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SOMMAIRE

Table des matières


Présentation du concept .................................................................................................................................... 3
Le processus de fabrication : .............................................................................................................................. 3
La matière première ....................................................................................................................................... 3
Le malaxage .................................................................................................................................................... 2
Le pressage ..................................................................................................................................................... 2
La qualité ........................................................................................................................................................ 5
La protection de l’environnement.................................................................................................................. 5
Présentation des variantes d’aménagement ..................................................................................................... 6
PRODUCTION DE PROXIMITE : SUR LE SITE DU CHANTIER ............................................................................ 6
PRODUCTION CENTRALISEE DES PIECES AGGLO-BETONS.............................................................................. 9
Conclusion ........................................................................................................................................................11

II
Présentation du concept

Implantée sur 2 000 m², l’usine production d’agglo-béton que la Société MEFAK S.A dispose d’une

chaîne de fabrication de blocs creux semi automatisées et mobiles. Cette unité autonome dispose
d’une chaîne d’équipements modulables au gré des besoins de la clientèle et offre une cadence de
production de 1000 pièces en moyenne par jour (en 08 heures de fonctionnement). Ces blocs
béton, comme les briques sont les éléments modulaires indispensables à la construction de murs.
A cet effet, l’unité de production des agglo-bétons propose des blocs creux de différentes
dimensions. A savoir :

 Les parpaings de dimension 20 x 40 x 20 cm ;


 Les parpaings de dimension 15 x 40 x 20 cm ;
 Les parpaings de dimension 10 x 20 x 20 cm ;
 Hourdis de dimension 40 x 42 x 20.

Le processus de fabrication :

La matière première

Pour pouvoir facilement être moulés, les parpaings doivent être constitués d’agrégats
relativement fins. La société MEFAK S.A s’approvisionne sur le marché local d’un sable de carrière
qu’elle mélange avec du gravier, du ciment et de l’eau. Ceci donne au bloc un aspect fini gris clair.
En effet, le sable de carrière est un substitut du sable de rivière (couramment appelé « Sanaga ».
Le ciment utilisé est un CMII 42.5 R qui est livré en camion benne par les quincailleries locales,
déchargé directement stocké sur le site du chantier. Dans un premier temps les agrégats fournis
sont directement déchargés sur site puis mis à l’abri des intempéries par des bâches de
couverture.

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Le malaxage

Quand l’installation de fabrication demande de la matière première, ces agrégats sont tous d’abord
pesés dans une grande auge de 1,5 tonne puis transportés dans un malaxeur d’une capacité
d’environ 600 litres équipé de grandes pales dans lequel sont ajoutés séparément le ciment et
l’eau après pesage préalable. Ce mélange est malaxé environ 30 secondes avant d’être envoyé à
la presse.

Le pressage

La presse à bloc est le dispositif le plus important de la fabrication, dans un premier temps
le mélange est inséré dans un tiroir ou il est vibré fortement avant d’être pressé dans un moule
métallique de la forme du bloc définitif en 3 à 5 exemplaires selon la taille.

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Le parpaing est ensuite démoulé immédiatement sur une planche de manutention ou sur le
plancher de l’usine puis expédié vers l’installation de séchage. L’opération ne dure que 12
secondes, ce qui permet une cadence moyenne de 1.000 parpaings par jour.

Les moules métalliques sont différents pour chaque modèle et peuvent être utilisés jusqu’à
200 000 fois avant usure.

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L’étuvage

Un chariot collecte les planches sur lesquelles sont démoulés les blocs et les
transportent vers une étuve d’une capacité maximale de 11 000 planches.

Les parpaings sèchent pendant une durée minimale de 3 jours à une température
d’environ 20°. Cette étuve n’est pas chauffée, mais par contre elle est très bien isolée, la réaction
du ciment et de l’eau produit suffisamment de calories pour maintenir la température à ce
niveau. C’est ce temps de séchage qui va permettre au ciment de donner au bloc toute sa solidité.

Le conditionnement

Passé cette période les planches sont sorties de l’étuve et acheminées vers une chaine de
conditionnement ou les blocs sont repris par une pince hydraulique et conditionnés sur palettes,
cerclées dans leur partie supérieure. Au passage, 5 % des blocs sont marqués au jet d’encre, sont
inscrit la norme (CE ou NF selon les modèles), l’usine, le jour et l’année de fabrication et la classe
de résistance.
Ce marquage permet de garder la traçabilité de chaque fabrication. Les palettes sont stockées à
l’air libre ou les blocs terminent leur durcissement : aucune fabrication ne sort de l’usine avant un
délai minimum de 7 jours.

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Les palettes sont ensuite chargées sur les camions avec des chariots capables de charger 2
palettes à la fois pour plus d’efficacité.

La qualité

La société MEFAK S.A dispose d’un labo intégrés ou sont régulièrement contrôlés les
courbes granulométriques des agrégats, les qualités du ciment ainsi que la résistance et la qualité
des produits fabriqués (dimensions, résistance mécanique, comportement au gel/dégel etc.). Les
blocs les plus courants (15, 20 et hourdis) sont NF.

La protection de l’environnement

Rénovées depuis peu les installations de MEFAK respectent les normes


environnementales en vigueur pour limiter au maximum les déchets. Les rebus (blocs
cassés) sont stockées pour être réexpédiés dans une usine de broyage pour être
réemployés. Pour éviter la propagation des bruits de vibration, la presse est complètement
isolée phonétiquement.
Les eaux de lavage et rinçage des installations sont envoyées dans des cuves de
décantation avant réutilisation. Même les palettes sont réparées et vérifiées à chaque retour
et sont broyées pour être brulées en chaudière, lorsqu’elles ne sont plus réparables.

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Présentation des variantes d’aménagement

Avant d’aller plus loin, il est important de connaître les proportions liées à la production des agglo-
béton ou parpaing. Le tableau ci- dessous présente la composition et les quantités de pièces
produites selon leurs catégories.

NOMBRE DE PIECES
COMPOSITION PROPORTIONS
PRODUITES

Sable de carrière ou sable de rivière 03 brouettes soit 216 kg


(Sanaga)

Ciment 42.5 R (classique) 50 kg

Gravier de granulométrie ø 4 - 7 02 brouettes soit 168 kg

La nature des besoins spécifiques de la clientèle est élément que MEFAK prend en
considération pour satisfaire la demande et les commandes qui lui sont faîtes. En effet, suivant les
cas de figure, l’unité de production d’agglo-béton peux répondre à des besoins de proximité. Ainsi
la mobilité des équipements permettrait d’installer le dispositif complet sur le site du chantier à
approvisionner pour alléger sensiblement les charges liées au transport des pièces aux clients.

PRODUCTION DE PROXIMITE : SUR LE SITE DU CHANTIER

L’approvisionnement du site en agglo-béton pourrait exiger du fournisseur une présence de


proximité. En effet, les charges de fonctionnement d’une unité influence le gain bénéficiaire
dégagé par la fourniture des pièces. Aussi pour répondre efficacement aux besoins pressants de
la clientèle venant des chantiers à grande échelle, l’unité de production des agglo-bétons peut être
installée sur le site ou à proximité suivant la disponibilité de l’espace. Toutefois la disponibilité des
matières premières, à savoir : sable, gravier, ciment et ressource en eau reste un critère de choix
non négligeable. La figure ci-après en est une illustration.

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Figure 1: Production pour utilisation in situ

La mise place d’un tel aménagement offre tout de même l’avantage de voir les charges de
transport réduite à la manutention. En effet dans ce cas de figures, les pièces en agglo-béton
peuvent être soit transportée par :

 Brouette, offrant ainsi des emplois temporaires aux manutentionnaire ou ouvriers


locaux (approche HIMO) ;
 Chariots, supprimant considérablement les charges liées à la manutention manuelle
des éléments en agglo-béton prêts à l’emploi.

En outre les matières premières peuvent être livrées par les mêmes camions que ceux qui
fournissent le chantier en lui-même. Ce scénario présenterait donc des atouts logistiques
pertinents car il accroît sensiblement la rentabilité de l’activité. Le tableau ci-dessous présente le
budget d’aménagement conséquent.

INVESTISSEMENT
MONTANT
N° DESIGNATION QUANTITE UNITE PRIX UNITAIRE (FCFA)
1 Pondeuse avec malaxeur 01 Pièce 10 000 000 10 000 000
2 Achat moule supplémentaire 02 Pièce 1 000 000 2 000 000
3 Chariot élévateur d'occasion 01 Pièce 2 000 000 2 000 000
4 brouette 04 Pièce 15 000 60 000
5 Pelle bêche 05 Pièce 5 000 25 000

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6 sceau maçon 05 Pièce 2 500 12 500
7 Groupe motopompe d'occasion 01 Pièce 100 000 100 000
8 Aménagement d'un hangar de 500 m2 01 Pièce 9 000 000 7 000 000
9 Abonnement ENEO 01 Pièce 250 000 250 000
10 Générateur de 10 KVA 01 Pièce 3 000 000 3 000 000
11 Confection des transpalettes 50 Pièce 5 000 250 000
12 Transport et installation appareillage 02 Pièce 5 000 000 10 000 000
13 Achat EPI complet 01 FF 12 000 12 000
14 Citerne d'eau 4 m3 01 Pièce 250 000 250 000

SOUS TOTAL 1 34 959 500


CHARGES D'EXPLOITATION
N° DESIGNATION QUANTITE UNITE PRIX UNITAIRE MONTANT
1 Facture ENEO 1 FF 150 000 150 000
Carburant hebdomadaire pour
2 Générateur et Chariot 1 FF 150 000 150 000
Payement hebdomadaire
4 manutentionnaires 4 Personne 2 000 8 000
5 Location de l'espace 3 FF 100 000 300 000
9 charges salariales 3 Personne 100 000 300 000
10 Charges d'entretien hebdomadaire 1 FF 50 000 50 000

SOUS TOTAL 2 958 000


TOTAL 35 917 500

L’évaluation des besoins en matières premières peut se faire suivant la production d’un (01) sac
de ciment afin de mieux faire une projection de production par suivant la quantité voulue (voir
tableau ci-dessous).

ETAT DES BESOINS EN MATIERES PREMIERES JOURNALIEREMENT


DESIGNATION UNITE MASSE QUANTITE PRIX UNNITAIRE MONTANT
Sable Brouette (60L) 72 3 500 1 500
Gravier Brouette (60L) 84 2 700 1 400
Eau Bidon de 50 L 50 1 200 200
Ciment Sac de 50 kg 50 1 5 000 5 000
TOTAL 8 100

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Partant sur la base qu’une production journalière (08h de travail), la production moyenne d’une
pondeuse à parpaings fabrique 1 000 pièces, on peut ainsi faire soi-même une extrapolation de
l’état des besoins conséquents en matières premières.

PRODUCTION CENTRALISEE DES PIECES AGGLO-BETONS

Au-delà d’une fabrication in situ axé sur la production in situ, il existe une autre variante
d’aménagement orientée quant à elle sur une production centralisée. En effet le choix des
variantes d’aménagement est fonction à la fois des besoins et du rythme de consommation de la
clientèle cible. Cela dit il existe l’éventualité de fabriquer les agglo-bétons sur un site central avant
de transporter la production par route vers le client ou le site du chantier auquel il est destiné. Il est
évident dans ce cas que la distribution exigera la présence d’un camion benne afin d’assurer les
livraisons ainsi que les mesures d’accompagnement.

Sur l’aspect de l’aménagement, les préalables sont les mêmes. La principale différence se situe au
niveau de la distribution. Le tableau ci-dessous illustre le fonctionnement de ce type de production

SCENARIO PRODUCTION - VENTE


PARPAING DE 20 X 40 X 20 PARPAING DE 15 X 40 X 20 HOURDIS DE 40 X 42 X 20
Quantité produite 1 000 1 000 1 000
Coût Main d'Œuvre 10 000 10 000 10 000
Coût de la Distribution 50 000 50 000 50 000
Achat matière première (F.CFA) 324 000 270 000 405 000
Prix de vente unitaire (F.CFA) 500 400 550
TOTAL (F.CFA) 440 000 340 000 490 000

Cependant il n’est pas exclu d’envisager un 3ème scénario qui consiste à acheter les agglo-béton
chez un autre fournisseur lorsque la demande de la clientèle cible est élevée. A cet effet une étude
comparative permettrait de mieux percevoir la différence comme le présente le tableau ci-après.

SCENARIO PRODUCTION - VENTE


PARPAING DE 20 X 40 X 20 PARPAING DE 15 X 40 X 20 HOURDIS DE 40 X 42 X 20
Quantité produite 1 000 1 000 1 000
Coût Main d'Œuvre 10 000 10 000 10 000
Coût de la Distribution 50 000 50 000 50 000

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Achat matière première (F.CFA) 324 000 270 000 405 000
Prix de vente unitaire (F.CFA) 500 400 550
TOTAL (F.CFA) 440 000 340 000 490 000
SCENARIO D'ACHAT - REVENTE
PARPAING DE 20 X 40 X 20 PARPAING DE 15 X 40 X 20 HOURDIS DE 40 X 42 X 20
Quantité 1 000 1 000 1 000
Coût de la Distribution 50 000 50 000 50 000
Prix d'achat unitaire (F.CFA) 475 375 500
Prix de revente unitaire (F.CFA) 600 500 600
RISTOURNE (F.CFA) 75 000 125 000 100 000

NB: Au Cameroun la tension électrique utilisée est de 220 V pour les ménages et 320 V en
industrie.

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Conclusion

La mise en œuvre d’un projet exige une étude de faisabilité afin de répondre efficacement à une
demande solvable bien définie. A cet effet les informations fournis par ce document de projet
représentent des éléments de prises de décision important pour mieux capitaliser une opportunité
d’affaire telle que la fourniture des parpaings ou agglo-béton pour un chantier, voir un projet
d’envergure. Il revient donc à l’entrepreneur de décider par lui-même si cette activité est rentable
à la hauteur des capitaux à fournir.

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