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Table des matières

SOMMAIRE

Présentation

du

concept

3

Le processus de fabrication :

3

La

matière première

3

Le

malaxage

2

Le

pressage

2

La

qualité

5

La

protection de l’environnement

5

Présentation des variantes d’aménagement

6

PRODUCTION DE PROXIMITE : SUR LE SITE DU CHANTIER

6

PRODUCTION

CENTRALISEE DES PIECES AGGLO-BETONS

9

Conclusion

11

II

Présentation du concept

Implantée sur 2 000 m², l’usine production d’agglo-béton que la Société MEFAK S.A dispose d’une

chaîne de fabrication de blocs creux semi automatisées et mobiles. Cette unité autonome dispose d’une chaîne d’équipements modulables au gré des besoins de la clientèle et offre une cadence de production de 1000 pièces en moyenne par jour (en 08 heures de fonctionnement). Ces blocs béton, comme les briques sont les éléments modulaires indispensables à la construction de murs. A cet effet, l’unité de production des agglo-bétons propose des blocs creux de différentes dimensions. A savoir :

Les parpaings de dimension 20 x 40 x 20 cm ;

Les parpaings de dimension 15 x 40 x 20 cm ;

Les parpaings de dimension 10 x 20 x 20 cm ;

Hourdis de dimension 40 x 42 x 20.

Le processus de fabrication :

La matière première

Pour pouvoir facilement être moulés, les parpaings doivent être constitués d’agrégats relativement fins. La société MEFAK S.A s’approvisionne sur le marché local d’un sable de carrière qu’elle mélange avec du gravier, du ciment et de l’eau. Ceci donne au bloc un aspect fini gris clair. En effet, le sable de carrière est un substitut du sable de rivière (couramment appelé « Sanaga ». Le ciment utilisé est un CMII 42.5 R qui est livré en camion benne par les quincailleries locales, déchargé directement stocké sur le site du chantier. Dans un premier temps les agrégats fournis sont directement déchargés sur site puis mis à l’abri des intempéries par des bâches de couverture.

3

Le malaxage

Quand l’installation de fabrication demande de la matière première, ces agrégats sont tous d’abord pesés dans une grande auge de 1,5 tonne puis transportés dans un malaxeur d’une capacité d’environ 600 litres équipé de grandes pales dans lequel sont ajoutés séparément le ciment et l’eau après pesage préalable. Ce mélange est malaxé environ 30 secondes avant d’être envoyé à la presse.

environ 30 secondes avant d’être envoyé à la presse. Le pressage La presse à bloc est

Le pressage

La presse à bloc est le dispositif le plus important de la fabrication, dans un premier temps le mélange est inséré dans un tiroir ou il est vibré fortement avant d’être pressé dans un moule métallique de la forme du bloc définitif en 3 à 5 exemplaires selon la taille.

2

Le parpaing est ensuite démoulé immédiatement sur une planche de manutention ou sur le plancher

Le parpaing est ensuite démoulé immédiatement sur une planche de manutention ou sur le plancher de l’usine puis expédié vers l’installation de séchage. L’opération ne dure que 12 secondes, ce qui permet une cadence moyenne de 1.000 parpaings par jour.

qui permet une cadence moyenne de 1.000 parpaings par jour. Les moules métalliques sont différents pour

Les moules métalliques sont différents pour chaque modèle et peuvent être utilisés jusqu’à 200 000 fois avant usure.

3

L’étuvage

L’étuvage Un chariot collecte les planches sur lesquelles sont démoulés les blocs et les transportent vers

Un chariot collecte les planches sur lesquelles sont démoulés les blocs et les transportent vers une étuve d’une capacité maximale de 11 000 planches.

Les parpaings sèchent pendant une durée minimale de 3 jours à une température d’environ 20°. Cette étuve n’est pas chauffée, mais par contre elle est très bien isolée, la réaction du ciment et de l’eau produit suffisamment de calories pour maintenir la température à ce niveau. C’est ce temps de séchage qui va permettre au ciment de donner au bloc toute sa solidité.

Le conditionnement

Passé cette période les planches sont sorties de l’étuve et acheminées vers une chaine de conditionnement ou les blocs sont repris par une pince hydraulique et conditionnés sur palettes, cerclées dans leur partie supérieure. Au passage, 5 % des blocs sont marqués au jet d’encre, sont inscrit la norme (CE ou NF selon les modèles), l’usine, le jour et l’année de fabrication et la classe de résistance. Ce marquage permet de garder la traçabilité de chaque fabrication. Les palettes sont stockées à l’air libre ou les blocs terminent leur durcissement : aucune fabrication ne sort de l’usine avant un délai minimum de 7 jours.

4

Les palettes sont ensuite chargées sur les camions avec des chariots capables de charger 2

Les palettes sont ensuite chargées sur les camions avec des chariots capables de charger 2 palettes à la fois pour plus d’efficacité.

La qualité

La société MEFAK S.A dispose d’un labo intégrés ou sont régulièrement contrôlés les courbes granulométriques des agrégats, les qualités du ciment ainsi que la résistance et la qualité des produits fabriqués (dimensions, résistance mécanique, comportement au gel/dégel etc.). Les blocs les plus courants (15, 20 et hourdis) sont NF.

La protection de l’environnement

Rénovées depuis peu les installations de MEFAK respectent les normes environnementales en vigueur pour limiter au maximum les déchets. Les rebus (blocs cassés) sont stockées pour être réexpédiés dans une usine de broyage pour être réemployés. Pour éviter la propagation des bruits de vibration, la presse est complètement isolée phonétiquement. Les eaux de lavage et rinçage des installations sont envoyées dans des cuves de décantation avant réutilisation. Même les palettes sont réparées et vérifiées à chaque retour et sont broyées pour être brulées en chaudière, lorsqu’elles ne sont plus réparables.

5

Présentation des variantes d’aménagement

Avant d’aller plus loin, il est important de connaître les proportions liées à la production des agglo- béton ou parpaing. Le tableau ci- dessous présente la composition et les quantités de pièces produites selon leurs catégories.

COMPOSITION

PROPORTIONS

NOMBRE DE PIECES PRODUITES

Sable de carrière ou sable de rivière (Sanaga)

03

brouettes soit 216 kg

 

Ciment 42.5 R (classique)

50

kg

Gravier de granulométrie ø 4 - 7

02

brouettes soit 168 kg

La nature des besoins spécifiques de la clientèle est élément que MEFAK prend en considération pour satisfaire la demande et les commandes qui lui sont faîtes. En effet, suivant les cas de figure, l’unité de production d’agglo-béton peux répondre à des besoins de proximité. Ainsi la mobilité des équipements permettrait d’installer le dispositif complet sur le site du chantier à approvisionner pour alléger sensiblement les charges liées au transport des pièces aux clients.

PRODUCTION DE PROXIMITE : SUR LE SITE DU CHANTIER

L’approvisionnement du site en agglo-béton pourrait exiger du fournisseur une présence de proximité. En effet, les charges de fonctionnement d’une unité influence le gain bénéficiaire dégagé par la fourniture des pièces. Aussi pour répondre efficacement aux besoins pressants de la clientèle venant des chantiers à grande échelle, l’unité de production des agglo-bétons peut être installée sur le site ou à proximité suivant la disponibilité de l’espace. Toutefois la disponibilité des matières premières, à savoir : sable, gravier, ciment et ressource en eau reste un critère de choix non négligeable. La figure ci-après en est une illustration.

6

Figure 1: Production pour utilisation in situ La mise place d’un tel aménagement offre tout

Figure 1: Production pour utilisation in situ

La mise place d’un tel aménagement offre tout de même l’avantage de voir les charges de transport réduite à la manutention. En effet dans ce cas de figures, les pièces en agglo-béton peuvent être soit transportée par :

Brouette, offrant ainsi des emplois temporaires aux manutentionnaire ou ouvriers locaux (approche HIMO) ;

Chariots, supprimant considérablement les charges liées à la manutention manuelle des éléments en agglo-béton prêts à l’emploi.

En outre les matières premières peuvent être livrées par les mêmes camions que ceux qui fournissent le chantier en lui-même. Ce scénario présenterait donc des atouts logistiques pertinents car il accroît sensiblement la rentabilité de l’activité. Le tableau ci-dessous présente le budget d’aménagement conséquent.

 

INVESTISSEMENT

 
         

MONTANT

DESIGNATION

QUANTITE

UNITE

PRIX UNITAIRE

(FCFA)

1

Pondeuse avec malaxeur

01

Pièce

10

000 000

10

000 000

2

Achat moule supplémentaire

02

Pièce

1 000 000

2

000 000

3

Chariot élévateur d'occasion

01

Pièce

2 000 000

2

000 000

4

brouette

04

Pièce

15

000

60

000

5

Pelle bêche

05

Pièce

5

000

25

000

7

6

sceau maçon

05

Pièce

2

500

12

500

7

Groupe motopompe d'occasion

01

Pièce

100

000

100

000

8

Aménagement d'un hangar de 500 m2

01

Pièce

9

000 000

7

000 000

9

Abonnement ENEO

01

Pièce

250

000

250

000

10

Générateur de 10 KVA

01

Pièce

3

000 000

3

000 000

11

Confection des transpalettes

50

Pièce

5

000

250

000

12

Transport et installation appareillage

02

Pièce

5

000 000

10

000 000

13

Achat EPI complet

01

FF

12

000

12

000

14

Citerne d'eau 4 m3

01

Pièce

250

000

250

000

SOUS TOTAL 1

 

34

959 500

 

CHARGES D'EXPLOITATION

 

DESIGNATION

QUANTITE

UNITE

PRIX UNITAIRE

MONTANT

1

Facture ENEO

1

FF

150

000

150

000

 

Carburant hebdomadaire pour

       

2

Générateur et Chariot

1

FF

150

000

150

000

 

Payement hebdomadaire

       

4

manutentionnaires

4

Personne

2

000

8

000

5

Location de l'espace

3

FF

100

000

300

000

9

charges salariales

3

Personne

100

000

300

000

10

Charges d'entretien hebdomadaire

1

FF

50

000

50

000

SOUS TOTAL 2

 

958 000

 

TOTAL

35

917 500

L’évaluation des besoins en matières premières peut se faire suivant la production d’un (01) sac de ciment afin de mieux faire une projection de production par suivant la quantité voulue (voir tableau ci-dessous).

ETAT DES BESOINS EN MATIERES PREMIERES JOURNALIEREMENT

 

DESIGNATION

UNITE

MASSE

QUANTITE

PRIX UNNITAIRE

MONTANT

Sable

Brouette (60L)

72

3

500

1 500

Gravier

Brouette (60L)

84

2

700

1 400

Eau

Bidon de 50 L

50

1

200

200

Ciment

Sac de 50 kg

50

1

5 000

5

000

TOTAL

8 100

8

Partant sur la base qu’une production journalière (08h de travail), la production moyenne d’une pondeuse à parpaings fabrique 1 000 pièces, on peut ainsi faire soi-même une extrapolation de l’état des besoins conséquents en matières premières.

PRODUCTION CENTRALISEE DES PIECES AGGLO-BETONS

Au-delà d’une fabrication in situ axé sur la production in situ, il existe une autre variante d’aménagement orientée quant à elle sur une production centralisée. En effet le choix des variantes d’aménagement est fonction à la fois des besoins et du rythme de consommation de la clientèle cible. Cela dit il existe l’éventualité de fabriquer les agglo-bétons sur un site central avant de transporter la production par route vers le client ou le site du chantier auquel il est destiné. Il est évident dans ce cas que la distribution exigera la présence d’un camion benne afin d’assurer les livraisons ainsi que les mesures d’accompagnement.

Sur l’aspect de l’aménagement, les préalables sont les mêmes. La principale différence se situe au niveau de la distribution. Le tableau ci-dessous illustre le fonctionnement de ce type de production

SCENARIO PRODUCTION - VENTE

 

PARPAING DE 20 X 40 X 20

PARPAING DE 15 X 40 X 20

HOURDIS DE 40 X 42 X 20

Quantité produite

1

000

1

000

1

000

Coût Main d'Œuvre

10

000

10

000

10

000

Coût de la Distribution

50

000

50

000

50

000

Achat matière première (F.CFA)

324 000

270 000

405 000

Prix de vente unitaire (F.CFA)

500

400

550

TOTAL (F.CFA)

440 000

340 000

490 000

Cependant il n’est pas exclu d’envisager un 3 ème scénario qui consiste à acheter les agglo-béton chez un autre fournisseur lorsque la demande de la clientèle cible est élevée. A cet effet une étude comparative permettrait de mieux percevoir la différence comme le présente le tableau ci-après.

SCENARIO PRODUCTION - VENTE

 

PARPAING DE 20 X 40 X 20

PARPAING DE 15 X 40 X 20

HOURDIS DE 40 X 42 X 20

Quantité produite

1

000

1

000

1

000

Coût Main d'Œuvre

10

000

10

000

10

000

Coût de la Distribution

50

000

50

000

50

000

9

Achat matière première (F.CFA)

324 000

270 000

405 000

Prix de vente unitaire (F.CFA)

500

400

550

TOTAL (F.CFA)

440 000

340

000

490

000

SCENARIO D'ACHAT - REVENTE

 

PARPAING DE 20 X 40 X 20

PARPAING DE 15 X 40 X 20

HOURDIS DE 40 X 42 X 20

Quantité

1 000

1 000

1 000

Coût de la Distribution

50 000

50 000

50 000

Prix d'achat unitaire (F.CFA)

475

375

500

Prix de revente unitaire (F.CFA)

600

500

600

RISTOURNE (F.CFA)

75 000

125

000

100

000

NB: Au Cameroun la tension électrique utilisée est de 220 V pour les ménages et 320 V en industrie.

10

Conclusion

La mise en œuvre d’un projet exige une étude de faisabilité afin de répondre efficacement à une demande solvable bien définie. A cet effet les informations fournis par ce document de projet représentent des éléments de prises de décision important pour mieux capitaliser une opportunité d’affaire telle que la fourniture des parpaings ou agglo-béton pour un chantier, voir un projet d’envergure. Il revient donc à l’entrepreneur de décider par lui-même si cette activité est rentable à la hauteur des capitaux à fournir.

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