ENSAYO DE MATERIALES

Se denomina ensayo de materiales a toda prueba cuyo fin es determinar las propiedades mecánicas de
un material. Algunas propiedades evaluadas en estos ensayos son:

• Elasticidad: En física e ingeniería, el término elasticidad designa la propiedad mecánica de

ciertos materiales de sufrir deformaciones reversibles cuando se encuentran sujetos a la acción de
fuerzas exteriores y de recuperar la forma original si estas fuerzas exteriores se eliminan.

• Dureza: La dureza es una propiedad mecánica de los materiales consistente en la dificultad

que existe para rayar (mineralogía) o crear marcas en la superficie mediante micro penetración de una
punta (penetrabilidad).

• Embutibilidad: La embutibilidad es la característica que describe la resistencia de un material

a ser embutido, o sea, a ser confinado a un espacio reducido o a una matriz, con el fin de que adopte
la forma de ésta.

El proceso de embutido se utiliza ampliamente en la industria latonera, para generar tapas, como las
de las botellas de cerveza y gaseosa, o como las de tarros de pintura; también se utiliza para formar
ollas y otros recipientes similares.

• Resiliencia: En ingeniería, la resiliencia es una magnitud que cuantifica la cantidad de energía

por unidad de volumen que absorbe un material al deformarse elásticamente debido a una tensión
aplicada.

Cuando un técnico proyecta una estructura metálica, diseña una herramienta o una máquina, define
las calidades y prestaciones que tienen que tener los materiales constituyentes. Como hay muchos
tipos de aceros diferentes y, además, se pueden variar sus prestaciones con tratamientos térmicos, se
establecen una serie de ensayos mecánicos para verificar principalmente la dureza superficial, la
resistencia a los diferentes esfuerzos que pueda estar sometido, el grado de acabado del mecanizado o
la presencia de grietas internas en el material, lo cual afecta directamente al material pues se pueden
producir fracturas o hasta roturas.

Los ensayos en materiales pueden ser de dos tipos, Ensayos destructivos o Ensayos no destructivos,
estos últimos muy importantes en los controles de calidad (es demasiado caro romper para comprobar
un número de veces que asegure que se cumple los estándares).

Ensayos Destructivos típicos: son el ensayo a tracción del que se obtiene la curva de
comportamiento del material, el de compresión, y torsión, para caracterizar mecánicamente el sólido.
Ensayos no destructivos típicos: son los ultrasonidos, para encontrar grietas profundas, el ensayo
con corrientes, para medir a través de las corrientes inducidas el espesor de la pintura en una
superficie, y el de campo magnético, que permite a simple vista encontrar grietas superficiales muy
pequeñas.

ENSAYOS DEL ACERO

Los ensayos mecánicos caracterizan la capacidad de los materiales de reaccionar a la deformación o

rotura por solicitación de acciones externas. Caracterizaremos 3 tipos:

 Estáticos (aplicación lenta y gradual de la carga)

 Dinámicos (aplicación por golpe)

 Periódica (variable en magnitud y dirección)

1. ENSAYOS DE TRACCIÓN (ESTÁTICOS)

Aceros ordinarios

Mide la tenacidad y plasticidad del material. Consiste en el estiramiento de una probeta normalizado
mediante carga axil y conjuntamente se va dibujando una gráfica llamada diagrama de tensiones. Se
destacan en el ensayo para barra lisa y acero ordinario tres etapas definidas:

límite de proporcionalidad (comportamiento elástico)

límite de fluencia (cedencia)

límite de tenacidad (estricción y rotura).

La plasticidad del material se manifiesta en el alargamiento relativo (d) y en la estricción del área (e).

Alargamiento de rotura Dr. = L1 - L0 / L0 x 100

Estricción de rotura Er = F0 - F1 / F0 x 100

L0 y F0 = dimensiones iniciales.

L1 y F1 = dimensiones después de la rotura.

La relación f = P / F0 nos indica los valores tensionales en los puntos relevantes del diagrama.

La capacidad del material de oponerse a su deformación por acciones externas se denomina módulo
de elasticidad y se representa por la letra E. Su valor es el del ángulo (a) que forma la gráfica en su
período elástico con el eje de los alargamientos y se expresa en kg/cm2. Cada material tiene un valor
determinado de E que lo caracteriza.

Aceros de alta resistencia

Consiste en procedimientos destinados a la elevación del límite elástico.

a) Aceros de dureza natural

En este tipo de acero se observa aún cierta distorsión de la gráfica en la etapa última del período
lineal con la aparición del escalón de plasticidad en el cual se ubica el límite elástico aparente (fy). La
tensión de rotura (fs) se produce con una menor deformación que la exhibida en los aceros ordinarios
como también sucede en la rotura física del material ( tensión última).
b) Aceros endurecidos en frío

En este ensayo también se observa la disminución de las propiedades de alargamiento como

asimismo la pérdida del escalón de plasticidad, lo cual lleva al diagrama a presentar un recorrido
curvilíneo. El límite elástico aparente en este caso pasa a ser un límite elástico convencional (fy)
obtenido a partir del punto de deformación remanente propio del proceso de producción.

2. ENSAYO DE DUREZA (ESTATICO):

Este ensayo mide la capacidad del material de resistir la penetración.

DUREZA BRINELL

Consiste en la huella (d) que produce sobre la probeta de ensayo una esfera de acero templado de
diámetro normalizado (D) accionada por prensa hidráulica.

El número de dureza (N) está dado por la relación entre la huella producida y el diámetro original de
la esfera. N=d/D

DUREZA ROCKWELL

Consiste en la penetración de una esfera (material blando) o cono de diamante (material duro) a
través de una carga en dos etapas sucesivas.

P = carga preliminar P1 = carga fundamental

El número de dureza corresponde a la diferencia entre la profundidad de penetración de ambas. N
= P1 - P

DUREZA VICKERS

Se usa para medir profundidad de recubrimientos de capas exteriores o piezas de sección pequeña.
Los valores son de lectura microscópica, no siendo aplicables en materiales de construcción.

3. ENSAYO DE RESILIENCIA (DINAMICO)

Péndulo de Charpy.

1.Bancada
2.Probeta
3.Péndulo
4. Escala

Permite conocer la resistencia del material a la rotura por impacto. Se realiza a través del Péndulo de
Charpy, que mide la energía gastada en el ensayo. La masa Q cae desde la altura H, rompiendo la
probeta en su entalladura (F) y siguiendo su ascenso hasta una altura (h).

El valor de la energía gastada A = Q.H - Q.h ----- A = Q. (H - h)

La resiliencia Rk = Q. ( H - h ) / F = kgm / cm2 ----- Rk = A / f

En materiales frágiles el valor Rk es pequeño.

En materiales deformables el valor Rk es alto.

4. ENSAYO DE FATIGA (PERIODICO):

Las acciones actuantes sobre el material adoptan cíclicamente valores extremos, lo que va
determinando en el período elástico acumulación de deformaciones residuales por aplicación de
cargas previa recuperación elástica.

Este fenómeno denominado Histéresis produce la rotura de la pieza por fatiga (acumulación de
esfuerzo de la misma). Se ejecuta mediante rotación de la probeta ( 5.000.000 de ciclos).

5. ENSAYO DE FLUENCIA:

Consiste en la deformación gradual de tamaño y forma con esfuerzos generalmente bajos. Se realiza
por calentamiento de la probeta y aplicando cargas.

ENSAYOS DEL CONCRETO

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN

El ensayo con el cual se mide la resistencia a la compresión del concreto, está establecido en las
normas NTC 550 y 673.
Se emplean moldes cilíndricos de 15 cm de diámetro por 30 cm de longitud. Para cada edad se
deben ensayar como mínimo 2 cilindros y trabajar con el valor promedio. Se deben aceitar las
paredes del molde; al llenar éste se debe lograr una buena compactación, la cual puede realizarse
con varilla (método apisonado) si el asentamiento es mayor a 7,5 cm ó con vibrador (método
vibrado) si el asentamiento es menor a 2,5 cm, para asentamientos entre 2,5 y 7,5 cm puede
usarse varilla o vibrador preferiblemente el método empleado en la obra.
La varilla compactadora debe ser de acero estructural, cilíndrica, lisa, de 16 mm de
diámetro y de longitud aproximada de 600 mm, la punta debe ser redondeada. Los
vibradores pueden ser internos o externos; los vibradores internos pueden ser de eje
rígido o flexible, preferiblemente accionados con motores eléctricos, la frecuencia de
vibración debe ser de 7000 rpm o mayor, el diámetro exterior o dimensión lateral del
elemento vibratorio no debe ser menor de 19 mm, ni mayor de 38 mm; La longitud del
eje sumada a la del elemento vibrante debe ser como mínimo 400 mm. Los vibradores
externos pueden ser de mesa o de plancha, la frecuencia de vibración debe ser de 3600
rpm o mayor y su construcción debe ser tal que el molde quede bien ajustado, se debe
usar un tacómetro para controlar la frecuencia de vibración.

Los cilindros se llenan con hormigón en capas de igual volumen aproximadamente, el

número de capas depende del método de compactación escogido, así:
Varillado 3 capas
Vibrado 2 capas

En el método apisonado cada capa debe compactarse con 25 golpes, los cuales deben
distribuirse uniformemente en toda la sección transversal del molde. La capa del fondo
debe compactarse en toda su profundidad, al compactar las capas superior e intermedia
la varilla debe penetrar aproximadamente 25 mm en la capa inmediatamente inferior.
Si al retirar la varilla quedan huecos en el cilindro, éstos deben cerrarse golpeando
suavemente en las paredes del molde.

La vibración se debe transmitir al cilindro el tiempo suficiente para lograr la adecuada

compactación del hormigón, pues un exceso de vibrado puede causar segregación. El
molde se debe llenar y vibrar en dos capas aproximadamente iguales, todo el concreto
para cada capa se debe colocar en el molde antes de iniciar su vibrado.

La duración del vibrado depende de la manejabilidad del concreto y de la efectividad

del vibrador, se considera suficiente el vibrado, cuando el hormigón presente una
superficie relativamente lisa. En la vibración interna en cada capa se debe introducir el
vibrador en tres sitios diferentes; al compactar, el vibrador no debe tocar el fondo o las
paredes del molde y debe penetrar 25 mm aproximadamente en la capa inferior. El
vibrador se debe retirar suavemente de modo que no se formen bolsas de aire. En la
vibración externa debe tenerse el cuidado de que el molde esté rígidamente unido a la
superficie o elemento vibrante.
Los cilindros deben referenciarse. Los moldes con el concreto, se deben colocar
durante las primeras 16 horas como mínimo y máximo 24 horas, sobre una superficie
rígida, libre de vibración u otras perturbaciones. Los cilindros se deben almacenar en
condiciones tales que se mantenga la temperatura entre 16 oC y 27 oC y se prevenga la
pérdida de humedad de los mismos. Los cilindros para verificar diseño o para control
de calidad, deben removerse de los moldes después de 20+4 horas de haber sido
moldeados y deben almacenarse en condiciones de humedad tales que siempre se
mantenga agua libre en todas sus superficies, a temperatura permanente de 23+2 oC
hasta el momento del ensayo. Los cilindros no deben estar expuestos a goteras o
corrientes de agua, si se desea almacenamiento bajo agua ésta debe estar saturada de
cal.

Los cilindros que se toman para conocer el tiempo mínimo de desencofrado, el tiempo
para dar al servicio una estructura o para hacer el control de curado en las obras, se
deben almacenar dentro o sobre la estructura, tan cerca como sea posible al sitio donde
se esté usando el concreto y deben recibir la misma protección que la dada a las partes
de la estructura que representan y los moldes deben removerse simultáneamente con el
retiro de los encofrados no portantes. Para el ensayo de compresión deben sumergirse
 en agua los cilindros por 24+4 horas inmediatamente antes de la rotura para asegurar
una condición uniforme de humedad. Los cilindros se deben probar a la edad
especificada por el calculista, aunque se recomienda probar parejas de cilindros antes y
después de la edad especificada con el fin de determinar como ha sido el desarrollo de
resistencia.
Antes de probar los cilindros se debe comprobar que sus bases sean planas, las bases
de los cilindros que no sean planas dentro de 0,005 mm deben refrentarse. El
refrentado se puede hacer con mortero de azufre o yeso de acuerdo con la norma NTC
504. Los cilindros deben ensayarse tan pronto como sea posible, en estado húmedo; se
llevan a la máquina de ensayo y se aplica carga a una velocidad constante (1,4 a 3,5
kg/cm2/s) hasta que el cilindro falle.

RESISTENCIA A LA TENSIÓN
Lo indicado anteriormente sobre la resistencia de diseño a la compresión es aplicable a
la flexión. Por lo tanto, la mezcla deberá dosificarse para obtener un módulo de rotura
promedio mayor que la resistencia a la flexión de diseño, con el fin de no disminuir el
factor de seguridad de la estructura (la vida útil del pavimento).

Luego:

F'r = Resistencia a la flexión o módulo de rotura de diseño del calculista en Mpa o

kg/cm2. Si no se especifica la edad se asume que es a los 28 días.
 F'rr= Resistencia promedio a la flexión del concreto requerida para dosificar las
mezclas en Mpa o kg/cm2.

SRF =Desviación estándar de valores de resistencia a la flexión, en MPa o kg/cm2.

Los valores de resistencia a la flexión de una mezcla de concreto se agrupan de acuerdo a

una curva de distribución normal; con el fin de no disminuir la vida útil del pavimento ni
encarecer la mezcla, el Instituto Colombiano de Productores de Cemento (ICPC)
recomienda que sólo un 20% de valores sean menores de F'r

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN

La resistencia a la flexión de un concreto es baja en comparación con su resistencia a

la compresión, pero muy superior a su resistencia en tracción pura.
Este parámetro es aplicado en estructuras tales como pavimentos rígidos; debido a que
los esfuerzos de compresión que resultan en la superficie de contacto entre las llantas
de un vehículo y el pavimento son aproximadamente iguales a la presión de inflado de
las mismas, la cual en el peor de los casos puede llegar a ser de 5 o 6 kg/cm2; este
esfuerzo de compresión sobre un pavimento de concreto hidráulico resulta sumamente
bajo con relación a la resistencia a la compresión del concreto que normalmente varía
entre 150 y 350 kg/cm2 en nuestro medio.

Por lo tanto, no es la resistencia a la compresión el factor determinante de la calidad

del concreto para pavimentos, sino la resistencia a la flexión, por el paso de los
vehículos y por diferencias de temperatura un lado de la losa estará sometida a tensión
y el otro lado a compresión, siendo cambiables estos esfuerzos. Los esfuerzos de
flexión podrían ser atendidos por medio de refuerzo, pero esto sería antieconómico
debido a que se tendría que utilizar refuerzo en dos capas. En la práctica lo que se hace
es diseñar el espesor del pavimento en forma tal que los esfuerzos de flexión, causados
por el paso de los vehículos y la diferencia de temperatura, sean inferiores a la
capacidad máxima a flexión de las placas. Es claro entonces que para el diseño de
pavimentos de concreto la característica importante es la resistencia a la flexión del
concreto o también llamada "módulo de rotura".