INTERCAMBIADORES DE CALOR

La selección del tipo de equipo es gobernada por factores tales como la facilidad de limpieza
del mismo, la disponibilidad de espacios para la expansión entre el haz de tubos y la coraza,
prevención de empaquetaduras en las juntas internas, y sobre todo la función que va a
desempeñar [1]

 El tipo de intercambiador elegido según la construcción fue de casco y tubos, la

trasferencia de calor se da entre dos corrientes fluidas separadas por una pared
de tubo. Evita fugas, fácil limpieza, control de la corrosión. [2]
Elección del tipo de equipo:

 Intercambiador de calor en U, tiene como ventaja que cada tubo puede extenderse
y contraerse independientemente al estar unido a una única placa porta tubos,
haciéndolo muy apropiado para servicios donde se presente choque térmico muy
grande o para servicios de alta presión. [7] Limitado a trabajar con fluidos no
ensuciantes en el lado tubo aunque algunos fluidos ensuciantes pueden ser
transportados por el lado de la coraza. [8]

 La ventaja del intercambiador de tubo fijo es que previene fugas del fluido por el
lado coraza y los cabezales son apernados a la coraza. La limpieza del exterior de
los tubos se hace por medio de químicos, esto limita al intercambiador de placa
porta tubos fija a trabajar con fluidos ensuciantes por el lado de casco o coraza
aunque algunos fluidos ensuciantes pueden ser guiados a través de los tubos. [3]
El TEMA seleccionado es AFL.

 La primera letra designa al tipo de cabezal entrada o estacionario empleado, en este

caso se selecciona cabezales de canal atornillados denominados “A”. Es el más
común entre cabezal fijos y se aplica en tubos en U y bancos de tubos removibles.
Se emplea cuando es frecuente la limpieza interna de los tubos. [3]
 La segunda el tipo de casco o coraza, el número de pasos en ésta configuración es
igual a 2 dos. Se utiliza cuando existe cruce de temperaturas y se pretende lograr
una contracorriente puro o bien evitar un valor bajo del factor de correlación Ft al
utilizar dos pasos en la corza y más de cuatro en los tubos, evitando utilizar dos
equipos en serie.[3]
 La tercera letra se refiere al tipo de cabezal posterior o salida, se emplea en
intercambiadores con placa de tubos fijo, cuando se requiere limpieza mecánica en
el lado de los tubos. [3]
Material utilizado en el diseño de los intercambiadores de tubo y carcasa.

 El acero al carbón se puede utilizar con todos los fluidos orgánicos, y con sales
fundidas hasta 450 ° C (842 ° F). Los líquidos criogénicos requieren aceros
especiales. Por ejemplo, el metano líquido requiere aceros que contienen 9% de
níquel. [4]
 El MONEL® 400 posee mejor resistencia que el níquel al ácido sulfúrico, ácido
fluorhídrico, salmueras y agua. Debido a su buena conductividad térmica y
 resistencia a la corrosión, el MONEL® 400 se utiliza frecuentemente en
intercambiadores de calor. [5]
 Hastelloy® B, La aleación B-2 ha sido utilizada exitosamente en plantas de procesos
químicos, especialmente cuando la resistencia al ácido clorhídrico es fundamental,
a cualquier concentración y a temperaturas de hasta 538°C [5]
Procedimiento para determinar el área de los intercambiadores de calor (E-100, E-101, E-
102, E-103, E-200, E-201, E-202, E-203, E-204)
1. Se ingresaron datos de entrada: corrientes, T, P, X, tipo de fluido por los tubos y por
la carcasa, modelo utilizado dependiendo si existe o no cambio de fase, en este
caso (Simple End Point y simple weighted), TEMA.
2. El simulador determina el UA, Duty que aparece en la opción Heat Exchanger. –
Performance –Details.
3. Por medio de tablas [ver MEMORIAS DE CALCULO-Grupo técnico, anexo 1], se
toma el coeficiente de transferencia de calor U, dependiendo el fluido que va por los
tubos y el que va por la carcasa. La tabla proporciona un rango, para definir un valor
en específico, se toma de referencia la conductividad del material empleado para el
diseño del intercambiador [6], es decir, si la conductividad es alta, se toma un valor
alto de U o viceversa.
4. El UA hallado a partir del simulador se divide entre el U establecido por medio de
referencias bibliográficas [ver MEMORIAS DE CALCULO-Grupo técnico, anexo 1]
[1] CUADRADO MANZON, Karina Cecilia. Diseño, Construcción y Pruebas de un
Intercambiador de Carcasa y Tubos para el Laboratorio de Térmicas de la Facultad de
Mecánica, Riobamba Ecuador, 2010,22p
[2] Fonseca Picón, L. and Riveros Vargas, L. (2009). Diseño térmico y mecánico de
intercambiadores de calor de casco y tubo. Proyecto de grado para obtener el título de
ingeniero mecánico. Bucaramanga, pp.27-30.
[3] GALVIS DIAZ, A. and PACHECO ZUÑIGA, D. Diseño de un intercambiador de calor
coraza y tubos para optimizar el margen de refinación en la unidad de destilación combinada
de la refinería de Cartagena (RCSA). Trabajo de grado para optar el título de ingeniero
químico. CARTAGENA. 2014
[4] Silla, H. (2003). Chemical process engineering. 1st ed. New York: M. Dekker, p.161.
[5] rC Cordes. (2007). Metales-aleaciones especiales-biomateriales. [Online] Disponible en:
http://www.cordes.com.ar/pdf/Catalogo%20Roberto%20Cordes%20SA.pdf [Acceso 28
enero. 2017].
[6] Facultad de ingeniería, Universidad de Buenos Aires. PROPIEDADES TERMICAS DE
ALGUNAS ALEACIONES. [Online] Disponible en:
http://materias.fi.uba.ar/6731/Tablas/Tabla5.pdf [Acceso 28 enero 2017]
[7] FONSECA PICON, Laura Andrea. RIVEROS VARGAS, Laura Marcela. Diseño Térmico
y Mecánico de Intercambiadores de Calor de Casco y Tubo .Bucaramanga Colombia, 2009,
28p.
[8] FONSECA PICON, Laura Andrea. RIVEROS VARGAS, Laura Marcela. Diseño Térmico
y Mecánico de Intercambiadores de Calor de Casco y Tubo .Bucaramanga Colombia, 2009,
28p