UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Zincado Electrolítico”

AUTORES:
Guillermo Balarezo Javier
Ramos Rodriguez Jhonatan

DOCENTE:
Isidoro Valderrama Ramos

CURSO:
Química Aplicada - Laboratorio

CICLO:
III

TRUJILLO – PERÚ
Julio del 2018
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ZINCADO ELECTROLÍTICO
1. INTRODUCCIÓN:
Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos consisten en depositar
por vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida
en una solución de iones metálicos o electrolito. En este proceso se usan productos
químicos relativamente puros, sales y metales, de forma que durante la operación se
depositan completamente los metales empleados sobre las piezas.

2. OBJETIVOS:

2.1. OBJETIVO GENERAL

- Realizar el zincado electrolítico a una arandela.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Conocer los beneficios que traen los recubrimientos electrolíticos.
- Determinar el espesor de la capa de zinc depositada en la superficie
de la moneda.
- Aprender a diferenciar los tipos de recubrimientos electrolíticos.
- Aprender a ensamblar el circuito para el zincado electrolítico con
reactivos adecuados.

3. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos consisten en depositar por
vía electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en
una solución de iones metálicos o electrolito. En este proceso se usan productos
químicos relativamente puros, sales y metales, de forma que durante la operación se
depositan completamente los metales empleados sobre las piezas. Los recubrimientos
son aplicados con distinta finalidad, así tenemos: Para decoración, protección, o
modificación física de las superficies.
2.1. ZINCADO ELECTROLÍTICO:
El zincado es el método de recubrimiento superficial para mejorar la resistencia
a la corrosión del acero y de las aleaciones de hierro.
También se dice que el zincado es el recubrimiento de una pieza de metal con un
baño de zinc para protegerla de la oxidación y de la corrosión, mejorando además
su aspecto visual. El principio de funcionamiento se basa en que los átomos de zinc
reaccionan con las moléculas del aire (especialmente oxigeno), oxidándose más
rápido (por estar en la superficie) que el metal componente de la pieza, retardando
la corrosión interna.
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El zincado puede obtenerse por:

 Procesos electrolíticos
 Anodizado
 Electropulido
 Galvanizado
 Iridizado
 Pasivación
 Pavonado
 Tropicalizado

 Procesos mecánicos
 Acabado con lima
 Acabados con máquinas de arranque de viruta (torno, fresadora)
 Desbaste abrasivo
 Esmerilado
 Lapeado
 Moleteado
 Pulido
 Rebateo
 Rectificad
Las partes metálicas se sumergen en un baño de zinc líquido a temperatura de
fusión, consiguiendo un galvanizado. El zinc también puede absolverse si se aplica como
polvo y se coloca en un horno adecuado o se pulveriza a presión

Fig. 01: Zincado Electrolítico

Existe diferencia en la aplicación de los términos Galvanizado y Zincado, el

galvanizado permite el recubrimiento de piezas de acero o de hierro fundido mediante
su inmersión en un baño de zinc fundido a 450° C aproximadamente, a esta temperatura
tiene lugar un proceso de difusión del zinc en el acero que da lugar a la formación de
aleaciones de zinc-hierro sobre la superficie de la pieza.
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Mientras que el zincado consiste en recubrir las superficies mediante vía

electrolítica de sales de zinc en disolución acuosa con ayuda de corriente continua, el
espesor de este sistema de protección es sensiblemente inferior a la galvanización, por
lo que no suele ser adecuada para exposición a la intemperie o en aplicaciones que exija
una cierta duración en servicio, a no ser que se protejan adicionalmente con pintura
para prolongar su vida útil. Su adherencia al acero es buena y su aspecto superficial es
liso y brillante.

Figura. 02: Representación gráfica del zincado electrolítico

2.2. PROCESOS DE RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS O QUIMICOS

Los procesos de recubrimientos electrolíticos consisten en depositar por vía
electroquímica finas capas de metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una
solución de iones metálicos o electrolítico. En este proceso se usan productos químicos
relativamente puros, sales y metales, de forma, de forma que durante la operación se
depositan completamente los metales empleados sobre las piezas.
Los recubrimientos son aplicados con distinta finalidad, así tenemos: para decoración,
protección, o modificación física de las superficies.

Figura. 03: Recubrimiento Electrolítico

2.3. VENTAJAS DEL ZINCADO ELECTROLÍTICO

El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc,
pinturas etc. tiene varias razones:
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 Una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la corrosión.
 El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las
30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos
casos esto se hace imprescindible.
 La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a
formar parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza
sin pérdida de capa protectora.
 El precio del Zincado electrolítico es más económico que otras opciones de
recubrimiento.
 Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico es un
acabado fino, brillante.

2.4. ZINCADO ELECTROLÍTICO O ELECTRO GALVANIZADO

Este proceso de galvanizado se realiza en frío. Se recubren los materiales de acero
con una fina capa de zinc, electrolíticamente. Esta capa suele ser de 8 a 12 micras,
pudiendo llegar a espesores de 30 micras. La diferenciacon el galvanizado en caliente,
está en los espesores y en el inconveniente de que la pieza pueda deformarse por la
temperatura. El espesor de capa es proporcional a la duración en el tiempo de los
materiales, sin que aparezca corrosión roja. Posteriormente al galvanizado electrolítico,
aplicamos un acabado final, este proceso se le conoce como pasivado. Los pasivados
varían en función del color y de la resistencia a la corrosión. Podemos galvanizar
electrolíticamente, hasta estructuras de 6 x 2 x 0.50.

2.4.1. ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO BLANCO

Aplicamos un pasivado con cromo III, con un galvanizado electrolítico medio
de 10 micras conseguimos 172 horas de resistencia a corrosión roja.
Para aplicaciones en interiores, edificios sin calefacción donde pueden
ocurrir condensaciones, por ejemplo, almacenes y polideportivos. Exteriores,
atmósferas con bajos niveles de contaminación. áreas rurales en su mayor parte.

Fig. 04: Zincado con pasivado Blanco

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2.4.2. ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO AMARILLO

Aplicamos un pasivado de alta resistencia con cromo III, con un galvanizado
electrolítico medio de 10 micras conseguimos 300 horas de resistencia a corrosión
roja. Para aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada humedad.
Exteriores, atmósferas urbanas e industriales con moderada contaminación.

Fig. 05 Zincado con pasivado amarill

2.4.3. ZINCADO ELECTROLÍTICO CON PASIVADO BICROMATADO

Aplicamos un pasivado de alta resistencia, con un galvanizado electrolítico
medio de 10 micras conseguimos 400 horas de resistencia a la corrosión roja. Para
aplicaciones en interiores, naves de fabricación con elevada humedad. Exteriores,
atmósferas urbanas e industriales con moderada contaminación.

Fig. 06: Zincado con pasivado bricomatado

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3. MATERIALES

N° EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y CANTIDAD CARACTERÍSTICA S

MATERIALES
PILA MARCA:
Panasonic
01
1

Balanza

2 01

Medidor de espesores Elcometer

3 01

Cables + cocodrilos

4 04

Vernier

5
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Arandela

01
Diámetro aprox.
¾” a 1”
6

Placa de Zinc

01
1 ½” x 2 ½” x
1/16”
7

Alambre de Cu

1/8 de diámetro
8

Vaso de precipitación 01 250 ml

Pirex de vidrio 18 x 20 x 7 cm

10

Bandejas plásticas 10 x 10 x 7 cm

11
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Lija de agua #120

12

Cepillo de dientes 01

13

Detergente 01 Paquete

14

Pinzas 01 Sujetador de
goma

15

Tabla 01. Características de equipos, herramientas y materiales usados en el

laboratorio.

4. PROCEDIMIENTOS:
- En primer lugar, desbastamos y pulimos la arandela a zincar con las lijas de agua.
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- Después hemos realizado la limpieza correspondiente a dicha arandela.

- Hemos sumergido la probeta en ácido clorhídrico (Decapado) eliminando los
óxidos remanentes de la arandela.

Fig. 08 Proceso de decapado de la arandela.

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- Luego de ser introducido la arandela en el ácido clorhídrico, hemos llevado a

enjuagarlo la arandela con agua de chorro.

Fig. 09 Enjuagado de la arandela.

- Una vez enjuagado la arandela, procedimos a secar la arandela con aire frio.

Fig. 10 Secado de la arandela

- Pasamos a pesar la probeta en la balanza, así como también medir sus
dimensiones (diámetro interior, diámetro exterior) con ayuda del vernier.

Fig. 11 Pesado y mediciones de la arandela.

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- Realizamos la limpieza de los óxidos de dicha arandela y el desengrase en agua

con detergente.

Fig. 12 Limpieza de los óxidos de la arandela con detergente.

- Hemos retirado la arandela de dicho deposito donde fue limpiado y hemos
enguajado.

Fig. 15 Retiro de la arandela. Fig. 16 Enjuagado de la arandela.

- Sumergir la arandela en Hidróxido de Sodio (NaOH) al 1% (Neutralizado).

Fig. 17 Neutralizado de la arandela.

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- Medir el voltaje que ayudará a que se produzca el zincado sobre la arandela. Para
medir el potencial de corriente (voltaje) se colocó el cocodrilo rojo (positivo) en
el Zn y el cocodrilo negro (negativo) en la arandela, obteniéndose de esta manera
el potencial.

Fig. 18 Recubrimiento de la arandela.

- Luego añadir la solución de baño alcalino sobre la cubeta de vidrio y luego
sumergir la arandela por un periodo de 20 minutos. Para después enjuagarla en
agua limpia.

Fig. 20 Enjuagado de la arandela.

- Después de enjuagarla dicha arandela, nuevamente hemos pesado la

arandela y hemos medido su espesor con el llamado medidor de
espesores.
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Fig. 20 Pesado de la arandela. Fig. 21 Medición del espesor de la

arandela.

- Luego de terminar con la experiencia realizada, pasamos a ordenar

nuestros lugares y a guardas las herramientas que fueron utilizadas.

5. RESULTADOS:
Tabla 02. Espesor de la arandela antes y después del recubrimiento de zinc.

PROBETA 1
It.
ESPESOR INICIAL, ei ESPESOR FINAL, ef
(µm) (µm)
1 2220 2260
Nota: El máximo valor y el mínimo valor de espesores, no deben formar parte del
espesor promedio, por tanto, sólo se considerarán 8 mediciones.

Tabla 03. Determinación del espesor de la capa de zinc por medición directa
(ultrasonido).
ef e CAPA DE
ei PROM POTENCIAL DE
PROM
Nº (µm)
ZINC
ZINCADO
(µm) (µm)
PROBETA 2220 2260 8 1.5 V

Tabla 04. Determinación del espesor de la capa de zinc por Diferencia de Masa.
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MASA MASA e CAPA

ΔM ÁREA ρZINC DE
INICIAL FINAL
Nº
(g) (g) (g) (µm2) (g/µm2) ZINC
(µm)
1.061 x 10-
PROBETA 1 12.70 12.72 0.02 2635.81 7,15 gr/cm2
6

6. DISCUSION DE RESULTADOS
En nuestro caso utilizamos para el recubrimiento un tiempo específico de 2
minutos y también un voltaje de 1.5 V, con lo cual obtuvimos una capa de zincado más
gruesa obteniendo una diferencia de 0.02 g entre la masa final y la inicial. Pero en
comparación con los resultados de los otros grupos que utilizaron el mismo voltaje, pero
un tiempo mayor de 3 minutos, obtuvieron una diferencia de masa mayor a nuestros
resultados por la cual reconocimos que al pasar la arandela un tiempo mayor en el
recubrimiento vamos a obtener una capa más gruesa.
En el proceso de pasivado la pieza solo debe pasar unos pocos segundos como
fue para el nuestro de 5 segundos. Por lo contrario, si dejamos la pieza a mayor tiempo
en este proceso vamos a obtener un resultado no mucho conveniente para la arandela.

7. CONCLUSIONES
- En conclusión, hemos logrado comprender y y determinar el proceso que debe
de llevar una arandela o cualquier otra pieza para ser zincado electrolíticamente.
- Además, logramos obtener conocimientos previos sobre las características y
usos de una pieza después de haber sido zincado electrolíticamente y las
propiedades que de estas se deben lograr.
- Logramos aprender formulas y aplicarlas para determinar el espesor de la capa
del zinc depositado en la pieza zincada.

8. RECOMENDACIONES
- Se recomienda utilizar los equipos de seguridad, ya que nosotros trabajaremos
con maquias que tienen muchas posibilidades de generar daños leves y graves
como (cortaduras, chancaduras, daños de perdida de vida, etc.).
- Las herramientas deben estar correctamente ordenadas y en su debido lugar
para que los otros grupos siguientes tengan mayor facilidad de encontrarlos.
- Antes de realizar cualquier trabajo deben dase o llevarse a cabo charlas de
5minutos (el grupo deberá informarse y reflexionar ante la información
brindada.
- Seguir las instrucciones del docente y así no tener inconvenientes durante la
realización de la práctica.
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9. BIBLIOGRAFÍA