UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES

INSTALACIÓN, PUESTA EN MARCHA Y OPTIMIZACIÓN DE UNA

PLANTA DE RECICLAJE DE POLIETILÉN TEREFTALATO

POR

JAVIER JOSÉ RAMÍREZ ALFONZO

INFORME DE PASANTÍA

PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO DE MATERIALES MENCIÓN POLÍMEROS

Sartenejas, julio 2008

 UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

COORDINACIÓN DE INGENIERÍA DE MATERIALES

INSTALACIÓN, PUESTA EN MARCHA Y OPTIMIZACIÓN DE UNA

PLANTA DE RECICLAJE DE POLIETILÉN TEREFTALATO

POR

JAVIER JOSÉ RAMÍREZ ALFONSO

TUTOR ACADÉMICO: MIREYA MATOS

TUTOR INDUSTRIAL: RALPH GAUSS

INFORME DE PASANTÍA

PRESENTADO ANTE LA ILUSTRE UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL TÍTULO DE

INGENIERO DE MATERIALES MENCIÓN POLÍMEROS

Sartenejas, julio 2008

 INSTALACIÓN, PUESTA EN MARCHA Y OPTIMIZACIÓN DE UNA PLANTA DE
RECICLAJE DE POLIETILÉN TEREFTALATO

Realizado por:
Javier José Ramírez Alfonzo

RESUMEN

El continuo crecimiento de la población trae como consecuencia un incremento notable en

la producción de desperdicios asociados a la satisfacción de las necesidades generales, lo que
ocasiona grandes inconvenientes al momento de encontrar una solución que disminuya la
acumulación de los mismos. Este proyecto surge por la necesidad de desarrollar nuevas
iniciativas que contribuyan a la reutilización y aprovechamiento de dicha fracción de material,
buscando convertir al reciclaje en un hábito a favor del medio ambiente. Por tal motivo, se realizó
la instalación y puesta en marcha de una planta de reciclaje de polietilén tereftalato (PET) en Los
Altos Mirandinos, el cual es el principal polímero empleado en la fabricación de botellas
plásticas, y por ende uno de los materiales de mayor consumo diario. Se planteó un sistema de
reciclado puramente mecánico, en el cual el material entra a la empresa proveniente de vertederos
públicos y empresas productoras, y pasa a través de un proceso de molido, separado, lavado y
secado, obteniendo un producto final en hojuela de gran calidad, listo para ser reintegrado al
proceso productivo. La optimización del ciclo se basó en la obtención de una mayor velocidad de
producción sin afectar la calidad final, a través de un estudio independiente de cada etapa del
proceso, alcanzando así una capacidad productiva de 120Kg/h para el material post-industrial, y
de 40Kg/h para el material post-consumo. De la misma forma, buscando mejorar el producto
final, se realizó un estudio de cristalización en preformas destinadas al reciclaje, empleando luz
infrarroja como fuente promotora de calor y un equipo de DSC para la evaluación de resultados.
Se logró alcanzar un 31,1% de cristalinidad en la resina, manteniendo las mismas temperaturas de
transición de estado. Por otra parte, una de las principales soluciones planteadas por la empresa
para promover el reciclado de plástico, fue la implementación de una prueba piloto en el Parque
Generalísimo Francisco de Miranda en la ciudad de Caracas, en el cual se comparó la cantidad de
botellas depositadas en cestos destinados al reciclaje con respecto a los cestos normales. El
resultado indica una enorme falta de conciencia pública en torno al tema de reciclado,
evidenciando la necesidad de nuevas políticas de información de parte del Estado.

ii
Índice General
Índice General ................................................................................................................................ iii
Índice de Figuras ............................................................................................................................ vi
Índice de Tablas............................................................................................................................ viii
Listado de símbolos y abreviaturas ................................................................................................ ix
CAPITULO I ................................................................................................................................. 1
1 INTRODUCCIÓN................................................................................................................... 1
CAPITULO II ................................................................................................................................ 4
2 OBJETIVOS............................................................................................................................ 4
2.1 Objetivos generales.......................................................................................................... 4
2.2 Objetivos específicos....................................................................................................... 4
CAPITULO III .............................................................................................................................. 5
3 MARCO TEÓRICO ................................................................................................................ 5
3.1 ¿Qué es el PET?............................................................................................................... 5
3.2 Proceso de producción..................................................................................................... 6
3.3 Estructura y propiedades térmicas................................................................................... 7
3.4 Propiedades...................................................................................................................... 8
3.5 Secado............................................................................................................................ 10
3.6 Aplicaciones .................................................................................................................. 11
3.7 Estadísticas mundiales................................................................................................... 12
3.8 Introducción al reciclado ............................................................................................... 14
3.9 Tipos de reciclado.......................................................................................................... 17
3.9.1 Reciclado mecánico............................................................................................... 17
3.9.2 Reciclado químico ................................................................................................. 18
3.9.3 Reciclado energético.............................................................................................. 20
3.10 Aplicaciones del PET reciclado..................................................................................... 20
3.11 Ecoeficiencia ................................................................................................................. 21
3.12 Calorimetría diferencial de barrido (DSC) .................................................................... 22
3.12.1 Principio de medición del DSC ............................................................................. 23
3.12.2 Evaluación ............................................................................................................. 25
3.12.3 Medición del grado de cristalinidad ...................................................................... 28

iii
CAPITULO IV............................................................................................................................. 29
4 METODOLOGÍA.................................................................................................................. 29
4.1 Materiales ...................................................................................................................... 29
4.2 Equipos .......................................................................................................................... 30
4.3 Procedimiento................................................................................................................ 31
4.3.1 Instalación y puesta en marcha del proceso de reciclaje ....................................... 31
4.3.2 Medición del porcentaje de polvo ......................................................................... 33
4.3.3 Optimización del ciclo de lavado .......................................................................... 34
4.3.4 Optimización del tiempo de secado....................................................................... 35
4.3.5 Pruebas piloto de reciclado post-consumo ............................................................ 35
4.3.6 Medición del grado de cristalinidad en preformas de PET ................................... 36
CAPITULO V .............................................................................................................................. 37
5 DISCUSIÓN Y RESULTADOS ........................................................................................... 37
5.1 Instalación y puesta en marcha del proceso de reciclado de PET ................................. 37
5.1.1 Instalación de la compactadora DPR Rotary Crushing Sistems............................ 40
5.1.2 Instalación del molino Vespa Granulator 40/60VGA ........................................... 41
5.1.3 Instalación de la separadora por gravimetría......................................................... 48
5.1.4 Instalación de la lavadora Miele WS 5522 P......................................................... 50
5.1.5 Instalación de la secadora Cramer – Trockner PK 200/100 .................................. 54
5.2 Prueba piloto de material post-consumo ....................................................................... 57
5.3 Ciclo de reciclado de PET post-consumo y post-industrial........................................... 62
5.4 Medición del grado de cristalinidad en preformas de PET ........................................... 63
CAPITULO VI............................................................................................................................. 67
6 CONCLUSIONES................................................................................................................. 67
7 RECOMENDACIONES ....................................................................................................... 69
8 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 70
9 APÉNDICE ........................................................................................................................... 73
9.1 Apéndice A Resistencia química del PET..................................................................... 73
9.2 Apéndice B Testificación de material reciclado sugerido por la FDA.......................... 74
9.3 Apéndice C Hoja técnica del PET ................................................................................. 77
9.4 Apéndice D Medición del porcentaje de polvo ............................................................. 79

iv
9.5 Apéndice E Optimización del tiempo de secado ........................................................... 81
9.6 Apéndice F Prueba piloto de material post-consumo.................................................... 82
9.7 Apéndice G Medición del grado de cristalinidad en preformas de PET ....................... 84

v
Índice de Figuras
Figura 3.1 Reacciones asociadas a la producción del PET ............................................................. 6
Figura 3.2 Variación de la velocidad de degradación del PET con respecto a la temperatura en un
medio hidrolítico ........................................................................................................................... 10
Figura 3.3 Comparación de la absorción de un PET amorfo y cristalino con respecto al tiempo. 11
Figura 3.4 Producción de poliéster a nivel mundial ...................................................................... 12
Figura 3.5 Capacidad regional en la producción de PET .............................................................. 13
Figura 3.6 Símbolo del PET como material reciclable.................................................................. 15
Figura 3.7 Ciclo de vida de los envases de PET............................................................................ 16
Figura 3.8 Reciclado Mecánico de PET ........................................................................................ 17
Figura 3.9 Reciclado Químico del PET......................................................................................... 19
Figura 3.10 Posibles transiciones estudiadas en un termograma de DSC .................................... 22
Figura 3.11 Diagrama del método de medición del flujo de calor por DSC ................................ 23
Figura 3.12 Diagrama del método de medición de DSC por poder de compensación.................. 24
Figura 3.13 Temperatura de transición vítrea en una curva de DSC............................................. 25
Figura 3.14 Temperatura de fusión en una curva de DSC ............................................................ 26
Figura 3.15 Temperatura de cristalización en una curva de DSC ................................................. 27
Figura 3.16 Curva DSC de calentamiento del PET mostrando Tg, cristalización en frío y Tm ... 28
Figura 4.1 Esquema de proceso implementado por Recipet del Caribe C.A. para el reciclado de
PET post-consumo......................................................................................................................... 32
Figura 5.1 Disposición física del proceso de reciclaje de PET ..................................................... 37
Figura 5.2 Esquema de distribución del espacio físico dentro de la plata..................................... 38
Figura 5.3 Almacén de material reciclado..................................................................................... 39
Figura 5.4 Compactadora de botellas ............................................................................................ 40
Figura 5.5 Estación de molido....................................................................................................... 42
Figura 5.6 Consola de control del molino ..................................................................................... 43
Figura 5.7 Resultado de la optimización del porcentaje................................................................ 45
Figura 5.8 Aspecto del material post-consumo antes de la etapa de molido................................. 47
Figura 5.9 Aspecto del material post-industrial antes de la etapa de molido ................................ 47
Figura 5.10 Separadora por gravimetría para el material post-consumo....................................... 48
Figura 5.11 Muestra de material post consumo sin separar (a) y separada por gravimetría (b).... 49

vi
Figura 5.12 Lavadora industrial para el reciclado de PET ............................................................ 50
Figura 5.13 Tablero de funciones de lavado.................................................................................. 51
Figura 5.14 Secadora industrial para el reciclado de PET............................................................. 55
Figura 5.15 Tablero de funciones de secado ................................................................................. 55
Figura 5.16 Optimización del tiempo de secado ........................................................................... 56
Figura 5.17 Aspecto del material post-consumo recolectado durante la prueba piloto en el Parque
del Este .......................................................................................................................................... 59
Figura 5.18 Promedio de envases de post-consumo por tipo de cesto .......................................... 60
Figura 5.19 Promedio de envases de post-consumo por cesto ...................................................... 61
Figura 5.20 Curvas de calentamiento de DSC para las muestras de PET estudiadas a 20ºC/min y
en un rango de 25-275ºC. .............................................................................................................. 63
Figura 9.1 Colador metálico para el tamizado manual en la prueba de polvo .............................. 79

vii
Índice de Tablas

Tabla 3.1 Coeficiente de difusión de gases para diversos polímeros (10-8cm2/seg.) .................... 8
Tabla 3.2 Desarrollo del mercado reciclador de PET a nivel mundial.......................................... 14
Tabla 3.3 Comparación entre el reciclado mecánico y químico.................................................... 19
Tabla 3.4 Poder calorífico de diversos combustibles .................................................................... 20
Tabla 4.1 Hoja técnica de la soda cáustica proporcionada por el proveedor................................. 29
Tabla 4.2 Características de los equipos utilizados ....................................................................... 30
Tabla 4.3 Condiciones de proceso para la optimización de la cantidad de polvo en el PET molido
....................................................................................................................................................... 33
Tabla 5.1 Densidad de polímeros empleados en la fabricación de botellas .................................. 49
Tabla 5.2 Optimización de la cantidad de material en un ciclo de lavado .................................... 53
Tabla 5.3 Optimización de la distribución de material por ciclo de lavado .................................. 53
Tabla 5.4 Cantidad de material y peso obtenido por ruta en la prueba piloto de post-consumo... 58
Tabla 5.5 Porcentaje de cristalinidad inicial en muestras estudiadas por DSC............................. 65
Tabla 9.1 Resistencia del PET a diversos solventes...................................................................... 73
Tabla 9.2 Contaminantes sustitutos sugeridos por la FDA ........................................................... 74
Tabla 9.3 Concentraciones de los contaminantes sustitutos en cocteles sugerida por la FDA ..... 75
Tabla 9.4 Datos técnicos del PET.................................................................................................. 77
Tabla 9.5 Porcentaje de polvo para cada una de las condiciones del material molido.................. 79
Tabla 9.6 Datos para la optimización del tiempo de secado ......................................................... 81
Tabla 9.7 Datos para la prueba piloto de material post-consumo ................................................. 82
Tabla 9.8 Resultados obtenidos por DSC de muestras de PET bajo diversas condiciones........... 84

viii
Listado de símbolos y abreviaturas

PET o PETE Polietilén Tereftalato

PTA Acido Tereftálico Purificado
MEG Mono Etilén Glicol
DMT Dimetiltereftalato
PM Peso Molecular
IV Viscosidad Intrínseca
AA Acetaldehído
PPM Parte Por Millón
Tm Temperatura de Fusión
Tg Temperatura de Transición Vítrea
Tc Temperatura de Cristalización
Xc Grado de Cristalinidad
PC Policarbonato
PS Poliestireno
FDA U. S. Food and Drug Administration
RPET Polietilén Tereftalato Reciclado
PSF Fibra de Poliéster
PFT Filamentos en Hilos de Poliéster
NaOH Soda Cáustica
DSC Calorimetría Diferencial de Barrido
PP Polipropileno
PE Polietileno
INPARQUES Instituto Nacional de Parques

ix
 1

CAPITULO I

1 INTRODUCCIÓN

El plástico es uno de los materiales de mayor uso en las actividades cotidianas del
hombre. Gracias a su gran versatilidad de trasformación bajo una excelente relación costo-
beneficio y a sus excelente propiedades ha desplazando a muchos de los materiales tradicionales
en un sin fin de aplicaciones. Lamentablemente, una vez culminada su vida útil pasa a formar
parte del gran volumen de desperdicios no biodegradables generados diariamente, contribuyendo
de manera significativa a la problemática asociada a la acumulación de desechos a nivel mundial.

Actualmente existen razones tanto económicas como ambientales que han fomentado el
desarrollo de nuevas alternativas que mejoren la calidad de vida de la sociedad y ayuden a una
disposición viable e inteligente de los desperdicios producidos por el consumo humano. Entre las
razones económicas se tienen los altos costos en recolección y tratamiento de basura que invierte
el estado para evitar la acumulación de los mismos en calles y avenidas, sin mencionar la
necesidad de un espacio físico para su disposición que fácilmente pudiese ser empleado en
propósitos mucho más productivos para la comunidad. Dentro del aspecto ambiental se presenta
la contaminación asociada a la acumulación de desechos que afectan de manera significativa el
desarrollo adecuado de áreas naturales y urbanas.

Dentro de los plásticos de consumo masivo se destaca el Polietilén Tereftalato (PET)

como una de las principales resinas poliméricas generadoras de residuos urbanos. Gracias a sus
excelentes propiedades de barrera a los gases, alta transparencia y brillo, buena resistencia
mecánica y conformidad sanitaria para el contacto con alimentos, lo han llevado a ser el material
de mayor uso en la fabricación de envases y empaques. En el 2002, la producción mundial
excedió los 10 millones de toneladas y se espera que pase los 20 millones para el año 2010.

El presente trabajo surge como una iniciativa en pro de una recuperación más efectiva de
los residuos plásticos, específicamente PET, garantizando su aprovechamiento y reintegración a
 2

la industria nacional para la fabricación de nuevos artículos, abaratando los costos de producción
y disminuyendo el porcentaje de material de desecho en basureros municipales que no aporten
ningún beneficio a la sociedad, a través de la implementación del proceso de reciclado planteado
por la empresa Recipet del Caribe C.A. ubicada en los Altos Mirandinos. Dicho sistema se basa
en el reciclado mecánico de PET proveniente principalmente de dos fuentes, una de ellas
asociada al producto desechado posterior al consumo humano denominado “PET post-consumo”,
mientras que la otra se refiere al material de desecho que produce la industria durante su
procesamiento denominado “PET post-industrial”.

La metodología propuesta para la implementación del proyecto se basa principalmente en

la instalación, puesta en marcha y optimización de todo el proceso productivo de la planta de
reciclaje de PET, realizando un estudio detallado de cada una de las etapas del ciclo, ubicando
problemáticas y proponiendo soluciones viables para un mejor desempeño del ciclo en general.
Dentro del esquema planteado se destaca la realización de pruebas pilotos de recolección y
selección de envases de PET en el Parque Generalísimo Francisco de Miranda, mejor conocido
como “Parque del Este”, con la finalidad de evaluar el aporte de la sociedad al tema del reciclaje
así como la implementación de un ciclo completo de reciclaje sustentable a lo largo de dichas
instalaciones.

Por otra parte, se realizó la evaluación de un sistema de recristalización de preformas de

PET empleando una fuente de calor externa a través de un equipo de Calorimetría Diferencial de
Barrido (DSC), con la finalidad de evaluar su efectividad como complemento del sistema de
reciclaje inicialmente instalado, principalmente la etapa de molido donde se instalaría este equipo
evitando un desgaste excesivo de las cuchillas al reblandecer en cierta medida las preformas antes
de entrar la cavidad de molido. Otro punto a favor es que el material cristalino disminuye la
absorción de humedad y tiene mayor resistencia a la temperatura, por lo que mejora su
procesamiento final en la industria productora.

La presentación del proyecto se inicia con el planteamiento de los objetivos tanto

generales como específicos, para continuar con el marco teórico necesario para su desarrollo.
Posteriormente se detallan cada uno de los materiales, equipos y procedimientos empleados
 3

durante la experimentación asociada la instalación, optimización y puesta en marcha de planta,

siguiendo con el análisis y discusión de resultados, de los cuales se derivan las conclusiones y
recomendaciones finales. Se concluye con la exposición detallada de la bibliografía empleada así
como el apéndice que complementa el contenido del libro.
 4

CAPITULO II

2 OBJETIVOS

2.1 Objetivos generales

¾ Puesta en marcha, evaluación y optimización de proceso de una planta de reciclado de

Polietilén Tereftalato post-consumo y post-industrial, ubicada en Los Altos Mirandinos.

2.2 Objetivos específicos

¾ Evaluar cada proceso de la planta en función de la efectividad y desempeño preliminar.

¾ Evaluar cada componente del proceso con respecto al control de calidad del material.
¾ Optimizar el proceso general de reciclado, tomando en cuenta cada una de las etapas en su
totalidad, con respecto a funcionalidad, eficiencia y calidad.
¾ Evaluar la viabilidad de un proceso de re-cristalizado del material a través de una fuente
de calor externa.
¾ Evaluar y promover el reciclado de material post-consumo en diversos lugares de la
ciudad de Caracas.
 5

CAPITULO III

3 MARCO TEÓRICO

3.1 ¿Qué es el PET?

El PET o PETE es un tipo de materia prima derivada del petróleo que pertenece a la
familia de los poliésteres aromáticos. Su denominación técnica es Polietilén Tereftalato o
Politereftalato de Etileno. Fue descubierto por los científicos británicos Whinfield y Dickson, en
el año 1941, quienes lo patentaron para la producción de fibras textiles. Desde entonces hasta
nuestros días, la fabricación de este material ha conseguido grandes avances tecnológicos,
traduciéndose en una mejor calidad y diversidad de usos. Fue a partir de 1976 que se comenzó a
utilizar en la fabricación de envases resistentes, ligeros y transparentes, principalmente para
bebidas, lo cual se ha convertido en su principal mercado. [2, [3]

Esta resina se caracteriza por poseer una gran ligereza y resistencia mecánica a la
compresión, alto grado de transparencia y brillo, proporciona una barrera contra los gases,
conserva el olor y sabor de los alimentos, es 100% reciclable y tiene la posibilidad de reconvertir
este material reciclado nuevamente en envases u otros productos. Por estas razones ha sustituido
a ciertos polímeros en un sin fin de aplicaciones, incrementado su uso y producción a nivel
mundial, convirtiéndose en uno de los llamados “polímeros ingenieriles”. [3]

Entre sus principales aplicaciones, y quizá las más conocidas, se encuentra como envase
de bebidas carbonatadas, aceites, agua mineral, jugos, salsas, bebidas alcohólicas, detergentes,
cosméticos, productos químicos, entre muchos otros. También se puede encontrar en forma de
películas, las cuales son ampliamente utilizadas en contenedores de alimentos, láminas,
embalajes, aplicaciones eléctricas y electrónicas, etc. Además, existe un gran número de
aplicaciones en las que este material se utiliza para la construcción, como fibras textiles, perfiles,
tuberías, inyección de piezas, industria automotriz, etc. [3]
 6

3.2 Proceso de producción

La síntesis de un poliéster es principalmente realizada en dos etapas. La primera reacción

es la esterificación del Ácido Tereftálico Purificado (TPA) con el Mono Etilén Glicol (MEG) o la
transesterificación del Dimetilentereftalato (DMT) con el MEG, para crear así el virtual
monómero del poliéster. La segunda reacción es la policondensación en estado fundido, donde el
[4]
monómero es polimerizado en presencia de un catalizador y alta temperatura . A continuación
se presentan en la Figura 3.1 las reacciones asociadas a la producción de este material:

[2]
Figura 3.1 Reacciones asociadas a la producción del PET

Posterior a la policondensación en estado fundido mencionada anteriormente, el polímero

es granulado y convertido en pequeñas esferas o cilindros conocidos como “pellet”, el cual se
encuentra en estado amorfo, con una viscosidad intrínseca que oscila entre 0,45 y 0,65 dl/g, la
cual es una medida directamente proporcional al peso molecular (PM), es decir, del tamaño
promedio de moléculas que definen un polímero [5]; y un contenido de acetaldehído (AA) de 30 a
150 ppm, producto de la degradación del material con la temperatura. [4]
 7

Para obtener una resina apta para la fabricación de botellas, son necesarias otras dos fases.
Primero una cristalización, la cual consiste en un tratamiento térmico a 185 – 230ºC, aumentando
la densidad de 1,33g/cm3 en estado amorfo, a 1,40g/cm3 en estado semicristalino. Posteriormente
se realiza la llamada policondensación en estado sólido o post-polimerización, en la cual se
somete al material a altas temperaturas en una atmósfera inerte, donde se propicia una reacción
de polimerización, obteniendo valores de viscosidad intríseca entre 0,75 – 0,85 dl/g. Por otra
parte, en el transcurso de esta fase, es eliminado el AA producido en la polimerización anterior,
pudiendo alcanzar valores inferiores a 1 ppm. [2, [4]

3.3 Estructura y propiedades térmicas

Existen 3 temperaturas de transición de fase relacionadas con el contenido de entalpía.

Generalmente durante una corrida de calentamiento en un equipo de calorimetría diferencial de
barrido (DSC) se puede apreciar que la primera de ellas es la temperatura de transición vítrea, la
cual es el punto en el que el material pasa de un estado de sólido amorfo (vítreo) a un fluido
dúctil. Esta temperatura es de gran importancia porque indica el punto de trabajo de algunos
materiales. [6] Luego se encuentra la temperatura de cristalización en frío (Tc), donde un polímero
amorfo reorganiza su estructura molecular a causa de una fuente de energía y forma cristales. Por
último se tiene la temperatura de fusión, donde el cambio de estado se produce por la fusión de
[4]
los cristales. Si posteriormente se somete a un proceso de enfriamiento se vuelve a tener el
fenómeno de cristalización, el cual es un proceso exotérmico.

La cristalinidad es causada por la regularidad estructural que presenta el material a lo

[7]
largo de su cadena, pudiendo mostrar una Tm de 265ºC . Sin embargo, no se puede clasificar
estrictamente al PET como un polímero semicristalino, ya que el grado de cristalinidad (Xc)
puede variar por diversos factores, entre los cuales se puede nombrar la velocidad de
enfriamiento, la concentración de los productos iniciales de la polimerización, espesor de la
pieza, entre otros. La presencia en la cadena principal de un anillo aromático influye en gran
medida en esta propiedad, disminuyendo la movilidad molecular y por ende influyendo en la
velocidad de cristalización, lo que también se ve reflejado en su Tg cercana a los 69 - 115ºC. [4, [7]
 8

3.4 Propiedades

A continuación se presentan las principales razones que avalan al PET en la producción

de múltiples artículos:

¾ Factor Barrera:
Es la resistencia que ofrece el material con el que está construido un envase al paso de
agentes externos al interior del mismo. Estos agentes pueden ser por ejemplo malos olores, gases,
contaminación, humedad, etc. Se ha demostrado que el PET proporciona una excelente barrera
contra gases, lo cual lo hace opción adecuada para la fabricación de envases. En la Tabla 3.1 se
compara el coeficiente de difusión de los gases a través de diversos polímeros:

[4]
Tabla 3.1 Coeficiente de difusión de gases para diversos polímeros (10-8cm2/seg.)
Polímero H2 O2 N2 CO2 CH4
PET 39,000 1,200 0,270 0,130 0,046
PC 64,000 4,110 1,590 2,190 0,530
PS - 12,200 4,100 6,190 1,380

¾ Transparencia:
La transparencia de la preforma es un propiedad que está íntimamente ligada con el grado
de cristalinidad del material. El PET será transparente cuando se encuentre en un estado amorfo y
mostrará opacidad a medida que el grado de cristalinidad aumente. La claridad y transparencia
obtenida con este material, sin colorantes, es muy alta, obteniendo un elevado brillo. Esta
propiedad le permite al consumidor observar el interior del envase, proporcionando cierto grado
de confianza al poder observar lo que va a ingerir. [2, [5]

¾ Peso:
El continuo desarrollo del PET como material idóneo para la fabricación de envases ha
contribuido a mejorar esta propiedad, mostrando una disminución considerable de un peso
inicial, siendo un envase lo suficientemente consistente para proteger el producto en su interior y
dar la sensación de seguridad al consumidor. Todo esto contribuye no sólo a la reducción de
 9

desechos plásticos, sino que permite disminuir el consumo de materias primas no renovables,
energía, transporte, etc. [2, [8]
1

¾ Resistencia Química:
El PET es un material resistente a un sin número de agentes químicos agresivos los cuales
no son soportados por otras resinas. Al tener un parámetro de solubilidad aproximadamente igual
a 21,8MPa1/2, es sensible en teoría, en mayor o menor grado a algunos solvente como cetonas,
clorados y alcoholes de 4 u 8 carbonos con parámetros de solubilidad aproximadamente entre
19,5 – 23,5MPa1/2. También es sensible a ser atacado por soluciones de bases fuertes como el
hidróxido de sodio y el hidróxido de amonio. En el Apéndice A se presenta una tabla con algunos
solventes y la resistencia que ofrece el material a los mismos. [2]

¾ Propiedades Mecánicas
Esta resina presenta excelentes propiedades mecánicas. El PET en estado semicristalino
se diferencia del amorfo en una alta rigidez, modulo de flexión (Eb=1450Kg/cm2), dureza (85 –
87 Shore D) y resistencia al creep, pero posee una menor tenacidad (15% de alargamiento a la
fractura) y alta sensibilidad a las entallas y defectos superficiales. Con la biorientación impartida
por el soplado durante el proceso de producción de envases, se mejora la tenacidad sin perder
resistencia mecánica necesaria para espesores tan bajos.

¾ Conformidad sanitaria
El PET supera en gran medida a un sin número de materiales en cuanto a calidad sanitaria
se refiere, gracias a sus excelentes cualidades para la conservación del producto. Al ser un
poliéster, es un material químicamente inerte y sin aditivos. Los envases fabricados
correctamente son completamente inofensivos para el consumo humano. [2]

¾ Reciclable
El PET es la resina polimérica que presenta mayores aptitudes para ser reciclado y puede
ser 100% reutilizable en la fabricación de nuevos artículos. Por esta razón, ostenta el número 1
rodeado por tres flechas en forma de triángulo en el fondo del envase. Esta simbología ayuda en
la determinación y separación de envases en las etapas iniciales del reciclado. [3]
 10

3.5 Secado

Una de las mayores desventajas que presenta este material es que absorbe humedad del
medio ambiente (semejante a un desecante). Por lo tanto, durante su almacenamiento la resina
absorberá humedad hasta alcanzar el equilibrio. Los valores pueden alcanzar hasta un 0,6% en
peso, si no se mantiene el material en un lugar seco y por poco periodo de tiempo. Sin embargo,
para preparar un buen producto es necesario reducir este valor a 0,0004% (4ppm), antes de
inyectar el material. La razón de esto es que al estar por encima de la Tm, el agua presente
produce una degradación hidrolítica en el polímero, promoviendo reacciones de intercambio
químico (transesterificación), y conduciendo a una reducción del peso molecular por escisión de
cadena (que para el caso del PET son procesos lentos que pueden tardarse meses o años),
produciendo subproductos indeseables con la consecuente disminución de sus propiedades
físicas, entre los cuales se resalta la aparición de acetaldehído y cambios físicos, que pueden
ocasionar una apariencia turbia y blanquecina en la preforma, debido a la disminución de la
viscosidad intrínseca, así como una tonalidad amarillenta promovida por la degradación. En la
Figura 3.2 se presenta la variación en la velocidad de hidrólisis con respecto a la temperatura: [5]

Figura 3.2 Variación de la velocidad de degradación del PET con respecto a la temperatura en un medio
hidrolítico[5]

La velocidad de absorción depende principalmente de 4 factores: tiempo, temperatura,

humedad atmosférica (punto de rocío) y grado de cristalinidad del material. La estructura del PET
amorfo, con su menor densidad y mayor movilidad, propicia una mayor absorción de humedad
 11

que en el caso del PET cristalino. En la Figura 3.3 se compara la absorción de un PET amorfo
con uno cristalino, y su variación con respecto al tiempo: [5]

Figura 3.3 Comparación de la absorción de un PET amorfo y cristalino con respecto al tiempo

Por esta razón es necesario diferenciar los procesos de secado para cada tipo de PET. En
el caso del amorfo, son necesarios dos pasos: cristalización y posterior secado. Esto se debe a que
al cristalizar se aumenta la resistencia a la temperatura, evitando que la resina se reblandezca por
encima de su Tg (aprox. 80ºC). Posteriormente el secado puede realizarse con aire caliente a
180ºC o con nitrógeno a 210 – 220ºC. El rango normal de humedad para un poliéster seco debe
estar entre 15 y 30 ppm. Se recomienda que el tiempo de secado no sea menos a las 4 horas,
siendo común trabajar entre 6 – 8 horas. [4]

El proceso de secado es mucho más efectivo si el aire que se le aplica al material es seco.
Por este motivo se emplea un equipo deshumidificador de aire antes de que el mismo sea
utilizado por la tolva de secado, evitando condensaciones y fenómenos perjudiciales para su
correcta transformación. [2]

3.6 Aplicaciones

En la actualidad la principal aplicación del PET se centra en el soplado de botellas, el cual

marca el comportamiento del mercado a nivel mundial. Dichos envases se encuentran en
infinidad de productos tan cotidianos como bebidas carbonatadas, agua, bebidas alcohólicas,
 12

salsas, productos de limpieza, jugos, envases de alimentos, cosméticos, medicamentos, entre

muchos otros. Otra aplicación de interés, por ser la primera desarrollada, es el área de fibras o
filamentos, las cuales son utilizadas en su mayoría para textiles. Otra área relevante es el campo
de películas de PET biorientado, donde se cubren diversas aplicaciones entre las cuales se puede
nombrar cubiertas de audio, video o cassettes, capacitores y aislantes eléctricos, placas de rayos
X, negativos de fotografía, microfilms, etc. Las láminas amorfas extruidas son destinadas
principalmente a aplicaciones técnicas o de construcción, así como a la elaboración de envases
para alimentos o en productos donde, desde el punto de vista de mercadeo, es necesario excluir el
producto del empaque. [2,[4]

3.7 Estadísticas mundiales

Cuando se observa el mercado del PET reciclado, lo primero que debe interesar son los
datos asociados al comportamiento del mercado de la resina virgen, ya que este indica la cantidad
potencial de material que se tiene disponible para la industria del reciclado y ayuda a determinar
un valor estimado del rango de recolección a nivel mundial. [4]

El crecimiento del mercado del PET para empaques a nivel mundial ha ido creciendo en los
últimos tiempos alrededor de un 8% regularmente por año. En la Figura 3.4 se presenta la
producción a nivel mundial de fibra de poliéster (PSF), filamentos en hilos de poliéster (PFT),
resina de poliéster (PET) y películas de poliéster (Film) entre los años 2001 al 2007: [4]

Millones de toneladas métricas PSF PFY PET Película

[4]
Figura 3.4 Producción de poliéster a nivel mundial
 13

Según la tendencia observada a nivel mundial, se espera que la producción de poliéster

aumente a más de 50 millones de toneladas para el año 2010, notándose un mayor incremento en
la producción de PET y poliéster para textiles. En la Figura 3.5 se presenta la producción regional
de PET a nivel mundial desde el año 1992 hasta el presente, y las expectativas de producción
hasta el 2012: [4]

Norte América Unión Europea Medio Oriente y Asia

Millones de Toneladas Métricas
Sur América Europa Central Asia

[4]
Figura 3.5 Capacidad regional en la producción de PET

En el 2002, la producción mundial excedió los 10 millones de toneladas y se espera que

pase los 20 millones para el año 2010. El principal productor de esta resina para la siguiente
década será el Medio Oriente, con China como la principal potencia. [4]

Desafortunadamente el volumen de material reciclado está muy lejos de estar claramente

definido, ya que la recolección de datos sufre de un largo y fluctuante número de mercados
participantes, sin contar los rápidos cambios en el comportamiento de la industria a nivel
mundial. Esto es especialmente valido en Sur América, el Medio Oriente y toda Asia. El mercado
de material reciclado está mucho más definido y documentado en Norte América y Europa,
gracias a la existencia de organizaciones consultoras como PCI y PetCore, las cuales
proporcionan la información necesaria para el reciclado de PET. La Tabla 3.2 muestra el
desarrollo estimado del mercado reciclador de PET a nivel mundial entre los años 1999 - 2010. [4]
 14

[4]
Tabla 3.2 Desarrollo del mercado reciclador de PET a nivel mundial
Capacidad (KTon./año) 1999 2002 2003 2004 2006 2010
Norte América 470 480 500 550 600 800
Europa 211 350 430 680 800 1200
Medio Oriente, Asia, Sur
América y otros 218 370 470 670 1700 3000
Total 899 1200 1400 1900 3100 5000

Desde la introducción del reciclado de botellas fabricadas con PET, el mercado ha sufrido
cambios dramáticos. En el año 1980 hasta el 2000, el mercado ha sido impulsado por ecologistas,
el gobierno y grandes empresas, que han presionado a la industria para recolectar y utilizar
botellas vacías de PET. Esta situación ha cambiado radicalmente en la última década.
Actualmente se observa cierto freno en el desarrollo del mercado, debido al incremento en el
precio del material reciclado, causado principalmente por su alta demanda asociada a la baja
producción de resina virgen si se toma en cuenta lo extenso del mercado. [4]

El costo del PET como resina virgen está relacionado con el desarrollo general del mercado
y la posición individual de los productores de la resina. El precio del poliéster aumenta
paralelamente al de sus materias primas, las cuales están relacionadas con el petróleo y la
refinación de los productos, por consiguiente el precio del PET reciclado o RPET está
íntimamente ligado a todos estos factores, lo que hace al mercado bastante fluctuante. [4]

3.8 Introducción al reciclado

La necesidad de solucionar la problemática causada por los desechos sólidos en las

ciudades, está impulsando el desarrollo de nuevas técnicas de reciclado y aprovechamiento de
materiales elaborados. El polietilén tereftalato es el material plástico con mayor auge en esta área
en los últimos años, gracias a sus excelentes propiedades de reutilización y al incremento a nivel
mundial de la fabricación de envases con esta resina, sin mencionar la creciente demanda del
material reciclado para un importante número de aplicaciones. El RPET proviene principalmente
de dos fuentes, una de ellas asociada al producto desechado posterior al consumo humano
denominado “PET post-consumo”, mientras que la otra se refiere al material de desecho que
 15

produce la industria durante su procesamiento denominado “PET post-industrial”. El reciclaje de

PET es una realidad viable, tanto tecnológica como ambientalmente hablando, ya que constituye
un producto con un alto valor agregado, que disminuye el consumo de materia virgen y ayuda a
disminuir la generación de residuos. Por esta razón, tal y como se dijo anteriormente, el PET
ostenta el número 1 en la simbología creada por la Sociedad de Industrias de Plásticos Inc.,
rodeado por un triangulo equilátero formado por flechas y en la parte inferior se encuentra la
abreviatura del material (ver Figura 3.6), lo cual es de gran ayuda en las etapas iniciales del
reciclado, donde se recolecta y separa todos los desperdicios, mejorando su selección. [8, [12]

Figura 3.6 Símbolo del PET como material reciclable

El reciclado es el proceso de los materiales, en este caso del PET, que consiste en
acondicionarlos con el propósito de integrarlos nuevamente a una línea de producción. En la
Figura 3.7 se muestra el ciclo de vida de los envases fabricados con esta resina y los posibles
métodos de reutilización de los mismos:
 16

Figura 3.7 Ciclo de vida de los envases de PET [5]

El ciclo de vida de los envases fabricados con PET comienza con la fabricación de la
resina y posterior producción de los envases. Para ello existen dos métodos: el primero se realiza
por inyección-soplado, que bien podría ser una inyección inicial de la preforma y posterior
soplado de la misma, o simplemente la producción del envase en un solo paso; mientras que el
segundo método sería por extrusión-soplado. Posteriormente se pasa al consumo humano y
desecho del envase. En esta etapa, se realiza la recolección y clasificación, para luego pasar al
llamado reciclado industrial, donde el material es molido, lavado y secado para su reutilización.

La Food and Drugs Administration (FDA) es una agencia norteamericana encargada de

proteger la salud pública, asegurando la sanidad, eficiencia y seguridad de las drogas tanto
humanas como veterinarias, productos biológicos, dispositivos médicos, suministro de alimentos,
o productos que emitan algún tipo de radiación. Esta agencia también es la encargada de los
avances científicos y tecnológicos que promuevan a una mayor velocidad mejoras en alimentos y
productos médicos, para hacerlos efectivos, sanos y accesibles a la población. Por otra parte,
 17

proporciona la información necesaria a la industria, asociada a cada uno de estos campos, para
[9]
mejorar su producción y a su vez la calidad de vida . En el Apéndice B se encuentra la
testificación sugerida por la FDA para el control de calida del PET reciclado post-consumo.

3.9 Tipos de reciclado

Actualmente existen 3 vías por las cuales se puede reciclar esta resina una vez que
terminó su vida útil, estas son: someterla a un reciclado mecánico, a un reciclado químico o a uno
energético: [5]

3.9.1 Reciclado mecánico

Es por mucho el sistema de reciclado más empleado en el mundo. Este proceso físico
consiste en recuperar el material de desecho a través de la separación, molienda, lavado y secado,
para luego ser reintegrado al proceso productivo industrial, como se muestra en la Figura 3.8. En
muchos de los casos el material final es recristalizado y repeletizado antes de regresar a la
fabricación de piezas, con la finalidad de mejorar sus propiedades térmicas y de absorción de
humedad, facilitando así su procesamiento.

Figura 3.8 Reciclado Mecánico de PET [5]

 18

Los plásticos que son reciclados a través de este proceso provienen principalmente de dos
fuentes: la primera de ellas son los desechos que quedan a pie de máquina, tanto de la industria
petroquímica como en la transformadora. Este tipo de material es mucho más fácil de reciclar, ya
que se encuentra mucho más limpio, separado y se conoce perfectamente su procedencia. La
segunda fuente de desecho proviene del consumo de los seres humanos. [5]

La mayoría de los métodos de separación de plásticos en este tipo de reciclado se basan

en la diferencia de densidades que presentan los materiales. En gran parte de los procesos
industriales, esta etapa se realiza por gravimetría. Por esta razón, es importante evitar el uso de
materiales con densidades similares a la del PET, principalmente en la fabricación de botellas, ya
que esto dificultaría el proceso de separación. En el caso de la separación de metales que
pudiesen estar mezclados con los envases o introducidos al proceso por el desgaste de las
cuchillas del molino, se utiliza un método electrostático, en el cual se aprovecha de las
propiedades magnéticas de los metales para su separación. [5]

3.9.2 Reciclado químico

El reciclado químico consiste básicamente en depolimerizar el material mediante la

interacción con diversos tipos de agentes químicos, con la finalidad de romper las cadenas
poliméricas y obtener así los monómeros de partida, los cuales son repolimerizados para obtener
nuevamente el poliéster, con un grado de pureza muy similar al virgen, por lo que pueden ser
utilizados para las mismas aplicaciones, incluyendo el contacto con alimentos, como se muestra
en la Figura 3.9: [5, [8]
 19

Figura 3.9 Reciclado Químico del PET [5]

Igual que para el reciclado mecánico, el material de desecho es recolectado, separado,

molido, lavado y secado, para posteriormente ser sometidos al proceso químico. Las principales
fuentes de material de desecho utilizado en este método provienen de botellas, películas, blisters,
textiles y desperdicios a pie de máquina. [8]

Se han desarrollado diversos procesos de reciclado químico, entre los cuales se pueden
nombrar: metanólisis, glicólisis, hidrólisis, acidólisis y saponificación. Solo los dos primeros se
han llevando a escala industrial. [4] A continuación se presenta en la Tabla 3.3 la comparación del
reciclado mecánico y el químico tomando en cuenta aspectos de producción y calidad: [5]

Tabla 3.3 Comparación entre el reciclado mecánico y químico [5]

Reciclado Reciclado químico
mecánico Glicólisis Metanólisis
Cantidad de desperdicio Alto Moderado Amplio
Costo de producción Bajo Moderado Alto
Calidad de producción Moderado Alto "Virgen"
Mercado Reducido Muchos Todos
 20

3.9.3 Reciclado energético

El aprovechamiento energético es una buena opción de reciclaje en muchos países del

mundo. El PET es un polímero que está formado solo por átomos de carbono (C), hidrógeno (H)
y oxígeno (O2), y durante su fabricación no se emplean aditivos ni modificadores, por lo que al
ser quemado solo desprende agua y dióxido de carbono (H2O + CO2), con alto desprendimiento
de energía. Un gramo de PET libera 22,075Btu, similares a los que tienen otros combustibles
derivados del petróleo. Todo esto sumado a la eficiencia que posee para realizar la combustión, lo
hacen una fuente viable de energía. En la Tabla 3.4 se presenta el poder calorífico por gramo de
diversos combustibles en comparación con el PET: [5]

Tabla 3.4 Poder calorífico de diversos combustibles [5]

Combustible Btu/g
Poliolefinas 43,929
Carbón 23,178
PET 22,075
Papel periódico 17,660
Basura húmeda 6,181

Una de las aplicaciones en las que este tipo de reciclaje es viable es la calefacción de
viviendas, instituciones, etc., en comunidades pequeñas o geográficamente impedidas, donde la
capacidad de reciclaje por volumen o costo de transporte hacia sitios con una infraestructura
adecuada dificultan otro tipo de proceso.

3.10 Aplicaciones del PET reciclado

Uno de los factores que más están contribuyendo al reciclado de PET es la variedad de
aplicaciones existentes, lo que determina que exista una alta demanda de este producto. Entre los
usos más relevantes se encuentra la industria textil, láminas para termoformado, madera plástica,
los aditivos o soportes de pavimentación, la fabricación de botellas nuevas multicapa, envases
para productos alimenticios y no alimenticios, fabricación de piezas, entre muchas otras. Por otra
 21

parte, también existe la posibilidad de emplearlo como combustible para la generación de energía
o como materia prima para la producción de PET virgen.

3.11 Ecoeficiencia

Uno de los conceptos de mayor relevancia para crear conciencia y promover el reciclado en
las ciudades es la ecoeficiencia, la cual no es mas que una cultura administrativa que ayuda al
empresario a asumir su responsabilidad con la sociedad, y lo motiva a adecuar sus procesos en
pro de una buena producción tomando en cuenta el desarrollo económico, social y ambiental. [13]

La visión central de la ecoeficiencia es “producir mas con menos”, lo cual no es mas que
utilizar menor cantidad de energía y recursos naturales, producir menos desechos, adaptar los
proceso para evitar la contaminación, ayudando así a la convivencia con el medio ambiente sin
afectar de manera significativa su producción general. [13]

Como meta final, la ecoeficiencia busca la elaboración de productos y servicios que

satisfaga las necesidades de los seres humanos, al mismo tiempo que se reducen los riesgos
ambientales asociados a la producción. [13]

Una empresa que implemente un programa efectivo de ecoeficiencia podrá obtener los
siguientes beneficios: [13]

• Minimiza los costos de producción.

• Utiliza de manera más responsable los recursos naturales.
• Reducirá la emisión de contaminantes.
• Será competitivo e innovador en la producción.
• Obtendrá ingresos adicionales por reciclaje y reuso de material.
• Gozará de prestigio entre los distribuidores y consumidores.
• Mantendrá un ambiente laboral sano y estable.
• Tendrá acceso a nuevas oportunidades y cumplirá con los estándares internacionales.
• Mejora sus relaciones públicas y obtendrá la aprobación de la comunidad.
 22

3.12 Calorimetría diferencial de barrido (DSC)

Calorimetría es una técnica empleada para determinar la cantidad de calor que es

absorbida o liberada por una sustancia a través de un cambio físico o químico, los cuales alteran
la energía interna de la sustancia, que a una presión constante es conocida como entalpía (H). [14]

En aplicaciones prácticas, es de gran importancia estudiar el cambio de entalpía entre dos

estados: [14]

∆H = ∫ C p × dT (Ecuación 1)

Los procesos endotérmicos como el fundido, evaporación y la transición vítrea

incrementan la entalpía de la sustancia, mientras que los procesos exotérmicos como la
cristalización, proceso de curado y la degradación disminuyen este valor, como se muestra en la
Figura 3.10 donde se presenta un diagrama esquematizado de todas las transiciones posibles
estudiadas a través del DSC: [14]

Cristalización Degradación
Flujo de calor

Línea base

Transición vítrea Fundido

[14]
Figura 3.10 Posibles transiciones estudiadas en un termograma de DSC

El cambio de entalpía es medido a través del calorímetro, el cual se encarga de recolectar

los datos del flujo de calor (Q) sobre la línea base. Dicha línea es la sección de la curva que
representa la condición en la cual no ocurre ninguna transición de estado, en donde se asume que
el calor de la reacción, transición o ambos es igual a cero. [14]
 23

El calor específico (Cp) es la cantidad de energía necesaria para aumentar la temperatura

1ºC de 1g de material, a una presión constante. El valor “Q” es directamente proporcional al calor
específico como se muestra en la Ecuación 2, donde “v” representan el rango de calefacción y
“m” la masa del material: [14]

Q
= v×Cp (Ecuación 2)
m

3.12.1 Principio de medición del DSC

Las normas ISO 11357 – 1 y DIN 51005 presentan dos métodos de medición por DSC de
la diferencia entre transiciones térmicas en un material, las cuales se basan en el flujo de calor y
el poder de compensación respectivamente. [14]

La técnica basada en el flujo de calor cosiste en un micro-horno en el cual son calentadas

o enfriadas juntas la muestra y el material de referencia a través de un programa controlado de
temperatura, como se muestra en la Figura 3.11: [14]

Referencia Ejemplo

Temperatura programada del horno (T(t))

Medición de temperatura (∆T=Ts-TR)
Flujo de Calor (QOR = QOS)

[14]
Figura 3.11 Diagrama del método de medición del flujo de calor por DSC

La temperatura de los dos puntos de medición, los cuales son colocados en discos
fabricados con un metal con buena conducción térmica, es realizada continuamente. A medida
 24

que la muestra y el material de referencia responden al programa de temperatura de la misma

forma, el flujo de calor en ambos, “Qos” para la muestra y “Qor” para el material de referencia,
permanece constante. [14]

Por ejemplo, si la muestra empleada fuese hielo, Su temperatura permanecería a 0ºC

cuando este se estuviese fundiendo, a pesar del continuo calentamiento del programa. En este
momento se presenta un retraso en la temperatura entre la muestra y el material de referencia, el
cual continúa aumentando su valor uniformemente según el programa establecido, hasta
suministrar suficiente calor para culminar el cambio de fase. La diferencia entre ambos valores de
temperatura (∆Τ) es el cambio en el flujo de calor (∆Q). [14]

Por otra parte, la técnica basada en el poder de compensación consiste en dos hornos por
separado controlados independientemente por un programa primario definido inicialmente, como
se muestra en la Figura 3.12: [14]

Referencia Ejemplo

Temperatura programada del horno (T(t))

Medición de temperatura (∆T=TS-TR)
Control de poder (∆P=PR-PS)

[14]
Figura 3.12 Diagrama del método de medición de DSC por poder de compensación

Si se produce una reacción endotérmica o exotérmica en la muestra libera la diferencia de

temperatura entre ambas cavidades, el equipo suministra o retira energía para compensar el
cambio de energía de la muestra. El sistema esta idealmente balanceado térmicamente en todo
momento. La diferencia en el poder térmico (∆P) es el cambio en el flujo de calor (∆Q),
relacionado con el poder térmico de la referencia [14]
 25

Este método puede ser empleado para realizar mediciones rápidas gracias a que las
pequeñas cavidades del horno permiten bajas constantes de tiempo. [14]

3.12.2 Evaluación

¾ Transición Vítrea

La transición vítrea de un polímero amorfo o de la zona amorfa de un termoplástico

semicristalino marca el cambio entre el estado vítreo o de energía elástica a un estado de fluidez o
de entropía elástica. La movilidad de los segmentos de cadena es mayor por encima del la
temperatura de transición vítrea (Tg). Gracias a la nueva forma de movilidad que ocurre en la Tg,
se producen ciertos cambios en el calor específico de la muestra, sumado a un marcado cambio
volumen y entalpía que sufre el material. Por convención, la Tg es la temperatura que se presenta
cuando el material está a la mitad de la transición, medida en el rango en el cual se produce el
proceso, como se muestra en la Figura 3.13: [14, [15]

Temperatura de transición vítrea

Flujo de calor

Temperatura

[15]
Figura 3.13 Temperatura de transición vítrea en una curva de DSC

La transición vítrea no presenta ninguna depresión ni pico alguno porque no tiene calor
latente asociado al proceso, sino un cambio en la capacidad calorífica del polímero, siendo ésta,
una transición de segundo orden. [14]
 26

Los termoplásticos amorfos presentan un cambio más pronunciado en las propiedades

durante la fase de transición si lo comparamos con los termoplásticos semicristalinos, lo cual es
causado por la presencia de una fase cristalina en la matriz polimérica que influye de manera
significativa en el cambio de propiedades por efecto de la temperatura. [14]

¾ Fusión

La fusión es el paso de un estado sólido cristalino a un estado de líquido amorfo. Durante

esta etapa no ocurren cambios de masa ni reacciones químicas. Está acompañada de un cambio
de entalpía propiciado por el proceso endotérmico. En la Figura 3.14 se presenta una curva
característica de la etapa de fundido medida a través de un equipo de DSC: [14, [15]
Flujo de calor

Tm

Temperatura
[15]
Figura 3.14 Temperatura de fusión en una curva de DSC

Cuando se calienta un polímero más allá de la temperatura de cristalización, se llega a la

fusión. No hay un arreglo ordenado y se mueven libremente. En ésta transición se gana el calor
liberado durante la cristalización. La fusión es una transición de primer orden, es decir, que la
temperatura no se incrementa hasta fundir todos los cristales. [14]

El calor latente de fusión se mide al obtener el área bajo la curva. Se obtiene un rango de
valores debido a la formación de cristales de diversos tamaños, por lo que funden a temperaturas
diferentes. El pico representa la Tm del polímero y es el momento en el cual se funden la mayor
cantidad de cristales. La cristalización y la fusión se observan en polímeros que formen cristales
(polímeros semicristalinos), no así en polímeros amorfos. [14]
 27

¾ Cristalización

En DSC, la cristalización o curva de enfriamiento (exotérmico) de un polímero está

caracterizada por un cambio de entalpía que ocurre cuando, comenzando desde temperaturas
elevadas, un material en el estado de líquido amorfo es transformado en un sólido cristalino como
se muestra en la Figura 3.15: [14, [15]

Flujo de calor

Tc

Temperatura

Figura 3.15 Temperatura de cristalización en una curva de DSC [15]

A temperaturas superiores de la Tg las cadenas tienen mucha movilidad. Al llegar a una

temperatura determinada, ganan suficiente energía para adoptar una disposición ordenada
llamada cristales. La temperatura que se encuentra en el punto más bajo, es llamada temperatura
de cristalización (Tc). Cuando se mide el área obtenemos la energía latente de cristalización del
polímero diciéndonos cuánto es capaz de cristalizar. Si analizamos un polímero 100 % amorfo,
no se obtiene depresión porque no cristaliza. [14]

La cristalización no es medida únicamente durante el enfriamiento, puede ser observada

de igual forma durante el calentamiento con la llamada cristalización en frío. Este fenómeno
ocurre en materiales que son enfriados rápidamente desde el fundido sin cristalización o en baja
proporción hasta alcanzar bajas temperaturas, usualmente por inferiores a su Tg. El PET es un
excelente material para demostrar este fenómeno, como se muestra en la Figura 3.16: [14, [15]
 28

Cristalización en frío

exo
Tcc=162ºC
∆Hcc=23,9J/g

Transición vítrea
Flujo de calor

Tg=80ºC
Fusión
Tm=254ºC
∆Hm=33,2J/g
PET
1º calentamiento

Temperatura (ºC)

[14]
Figura 3.16 Curva DSC de calentamiento del PET mostrando Tg, cristalización en frío y Tm

3.12.3 Medición del grado de cristalinidad

El cambio de entalpía (∆H) de una muestra expresada en J/g, es calculada a partir del área
que se produce entre la curva y la línea base del gráfico proporcionado por el DSC. En el caso de
fusión, esta entalpía es llamada calor de fusión (∆Hf, ∆Hm o ∆Hs), y es la energía necesaria para
fundir la existente fracción cristalina en el polímero. [14]

La fracción cristalina puede ser presentada en porcentaje sobre una variable que
represente la cristalización completa. Esta es la cristalinidad “α”, que para evitar confusiones con
el coeficiente de expansión lineal térmica se denominará “Wc”. [14]

La cristalinidad de una muestra puede ser calculada a partir del calor de fusión
determinado experimentalmente, teniendo en cuenta el valor de la literatura del material 100%
cristalino (∆Hºm o ∆Hm100%), empleando la Ecuación 3: [14]

⎛ ∆Hm ⎞
Wc = ⎜⎜ ⎟⎟ × 100 (Ecuación3)
⎝ ∆Hm100% ⎠
 29

CAPITULO IV

4 METODOLOGÍA

4.1 Materiales

¾ PET post-consumo

• Abarca todos aquellos envases fabricados con PET obtenidos por recolección y
separación manual directamente de basureros o sitios destinados para el reciclado
posterior al consumo humano, para ser reprocesados y nuevamente introducidos al
mercado.

¾ Soda Cáustica (NaOH)

• Proveedor: R. Garmo C.A.; Marca: NFPA

• Detergente empleado durante el lavado del PET post-consumo. Se emplean 3L de
NaOH por cada 300Kg de material

En la Tabla 4.1 se presentan las propiedades físicas e indicadoras de la Soda Cáustica:

Tabla 4.1 Hoja técnica de la soda cáustica proporcionada por el proveedor

Propiedades Físicas
Estado físico Sólido
Color Traslúcido
Olor Inodoro
Solubilidad En agua, éter etílico y glicerol
Propiedades Indicadoras
Punto de fusión 318ºC
Punto de ebullición 1390ºC (2534ºF)
Ph 14 (solución 5%)
Presión de vapor 1,5mm Hg (0,2kPa) a 20ºC (68ºF)
Densidad relativa (H20=1): 2,13 a 15,5ºC (60ºF)
Viscosidad 50 cps a 36ºC (97ºF) sol al 50%
Densidad aparente 1000Kg/m3 (69 libras por pie cúbico)
 30

Tabla 4.1 Continuación…

Toxicidad

1. Material corrosivo y puede arder, pero no enciende con

facilidad. Es hidroscópico. Reacciona violentamente con ácidos y
genera calor con la humedad.
2. Contacto con ojos: enjuagar con abundante agua
3. Contacto con piel y mucosa: Produce irritación intensa y
quemaduras. Enjuagar con abundante agua y jabón

4. Inhalación: Produce dolor de garganta, tos y dificultad para

respirar. Buscar aire fresco. Si la respiración se dificulta aplicar
oxigeno. No dar respiración boca a boca.
5. Ingestión: Provoca quemadura e irritación en los conductos,
daños gastrointestinales. Lavar la boca y beber abundante agua.
No inducir el vomito.

¾ PET post-industrial

• Abarca todo el material de desecho proveniente de la industria del PET,

principalmente preformas en mal estado que no pueden ser procesadas
normalmente y que no pasan los controles de calidad impuestos por el productor.

4.2 Equipos

En la Tabla 4.2 se presentan las características principales de los equipos, tanto

industriales como de laboratorio, empleados en el proceso de transformación del material
reciclado, su puesta en marcha y optimización:

Tabla 4.2 Características de los equipos utilizados

Equipo Modelo Características
3 fases con 220volt. Capacidad máx.
Lavadora Miele WS 5522 P 50Kg. Calefacción: 20 - 90ºC.
Material: acero inoxidable. Trabaja con
Separadora por gravimetría --- agua

2 fases con 220volt. Capacidad máx.

100lts. Rango de calefacción: 20 - 150ºC.
Cramer – Trockner PK Con compuerta inferior para salida de
Secadora 200/100 material
 31

Tabla 4.2 Continuación…

Equipo Modelo Características

3 fases con 220volt. Capacidad por

encima de 200Kg/h. Potencia del Motor:
22.0KW. Diámetro del Rotor: 400mm.
Material de las cuchillas: D2 (AISI).
Vespa granulators Dureza de las cuchillas: HRC 54…56.
Molino 40/60VGA Número de cuchillas: 10.
Diámetro del ventilador: 350mm. Poder
Suction Group PT del motor: 4.0 KW. Diámetro de la
Sopladora 4,0/350 manguera flexible: 100mm.
DRP rotary crushing 2 fases con 220volt. Capacidad máx. 6
Compactadora systems botellas/s. Disco cónico ajustable.
Balanza Bizerba Capacidad: 125 ± 0,5Kg
Monta Carga Toyota 42 – 67615 Capacidad: 1400Kg.
Balanza de laboratorio CT 200 S Capacidad: 200 ± 0,01g
DSC Perkyn Elmer Pyris - 1

4.3 Procedimiento

4.3.1 Instalación y puesta en marcha del proceso de reciclaje

La instalación de la planta para el proceso completo de reciclado de PET post-consumo y

post-industrial llevó aproximadamente 4 meses. En este tiempo se culminó la reparación total del
galpón, el cual se encontraba en muy mal estado al iniciar el proyecto, mostrando paredes, techo
y enrejados con grandes daños, que requerían de tiempo para ser reparados, así como la ausencia
de cualquier tipo de servicio básico (agua, electricidad, etc.). Simultáneamente se discutió y
decidió la ubicación física de cada una de las máquinas asociadas al ciclo de reciclado dentro del
galpón, señalando el área pertinente para cada tarea en pro del aprovechamiento efectivo del
espacio, tomando en cuenta la optimización del tiempo de ciclo.

Posteriormente se diseñó e instaló el sistema eléctrico y de agua (tanque y tuberías) de

cada uno de los equipos relacionados con el proceso y galpón en general, para continuar con la
implementación del ciclo de reciclado que se presenta esquematizado en la Figura 4.1:
 32

Figura 4.1 Esquema de proceso implementado por Recipet del Caribe C.A. para el reciclado de PET post-consumo

El proceso de reciclado de PET post-consumo instalado por la empresa comienza con la

recolección del material directamente de basureros, tanto municipales como de centros privados.
Este material es trasladado al galpón, donde se realiza una separación manual tomando en cuenta
el tipo de material y uso, cuidando de no introducir al ciclo envases que puedan perjudicar la
calidad final del producto. A partir de esta etapa, el material está listo para comenzar con el
llamado reciclado mecánico, que inicia con la estación de compactación, en la cual se disminuye
el volumen del envase en un 75%, facilitando su almacenamiento. A continuación es molido a
través de cuchillas giratorias especializadas que convierten al PET y los diversos materiales que
componen las botellas en hojuelas, que posteriormente son separados a través de un proceso de
gravimetría en agua, en el cual los componentes con densidad mayor al agua se hunden (PET),
mientras que los que presentan un valor menor flotan en la superficie (poliolefinas como
polipropileno y polietileno). En la siguiente etapa el material es lavado empleando Soda Cáustica
como detergente en un proceso diseñado en 3 niveles: 5min pre-lavado solo con agua a
temperatura ambiente, 20min de lavado base utilizando una temperatura de 90ºC y 3L de Soda
Cáustica por cada 300Kg, culminando con 5 min post-lavado con las mismas condiciones del pre
lavado, finalizando con un exprimido centrifugo. Por último, se pasa el material a la estación de
 33

secado por aire caliente, empleando ciclos de 20min a 110ºC, para concluir el proceso con el
llenado y almacenado de bolsos.

El proceso de reciclado de PET post-industrial es bastante similar al expuesto

anteriormente, diferenciándose en que el material proviene de la industria como preformas en mal
estado que habían sido inyectadas para el soplado de botellas pero no pasaron los controles de
calidad impuestos por el productor, por lo que son trasladadas al galpón para su reprocesamiento.
En este caso la estación de separación manual solo se realiza por colores, evitando la mezcla de
los mismos. Se elimina la etapa de compactación, pasando directamente al molido del material.
Al ser un proceso únicamente de preformas de PET, no es necesaria la separación por
gravimetría, por lo que se traslada el material previamente molido a la estación de lavado, en la
cual se realizan ciclos de 17min de enjuagado continuo solo con agua a temperatura ambiente. Al
finalizar, la resina es secada a 110ºC por 20min, para luego concluir el ciclo con el llenado y
almacenado de bolsos.

4.3.2 Medición del porcentaje de polvo

Con la finalidad de encontrar la forma más eficiente de eliminar la cantidad de polvo

presente en el PET molido proveniente de desechos industriales (post-industrial), se tomaron
muestras bajo diversas condiciones, a las cuales posteriormente se les calculó el porcentaje de
polvo presente en cada una de ellas. Dichas condiciones se presentan en la Tabla 4.3:

Tabla 4.3 Condiciones de proceso para la optimización de la cantidad de polvo en el PET molido
Condición
1 Muestra molida
2 Muestra molida con salida de polvo a través de la manguera perforada
3 Muestra molida y tamizada con maya de plástico
4 Muestra molida, lavada y secada en casa
5 Muestra molida, lavada y secada (90ºC) en la empresa

Todas las muestras fueron molidas bajo las mismas condiciones. La condición #2
consistió en perforar la manguera que conduce el material desde el molino hasta el ciclón,
 34

colocando una bolsa alrededor para recoger el residuo. En la condición #3, el material molido fue
tamizado empleando una malla plástica con agujeros de aproximadamente 4mm2, justo al salir
del ciclón hacia el saco, recolectando los residuos en una bolsa colocada justo debajo de la malla.
Las muestras #4 y 5 fueron molidas, lavadas y secadas, diferenciándose solamente en el sitio de
trabajo y la maquinaria empleada, donde la primera se realizó en la casa y la segunda en la
empresa.

Teniendo las muestras preparadas, se procedió a medir el porcentaje de polvo existente en

cada una de ellas. Para ello se pesaron muestras de 52 ± 1g de cada condición, y se colocaron en
recipientes de papel aluminio. Posteriormente fueron tamizadas empleando un colador metálico,
agitando manualmente hasta observar que el polvo se ha eliminado por completo. Por último, se
pesó cada una de las muestras tamizadas y se calculó el porcentaje de polvo a partir del valor
inicial.

4.3.3 Optimización del ciclo de lavado

Para la realización de esta prueba se dividió en 2 etapas: determinación de la cantidad de

material procesable en un ciclo y posteriormente el cálculo de la cantidad de bolsos mayados
ideales para dicho material. Ambos procesos se realizaron de manera cualitativa tomando en
cuenta las condiciones de proceso y capacidad del operario.

Para la primera prueba se realizaron ciclos de lavado de PET post-industrial previamente

molido, variando la cantidad de material empleada en el proceso, distribuyendo el peso en 2 sacos
mayados de 40cm de radio y 120cm de alto, con agujeros de 4mm2 aproximadamente. Se inició
la experimentación con 60Kg, empleando el ciclo de lavado de 16min de enjuagado continuo y
1min de centrífuga con exprimido y salida de agua. Posteriormente se realizó el mismo
procedimiento para 50, 40, y 30Kg, tomando nota de las observaciones asociadas al proceso.

Para la segunda prueba se tomó la cantidad de material óptima calculada en el

procedimiento anterior, y se distribuyó en sacos mayados, variando la cantidad de los mimos en
 35

cada lavada, realizando ciclos con 1, 2, 3 y 4 sacos, dejando constante el peso global de material
molido y tomando nota de las observaciones asociadas al proceso.

4.3.4 Optimización del tiempo de secado

Para la realización de esta prueba se tomó PET post-industrial (preformas para botellas)
molido y se procedió a lavarlo solo con agua a temperatura ambiente empleando un ciclo de
12min, los cuales consistían en 7min de enjuagado lento, 4min de enjuagado continuo y 1min de
secado centrífugo. Por cada lavada se utilizaron dos sacos mayados llenos de material molido de
15 ±0,5Kg cada uno.

Posterior al lavado, se tomó cada saco y se introdujeron por separados en secadoras de

aire caliente, las cuales se etiquetaron como secador #1 y #2, a 60ºC y se tomaron intervalos de
5min para evaluar la humedad superficial del material, hasta notar manualmente que el agua
superficial proveniente del lavado había desaparecido. Se repitió este procedimiento a
temperaturas de 70, 80, 90 y 100ºC, y se tomó el tiempo que tardó en secarse la superficie del
material en cada caso.

4.3.5 Pruebas piloto de reciclado post-consumo

Esta prueba piloto cosiste básicamente en dos etapas: recolección y procesado del
material después del consumo humano. La primera de ellas se realizó en el Parque Generalísimo
Francisco de Miranda (Parque del Este) ubicado en el Municipio Chacao, haciendo jornadas
semanales de recolecta, selección y toma de datos referentes a la cantidad y calidad del material
encontrado. Para ello se trabajó en conjunto con Instituto Nacional de Parques (INPARQUES),
dividiendo el Parque del Este en tres rutas principales. Se realizó la evaluación de la cantidad de
material que se encontraba dentro y fuera de los cestos de reciclaje de plástico colocados en el
parque, así como el estado de cada uno de ellos.

Posteriormente en la segunda etapa, dicho material fue llevado a la empresa y sometido al

proceso completo de reciclado de PET, el cual está compuesto por: compactación de material,
 36

selección y separación manual por color, molido, separación en agua dependiendo del tipo de
material por gravimetría, lavado a 90ºC empleando NaOH como detergente y post-lavado con
agua a temperatura ambiente, secado a 110ºC con aire caliente y empaquetado para la
reintegración en la industria.

4.3.6 Medición del grado de cristalinidad en preformas de PET

Con el propósito de aumentar el porcentaje de cristalinidad algunas preformas de PET

virgen fueron tratadas térmicamente con una fuente de luz infrarroja. Se desconocen los detalles
de este tratamiento pues fue realizado por una empresa en Alemania. Dichas preformas fueron
analizadas junto a muestras de PET virgen (pellet) y amorfo (preforma sin tratamiento térmico)
con la finalidad de obtener el porcentaje de cristalinidad presente en cada resina. Para ello se
realizaron ensayos de DSC en el laboratorio de polímeros de la Universidad Simón Bolívar, para
determinar las propiedades térmicas y los valores de la entalpía de fusión de los cristales de PET
en cada uno de los casos para luego calcular el grado de cristalinidad.

Inicialmente se realizó la calibración del equipo, obteniendo la línea base y empleando

patrones de indio y estaño para calibrar temperatura y entalpía. A partir de esto, se tomaron
muestras entre 4,0 y 5,5mg de cada uno de los materiales a ensayar. Las preformas fueron
cortadas transversalmente a unos 3,5mm desde el anillo que separa la rosca del cuerpo. En el caso
de la preforma tratada térmicamente (blanca), se notó que el núcleo aún mostraba una zona
transparente, por lo que la muestra se tomó únicamente de la superficie exterior (la superficie
interior también era de color blanquecino).

Para realizar el ensayo se empleó el siguiente método: calentamiento entre 25 y 275ºC a

20ºC/min, bajo una atmósfera de nitrógeno. Solo se registró el primer calentamiento.
 37

CAPITULO V

5 DISCUSIÓN Y RESULTADOS

5.1 Instalación y puesta en marcha del proceso de reciclado de PET

Inicialmente fue necesario hacer reparaciones e instalaciones de diversa índole en el

galpón seleccionado para la instalación de la planta. Dentro de estas reparaciones se encuentra el
arreglo de agujeros y frisado de paredes en general, instalación de un nuevo enrejado y puertas
principales, reparación de techo y eliminación de escombros. Esta etapa ocupó aproximadamente
todo el mes de enero y parte de febrero, impidiendo el arranque del proyecto. Simultáneamente se
fue ideando un plan para establecer el lugar ideal para cada una de las máquinas relacionadas al
proceso, buscando mantener cierta continuidad en el ciclo y obtener así menores tiempos
asociados a una mayor producción. Dicha disposición física se presenta en las Figuras 5.1 y 5.2.

Figura 5.1 Disposición física del proceso de reciclaje de PET

 38

6 6
2 3

1 4

5
1. Compactadora
7 2. Molino y estación de llenado
3. Separadora por gravimetría
4. Lavadora
7 5. Secadora
6. Puertas
7. Almacén

Figura 5.2 Esquema de distribución del espacio físico dentro de la plata

En las Figuras 5.1 y 5.2 se presenta el ciclo completo de reciclaje implementado,

mostrando de izquierda a derecha cada una de las etapas: molido, separado, lavado y secado. Esta
disposición en forma de “L”, siguiendo paso a paso cada una de las etapas, se realizó con la
finalidad de ayudar al operador a realizar el ciclo de forma más eficiente. Al tener un proceso
mayormente manual, el traslado de material de una etapa a otra se realiza con mayor facilidad y
menor esfuerzo posible mientras más cerca se encuentre una máquina de otra, y más aun si el
material se debe trasladar tan solo a la máquina contigua. Todo esto ayuda sin lugar a dudas a
optimizar el tiempo de ciclo, mejorando el traslado de material y evitando lesiones a los operarios
a causa de levantar peso en distancias prolongadas. Por otra parte, esta disposición ayuda a
optimizar el espació físico de la planta, que cuenta aproximadamente con 200m2 de área de
trabajo, lo cual es bastante bajo si tomamos en cuenta que en este mercado se trabaja con grandes
cantidades de material que requieren de cierto espacio destinado al almacén, como se muestra en
la Figura 5.3.
 39

Figura 5.3 Almacén de material reciclado

Cada uno de estos sacos posee un diámetro de 1,2m y pueden alcanzar una capacidad
máxima de 1 tonelada, aunque por lo general se tratan de mantener dentro de un rango de 600 a
700Kg, con la finalidad de facilitar su traslado y evitar el desgaste excesivo del monta-carga. La
optimización del espacio es sumamente importante, ya que no solo se debe tener lugar suficiente
para almacenar el material ya reciclado, sino que constantemente se tiene un intercambio entre el
material que llega para ser reciclado y el material que sale para ser reintegrado a la industria.

Al culminar la reparación y disposición física del galpón en general, se comenzó a diseñar

e instalar los sistemas eléctricos y de agua, ya que inicialmente no existía ningún servicio básico.
En cuanto al servicio eléctrico, se instaló un cableado general de 220volt a través de un canal
aéreo, de donde se tomaban los puntos de corriente para cada una de las máquinas. Al ser un
sistema aéreo, se evita mayor pérdida de tiempo en perforación de paredes y reparación de las
mismas y a su vez se tiene mayor alcance para el mantenimiento. También se colocó una línea de
110volt en una tubería de acero, con puntos de corriente cada 1,5m, para aquellas aplicaciones
que así lo requiriesen. Todo el cableado está conectado a un tablero, de donde se puede encender
o apagar cada uno de los circuitos.

En cuanto al sistema de agua, se instaló un tanque de aproximadamente 5000lts para

cubrir con los requerimientos de la plata, el cual se encuentra a 3m de altura. Dicho tanque está
conectado a una tubería que desciende progresivamente desde esta altura hasta el suelo, con la
 40

finalidad de utilizar la presión ejercida por el peso del agua dentro del tanque junto a la gravedad
como fuente impulsora del líquido hacia su salida final, evitando por los momentos el uso de una
bomba que cumpla esta función.

Al haber finalizado todo el proceso de acondicionamiento general de la planta física de

reciclaje de PET propiamente dicha, se procedió a realizar la instalación de cada una de las
máquinas asociadas al proceso productivo.

5.1.1 Instalación de la compactadora DPR Rotary Crushing Sistems

La compactadora tiene como objetivo reducir el volumen total del envase post-consumo
hasta un 25%, mejorando su traslado y almacenamiento previo a la etapa de molido. Este proceso
se crea por la necesidad que tiene la empresa de optimizar el espacio físico de la plata, por lo que
es necesario almacenar la mayor cantidad de material en un solo bolso. La compactadora tiene
una capacidad máxima de 6 botellas por segundo. Presenta una conexión eléctrica de 2 fases con
220volt, por lo que hubo que instalar un transformador de corriente de 110 a 220volt. La
compactadora empleada en el proceso de reciclado se presenta en la Figura 5.4.

Figura 5.4 Compactadora de botellas

Consta de un control interno que gradúa la velocidad de giro y la tolerancia entre los
discos cónicos de la compactadora. Posee un sensor que indica al sistema la entrada de botellas,
 41

para evitar que los discos estén girando permanentemente y produzcan un gasto excesivo de
energía. El material compuesto principalmente de botellas con tapa, anillo de seguridad y etiqueta
entra al equipo manualmente a través de la abertura especificada en la Figura 5.4, pasando por
una rampa que comunica directamente con la cavidad de compactación, en donde se encuentran
los discos giratorios que disminuyen el volumen del envase para posteriormente depositarlo en un
bolso ubicado en la parte inferior de la máquina.

Esta etapa del proceso ayuda al operador a hacer una pre-selección del material que
posteriormente avanzará a la estación de molido, evitando el uso de envases fabricados con otros
materiales (principalmente poliolefinas), usados para detergentes o limpiadores fuertes,
contenedores de aceites asociados a hidrocarburos, insertos metálicos, entre otros, ayudando así a
mantener el control de calidad necesario para obtener un mejor producto final.

5.1.2 Instalación del molino Vespa Granulator 40/60VGA

El molino tiene una capacidad teórica 300Kg/hora, pero en la práctica se puede moler
mayor cantidad de material dependiendo del estado en que éste se encuentre al llegar al galpón,
pudiendo alcanzar valores de aproximadamente 400Kg de preformas para el soplado de botellas
en un rango de 30-45min. No esta diseñado especialmente para moler preforma, pero a pesar de
esto su funcionamiento se adapta perfectamente a dicha función. Consta de 10 cuchillas en su
interior, 6 en el eje giratorio y 4 fijas a los laterales de la cavidad de molido. Posee una conexión
eléctrica de 3 fases y 220volt, la cual debió ser modificada ya que inicialmente estaba diseñado
para trabajar con 480volts, la cual es una conexión típicamente europea. La estación completa de
molido y empacado se muestra en la Figura 5.5.
 42

Figura 5.5 Estación de molido

El material post-consumo o post-industrial se introduce por la parte superior del molino,

cuidando de no emplear mucha cantidad para evitar un desgaste excesivo de las cuchillas. El
material molido es arrastrado por una sopladora, la cual se conecta con una estación de ciclón y
empacado a través de una manguera plástica flexible, depositando el material en sacos de
recolección o “bigbag”, los cuales son llenados hasta aproximadamente ¼ de su volumen
máximo, para mejorar su manipulación y traslado, pudiendo alcanzar entre 600-700Kg.

Consta de una consola de control de donde se puede manejar el encendido y apagado de

los motores tanto del molino como de la sopladora como se muestra en la Figura 5.6.
 43

Figura 5.6 Consola de control del molino

¾ Mantenimiento del molino

El mantenimiento del molino se basa principalmente en el cambio y reafilado de cuchillas

periódicamente, así como la limpieza de las piezas internas. Las hojillas deben ser reafiladas cada
4 toneladas de material post-industrial y cada tonelada de material post-consumo, para mejorar su
desempeño y evitar que pequeñas partículas de metal se desprendan de las mismas y contaminen
PET reciclado. Para realizar el cambio de cuchillas se deben tomar en cuenta el “Manual
Instructivo del Molino” proporcionado por el fabricante, donde se encuentran tanto los planos
que contienen las dimensiones y ángulos óptimos para afilar las cuchillas, como los pasos a
seguir para su reposición.

En cuanto a los requerimientos de limpieza, se debe tener presente que cada vez que se
realice algún cambio en el material, bien sea de color o de origen (post-consumo a post-
producción), se debe realizar una limpieza bastante detallada de cada una de las piezas
involucradas en el proceso, evitando así la contaminación del nuevo material a moler. En el caso
de que se produzca un cambio de origen de un material post-consumo a post-producción, se debe
realizar la limpieza con un detergente especial (Soda Cáustica), para disminuir la presencia de
bacterias y/o agentes contaminantes del proceso y eliminar el adhesivo usado en las etiquetas.
 44

¾ Cuidados para el Molino

1. Examinar periódicamente las correas del motor (aproximadamente a 200 horas de uso),
empleando una carga de 8Kg y observando que las correas no se inclinen más de 10mm.
2. Examinar periódicamente la presencia de lubricante en las rolineras (aproximadamente
cada 250 horas de uso).
3. Examinar periódicamente que la tolerancia entre las cuchillas del eje giratorio y las fijas
no exceda 0,3 – 0,4mm, y evaluar el buen estado de las mismas (aproximadamente cada
16 horas de trabajo).
4. No introducir objetos metálicos al interior del molino.
5. Cualquier duda consultar siempre el Manual Instructivo del Molino.
6. Los obreros deben utilizar en todo momento protección auditiva y visual para evitar
accidentes.

¾ Optimización del proceso productivo

Para la optimización de la etapa de molido en el reciclaje de PET, en cuanto a calidad y

capacidad productiva, en necesario evaluar el proceso en general y observar las variables que se
pueden controlar o mejorar, para luego tomar decisiones que puedan influir directamente en los
resultados finales.

Uno de los principales problemas que afecta a esta etapa del proceso es la producción de
polvo durante el molido del material post-industrial. Al pasar las preformas por la cavidad de
molienda, se produce la ruptura de las mismas por la acción rotatoria de las cuchillas, mostrando
una distribución en el tamaño de grano bastante homogénea, con la presencia de un polvillo fino
asociado al rasgado de la pieza. Esto puede representar grandes inconvenientes al momento de
transformar la resina en su producto final, mas aún si se requiere de gran transparencia, ya que
este polvo a causa de su menor tamaño, se ve afectado con mayor facilidad por las altas
temperaturas del proceso, alrededor de 280ºC, promoviendo la degradación y por ende la
presencia de puntos negros en el producto final.

Por esta razón se estableció un sistema para determinar la manera más efectiva de
eliminar la mayor cantidad de polvo posible, sometiendo el material a diversas condiciones
 45

especificadas en la Tabla 4.3 del procedimiento experimental, y calculando el porcentaje de polvo

obtenido después de cada proceso a través de la aplicación de un tamizado en el que se elimine el
polvo remanente, dando a conocer el peso del mismo en la muestra estudiada. Dicho resultado se
presenta graficado en la Figura 5.7.

Prueba de polvo

3,00
2,50
Polvo (%)

2,00
1,50 Porcentaje de polvo
1,00
0,50
0,00
1 2 3 4 5
Muestra

Figura 5.7 Resultado de la optimización del porcentaje

En un inicio, el material únicamente molido presenta el valor más elevado, mostrando un

porcentaje de polvo de 2,59, valor elevado si se toma en cuenta las grandes cantidades de
material que se manejan en este mercado. Posteriormente se observó una disminución notable en
el porcentaje bajo las diversas condiciones implementadas, mostrando que el lavado y secado de
material logra los menores valores.

Comparando las condiciones #2 y #3, se tiene que el tamizado del material molido (#3) es
la mejor opción, pues se logra disminuir el porcentaje de polvo de 2,59 a 0,88, muy por debajo
del 1,54 obtenido por la eliminación del polvo a través de la manguera perforada (#2). Esta
diferencia se puede relacionar principalmente a que en el caso de la condición #2, los agujeros se
encuentran en la superficie de la manguera que conduce el material desde el molino hasta el
ciclón, lo cual causa que el polvo eliminado sea el que se encuentra adyacente a la superficie
interna de la manguera, evitando que el polvo presente en la zona central logre salir del proceso.
En cambio en la condición #3, el material sale del ciclón y cae directamente en una maya plástica
 46

que filtra el polvo de todo el volumen molido, disminuyendo la cantidad global de polvo
significativamente.

La diferencia principal entre los procesos de las condiciones #2 y #3 con respecto a las
condiciones #4 y #5 es la presencia de agua en el proceso. El líquido se filtra a través de los
granos de PET molido eliminando casi de forma individual el polvo presente en cada uno de
ellos, los que trae como consecuencia una disminución casi absoluta del mismo en el volumen
final.

Comparando las condiciones #4 y #5, se tiene que en el proceso de lavado realizado en

casa (#4) se obtiene una disminución prácticamente total del polvo proveniente del molido,
mostrando solamente un 0,13% del volumen total, este valor es el más bajo obtenido durante la
experimentación, superando al proceso de lavado y secado realizado en la industria (#5), con el
cual logró disminuir dicho porcentaje a 0,41. Esto se debe principalmente a la cantidad de agua
empleada en cada uno de los casos, ya que las lavadoras caseras emplean aproximadamente 20L
de agua, mejorando considerablemente el barrido y eliminación del polvo por encima de la
condición #5, donde solo se emplean alrededor 10L.

Otro de los grandes problemas que afecta a la etapa de molido es la calidad con la que el
material entra al galpón proveniente de los diversos puntos de recolección. El material post-
consumo presenta un sin fin de problemas asociados a la etapa de recolección y separación
inicial, ya que por su situación de origen, principalmente ubicada en basureros municipales o
particulares, se dificulta la obtención de un material de óptima calidad. Entre alguno de los
problemas más significativos mostrados en el proceso se tiene la presencia de gran cantidad de
residuos orgánicos e inorgánicos, polvo, humedad, mezcla de botellas de colores, malos olores,
insectos u otros animales, mezcla de envases fabricados con otro tipo de material (poliolefinas
principalmente), insertos metálicos, entre otros. En la Figura 5.8 muestra el aspecto del material
post-consumo de un saco cualquiera.
 47

Figura 5.8 Aspecto del material post-consumo antes de la etapa de molido

El material post-industrial no presenta tantos problemas asociados a este factor, ya que

por su fuente de origen se disminuyen en gran forma. Entre los principales problemas que se
pueden encontrar se tiene la mezcla de colores de las preformas, presencia de humedad, polvo y
cierto tipo de desperdicios, preformas quemadas, preformas con aceite proveniente de la
maquinaria, entre otros. En la Figura 5.9 se presentan algunos de estos inconvenientes.

Figura 5.9 Aspecto del material post-industrial antes de la etapa de molido

Todos estos inconvenientes dificultan el proceso de molido del material aumentando así el
tiempo de ciclo, ya que obligan al operario a realizar una segunda separación manual en el
proceso, para evitar que alguna impureza entre en el proceso.
 48

Para mejorar la materia prima a ser reciclada se han realizado manuales de calidad
dirigidos a los recolectores, los cuales presentan figuras y muestras basadas en la experiencia
obtenida hasta ahora en el intercambio de material así como los posibles inconvenientes
asociados al ciclo, todo esto con la finalidad de optimizar la calidad del proceso y mejorar las
condiciones de trabajo. Sin embargo, siempre va a ser necesaria una separación y selección
interna del producto por parte de los operarios del proceso de reciclaje, que garantice un control
de calidad propio de la empresa.

5.1.3 Instalación de la separadora por gravimetría

Este paso adicional en el proceso de reciclado sólo se emplea en el caso del material post-
consumo, ya que se busca separar los diferentes tipos de resina presentes en la fabricación de
envases u otros productos. Para este fin se fabricó un tanque rectangular de acero inoxidable,
abierto es su parte superior, con la capacidad de almacenar aproximadamente 570lts, como se
muestra en la Figura 5.10.

Figura 5.10 Separadora por gravimetría para el material post-consumo

La separación de los diversos componentes empleados en la fabricación de envases tiene

como principio básico la densidad de cada uno de ellos. En esta etapa se utiliza la densidad del
agua como límite de separación (1g/cm3), por lo que todos aquellos materiales con un valor
 49

mayor a éste se hundirán hasta el fondo del tanque, mientras que los que presenten un valor por
debajo del mismo flotarán en la superficie. En la Tabla 5.1 se presentan los valores de la densidad
de los principales polímeros empleados en la fabricación de envases.

Tabla 5.1 Densidad de polímeros empleados en la fabricación de botellas [18]

Material Tipo Densidad (g/cm3)
PET 0% cristalino 1,333
100% cristalino 1,455
amorfo no orientado 1,335
PE Amorfo 0,855
comercial de alta presión 0,915 - 0,935
experimental de alta presión 0,940 - 0,970
proceso ziegler 0,940 - 0,965
proceso phillips 0,960 - 0,970
PP cristalino isotáctico 0,932 - 0,943
amorfo isotáctico 0,850 - 0,854
cristalino sindiotáctino 0,889 - 0,910
amorfo sindiotáctico 0,856

Por esta razón las partes del envase fabricadas con PP y PE (tapa, etiqueta, anillo de
seguridad, pitillos, etc.) flotan en la superficie del agua y son removidas con una maya plástica,
para luego recolectar de la misma forma el PET ubicado en el fondo del tanque, obteniendo una
disminución notable del contenido de residuos de aproximadamente 90-95%, como se muestra en
la Figura 5.11.

Figura 5.11 Muestra de material post consumo sin separar (a) y separada por gravimetría (b)
 50

Entre los principales problemas que se presenta en esta etapa del proceso de reciclado se
tiene que gran parte de las etiquetas quedan adheridas a las escamas de PET, hundiéndose hasta el
fondo del tanque dificultando su separación, por lo que hay realizar varias veces el ciclo de
remover el fondo y separar el material de la superficie, garantizando así la remoción casi absoluta
del material no deseado. Por otra parte, la contaminación asociada al lugar de origen (sucio,
restos orgánicos e inorgánicos, etc.) enturbia el agua lo que dificulta la visión; se requiere
entonces de un cambio constante del líquido promoviendo un gasto excesivo. Por esta razón es
recomendable realizar el ciclo de lavado antes que la separación por gravimetría, promoviendo la
eliminación de la suciedad y agentes contaminantes e instalando una pre-eliminación de
etiquetas.

5.1.4 Instalación de la lavadora Miele WS 5522 P

La lavadora posee una capacidad máxima de 50Kg por ciclo, la cual limita la velocidad
del proceso general de reciclado, si se compara con la eficiencia en cuanto a cantidad/tiempo que
presenta el molino. Posee una conexión eléctrica de 3 fases con 220volt, pero antes hubo que
realizar ajustes internos en el cableado completo de la máquina, ya que fue fabricada para trabajar
con 3 fases de 380volt. Esta etapa de la instalación resulto difícil, pues no se encontró fácilmente
un técnico capaz de reparar y poner en marchar este tipo de maquinaria. La estación de lavado se
presenta en la Figura 5.12.

Figura 5.12 Lavadora industrial para el reciclado de PET

 51

La lavadora cuenta con un tablero de funciones en la parte superior derecha donde se

especifican las indicaciones para realizar cada tipo de lavado dependiendo de las necesidades
requeridas, entre las cuales se tiene: determinación de la temperatura del proceso dentro de un
rango de 0-95ºC, uso de almidón e implementación de centrífuga, como se muestra en la Figura
5.13.

Figura 5.13 Tablero de funciones de lavado

La programación del ciclo de lavado se realiza a través de un sistema de tarjetas

perforadas similar a un código binario, donde cada uno de los puntos de perforación le manda una
señal a la computadora para activar una función dada. Entre dichas funciones se puede
mencionar: nivel de agua, tipo de movimiento, rango de temperatura, desagüe, centrífuga, entre
otros.
 52

¾ Diseño del ciclo de lavado

El diseño del ciclo de lavado se realizó de manera independiente para cada tipo de
material: post-consumo y post-industrial. Para el primero de ellos se estableció un sistema
integrado por 3 fases, donde la primera tiene una duración de 5min y cumple una función de pre-
lavado y enjuagado del material, culminando con la salida del agua sucia sin movimiento.
Posteriormente se realiza el lavado base, el cual tiene una duración de 20min a 95ºC, con la
presencia de Soda Cáustica (NaOH) como detergente ideal para la eliminación de bacterias y
contaminantes, en una proporción de 3L por cada 300Kg. Esta fase culmina con la eliminación
del agua con movimiento giratorio. Por último se realiza un ciclo similar al inicial, con la
finalidad de eliminar los restos de detergente presente en la resina, culminando el proceso con la
salida del agua junto a 2min de centrífuga y exprimido. Este tipo de lavado tiene como ventaja la
eliminación progresiva de residuos, culminando con un pre-secado del material, evitando una
cantidad excesiva de agua para el posterior secado industrial.

El ciclo de lavado para el material reciclado post-industrial consta de una sola fase. Está
compuesto por 16min de enjuagado continuo para culminar el ciclo con 1min de centrífuga con
salida de agua. La ventaja que presenta este tipo de lavado es la eliminación del porcentaje de
polvo proveniente del molido de las preformas para el soplado de botellas, así como cierta
cantidad de polvo asociado al contacto directo con el medio ambiente, sin la implementación de
detergentes.

Los tiempos de ciclo se establecieron tomando en cuenta el caudal de agua que entra a la
lavadora, con la finalidad de obtener la cantidad de agua necesaria para mantener una buena
calidad.

¾ Optimización del ciclo de lavado

Con la finalidad de establecer la cantidad máxima de material que se puede lavar en un

ciclo, se realizaron pruebas variando el peso de material post-industrial molido, observando y
evaluando el comportamiento general de la máquina. Los resultados obtenidos se presentan en la
Tabla 5.2.
 53

Tabla 5.2 Optimización de la cantidad de material en un ciclo de lavado

Cantidad (Kg) Observación
Mucho peso para el operador. Dificultad en el movimiento
durante el enjuagado de la máquina. Sobre pasa el límite de
60 la máquina

Mucho peso para el operador. Dificultad en el movimiento de

50 enjuagado de la máquina. Esta en el límite de la máquina

Mucho peso para el operador. Dificultad en el movimiento de

45 enjuagado de la máquina
40 Peso adecuado. Buen funcionamiento
35 Peso adecuado. Buen funcionamiento

Comparando los resultados obtenidos se seleccionó el uso de 40Kg por cada ciclo de
lavado, ya que el uso de menos cantidad disminuiría la capacidad productiva de la empresa,
incrementando el costo por hora del material, mientras que el aumento promovería el desgaste
excesivo tanto de la máquina y como del operario, promoviendo ciclos de mantenimiento más
continuos así como mayor probabilidad de causar lesiones que disminuyan la capacidad
productiva del trabajador, lo que trae un costo asociado en horas laborales.

Por otra parte, se estudió la mejor forma de distribuir dicha cantidad de material en sacos
mayados de 80x120cm, variando la cantidad de sacos empleados en un lavado. Los resultados
obtenidos se presentan en la Tabla 5.3.

Tabla 5.3 Optimización de la distribución de material por ciclo de lavado

# Sacos Observación

Exceso de peso para el operario. Movimiento

1 excesivo de la lavadora

Exceso de peso para el operario. Mejora en la

2 vibración de la máquina

Exceso de peso para el operario. Movimiento

3 excesivo de la lavadora

Facilidad de manejo. Buen funcionamiento de la

4 máquina

Comparando los resultados obtenidos durante la experimentación, se determinó que la

cantidad ideal de sacos a usar en la lavadora, tomando en cuenta la cantidad de material, las
 54

condiciones de traslado manual del operario y el funcionamiento de la lavadora, es de 4,

distribuyendo 10Kg en cada uno de ellos. Esto puede deberse a que al tener un movimiento
giratorio, la fuerza centrífuga de generada impulsa el material contra las paredes del cilindro de
lavado, lo cual hace que los mismos ejerzan peso lateralmente. Si este peso no es equilibrado, el
movimiento giratorio no podrá ser armónico, lo cual se traduce en mayor cantidad de vibración
durante el ciclo.

¾ Problemas y posibles soluciones del ciclo de lavado

El problema principal asociado al ciclo de lavado es la presencia de polvo o residuos de

menor tamaño. Al lavar el material molido, gran cantidad de partículas de poco volumen se
escapan junto con el polvo a través de los agujeros del saco mayado, acumulándose
progresivamente en el interior de la máquina, impidiendo que el desagüe se cierre completamente
y evitando que el agua permanezca dentro de la lavadora. Esto hace necesario realizar jornadas de
limpieza cada 2 o 3 días que eviten inconvenientes que requieran de mayores tiempos de
reparación. Se está estudiando la posibilidad de cambiar el sistema de desagüe, colocando filtros
removibles justo antes de la válvula de salida, con la finalidad de evitar que el material se
deposite y tranque la tubería.

Otra de las desventajas implícitas en el proceso se presenta al momento de emplear ciclos

con altas temperaturas, ya que la resistencia instalada dentro de la lavadora demora gran cantidad
de tiempo para alcanzar los valores requeridos, aumentando los tiempos de producción y
disminuyendo así el flujo diario de material reciclado. Por esta razón se está evaluando la
posibilidad de instalar un tanque de agua externo de aproximadamente 40 – 50lts, con calefacción
a gas, que suministre agua caliente al interior de la máquina, disminuyendo así los tiempos de
espera.

5.1.5 Instalación de la secadora Cramer – Trockner PK 200/100

La empresa cuenta con 3 secadoras estáticas de aire caliente independientes con una
capacidad máxima de 100lts y un rango de temperatura que varía de 20 a 150ºC. Poseen una
conexión eléctrica independiente de 2 fases con 220volt, los cuales se toman directamente de la
 55

canal aérea de electricidad. Constan de una tapa superior tanto de entrada como de salida de
material y una compuerta inferior para salida en caso de colocar la máquina a cierta altura como
se muestra en la Figura 5.14.

Figura 5.14 Secadora industrial para el reciclado de PET

Cuenta con un tablero de funciones bastante simple en el cual se controla tanto el

encendido y apago de la máquina, como el rango de temperatura asociado al proceso de secado
como se muestra en la Figura 5.15.

Figura 5.15 Tablero de funciones de secado

 56

¾ Optimización del tiempo de secado

Para la optimización de la etapa de secado dentro del proceso de reciclado de PET, se

tomó el tiempo como una variable controlable y determinable experimentalmente. Para ello se
procedió a evaluar el comportamiento del material bajo diversas condiciones de temperatura y a
medir los tiempos en que se eliminaba por completo la humedad superficial del material molido y
lavado anteriormente. Los resultados obtenidos se presentan en la Figura 5.16.

120

100
Temperatura (ºC)

80
Secadora #1
60
Secadora #2
40

20

0
0 20 40 60
Tiempo (min)

Figura 5.16 Optimización del tiempo de secado

Al evaluar los resultados obtenidos se observa una tendencia en ambas secadoras al

disminuir el tiempo de secado a medida que se aumenta la temperatura, lo cual es lo esperado, ya
que al aumentar este valor se promueve la eliminación del agua por evaporación o simplemente
física, mejorando la velocidad y eficiencia del proceso. Es lógico pensar que por encima de
100ºC el proceso será mucho más elevado, ya que el punto de ebullición del agua se encuentra a
esta temperatura, impulsado menores tiempos de ciclo.

Hay que tomar en cuenta que el proceso de secado que plantea la empresa se utiliza
principalmente para eliminar la cantidad de agua superficial que se encuentra en los granos del
material molido y lavado, con la finalidad de evitar que esta influya de forma significativa en el
peso final del producto en sacos destinados a la industria. Por otra parte, esta etapa del proceso
ayuda a mejorar la presentación final del mismo, pues al momento de mostrar el material al
 57

cliente, se tendrá una mejor impresión y confianza si el mismo se observa limpio y seco. Sin
embargo, el transformado de la resina en su producto final deberá promover un secado mucho
más intenso y prologado, para eliminar el porcentaje de agua absorbido por el PET y evitar así
problemas como la degradación del material, tal y como se explicó anteriormente en el marco
teórico.

Actualmente se presenta un tiempo de ciclo de 20min para 20Kg de material lavado,

distribuido en 2 sacos de 10Kg cada uno, empleando aire caliente a 110ºC. Estas condiciones se
introdujeron al proceso analizando las tendencias obtenidas durante la experimentación. El
aumento en la cantidad de material implica mayor tiempo de residencia unido a un aumento de
temperatura. Por esta razón se incrementaron ambos factores, garantizando los estándares de
calidad y buena presencia para el cliente.

5.2 Prueba piloto de material post-consumo

¾ Estadísticas por ruta

La prueba piloto de material post-consumo fue realizada en el parque Generalísimo

Francisco de Miranda, mejor conocido como Parque del Este, en conjunto con Inparques, la cual
es una “institución nacional rectora de las políticas públicas orientadas hacia la protección y
manejo del Sistema de Parques Nacionales, Monumentos Naturales y Parques de Recreación,
soporte esencial para un desarrollo con inclusión social y participación comunitaria”[16], y las
cooperativas asociadas a la recolección de desperdicios. Esto con la finalidad de obtener un
estimado de la cantidad de envases de PET empleados por los usuarios del parque. Por esta razón
se utilizaron 3 lunes para realizar esta prueba, siendo éste el único día de la semana que el parque
se encuentra cerrado al público, facilitando la selección y recolecta de material, y a su vez
estimando la cantidad de material utilizado en un fin de semana normal. En la se presentan los
resultados obtenidos de la cantidad de material y su peso por ruta establecida.
 58

Tabla 5.4 Cantidad de material y peso obtenido por ruta en la prueba piloto de post-consumo
Cantidad de envases / ruta Peso (±0,5Kg)
Ruta #1 263 20
Ruta #2 322 12
Ruta #3 196 8
Total 781 40

En los resultados obtenidos se puede observar gran diferencia entre las diversas rutas en
cuanto a la cantidad de material recolectado se refiere. Esto se debe a que la ruta #2, en la cual se
obtuvo la cantidad más elevada de envases, atraviesa el parque por la zona central hasta llegar a
la entrada, en donde siempre hay mayor volumen y flujo de personas, que consumen y botan los
desperdicios en esta área. Luego se tiene la ruta #1, la cual pasa por el extremo oeste del parque,
en donde se encuentran las canchas deportivas, lo que hace que muchas personas en esta zona
consuman bebidas para hidratarse y depositen los envases en los cestos de esta área. Por último se
encuentra la ruta #3, la cual pasa por el extremo este del parque, donde solo se encuentran ciertas
atracciones del parque como es el planetario, lo botes de pedal, jaulas o pozos de animales, etc.,
por los cuales el flujo de personas es considerablemente menor, y por lo que el consumo en esta
área disminuye.

Algunos de los aspectos que pueden influir en la recolecta de material es la calidad del
mismo dentro de los cestos. En muchos de los casos se encuentra mezclado con gran cantidad de
residuos orgánicos e inorgánicos que dificultan la labor de selección, demorando el proceso y
favoreciendo la entrada de material no deseado a la planta de reciclado tal y como se muestra en
la Figura 5.17:
 59

Figura 5.17 Aspecto del material post-consumo recolectado durante la prueba piloto en el Parque del Este

Actualmente la población se ha ligado mucho más a los temas relacionados con la

ecología y conservación del medio ambiente, mostrando cierto interés en los cambios, pero éste
es un proceso de años, donde se debe promover la concientización y participación de la sociedad
en todo lo relacionado a este gran tema. En décadas anteriores no se escuchaba el término
“reciclaje” en las calles de la ciudad de Caracas, por lo que la presencia de cestos destinados a
este propósito sin duda alguna representa un gran avance. Lamentablemente todavía existe gran
cantidad de personas que no le presta atención al lugar donde deposita sus desperdicios, tomando
los módulos de reciclaje como un basurero normal. Una de las soluciones que se planteó para
promover la participación general fue la presentación de una campaña a lo largo y ancho del
parque, a través de pendones y módulos de información, pero no se ha concretado directamente
con la directiva encargada, principalmente por problemas internos de la institución, más no por
falta de interés.

Por otra parte, durante la recolección de material, existían zonas en las que ya se había
eliminado los desperdicios del fin de semana, bien sea por el mantenimiento diario del parque o
por haber sobrepasado los límites de capacidad, lo que hace que este material no pueda ser
incluido dentro de la estadística. Este aspecto se puede mejorar considerablemente si se trabaja
directamente con las cooperativas de recolecta, ya que serían ellos mismos quienes se encargarían
de de la selección inicial del material, y por ende no se perdería gran cantidad por falta de
 60

organización. Esto último se está planteando actualmente a la directiva de Inparques encargada

de esta área, con la finalidad de obtener mejores resultados.

¾ Estadísticas dependiendo del tipo de cesto

A lo largo del parque se encuentran 2 tipos de cestos, uno destinado al reciclado de

diversos materiales como plástico, vidrio, metales y desperdicios orgánicos, y otros sin
identificación alguna, empleados para cualquier uso. Por esta razón se decidió realizar una
estadística que mostrara la cantidad de envases que las personas depositan en los cestos de
reciclaje o en los cestos normales, para obtener de esta forma el grado de conciencia ecologista de
las personas que utilizan el parque. En la Figura 5.8 se presenta el promedio de envases por tipo
de cesto, tomando como base el número total de envases recolectado:

60,0

50,0
40,0
Cestos de reciclaje
30,0
Cestos normales
20,0

10,0
0,0
Porcentaje (%)

Figura 5.18 Promedio de envases de post-consumo por tipo de cesto

Analizando los resultados obtenidos durante la toma de datos se puede observar que los
envases de PET post-consumo son depositados mayormente en cestos destinados para cualquier
otro propósito y en menor cantidad en los destinados al reciclaje de plásticos, mostrando un 58%
del total recolectado, muy por encima del 42% encontrados en los módulos instalados por el
parque para dicha labor. Estos números evidencian la falta de conciencia o de información que
existe en la población en general que emplea el parque como medio recreativo y deportivo, lo que
 61

hace cada vez más urgente la implementación de medidas institucionales y públicas que sirvan de
soluciones y promuevan la conservación del medio ambiente.

Por otra parte, para continuar con el estudio se determinó la cantidad promedio de envases
que se deposita en cada tipo de cesto a lo largo del parque, cuyos resultados se encuentran en la
Figura 5.19.

20,0

15,0

Cesto de reciclaje
10,0
Cesto normal
5,0

0,0
Promedio

Figura 5.19 Promedio de envases de post-consumo por cesto

Según los resultados obtenidos, la mayor cantidad de envases depositados se presenta en

los módulos de reciclaje, mostrando un promedio de 17 envases por cesto, bastante por encima de
los 7 envases depositados por cada cesto normal. Esto se debe a que los cestos de reciclaje se
encuentran en menor cantidad a lo largo del parque, pero se ubican principalmente en lugares con
gran flujo de personas como centros de alimentación y refrigerio, canchas, entrada y salida del
parque, etc., lo que trae como consecuencia que las personas depositen mayormente los envases
en su interior. Sin embargo, se podría pensar que esto es un indicativo de que la población en
general está tomando un poco de cuidado al momento de depositar sus residuos, prefiriendo los
sitios de reciclaje antes que los cestos comunes. Lamentablemente se siguen encontrando mezclas
de residuos orgánicos e inorgánicos, lo que demuestra que parte de la sociedad no toma muy en
serio este tema de gran importancia.
 62

5.3 Ciclo de reciclado de PET post-consumo y post-industrial

El ciclo de reciclado que presenta la empresa Recipet del Caribe C.A., posee una
capacidad instalada distinta dependiendo del origen del material a reciclar. En ambos casos, es
decir material post-consumo y post-industrial, la etapa limitante del proceso esta asociada al
lavado y secado de material, ya que la misma posee una velocidad de producción mucho más
baja, si la comparamos con los 300 – 400Kg/h que se pueden lograr trabajando con material en
buen estado en el molino para el caso de post-industrial o con los 150 – 200Kg/h para el caso de
material post-consumo. Por esta razón se analizaran ambos ciclos por separado. En primera
instancia se tiene que en el reciclado de PET post-industrial el ciclo de lavado y secado tiene una
capacidad instalada de 120Kg/h, lo que se traduce en 230,4 toneladas al año. Por el contrario el
material post-consumo tan solo tiene una salida de 40Kg/h, produciendo 76,8 toneladas al año.
Tomando en cuenta que el precio del material post-consumo es un poco más bajo y todas las
dificultades que este presenta a lo largo del proceso, hace que el reciclado de PET post industrial
sea un negocio más lucrativo y beneficioso para la empresa. Sin embargo, la única forma de
iniciar un proceso de reciclado de PET post-consumo sustentable es fomentar el apoyo de la
población en busca de mejor calidad, implementando planes y pruebas piloto que promuevan el
desarrollo de esta área, ayudando así a una mejor recolecta y por ende evitando lo problemas
asociados al mal estado del material.

Toda esta capacidad productiva de la empresa podría duplicarse con la implementación de

una nueva etapa de lavado y secado, ya que el molino por si solo tiene la capacidad de producir
material suficiente para satisfacer ambas etapas, siempre y cuando se trabaje en continuo y no se
produzcan inconvenientes que disminuyan el tiempo de trabajo.

Una posible solución para incrementar la producción de la empresa sin la instalación de

nueva maquinaria podría ser la implementación de turnos de trabajo escalonados, es decir colocar
el inicio de la jornada laboral diferente para cada uno de los empleados. Por ejemplo, actualmente
la empresa cuenta con 3 personas encargadas del manejo de máquinas. Si se coloca como hora de
entrada las 7, 8 y 9am a cada uno de ellos, y por ende se tiene como hora de salida 4, 5 y 6pm
respectivamente, se tienen 11 horas de trabajo continuo, lo que se traduce en una mayor
 63

producción diaria de material, siempre y cuando se tome mayor atención a la etapa limitante del
proceso.

5.4 Medición del grado de cristalinidad en preformas de PET

Tal y como se mencionó en el procedimiento experimental, se realizó la determinación

del porcentaje de cristalinidad a una muestra de PET virgen previamente tratada a través de la
exposición a una fuente de luz (incremento de temperatura) con la finalidad de aumentar su
cristalinidad y facilitar así su reprocesamiento, y se comparó con el porcentaje presente en
muestras de PET virgen (pellet) y amorfo (preforma). Para ello se empleó un equipo de DSC
tomando únicamente el primer calentamiento desde una temperatura de 25°C hasta 275°C, a una
velocidad de 20°C/min. Los termogramas obtenidas se presentan en la Figura 5.20:

7
Flujo de Calor / Masa

Preforma Tratada

Preforma No Tratada

5
1 W/g

Resina Virgen

4
25 75 125 175 225 275
Temperatura (°C)

Figura 5.20 Curvas de calentamiento de DSC para las muestras de PET estudiadas a 20ºC/min y en un rango de 25-
275ºC.

Al estudiar las curvas obtenidas se observan ciertas diferencias asociadas a la historia

térmica de cada una de las muestras. En todos los casos el rango de fusión de cristales fue
bastante similar, mostrando un comienzo a 225 y finalizando a 260ºC, con una temperatura pico
 64

alrededor de los 240ºC. Las diferencias se presentan en el ancho y largo del pico principalmente.
En el caso del PET virgen, el cual es un material sin historia térmica remanente, se tiene un pico
de fusión bastante delgado, lo cual indica una distribución estrecha en el tamaño de los cristales,
razón por la cual funden aproximadamente a la misma temperatura. Esto se observa de manera
similar en la preforma tratada térmicamente a través de la exposición a una fuente de luz, lo cual
podría deberse a que el tratamiento de calor proporciona energía suficiente para promover la
movilidad en las cadenas, propiciando su ordenamiento y por ende la formación de cristales de
tamaño similar. Por el contrario en la muestra sin tratamiento, el pico de fusión se observa más
ancho que en los casos anteriores, ya que el enfriamiento brusco asociado al proceso de inyección
de preformas disminuye el tiempo de relajación y ordenamiento de las cadenas, evitando obtener
porcentajes muy elevados de cristalinidad que disminuyan la transparencia del material. Esto
puede traer como consecuencia que los cristales no se formen de manera homogénea y por ende
requieran de temperaturas distintas para fundir.

Las diferencias observadas en la longitud del pico de fusión pueden estar asociadas al
grado de cristalinidad presente en cada una de las muestras. A medida que aumenta la fracción
cristalina del material, el pico se hace más elevado, ya que se requiere de mayor flujo de calor
para fundir dichos cristales y lograr el cambio de fase del material. Los porcentajes de
cristalinidad serán evaluados más adelante al estudiar los ∆H de fusión obtenidos por el DSC.

Alrededor de 140ºC se presenta una señal exotérmica en la muestra tratada y menos

marcada para la no tratada, la cual está asociada a la cristalización en frío característica del PET.
Como ya se explicó anteriormente, el material al ser enfriado bruscamente congela sus cadenas
en un estado ovillado, evitando que se ordenen y obtengan un elevado porcentaje de cristalinidad.
Este proceso se realiza en la fabricación de botellas con la finalidad de evitar la opacidad
ocasionada por la formación de cristales en la muestra y se disminuya su transparencia. Al
aplicarle temperatura en el estudio por DSC, se le proporciona energía suficiente a las cadenas
ovilladas para que durante el calentamiento culmine el proceso de cristalización que fue
interrumpido. Al comparar ambos resultados se aprecia que en el caso de la preforma tratada
térmicamente se tiene un pico de cristalización en frío mucho más estrecho que en el caso de la
no tratada, lo cual puede estar asociado a que el calentamiento realizado a través de las lámparas
 65

infrarrojas disminuyó la tensión existente en las cadenas ovilladas, propiciando una cristalización
previa al estudio de DSC, lo que traería como consecuencia que al momento de calentar la
muestra el reordenamiento sea menor y por ende disminuya el porcentaje de cristalinidad
producido.

Con respecto a la temperatura de transición vítrea, se presenta de manera bastante

marcada en la muestra que no ha sido tratada térmicamente. Se presenta un salto en la línea base
alrededor de 80ºC característica del PET, en la cual el material pasa de estar de un estado de
sólido vítreo a líquido viscoso. Esta transición se observa con mayor dificultad en la preforma
tratada, mostrando cierta irregularidad en la línea base alrededor de esta temperatura y se ausenta
por completo en el caso del PET virgen, posiblemente por la alta velocidad a la cual se realizó el
ensayo y la falta de detalle. Este fenómeno puede también estar asociado al porcentaje de
cristalinidad presente en la muestra, y que al aumentar el porcentaje de cristalinidad el material es
menos amorfo, por lo que el calor que requiere para realizar la transición es menor. Sin embargo,
esta transición se presenta en el material.

Para la obtención del porcentaje de cristalinidad de las muestras estudiadas se determinó a

través del estudio por DSC la cantidad de calor absorbida por el material al fundir los cristales
presentes (∆Hf) y se comparó con el valor teórico de la absorción obtenida por un PET 100%
cristalino, calculando así el porcentaje de cristales fundidos durante el proceso. Sin embargo,
como ya se mencionó anteriormente, el PET presenta la llamada cristalización en frío, por lo que
se deben restar los cristales formados en esta etapa para determinar el valor inicial presente en la
muestra. En la Tabla 5.5 se presentan los valores obtenidos de cristalinidad:

Tabla 5.5 Porcentaje de cristalinidad inicial en muestras estudiadas por DSC

Muestras Cristalinidad (%)
Virgen 43,4
Preforma no tratada 18,1
Preforma tratada 30,1
 66

Al analizar los resultados obtenidos se puede observar que el tratamiento térmico

realizado a la preforma inicialmente amorfa, influyó de manera significativa en el porcentaje de
cristalinidad, aumentando su valor de 18,1% al inicio del proceso, a un 30,1% posterior a la
calefacción. Esto se debe a que al calentar la muestra, se le proporciona la energía necesaria a las
cadenas ovilladas para que obtengan la movilidad suficiente para que se reorganicen, logrando así
una compactación y por ende la formación de una fase cristalina mucho más densa y extensa. Al
revisar las observaciones experimentales, se tiene que la muestra presentaba un núcleo
transparente asociado al estado amorfo y paredes, tanto interna como externa, de color
blanquecina posterior al calentamiento, lo que indica que la transferencia de calor no fue
completamente eficiente, impidiendo que la parte central de la muestra obtuviese la energía
necesaria para la cristalización. Esto se demuestra al comparar este valor con el 43,4% para el
PET virgen. Hay que tomar en cuenta que este último material es realizado bajo las más óptimas
condiciones de trabajo, teniendo un excelente control de temperatura que proporciona el tiempo
indicado al material para reorganizar su estructura y cristalizar. Esto puede ser solucionado
mejorando el control de temperatura durante el calentamiento de la muestra, en vez de realizarlo
simplemente al aire libre, con la finalidad de propiciar la reorganización y compactación para la
formación de cristales, aumentado el flujo de calor a través de un número mayor de lámparas
infrarrojas.

Este incremento en el porcentaje de cristalinidad en las preformas destinadas al

reciclado de PET, puede aumentar de manera significativa la cantidad de material que se mezcla
con resina virgen en la producción de nuevos envases. Al obtener una fracción cristalina mucho
más densa se disminuye la absorción de humedad del medio ambiente y por ende se protege el
material de la degradación causada por las altas temperaturas de proceso.
 67

CAPITULO VI

6 CONCLUSIONES

¾ Se logró instalar una planta sencilla de reciclaje de PET (post-consumo y post-industrial).

La instalación del proceso se llevó a cabo aproximadamente en 4 meses y consta de varias etapas
como son: separación del material (botellas o preformas), compactación, molido, separación por
gravimetría, lavado, secado y acopio.

¾ La empresa posee una capacidad de producción de 120Kg/h para el material post-

industrial y 40Kg/h para el material post-consumo.

¾ La etapa de lavado y secado en el proceso de reciclaje limita la capacidad productiva de la

empresa, mostrando la necesidad de duplicar dichos equipos para que puedan ser capaces de
procesar todo el material en lugar de ser transformado por un solo molino.

¾ Los principales problemas de calidad en el proceso están asociados al estado de suciedad

y mezcla de materiales y colores con que llega la resina tanto post-consumo como post-industrial
directamente de los centros de acopio, evidenciando la necesidad de crear catálogos que muestren
al trabajador qué tipo y calidad de envases se requieren para obtener un proceso productivo
mucho más efectivo.

¾ Con el sistema de reciclado de material post-industrial instalado se logró disminuir el

porcentaje de polvo producido durante el molido de la resina de 2,59% inicialmente a 0,41%
después de las etapas de lavado y secado.

¾ La etapa de separación por gravimetría durante el reciclaje de material post-consumo

mostró un desempeño regular al obtener un 5-10% de etiquetas remanentes en el producto final.
 68

¾ A través del análisis cualitativo del proceso de lavado se determinó que para obtener las
mejores condiciones de trabajo y producción se deben emplear ciclos de 4 sacos mayados
distribuyendo 10Kg de material en cada uno de ellos.

¾ La optimización de las condiciones durante el proceso de secado se lograron empleando 2

sacos de 10Kg de material durante 20min a 110°C.

¾ Las pruebas piloto de reciclaje realizadas en el “Parque del Este” mostraron la falta de
conciencia pública en torno al tema de reciclaje, evidenciando la necesidad de implementar
nuevas iniciativas que busquen educar y promover el reciclado a mayor escala.

¾ A través de un tratamiento de calor con lámparas infrarrojas se logró aumentar el

porcentaje de cristalinidad de preformas destinadas al soplado de botellas de 18 a 31%,
promoviendo un posible aumento en la cantidad de material reciclado que se reintegra al sistema
productivo junto con la resina virgen.
 69

7 RECOMENDACIONES

¾ Implementar turnos de trabajo escalonados, donde los trabajadores entren y salgan a

diferentes horas, aumentando el tiempo en que la máquina se encuentra produciendo material
reciclado.

¾ Evaluar y controlar rigurosa y constantemente la etapa de lavado y secado de material

(evitar paradas), pues es la que mayormente afecta los tiempos de ciclo.

¾ Evitar el uso excesivo de soda cáustica en el ciclo de lavado de material post-consumo

(solo 3L por 300Kg de resina), ya que dificulta su eliminación durante el post-lavado y por ende
puede quedar remanente en el producto final.

¾ Duplicar el número de equipos de lavado y secado presentes en la empresa, sólo con esto
se puede doblar la producción actual sin la necesidad de comprar otro molino.

¾ Realizar periódicamente la revisión y mantenimiento de equipos para evitar el desgaste

excesivo y pérdida de tiempo en reparaciones innecesarias.

¾ Implementar una campaña de concientización en conjunto con la dirección de Inparques a

través de pendones y centros de difusión de información en donde se promuevan charlas que
ayuden a la instalación efectiva del proceso de reciclaje en el “Parque del Este”.

¾ Aumentar el tiempo de residencia de la preformas en el proceso de recristalización a

través de una fuente de luz con la finalidad de mejorar la difusión de calor y promover la
formación de cristales en la parte central de la pared.

¾ Realizar la prueba de implementación del PET reciclado junto a la resina virgen en el

proceso de producción de envases a través de un sistema de inyección-soplado, cuidando los
porcentajes en peso de material añadido y evaluando las propiedades finales del producto.
 70

8 BIBLIOGRAFÍA

[2] “PET”
http://www.textoscientificos.com/polimeros/pet
Revisión: 04 de marzo de 2008.

[3] “Reciclado de Envases de PET”

http://www.estrucplan.com.ar/articulos/verarticulo.asp?IDArticulo=305
Revisión: 04 de marzo de 2008.

[4] “Polyester Bottle Resins - Production, processing, properties and recycling”

Dr. Ulrich K. Thiele
Edit. PETplanet print vol. 5; Heidelberg / Alemania, 2007.

[5] “Información Técnica”

http://www.aprepet.org.mx
Revisión: 07 de abril de 2008.

[6] “Temperatura de Transición Vítrea”

http://es.wikipedia.org/wiki/Temperatura_de_transici%C3%B3n_v%C3%ADtreaç
Revisión: 06 de abril de 2008.

[7] “Polymer Data Handbook”

James E. Mark
Oxford University Press, New York / Oxford 1999.

[8] “PET envase muy ligero”

http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/Articulo.asp?A=4213
Revisión: 07 de abril de 2008.
 71

[9] “About the Food and Drugs Administration”

http://www.fda.gov/
Revisión: 14 de abril de 2008

[10] “Use of recycled plastic in food packaging: chemistry consideration”

http://www.cfsan.fda.gov/~dms/opa2cg3b.html
Revisión: 14 de abril de 2008.

[11] “Points to consider for the use of recycled plastics for food packaging”
http://library.findlaw.com/1992/Dec/1/127694.html
Revisión: 14 de abril de 2008

[12] “Diseño de un sistema de reciclaje de plásticos para EstruPlast S.R.L”

http://www.univalle.edu/publicaciones/journal/journal1/pag2.htm
Revisión: 24 de abril de 2008

[13] “Ecoeficiencia: Producir mas con menos”

http://www.vitalis.net/ecoeficiencia.htm#Politicas
Revisión: 17 de mayo de 2008

[14] “Thermal Analysis of Plastics”

Gottfried W. Ehrenstein, Gabriela Riedel y Pia Trawiel
Edit. Hanser, Cincinati 2004.

[15] “Differential Scanning Calorimetry”

http://pslc.ws/spanish/dsc.htm
Revisión: 12 de junio de 2008.

[16] Instituto Nacional de Parques (INPARQUE)

http://www.inparques.gob.ve
Revisión: 16 de mayo de 2008
 72

[17] “Datos Técnicos del PET”

http://www.jq.com.ar/Imagenes/Productos/PET/dtecnicos/dtecnicos.htm
Revisión: 08 de abril de 2008

[18] “Polymer Handbook”

J. Brandrup, E. H. Immergut y E. A. Grulke
Wiley – Intercience publication, 4ta edición, 1999.

[19] “Crystallization of Polyethylene Terephthalate”

J. Macromol
Sci., Rev. Macromol. Chem. Phys. 1995; C35 (3): 531-53.
 73

9 APÉNDICE

9.1 Apéndice A Resistencia química del PET

Tabla 9.1 Resistencia del PET a diversos solventes

Solvente Resistencia Solvente Resistencia
Alcoholes Soluciones acuosas
alcalinas
Metanol muy resistente Hidróxido amónico no resistente
Etanol muy resistente Hidróxido cálcico Resistente
Isopropanol Resistente Hidróxido sódico no resistente
Ciclohexanol muy resistente
Glicol muy resistente Sales (soluciones)
Glicerina muy resistente Dicromato muy resistente
Alcohol bencílico Resistente Carbonatos alcalinos muy resistente
Cianuros muy resistente
Aldehidos Fluoruros muy resistente
Acetaldehído muy resistente
Formaldehído muy resistente Sustancias varias
Cloro muy resistente
Carbonos Agua muy resistente
Tetracloruro de carbono muy resistente Peróxido de hidrógeno muy resistente
Cloroformo Resistente Oxígeno muy resistente
Difenil clorado muy resistente
Tricloro etileno muy resistente

Disolventes
Eter muy resistente
Acetona no resistente
Nitrobenceno no resistente
Fenol no resistente

Ácidos
Acido fórmico muy resistente
Acido acético muy resistente
Acido Clorhídrico 10 % Resistente
Acido Clorhídrico 30 % Resistente
Acido Fluorhídrico 10 y 35 muy resistente
%
Acido Nítrico 10 % muy resistente
Acido Nítrico 65 y 100 % no resistente
Acido fosfórico 30 y 85 % .muy resistente
Acido sulfúrico 20% Resistente
Acido sulfúrico 80 % o más no resistente
Anhídrido sulfuroso seco muy resistente
 74

9.2 Apéndice B Testificación de material reciclado sugerido por la FDA

La agencia “Food and Drogs Administration” o FDA propone el uso de contaminantes

sustitutos con el fin de simular a nivel de laboratorio, el peor de los escenarios en los que se
puede encontrar el producto a reciclar. Para ello se debe escoger una sustancia de cada una de las
siguientes categorías propuestas en la Tabla 9.2. [10]

Tabla 9.2 Contaminantes sustitutos sugeridos por la FDA

Contaminantes Sustitutos
polar volátil polar no volátil no polar volátil no polar no volátil

Cloroformo Benzofenona Tolueno Tetracosano

Clorobenceno Salicilato de metilo Lindano
1,1,1 tricloroetano
Dietil cetona

Tolueno y cloroformo son componentes de los solventes de limpieza. Benzofenona es un

buen sustituto pesticida polar no volátil. El tetracosano en un buen representante para los
hidrocarburos contenidos en el aceite de motor. [10]

Para realizar la testificación del reciclado post-consumo, se preparan los llamados

“cocteles”, los cuales consisten en diluir, con hexano, cada uno de los componentes a una
concentración sugerida por la FDA, y ponerlos en contacto con la resina virgen. Este material es
sellado y guardado por dos semanas a 40ºC, con una agitación periódica. Al finalizar este periodo
se debe analizar el porcentaje de contaminante presente en el polímero. Posteriormente se debe
someter este material al proceso completo de reciclado, para luego volver a evaluar el porcentaje
presente de los mismos [10]. El “Center for Food Safety and Applie Nutrition”, en los Estados
Unidos, sugiere que la cantidad de contaminantes químicos suministrados por material reciclado
de envases que no tienen contacto con alimentos, presentes en la dieta diaria no debe superar
1ppb, para evitar riesgos por su consumo. [11]

A continuación se presentan en la Tabla 9.3 las concentraciones sugeridas por la FDA

para la reparación de los cócteles. [10]
 75

Tabla 9.3 Concentraciones de los contaminantes sustitutos en cocteles sugerida por la FDA
Contaminante Concentración

Cloroformo (polar volátil) 10% v/v

Tolueno (no polar volátil) 10% v/v

Benzofenona (polar no volátil) 1% v/v

Tetracosano o Lindano (no polar no volátil) 1% w/w

Donde v/v corresponde al volumen del contaminante por volumen total del coctel, y w/w
a la masa de contaminante por la masa total de coctel.

Existen otras consideraciones que deben tomarse en cuenta es si al culminar el

procedimiento visto anteriormente, se obtienen valores por encima de lo permitido. Los
siguientes factores puede aumentar el límite permitido de la dieta diaria: mezclar el material
reciclado con materia virgen, colocar controles de selección de material, restringir el uso, usar
una barrera efectiva. Si el material reciclado contiene productos que no están en contacto en
alimentos como solventes de limpieza o contenedores de aceites de motor, y quieren ser
utilizados en envases de alimentos, las empresas recicladoras deben suministrar el contenido de
contaminantes presente en la resina, de modo que se pueda hacer una predicción de la influencia
de estas sustancias en el producto final. [10]

La FDA cree que existen dos preguntas que hay que tomar en cuenta al momento de
decidir si un producto reciclado puede ser utilizado en contenedores de alimentos: [10]

• En productos que no tienen contacto con alimentos, ¿cual es la concentración de aditivos

que contiene su formulación? La FDA piensa que con un reciclado de segundo grado no
se extraen de manera efectiva el contenido de los mismos, como colorantes y
antioxidantes, ya que estos se incorporan a la matriz polimérica durante la manufactura.
• ¿Pueden introducirse niveles altos de contaminantes químicos en los productos que no
tienen contacto con alimentos durante su uso, de modo que puedan afectar su posterior
uso en contenedores de alimentos? La FDA cree que con un reciclado de segundo grado
 76

se puede remover este tipo de impurezas, ya que las mismas son solamente absorbidas por
la superficie del material.

En el caso especifico del PET, la FDA ha recibido información que indica que en los
EEUU, todos los contenedores provenientes de la manufactura son aceptados para reciclar y
fabricar nuevos envases tanto para alimentos como para cualquier otro uso. La FDA utiliza
modelos matemáticos para predecir la cantidad de contaminantes químicos absorbidos por la
botella de PET en un periodo de un año a 25ºC, lo cual ayuda a decidir su posterior aplicación.
[10]
 77

9.3 Apéndice C Hoja técnica del PET

En la Tabla 9.4 se presentan las principales propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas y

químicas del PET virgen. [17]

Tabla 9.4 Datos técnicos del PET

PROPIEDADES MECANICAS A 23ºC UNIDAD ASTM DIN VALORES

PESO ESPECIFICO gr/cm3 D-792 53479 1.39

RESIST. A LA TRACC.(FLUENCIA /
ROTURA) Kg/cm² D-638 53455 900 / --

RES. A LA COMPRESION ( 1 Y 2 % DEF) Kg/cm² D-695 53454 260 / 480

RESISTENCIA A LA FLEXION Kg/cm² D-790 53452 1450

RES. AL CHOQUE SIN ENTALLA Kg.cm/cm² D-256 53453 > 50

ALARGAMIENTO A LA ROTURA % D-638 53455 15

MODULO DE ELASTICIDAD (TRACCION) Kg/cm² D-638 53457 37000

DUREZA Shore D D-2240 53505 85 – 87

COEF. DE ROCE ESTATICO S/ACERO D-1894 --

COEF. DE ROCE DINAMICO S/ACERO D-1894 0.20

RES. AL DESGASTE POR ROCE MUY BUENA

PROPIEDADES TERMICAS UNIDAD ASTM DIN VALORES
CALOR ESPECIFICO Kcal/Kg.ºC C-351 0.25

TEMP. DE FLEXION B/CARGA

(18.5Kg/cm²) ºC D-648 53461 75

TEMP. DE USO CONTINUO EN AIRE ºC -20 a 110

TEMP. DE FUSION ºC 255

COEF. DE DILATACION LINEAL DE 23 A

100ºC por ºC D-696 52752 0.00008

COEF. DE CONDUCCION TERMICA Kcal/m.h.ºC C-177 52612 0.25

 78

Tabla 9.4 Continuación…

PROPIEDADES ELECTRICAS UNIDAD ASTM DIN VALORES

CONSTANTE DIELECTRICA A 60 HZ D-150 53483 3,4

CONSTANTE DIELECTRICA A 1 KHZ D-150 53483 3,3

CONSTANTE DIELECTRICA A 1 MHZ D-150 53483 3,2

ABSORCION DE HUMEDAD AL AIRE % D-570 53472 0,25

RESISTENCIA SUPERFICIAL Ohm D-257 53482 > 10 a la 14

RESISTENCIA VOLUMETRICA Ohms-cm D-257 53482 > 10 a la 15

RIGIDEZ DIELECTRICA Kv/mm D-149 22

 79

9.4 Apéndice D Medición del porcentaje de polvo

Para la determinación del porcentaje de polvo de cada una de las condiciones planteadas en
el procedimiento, se empleó un colador metálico como el que se muestra en la Figura 9.1.

Figura 9.1 Colador metálico para el tamizado manual en la prueba de polvo

A continuación se presentan en la Tabla 9.5 los valores obtenidos del porcentaje de polvo
presente en cada una de las muestras preparadas.

Tabla 9.5 Porcentaje de polvo para cada una de las condiciones del material molido
Condición Peso inicial (±0,01g) Peso final (±0,01g) Peso polvo (±0,01g) Polvo (%)
1 52,42 51,06 1,36 2,59
2 51,36 50,57 0,79 1,54
3 52,27 51,81 0,46 0,88
4 51,89 51,82 0,07 0,13
5 51,73 51,52 0,21 0,41

Para determinar el porcentaje de polvo primero se debe calcular el peso eliminado durante
el tamizado, para ello se debe restar el peso inicial del final como se muestras en la Ecuación 4:
 80

Peso final − Pesoinicial = Peso polvo

(Ecuación 4)

Posteriormente se calcula el porcentaje presente en la muestra empleando la Ecuación 5:

Peso polvo
× 100 = % Polvo (Ecuación 5)
Pesoinicial

¾ Ejemplo numérico:
Se emplearon los datos de la condición #1 contenidos en la Tabla 9.5, donde el peso
inicial es 52,42±0,01g y el peso final es 51,06±0,01g:

52,42( g ) − 51,06( g ) = 1,36( g )

1,36( g )
× 100 = 2,59%
52,42( g )

¾ Observaciones
ƒ Las muestras que no fueron lavadas tenían mayor cantidad de polvo a simple vista.
ƒ Todas las muestras fueron tamizadas empleando las mismas condiciones.
 81

9.5 Apéndice E Optimización del tiempo de secado

Los datos obtenidos en la optimización del tiempo de secado con aire caliente del material
molido y lavado industrialmente para el reciclaje de PET post-industrial se presentan en la Tabla
9.6.

Tabla 9.6 Datos para la optimización del tiempo de secado

Temperatura (±5ºC) Secadora #1 (±5min) Secadora #2 (±5min)
60 30 40
70 30 35
80 20 25
90 20 20
100 20 15

¾ Observaciones
• El material tuvo un enjuagado de 11min y un centrifugado de 1min.
• Durante el secado el material se agitó manualmente cada 10min.
• Ambas secadoras fueron pre-calentadas al realizar los ensayos.
• El error asociado al tiempo de residencia es elevado debido a que se revisó el
material cada 5min.
• Se secó el material hasta que no presentó humedad superficial.
 82

9.6 Apéndice F Prueba piloto de material post-consumo

Los datos obtenidos durante la recolección manual del material post-consumo en el

Parque Generalísimo Francisco de Miranda se presenta en la Tabla 9.7.

Tabla 9.7 Datos para la prueba piloto de material post-consumo

Cantidad de cestos Cantidad de envases
Reciclaje Normales Reciclaje Normales
Ruta #1 1 19 4 239
Ruta #2 6 13 214 89
Ruta #3 10 30 77 79
Total 17 62 295 407
Promedio de envases por cesto 17,35 6,56
Porcentaje de envases por tipo de cesto (%) 42,02 57,98

Para la determinación del total de envases por cesto encontrado durante la

experimentación se utilizó la Ecuación 6.

⎛ N °envases ⎞
Total envasesporcesto = ⎜ ⎟ (Ecuación 6)
⎝ N °cestos ⎠

Posteriormente para calcular el porcentaje de envases dependiendo del tipo de cesto, se

siguió la Ecuación 7 y 8.

⎛ N °envases ⎞
%envases portipodecesto = ⎜⎜ ⎟⎟ × 100 (Ecuación 7)
⎝ N °envasestotal ⎠

N °envasestotal = N °envasescestoreciclaje + N °envasescestonormal (Ecuación 8)

 83

¾ Ejemplo numérico

Se emplearon los datos relacionados a los cestos de reciclaje presentes en el parque del
este, donde el número de cestos es 17, el número de envases en cestos de reciclaje es 295 y el
número de envases en cestos normales es 407:

295
Total envasesporcesto = = 17,35
17

N °envasestotal = 295 + 407 = 702

⎛ 295 ⎞
%envases portipodecesto = ⎜ ⎟ × 100 = 42,02%
⎝ 702 ⎠

¾ Observaciones

• Mezcla de material en los cestos tanto de reciclaje como normales

• Existen cestos que no se pueden abrir por la suciedad
• En algunos casos ya se había recolectado parte de la basura antes de realizar las
pruebas
 84

9.7 Apéndice G Medición del grado de cristalinidad en preformas de PET

Los resultados obtenidos al ensayar las muestras de PET virgen, preforma tratada
térmicamente bajo una fuente de luz infrarroja y preforma sin tratamiento adicional a su
fabricación por un proceso de inyección se presentan expresados en la Tabla 9.8:

Tabla 9.8 Resultados obtenidos por DSC de muestras de PET bajo diversas condiciones
Muestras ∆Hcc (J/g) Xc,cc (%) ∆Hm (J/g) Xc,m (%) Xc,o (%)
Virgen No - 59,0 43,4 43,4
detectado
Preforma no 5,5 4,1 30,1 22,2 18,1
tratada
Preforma tratada 3,3 2,4 44,2 32,5 30,1

∆Hcc y Xc,cc= entalpía y cristalinidad de cristalización en frío

∆Hm y Xc,m= entalpía y cristalinidad de fusión
Xc,o = Xc,m - Xc,cc = cristalinidad inicial de la muestra,
∆Ho c= entalpía del PET 100% cristalino = 135,8 J/g [19]

Para la determinación del porcentaje de cristalinidad tanto de cristalización en frío como

de fusión, se empleo la Ecuación 9:

⎛ ∆H ⎞
X c = ⎜⎜ ⎟ × 100
⎟ (Ecuación 9)
⎝ ∆H o ,c ⎠

Una vez habiendo calculado ambos valores de cristalinidad, se procedió a determinar el

porcentaje inicial presente en cada una de las muestras a través de la Ecuación 10:

X c ,o = X c ,m − X c ,cc (Ecuación 10)

 85

¾ Ejemplo numérico

Se emplearon los datos obtenidos para la preforma no tratada, donde ∆Hcc es igual a
5,5J/g, ∆Hm es igual a 30,1J/g y ∆Ho c es igual a 135,8J/g.

⎛ 5,5 ⎞
X c ,cc = ⎜ ⎟ × 100 = 4,1%
⎝ 135,8 ⎠

⎛ 30,1 ⎞
X c,m = ⎜ ⎟ × 100 = 22,2%
⎝ 135,8 ⎠

X c ,o = 22,2 − 4,1 = 18,1%