicos pa- c) los engranes o árboles no tienen suficiente
ra engranes aparecen en el lado derecho. rigidez para maquinarlos.
6. Cuanto mayor sea el ángulo de hélice de
los engranes helicoidales, más difíciles es ma-
quinarlos con exactitud. Se debe emplear un ángulo de hélice lo más pequeño posible (Fig.
4.22-13).
7. Los engranes de flanco ancho son más difíciles de maquinar a una tolerancia dada que los
de flanco estrecho. Los agujeros centrales pequeños y largos son más costosos y son susceptibles
de pérdida de escuadramiento. Hay que evitar los extremos. (Fig. 4.22-14).
8. Las preformas se deben diseñar de modo que puedan sujetarse con firmeza y sin que el
sujetador o la herramienta de corte las deforme durante el maquinado (Fig. 4.22-15).
9. Cuando los engranes se van a ajustar a presión en un árbol u otro componente, la superficie
de ajuste no debe estar muy cerca de los dientes. La sección del engrane debe ser de suficiente
espesor para que la presión del ajuste no la deforme ni cambie sus dimensiones.
FIG. 4.22-12 Se aconsejan despejo o rebajos en el extre-
mo de los dientes para dejar espacio para las herramien-
tas de corte.

FIG. 4.22-13 Es más fácil maquinar engranes helicoi-


dales con pequeño ángulo de hélice.

FIG. 4.22-14 Los engranes de flanco estrecho y agu-


jeros grandes suelen ser más fáciles de maquinar.

4-253
4-254 COMPONENTES MAQUINADOS

Flanco de Alma del cuerpo Rebajo muy Pared del agujero,


engrane muy muy delgada cercano al muy delgada
delgado para el círculo de
diámetro grande la raíz

Árbol muy delgado para su longitud

Agujeros de aligeramiento muy cerca


del diámetro de la raíz; el alma entre Rebajos muy profundos del árbol
agujeros, muy delgada

FIG. 4.22-15 Las preformas de engranes se deben diseñar de


modo que puedan sujetarse con firmeza para que no se
deformen y soporten las fuerzas de los cortadores. (De G. W.
Michalec, Precisión Gearing, Wiley, Nueva York, 1966.)

10. Se deben utilizar pasos estándares lo más que se pueda, para minimizar los costos e in-
ventario de herramientas y tener más disponibilidad de herramientas o de engranes en alma-
cén. Los pasos recomendados por Michalec* se presentan en la tabla 4.22-8.
11. El diseño correcto de la preforma es importante. Especialmente en los engranes cónicos,
hay que mantener con cuidado las dimensiones especificadas de la preforma y ésta se debe
poder sujetar con firmeza en un montaje rígido para maquinar los dientes.
12. Cuando se van a someter los engranes a operaciones secundarias para mejorar la exactitud
y acabado de los dientes, hay que especificar suficiente material adicional; pero si es demasiado,
se reduce la producción y aumentan los costos. Como las operaciones de maquinado para
acabado quitan muy poco material, si se deja muy poco de éste, no se podrá n lograr las
dimensiones o acabado de superficie necesarios. En la tabla 4.22-9 aparecen las tolerancias
recomendadas para cepillar, rectificar, lapear y asentar con diversos pasos diametrales.
13. Los dientes de forma evolvente son fáciles de maquinar. Trabajan con cualquier distancia
entre centros y se utiliza, quizá, el 99% del tiempo. Debería ser la forma especificada estándar
para todos los engranes normales.

Engranes formados, fundidos y moldeados

1. Los engranes laminados son la excepción a la regla de que es más económico producir
engranes de paso grueso que de paso fino. Dado que se necesita eliminar menos material, se
prefiere un paso fino y se especifican 18 o más dientes por engrane. Se deben especificar

*George W. Michalec, Precision Gearing: Theory and Practice, Wiley, Nueva York, 1966.
ENGRANES 4-255

TABLA 4.22-8 Pasos preferidos para


engranes*

Paso diametral
Clase de paso preferido

2
Grueso 4
6
8
10

12
,, ,. 14
Medio grueso jg
18

20
24
32
48
Fino 72
80
96
120
128

150
Ultrafino 180
200
*De George W. Michalec, Precisión Gearing:
Theory and Practice, Wiley, Nueva York, 1966.

ángulos de presión de 20° o más. Los filetes, como mínimo, deben ser de 0.13 mm (0.005 in)
y, de preferencia, mayores de 0.25 mm (0.010 in), como se ilustra en la figura 4.22-16.
2. El diseñador debe considerar el empleo de engranes moldeados y fundidos cuando se re
quieren engranes cónicos, pues esos métodos de producción son todavía más ventajosos en
materia de costos.
3. Para los engranes de plástico y fundidos a presión, se debe considerar un inserto metálico
en el árbol o el agujero para el árbol. Un inserto, por lo general, proporciona un agujero más
exacto que el logrado con moldeo o fundición, reduce la deformación por contracción y sirve
para montar el engrane con más firmeza.
4. Si los requisitos de carga son grandes y la capacidad de soporte de carga del material del
engrane es limitada, como ocurre con los engranes de plástico moldeado o fundidos a presión,
considérese el empleo de una forma de diente que tenga un ángulo de presión de 20° a 25°,
en lugar de 14.5°.

Factores dimensionales

Las variaciones dimensionales en los engranes producen ruido, vibración, problemas de funcio-
namiento, menor capacidad de carga y menos duración. Estos problemas se agravan a alta
velocidad de funcionamiento. Las dimensiones criticas para el buen funcionamiento son paso,
4-256 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.22-9 Tolerancias recomendadas en el material para operaciones de acabado de engranes

Tolerancias de material, mm (in)


Paso
diametral Cepillado Asentado o pulido Lapeado

2.5-4.5 0.075-0.1 0.020 0.015


(0.003-0.004) (0.0008) (0.0006)
5-6 0.06-0.09 0.018 0.013
(0.0025-0.0035) (0.0007) (0.0005)
7-10 0.05-0.075 0.015 0.010
(0.002-0.003) (0.0006) (0.0004)
11-14 0.04-0.06 0.013 0.008
(0.0015-0.0025) (0.0005) (0.0003)
16-18 0.025-0.05 0.010 0.008
(0.001-0.002) (0.0004) (0.0003)
20-48 0.013-0.04 0.008 0.005
(0.0005-0.0015) (0.0003) (0.0002)
Over48 0.008-0.02 0.005 0.005
(0.0003-0.0007) (0.0002) (0.0002)

paso, concentricidad, perfil, espesor y acabado de superficie de los dientes. Dos índices en
que se combina el efecto de varias de estas dimensiones son el error compuesto entre diente
y diente (TTCE, del inglés tooth to tooth composite error) y el error compuesto total (TCE,
del inglés total composite error). El primero es el efecto combinado de las variaciones en
el paso, perfil y espesor de los dientes. El segundo es el efecto combinado de los errores
entre diente y diente y además la excentricidad.
La American Gear Manufacturers Association (AGMA) ha incluido esos factores en un
sistema muy completo para clasificar la exactitud. Los valores, de exactitud dimensional se
designan con números de calidad para engranes de diferente tamaño, paso diametral y tipo.
Hay 14 clasificaciones de calidad. La calidad No. 3 se aplica a engranes comerciales de baja
calidad; la calidad No. 16 es para engranes de máxima precisión. Todas las especificaciones
aparecen en AGMA Standard 390.03, Gear Classification Manual. En la norma alemana DIN
3962 (867) se utiliza un sistema similar.

FIG. 4.22-16 Recomendaciones de diseño para engranes rolados.


ENGRANES 4-257

En la labia 4.22-10 se hace una comparación entre los números de calidad AGMA y DIN
para aplicaciones comunes. En la tabla 4.22-11 se presenta un resumen de las tolerancias
dimensionales representadas por el intervalo de número de calidad para engranes de dientes
rectos, helicoidales y helicoidales dobles.

Exactitud contra costo de los engranes. Hay una relación definida y directa entre la exactitud y
los costos de manufactura de engranes. Un engrane maquinado de calidad común tiene cla-
sificación AGMA entre 7 y 8. Para lograr mayor calidad, se suele requerir procesamiento
superior al promedio. Si se permiten tolerancias más amplias, se podrán utilizar métodos
menos perfecionados que los que se encuentran en los talleres.
Considérese, como ejemplo, un engrane con diámetro de paso de 152 mm (6 in) y paso
diametral 8. Las tolerancias AGMA para el perfil de dientes en evolvente son entre 0.12 mm
(0.046 in) para calidad No. 4 hasta 0.0015 mm (0.00006 in) para calidad No. 17, con curvas
AGMA extrapoladas. En la figura 4.22-17 se gráfica el costo de mantener estas dimensiones
dentro de las tolerancias señaladas.
Hay un límite en el grado de exactitud obtenible al maquinar el perfil de los dientes; en
la gráfica se representa con la línea vertical de 0.0OO050 in. Aunque se permita una tolerancia
mayor, hay un costo mínimo que no se puede reducir con ningún método de maquinado y se
representa con la línea inferior en la gráfica.
La gráfica muestra la relación entre costo y exactitud e incluye varias advertencias:

1. Con altos grados de precisión, un incremento muy grande en la cantidad de esfuerzo o de


dinero empleados, sólo producirá una ligera mejoría en la exactitud.
2. Cuando se prefiere el ahorro a la exactitud, los ahorros adicionales como consecuencia del
gran incremento en el error tolerable son muy pequeños.
TABLA 4.22-11 Ejemplos de tolerancia compuesta entre diente y diente y tolerancia compuesta
total de engranes de dientes rectos, helicoidales y helicoidales dobles con diversos números de
calidad AGMA
No. de Paso Diámetro Tolerancia Tolerancia
calidad diametral de paso, compuesta compuesta entre
AGMA normal in total, in diente y diente, in

5 20 1.0 0.0074 0.0036


5 64 16.0 0.0070 0.0025
6 24 0.25 0.0049 0.0033
6 80 10.0 0.0044 0.0017
7 2 4.0 0.0124 0.0039
7 100 1.0 0.0022 0.0012
8 20 2.5 0.0030 0.0012
8 50 6.3 0.0025 0.0010
9 1 100 0.0149 0.0018
9 200 0.10 0.0007 0.00053
10 30 0.63 0.0011 0.00061
10 64 6.3 0.0012 0.00047
11 8 2.5 0.0016 0.00059
11 60 0.16 0.00065 0.00043
12 12 1.0 0.00086 0.00043
12 64 16.0 0.00067 0.00024
13 24 0.25 0.00048 0.00031
13 80 10.0 0.00041 0.00016
14 2 4.0 0.00044 0.00037
14 100 1.0 0.00021 0.00011
15 20 2.5 0.00029 0.00012
15 50 6.3 0.00024 0.00009
NOTA: Para datos de tolerancia completa para números de calidad de engranes AGMA, véase AGMA
Standard 390.03. Gear Classificaüon, Materials and Measuring Methods for Unassembled Gears, de donde se toma-
ron estos ejemplos.

FIG. 4.22-17 Gráfica comparativa de la calidad de engranes y el costo de manufac-


tura. (Cortesía: Manufacturing Engineering, Society of Manufacturing Engineers.)

4-258
ENGRANES 4-259

El control de la exactitud para tener un número alto de calidad AGMA requiere el control
del medio y de las condiciones de manufactura y se requieren operaciones secundarias de
maquinado como rectificado, cepillado, lapeado, etc.

Recomendaciones para tolerancias

En la tabla 4.22-12 se presentan las tolerancias recomendadas en términos de números de


calidad AGMA en diversos procesos de manufactura de engranes.

TABLA 4.22-12 Tolerancias recomendadas en términos de números de calidad


AGMA para diversos procesos para manufactura de engranes

Número de máxima calidad

Proceso Normal Con cuidado adicional

Fundición en molde de arena 1 3


Fundición en molde de yeso 3 5
Fundición en molde permanente 3 5
Fundición en molde de concha 4 6
Fundición a presión 5 8
Moldeo por inyección y compresión 4 8
Sinterizado 6 9
Troquelado 6 9
Extruido 4 6
Estirado en frío 6 9
Fresado 6 9
Fresado continuo 8 13
Limado 8 13
Brochado. 7 12
Rectificado 10 15
Cepillado 9 14
Asentado 10 15
Lapeado 10 15
CAPÍTULO 4.23

Diseño para eliminación


económica de rebabas

LaRoux K. Gillespie
Bendix Kansas City División*
Kansas City, Missouri

Procesos de rebabeado 4-262


Barrilado 4-262
Barrilado centrífugo 4-262
Rebabeado con husillo 4-262
Rebabeado vibratorio 4-262
Rebabeado con chorro de abrasivo 4-262
Rebabeado con chorro de agua 4-262
Rebabeado con cepillo 4-262
Rebabeado con lija 4-262
Rebabeado mecánico 4-263
Rebabeado con flujo de abrasivo 4-263
Rebabeado con abrasivo en suspensión 4-263
Rebabeado químico 4-263
Rebabeado ultrasónico 4-263
Rebabeado por electropulido 4-263
Rebabeado electroquímico 4-263
Rebabeado por energía térmica 4-263
Rebabeado manual 4-263
Características típicas de las rebabas 4-263
Factores económicos del rebabeado 4-264
*Operada por U.S. Department of Energy por Bendix Corporation bajo Contrato No.
DE-AC04-76DP00613.
4-261
4-262 COMPONENTES MAQUINADOS

Materiales adecuados 4-264


Recomendaciones para diseño 4-264
Diseño para permitir rebabas 4-264
Diseño para minimizar problemas de rebabeado 4-268
Diseño para fácil eliminación de la rebaba
de fundición 4-269
Definir condiciones permisibles 4-270
Factores dimensionales 4-273

Las rebabas se forman en los bordes de todas las piezas maquinadas y troqueladas. La rebaba
de fundición que tiene propiedades similares se produce en todas las piezas fundidas. En la
mayor parte de los casos, hay que eliminar esos salientes para evitar ajustes de interferencia
0 cortocircuitos, mejorar la resistencia a la fatiga y evitar lastimaduras en las manos.

Procesos de rebabeado

Los siguientes procesos de rebabeado se usan en la industria.

Barrilado. Se coloca una cantidad grande de piezas con rebabas en un barril rotatorio que
contenga un medio como guijarros pequeños, un polvo abrasivo fino y agua. Se hacen girar
con lentitud el barril y su contenido hasta que se eliminan las rebabas. Los tiempos típicos
para la eliminación son de 4 a 12 h. (Véase también Cap. 8.2.)

Barrilado centrífugo. Es similar al barrilado, salvo que el barril se monta en el extremo de un


brazo giratorio. La rotación del barril agrega una fuerza centrifuga de hasta 25 G al peso de
las piezas; la eliminación es de 25 a 50.veces más rápida que con el barrilado convencional.

Rebabeado con husillo. También es similar al barrilado, excepto que la pieza de trabajo se fija
en el extremo de un husillo giratorio y, luego, se coloca en un barril que gira en sentido
opuesto. Aunque hay que manejar una pieza cada vez, el tiempo para el rebabeado es de sólo
1 a 2 min por pieza.

Rebabeado vibratorio. Es similar al barrilado, excepto que la mezcla de piezas y medio es por
vibración y no por rotación.

Rebabeado con chorro de abrasivo. Se lanza contra las rebabas una corriente de alta velocidad
de partículas abrasivas o de cuentas de vidrio en miniatura. La combinación de las acciones
de impacto, abrasión y golpeteo rompe o desgasta las rebabas. El tiempo de rebabeo varía de
30 s a 5 min por pieza, según el tamaño y la complejidad de ella. (Véase también Cap. 4.21.)

Rebabeado con chorro de agua. Un chorro de agua de 0.25 mm (0.010 in) de diámetro a alta
velocidad corta las rebabas de la pieza. En materiales no metálicos, este proceso rebabea los
contomos de las piezas a una rapidez de 250 mm lineales/s (600 in lineales/min).

Rebabeado con cepillo. Se utilizan cepillos impulsados por motor para desgastar las rebabas de
las piezas. El tiempo es entre 10 s y 5 min por pieza.

Rebabeado con lijo. Las lijadoras de banda se utilizan mucho para rebabear piezas planas; para
las contorneadas se emplean discos y ruedas configuradas. Es relativamente fácil rebabear 600
piezas troqueladas por hora con escasa automatización. Aunque la banda elimina las rebabas
grandes, también produce una rebaba pequeña.
DISEÑO PARA ELIMINACIÓN ECONÓMICA DE REBABAS 4-263

Rebabeado mecánico. Hay diversas máquinas especializadas para rebabear las cuales emplean
herramientas biseladoras (achaflanaduras), cuchillas o ruedas abrasivas. Los engranes para
vehículos automotores se pueden rebabear a razón de 400 piezas por hora con una instalación
automatizada.

Rebabeado con flujo de abrasivo. Mediante cilindros hidráulicos, se lanza un material similar a
una masilla ("mastique") con alto contenido de abrasivos contra los bordes que tienen rebabas.
Las características de la masilla hace que se concentre la acción abrasiva en los bordes de las
piezas. En una aplicación habitual, se pueden rebabear 30 piezas por hora. Con automatización,
es posible trabajar hasta 400 piezas por hora. En las superficies en que hace contacto la masilla
ocurren ciertos cambios dimensionales. (Véase también el Cap. 4.21.)

Rebabeado con abrasivo en suspensión. Se suspende un abrasivo de grano 60 en agua y se lanza


a presión contra los bordes con rebabas. Se pueden eliminar rebabas muy finas en un ciclo
de 5 min. Con este proceso hay muy poco redondeo de los bordes.

Rebabeado químico. Se emplean ácidos para pulir que disuelven las rebabas; el rebabeado químico
de grandes cantidades de piezas pequeñas lleva entre 5 y 30 min. Como los ácidos atacan todas
las superficies, ocurren ciertos cambios dimensionales en ellas. (Véase también Cap. 4.20.)

Rebabeado ultrasónico. Se agita ultrasónicamente una mezcla de ácidos para pulir y un abrasivo
fino para desgastar y mordentar (corroer) rebabas diminutas. Las rebabas producidas por el
pulido con piedras abrasivas se eliminan con este proceso.
Rebabeado por electropulido. Las rebabas se eliminan por electrólisis en una solución suave de
ácido. Esta operación es inversa de la electrodeposición, elimina material de todas las super-
ficies y proeduce un excelente acabado de superficies a la vez que elimina las rebabas. (Véase
también Cap. 8.2.)

Rebabeado electroquímico. Es similar al rebabeado por electropulido, excepto que se emplea una
solución de sales y un electrodo configurado. La eliminación de material sólo ocurre en los bordes
que se van a rebabear, aunque en algunos casos hay un ligero grabado en otros sitios de la pieza.
Después, hay que cepillar o secar el residuo de la superficie de la pieza. El tiempo normal del ciclo
es de 2 min por pieza sin automatización. La eliminación en sí ocurre en sólo 15 s.

Rebabeado por energía térmica. El frente de la onda de alta temperatura producido por la
ignición de gas natural en un recipiente cerrado, vaporiza y quema las rebabas. La corta
duración del frente de la onda resultante de la ignición produce temperaturas de sólo 95°C
(200°F) en los componentes, aunque la temperatura en las rebabas pueda ser de 3300°C
(6000°F). Es posible rebabear hasta 800 piezas por hora.

Rebabeado manual Los operarios eliminan las rebabas con cuchillas especiales, limas,
escofinas u otras herramientas, sin ayuda mecánica.

Características típicas de las rebabas


Las únicas piezas que no tienen rebabas son las producidas por maquinado químico o elec-
troquímico. Los procesos no tradicionales, como electrodescarga y maquinado láser, producen
bordes con pequeños nódulos que se volvieron a solidificar y, con frecuencia, son tan inde-
seables como las rebabas.
Las rebabas pueden ser salientes pequeños, flojos o flexibles, o protuberancias cortas ad-
heridas con fuerza al borde de la pieza. Casi todas las rebabas tienen sección transversal
triangular. Las rebabas más pronunciadas tienen también una parte rectangular y flexible que
sobresale de la parte triangular (Fig. 4.23-1). En las piezas maquinadas con cuidado, el espesor
en la base de la rebaba es de 0.8 mm (0.030 in). La altura varía entre 0.025 mm (0.001 in) y
0.13 mm (0.005 in), según las condiciones en que se produjo la rebaba. Las características de
las rebabas no son muy repetibles. En las piezas troqueladas la altura de las rebabas suele ser
de 0.13 mm (0.005 in) o menor; con fresado suave de perfiles el espesor tendrá una diferencia
de ±0.8 mm (0.030 in) en relación con el espesor nominal.
4-264 COMPONENTES MAQUINADOS

Dado que las rebabas y salientes correlativos se forman por diversos mecanismos básicos,
es posible tener dos o más tipos de rebabas en la misma pieza. Esto influye en la uniformidad
del rebabeado, porque las características de las rebabas varían mucho.
Como casi todos los materiales se endurecen con el trabajo, las rebabas serán mas duras
que el metal base.

Factores económicos del rebabeado


En las piezas maquinadas, el costo de eliminar rebabas suele ser entre 1 y 50% del costo del
maquinado básico. Los costos para piezas comerciales están en la escala inferior, por ejemplo,
de 1 a 5% del costo total de fabricación; los
costos de rebabeado para piezas aeroespacia-
les de precisión están en la escala alta. En las
piezas fundidas a presión, la eliminación de
rebabas y entradas y el acabado concurrente
de superficies constituyen de 25 a 35% del
costo de una pieza.
Casi todos los métodos para eliminación de
Forma común de las Forma común rebabas de maquinado y fundición son econó-
rebabas mas comunes de las rebabas micos en una amplia gama de cantidades de
mas pronunciada producción, desde lotes de prototipos hasta
(a) (b) producción en serie. Sólo seis de los procesos
descritos de rebabeo requieren herramientas y
FIG4.23-1 Formas comunes de las rebabas. el costo de ellas, si es que se llegan a necesitar
(a) Rebabas mas comunes, (b) Rebabas mas es muy pequeño. Sin embargo, los procesos
pronuncia as. automatizados tienen mayor costo cuando se
necesitan varios juegos de herramientas y equi-
po especial para manejo.
En general, el barrilado y el rebabeo por vibración son los procesos más económicos cuando
las rebabas están en un borde descubierto. Para cantidades grandes, los costos de eliminación de
rebabas con estos procesos son del orden de 0.1 a 6 centavos de dólar por pieza.

Materiales adecuados
Aunque todos los materiales se pueden rebabear, los que producen menos rebabas son los
más deseables; la baja ductilidad es la propiedad más importante para minimizar el tamaño
de éstas. En muchos hierros fundidos, por ejemplo, no se puede detectar una rebaba visible.
Sin embargo, en un material con 0.5% de alargamiento, se pueden formar rebabas grandes si
es sensible al calor. Cuando las herramientas de corte friccionan esos materiales, cambian la
microestructura en los bordes del corte y, en éstos, el material es plástico y se forman rebabas
con facilidad. Al utilizar material que puede tratarse términcamente, resultaría deseable ma-
quinar la pieza de trabajo en condición no dúctil y, luego, aplicarle tratamiento térmico con
el fin de darle la ductilidad requerida en el servicio. Cuando no es posible maquinar una pieza
de baja ductilidad, se forma una rebaba notoria; la eliminación se puede acelerar, a veces,
con una operación de endurecimiento (templar). Aunque la pieza y la rebaba se vuelven más
duras, la rebaba será mucho más quebradiza y fácil de eliminar.
En la tabla 4.23-1 se muestran las tendencias a la formación de rebabas de ciertos mate-
riales, expresadas en términos de un exponente n de endurecimiento por deformación. Los
valores altos de n (por ejemplo 0.50) suelen ser señal de que ocurrirán rebabas gruesas.

Recomendaciones para diseño


Una clave para minimizar los costos de rebabeo es contestar las preguntas de las tablas 4.23-2
y 4.23-3.
Diseño para permitir rebabas. Muchos componentes se pueden diseñar de modo que permitan
rebabas. En las figuras 4.23-2 y 4.23-3 se ilustran dos ejemplos en los cuales no se requiere
DISEÑO PARA ELIMINACIÓN ECONÓMICA DE REBABAS 4-265

TABLA 4.23-1 Tendencias de ciertos materiales a formar rebabas, expre-


sadas en términos de un exponente n* de endurecimiento por deformación
Los valores altos de n señalan rebabas más gruesas

Material Tratamiento n
Aluminio 1100 900°F, 1 h, recocido 0.20
Aluminio 2024 T-4 0.15
Cobre 1000°F, 1 h, recocido 0.55
Cobre 1250°F, 1 h, recocido 0.50
Cobre 1500°F, 1 h, recocido 0.48
Latón emplomado 70-30 1250°F, 1 h, recocido 0.50
Latón 70-30 1000°F, 1 h, recocido 0.56
Latón 70-30 1200°F, 1 h, recocido 0.52
Acero 1002 Recocido 0.32
Acero 1018 Recocido 0.25
Acero 1020 Laminado en caliente 0.22
Acero 1212 Laminado en caliente 0.24
Acero 1045 Laminado en caliente 0.14
Acero 1144 Recocido 0.14
Acero 4340 Laminado en caliente 0.09

Acero 52100 Recocido en forma esferoide 0.18


Acero 52100 1500°F, recocido 0.07
Inoxidable 18-8 1600°F, 1 h, recocido 0.51
Inoxidable 18-8 1800°F, 1 h, recocido 0.53
Inoxidable 304 Recocido0.45
Inoxidable 303 Recocido 0.51
Inoxidable 202 1900 F, recocido 0.30
Inoxidable 17-4 PH 110°F, envejecido 0.01
Inoxidable 17-4 PH Recocido 0.05
Molibdeno Extruido y recocido 0.13
Aleación a base de cobalto ǂ Tratamiento térmico en solución 0.50
Vanadio Recocido 0.35
• Joseph Datsko, Material Properties and Manufacturing Processes, Wiley,
Nueva York, 1966.
ǂ 20 Cr, 15 W, 10 Ni, 3 Fe, 0.1 C; el resto cobalto.

TABLA 4.23-2 ¿Se permite una rebaba?

¿Produciría un cortocircuito eléctrico?


¿Trabaría un mecanismo?
¿Ocasionaría ajustes de interferencia?
¿Ocasionaría desalineación?
¿Sería un peligro para la seguridad? (¿Heriría la mano de alguien
durante el ensamble o en el uso?)
¿Ocasionaría una concentración de esfuerzos no permisible?
¿Apresuraría el desgaste más allá de los límites permitidos?
4-266 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.23-3 ¿Por qué esta calidad de los bordes?


¿Por qué se requiere que no haya rebabas?
¿Por qué se requieren radio máximos de ___ en los bordes?
¿Dónde se requiere que no haya rebabas?
¿Dónde se requieren radios máximos de ___ en los bordes?
¿Cómo se mide la interrupción (biselado) del borde?
¿Qué ocurre si la pieza no está libre de rebabas?
¿Qué ocurre si la pieza no tiene radios máximos de ___ en los bordes?
¿Cómo se puede rediseñar la pieza para minimizar las rebabas?

FIG. 4.23-3 Especifíquese la orientación de las rebabas.

suprimirlas. No hay que eliminar la rebaba del recorte (Fig. 4.23-2) si el agujero de acopla-
miento en la caja está taladrado a suficiente profundidad para recibirla. La ubicación de la
rebaba en la figura 4.23-3 determina si se necesita o no eliminarla. Si la rebaba apunta hacia
el reborde en vez de estar perpendicular a la superficie horizontal, la pieza acoplada se des-
lizará con facilidad hasta topar con el reborde sin tener que eliminar la rebaba. Si ésta se
desprende, queda atrapada en la ranura y no impide el ensamblaje.
DISEÑO PARA ELIMINACIÓN ECONÓMICA DE REBABAS 4-267

Las rebabas pueden ser convenientes en piezas delgadas. Los fabricantes de relojes de
pulsera o bolsillo, por ejemplo, han aprovechado la rebaba que se forma al taladrar y machuelar
bridas delgadas para lograr un momento adicional para inyección de los tornillos. Algunos
estudios recientes de piezas aeroespaciales señalan que el rebabeado en agujeros taladrados
reduce la resistencia a la fatiga. Las rebabas en piezas de precisión en miniatura soldadas con
haz de electrones sirven como metal de aporte para la soldadura. En cada uno de estos casos,
es esencial que el diseñador señale en los planos que las rebabas se permiten.
Si se hacen rebajos pequeños (Fig. 4.23-4), se puede suprimir el rebabeado. En este caso, la rebaba
producida por la herramienta para recorte no sobresale del diámetro interior, lo cual es permisible.

FIG. 4.23-4 El rebajo minimiza las rebabas y la necesidad de eliminarlas.

A menudo, los biseles (chaflanes) agregados en las esquinas agudas, hacen innecesario el
rebabeado. La herramienta para este fin quita las rebabas formadas al refrentar, tornear y
rectificar con fresa y produce un despejo para las pieza acopladas. Aunque el biselado puede
producir rebabas pequeñas no siempre es necesario eliminarlas, y si lo es, es sencillo hacerlo.
Si se permite una rebaba pequeña en el diámetro exterior de una pieza ranurada, se debe
incluir una ranura en V opcional en el fondo de esa ranura (Fig. 4.23-5). Aunque también se

FIG. 4.23-5 Fórmese una ranura para minimizar la rebaba del


fresado.

forma una rebaba pequeña en los lados de las ranuras, no será lo bastante grande como para
tener que eliminarla; si lo es, es mucho más fácil suprimir la rebaba en el fondo de la ranura.
Es viable aplicar algunos de los revestimientos duros de vinilo para fines decorativos sobre
rebabas y bordes agudos, por lo cual no se requiere ausencia de rebabas. Sin embargo, para un
revestimiento por electrodeposición, las rebabas pueden apresurar la falla del revestimiento
porque originan una alta concentración de esfuerzos.
4-268 COMPONENTES MAQUINADOS
COMPONENTES MAQUINADOS

Diseño para minimizar problemas de rebabeado. Cuando, por la función de un producto las rebabas
no son permisibles, el diseñador cuenta con dos métodos para minimizar el costo del rebabeado:
puede cambiar la forma de la pieza para minimizar el tamaño de la rebaba o alterar la configura-
ción para que la rebaba quede en un sitio más accesible al abrasivo o herramienta de rebabeado.
En algunas piezas, el cambio de lugar de una protuberancia o reborde o permitir un rebajo poco
profundo reduce el trabajo de rebabeado. Las piezas de lámina metálica, por ejemplo, deben tener
radios grandes en vez de esquinas agudas para minimizar las rebabas; las esquinas agudas
aumentan el desgaste de punzones y troqueles y se producen rebabas más grandes. Cuando las
esquinas agudas son indispensables, a veces es posible producirlas con troqueles progresivos, que
son más costosos.
Las rebabas formadas al maquinar sobre roscas son muy difíciles de eliminar. En el capítulo
4.3 "Productos de máquina para hacer tornillos" aparece una serie de recomendaciones para
diseño con el fin de evitar esas rebabas y facilitar su eliminación.
El ángulo entre una superficie maquinada y las superficies que la cruzan influye mucho
en el tamaño de la rebaba. Cuando el ángulo es de 150° o mayor, no se forma rebaba o ésta
es mínima. Cuando se reduce este ángulo, las rebabas son más gruesas y largas y requieren
mucho más tiempo para eliminarlas.
La curvatura que se puede producir en forma económica después de eliminar la rebaba,

Radio S
in μm in μm

0.002 50.8 0.0003 7.6


0.003 76.2 0.0004 10.2
0.005 127.0 0.0007 17.8
0.010 254.0 0.0015 38.1
0.015 381.0 0.0022 55.9

Radio S
in μm in μm

0.002 50.8 0.0008 20.3


0.003 76.2 0.0012 30.5
0.005 127.0 0.0021 53.3
0.010 254.0 0.0041 104.1
0.015 381.0 0.0062 157.5

Radio S
in μm in μm

0.002 50.8 0.0077 195.6


0.003 76.2 0.0116 294.6
0.005 127.0 0.0194 492.8
0.010 254.0 0.0387 983.0
0.015 381.0 0.0581 1475.7

FIGURA 4.23-6 Efecto de la configuración geométrica en el redondeado de bordes. S - remoción


de material para producir el radio señalado. [L. K. Gillespie, "The Effect of Edge Angle on the Radius
Producedby Vibratory Finishing ", Bendix Corporation (Kansas City División), Repon BDX-613-1279,
febrero 1975.]
DISEÑO PARA ELIMINACIÓN ECONÓMICA DE REBABAS 4-269

es función del ángulo entre las superficies que se cruzan (Fig. 4.23-6). Los radios grandes se
producen con relativa facilidad si el ángulo incluso es grande. Los tiempos para acabado son
20 veces más largos cuando el ángulo incluso es de 30° que cuando es de 120°. Sin embargo,
es más difícil mantener tolerancias precisas en los radios de los bordes cuando los ángulos
son grandes. Si un componente tiene detalles que incluyen diferentes ángulos en los bordes,
los radios de éstos tendrán gran variación. Los diseñadores deben reconocerlo al especificar
tolerancias para los radios de los bordes si quieren eliminar los costos adicionales para la
producción de radios iguales.

Rebaba grande y gruesa


en la salida de la
cortadora lateral en la
pieza de trabajo Vista A-A Vista A-A

Esto no Estos!

FIG. 4.23-7 Las ranuras en las bridas dificultan el rebabeado.


Hay que evitar los rebajos del tipo ilustrado en la figura 4.23-7, porque es difícil llegar a
las rebabas debajo de la arista y dentro de las esquinas. Si hay rebajo en un solo lado de la
pieza, el ingeniero de manufactura puede impedir que se formen rebabas si comprueba que
la cortadora entra a la pieza de trabajo por esos bordes (Fig. 4.23-8)

Si la cortadora entra aquí, soto se formarán


rebabas pequeñas, fáciles de eliminar en estos bordes.

FIG. 4.23-8 Diséñese para que las rebabas se produzcan en bordes accesibles.

Diseño para fácil eliminación de la rebaba de fundición. Dado que la rebaba en piezas fundidas
a presión, forjadas o moldeadas tiene muchas de las características de las rebabas de maqui-
nado, varias de las sugerencias presentadas se aplican a la rebaba de fundición y entradas. Sin
4-270 COMPONENTES MAQUINADOS

embargo, hay que cumplir con dos reglas adicionales para piezas que tendrán rebaba de fun-
dición:

1. Para dar un buen aspecto y facilidad de eliminación, las piezas se deben diseñar de modo
que la rebaba ocurra en los bordes, no en la superficie.
2. Las entradas se deben diseñar de modo que sea fácil quitarlas.

En la figura 4.23-9 se ilustra la primera regla. Otras recomendaciones para diseño se en-
contrarán en otras secciones de esta obra relacionadas con piezas fundidas, forjadas y mol-
deadas.

FIG. 4.23-9 Efecto de la rebaba de fundición en la


facilidad para eliminarla, (a) Es difícil eliminar la
rebaba, (b) La costilla permite acceso a la rebaba
y tiende a dificultar la eliminación en un ligero
desplazamiento en las mitades del mode. (c) La
rebaba más fácil de eliminar.

Definir condiciones permisibles. El factor individual más importante para minimizar el costo del
rebabeado es saber qué condiciones se requieren en cada borde de la pieza. El segundo factor
en importancia es definir esas condiciones de modo que el personal de producción sepa qué
se permite. En la tabla 4.23-4 se describen los métodos que se pueden utilizar para definir
las rebabas o condiciones de los bordes que se permiten.
DISEÑO PARA ELIMINACIÓN ECONÓMICA DE REBABAS 4-271

TABLA 4.23-4 Métodos para definir una rebaba o condición de borde permisibles

Defínase en el plano, especificación de ingeniería de proceso (ingeniería de manufactura),


orden de producción u orden de trabajo para inspección.
Defínase con un memorando aclaratorio. Podría incluir bocetos,
fotografías, técnicas para medición, etc.
Defínanse con fotografías de condiciones aceptables e inaceptables.
Defínanse con el empleo de matrices comparadoras (a la matriz se le da un número de
herramienta o calibrador, o una ayuda visual o un número visible estándar).
Defínase con calibradores de pasa-no pasa. Si la rebaba ajusta en el calibrador, es aceptable.
Defínase mediante comentarios específicos respecto a la pericia requerida del operario.
Defínase con especificaciones especiales.
Defínase con frases como "Las rebabas o metal realzado adheridos con firmeza se permiten en
esta zona, siempre y cuando no las desaloje un gancho de 90° de una microherramienta.

Aunque con el biselado se produce una rebaba pequeña, suele ser menor que la que dejan
otros procesos; por tanto, el biselado puede ser todo el rebabeado requerido. Se deben utilizar
notas en los planos o un "estándar" de manufactura para mencionar si el biselado es o no
adecuado para rebabear. Cuando se requiere una incorporación suave, se debe especificar
como curvatura. Especifíquese también si las interrupciones (biseles) en las esquinas permiten
biseles o redondeado. Esto facilita al ingeniero de producción determinar si un proceso de
maquinado o de rebabeado producirá el borde requerido en la forma más económica. Un
bisel típico en una esquina es de 0.4 mm (1/64 in) por 45°. No se deben especificar radios
mayores de 0.50 mm (0.020 in) ni menores de 0.08 mm (0.003 in).
La dirección hacia la cual "mira" una rebaba es, a veces, más importante que su tamaño real.
En estos casos, se debe mencionar la orientación de la pieza en el plano. En piezas simétricas
roscadas, es útil para el fabricante que el diseñador señale el extremo de la pieza en donde se
puede empezar la rosca; con esto se elimina la necesidad de quitar las rebabas en ambos extremos.
Siempre se forman rebabas en la intersección de dos agujeros; si no se puede permitir una
rebaba en un agujero pero sí en el otro, hay que mencionarlo en el plano (Fig. 4.23-10). Si
se define dónde puede haber rebabas en las piezas formadas, no habrá necesidad de eliminarlas
en el material base.
En muchas piezas, el único requisito importante para el borde es eliminar todos los bordes
agudos. En este caso, es adecuado martillar las rebabas y desafilar los bordes.

Aquí es permisible siempre


y cuando no conste de
fragmentos sueltos

No se
permite
aquí

FIG. 4.23-10 Defínase el tamaño permisible de


la rebaba y su ubicación.
4-272 COMPONENTES MAQUINADOS

TABLA 4.23-5 Tolerancias recomendadaspara los procesos de eliminación de rebabas"

Lugar de pérdida Acabado


Pérdida de de material de superficie
Radio del borde, materiales, μm AA
Proces o rnm (in) mm (in) A B C μin AA)b

Barrilado 0.08-0.5 0-0.025 1.5-0.5


(0.003-0.020) (0-0.001) x (60-20)
Rebabeado 0.08-0.5 0-0.025 1.8-0.9
vibratorio (0.003-0.020) (0-0.001) x (70-35)
Barrilado 0.08-0.5 0-0.025 1.8-0.5
centrífugo (0.003-0.020) (0-0.001) x (70-20)
Rebabeado 0.08-0.5 0-0.025 1.8-0.5
con husillo (0.003-0.020) (0-0.001) x (70-20)
Rebabeado con chorro 0.08-0.25 0-0.05 0.8-1.3
de abrasivo (0.003-0.010) (0-0.002)' x (30-50)
Rebabeado con 0-0.13
chorro de agua (0-0.005) (p)0 (p) x
Rebabeado con abrasivo 0-0.13 0-0.013
en suspensión (0-0.005) (0-0.0005)d x
Rebabeado con flujo 0.025-0.5 0.025-0.13 1.8-0.5
de abrasivo (0.001-0.020) (0.001-0.005)" x (70-20)
Rebabeado 0-0.05 0-0.025 1.3-0.5
químico (0-0.002) (0-0.001) x (50-20)
Rebabeado 0-0.05 0-0.025 0.5-0.4
ultrasónico (0-0.002) (0-0.001) x (20-15)
Rebabeado 0.05-0.25 0.025-0.08
electroquímico (0.002-0.010) (0.001-0.003)' x
Rebabeado por 0-0.25 0.025-0.08 0.8-0.4
electropulido (0-0.010) (0.001-0.003) x (30-15)
Rebabeado por 0.05-0.5 1.5-1.3 (p)
energía térmica (0.002-0.020) 0 x (60-50)
Rebabeado con 0.08-0.5 0-0.013
cepillo motorizado (0.003-0.020) (0-0.0005) x
Lijado con banda 0.08-0.8 0.013-0.08 1.0-0.8
(0.003-0.030)' (0.0005-0.003) x (40-30)
Rebabeado 0.08-1.5
mecánico (0.003-0.060) x
Rebabeado 0.05-0.4
manual (0.002-0.015)*' x

a
Basadas en una rebaba de 0.08 mm (0.003 in) de espesor y 0.13 mm (0.005 in) de altura en acero.
Por lo general, las rebabas más delgadas se eliminan con mas rapidez. Los valores mostrados son típicos.
Los valores de pérdida de material son para el espesor o diámetro totales. El lugar de pérdida A implica
que la pérdida ocurre en las superficies externas, B implica que ocurre en todas las superficies y C que
ocurre sólo cerca del borde, (p) es el cálculo más aproximado.
b
Los valores son para antes y después de las mediciones en un ciclo de eliminación de rebabas.
c
Se supone que el abrasivo toca todas las superficies.
d
La pérdida de material ocurre sólo en las superficies sobre las cuales fluye el abrasivo.
e
Ocurre cierta corrosión adicional en algunas superficies.
f
El lijado con banda produce una rebaba pequeña, pero no curva.
g
Por lo general, se produce bisel con una rebaba pequeña.
DISEÑO PARA ELIMINACIÓN ECONÓMICA DE REBABAS 4-273

Factores dimensionales

Con casi todos los procesos de rebabeado se quita material de las superficies descubiertas al
mismo tiempo que las rebabas. Por tanto, ocurrirán cambios dimensionales con casi todos los
procesos de rebabeado. Estos cambios se pueden controlar con precisión si los tamaños de
rebabas son los mismos entre un lote y otro. Sin embargo, con vastos estudios de las carac-
terísticas de las rebabas se ha encontrado que varían mucho incluso en una pieza individual.
Por ello, es importante tener cierta tolerancia en las dimensiones y radios de los bordes de
la pieza para el rebabeado. Los valores de la tabla 4.23-5 son tolerancias realistas para el
rebabeado. En piezas de gran volumen o precisión, a menudo es posible establecer métodos
que minimicen los efectos secundarios indeseables y reduzcan las tolerancias señaladas en la
tabla.
Los datos de la tabla 4.23-5 se basan en la eliminación de una rebaba de 0.08 mm (0.003
in) de espesor en su base, lo cual es habitual. La parte floja o flexible de casi todas las rebabas
se puede eliminar en dos tiempos. Los datos de la tabla están basados en ciclos normales de
rebabeado. Se pueden lograr mejores acabados de superficies con muchos de estos procesos
si se alarga un poco el tiempo para acabado y se utilizan compuestos para pulir.
SECCIÓN 5

Piezas fundidas (coladas)

Capítulo 5.1 Piezas fundidas en moldes de arena 5-3


Capítulo 5.2 Otras fundiciones (coladas) 5-23
Capítulo 5.3 Fundición (colada) en molde con
revestimiento 5-39
Capítulo 5.4 Fundición a presión 5-49

5-1
CAPÍTULO 5.1

Piezas fundidas en moldes


de arena

Edward C. Zuppann
Meehanite Worldwide División
Meehanite Metal Corporation
White Plains, New York

Proceso 5-4
Moldeado con arena verde 5-4
Moldeado con arena seca 5-5
Moldeado con curado en frío 5-5
Fundición en molde de cascarón 5-5
Características usuales de las piezas fundidas en arena 5-5
Cantidades económicas para producción 5-6
Consideraciones y recomendaciones para diseño 5-7
Contracción 5-7
Línea divisoria 5-7
Conicidad 5-8
Firmeza de las piezas fundidas 5-9
Costillas y almas 5-10
Esquinas y ángulos 5-10
Espesor de pared 5-12
Cambios de sección 5-13
Paredes y secciones interiores 5-13
Agujeros de aligeramiento 5-14
Agujeros y cavidades 5-14
Protuberancias y caras planas 5-16
5-3
5-4 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

Corazones 5-16
Engranes, poleas y ruedas 5-17
Letreros y otros datos 5-17
Reducción del peso 5-18
Insertos de metales diferentes 5-18
Diseño para facilitar el maquinado 5-19
Exceso para maquinado 5-19
Recomendaciones para factores dimensionales
y tolerancias 5-22

Proceso

Para hacer piezas fundidas se empieza por hacer un modelo de la pieza que se va a fundir.
Luego, se hace un molde refractario con este modelo, el cual se saca del molde para volver a
utilizarlo; la cavidad que deja el modelo se llena con el metal fundido y cuando éste se solidifica,
tiene la forma de la pieza. En la figura 5.1-1 se ilustra en sección un molde tal como se vería
justamente después de haber vaciado el metal.

FIG. 5.1-1 Disposición usual del molde para una fundición en molde de arena.

El modelo suele ser de madera para producción en bajas cantidades, de aluminio para
cantidades medianas y de metales ferrosos duros para alta producción. La arena refractaria suele
ser una de alta pureza, de arena de sílice, arcilla de bentonita, aditivos orgánicos y agua. Para formar
la mezcla alrededor del modelo se apisona y comprime. Los moldes grandes se dejan secar hasta
cierto grado antes del vaciado. Después de compactar o endurecer el refractario con productos
químicos, se abre el molde en una ubicación divisoria determinada y se saca el modelo. A menudo,
las mitades del molde se hacen por separado con el empleo de una parte del modelo para cada
mitad. Se colocan componentes fuertes y precisos, hechos con arena, llamados corazones en la
cavidad del molde para producir agujeros y cavidades internas en la pieza fundida. Las dos mitades
del molde se unen entre sí por medio de pasadores y bujes (casquillos) de alineación. El metal se
vacía en la cavidad por una abertura que se hizo en el molde.

Moldeado con arena verde. En este proceso se utiliza una mezcla de refractario, húmeda, plástica,
que se pueda apisonar. Después de apisonar, sacar el modelo y hacer el acabado, se llena el molde,
que todavía está húmedo o "verde" con el metal fundido. En este proceso se puede utilizar
apisonado muy sencillo a mano para corridas cortas, pero suele estar mecanizado para cantidades
intermedias y ser automático para corridas grandes. Por lo general, el moldeo con arena verde es
el más económico y se puede utilizar para todas las piezas, excepto las de gran tamaño.
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA 5-5

Moldeado con arena seca. El proceso es similar al moldeado con arena verde, excepto que los
moldes se hornean o secan antes del vaciado. Se suele utilizar par? piezas muy grandes en que
el corazón y el metal pesan mucho.

Moldeado con curado en frío. En este proceso se aglutina la arena por acción química con
diversos aglutinantes orgánicos e inorgánicos, los cuales se incorporan en la arena inmediata-
mente antes de colocarla sobre el modelo. Se puede regular la rapidez del endurecimiento
químico. Se saca el modelo después del endurecimiento y el molde es casi igual que el
modelo. El moldeado con curado en frío se utiliza para todos los tamaños, pero mucho más
para piezas grandes. Con este proceso se pueden hacer corazones de todos los tamaños, pero
en especial los grandes. Los costos y la exactitud son mayores que con el moldeado con
arena verde.

Fundición en molde de cascarón. Para este proceso se reviste un modelo ferroso caliente con
arena mezclada con un plástico termofijo o termoestable; éste, cuando se calienta aglutina las
partículas de arena. En un momento predeterminado, se elimina cualquier arena que no esté
endurecida y queda un cascarón o cáscara de arena aglutinada sobre el modelo, la cual se debe
curar por completo. Después de endurecer, se expulsa el cascarón del modelo. Se acoplan y
adhieren dos mitades del molde de cascarón el cual, después, se puede llenar mientras está en
posición horizontal sin ningún material de apoyo o, si está vertical, con un respaldo de muni-
ciones con arena compactada. Este proceso es el más exacto de todos los de fundición en
arena y se suele utilizar para piezas pequeñas y complicadas, en las que es importante la
exactitud. Con este método también se pueden hacer corazones para todos los tipos de
moldeo si las cantidades o la necesidad de precisión son grandes.

Características 'usuales de las piezas fundidas en arena

Se pueden hacer piezas fundidas complejas mediante la fundición en moldes de arena, la cual
tiene ventajas particulares cuando se trata de formas complicadas y diferentes tamaños de
secciones. Las configuraciones complicadas con rebajos, ángulos entrantes y contornos com-
plejos, que serían muy difíciles de maquinar, se pueden lograr por fundición en moldes de
arena.
Otra ventaja de este método es que, con técnicas de análisis de esfuerzos, el diseñador
puede volver a evaluar el producto. Por lo general, se puede eliminar metal en las zonas de
bajo esfuerzo y agregarlo en las de alto esfuerzo con alteraciones sencillas en el modelo. Esto
ocurre en especial cuando se hacen prototipos y cuando se utilizan modelos de madera.
Los tamaños de las piezas fundidas en arena pueden variar desde 30 g (1 onza) hasta 200
toneladas o más. Sin embargo, las fundiciones se suelen especializar en cierta gama de tamaños.
El tamaño de la sección depende, en cierto grado, del metal.
Se puede vaciar casi con cualquier metal que se pueda fundir. En algunos materiales hay
limitaciones por la reacción del metal del molde. En Estados Unidos se funden alrededor de
15 millones de toneladas de metales en moldes de arena, de los cuales 55% es hierro gris, 15%
hierro dúctil, 15% acero, 7% hierro maleable, 3% aleaciones a base de cobre, 3% aluminio y,
el resto, otros metales.
Las piezas fundidas en molde de arena tienen superficies un tanto irregulares y granulares.
Se deben esperar variaciones dimensionales en las superficies tal como fueron fundidas y, por
lo general, se necesita maquinarlas si la pieza va a hacer contacto movible con otras o si se
van a instalar sellos. Casi todos los metales que se pueden fundir en molde de arena como el
hierro, aluminio, magnesio y latón, son de fácil maquinado.
Las piezas fundidas suelen ser estables, rígidas y fuertes por comparación con las hechas
con otros procesos. El hierro fundido tiene excelentes propiedades de amortiguación del sonido
y las vibraciones.
Estas piezas se emplean usualmente en bases, estructuras y otros componentes de máquinas
herramientas, carcasas de bombas, monobloques de motores de combustión interna, y cabezas
de cilindros, cajas de transmisión, preformas de engranes, cigüeñales, bielas y muchos otros
componentes de máquinas.
En las figuras 5.1-2 y 5.1-3 se ilustran piezas fundidas industriales comunes.
5-6 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

FIG. 5.1-2 Este múltiple para turbina es un ejemplo de la complejidad de las


piezas que se pueden producir por fundición en molde de arena. (Cortesía:
Meehanite Worldwide División of Meehanite Metal Corporation.)

FIG. 5.1-3 Cubierta de hierro fundido para una máquina. (Cortesía: Mee-
hanite Worldwide División of Meehanite Metal Corporation.)

Cantidades económicas para producción


Según sea el método utilizado para hacer el molde, las piezas fundidas en moldes de arena
pueden ofrecer producción económica con todas las cantidades. Los procesos utilizados para
hacer los moldes varían desde un simple apisonado a mano hasta los automáticos y también
hay ciertos tipos de equipo mecánico y semiautomático. Si sólo se requieren unas cuantas piezas,
una fundición con el mínimo de mecanización quizá pueda ofrecer el precio más bajo. Para
grandes cantidades, por ejemplo, para la industria automovilística, se necesitan sistemas total-
mente automatizados.
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA 5-7

El costo de una pieza fundida incluye la amortización de los costos del modelo, mano de
obra, metal y gastos fijos. Para corridas cortas, el modelo se puede hacer con madera a un
bajo costo.relativo, pero éste, cuando se divide entre unas cuantas piezas, puede ser muy alto
por unidad. Para producción en grandes cantidades, se requieren modelos metálicos más cos-
tosos que se puedan utilizar muchas veces; pero representarán costos más bajos cuando se
utilizan para muchas piezas.
Los trabajos pequeños y frecuentes requieren tiempo para preparación. Hacer una cuantas
piezas como prototipos puede costar hasta 10 veces más que la producción en cantidades con-
siderables. Los pedidos por cantidades grandes suelen tener un precio más bajo.
Una pieza grande de sección delgada siempre costará más por unidad de peso que una
fundida en un solo trozo. La diferencia puede ser hasta cuatro veces mayor.
Al solicitar cotizaciones para piezas fundidas, el diseñador debe calcular el peso con exact-
itud y será la base para las cotizaciones de todas las fundiciones, que deben cotizar precio por
pieza con una diferencia por el costo del metal entre el peso real y el estimado.

Consideraciones y recomendaciones para diseño


Casi cualquier configuración que se pueda diseñar, se puede hacer por fundición; el problema
es de orden económico. Una pequeña tolerancia en el diseño puede significar diferencias con-
siderables en los costos. Hay que consultar con la fundición al empezar el diseño, para facilitar
los cambios. Si el diseñador tiene diversas opciones, hay que comentarlas con el representante
de la fundición que, por lo general, puede determinar qué es lo más barato de producir. A
menudo, podrá sugerir cambios de escasa importancia para el diseño, pero pueden reducir el
costo o aumentar la confiabilidad.
Contracción. Un factor que influye en las piezas fundidas con moldes de arena o con otros
métodos es la contracción natural del metal cuando se enfría y solidifica. Además de reducir
las dimensiones de la pieza en comparación con el tamaño de la cavidad del molde, también
puede inducir esfuerzos y deformación. La cantidad de contracción varía según el metal, pero
es predecible y se puede compensar si se hacen los modelos un poco más grandes. En la Tabla
5.1-1 aparece la contracción normal para los metales que se funden en arena.

TABLA 5.1-1 Tolerancia de contracción para


metales que se suelen fundir en moldes de arena
Metal %

Hierro fundido gris 0.83-1.3


Hierro fundido blanco 2.1
Hierro fundido maleable 0.78-1.0
Aleaciones de aluminio 1.3
Aleaciones de magnesio 1.3
Latón amarillo 1.3-1.6
Bronce de cañón 1.0-1.6
Bronce fosforado 1.0-1.6
Aluminio-bronce 2.1
Manganeso-bronce 2.1
Acero de hogar abierto 1.6
Acero eléctrico 2.1
Acero al alto maganeso 2.6

Línea divisoria. Es una línea continua alrededor de una pieza que separa las dos mitades del
molde. Resulta más económico y preciso si la línea divisoria puede estar plana (Fig. 5.1-4). Las
líneas sinuosas suelen dar por resultado que se logren menos piezas por cada molde, modelos
más costosos, menos exactitud, más dificultad para corregir defectos, más desperdicio y la ne-
5-8 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

El diseño modificado
de la protuberancia
permitió ubicación más
sencilla de la línea
divisoria y sin rebajo

FIG. 5.1-5 La eliminación de un rebajo en esta pieza fundida permitió el empleo


de un molde estándar y una ubicación más adecuada de la línea divisoria.

cesidad de tener operarios especializados, todo lo cual aumenta los costos. Cuanto mayor sea la
sinuosidad o contorno, mayores serán los problemas y los costos.
En la figura 5.l-5 se ilustra un ejemplo de cómo el diseñador pudo modificar una pieza
para eliminar un rebajo. Esto permitió el empleo de un modelo más sencillo con la línea
divisoria en coincidencia con una parte plana de la pieza en lugar de transversal a su centro.
También.se pudo utilizar una caja de moldeo más plana y económica.
Conicidad. Debe ser fácil sacar todos los modelos de la arena débil y frágil del molde; para
facilitarlo, el modelo debe tener cierta cantidad de conicidad o salida. Cuando hay poca o
ninguna conicidad, el modelo desgarra el molde en vez de que se pueda deslizar hacia afuera
con suavidad (Fig. 5.1-6). Las piezas que no tienen conicidad o con rebajos sólo se pueden
hacer si se incluyen en el molde corazones adicionales, hechos por separado, con costo adicional.
La cantidad necesaria de conicidad está en relación con el método para moldeado y la
extracción, el material, el grado de precisión y la tersura de superficie del modelo. Para trabajo
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA 6-9

FIG. 5.1-6 a) Desprendimiento deficiente del molde cuando no se


incluye la conicidad, b) Una conicidad amplia permite desprender
con facilidad y seguridad.

TABLA 5.1-2 Ángulos de conicidad para superficies externas de piezas moldeadas con arena*

Material del modelo

Madera Aluminio Ferroso

Grado de calidad del modelo

Método de apisonado Normal Alta Normal Alta Normal Alta

A m an o 5o 3o 4o 3o
Opresor 3o 2o 3o 2o
Automático .. 2o Io 1%° %"
Molde cascarón .. .. .. .. Io %"
Curado en frío 3o 2o 2° Io
*La conicidad en las superficies externas debe ser el doble que en las externas.

de alta producción, al mecanismo de extracción, que es muy preciso, permite extraer un modelo
de alta calidad aunque tenga poca conicidad.
Cuanto menor sea la conicidad, mayor es la calidad requerida en el modelo y más alto será
el costo. Para gran producción, el costo adicional del modelo se puede compensar con el ahorro
de metal. En la Tabla 5.1-2 se presentan los ángulos de conicidad recomendados para piezas
y modelos para fundición con arena en diversas condiciones.

Firmeza de las piezas fundidas. En casi todos los metales que se funden, hay que tener en
cuenta la contracción por solidificación, la cual puede dejar un vacío en el último lugar que se
solidifica. Cerca de ese lugar y por lo general en una sección gruesa, el fundidor agrega un
respiradero o depósito destinado a contener metal más caliente que el de la pieza. El respira-
dero suministra metal a la pieza durante la solidificación y evita que se forme el hueco final.
Después, se quita el respiradero y se tiene una pieza fundida maciza.
Si el ingeniero tiene en cuenta los respiraderos en el diseño original, será más fácil producir
la pieza, a la vez que disminuirán los rechazos y los costos. Los respiraderos se colocan en la
sección más gruesa y todas las secciones circundantes deben ser más delgadas. Las secciones
más delgadas son las más lejanas del respiradero y son las primeras que se solidifican. La
solidificación avanza hacia la sección gruesa y, luego, hasta el respiradero. El diseñador debe
visualizar el sentido de la solidificación y hacer las conicidades necesarias para tener la segu-
ridad de que la solidificación avanza hacia los respiraderos y se minimiza la posibilidad de que
queden huecos. En la figura 5.1-7 se ilustran los métodos correcto e incorrecto.
5-10 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

FIG. 5.1-7 Diseños correctos e incorrectos de lá pieza de fundición y ubicación


de los respiraderos para facilitar el llenado del molde sin dejar huecos.

Cuando el espesor de las paredes no se puede graduar con respecto a la ubicación de los
respiraderos, la solución es tener paredes de espesor uniforme y que el operario controle la
gradiente térmica con el flujo del metal.

Costillas y almas. Son eficaces, para dar mayor


rigidez en un componente con un aumento mí-
nimo en el peso. En la figura 5.1-8 se ilustran
las proporciones deseables para las costillas de
refuerzo. Las secciones más gruesas en donde
las costillas cruzan el resto de la pieza pueden
producir contracción por puntos calientes.
El número de costillas que se cruzan en un
punto debe ser mínimo para evitar los efectos
de los puntos calientes (Fig. 5.1-9). Cuando es
necesario que cierto número de costillas u otro
elemento se reúnan en un punto, un corazón en
FIG. 5.1-8 Diseño incorrecto y correcto de la intersección acelerará la solidificación. Esto
costillas para fundición. evitará huecos por contracción, debilidad es-
tructural y deformaciones. Es preferible utilizar
un alma circular para conectar las costillas, con lo que se evita emplear un corazón. Estas opciones
se ilustran en la figura 5.1-10.

Esquinas y ángulos. Los puntos calientes son la causa más común de defectos en las piezas
fundidas. Producen zonas débiles y puntos de alto esfuerzo; este problema tiene múltiples
aspectos.
El crecimiento de cristales del metal en solidificación avanza de la superficie hacia el interior.
Las esquinas externas irradian el calor en dos sentidos y se enfrían con rapidez. Las esquinas
internas calientan la arena que hay en ellas en dos sentidos y producen un punto caliente que
demora la solidificación. Cuando se redondean las esquinas de todos los tipos, se evita debilidad
estructural localizada (Fig. 5.1-11). En redondeo de las esquinas internas disminuye la severidad
del punto caliente y aminora la concentración de esfuerzos. Sin embargo, si hay demasiado
redondeo, se producirá un defecto por contracción en una esquina. Es preferible redondear el
interior y el exterior de la esquina y utilizar el mismo centro para los radios.
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA 5-11

FIG. 5.1-9 Redúzcase el número de costillas de refuerzo que se cruzan en un punto para dis-
minuir el espesor necesario en la intersección, para evitar huecos en ella.

FIG. 5.1-10 Opciones de diseño para evitar huecos por puntos calientes en las inter-
secciones de costillas y paredes de la pieza.

FIG. 5.1-11 Las esquinas agudas produce en-


friamiento disparejo y esfuerzos integrados;
las esquinas redondeadas permiten enfria-
miento uniforme con muchos menos esfuer-
zos. Se logran mejores resultados con esquinas
redondeadas que mantengan un espesor uni-
forme de la pared.
5-12 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

Esquina
aguda
Deficiente

Hueco
Corazón. Muchas
veces no es econó-
micamente factible

Estos son algo mejores

FIG. 5.1-12 Diseño incorrecto y correcto de uniones en T en pie-


zas de fundición.

En una sección en T (Fig. 5.1-12), un contorno cóncavo frente al elemento que cruza mi-
nimiza la contracción, con lo cual se pueden emplear radios internos más grandes para reducir
al mínimo la concentración de esfuerzos y los puntos calientes. Dos contornos cóncavos uno
en cada lado de la pierna central, también son eficaces.
El último recurso para eliminar la zona de contracción es agregar un corazón, hecho por
separado, en la intersección. Sin embargo, en piezas que deben tener "calidad radiográfica",
el costo y los problemas no lo justifican.
Cuando los huecos son mínimos, se concen-
tran en una zona de casi cero esfuerzo y no
tienen importancia.
Cuanto más agudo sea el ángulo, mayor es
el problema, porque aumentan los efectos de
la zona de enfriamiento rápido y de los puntos
calientes. En la figura 5.1-13 se ilustra el efec-
to de enfriamiento. La intersección de las dos
paredes de una pieza fundida, si es posible,
FIG. 5.1-13 Las esquinas y ángulos agudos debe estar en ángulo recto para que la con
producen zonas de enfriamiento disparejo y centración de calor sea mínima, como se ilus-
se deben evitar. tta en la figura 5.1-14.
Espesor de pared. En la Tabla 5.1-3 se presentan
los espesores mínimos de pared, económicos para diversos metales. En general, los problemas
empeoran si las secciones tienen un espesor de menos de 6 mm (}U in) en todos los metales. A
menudo es más barato aumentar el tamaño de la sección que pagar el costo adicional requerido
por las pérdidas por desperdicio en la fundición. Cuanto más lejos deba fluir el metal en el molde,
tanto más gruesa debe ser la sección. Por tanto, hay un límite en los ahorros que se pueden lograr
con la reducción del peso de una pieza. Las secciones gruesas también pueden ocasionar proble-
mas, en especial si están aisladas, como se describió.
Es preferible que las secciones y paredes tengan el espesor más uniforme que sea posible.
Esto evita problemas por huecos y porosidades en las secciones gruesas y que haya más es-
fuerzos o deformación por el enfriamiento disparejo. En la figura 5.1-15 se ilustra un ejemplo
usual.
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA 5-13

Puntos calientes
Incorrecto: puntos calientes Correcto: enfriamiento
mas uniforme

FIG. 5.1-14 La intersección de dos paredes de una pieza fundida


debe estar en ángulo recto para evitar puntos calientes en las
esquinas agudas.

TABLA 5.1-3 Espesor de sección mínimo económico para piezas fundidas en arena verde*

Longitud de la sección Hasta 300 mm (12 in) Hasta 1.2 m (6 ft) Hasta 3.6 m (12 ft)

Aluminio 3-5 mm ( 1 /8 - 3 /16 in) 8 mm ( 5 /16 in) 16 mm ( 5 /8 in)


Latón y bronce 2.4-3 mm (3 /32 -1 /8 8 mm ( 5 /16 in) 16 mm ( 5 /8 in)
in)
Hierro dúctil 5 mm ( 3 /16 in) 13 mm ( 1 /2 in) 19 mm ( 3 /4 in)
Hierro gris, baja resistencia 3 mm ( 1 /8 in)
Hierro gris, resistencia a la 4 mm ( 5 /32 in) 10 mm ( 3 /8 in )
tracción 138 MPa
(20 000psi)
Hierro gris, resistencia a la 5 mm ( 3 /16 in) 10 mm ( 3 /8 in) 19 mm ( 3 /4 in)
tracción 207 MPa
(30000psi)
Hierro gris, resistencia a la 6 mm ( 1 /4 in) 13 mm ( 1 /2 in) 25 mm (1 in)
tracción 276 MPa
(40 000psi)
Hierro gris, resistencia a la 10 mm ( 3 /8 in) 16 mm ( 5 /8 in) 25 mm (1 in)
tracción 345 MPa
(50000psi)
Aleaciones de magnesio 4 mm (5 /32 in) 8 mm ( 5 /16 in) 16 mm ( 5 /8 in)
Hierro maleable 3 mm ( 1 /8 in) 6 mm ( 1 /4 in)
Acero 8 mm ( 5 /16 in) 13 mm ( 1 /2 in) 25 mm (1 in)
Hierro blanco 3 mm (1 /8 in) 13 mm ( 1 /2 in) 19 mm ( 3 /4 in)
*Las paredes delgadas son económicas para piezas moldeadas con cascarón, arena seca o por curado
en frío. Algunos diseños de piezas fundidas se presentan para paredes delgadas sin problemas.

Cambios de sección. Hay que evitar los cambios bruscos en la sección. Son preferibles los
bordes y los ahusamientos a los escalones pronunciados. Por lo general, hay que evitar una
diferencia mayor de 2:1 en el espesor relativo de secciones contiguas. Si es inevitable un cambio
en sección de más de 2:1 el diseñador tiene dos opciones; 1) diseñar la sección como si fueran
dos piezas separadas que se van a atornillar más tarde. 2) Utilizar una configuración de cuña
(cuneiforme) entre las secciones desiguales. El ahusamiento de la zona en forma de cuña no
debe exceder de 1:4. Esto se ilustra en la figura 5.1-16.

Paredes y secciones interiores. Estas paredes y secciones deben ser 20% más delgadas que los
elementos externos porque se enfrían con más lentitud que éstos. Con ello se reducen los
esfuerzos térmicos, residuales y los cambios metalúrgicos (Fig. 5.1-17).
5-14 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

FIG. 5.1-15 Si se mantiene uniforme el espesor de las paredes se logran piezas más
firmes, porque las secciones gruesas son más susceptibles a la porosidad interna.

Agujeros de aligeramiento. Para reducir el pe-


so en zonas de bajo esfuerzo, se pueden incluir
agujeros para aligeramiento, aunque pueden
producir aumento en el esfuerzo si tienen es-
quinas agudas.

Agujeros y cavidades. La inclusión de agujeros


que atraviesan por completo y cavidades en las
piezas fundidas en molde de arena es sencilla y
económica. Si están ubicados para hacerlos con
el molde en vez de emplear un corazón adicio-
nal, reducen el costo de la pieza porque sirven
para ahorrar material.
El corazón de arena verde es muy débil y
se romperá si lo toca el modelo durante la ex-
tracción. Por ello, la regla general es que la
conicidad en el interior de una cavidad debe
ser el doble que en las superficies externas cir-
cundantes; éstas actúan como guía al extraer
FIG. 5.1-16 Reglas de diseño para zonas en el modelo. Otra regla es que la profundidad
donde debe cambiar el espesor de sección. del agujero o cavidad no debe ser más de 1.5

FIG. 5.1-17 Las paredes internas deben ser 20% más


delgadas que las externas porque se enfrían con ma-
yor lentitud.
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA 5-15

FIG. 5.1-18 Reglas de diseño para las propor- FIG. 5.1-19 Los agujeros de menos de 19 mm
dones correctas de agujeros o cavidades rectan- ( ¾ in) de diámetro son mejores y más baratos
guiares en piezas de fundición: P ≤ 1 ½ W en si se taladran después de fundir,
semicaja inferior; P ≤ W en semicaja superior

veces mayor que su dimensión más estrecha si está en la semicaja inferior del molde; esta
profundidad no debe ser mayor que la dimensión más estrecha si el agujero o cavidad está en
la semicaja superior del molde, como se ilustra en la figura 5.1-18.
Por lo general, no es económico moldear agujeros pequeños. Suele ser más barato y satis-
factorio taladrarlos. El punto de equilibrio es entre 13 y 25 mm ( ½ y 1 in) de diámetro. Se

FIG. 5.1-20 Cuando hay un agujero en una sección muy esforzada, póngase
más metal alrededor del agujero para reforzarlo.

FIG. 5.1-21 Sugerencias de diseño para minimi-


zar el espesor del material en las protuberancias.
5-16 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

puede fundir una depresión de guía para taladrar a mano libre si se requiere (Fig. 5.1-19).
Con moldes de cascarón se pueden formar cavidades con más profundidad que anchura, si
los modelos y equipo son de alta calidad. Esto puede justificar el proceso de moldeado con
cascarón, que es más costoso.
Por lo general, los agujeros aumentan los esfuerzos y deben tener material adicional alre-
dedor de ellos para compensarlo. El metal debe estar incorporado con cuidado para reducir
al mínimo los puntos calientes y esquinas que aumenten los esfuerzos (Fig. 5.1-120).
Protuberancias y caras planas. Estas pequeñas superficies salientes se necesitan para disminuir
el maquinado de superficies. Si son demasiado grandes pueden producir huecos y puntos ca-

FIG. 5.1-22 Elimínense los rebajos para reducir al mínimo el empleo de


corazones.

lientes. Por tanto, las protuberancias, caras


piar as y orejas deben ser mínimas. En la fi-
gura 5.1-21 se ilustran las sugerencias para re-
ducir el espesor del material.
Corazones. Los corazones están sujetos al ca-
lor y a altas presiones flotantes. Su aglutinante
orgánico se desintegra y desprende gases a los
cuales hay que darles respiración para evitar
burbujas en el metal. La arena suelta se debe
poder eliminar con métodos de limpieza. Lo
más importante es que los corazones son cos-
tosos para hacerlos, manejarlos, colocarlos en
FIG. 5.l-23 Hay que evitar los agujeros mol- el molde y limpiarlos más tarde. Por ello, si
deados pequeños porque es costoso sacar el es posible, se deben eliminar. En la figura 5.1-
material del corazón después de fundir. 22 se ilustran algunas opciones económicas.
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA 5-17

FIG. 5.1-24 Los rebajos externos requieren a menudo el empleo de corazones


separados en el molde. Se ilustran tres piezas que se rediseñaron para eliminar
la necesidad de esos corazones sin menoscabo de la función de la pieza.

Los corazones pequeños en secciones gruesas son muy difíciles de sacar. Si se necesitan
agujeros redondos pequeños, casi siempre es más barato y económico taladrarlos. El corazón
debe tener un diámetro cuando menos igual al espesor de la pared circundante y, de prefe-
rencia, el doble o más que ella (Fig. 5.1-23)
Para las protuberancias y rebajos laterales se suele requerir el empleo de corazones como
parte del molde. Como los corazones aumentan mucho el costo de las piezas fundidas, le
corresponde al diseñador eliminar protube-
rancias y rebajos en el diseño. En la figura 5.1-
24 se ilustran algunos componentes en los cua-
les se hizo.
Los corazones internos requieren elimina-
ción adecuada de los gases que se desprenden
cuando el metal fundido hace contacto con el
corazón. En la figura 5.1-25 se ilustran los agu-
jeros de respiración ("venteo") agregados en
una pieza particular para este propósito y para
facilitar la eliminación de la arena del corazón. FIG 5.1-25 Las cavidades internas en las pie-
zas pueden requerir agujeros de respiración
Engranes, poleas y ruedas. A menudo se dise- con corazón Para que los gases liberados al
ñan mal estos objetos, en apariencia tan sen- colar se escapen y para facilitar la limpieza
cilios. Los esfuerzos residuales de fundición después de fundir,
pueden reducir su resistencia en forma con-
siderable y ocasionar roturas prematuras. Para minimizar los esfuerzos se debe establecer un
equilibrio entre el tamaño de la llanta, los rayos y el cubo (Fig. 5.1-26). También es deseable
tener número impar de rayos. Los rayos curvos (Fig. 5.1-27) disipan los esfuerzos adicionales.
Las ruedas de centro sólido pueden tener superficies cóncavas que reducen los esfuerzos; en
este caso, hay que evitar las variaciones excesivas en la sección (Fig. 5.1-28).
Letreros y otros datos. Cualesquiera letreros o inscripciones deben estar paralelos con el plano
de la línea divisoria para poder sacar las cavidades del molde para las letras. Si están en
5-18 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

FIG. 5.1-26 Proporciones correctas e incorrectas de los componentes de poleas y preformas de


engranes.

FIG. 5.1-27 Un número de rayos curvos en la FIG. 5.1-28 Los centros sólidos curvados, in-
rueda ayuda a disipar los esfuerzos de fundi- corporados con cuidado, también disipan los
ción. esfuerzos de fundición en ruedas, poleas y
preformas de engranes.

cualquier otro lugar, las letras necesitarán un corazón costoso.


Si necesita lugar en la pieza fundida para datos como el número de pieza, fecha de fundición,
marcas de la fundición, número de la cavidad, número de serie, etc. Deben estar en un lugar
en donde no interfieran con el maquinado. Pueden estar embutidas o realzadas en la superficie.

Reducción del peso. Se logran economías en la producción cuando, sin menoscabo de la función
de la pieza, se reduce lo más posible su peso. Una ventaja de la fundición con molde de arena
es que en la etapa de prototipo se utilizan modelos de madera que se pueden modificar con
facilidad. La información acerca de las zonas con alto y bajo esfuerzo se puede obtener con el
análisis de esfuerzo de la pieza fundida prototipo; se puede quitar metal de las zonas de bajo
esfuerzo y agregarlo en las más esforzadas, mediante un cambio poco costoso en el modelo,
que a menudo es de cera. Se pueden encontrar muchos ejemplos para reducir el peso entre
20 y 50% y aumentar la resistencia entre 50 y 100% con este método (Fig. 5.1-29).

Insertos de metales diferentes. En ocasiones es deseable incluir una sección de un metal dife-
rente, más duro o más blando que el metal base, en una pieza fundida, cosa que se puede
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA 5-19

FIG. 5.1-29 Se redujo el costo de la cabeza de un ariete


hidráulico al rediseflarla para utilizar menos material.

FIG. 5.1-30 Un inserto de hierro fundido como superficie de desgaste en


un tambor de aluminio fundido para frenos de aviones.

hacer y ahorrará dinero. Un ejemplo es el tambor de freno, de aluminio fundido, para un avión
(Fig. 5.1-30), que tiene una superficie de fricción o desgaste que es un inserto de hierro fundido.
Se pueden utilizar diversas combinaciones de metales; casi todos se fijan en la pieza fundida
por ajuste mecánico y no por fusión. Los insertos deben tener salientes para impedir movi-
miento de rotación o laterales y no suelen ser herméticos a la presión, salvo que se sellen
después de fundir la pieza.

Diseño para facilitar el maquinado. Las piezas fundidas diseñadas con ángulos o bordes agudos
ocasionan muchos problemas para el maquinado. Esto se debe al enfriamiento más rápido de la
sección de la esquina en la unión y se acentúa cuando hay una aleta o rebaba de fundición.
Si se redondean los bordes y esquinas lo suficiente para evitar el endurecimiento superficial,
se evitan el riesgo de esquinas o bordes duros y muchos problemas con el maquinado. Si se aplica
este método, la línea divisoria debe permitir redondear todas las esquinas y bordes (Fig. 5.1-31).

Excesopara maquinado. Se debe calcular más material en las superficies que se van a maquinar;
con ello se tienen en cuenta las variaciones en las dimensiones y la superficie en la pieza cuando

FIG. 5.1-31 Evítense las esquinas agudas y las aletas en las zonas
que se van a maquinar después de fundir.
5-20 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

TABLA 5.1-4 Tolerancias para maquinado, cada lado

Tolerancia, mm (in)

Tamaño de la pieza fundida, mm (in)* Semicaja inferior Superficie de


v
y lados semicaja superior
Hierro gris Hasta 150 (hasta 6) 2.3 (3 /32 ) 3 (1 /8 )
150-300 (6-12) 3 (1 /8 ) 4 ( 5 /32 )
300-600 (12-24) 5 ( 3 /16) 6 (1 / 4 )
600-900(24-36) 6 (1 /4 ) 8 (5 /16 )
900-1500 (36-60) 8 ( 5 /16 ) 10 (3 /8 )
1500-2100 (60-84) 10 ( 3 /8 ) 13 (1 /2 )
2100-3000 (84-120) 11 (7 /16 ) 16 (5 /8 )
Acero fundido Hasta 150 (hasta 6) 3 (1 /8 ) 6 (1 /4 )
150-300 (6-12) 5 (3 /16 ) 6 (1 / 4 )
300-600 (12-24) 6 (1 /4 ) 8 (5 /16 )
600-900 (24-36) 8 (5 /16 ) 10 (3 /8 )
900-1500 (36-60) 10 (3 /8 ) 13 (1 /2 )
1500-2100 (60-84) 11 (7 /16 ) 14 (9 /16 )
2100-3000 (84-120) 13 (1 /2 ) 19 (3 /4 )
Hierro maleable Hasta 75 (hasta 3) 1.5 (1 /16 ) 2.3 (3 /32 )
75-300 (3-12) 2.3 (3 /32 ) 3 (1 /8 )
300-450 (12-18) 3 (1 /8 ) 4 (5 /32 )
450-600 (18-24) 4 (5 /32 ) 5 (3 /16 )

Hierro dúctil Hasta 150 (hasta 6) 2.3 (3 /32 ) 6 (1 /4 )


150-300 (6-12) 3 (1 /8 ) 10 (3 /8 )
300-600 (12-24) 5 (3 /16 ) 19 (3 /4 )
600-900 (24-36) 6 (¼ ) 19 (3 /4 )
900-1500 (36-60) 8 (5 /16 ) 25 (1)
1500-2100 (60-84) 10 (3 /8 ) 28 (11 /8 )
2100-3000 (84-120) 11 (7 /16 ) 32 (1¼ )
Metales no ferrosos Hasta 150 (hasta 6) 1.6 (1 /16 ) 2.3 (3 /32)
150-300 (6-12) 2.3 (3 /32 ) 3 (1 /8 )
300-600 (12-24) 3 (1 /8 ) 4 ( 3 /32 )
600-900 (24-36) 4 (3 /32 ) 5 (3 /16 )

•Tamaño de la pieza fundida significa su longitud total y no la longitud de una medida particular.

TABLA 5.1-5 Tolerancia para maquinar cilindros;


maquinado del interior del cilindro*

Gama de tolerancia; total


Diámetro, mm (in) para ambos lados, mm (in)

0-25 (0-1) 3-4.5 (0.12-0.18)


25-100 (1-4) 3-5 (0.12-0.20)
100-200 (4-8) 4.5-6 (0.18-0.24)
200-300 (8-12) 5-8 (0.20-0.32)
300-600 (12-24) 6-10 (0.24-0.40)

NOTA: Es sólo una guía aproximada.


*Cuando el lugar en que se maquina no es la pared del cilindro,
se puede necesitar metal adicional para compensar la tolerancia
permitida entre los puntos de guía y la pared del cilindro.
PIEZAS FUNDIDAS EN MOLDES DE ARENA 6-21

TABLA 5.1-6 Tolerancias típicas para piezas fundidas con arena verde y con arenisca*

Ubicación Dimensión Tolerancia

Un lado de la línea divisoria 0-25 mm (0-1 in) ±0.6 mm (±0.023 in)


25-75 mm (1-3 in) ±0.8 mm (±0.030 in)
75-150 mm (3-6 in) ± 1.2 mm (± 0.045 in)
150-230 mm (6-9 in) ± 1.5 mm (± 0.060 in)
230-300 mm (9-12 in) ± 2.3 mm (± 0.090 in)
300-400 mm (12-16 in) ± 2.6 mm (± 0.102 in)
400-500 mm (16-20 in) ± 2.9 mm (± 0.114 in)
500-600 mm (20-24 in) ± 3.2 mm (± 0.125 in)
600-760 mm (24-30 in) ± 3.5 mm (± 0.138 in)
760-900 mm (30-36 in) ± 3.8 mm (± 0.150 in)

Zona en la línea divisoria

Tolerancia adicional para 6-65 cm2 (1-10 in2) ± 0.5 mm (±0.020 in)
dimensiones a través 65-320 cm2 (10-50 in2) ± 0.9 mm (± 0.035 in)
de la línea divisoria 320-650 cm2 (50-100 in2) ± 1.0 mm (+ 0.040 in)
(se debe sumar a la que 650-1600 cm2 (100-250 in2) ± 1.3 mm (± 0.050 in)
aparece arrriba) 1600-4000 cm2 (250-600 in2) ± 1.5 mm (+ 0.060 in)
4000-6500 cm2 (600-1000 in2)† ± 2.0 mm (± 0.080 jn)
Dimensión

Entre dos corazones 0-75 mm (0-3 in) ± 0.8 mm (± 0.030 in)


75-150 mm (3-6 in) ± 1.5 mm (± 0.060 in)
150-230 mm (6-9 in) ±2.3 mm (± 0.090 in)
230-600 mm (9-24 in) ± 3.0 mm (± 0.120 in)
600-150Omm (24-60in) ±4.5 mm (±0.180 in)
Más de 1 500 mm (más de 60 in) ±6.3 mm (± 0.250 in)

Corazones: cascarón, 0-25 mm (0-1 in) ±0.15 mm (±0.006 in)


caja caliente, 25-50 mm (1-2 in) ±0.30 mm (±0.012 in)
curado en frío 50-75 mm (2-3 in) ±0.45 mm (±0.018 in)
(un lado de la caja 75-150 mm (3-6 in) ± 0.75 mm (± 0.030 in)
del corazón) ǂ 150-230 mm (6-9 in) ± 1.0 mm (± 0.040 in)
230-300 mm (9-12 in) ± 1.3 mm (± 0.050 in)
Más de 300 mm (más de 12 in) ±1.3 mm más 0.2%
(± 0.050 in más
0.2%)

Desplazamiento de moldeo 0-200 mm (0-8 in) ± 2 mm (± 0.080 in)


o corazón; la dimensión A 200-450 mm (8-18 in) ± 3 mm (± 0.120 in)
más grande de la pieza es 450-900 mm (18-36 in) ± 5 mm (+ 0.190 in)
mayor que la B más pequeña 900-1500 mm (36-90 in) ± 6 mm (± 0.250 in)
5-22 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

TABLA 5.1-6 Tolerancias típicas para piezas fundidas con arena y con arenisca*
(Continúa)

Ángulos de conicidad
Exteriores 1-3° ± ½ °
Semicaj a supe rior 3-7° ± ½ °
Semicaj a inferi or 2-6° ± ½ °
Corazones de arenisca 2-5° ± ¼ °
Corazones de cascarón ½ -3° ± ¼ °

Espesor de pared 3 mm (!4 in) ± 15%


4-14 mm (%2-'Á, in) ±12 ½ %
15-25 mm (%-l in) ± 10%

•Esta tabla es principalmente para hierro gris, pero se aplica a otros metales. En las piezas de
aluminio se deben poder mantener valores 33% más pequeños; las aleaciones de acero y cobre suelen
necesitar valores 50% mayores. Los moldes hechos por curado en frío pueden mantener tolerancias más
precisas, hasta en un 50% que las tolerancias en un lado de la línea divisoria. Sin embargo, requieren
más tolerancia a través de la línea divisoria.
†Para más de 900 mm, agréguense 0.2% (para más de 36 in, agréguense 0.002 in/in)
ǂ Agré guense ± 0.44 mm (± 0.015 in) a estos valores si la dimensión es a través de la línea
divisoria de la caja del núcleo; también se aplica en moldes para estos procesos.

sea fundida. La cantidad de material adicional depende del tamaño de la superficie que se va
a maquinar y, en cierto grado, del método para maquinado y de la exactitud final requerida.
Si sólo se desea lograr planicidad y algunas zonas sin maquinar no son problema, se requiere
un mínimo de metal adicional. Si se necesita una superficie maquinada por completo y sin
imperfecciones, hay que eliminar más metal. Las tolerancias normales para maquinado se presen-
tan en la Tabla 5.1-4.
La contracción de fundición diametral de un agujero es menos predecible que para otras
dimensiones. Por ello, es difícil hacer recomendaciones generales de tolerancias de maquinado
para diámetros interiores de cilindros. Cuantos más agujeros haya que maquinar en cada pieza,
tantas más variables habrá y se deberá calcular más material. Cuanto más grande sea la pieza,
más impredecible será su tamaño y, por ello, también se deja más material. En la Tabla 5.1-5
se presentan las tolerancias recomendadas para maquinar diámetros interiores de cilindros.

Recomendaciones para factores dimensionales y tolerancias


Muchos factores influyen en la diferencia entre el tamaño de una pieza fundida y las dimen-
siones especificadas. Esto incluye las diferencias en métodos, equipo, metal y arena entre un
taller de fundición y otro, de un lote a otro lote, variaciones en la temperatura del metal,
tiempo y condiciones para enfriamiento y diferencias en la dureza del molde, inexactitudes
en el modelo, variaciones en la contracción, esfuerzos internos y muchos más."Debido al efecto
de estos factores en la producción normal, es aconsejable no especificar tolerancias más pre-
cisas que las absolutamente necesarias. l.as tolerancias muy precisas requieren modelos muy
exactos, un programa de verificación estadística, modificación del modelo y, a menudo, ins-
pección del 100% de las piezas y el rechazo de algunas de ellas. A la larga, el comprador
es quien lo va a pagar.
Cuando las dimensiones de las piezas fundidas son en pulgadas, el método general es es-
pecificar las dimensiones que no son críticas o nominales en fracciones de pulgadas o con uno
o dos decimales. A las dimensiones críticas se les asignan tres decimales para la tolerancia.
En la Tabla 5.1-6 se presentan las tolerancias recomendadas, que son para condiciones
promedio. Para condiciones específicas, se pueden reducir los límites.
CAPÍTULO 5.2

Otras fundiciones (coladas)

B. W. Niebel
Profesor Emérito de Ingeniería Industrial
The Pennsylvania State Univesity
University Parle, Pennsylvania

Fundición en molde permanente 5-24


Proceso 5-24
Fundición en molde permanente a baja presión 5-24
Características y aplicaciones usuales 5-25
Cantidades económicas para producción 5-25
Materiales adecuados 5-26
Recomendaciones para diseño 5-26
Agujeros 5-27
Conicidad 5-27
Filetes y radios 5-27
Espesor de pared 5-27
Costillas 5-27
Insertos 5-27
Marcas 5-27
Línea divisoria 5-27
Variaciones en el espesor de pared 5-27
Exceso para maquinado 5-27
Tolerancias recomendadas 5-27
Fundición por centrifugación 5-31
Proceso 5-31
Aplicaciones usuales 5-32
Cantidades económicas para producción 5-32
Consideraciones para el diseño 5-33
Materiales adecuados 5-33
Tolerancias recomendadas 5-33
Fundición en molde de yeso 5-33
Proceso 5-33
Características usuales 5-34
Cantidades económicas para producción 5-34
Consideraciones generales para diseño 5-35
5-23
5-24 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

Materiales adecuados 5-35


Recomendaciones detalladas para el diseño 5-35
Espesor de pared 5-35
Insertos 5-35
Marcas 5-35
Conicidad 5-36
Agujeros 5-36
Exceso para maquinado 5-36
Tolerancias recomendadas 5-36
Fundición en molde de cerámica 5-36
Proceso 5-36
Aplicaciones usuales 5-37
Cantidades económicas para producción 5-37
Consideraciones generales para diseño 5-37
Materiales adecuados 5-37
Tolerancias recomendadas 5-37

FUNDICIÓN EN MOLDE PERMANENTE

Proceso
En la fundición o colada con molde permanente se emplean moldes de metal que se pueden
volver a utilizar y se llenan con metal por gravedad como en la fundición en molde de arena.
Se pueden utilizar corazones de metal o de arena. Por lo general, los moldes se hacen con
hierro fundido y con frecuencia tienen un revestimiento de hasta 0.75 mm (0.030 in) de espesor
de silicato de sodio y arcilla u otro material aislante sobre la superficie de hierro fundido.
Los moldes permanentes se calientan de 150 a 200°C antes de vaciar y se les espolvorea grafito
cada tres o cuatro descargas. El equilibrio térmico es muy importante y se utiliza enfriamiento
auxiliar con agua o pasadores para radiación a fin de enfriar las secciones gruesas. La respiración
("venteo") correcta de la cavidad es muy importante para evitar corridas del metal.
El proceso se ilustra en la figura 5.2-1

FIG. 5.2-1 Fundición en molde permanente. (Cortesía: General Motors Enpneering Standards.)

Fundición en molde permanente a baja presión

Para este tipo de fundición, se envía el metal líquido, que suele ser aluminio, mediante aire a baja
presión desde un crisol de carburo de silicio hacia la cavidad del troquel. Si se mantiene un
equilibrio térmico correcto, se eliminan los respiraderos y se obtiene gran rendimiento del metal.
OTRAS FUNDICIONES (COLADAS) 6-2S

Características y aplicaciones usuales

La fundición en molde permanente se aplica en especial para producir componentes de tamaño


pequeño y mediano con aleaciones a base de aluminio, de magnesio y bronce. Los moldes
permanentes rara vez pesan más de unos 100 kg (200 libras).
Las piezas fundidas en molde permanente tienen ventajas sobre las comunes hechas con
molde de arena: tolerancias dimensionales más precisas, mejor acabado de superficie, más
resistencia y producción más económica en grandes cantidades. Las desventajas son la posibi-
lidad del desgarramiento en caliente, debido a la incapacidad del molde metálico para acomodar
las fuerzas de contracción del metal al solidificarse y la dificultad para sacar la pieza del molde,
pues éste no se puede romper. Por estas y otras razones, las piezas fundidas en molde perma-
nente son de configuración mucho más sencilla que las de fundición a presión. El revestimiento
de cerámica en el molde puede ocasionar un acabado de superficie un tanto deficiente en la
pieza y se requieren tolerancias más amplias que para piezas usuales con base de aluminio o
de zinc fundidas a presión. Las piezas hechas en molde permanente son mejores que las fun-
didas a presión en lo tocante a resistencia, densidad, hermeticidad a la presión y costo de los
moldes. Una mayor densidad es la razón por la cual los pistones para motores de vehículos se
hacen en moldes permanentes, en vez de moldes de presión.
Las piezas usuales hechas con molde permanente incluyen engranes, piezas con estrías,
cilindros hidráulicos, piezas para motores, bujes, culatas (cabezas) de cilindros enfriadas por
aire, ruedas, cajas de engranes, agitadores para máquinas lavadoras de ropa, accesorios para
tubos, etc. En la figura 5.2-2 se ilustra el cuerpo de una bomba de inyección de combustible
hecho en molde permanente.

FIG. 5.2-2 Cuerpo de bomba de inyección de combustible pro-


ducido con el proceso de molde permanente. (Cortesía: Ober-
dorfer Fowidries, Inc.)

Cantidades económicas para producción

La fundición en molde permanente a baja presión y en molde permanente son métodos com-
petidores para producir cantidades hasta de unas 40 000 piezas. Los moldes permanentes son
más costosos que los modelos para fundición en moldes de arena y menos costosos que los
moldes para fundición a presión. La cantidad de mano de obra para fundir con molde perma-
nente es más baja que con una fundición en arena equivalente, pero mayor que su equivalente
en fundición a presión.
5-26 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

Cantidad de producción

FIG. 5.2-3 Costo relativo de diversos procesos de fundición


para una aleación particular de aluminio con diversos volú-
menes de producción.

En la figura 5.2-3 se muestra el costo relativo de diferentes métodos de fundición para


distintas cantidades de una pieza particular. Se verá que el punto de equilibrio para fundición
en molde permanente, por comparación con la fundición a presión, es de unas 20 000 piezas.
El punto de equilibrio para fundición en molde permanente a baja presión, por comparación
con la fundición a presión, es todavía más alto.
En cantidades de alrededor de 2 500 piezas o más, este proceso puede competir con la
fundición en arena. Se puede lograr alto volumen de producción cuando se emplean moldes
con cavidades múltiples. La duración de los moldes es larga, para unas 50 000 piezas por cavidad
cuando se funden piezas pequeñas de hierro gris y el molde está protegido con cerámica; la
duración es mucho mayor cuando se trabaja con aleaciones no ferrosas. No es raro producir
100 000 unidades por cavidad cuando se funde magnesio.

Materiales adecuados

La fundición en molde permanente se puede emplear para producir componentes de aleaciones


de aluminio, magnesio y cobre y hierro gris. Su aplicación más general es con aleaciones de
aluminio; las adecuadas son las de aluminio y silicio (AA-356.0), aluminio y cobre (A108) y
aluminio y magnesio (A132). En la Tabla 5.2-1 se enumeran aleaciones de aluminio adecuadas
para fundirlas con molde permanente.
Las aleaciones de magnesio ASTM A8, A10 Y AZ92 son las que más se emplean; para
aleaciones a base de cobre, la de bronce aluminio 89-1-10 es una buena elección. Cada vez se
utiliza más el hierro gris comercial para la fundición con molde permanente.

Recomendaciones para diseño

Las piezas que se van a producir con molde permanente deben ser de diseño sencillo con
paredes de sección razonablemente uniforme y sin rebajos ni corazones complicados. Si un
diseño específico requiere rebajos o corazones un tanto complicados, se debe pensar en el
empleo de moldes semipermanentes, en los cuales se utilizan corazones de arena junto con el
molde metálico.
OTRAS FUNDICIONES (COLADAS) 5-27

Agujeros. Los agujeros se deben mantener en la dirección de separación de las mitades del
molde para no tener que utilizar corazones separados (Fig. 5.2-4). Adviértase también que el
diámetro mínimo de los agujeros con corazón es de 6 a 9 mm (0.25 a 0.35 in), según sea la
profundidad del agujero. Cuanto mayor sea la profundidad, más grande tendrá que ser el
diámetro mínimo del corazón. La profundidad del agujero no debe ser mayor a seis diámetros;
de otra forma, los corazones no tendrán suficiente rigidez.

Conicidad. Se requiere conicidad en las paredes de las piezas fundidas en molde permanente
para poder sacarlas con facilidad. Se requiere más conicidad en las secciones internas, porque
el metal se contrae al alejarse de la superficie del molde, pero se aprieta alrededor de los
núcleos durante la solidificación. La conicidad mínima recomendada para superficies externas
es de 1 a 3°; para las internas, es de 2 a 5°. En las paredes inferiores se requieren ángulos más
grandes (véase Tabla 5.2-2).

Filetes y radios. Las piezas para fundir en molde permanente se deben diseñar con filetes y
radios amplios para permitir el flujo del metal, ayudar a un enfriamiento más uniforme y evitar
las concentraciones de esfuerzos. Los filetes deben tener una radio de, cuando menos, un
espesor de pared; los radios externos deben ser de 3 veces el espesor de la pared (Fig. 5.2-5).

Espesor de pared. El espesor mínimo de pared de las piezas hechas con molde permanente
es de unos 3 mm (1/g in); esta restricción se aplica a las piezas pequeñas. En la Tabla 5.2-2 se
presentan los valores promedio mínimos para una serie de tamaños de piezas.

Costillas. Para las costillas en piezas hechas en molde permanente se deben aplicar los linea-
mientos del capítulo 5.1 para fundición en molde de arena.

Insertos. Los insertos de un metal distinto al metal base, se pueden incluir con facilidad en
las piezas hechas con molde permanente. Por lo general, se requiere alguna característica para
fijarlos: ranuras, moleteaduras, incisiones, agujeros u orejas, para asegurar que el inserto quede
bien sujeto en la pieza. Se debe prever el espesor total de pared alrededor de los injertos para
no sobresforzar la pieza.

Marcas. Los letreros y otras marcas de identificación se pueden producir con molde perma-
nente sin más costo adicional que el del molde. I .as recomendaciones para diseño de las marcas
en piezas fundidas a presión (Cap. 5.4) se aplican también a las hechas con molde permanente.

Línea divisoria. Igual que para el molde en arena y de otros tipos, es preferible una superficie
divisoria plana entre las mitades del molde. 1.a pieza se debe diseñar para lograrlo y tener el
plano divisor en una ubicación conveniente.

Variaciones en el espesor de pared. Ocasionan problemas de fundición e inexactitudes en la


pieza por el enfriamiento disparejo. Si los cambios en la sección son inevitables, la transición
de una sección gruesa a una delgada debe ser lo más gradual que resulte posible.

Exceso para maquinado. Aunque las piezas fundidas en molde permanente son más exactas
que las hechas con molde de arena, de todos modos hay muchos casos en que se deben ma-
quinar antes de utilizarlas para su función. La cantidad de material adicional en las piezas
fundidas en molde permanente es menor que la requerida para fundir en molde de arena.
Las tolerancias normales, que aparecen en la Tabla 5.2-2, varían de 0.8 mm (V32 ¡n) a 2 mm
(5/64 in).

Tolerancias recomendadas

En la figura 5.2-6 aparecen las tolerancias dimensionales usuales para piezas normales hechas
con molde permanente.
5-30 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

TABLA 5.2-2 Dimensiones recomendadas para piezas fundidas en molde permanente

Espesor mínimo de pared

Menos de 75 mm 75 a 150 mm Más de 150 mm

Tamaño de la pieza (3in) (3 a 6 in) (6 in)

Espesor mínimo de pared 3 mm ( 1/8 in) 4 mm (532 in) 5 mm (3/16)

in)

Radio en las esquinas

Radio interno: = t (/ = espesor promedio de pared)


Radio externo: = 31 (incorporar tangente en las paredes)

Ángulos de conicidad

Superficies Superficies Corazones Corazones


externas internas cortos promedio Rebajos
o
Ángulo mínimo 1 2° 2° 2° 2°
Ángulo preferible Ó o Ó Ó o

Exceso para maquinado Tamaño de la pieza Menos de

250 mm (10 in) Más de 250 mm (10 in) corazones de arena

Exceso mínimo 0.8 mm (1 /32 in) 1.2 mm (3/64 in) 1.5 mm (1/16 in)
Exceso preferido 1.2 mm (3/64 in) 1.5 mm (1 / 1 6 in) 2.0 mm (5 / 64 in)

FIG. 5.2-5 Evítense las esquinas agudas en la fundición en


molde permanente.
OTRAS FUNDICIONES (COLADAS) 5-31

Para dimensiones hasta Tolerancias adicionales para


de 25 mm (1 in) dimensiones mayores de 25 mm (1 in)

Dimensiones producidas por una mitad del ±0.4 mm (±0.015 in) ±0.1 mm/100 mm (±0.001 in/in)*
molde (A)
Dimensiones entre los puntos producidos ±0.5 mm (±0.020 in) ±0.2 mm/100 mm (±0.002 in/in)*
por un corazón y el molde (B) o a través
del plano divisor (C)
*Para aleaciones de cobre, déjense 0.5 mm/100 mm(0.005 in/in) adicionales

Acabado de superficie
Proceso a baja presión 0.5-3.2 μm (20-125μin)
Proceso convencional 3.8-13 μm (150-500 μin)

FIG. 5.2-6 Tolerancias recomendadas para pie/as fundidas en molde permanente.

FUNDICIÓN POR CENTRIFUGACIÓN

Proceso
La fundición por centrifugación es un proceso especial para fundición, con costos razonables para
producir piezas cilíndricas huecas y discos así como piezas complicadas. La fundición se puede
clasificar en tres tipos generales: centrífuga, semicentrífuga y totalmente centrífuga (Fig. 5.2-7).
En la fundición centrífuga, se colocan varios moldes en sentido radial alrededor de una
colada central y se hace girar todo el molde; la colada sirve como eje de rotación. La fuerza
centrífuga produce mayores presiones de vaciado en todos los puntos dentro de la cavidad del
molde. Esta presión es directamente proporcional a la distancia desde el eje de giro y al cua-
drado de la velocidad angular. Este tipo de fundición centrífuga es el mejor para piezas pe-
queñas y complicadas en las cuales hay problemas de alimentación del metal. Los moldes
pueden tener configuración interna irregular. Las velocidades angulares dependen de la clase
de molde, si es vertical u horizontal y del tamaño de la pieza que se va a fundir.
La fundición semicentrífuga es para producir formas simétricas en torno a un eje vertical
rotatorio. El agujero central se forma con un corazón de arena, desechable, que se coloca en
el molde en cada ciclo de colada. El metal fundido se introduce por una entrada que se coloca
en el eje y fluye hacia fuera hasta los extremos de la cavidad del molde. Como las presiones
son más bajas en la parte central, la estructura en esa parte es menos densa y pueden quedar
atrapadas partículas extrañas, y aire en ella. Por tanto, la fundición semicentrífuga se utiliza a
menudo para ruedas, boquillas y piezas similares cuyo centro se va a eliminar con maquinado.
En la fundición totalmente centrífuga se utiliza la fuerza centrífuga para sostener el metal
contra las paredes del molde y el volumen de metal vaciado determina el espesor de pared y
5-32 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

FIG. 5.2-7 Los tres tipos de fundición centrífuga: a) centrífuga, b) semicentrífuga, c) totalmente
centrífuga. (De David C. Ekey y Wesley P. Winter, Introduction lo Foundry Technology,
McGraw-Hill, York, 1958.)

el diámetro interno. Se utiliza para revestimiento de tubo, tubo especial de acero y otros objetos
huecos simétricos. No se utiliza corazón y se suelen acumular la escoria fina y las
impurezas en la superficie interna.
Los moldes son de dos tipos: permanentes y revestidos. En los revestidos, se coloca una caja
de moldeo con revestimiento de arena horneada o verde en sentido horizontal en la máquina, en
donde lo hace girar un sistema de rodillos accionados desde un motor eléctrico. Se vacía el metal
fundido en un extremo de la cavidad del molde y la fuerza centrífuga lo lleva contra las paredes de
la cavidad. Se pueden utilizar velocidades angulares para producir una fuerza hasta 150 veces mayor
que la de la gravedad. Se requieren fuerzas muy elevadas para fundir paredes de gran espesor.
Los moldes permanentes son de acero, hierro o grafito. Los de grafito se utilizan casi siempre
para fundir titanio. Por lo general, se vacía un líquido refractario delgado en la superficie interna
para aumentar la duración del molde así como para permitir la solidificación más rápida.
Se suelen utilizar moldes horizontales para fundir cilindros y tubos largos; los moldes rota-
torios verticales se utilizan para producir piezas de poca longitud con diámetros variables y
diferentes formas.

Aplicaciones usuales
Aunque se pueden producir cilindros de apenas 13 mm ( ½ in) de diámetro con fundición
centrífuga, se considera que desde el punto de vista económico el diámetro mínimo debe ser de
unos 125 mm (5 in). Se ha podido fundir cilindros hasta de 3 m (10 ft) de diámetro exterior y
longitudes hasta de 16 m (51 ft) con los métodos centrífugos. Las piezas usuales hechas con estos
métodos incluyen rodillos grandes, tubos para agua y gas, camisas de cilindros de motores, ruedas,
boquillas, bujes, poleas, engranes, revestimientos para árboles de hélice de buques, anillos de
cojinete y formas con brida, así como componentes con formas más complicadas.

Cantidades económicas para producción


Los métodos de fundición centrífuga se pueden aplicar desde una pieza y cantidades pequeñas,
para las cuales se utiliza arena como material para el molde, hasta corridas grandes de producción.
OTRAS FUNDICIONES (COLADAS) 5-33

Se utilizan moldes de grafito para corridas pequeñas o medianas; por lo general se requiere un
mínimo de SO piezas para justificar un molde de grafito. En corridas medianas y grandes suele ser
más económico emplear molde metálico; el punto normal de equilibrio sería de 400 piezas.

Consideraciones para el diseño


Por comparación con la fundición en molde permanente o de arena en donde se requieren
muchas entradas y respiraderos, el llenado del molde en todos los tipos de fundición centrífuga
se logra por la fuerza centrífuga contra la parte posterior del metal. No se emplean entradas
en la fundición centrífuga total y se necesitan menos protuberancias y más cortas que para la
fundición usual con arena. Aunque la necesidad de radios en bridas contiguas y otros detalles
no es tan grande como en las fundiciones con arena, siempre se debe especificar un radio para
evitar concentraciones de esfuerzos.
Se pueden hacer piezas por fundición centrífuga total con espesor de paredes de 6 a 125
mm ('A a 5 in); se suele preferir un espesor de, cuando menos, 9 mm (0.35 in). El tamaño
mínimo de los agujeros con corazón o agujeros con corazón para control es de 25 mm (1 in).
Si se requieren agujeros más pequeños, se deben taladrar después de la fundición.
Los moldes de arena para fundición centrífuga no requieren conicidad, pero se debe emplear
para piezas centrifugadas igual que para la fundición en molde de arena. Cuando se utilizan moldes
de hierro fundido se utiliza conicidad; conforme se reduce el diámetro aumenta la conicidad.

Materiales adecuados
En general, cualesquiera aleaciones que se puedan fundir en moldes de arena se pueden em-
plear para fundición centrífuga. Los metales que se suelen emplear para producción incluyen
aceros al carbono y de aleación, latón, bronce, aleaciones de aluminio, aleaciones de níquel,
hierro fundido y cobre.
Las aleaciones que tienen intervalos cortos para solidificación son preferibles para fundición
centrífuga. Por lo general, se deben evitar las aleaciones con alto fósforo, pues éste tiene una
característica de "humectación" y es difícil sacar la pieza del molde. También se deben evitar
las aleaciones con alto plomo, pues tienen tendencia a separarse.

Tolerancias recomendadas
Las piezas producidas por cualquiera de los tres métodos centrífugos tienen tolerancias simi-
lares a las moldeadas con arena. En la Tabla 5.2-3 aparecen las tolerancias que se pueden
mantener con fundición centrífuga.
Las piezas fundidas por centrifugación con moldes metálicos tendrán acabado de superficie
de 4.4 a 6.3 μm (175 a 250 μin). La aspereza usual de superficie de las piezas formadas con
arena es de 12 a 20 μm (300 a 500 μin).

La fundición con moldes de yeso es similar


a la que se hace con moldes de arena, con
la diferencia de que el molde y los corazones
se hacen con yeso o una combinación de ye-
so y arena, en vez de arena compactada. El
molde se suele hacer en un bastidor de ma-
dera o metal que contiene el modelo. Des-
pués de que fragua el yeso, se quitan el
FIG. 5.2-8 Molde de yeso después de vaciar. (Cor- bastidor y el modelo; se ensamblan las mi-
tesía: General Motors Engineering Standares.) tades del molde y los corazones (si los hay)
5-34 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

TABICA 5.2-3 Tolerancias típicas para piezas de fundición centrífuga

Tolerancias

Moldes metálicos Tolerancia normal,± Tolerancia mínima.±

Dimensiones hasta 13 mm ( ½ in) 0.5 mm (0.020 in) 0.13 mm (0.005 in)


Dimensiones de más de 13 mm 0.5 mm (0.020 in) 0.25 mm (0.010 in)
hasta 130 mm ( ½ in a 5 in)
Dimensiones de más de 0.5 mm (0.020 in) 0.38 mm (0.015 in)
130 mm (5 in)

Moldes de arena Normalmente ±0.8 mm (0.030 in) para dimensiones


hasta 80 mm (3 in); para dimensiones mayores,
véase la Tabla 5.1-6
Diámetros internos (Determinados por la fuerza centrífuga) ±1.5 mm
(1/16 in)
Acabado de superficie
Moldes metálicos 2.5-13 μm (100-500 μin)
Moldes con cara de arena 6.3-25 μm (250-1000 μin)

y se suelen hornear para eliminar la humedad y mejorar la permeabilidad. Se requiere un molde


nuevo para cada vaciado, igual que en el caso de los moldes de arena. En la práctica, el molde
se vacía en caliente y se emplea un sistema de vacío que elimina en forma continua el vapor
de agua producido por la pérdida de agua durante la hidratación. En la figura 5.2-8 se ilustra
un molde de yeso después de vaciado.

Características usuales

El proceso es útil para producir piezas no ferrosas pequeñas. Permite lograr superficies tersas,
detalles finos y configuración con dimensiones exactas, en las piezas tal como fueron fundidas.
Debido al excelente acabado de superficie y buena exactitud dimensional, se pueden pro-
ducir con los requisitos necesarios sin operaciones secundarias de maquinado y acabado. Los
moldes de yeso permiten un control preciso de la contracción; la deformación o combadura
son insignificantes.
Por lo general, la superficie de las piezas hechas con molde de yeso tendrá acabado satinado
(brillante). Sin embargo, las texturas especiales en la superficie del modelo se pueden repro-
ducir en el molde. Las piezas se pueden someter a electrodeposición sin preparación especial;
las superficies se pulen y abrillantan con facilidad. Rara vez se hacen piezas que pesen más de
10 kg, aunque se han fundido algunas de 100 kg. 1.a pieza usual pesa de 125 a 250 g y se han
hecho algunas con peso de un gramo. Las piezas usuales incluyen válvulas, accesorios y cone-
xiones, embragues, catarinas, material de plomería, engranes, ornamentos, componentes de
cerraduras, pistones, culatas de cilindros, etcétera.

Cantidades económicas para producción

El proceso tiene un alto costo relativo debido al largo tiempo necesario para que fragüe el
yeso y a que la producción es lenta. Además, los moldes se deben vaciar en caliente y en vacío
para eliminar el vapor de agua. El tiempo de enfriamiento es largo porque el yeso es un buen
aislador. Por tanto, el tiempo de ciclo es largo.
Se pueden producir cantidades grandes y pequeñas a costo económico si se coloca el modelo
en la línea cuando se vacía el metal. Con un modelo se pueden producir 150 a 200 piezas
semanarias. Si se emplean modelos o placas múltiples, se tendrá un aumento proporcional en
la producción.
OTRAS FUNDICIONES (COLADAS) 5-35

El costo de los modelos y cajas de corazones para la fundición con moldes de yeso es
alrededor de 50% más alto que el equipo para fundir en arena.

Consideraciones generales para diseño


Las principales consideraciones para el diseño de piezas fundidas en molde de yeso son:

1. Manténganse las dimensiones totales lo más pequeñas que sea posible. Este proceso es más
adecuado para piezas pequeñas. Se logran ahorros con los moldes y materiales si las piezas
son pequeñas.
2. Manténganse las secciones lo más delgadas que sea posible (Véase "Espesor de pared" más
adelante), sin olvidar la resistencia, la rigidez y el material adicional para maquinado.
3. Trátese de mantener uniformes las secciones, salvo que las diferencias sean esenciales para
los requisitos del trabajo de la pieza. Si las secciones no pueden ser uniformes, las variaciones
en el espesor deben ser tan graduales como lo permitan las condiciones.
4. Utilícense corazones cuando se puedan lograr ahorros de metal o de maquinado o para
obtener piezas más sólidas. Sin embargo, evítense los corazones delgados o frágiles o los que
no pueda soportar el molde con facilidad.
5. Evítense los rebajos que impidan separar el modelo del molde.
6. Diséñense las piezas para reducir al mínimo las operaciones secundarias.
7. Empléense filetes y esquinas redondeadas para reforzar la pieza y facilitar la separación del
modelo y el molde.

Materiales adecuados
Las aleaciones de aluminio y de zinc, el latón amarillo, el bronce de aluminio, el bronce de
manganeso, el bronce de aluminio y silicio, el latón de níquel y otras aleaciones de bronce con
menos de 1.5% de plomo se pueden fundir en moldes de yeso, cuyo material puede soportar
una temperatura máxima de fundición de unos 1 200°C (2 200°F). Por tanto, no se pueden
fundir metales ferrosos y otros que tengan punto de fusión mayor a 1 100°F).

Recomendaciones detalladas para el diseño


Espesor de pared. Aunque con la fundición en molde de yeso se pueden producir paredes
delgadas y firmes, se deben utilizar los siguientes espesores mínimos de pared para zonas
determinadas al diseñar las piezas:

Paredes con superficies proyectadas hasta de 650 mm2


(1 in2 ): 1 mm (0.040 in) de espesor mínimo.
Paredes con superficies proyectadas de más de 650 mm hasta 1 959 mm (1 a 3 in ): 1-5
mm (0.060 in) de espesor mínimo.
Paredes con superficies proyectadas de más de 1 950 mm hasta 9 750 mm (3 a 15 in2 )
2.4 mm (0.090 in) de espesor mínimo.

Insertos. Se pueden emplear en piezas fundidas en molde de yeso. Se deben tener en cuenta
posibles problemas de corrosión y se debe tener cuidado de ubicar el inserto en forma correcta
en el molde. Los métodos para sujeción descritos antes en "Fundición en molde permanente"
se aplican para la fundición en molde de yeso.

Marcas. Se pueden formar con facilidad en los moldes de yeso y se reproducen con claridad.
Para un mínimo costo las letras deben estar en bajorrelieve en vez de realzadas; igual que en
otros tipos de piezas fundidas, deben estar en una superficie paralela con el plano de división
del molde para facilitar la extracción del modelo.
5-36 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

1
Conicidad mín.: /2°
(superficies externas)

Marca rebajada en la Agujero moldeado mín.:


superficieparalela a la línea 13 mm (V2 in) perpendicular
divisoria deí molde a la línea divisoria del molde

FIG. 5.2-9 Recomendaciones de diseño para fundición


en molde de yeso.

0
Conicidad. En las superficies extemas debe ser de V2 o más. En las superficies internas debe
ser, cuando menos, de 1 a 3o.

Agujeros. Es fácil moldear los agujeros con exactitud y buen acabado. Deben estar perpendi-
culares con el plano de división del molde para no tener que emplear corazones adicionales.
Por lo general, es más económico taladrar agujeros de menos de 13 mm (V2 ¡n) de diámetro
que moldearlos. Las marcas para taladrar son exactas y se pueden eliminar las guías.

Exceso para maquinado. El material adicional para maquinar debe ser de 0.8 mm (0.030 in).
Para piezas pequeñas, puede ser de menos de 0.8 mm para agujeros y para brochar o escariar.
En la figura 5.2-9 se ilustran las recomendaciones.

TABLA 5.2-4 Tolerancias recomendadas para piezas fundidas en moldes de yeso

Tolerancia

Todas las dimensiones en una mitad del molde 0.05 mm/cm (0.005 in/in)
Dimensiones a través de línea divisoria 0.10 mm/cm (0.010 in/in)
del molde
Dimensiones sujetas al desplazamiento entre 0.10 mm/cm (0.010 in/in)
semicajas superior e inferior del molde
Planicidad 0.05 mm/cm (0.005 in/in) en cualquier dirección
Acabado de superficie 0.8-1.3 μm (30-50 μin)

Tolerancias recomendadas

En la Tabla 5.2-4 aparecen las tolerancias dimensionales recomendadas para piezas pequeñas
fundidas en moldes de yeso.

FUNDICIÓN EN MOLDE DE CERÁMICA

Proceso
La fundición o colada en molde de cerámica es considerada frecuentemente como una fundición
en molde con revestimiento con semicajas superior e inferior. La principal diferencia entre la
fundición en molde de cerámica y la de molde con revestimiento es que en la primera se
emplean modelos maquinados de alta precisión en vez de los modelos de cera desechables
OTRAS FUNDICIONES (COLADAS) 5-37

empleados en la fundición convencional de molde con revestimiento. La fundición en molde


de cerámica es similar a la hecha en molde con yeso, salvo que los materiales del molde son
más refractarios, requieren mayor precalentamiento y son adecuados para las aleaciones más
fáciles de vaciar, en especial las ferrosas. La pasta aguada refractaria consiste en circonio de
grano fino y mullitas de alta alúmina calcinadas o, en algunos casos, sílice fundida.
En la fundición en molde de cerámica, se vierte una pasta espesa del material del molde
sobre el modelo metálico dividido y con entradas, que se vuelve a utilizar, el cual suele estar
montado en una placa por acoplamiento. Una caja en la placa acoplada contiene la pasta, que
se gelatiniza antes de fraguar por completo. El molde se saca cuando la gelatina ya está firme,
para impedir que se quede adherida al modelo.
El proceso Shaw y el proceso Unicast son variantes patentadas del método de fundición en
molde de cerámica. Antes de vaciar, se suele precalentar los moldes en un horno para reducir
la diferencia en temperatura entre el molde y el metal fundido y para maximizar la permeabi-
lidad disponible con la estructura de microgrietas del molde.

Aplicaciones usuales
La fundición en molde de cerámica se emplea en particular para aleaciones ferrosas y otras
de alto punto de fusión con configuración compleja. Se pueden producir piezas hasta de 700
kg (1 500 Ib); incluso en tamaños tan grandes el proceso permite gran exactitud y reproducción.
Los productos típicos de este proceso son piezas de acero inoxidable y bronce para bombas,
como impulsores y núcleos de impulsores, moldes para componentes de plástico, cajas de co-
razones de hierro fundido, moldes de berilio-cobre para moldeado por soplado de resinas
termoplásticas, moldes de acero de herramientas para componentes de caucho, fresas de acero
de herramienta, troqueles para prensa y moldes para fundición a presión hechos de acero H-13.

Cantidades económicas para producción


Este proceso puede ser ventajoso para piezas complejas, aunque se produzca una sola. El
ahorro radica en la eliminación del maquinado. Por tanto, el proceso se puede aplicar a lotes
pequeños y para producción mediana.

Consideraciones generales para diseño


En este proceso las propiedades mecánicas sufren por la pérdida del efecto de enfriamiento,
pues los materiales del molde son tan buenos aislantes que se produce una estructura de grano
grueso. El diseñador puede compensar esa reducción en la resistencia si proyecta las secciones
con esfuerzos críticos algo más gruesas o si el metalúrgico puede agregar refinadores de grano
al metal fundido antes de vaciar. Las zonas sujetas a esfuerzos grandes se pueden enfriar
mediante enfriadores adecuados en el molde.
Las consideraciones y recomendaciones de diseño para fundición en molde de yeso
también se aplican para los moldes de cerámica.

Materiales adecuados
Casi todos los materiales que se pueden fundir, se pueden vaciar en molde de cerámica. Los
materiales usuales son acero inoxidable, bronce, berilio-cobre, hierro grisy acero de herramientas.

Tolerancias recomendadas
Se puede lograr con facilidad un acabado de superficie en las piezas tal como fueron fundidas,
de 3 μm (120 μin) o mejor. Las tolerancias dimensionales son de ±0.1 mm (0.004 in) para los
primeros 25 mm (1 in) con tolerancias progresivas de ±0.025 mm/cm (0.0025 in/in) para di-
mensiones mayores. Se debe prever una tolerancia adicional de ±0.3 mm (0.012 in) a través
de la línea divisoria.
CAPÍTULO 5.3

Fundición en molde
con revestimiento

Robert J. Spinosa
The Singer Company
Elizabeth, New Jersey

Proceso 5-40
Características y aplicaciones usuales 5-41
Cantidades económicas para producción 5-41
Consideraciones generales para diseño 5-42
Materiales adecuados 5-44
Recomendaciones detalladas para diseño 5-44
Espesor mínimo de pared 5-44
Planicidad y rectitud 5-44
Radios 5-44
superficies cóncavas y convexas 5-45
Secciones paralelas 5-45
Cuñas (chavetas) y cuneros (chaveteros) 5-45
Agujeros 5-45
Agujeros ciegos 5-45
Agujeros pasantes 5-46
Corazones de cerámica 5-46
Conicidad 5-46
Roscas de tornillo 5-46
Rebajos 5-46
Factores dimensionales 5-47
Tolerancias recomendadas 5-47

5-39
5-40 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

Proceso

En el proceso de fundición en molde con revestimiento, llamado a veces proceso a la cera


perdida, se utiliza un molde de cerámica de una sola pieza. Para hacer el molde, se envuelve
un modelo de cera o plástico con el material para revestimiento. Cuando se solidifica el reves-
timiento, se funde el modelo de cera y se cuela el metal en la cavidad resultante.
Hay dos métodos básicos para hacer los moldes: 1) método monolítico, en el cual se utiliza un
molde macizo dentro de una caja de acero inoxidable o de Inconel, y 2) el método de cascarón, en
el cual se emplea un molde de pared delgada, de ¼ in de espesor, y no se emplea caja (Fig. 5.3-1).
La secuencia completa para fundir en moldes con revestimiento monolíticos (macizos) es:

1. Se moldean por inyección los modelos de cera o de plástico. Cuando se utiliza cera, los
moldes pueden ser poco costosos, pues se hacen con una aleación para baja temperatura que
se rocía o se vierte alrededor de un modelo de la pieza maestra.
2. Se ensamblan los modelos para formar un "árbol".
3. Se reviste el árbol con el material para revestimiento y arena y se deja que seque por
completo.
4. Se coloca el árbol en la caja.
5. Se llena la caja con el material para revestimiento y se deja fraguar.
6. Se pone la caja invertida en un horno, para fundir los modelos de cera, durante unas 12 h
a 190°C (375°F).

Caja de acero

Revestimiento

Modelos de cera

Entradas

Colada de cera

Capas delgadas de cerámica

Modelos de cera

Entradas

Colada de cera

FIG. 5.3-1 Moldes para fundición en molde con revestimien-


to, a) Molde monolítico o macizo antes de quitar la cera.
b) Molde de cascarón antes de quitar la cera.
FUNDICIÓN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO 5-41

7. Se hornea la caja para eliminar todos los residuos de cera o de plástico y para curar el
revestimiento. La temperatura para hornear es de 980°C (1800°F) durante 4 horas después de un
aumento de temperatura de 5S°C/h (100°F/h) a partir de la temperatura de fusión de la cera.
8. Se vacía el metal fundido en las cavidades del molde en la caja.
9. Se sacude el molde y se saca el árbol de la caja. Se arranca el material de revestimiento
con un martillo neumático.

10. Se quitan las costras del árbol. Para ello, se sumerge durante 10 a 15 min en un baño de
sal a 600°C (1 100°F), seguido por inmersión inmediata en agua fría y enjuagues para neutra-
lización y limpieza.
11. Se recortan las piezas con sierra de cinta o rueda abrasiva.
12. Se quitan las entradas de las piezas con una rueda abrasiva, banda abrasiva, fresadora o
en un torno.

El proceso con moldes de cascarón es muy similar y la diferencia es que el molde se forma
con capas sucesivas mediante inmersión en una pasta aguada de cerámica y un refractario
granulado, que puede ser yeso, antes de hornearlo. Se requieren seis o siete inmersiones según
sea et tamaño de la pieza.
El proceso de cascarón es mejor para piezas grandes y tiene un tiempo de ciclo más corto.
También tiene la ventaja de que hay menos tendencia a la descarburización de la pieza fundida.
Por otra parte, es más fácil que se agriete el molde, en especial con modelos de plástico.
Además, la definición de detalles en la superficie de la pieza puede ser deficiente debido al
enfriamiento más rápido del metal fundido.

Características y aplicaciones usuales

Es más probable que se emplee el proceso de fundición en molde con revestimiento cuando
la pieza tiene las siguientes características: forma complicada, tolerancias precisas, tamaño pe-
queño y es de aleaciones de alta resistencia. El tamaño de las piezas puede ser desde 1 g (0.035
oz) hasta 34 kg (75 Ib). Los tamaños grandes son menos económicos debido a que el costo del
material para revestimiento y otros conceptos aumentan en forma desproporcionada.
También se podría utilizar este método cuando la forma de la pieza incluye superficies
contorneadas, rebajos y otras complicaciones que hacen difícil o imposible el maquinado. Se
utilizan para componentes mecánicos en máquinas de coser, máquinas de escribir y de oficina,
armas de fuego y prótesis quirúrgicas y dentales. Las piezas características son aspas de .turbinas,
cuerpos de válvulas, "matracas", levas, trinquetes, engranes, conexiones de manguera, manivelas,
palancas, dados, aspas, cernedores, anillos de soporte, impulsores, múltiples y guiaondas de radar.
En la figura 5.3-2 se ilustra una serie de piezas usuales fundidas en molde con revestimiento.

Cantidades económicas para producción

La fundición en molde con revestimiento es adecuada para volúmenes de producción más


o menos bajos y medianos. Sin embargo, en muchos casos en que se requeriría amplio maqui-
nado, se ha empleado con éxito para producción en grandes cantidades.
Los costos de herramientas para modelos de cera pueden ser bajos, en especial si el molde se
hace a partir de un modelo maestro mediante aspersión o vaciado. Los moldes de costo mínimo
se hacen por aspersión de aleaciones para baja temperatura sobre el modelo. Estos moldes sólo
se utilizan para los modelos de cera y su duración es para unas 800 a 1200 piezas. Los moldes más
duraderos, hechos con metal blando por vaciado, pueden servir hasta para 12 000 piezas.
Para volúmenes de producción todavía más altos, las cavidades del molde se maquinan en
aluminio o acero. Los moldes de aluminio maquinado para los modelos de cera son poco
costosos. Cuando se emplean moldes de acero con cavidades múltiples, sus costos son los
mismos como aquellos para piezas de plástico moldeadas por inyección.
El bajo costo relativo de las herramientas para hacer los moldes para los modelos, permite
hacer piezas fundidas en molde con revestimiento para producción en cantidades muy pequeñas.
5-42 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

FIG. 5.3-2 Serie de piezas fundidas en molde con revestimiento. Se apreciarán su complejida d
y tamaño por comparación con la regla de 6 in. (Cortesía: The Singa- Company.)

En ocasiones, puede ser más económico este método de fundición para hacer un lote de 12
prototipos que con un costoso maquinado. En algunos casos, se ha hecho un molde por as-
persión a partir del prototipo original con sólo agregar un poco de material para la contracción
o para el maquinado. En otros casos, se ha utilizado la fundición en molde con revestimiento
para fabricar un nuevo producto como proceso temporal mientras se fabrican los moldes para
metal en polvo u otras herramientas para gran producción.
Debido al alto contenido de mano de obra y de materiales indirectos, el costo unitario
de las piezas puede ser mayor que el de piezas hechas con metal sinterizado, fundición a
presión o con otros métodos alternos para alta producción. Debido a su costo unitario un
tanto elevado, es menos probable que las piezas hechas en molde con revestimiento se em-
pleen para producción en serie. Hay excepciones cuando una pieza es muy compleja o de
una configuración o material que no se prestan para otros procesos; pero, en general, las
cantidades que resultan económicas para el proceso con molde con revestimiento no lo son
para producción en serie.

Consideraciones generales para diseño

Quizá la ventaja más grande de las piezas hechas en moldes con revestimiento es la gran
libertad para el diseño. Las formas complejas, que serian muy costosas para maquinarlas, se
pueden producir con rapidez y economía en moldes con revestimiento. En muchos casos, lo
que en otra forma podrían ser dos o más piezas separadas, se pueden diseñar para hacer una
pieza fundida integral y eliminar las operaciones de ensamblaje. Este proceso también permite
a los diseñadores seleccionar entre una amplia gama de aleaciones.
El momento ideal para decidir si la pieza se va a hacer mediante fundición en molde con
revestimiento es cuando se están haciendo los bocetos preliminares. Cuando se proyecta em-
plear este método, el diseñador se debe poner en contacto con el herramentista y el especialista
TABLA 5.3-1 Materiales adecuados para fundición en molde con revestimiento

Resistencia Clasificación
al desgarra- de facili-
miento en dad de
______________ Material ______________ Fluidez Contracción caliente fundición
Aceros al carbono
1040 B B B B+
1050 B B B B+
1060 B A B B+
Aceros de aleación
2345 B B B A-
4130 B B B A-
4140 B B B A-
4150 B B B A-
4340 B B B A-
4640 B B B A-
6150 B B B A-
8640 B B B A-
8645 B B B A-
Aceros inoxidables austeníticos
302 A A A A+
303 A A B A
304 A A A A+
316 A A A A+
ACICF-8 M A A A A+
Aceros inoxidables ferríticos
410 A C B A
416 A C B B+
430 A C B A-
431 A C B A-
Acero inoxidable endurecido por precipitación
17-4 PH A C B B+
Aleaciones de níquel
Monel (00-N-288-A) A B B B+
Inconel (AMS 5665) A B B B+
Aleaciones de cobalto
Cobalto 21 A . A B A-
Cobalto31 A A B A-
Aleaciones de aluminio
356-A356 A A A A+
355-C 355 A A A A
Aceros para herramientas
A-2 B B B B+
H-13 B B B B+
S-l B B B A-
S-2 B B B A-
S-4 B B B A-
S-5 B B B A-
Aleaciones de cobre
Bronce de cañón A C A B+
Latón naval B B A B+
Bronce fosforado B B A B+
Latónrojo A A A A-
Latón al silicio A A A A+
Berilio-cobre 10C A A A A
Berilio-cobre 20C A A A A+
Berilio-cobre 30C A A A A

NOTA: A = excelente, B = buena, C = deficiente


5-43
5-44 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

en fundición. Deben tener en cuenta que el modelo se moldea por inyeccción y debe emplear
buenos métodos aplicables a piezas moldeadas de esa manera, los cuales incluyen buena ubi-
cación de una línea divisoria recta, conicidad adecuada y evitar los rebajos. Los diseñadores
deben proyectar filetes y radios amplios siempre que sea posible. Con esto no sólo se logra
una pieza con mejor aspecto final, sino también más fuerte.

Materiales adecuados

Se puede utilizar gran variedad de metales ferrosos y no ferrosos para la fundición en molde
con revestimiento; se puede emplear cualquier metal que se pueda fundir en hornos normales
de inducción o de gas. Se puede incluir en el proceso la fundición y vertido al vacío si el metal
que se utiliza y su aplicación así lo requieren.
Los materiales que no son de fácil maquinado se pueden emplear para algunas piezas
fundidas en molde con revestimiento porque se pueden producir formas complejas que, de
otra forma, requerirían maquinado. En la Tabla 5.3-1 aparece una lista de aleaciones que se
pueden fundir con gran facilidad.

Recomendaciones detalladas para diseño

Espesor mínimo de pared. El espesor mínimo de pared de la pieza se determina, principalmente,


por la fluidez del metal que se va a vaciar. Otro factor es la longitud de la sección; si ésta es
larga, se puede necesitar pared más gruesa. En la Tabla 5.3-2 aparecen los espesores mínimos
de pared recomendados para metales que se van a fundir en molde con revestimiento.

TABLA 5.3-2 Espesor mínimo de pared sugerido para diversos metales


para fundición en molde con revestimiento de concha

Metal Espesor mínimo de pared, mm (in)

Metales ferrosos
Acero al bajo carbono 1.8 (0.070)
Acero al alto carbono 1.5 (0.060)
Acero de baja aleación 1.5 (0.060)
Acero inoxidable, Serie 300 1.0 (0.040)
Acero inoxidable, Serie 400 1.5 (0.060)
Aleaciones a base de cobalto 0.75 (0.030)
Metales no ferrosos
Aluminio 1.0 (0.040)
Berilio-cobre 0.75 (0.030)
Latón 1.0 (0.040)
Bronce 1.5 (0.060)

Planicidad y rectitud. Las desviaciones en la planicidad y rectitud se pueden minimizar si se


incluyen costillas y cartelas en la pieza.
Debido a la contracción del modelo, del revestimiento y del metal durante la solidificación,
siempre puede ocurrir que se formen concavidades en la pieza en lugares en que se especifican
superficies planas. Esto ocurre en zonas de sección gruesa. Como se ilustra en la figura 5.3-3, las
concavidades se pueden reducir al mínimo si se diseñan las piezas con espesor uniforme de pared.

Radios. Aunque con este proceso se pueden producir esquinas agudas, es preferible, siempre que
sea posible, dejar radios amplios. Los filetes y radios amplios facilitan llenar el molde para el
modelo y el llenado del molde de la pieza y, también, facilitan el logro de piezas más exactas y de
mayor calidad. Aunque es posible producir esquinas agudas, se deben especificar filetes con radios
mínimos de 0.75 mm (0.030 in); es preferible de 1.5 a 3.00 mm (0.060 a 0.125 in) (Fig. 5.3-4)
FUNDICIÓN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO 6-45

FIG. 5.3-3 Manténganse las paredes con espesor uniforme para evitar las concavidades.

FIG. 5.3-4 Utilícense filetes y radios amplios.

Superficies cóncavas y convexas. Se pueden producir con facilidad con la fundición en molde
con revestimiento. Sin embargo, las superficies convexas se pueden fundir con algo más de
exactitud que las cóncavas porque el metal, cuando se solidifica y contrae, se adhiere al molde
en vez de separarse.

Secciones paralelas. Las secciones paralelas se pueden clasificar en dos configuraciones básicas:
1) horquillas o yugos, y 2) abrazaderas o collares opresores. Cada una requiere diferente pre-
paración por parte del fundidor.
En la figura 5.3-5, T representa el espesor, L es la longitud del brazo de la horquilla y W
la anchura interior de ella. Cuando aumenta el espesor T, también se debe aumentar la anchura
de la ranura W para que el revestimiento llene la garganta.
Para abrazaderas o collares opresores (Fig.
5.3-6) la anchura mínima W de la ranura con
metales ferrosos es de 1.5 mm (0.060 in); para
no ferrosos es de 1.0 mm (0,040 in)

Cuñas (chavetas) y cuneros (chaveteros).


Cuando se requieren cuñas y cuneros, la rela-
ción deseable entre anchura y profundidad pa-
ra facilitar la fundición es de 1:1 o más (Fig.
5.3-7). La anchura mínima de la cuña es de
2.3 mm (0.090 in) con metales ferrosos y de
1.5 mm (0.060 in) con no ferrosos. ______________________________________
Espesor T, mm (¡n) W mínima, mm (in)
Agujeros. Se pueden formar agujeros si se re- ______________________________________
quieren. Sin embargo, no es práctico fundir la 1.5 (1 /16 ) 1.5(1 /16 )
pieza si los agujeros tienen menos de 1.5 mm 6 (1 /4 ) 2.4 (3 /32 )
(0.060 in) de diámetro con metales no ferrosos 10 (3 /8 ) 3 (1/8 )
o menor de 2.2 mm (0.087 in) con los ferrosos. 13 ( ½ ) 5 (3 /16 )
25 (1) 6 (1 /4 )
Agujeros ciegos. No se suele recomendar ha-
cer agujeros ciegos mediante fundición, pues FIG. 5.3-5 Las horquillas (yugos) tienen an-
puede ocurrir que el operario no tenga cuida- churas mínimas prácticas en las ranuras.
5-46 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

FIG. 5.3-6 Las anchuras mínimas W de ranu- FIG. 5.3-7 Las cuñas y cuneros deben tener
ras en a braza dera s y collares opresores son u na rela ción a nchura: profu ndida d de 1:1 o
1.5 mm (0.060 in) con metales ferrosos y 1.0 más. Las cuñas deben tener anchura menor
mm (0.040 in) con no ferrosos. de 2.3 mm (0.090 in) con metales ferrosos y
1.5 mm (0.060 in) con no ferrosos.

do al hacer el recubrimiento previo y el revestimiento del molde, con lo que las bolsas de aire
que se forman pueden ocasionar bolas de metal en el agujero. Pero si se requiere un agujero
ciego, su longitud o profundidad no deben ser mayores que su diámetro.

Agujeros pasantes. En muchos casos, puede ser más económico moldear el agujero pasante en
la pieza que taladrarlo después de fundir. Además, a veces, si se incluye un agujero en la pieza,
se minimizarán las cavidades o la cavitación porque el espesor de pared es más uniforme. Para
los agujeros pasantes se aplican las mismas tolerancias que para los ciegos. Hay una relación
definida entre el diámetro D y la longitud L del agujero pasante. Esta relación LID no debe
ser mayor de 4:1 en metales ferrosos o de 5:1 en aleaciones de cobre y aluminio.

Corazones de cerámica. El empleo de estos corazones permite fundir piezas complicadas. Esto
es de particular importancia en aspas comple-
jas o roscas internas en materiales que no son
de fácil maquinado. Una vez que se funde el
metal, se eliminan los corazones por lixivia-
ción. Al diseñar moldes para los modelos de
una pieza que se hará con corazón de cerámica,
se debe proporcionar un soporte en el molde
para el corazón de cerámica cuando se
inyecta la cera en el molde.

Conicidad. Se necesita una pequeña conicidad


para poder sacar los modelos de cera del mol-
FIG. 5.3-8 Se necesita una pequeña conicidad de, es adecuado entre ¼ ° y ½ ° (Fig 5. 3.8)
para sacar los modelos del molde.
Roscas de tornillo. Se pueden fundir roscas in-
ternas y externas. Sin embargo, casi siempre es preferible maquinarlas que fundirlas. Las ra-
zones principales para ello son:

1. Las roscas fundidas suelen requerir fileteado secundario para mejorar la superficie y las
dimensiones.
2. Las secciones roscadas en los modelos de cera o de plástico complican su fabricación. Si
se van a fundir roscas internas, el agujero debe ser pasante para poder separar el material de
revestimiento de la pieza fundida.

Rebajos. Los rebajos no son problema para la fundición, pero complican el moldeado del
modelo; por tanto, se deben evitar si es posible.
FUNDICIÓN EN MOLDE CON REVESTIMIENTO 5-47

Factores dimensionales

El factor más importante que influye en la exactitud dimensional de las piezas fundidas en
molde con revestimiento, es la contracción de los materiales cuando se solidifican, cosa que
ocurre con el modelo de cera o plásico, el revestimiento y el metal fundido, en mayor o menor
grado. Aunque estas contracciones son predecibles, hay variaciones en su cantidad y en su
efecto en cualquier pieza, que ocasionará la pérdida de cierta exactitud dimensional. El efecto
de la contracción es más notorio en secciones de paredes gruesas o de espesor desigual. Las
siguientes son las tolerancias normales para contracción a fin de permitir las diferencias en las
dimensiones entre el modelo y la pieza terminada:
Moldeado con cascarón: 1.6 a 1.7%
Moldeado con caja: 1.1%
Otros factores que alteran el control de las dimensiones son:
• Variaciones en la temperatura durante el vaciado
• Fluidez del metal utilizado
• Variaciones en las dimensiones del modelo y su molde
• Deformación del modelo durante el manejo
• Grietas y otras variaciones en el molde por revestimiento
• Contracción y pandeo de la cera con el tiempo

Tolerancias recomendadas

Las tolerancias recomendadas para ángulos, dimensiones generales, redondez y planicidad se


muestran en la figura 5.3-9 y en las Tablas 5.3-3 hasta 5.3-5

FIG. 5.3-9 Tolerancias recomendadas para ángulos: a) Aberturas angulares como la A (±1.5°).
b) Formas angulares como la B (±0.5°). c) Paralelismo (±2.0°)

TABLA 5.3-3 Tolerancias generales para dimensiones

Tolerancia recomendada, mm (in)

Dimensión, mm (in) Normal Precisa

Hasta 6 (hasta 0.25) ± 0.4 (± 0.015) ± 0.08 (± 0.003)


6-13(0.25-0.50) ±0.4 (±0.015) ±0.10 (±0.004)
13-25(0.50-1.0) ±0.4 (±0.015) ±0.13 (±0.005)
25-50(1.0-2.0) ±0.4 (±0.015) ±0.18 (±0.007)
50-100 (2.0-4.0) ± 0.8 (± 0.030) ± 0.40 (± 0.015)
100-150 (4.0-6.0) ± 1.1 (±0.045) ±0.60 (±0.025)
Más de 150 (más de 6.0) ± 1.5 (± 0.060) ± 0.80 (+ 0.030)
5-48 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

TABLA 5.3-4 Exceso recomendado para ovalación: secciones redondas y


tubulares

Secciones sólidas
Exceso recomendado para ovalación,
Diámetro nominal, mm (in) mm (in)

Menos de 13 (menos de 0.5) 0.15 (0.006)


13-25 (0.5-1.0) 0.25 (0.010)
25-38 (1.0-1.5) 0.33 (0.013)
38-50 (1.5-2.0) 0.38 (0.015)

Secciones tubulares
Exceso recomendado para ovalación,
Diámetro exterior, mm (in) mm (in)

Hasta 25 (hasta 1.0) 0.25 (0.010)


25-38 (1.0-1.5) 0.33 (0.013)
38-50 (1.5-2.0) 0.38 (0.015)
50-75 (2.0-3.0) 0.63 (0.025)

TABLA 5.3-5 Tolerancias recomendadas para planicidad


y rectitud

Longitud de la sección, mm (in) Desviación permisible, mm (in)

Hasta 6 (hasta 0.25) ± 0.05 (± 0.002)


6-13(0.25-0.50) ±0.10 ( + 0.004)
13-25(0.50-1.00) ±0.20(10.008)
25-50(1.00-2.00) ±0.40 (±0.016)
50-100(2.00-4.00) ±0.70(10.028)
100-150 (4.00-6.00) ± 1.00 (10.040)
CAPÍTULO 5.4

Fundición a presión

John L. MacLaren
Vicepresidente, Marketing
Western Die Casting Company
Emeryville, California

Proceso 5-50
Características 5-50
Ventajas del proceso 5-50
Limitaciones del proceso 5-51
Aplicaciones 5-51
Cantidades económicas para producción 5-52
Materiales adecuados 5-54
Consideraciones generales para diseño 5-54
Recomendaciones específicas para diseño 5-54
Espesor de pared 5-54
Costillas y filetes 5-56
Conicidad 5-58
Radios 5-58
Agujeros 5-60
Corazones corredizos 5-60
Roscas 5-63
Insertos 5-63
Exceso para maquinado 5-64
Eliminación de rebaba y entradas 5-64
Factores económicos de la fabricación
de la matriz 5-65
Letreros 5-65
Diseño de la superficie 5-65
Accesorios integrados para ensamblaje 5-65
Dimensiones y tolerancias 5-66
Piezas en miniatura fundidas a presión* 5-68
*Redactado por Fred H. Jay, gerente, Sales and Application Engineering, Zinc Components División,
Fisher Gauge Limited, Peterborough, Ontario.
5-49
5-50 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

Proceso
La fundición a presión incluye la inyección de metal fundido a alta presión en una matriz
metálica dividida. Las aleaciones de zinc, plomo y estaño, con temperaturas de fusión inferiores
a 390°C (730°F), se funden en una máquina de cámara caliente (Fig. 5.4-1), cuya bomba de
inyección se puede sumergir en forma continua en el metal fundido. Debido a que el aluminio
fundido disuelve las piezas ferrosas, las aleaciones de aluminio se funden en una máquina de
cámara fría, en la cual se impide el contacto continuo del metal fundido con el empleo de una
cuchara para introducir el metal fundido en la máquina.
Las matrices, incluso para las piezas de configuración sencilla, son mecanismos complejos
con muchas piezas movibles. La matriz debe tener suficiente resistencia para soportar presión
de inyección hasta de 69 MPa (10 000 lbf/in2 ), pero debe poder reproducir detalles finos en la
superficie de la pieza. Las matrices grandes se suelen enfriar con canales para agua detrás de
las secciones más gruesas de la pieza y dentro de los corazones o machos.
La expulsión de la pieza se efectúa mediante pernos botadores que apoyan contra la cara de la
pieza. Se hacen avanzar los botadores después de que la pieza se ha solidificado lo suficiente.
Las piezas de producción se recortan casi siempre con una matriz especial de acero endu-
recido configurada para concordar con la pieza y eliminar la rebaba periférica en la línea
divisoria, en las entradas, las entradas a los respiraderos y, si el diseño lo requiere, la rebaba
en agujeros y aberturas moldeados.

Características
Ventajas del proceso

1. Alto volumen de producción


2. Conservación de gran precisión de las dimensiones entre pieza y pieza.
3. Acabados lisos de superficie para requerir mínimo acabado mecánico o superficies que
simulan gran variedad de texturas.

FIG. 5.4-1 Secuencia de funcionamiento de la máquina para fundición a presión


con cámara caliente. 1) Se cierra la matriz y se llena la cámara caliente (cuello
de ganso) con metal fundido. 2) El émbolo inyecta el metal fundido a través del
cuello de ganso y la boquilla hacia la cavidad de la matriz. Se mantiene el metal
a presión hasta que se solidifica. 3) Se abre la matriz y los corazones corredizos,
si los hay, se retraen. La pieza permanece en la mitad expulsora de la matriz.
Retorna el émbolo y succiona el metal fundido de retorno por la boquilla y el
cuello de ganso. 4) Los pernos botadores empujan la pieza fuera de la mitad
expulsora de la matriz. Cuando el émbolo descubre la entrada, la cámara se
vuelve a llenar con metal fundido. (Cortesía: Aluminum Industrie Vaasen.)
FUNDICIÓN A PRESIÓN 5-61

4. Facilidad para incluir detalles en la fundición, como agujeros, aberturas, ranuras, marcas
de fábrica, números, etc.
5. Se pueden lograr formas y detalles complejos sin gran costo adicional (como si se hubieran
omitido) una vez hecha la matriz, lo cual hace que el diseñador quizá prefiera incluir dos o
más componentes en una fundición.
6. Se pueden producir paredes más delgadas que con otros procesos de fundición.
7. En el proceso se utiliza una serie de aleaciones para muchos requisitos de diseño: zinc para
formas complicadas y facilidad para electrodeposición, aluminio para alta resistencia estructu
ral, rigidez y peso ligero, latón para alta amortiguación y resistencia a la corrosión y magnesio
para buena resistencia con peso muy ligero y gran facilidad de maquinado.
8. Facilidad para incluir insertos como pasadores, espárragos (birlos), revestimientos, bujes,
sujetadores, refuerzos y elementos calefactores.
9. Capacidad para producir piezas herméticas a la presión.
Limitaciones del proceso

1. Las matrices son complicadas y costosas, en especial si tienen componentes movibles para
producir detalles internos; por tanto, el precio bajo de las piezas sólo amortiza las herramientas
con altos volúmenes de producción.
2. La microporosidad es común en las piezas, porque la matriz se llena con gran rapidez y la
solidificación empieza a menos de 1/5 de segundo; el aire y el lubricante evaporado de la matriz
pueden quedar atrapados en la cavidad. Con una pieza y matriz bien diseñadas, la porosidad se
puede reducir a un grado que no ocasione problemas, pero las piezas muy esforzadas que tienen
secciones y protuberancias gruesas pueden causar dificultades. Los diseñadores deben calcular
bajos esfuerzos de tensión en esas zonas. Además, como las cavidades de porosidad pueden
producir ampollas en la superficie, hay que evitar el tratamiento térmico de las piezas o utilizarlas
en lugares a más de 200°C (400°F). Véase "Espesor de pared" más adelante.
3. No se pueden incluir rebajos en las matrices sencillas de dos piezas. Si son esenciales, a
menudo se pueden formar con el empleo de corazones corredizos, lo cual aumenta el costo de
las matrices y el de las piezas porque la producción es más lenta.
4. Debido a las presiones tan altas contra el metal, no se pueden utilizar corazones de arena
o de metal que se deforme; por tanto, algunas formas huecas no se pueden fundir con facilidad.
En situaciones especiales, en las que se justifique el costo adicional, se pueden utilizar corazones
de zinc de la forma requerida y que tengan rebajos y, después, se caliente la pieza a 390°C
(730°F) para fundirlos.
5. El tamaño está limitado por la capacidad del equipo. Hoy en día es de una presión de cierre
de alrededor de 3 000 toneladas, para un límite superior de alrededor de 30 kg (65 Ib) para
zinc, 45 kg (100 Ib) para aluminio y 16 kg (35 Ib) para magnesio y con una superficie eficaz
máxima (menos aberturas) de alrededor de 0.77 m2 (1 200 in2) que incluya el sistema de dis-
tribución de metal a la cavidad
6. Las aleaciones con las propiedades más deseables para el diseñador suelen ser las más
difíciles de fundir; por tanto, sólo se puede emplear un número restringido de aleaciones. Las
aleaciones con alta temperatura de fusión no se pueden emplear en la fundición a presión.
7. Siempre hay rebaba, excepto en las piezas muy pequeñas de zinc; su eliminación puede
representar un alto costo.
8. Se necesita conicidad para sacar la pieza de la matriz, por tanto, las paredes y otros detalles
no se pueden hacer perpendiculares con la línea divisoria excepto con el empleo de corazones
corredizos costosos.

Aplicaciones
La fundición a presión es el método preferido para hacer piezas complicadas, de metales no
ferrosos, para artículos de producción en masa, como automóviles, artefactos domésticos, motores
de fuera de borda, herramientas de mano, herraje para edificios, piezas electrónicas, interruptores
5-52 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

eléctricos, equipo periférico de computadoras, máquinas de oficina, equipo óptico y fotográfico y


juguetes. En las figuras 5.4-2 y 5.4-3 se ilustran componentes usuales fundidos a presión.

Cantidades económicas para producción


Para producción en grandes cantidades, el costo de las herramientas está en relación con el
precio de la pieza; en estos casos, la fundición a presión es la más ventajosa. A la inversa,
cuando el costo de las matrices se debe amortizar con un número pequeño de piezas, hay que
evaluar con detenimiento los costos totales, incluso de maquinado, con respecto a los costos
en que se incurriría con otros procesos de manufactura. A menudo, un total de 5 000 a 10 000
piezas puede justificar el costo de las herramientas.
Las matrices para fundición a presión son costosas; cuanto mayor sean su exactitud dimen-
sional y los detalles especificados en los planos, tanto mayor será el costo. Una matriz sencilla
de inserción para una pieza pequeña sin complicaciones, puede tener un costo moderado; una
matriz integrada para una pieza compleja, como la caja de una transmisión automática para
vehículos puede llegar a costar cientos de miles de dólares.
La duración de las matrices, por su costo, es un factor económico importante. En el caso
normal, una matriz para piezas de aluminio o magnesio durará para unas 125 000 inyecciones,
una para zinc trabajará un millón o más de inyecciones y una para latón sólo servirá para entre
5 000 a 50 000 inyecciones, según sea el peso de la pieza y el material de la matriz.
La rapidez de producción en fundición a presión es muy elevada. Se puede producir una
pieza de aluminio de 0.5 kg (1 Ib) con superficie proyectada de alrededor de 320 cm2 (50 in2 )
a razón de 100 por hora; se pueden producir 10 a 15 unidades por hora de una pieza grande

FIG. 5.4-2 Este bastidor de una pieza, fundido a presión, para una
impresora electrónica, continua, de alta velocidad, muestra la
posibilidad de combinar cierto número de piezas para eliminar
costos de maquinado y ensamble. Esta pieza reemplaza a 82
componentes y sujetadores separados en su tipo anterior. Se han
eliminado el taladrado y el machuelado con la inclusión de aguje-
ros moldeados, en muchos de los cuales se instalan tornillos
autorroscantes. La pieza se utiliza tal como sale recortada y sin
rebabas; el maquinado secundario se ha eliminado por completo.
(Cortesía: Diablo, Systems Inc., una compañía Xerox.)
FUNDICIÓN A PRESIÓN 5-53

FIG. 5.4-3a Estas piezas de aluminio fundidas a presión para un motor


de motocicleta muestran que un buen diseño puede incluir costillas en
donde se necesitan para refuerzo y agujeros moldeados para sujeción, a
la vez que se mantiene un espesor de pared casi constante. (Cortesía:
Aluminum Industrie Vaasen.)

FIG. 5.4-36 Estos componentes de aluminio fundidos a presión para una bás-
cula muestran el empleo adecuado de costillas para mejorar la resistencia y la
rigidez. (Cortesía: Aluminum Industrie Vaasen.)

y compleja de 9 kg (20 Ib). La fundición de magnesio es más rápida que la del aluminio. La
rapidez de producción de piezas de zinc es más del doble que las de aluminio de tamaño similar,
porque no hay que vaciar el zinc con cuchara en la máquina de cámara caliente; se trabaja a
temperaturas menores y se puede emplear equipo automatizado.
La eliminación de rebaba aumenta el costo de las piezas. El recorte con matriz es un medio
de poco costo relativo para eliminarla, pero se necesita construir un troquel para recorte o
refinado, que aumenta el costo del herramental. Suele haber un punto de equilibrio económico,
frecuentemente entre 10 000 a 20 000 piezas en la duración de la matriz; con cantidades menores
es preferible eliminar la rebaba con lijado o limado manual, o ambos.
6-54 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

El diseñador debe calcular un periodo suficiente antes de empezar la producción, pues se


requiere bastante tiempo para el diseño y construcción de las matrices. Por lo general, en un plazo
de 8 semanas se puede construir y probar una matriz sencilla de inserción, someter las muestras a
análisis dimensionales y corregir lo necesario. Para una matriz compleja se necesitarán 30 semanas
o más para esos procedimientos. No hay forma de reducir esos intervalos en forma apreciable,
porque la fabricación de matrices se hace con 40 o 50 horas de trabajo a la semana y no se puede
acelerar con un segundo turno.

Materiales adecuados
Debido a las limitaciones de los aceros de herramientas para trabajo en caliente disponibles
para hacer matrices, las piezas fundidas se hacen con materiales no ferrosos de bajo punto de
fusión. Los que más se utilizan son las aleaciones de aluminio y zinc, que se emplean para más
del 90% de la producción total.
El aluminio se utiliza más para piezas grandes debido a su costo más bajo. Se prefiere el
zinc para piezas pequeñas, pues su excelente facilidad para fundirse compensa el costo de los
materiales. Hay otros materiales de empleo más restringido: el magnesio por su alto costo
relativo y otros factores, el latón por su alto punto de fusión de 910^C (1 670°F) que reduce
la duración de las matrices; el plomo y el estaño por su costo y sus bajas propiedades mecánicas.
En años recientes se ha experimentado con la fundición de metales ferrosos y para produc-
ción reducida. Dada la alta temperatura de fusión de unos 1 700°C (3 100°F) se necesitan
metales refractarios especiales para las matrices y una serie de procedimientos especiales. Este
proceso es más ventajoso para aceros de herramientas, de aleación e inoxidables, difíciles de
maquinar. Los aceros inoxidables más adecuados son 304, 316, 400, 420 y 440. Se han tenido
resultados satisfactorios con aceros de aleación 4340, 4620 y 8620.
En la Tabla 5.4-1 aparecen las aleaciones más adecuadas para fundición a presión junto
con sus aplicaciones usuales, punto de fusión y resistencia a la tensión.

Consideraciones generales para diseño


Los diseñadores deben estudiar la función total del producto y tener en cuenta la posibilidad de
incluir diversas funciones en una pieza fundida a presión, con detalles integrales para sujeción y
ensamble, como los del bastidor común ilustrado en la figura 5.4-2. También deben aprovechar al
máximo las ventajas de la reducción de maquinado que ofrecen las piezas fundidas a presión.
Después de maquinar las matrices, hay que endurecerlas con tratamiento térmico, lo cual
dificulta hacerles modificaciones más tarde. Por ello, es importante que el diseñador efectúe
el mejor diseño posible de la pieza y consulte con el fundidor si se puede producir, antes de
diseñar y fabricar la matriz.
El diseñador debe considerar también la ubicación de los pernos botadores al comenzar el
diseño; de preferencia, debe consultar con el fundidor. Si las impresiones que dejan los bota-
dores no se pueden permitir o no se pueden ocultar en una zona de corazones, las opciones
son expulsión con anillos o manguitos, aunque son más costosos que los botadores.
Los cambios bruscos en la sección, las esquinas agudas y las paredes en ángulo agudo entre si'
entorpecen el flujo del metal y pueden producir porosidad e irregularidades en la superficie. Por
ello, los radios deben ser lo más amplios que sea posible y con las secciones incorporadas o
"desvanecidas" entre sí. Los rebajos ciegos en la matriz, como los que se utilizan para formar
protuberancias, producen porosidad bajo la superficie por el aire atrapado, que pueden ocasionar
desviaciones de la broca o rotura de machuelos en el maquinado secundario; por tanto, se deben
evitar.

Recomendaciones específicas para diseño


Espesor de pared. Las piezas más fáciles de fundir a presión y las que tienen mínima porosidad,
son las que tienen espesor uniforme de pared. Hay que evitar, si es posible, los cambios bruscos
en la superficie seccional o secciones gruesas de más de 6 mm (V4 in) de espesor. Cuando
parezca que se necesita una sección gruesa, se le debe ahuecar la parte inferior.
5-56 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

La "piel" de la pieza fundida es su parte más fuerte. El metal líquido inyectado se enfría
con rapidez por contacto con las cavidades de la matriz y se tiene una estructura densa, de
grano fino, y por lo general sin porosidades. El espesor de la "piel" es entre 0.38 y 0.63 mm
(0.015 y 0.025 in) según el tamaño de la pieza. Por ello, se mejora la relación resistencia: peso
de las secciones fundidas conforme disminuye el espesor de la pared y alcanza su máximo
cuando toda la pared es "piel", es decir, de un espesor de 0.75 a 1.3 mm (0.030 a 0.050 in).
En la Tabla 5.4-2 aparecen los espesores mínimos de pared, por tipo de aleación, que se
pueden lograr en forma constante y económica con diferentes superficies de la pieza.
TABLA 5.4-2 Espesor de pared para piezas fundidas a presión

Espesor mínimo recomendado de pared, mm (in)

Superficie, cm2 Aleaciones de


(in2)* Aleaciones de zinc aluminio y magnesio Aleaciones de cobre

Hasta 25(4) 0.38-0.75 (0.015-0.030) 0.75-1.3 (0.030-0.050) 1.5-2.0 (0.060-0.080)


25-100 (4-15) 0.75-1.3 (0.030-0.050) 1.3-1.8 (0.050-0.070) 2.0-2.5 (0.080-0.100)
100-500 (15-80) 1.3-1.8 (0.050-0.070) 1.8-2.2 (0.070-0.090) 2.5-3.0 (0.100-0.120)
500-2000 (80-300) 1.8-2.2 (0.070-0.090) 2.2-2.8 (0.090-0.110) 2000-5000 (300-800)
2.2-4.6 (0.090-0.180) 2.8-6.3 (0.110-0.250)
*La superficie de un solo plano, definido con facilidad, que se va a fundir al
espesor de pared mencionado.

Las protuberancias gruesas detrás de la superficie pueden ocasionar cavidades visibles en


piezas decorativas con superficies de dilatación planas. Estas marcas las produce la contracción
de la masa, un tanto grande, del metal en la protuberancia durante el enfriamiento, después
de que se han solidificado las paredes contiguas, lo cual atrae la pared hacia la protuberancia;
este efecto es mucho mayor con paredes delgadas. Las contracciones se vuelven un problema
cuando hay que pintar o utilizar galvanoplastia en la pieza, pues estos tratamientos acentúan
las irregularidades de la superficie. Cuando
hay que ubicar una protuberancia en ese sitio,
se aminoran los problemas de la contracción
si se aleja la protuberancia de la pared y se
conecta con ésta con una costilla corta del
mismo espesor (Fig. 5.4-4).
Se ha mejorado la tecnología para fundi-
ción a presión del zinc para reducir el espesor
mínimo de pared a menos de los valores de
la Tabla 5.4-2, a apenas 0.38 mm (0.015 in) en
FIG. 5.4-4 Para evitar contracciones en la su- zonas limitadas en piezas con superficies entre
perficie, hay que cambiar de lugar la protube- 25 y 100 cm2 (4 a 15 in2). Este procedimiento
rancia y unirla a la pared con una costilla corta. especial es utilizado en industrias de gran vo -
lumen, porque los altos costos de las herra
mientas y procesos de producción se deben
compensar con ahorros de material en altas producciones. El diseñador debe consultar con el
fundidor antes de empezar a diseñar piezas de pared delgada.

Costillas y filetes. Las costillas se forman en las piezas para reforzarlas, en lugar de las secciones
gruesas que se podrían necesitar (Figs. 5.4-5 y 5.4-6). Deben estar perpendiculares con la línea
divisoria para poder sacar la pieza de la matriz; se pueden formar costillas externas paralelas
con la línea divisoria con el empleo de corazones corredizos.
Para evitar las cavidades, la anchura de las costillas no debe ser mayor que la de la pared de
pieza y su altura no debe ser más de 4 veces que la anchura, para tener llenado completo y facilitar la
extracción de la matriz. La distancia mínima entre dos costillas contiguas debe ser la suma de
sus alturas. Una conicidad de, cuando menos, 2° por lado, también ayuda a la expulsión (Fig. 5.4-7).
Las costillas y filetes se emplean también para aumentar la rigidez y resistencia de protu-
berancias de refuerzo. No hay que diseñar todas las costillas en un solo lado de una pared
FUNDICIÓN A PRESIÓN 5-57

FIG. 5.4-5 Para reforzar los componentes en forma de caja


se forman costillas internas en toda la profundidad de la
pieza. Para reforzar las esquinas hay que redondearlas para
evitar fracturas en las esquinas de la pieza.

FIG. 5.4-6 En donde, por lo general, habría una


sección gruesa contigua a una zona con corazón, hay
que poner corazón adicional para producir costillas a
fin de eliminar masa y obtener espesor uniforme de
pared.

FIG. 5.4-7 Si se utiliza la conicidad máxima se facilita la expulsión de


costillas profundas de la matriz.

para reforzarla; se pueden formar en ambas mitades de la matriz como se muestra en las dos
piezas inferiores en la figura 5.4-8. Con esto, la costilla es parte de la pared y sirve para
reforzarla sin engrosarla.
Si las costillas se deben cruzar, deben hacerlo en ángulo recto. Las intersecciones en ángulo
agudo hacen que se sobrecaliente la matriz en la zona entre las costillas. Hay que evitar las
intersecciones múltiples de las costillas, pues tendrán porosidades. Estas reglas son las mismas
que para otros procesos de fundición y se ilustran en las figuras 5.1-9 y 5.1-10.
Es bastante fácil incluir costillas en una matriz endurecida existente con técnicas de maqui-
nado por electrodescarga (EDM). Por ello, el diseñador puede proyectar una pieza inicial más
delgada, probar las piezas fundidas y aumentarles la resistencia, si es necesario con la elimi-
5-58 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

FIG. 5.4-8 Costillas de diversas formas utili- FIG. 5.4-9 Si la pared de la pieza tiene suficiente
zadas para reforzar la pared de una pieza fun- pendiente, a veces se pueden formar agujeros
dida a presión. pasantes con corazones "de beso" formados en
las mitades opuestas de la matriz.

FIG. 5.4-10 Déjense radios amplios en todas las esquinas


internas y externas.

nación de acero de la matriz hasta lograr la combinación óptima de propiedades mecánicas y


ahorro de metal. Esto es preferible a proyectar piezas gruesas y, luego, tener que aligerarlas
mediante la soldadura de la matriz, lo que aparte de ser costoso, reduce su duración.

Conicidad. Las paredes laterales y otros detalles de las piezas que estén perpendiculares con la
línea divisoria deben tener la mayor conicidad posible para facilitar sacarlas de la matriz. Cuando
el ángulo de conicidad es demasiado pequeño, incluso la mínima depresión en la superficie
conificada de la matriz hará que se produzcan marcas por arrastre en la pieza durante la expulsión.
La conicidad depende de la aleación y varía en sentido inverso con la profundidad de la pared,
como se menciona en la Tabla 5.4-3; aunque en la misma se señala que la conicidad requerida en
las paredes externas es la mitad que en las paredes internas, el diseñador, si es posible, debe
especificar el ángulo de conicidad más grande que sea posible, tanto el interno como el externo.
El diseñador puede utilizar la conicidad en otra forma (Fig. 5.4-9) para incluir un agujero lateral
sin recurrirá un corazón corredizo en la matriz. Cuando los detalles en las mitades opuestas de la
matriz se cierran entre sien ángulo para formar una abertura, como se ilustra, el ángulo no debe
ser menor de 5° desde la vertical, para evitar rozamiento y desgaste en la zona de cierre.

Radios. Hay que evitar las esquinas internas agudas en las piezas por diversas razones. Cuando
el metal se contrae en el corazón, los esfuerzos inducidos se concentran en la esquina en lugar
de que se distribuyan en la masa circundante, lo cual debilita la pieza y quizá haga que se
fracture. Los cambios bruscos en la dirección de flujo de metal durante la inyección pueden
producir también porosidades bajo la superficie en la esquina, que la debilitarán todavía más.
Es difícil mantener bordes agudos en los corazones porque son lugares de concentración de
calor que ocasionan la erosión prematura del material de la matriz.
FUNDICIÓN A PRESIÓN 6-59

TABLA 5.4-3 Conicidad requerida para piezas fundidas a presión

Ángulo de conicidad para paredes internas, grados†

Profundidad de pared, Aleaciones Aleaciones Aleaciones Aleaciones


mm (in) ^e cobre de aluminio de magnesio de zinc
0.25-0.50(0.01-0.02) 18 16 13 10
0.50-1.0(0.02-0.04) 14 12 10 7
1.0-2.0(0.04-0.08) 10 8 7 5
2.0-3.8 (0.08-0.15) 7 6 5 3.5
3.8-7.5 (0.15-0.3) 5 4 3.5 2.5
7.5-15 (0.3-0.6) 3.5 3 2.5 1.8
15-25(0.6-1.0) 2.5 2.2 2 1.5
25-50 (1.0-2.0) 2 1.5 1.5 1
50-100(2.0-4.0) 1.3 1 1 0.7
100-175 (4.0-7.0) 1 1 0.7 0.5
175-250(7.0-10.0) 1 0.7 0.6 0.5
•Datos tomados de ADCI-E4-65, American Die Casting Institute.
†Para paredes externas, se puede emplear la mitad de esos ángulos.

FIG. 5.4-11 Las esquinas agudas en la cavidad de la


matriz producen concentración de esfuerzos y corta
duración de la matriz.

Las esquinas agudas externas son indeseables porque se convierten en puntos de calor y
esfuerzos concentrados en la matriz, que lo pueden agrietar y ocasionar falla prematura. Por
tanto, los radios y filetes deben ser lo más amplios que se pueda, de preferencia, 1.5 veces el
espesor de pared en los radios internos y externos (Figs. 5.4-10 y 5.4-11).

TABLA 5.4-4 Profundidad máxima óptima de agujeros moldeados en relación con el diámetro*

Diámetro del agujero, mm (in)

3( 1/8) 4(5/32) 5( 3/16) 6 ( ¼ ) 10 (3/8) 13 ( ½ ) 16 (5/8) 19 ( ¾ ) 25(1)

Aleación Profundidad máxima, mm (in)


Zincf 10 ( 3/8 ) 14 (9/16) 19 (3/4) 25 (1) 38 (114) 50 (2) 80 (3)4) 115 (4)4) 150 (6)
Aluminiot 8(5/16) 13(1/2) 16(5/8) 25(1) 38(1)4) 50(2) 80(314) 115(4)4) 150(6)
Magnesiot 8 (5/16) 25(1) 16 (5/8) 25(1) 38(1)4) 50(2) 80(3)4) 115(4)4) 150(6)
Cobre 13 (14) 25 (1) 32 (1 ¼) 50 (2) 90 (3)4) 125 (5)

*Las especificaciones para agujeros machuelados aparecen en la Tabla 5.4-6


†Para agujeros mayores de 25 mm (1 in) de diámetro, la relación diámetro:profundidad debe ser 1:6
5-60 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

TABLA 5.4-5 Conicidad requerida en agujeros moldeados en piezas fundidas a


presión*

Conicidad, grados

Profundidad del Aleaciones Aleaciones Aleaciones Aleaciones


agujero, mm (in) de cobre de aluminio de magnesio de zinc

1.5-2.5 (0.06-0.1) 11 10 8 6
2.5-5 (0.1-0.2) 9 8 7 4.5
5-10(0.2-0.4) 7 6 5 3
10-20 (0.4-0.8) 5 4 3.5 2.5
20-38(0.8-1.5) 3.5 3 2,5 1.8
38-75 (1.5-3) 3 2 1.8 1.3
75-150 (3-6) 2 1.5 1 0.9

*De ADCI-E7-65, American Die Casting Institute.


Agujeros. Con el proceso de fundición a presión se pueden moldear agujeros en el cuerpo de
la pieza en ángulos rectos con la línea divisoria. Sin embargo, hay límites en la longitud del
corazón, que dependen del diámetro y no se deben exceder (Tabla 5.4-4). Los corazones largos
y delgados pueden sufrir roturas excesivas. Los corazones deben tener una conicidad adecuada
para darles más duración (Tabla 5.4-5). Un diámetro mínimo en los corazones de 3 mm (0.120
in) para aluminio y magnesio y de 1.5 mm (0.060 in) para zinc deben considerarse; los corazones
más pequeños son propensos a roturas frecuentes y a erosión por acumulación del calor.
Cuando se necesitan corazones de diámetro pequeño separados unas pulgadas en la cara de la
pieza, se debe pensar en la inclusión en el diseño de detalles tales como rebajos de fundición que
resistan la contracción de la pieza en los espacios entre los corazones. De lo contrario los corazones,
que son delicados, tendrán que absorber estas fuerzas y se pueden doblar y romper.
En la Tabla 5.4-6 se presentan los diámetros recomendados para agujeros moldeados en la
fundición para machuelarlos sin taladrarlos antes.
Ya que los corazones integrados en el movimiento deslizante no tienen un sistema de ex-
pulsión de la pieza fundida, se necesita la mayor cantidad posible de conicidad para minimizar
la deformación de la pieza al terminar el deslizamiento.
Los corazones se ajustan a través del bloque de la matriz y no deben estar a menos de 3
mm (V8 in) de una pared de la cavidad, pues el debilitamiento local en el acero puede ocasionar
grietas y falla prematura de la matriz.
Cuando se diseña para tener paredes firmes y reducción de peso, hay que evitar el empleo
de corazones corredizos. Si es posible, se debe diseñar la pieza de tal manera que se pueda
hacer con una matriz de dos piezas (Fig. 5.4-12).
Los agujeros pasantes en las paredes, que se van a machuelar, deben estar avellanados en
ambos lados (Fig. 5.4-13).
La concentricidad es importante al diseñar detalles de corazones. Si un corazón central y
un círculo de agujeros deben estar concéntricos, hay que diseñar de modo que se puedan formar
todos con la misma mitad de la matriz.
Los diseñadores deben tratar de aprovechar las ventajas económicas del empleo de tornillos
formadores de rosca. Éstos laminan su propia rosca y no hay necesidad de machuelar los
agujeros de fundición y, al contrario de los tornillos autorroscantes, no generan virutas. Los
diámetros de los agujeros tienen que ser un poco mayores que para machuelar; hay que seguir
las recomendaciones del fabricante.
Los agujeros y aberturas en las paredes laterales, paralelos a la línea divisoria requieren una
corredera para mover el corazón; esto aumenta mucho el costo de la matriz y alarga el tiempo del
ciclo. En las figuras 5.4-9 y 5.4-14 se ilustran dos diseños para esa situación, sin empleo de
correderas.

Corazones corredizos. Siempre es preferible que el corazón corredizo quede en la línea divisoria,
aunque haya que escalonarla para alojar la línea de centro del corazón. La rebaba que inevi-
tablemente se forma alrededor del corazón se expulsa junto con la pieza; si los corazones están
"sumergidos" debajo de la línea divisoria, la rebaba se puede romper en el momento de expulsar
la pieza, lo cual ocasionará gran desgaste en las guías del corazón y una posible obstrucción.
FUNDICIÓN A PRESIÓN 6-61

TABLA 5.4-6 Agujeros moldeados para machuelar*


Cuando se requiere, los agujeros moldeados en piezas de zinc, magnesio y aluminio se pueden
machuelar sin taladrar antes para eliminar la conicidad. Los tamaños recomendados para
machuelar se basan en hacer 75% de la rosca en el fondo o extremo pequeño del agujero
moldeado y el 60% en la parte superior o grande del mismo.

Dimensiones, in

Diámetros de
los agujeros:):
Profundidad máxima Y Profundidad máxima X
Tamaño del machuelof D1 D2 de rosca en el agujero del agujero moldeado

0.138 6-40 NF 0.119 0.114 0.208 0.270


0.138 6-32 NC 0.113 0.107 0.162 0.240
0.164§ 8-36 NF 0.142 0.134 0.321 0.390
0.164§ 8-32 NC 0.140 0.133 0.307 0.385
0.190 10-32 NF 0.165 0.159 0.380 0.458
0.190 10-24 NC 0.158 0.150 0.380 0.482
0.216 12-28 NF 0.188 0.181 0.432 0.519
0.216 12-24 NC 0.184 0.176 0.432 0.534
¼ -28 NF 0.222 0.215 0.500 0.587
¼ -20 NC 0.211 0.201 0.500 0.625
5
/16 .-24NF 0.280 0.272 0.625 0.727
5
/16 -18NC 0.269 0.259 0.625 0.762
3
/8 -24NF 0.343 0.334 0.750 0.852
3
/8 -16 NC 0.326 0.314 0.750 0.906
7
/16 -2ONF 0.398 0.388 0.875 1.000
7
/16 -14NC 0.382 0.368 0.875 1.053
1
/2 -2ONF 0.461 0.451 1.000 1.125
1
/2 -13NC 0.440 0.425 1.000 1.192
9
/16 -18NF 0.519 0.508 1.125 1.262
9
/16 -12NC 0.497 0.481 1.125 1.333
5
/8 -18NF 0.582 0.571 1.250 1.387
5
/8 -11NC 0.554 0.536 1.250 1.497
3
/4 -16 NF 0.701 0.689 1.500 1.656
3
/4 -10 NC 0.672 0.652 1.500 1.750
7
/8 -14NF 0.819 0.804 1.750 1.928
7
/8 -9NC 0.789 0.767 1.750 2.027
1-14 NF 0.944 0.929 2.000 2.178
1-8 NC 0.903 0.878 2.000 2.312

*De ADCI Standard E8-65, American Die Casting Institute.


†NF = Rosca americana fina; NC = rosca americana gruesa.
‡Estas dimensiones están sujetas a una tolerancia de ±0.002 in en diámetros de 3/8 in 0 menores y
de ±0.003 in para diámetros mayores.
§Tamaños mínimos recomendados para aleacionesde aluminio o magnesio.
5-62 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

FIG. 5.4-12 Evítense los rebajos en las paredes ex-


ternas y la necesidad de incluir corazones corredizos
cuando se diseña para reducción de peso.

FIG. 5.4-13 Avellánense en ambos lados cualesquiera agu-


jeros pasantes que se van a machuelar para no tener que
eliminar rebabas en el punto de salida del machuelo.

FIG. 5.4-14 Con el empleo de este diseño para agujeros,


se evitan los corazones corredizos.

FIG. 5.4-15 Evítese diseñar con corazones corredizos que deban ajustar con preci-
sión en ambas mitades de la matriz. Taládrense agujeros en las costillas internas.

Otra desventaja de los corazones sumergidos es la dificultad para hacer llegar hasta ellos im-
agente desmoldeador.
Nunca se debe diseñar un corazón corredizo para que cruce la mitad opuesta de la matriz,
pues el cierre incompleto de la matriz, quizá por una rebaba que no se eliminó por completo
en la línea divisoria, puede dañar la matriz. Es preferible, en el caso ilustrado en la figura
5.4-15, dejar aberturas sólo en la pared externa y taladrar los agujeros internos.
FUNDICIÓN A PRESIÓN 5-63

Roscas. Las roscas externas se pueden formar en las piezas fundidas a presión; pero cuando
se requiere ajuste preciso, se recomienda maquinar las roscas. Cuando las exigencias son me-
nores, se pueden producir roscas externas
aceptables con este proceso, en diversas for-
mas; la más práctica es cortar la rosca entre
las mitades de la matriz y expulsar la pieza en
la forma normal. La desalineación de las mi-
tades de la matriz puede influir en la exacti-
tud; por ello, no se recomiendan pasos más
finos que 24 hilos por pulgada en aluminio o
32 hilos por pulgada en el zinc.
El recorte mediante una matriz con la con-
figuración de la rosca rara vez produce buen
acabado, debido a la desalineación que suele
ocurrir. En la figura 5.4-16 se ilustra otra for-
ma de rosca que tiene caras planas en cada
lado para poder recortarla a lo largo de una
línea recta. Aunque la cavidad de la matriz
será más costosa, se suele compensar con un
producto más aceptable y con más facilidad FIG 54.16. El recotre de piezas que tienen
para el.rn.nar la rebaba. roscas fundidas en la línea divisoria se simpli-
Es posible formar roscas internas por fun- fica conn este diseño
dición mediante técnicas que incluyen desen-
roscar la pieza en un corazón roscado o hacer girar el corazón para sacarlo de la pieza durante la
expulsión. Este método es sólo para piezas de zinc, pues las otras aleaciones se contraen con más
fuerza contra los corazones y la conicidad necesaria para la expulsión influye en las funciones de
la rosca.

FIG. 5.4-17 Diseños de insertos para evitar la rotación


y desprendimiento, o) Circunferencia moleteada. b)
Rebajoy ranuras longitudinales, c) Cuadro maquinado
y rebajado, d) Caras planas maquinadas localizadas, e)
Agujeros de anclaje taladrados.

Insertos. Se pueden incluir insertos en las piezas


fundidas a presión, pero se alarga el ciclo por el
tiempo requerido para cargar los insertos en la
matriz. El tipo más común de inserto es el espá-
rrago (birlo) utilizado para ensamblaje. Hay
que diseñarlo de modo que el metal se contraiga
contra su vástago con suficiente fuerza para
evitar que se mueva con el uso. En la figura
5.4-17 se ilustran configuraciones de insertos
que resisten las fuerzas axiales y de rotación. El FIG. 5.4-18 Exceso para maquinado de 0.25
inserto debe tener un ajuste muy preciso dentro a 0.50 mm (0.010 a 0.020 in).
5-64 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

de la cavidad que lo retiene en el bloque de la matriz y las roscas deben quedar separadas de la
cara de la pieza; en otra forma, se cargarán de metal. Se debe tener una colocación rígida dentro
de la matriz para evitar que se mueva el inserto durante el ciclo de fundición.

Exceso para maquinado. Cuando una pieza requiere maquinado, el material adicional (sobre-
espesor) que se eliminará no excederá de 0.5 mm (0.020 in) que es el espesor promedio de la
piel densa, de grano fino de la pieza (Fig. 5.4-18). Los cortes más profundos podrían descubrir
porosidades indeseables debajo de la superficie y alterar la función. El exceso para maquinado
no debe ser menor de 0.25 mm (0.010 in) para evitar el desgaste excesivo de las herramientas.
Los agujeros que se van a machuelar deben ser de fundición, en vez de taladrados; con ello se
elimina esta operación y el machuelo cortará material denso y producirá roscas de mejor calidad,
si se machuela una subestructura porosa que se abrió al taladrar, se puede romper el machuelo.
Si una superficie que se va maquinar cubre la zona de botadores, se puede permitir que
sus marcas sobresalgan hasta 04. mm (0.015 in); la especificación usual es una depresión de 0
a 0.4 mm (0.015 in), para poder eliminarla con el maquinado.

Eliminación de rebaba y entradas. El diseñador debe especificar una cantidad de eliminación


de rebaba y entradas apegada a la realidad. En piezas complejas con corazones corredizos muy
gruesos, el costo de la eliminación completa por una combinación de troquelado y acabado a
mano puede costar lo mismo o más que el material de la pieza.
Una matriz recortadora bien construida eliminará la rebaba casi hasta el punto con máxima
conicidad de la pared de la pieza; pero como los filos se van desgastando, hay que dejar material
adicional. Se puede considerar que las piezas comerciales están bien recortadas si la rebaba y
entradas no exceden de 0.38 mm (0.015 in) desde la pared de la pieza; con entradas muy gruesas
con espesor de más de 2.2 mm (0.090 in) no deben sobresalir más de 0.75 mm (0.030 in).

FIG. 5.4-19 Déjese un reborde de 1.5 mm (0.060 in) de al-


tura mínima en la línea divisoria para eliminar en forma
más completa las entradas con el troquel recortador.

FIG. 5.4-20 Déjese un reborde entre la línea divisoria y la


pared para simplificar las entradas y recortes.

Se deben evitar las uniones en ángulo de una pared externa con la línea divisoria. Es pre-
ferible agregar un reborde con conicidad mínima en la línea divisoria (Fig. 5.4-19) para que la
mayor parte del material de las entradas se elimine con el recorte.
Si las paredes laterales de la pieza tienen configuración compleja, un troquel recortador
para ello sería costoso para hacerlo y mantenerlo. En tal caso, es aconsejable agregar un re-
FUNDICIÓN A PRESIÓN 5-65

FIG. 5.4-21 Las convexidades para los dedos en una perilla son
más fáciles de cortar en el troquel que las muescas cóncavas.

borde entre la pared y la línea divisoria para poder eliminar la rebaba y entradas con un solo
troquel recortador o en un torno (Fig. 5.4-20).
Cuando las paredes se forman en ambas mitades de la matriz, la desalineación complicará
la eliminación de rebaba y entradas. Si es posible, se debe modificar el diseño para tener línea
divisoria recta. Con esto, la rebaba queda en la parte inferior de las paredes en donde se puede
recortar con más facilidad y se evita una línea indeseable de rebaba en las paredes laterales.
Un beneficio adicional es la eliminación del costo de escalonar la línea divisoria en la matriz.
Factores económicos de la fabricación de la matriz. Cuando el troquelista hace el maquinado
de cavidades trabaja con una cortadora circular. Si se diseña la pieza con formas convexas en
las paredes externas (Fig. 5.4-21), es trabajo sencillo fresar las concavidades correspondientes
en el acero. También se puede producir en el acero de la matriz un extremo asimétrico de una
costilla, con un costo considerable; los detalles simétricos son fáciles de lograr.
Letreros. En la superficie de muchas piezas fundidas a presión se necesitan marcas de fábrica,
número de pieza, indicadores para cuadrantes, etc. Hay dos opciones. La más fácil es especificar
caracteres realzados en la pieza, lo cual se puede lograr mediante el grabado, a bajo costo
relativo, de la matriz. Si los caracteres van a estar grabados en la pieza, hay que eliminar el
metal entre letras, con mucho cuidado, en esa cara de la matriz.
Si el diseñador desea el menor costo de los caracteres realzados pero no quiere que sobre-
salgan de la superficie contigua, se puede incluir una cara realzada en la matriz para formar
una zona deprimida en la pieza; las letras grabadas en la placa quedarán al ras con la superficie.
Hay algunas reglas básicas para los letreros y leyendas: anchura mínima de los caracteres,
0.25 mm (0.010 in) para poder llenarlos; altura, 0.25 a 0.5 mm (0.010 a 0.020 in) también para
poder llenarlos y una conicidad de, cuando menos, 10° para la expulsión fácil. Los letreros no
deben estar en las paredes laterales en las matrices de dos piezas, pues constituirían un rebajo;
sólo se emplean en superficies paralelas con la línea divisoria o en paredes laterales formadas
por corazones corredizos.
Diseño de la superficie. En las superficies grandes y planas de las piezas fundidas a presión,
cualesquiera pequeñas imperfecciones salta-
rán a la vista. La superficie se puede lijar o
pulir, pero una forma menos costosa para re-
solver el problema es ocultar las irregularida-
des mediante costillas, acanaladuras, algún
detalle o con textura del molde que "rompan"
la superficie de la pieza. Las paredes laterales
se pueden texturar a muy poca profundidad,
siempre que tengan suficiente conicidad para
que la textura no forme un rebajo.
Accesorios integrados para ensamblaje. La
fundición a presión le da gran libertad al di- FIG. 5.4-22 Una perilla pequeña fundida en
senador para incluir accesorios que hagan más un inserto de acero y configurada a su forma
fácil y rápido el ensamble con otras piezas. Es- final por rechazado.
5-66 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

tos accesorios son de dos tipos generales: pernos integrados en la fundición para recibir suje-
tadores de muelle; y orejas, remaches y pestañas de fundición que se deforman por efecto de
cierre. Se pueden utilizar todas las aleaciones para emplear retenes de muelle; pero se prefiere
el zinc por su ductilidad y facilidad de formación cuando hay que ensamblar la deformación
de las piezas. Estos métodos para ensamblaje se describen e ilustran en el capítulo 7.5.
El rechazado es un método manual para un ensamblaje permanente de una pieza de zinc
fundida a presión con otro componente. Esta técnica también se puede utilizar para producir
configuraciones que no se pueden fundir, pero son muy útiles, como la ilustrada en la figura 5.4-22.

Dimensiones y tolerancias

Las variaciones dimensionales en una pieza fundida a presión, tal como quedó, igual que en
todos los procesos de fundición, dependen en parte del tamaño de la pieza. Esto se debe a la
expansión y contracción térmicas de la matriz y la pieza. La matriz se expande a su temperatura
de funcionamiento y la pieza se contrae después de salir de la matriz, ambas varían linealmente.
Las variaciones en las temperaturas de espacios de la matriz y la temperatura de entrada de
metal fundido, requieren una tolerancia en el diseño en las dimensiones de la pieza.
Cuando el matricero diseña la matriz para una pieza particular debe agregar a las dimensiones
un factor de contracción de alrededor de 0.6%, para tener en cuenta la expansión de la matriz y la
contracción del metal; aquélla suele ser la mitad que ésta en casi todos los casos. Esto da buenos
resultados para dimensiones entre puntos que no tienen restricciones durante la contracción, pero
cuando el metal se contrae contra alguna restricción, como un corazón macizo, la contracción será
menor.

TABLA 5.4-7 Tolerancias recomendadas en las dimensiones para piezas fundidas a presión
determinadas por las dimensiones de la cavidad en cualquier mitad de la matriz
Aleación para fundición a presión, mm (in)

Zinc Aluminio Magnesio Cobre

Para dimensiones críticas

Dimensiones hasta 25 + 0.08 (+ 0.003) ± 0.10 (± 0.004) + 0.10 (± 0.004) ± 0.18 (± 0.007)
mm (1 in)
Cada 25 mm adicional ±0.025 (±0.001) ±0.038 (±0.0015) ±0.038 (±0.0015) ±0.05 (±0.002)
de más de 25 hasta
300 mm (cada in
adicional de más de
1 hasta 12 in)
Cada 25 mm adiciona- ±0.025 (±0.001) ±0.025 (±0.001) +0.025 (±0.001)
les de más de 300
mm (cada in adicio-
nal de más de 12 in)
Para dimensiones no básicas

Dimensiones hasta 25 ± 0.25 (+ 0.010) ± 0.25 (± 0.010) ± 0.25 (± 0.010) + 0.35 (± 0.014)
mm (1 in)
Cada 25 mm adicionales ±0.038 (±0.0015) ± 0.05 (± 0.002) ± 0.05 (± 0.002) ± 0.08 (± 0.003)
de más de 25 hasta
300 mm (cada in
adicional de más de
1 hasta 12 in)
Cada 25 mm adicionales ±0.025 (±0.001) ±0.025 (±0.001) ±0.025 (±0.001)
de más de 300 mm
(cada in adicional de
más de 12 in)
FUNDICIÓN A PRESIÓN 5-67

Las tolerancias a través de la línea divisoria y entre los corazones corredizos y las matrices
principales deben ser mayores, debido a las holguras que hay en estas piezas en la matriz para
que pueda funcionar a altas temperaturas. Las tolerancias recomendadas también tienen en
cuenta el desgaste gradual de los componentes de la matriz durante la vida útil de las herra-
mientas, lo cual es un factor importante. Otro factor lo es la combadura. En producción, du-
rante el tiempo que transcurre para que la pieza se enfríe a la temperatura ambiente, la
diferente rapidez de contracción, que es función del diseño de la pieza, puede producir com-
badura, que es muy común en todas las piezas fundidas, en especial las grandes y delgadas.
Si los límites dimensionales en la pieza tal como fue diseñada deben ser de gran precisión,
hay que ponderar con cuidado su efecto sobre los costos de la matriz y de producción, a fin
de determinar si la tolerancia precisa requerida se puede lograr en forma más económica con
una operación secundaria de maquinado.
Debido a las incertidumbres al diseñar una matriz, la pieza terminada tendrá siempre algunas
dimensiones fuera de las tolerancias comerciales normales. Cuando esas dimensiones no influyen
en la forma, ajuste o función, se recomienda aceptarlas y modificar los planos. Las correcciones
innecesarias son muy costosas, reducen la duración de las matrices y demoran la producción.
En la Tabla 5.4-7 se presentan las tolerancias recomendadas para las dimensiones determi-
nadas por las de la cavidad en cualquier mitad de la matriz. En la Tabla 5.4-8 se presentan
tolerancias adicionales que se deben emplear si la dimensión cruza la línea divisoria. En la
Tabla 5.4-9 se presentan tolerancias adicionales en caso de que la dimensión se altere por el
movimiento de los corazones de la matriz.
En la Tabla 5.4-10 se presentan las tolerancias para concentricidad en diversas condiciones.
Las tolerancias comerciales para planicidad recomiendan que las piezas fundidas deben ser
planas dentro de 0.003 in/in de la dimensión máxima medida de esquina a esquina, con un
mínimo de 0.008 para piezas que miden 3 in o menos; se mide con calibrador de contacto sobre

TABLA 5.4-8 Tolerancias para la línea divisoria, adicionales a las tolerancias para dimensiones
lineales (basadas en matrices de una sola cavidad)*
Tolerancias adicionales con las aleaciones mencionadas, mm (in)
Superficie proyectada
de la pieza, cm2 (in2) zinc Aluminio Magnesio Cobre

Másde60(10) ±0.10 (±0.004) ±0.13 (±0.005) ±0.13 (±0.005) ±0.13 (±0.005)


300-600 (50-100) ± 0.15 (± 0.006) ± 0.20 (± 0.008) ± 0.20 (± 0.008)
600-1200(100-200) ±0.20 (±0.008) ±0.30 (±0.012) ±0.30 (±0.012)
1200-1800(200-300) ±0.30 (±0.012) ±0.40 (±0.015) ±0.40 (±0.015)
*Se deben incluir tolerancias para la línea divisoria además de las tolerancias para dimensiones
lineales, cuando la línea divisoria influye en una dimensión lineal. Las tolerancias citadas se sumarán a
las tolerancias lineales establecidas para una dimensión determinada de acuerdo con la Tabla 5.4-7.

TABLA 5.4-9 Tolerancias por parte movible de la matriz, además de las tolerancias en las
dimensiones lineales*

Superficie Tolerancias adicionales para las aleaciones mencionadas, mm (in)


proyectada de la
pieza cm2 (in2) Zinc Aluminio Magnesio Cobre

Másde300(50) ±0.10 (±0.004) ±0.13 (±0.005) ±0.13 (±0.005) ±0.25 (±0.010)


60-120(10-20) ±0.15 (±0.006) ±0.20 (±0.008) ±0.20 (±0.008)
120-300 (20-50) ± 0.20 (± 0.008) ± 0.30 (± 0.012) ± 0.30 (± 0.012)
300-600 (50-100) ± 0.30 (± 0.012) ± 0.40 (± 0.015) ± 0.40 (± 0.015)
*Se deben incluir tolerancias para la parte movible de la matriz, además de las tolerancias para las
dimensiones lineales y en la línea divisoria, cuando una parte de la matriz influye en una dimensión lineal.
5-68 PIEZAS FUNDIDAS (COLADAS)

TABLA 5.4-10 Tolerancias recomendadas para concentricidad

1. Superficies en relación fija en una Diámetro A de la Tolerancias


sección de la matriz. superficie más grande recomendadas, lectura

75 mm o menos (3 in o 0.1 mm (0.004 in)


menos)
Más de 75 mm (más de 0.1 mm más 0.0015 mm por
3in) mm adición?! (0.004 in
más 0.0015 por in
adicional)

2. Superficies formadas por seccio- Superficie proyectada de la Tolerancia adicional


nes opuestas de la matriz, basadas pieza, por ejemplo, (sumada a la tolerancia
en una matriz de una sola cavidad superficie de C básica)

Menos de 320 cm2 (60 in2) 0.38 mm (0.015 in)


320-650 cm2 (50-100 in2 ) 0.50 mm (0.020 in)
650-1300 cm 2 (100-200 0.75 mm (0.030 in)
in2)
1300-2000 cm2 (200-300 1.0 mm (0.040 in)
in2)

3. Superficies formadas por dos Superficie proyectada de Tolerancia adicional sumada


partes movibles de la matriz parte movible de la matriz, a la tolerancia básica para
por ejemplo, D o E cada parte de la matriz

Menos de 60 cm2 (10 in2) 0.15 mm (0.006 in)


60-130 cm2 (10-20 in2 ) 0.30 mm (0.012 in)
130-320 cm2 (20-50 in2 ) 0.45 mm (0.018 in)
320-650 cm2 (50-100 in2 ) 0.63 mm (0.025 in)

una placa de comprobación de superficies planas. Si el fundidor conviene en mantener esta


tolerancia, enderezará la pieza por acción mecánica, si es necesario.
A menudo se pueden lograr tolerancias más precisas que las comerciales, pero no se pueden
establecer los procedimientos requeridos en forma precisa hasta que se hagan ensayos de las
piezas fundidas de muestra. Las tolerancias sumamente precisas pueden incluir desesforzado
y dispositivos especiales para enderezar. Se sugiere a los diseñadores que no especifiquen rec-
titud con tolerancias muy precisas, salvo que sean indispensables, porque es costoso obtenerla.

Piezas en miniatura fundidas a presión

Algunas autoridades en la materia clasifican a las piezas de menos de 86 g (3 oz) como miniatura.
Aunque casi todas las consideraciones para diseño son idénticas y los diseñadores irán a la segura
si las aplican, hay diferencias importantes entre las piezas de tamaño normal y las miniaturas:
FUNDICIÓN A PRESIÓN 5-69

FIG. 5.4-23 Selección de piezas de zinc en miniatura fundidas a presión,


sin rebaba. (Cortesía: Fisher Gauge Limited)

1. Las máquinas para fundir las piezas miniatura, casi todas de cámara caliente, son muy
especiales y automatizadas y la eliminación de rebaba y de entradas se efectúa en la misma
operación. Las herramientas, a menudo, son especiales porque se construyen para una máquina
específica y no son de configuración estándar.
2. Las máquinas suelen ser de ciclos rápidos y pueden trabajar hasta a 60 ciclos/min.
3. En algunos casos, las piezas de zinc en miniatura se pueden fundir sin rebabas y con poca
o ninguna conicidad.
4. En las piezas de zinc, que es el material normal para las miniaturas, se pueden producir
agujeros fundidos o moldeados de sólo 0.5 mm (0.020 in). Hay técnicas especiales que permiten
centrar los agujeros con paredes paralelas con una aproximación de 0.001 mm (0.0005 in).
5. Las tolerancias en piezas en miniatura se pueden mantener a valores más precisos que los
señalados en las Tablas 5.4-6 hasta 5.4-10. Se logran siempre tolerancias de ±0.025 mm (±0.001
in). Los agujeros moldeados se pueden ubicar con una aproximación de 0.025 mm (0.001 in)
de su posición real.
6. Todos los factores anteriores: alta precisión, ciclos rápidos y herramientas y equipo espe-
ciales hacen que sean más ventajosos para grandes cantidades de producción. Las piezas en
miniatura se producen entre unos miles y decenas de millones. En la figura 5.4-23 se ilustran
piezas miniatura usuales.