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FORMATION PROFESSIONNALISANTE PRO/RCP1 ‐ GROUPE 1 

Ingénieurs Procédés en Raffinage et Pétrochimie


Utilités et environnement 
Hassi Messaoud ‐ Centre IAP – 30 mai‐4 juin 2015 
M. JJ DURCHON
Réseaux vapeur

RC ‐ EN ERG ‐ 07100_C_F ‐ Rév. 0 ‐ 13/04/2015

Sommaire

 Utilisation et distribution de la vapeur

 Eau alimentaire des chaudières


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Vapeur :
utilisations et distribution

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Rôles et utilisations de la vapeur

 La vapeur en raffinerie et usine pétrochimique a des utilisations


• Procédé (vapeur de stripping, vapeur de dilution, de fluidisation,
d’atomisation de fluides procédés ou de combustible, …)
Dans certains cas, le procédé produit la vapeur dont il a besoin
(vaporeformage ou vapocraquage, par exemple) mais il y a besoin d’une
source d’appoint pour assurer le démarrage ou la sécurité procédé
• Entraînement mécanique (turbines à vapeur, éjecteurs)
• Fluide de chauffage dans les réchauffeurs et rebouilleurs, les traceurs
• Sécurité (vapeur d’étouffement, mais aussi vapeur de dégazage‐inertage
dans les opérations de mise à disposition ou remise en route
d’équipements)
• Spéciales : décokage de faisceaux de four (steam & air)
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Vapeur : usages procédé

 Vapeur utilisée dans les procédés


Le niveau de pression dépend du procédé, par exemple :
• 30 bar pour un vaporeformeur
• 5 à 10 bar pour atomisation de fuel‐oil (pression du fuel + 2 bar)
• 4 à 8 bar pour les strippers d’hydrocarbures (et parfois moins)
• 1 à 3 bar pour les strippers d’eau de procédés

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Vapeur : usages mécaniques (1)

 Vapeur fluide d’entraînement mécanique

• Machines de grande puissance (entraînement d’alternateurs ou de


compresseurs) : la production maximale de puissance est obtenue
avec une pression et une température élevées à l’admission des
turbines, la plus faible possible à l’échappement (basse pression
obtenue par condensation à basse température de la vapeur)

• Limites ou contraintes rencontrées :


− température à l’admission (matériau lignes de vapeur)
− qualité exigée pour l’eau alimentaire de chaudière
− taux de condensats à l’échappement (érosion des ailettes)
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Vapeur : usages mécaniques (2)

 Vapeur fluide d’entraînement mécanique

• Machines de moyenne ou faible puissance : pression d’admission


moyenne et échappement à contre‐pression pour l’entraînement
(ou le secours) de machines prioritaires du procédé

La puissance fournie par une turbine dépend du débit de vapeur et


de sa production spécifique (kWh/t de vapeur), fonction des
pressions d’admission et d’échappement. Un taux de détente
d’environ 3 permet une production spécifique raisonnable (30 à
40 kWh/t)

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Vapeur : usages thermiques (1)

 Vapeur fluide de chauffage : pression de vapeur permettant sa


condensation à une température offrant une approche thermique
suffisante avec le fluide procédé et la possibilité de récupérer les
condensats

Pour la fonction chauffage, l’état surchauffé de la vapeur n’est


pas nécessaire, et peut même être néfaste dans le cas du
réchauffage de produits thermosensibles.
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Vapeur : usages thermiques (2)

 Vapeur fluide de chauffage


• La vapeur est utilisée comme fluide de chauffage pour des
températures ne dépassant pas 180oC (  P < 20 bar)
• Exceptionnellement, on utilise de la vapeur HP pour des
températures pouvant aller jusqu’à 250oC
• Entre 250oC et 400oC, réchauffage à l’huile chaude (avec four)
• Au‐delà de 400oC, les métaux liquides ou les sels fondus sont
utilisés comme fluides caloporteurs, et pour les applications dans
un domaine de températures intermédiaire, il est utilisé des
produits organiques naturels ou synthétiques

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Réseaux de distribution de vapeur

 Généralement, 3 niveaux de pression de vapeur dans l’usine

• Vapeur HP (80 à 110 bar en pétrochimie, 45 à 65 bar en raffinerie


surchauffée à 450‐500oC) : turbines de grande puissance

• Vapeur MP (12 à 25 bar) : turbines de moyenne puissance,


utilisations process, et certains réchauffages

• Vapeur BP (2 à 5 bar) pour utilisations process, réchauffage, traçage

À ces trois réseaux de distribution peuvent s’ajouter à l’intérieur


d’une unité ou d’un atelier de fabrication des réseaux adaptés à
une utilisation spécifique
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Réseaux de distribution de vapeur

 3 niveaux de pression de vapeur alimentés


• Vapeur HP : vapeur générée dans des chaudières conventionnelles
ou des chaudières de récupération (sur fluide procédé dans les
vapocraqueurs et vaporeformeurs, sur des fumées dans la zone de
convection de fours)
• Vapeur MP : par l’échappement de turbines HP‐MP et par des
chaudières de récupération
• Vapeur BP : par l’échappement de turbines HP‐BP et MP‐BP, ainsi
que par des chaudières de récupération

 Les condensats des turbines à condensation, des réchauffeurs et


traceurs sont récupérés et le plus généralement réutilisés en

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alimentation de chaudière

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Organisation des réseaux de vapeur : exemple

 La production de vapeur (et électricité) par la centrale utilités est


organisée comme suit :
• des chaudières produisant la vapeur HP

• des groupes turbo‐alternateurs dont les turbines permettent par


leurs soutirage et échappement d’alimenter les réseaux MP et BP et
d’obtenir une production spécifique maximale par condensation de
la vapeur

• une bâche de dégazage dans laquelle les condensats récupérés et


l’eau déminéralisée d’appoint sont désaérés et réchauffés par de la
vapeur BP
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Réseaux de distribution de vapeur

 Organisation des réseaux de vapeur : exemple

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Organisation des réseaux de vapeur

 Contrôle des pressions de vapeur des réseaux


• Vapeur HP : le débit de vapeur produite par les procédés sont
fonction de leur allure, le bilan est bouclé par la production des
chaudières utilités (sous contrôle de la pression du réseau HP)

• Vapeur MP : la pression du réseau MP est tenue par appoint de


vapeur HP détendue au niveau des utilités en priorité dans les
turbines. Contrôle par détente statique (à minimiser)

• Vapeur BP : la pression du réseau BP est tenue par appoint de


vapeur MP détendue au niveau des utilités dans les turbines.
Exutoires possibles: condensation, atmosphère, recyclage TBP
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Organisation des réseaux de vapeur

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Bilans vapeur

 Pour un site de production, il y a autant de bilans vapeur que de


scénarios ou périodes d’opération
• fonctionnement nominal des unités l’été ou l’hiver
• modifications de réglages des installations
• unités en démarrage ou en phase d’arrêt
• défaut de fourniture électrique
• arrêt de générateurs de vapeur
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Bilans vapeur

 Les bilans vapeur comprennent


• des consommateurs « rigides » tels que les réchauffeurs ou
rebouilleurs à vapeur, les turbines de grande ou moyenne puissance
qui ne sont pas doublées par un moteur électrique
• des consommateurs « substituables » comme les turbines en
secours d’un moteur électrique pour l’entraînement de machines
de faible ou moyenne puissance
• des consommateurs de vapeur à un niveau de pression HP ou MP et
producteurs à un niveau plus faible (les turbines à contre‐pression
ou à soutirage)
• des consommateurs qui ne restituent que des condensats
(réchauffeurs et rebouilleurs) et des consommateurs qui ne
restituent rien (vapeur procédé, ou consommateurs trop éloignés

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pour justifier la collecte de leurs condensats)

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Exemple de bilan vapeur

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Exemple de bilan vapeur

 Vapeur HP
• Le bilan fait apparaître que l’utilisation principale de la vapeur HP
est l’entraînement mécanique

Vapeur HP Production Consommation


t/h Procédés Turbines Procédés Turbines

Unité 1 57

Unité 2 50 81 100

Offsites

Utilités 392,5 2 202,5

442,5 83 359,5

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Total
442,5 442,5

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Exemple de bilan vapeur

 Vapeur MP
• La consommation de vapeur MP est partagée entre utilisations
procédé et entraînement mécanique. Les unités de fabrication
produisent une part importante de vapeur MP

Vapeur MP Production Consommation


t/h Procédés Turbines Procédés Turbines

Unité 1 55

Unité 2 30 50

Offsites 16

Utilités 2 43 4
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57 43 50 50
Total
100 100

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Exemple de bilan vapeur

 Vapeur BP
• La vapeur BP est consommée principalement dans les unités de
production (réchauffage, rebouilleurs), mais aussi aux utilités pour
le dégazage de l’eau alimentaire de chaudière

Vapeur BP Production Consommation


t/h Procédés Turbines Procédés Turbines

Unité 1 50 165

Unité 2 150 120

Offsites

Utilités 10.5 139.5 65

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10.5 339.5 350
Total
350 350

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Exemple de bilan vapeur

 Retours de condensats et eau déminéralisée d’appoint


• La totalité de l’eau distribuée sous forme de vapeur n’est pas
récupérée, un appoint d’eau déminéralisée est nécessaire
• Certains retours de condensats peuvent être pollués par des
hydrocarbures et doivent être détournés en cas de pollution
Production Consommation
Condensats et eau
d’appoint
t/h Procédés Turbines Procédés Turbines

Unité 1 82 7 55

Unité 2 80 50

Offsites

Utilités 64.5 20 402.5


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Appoint eau
254
déminéralisée

480.5 27 507.5 0
Total
507.5 507.5

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Eau de chaudière

 Conséquences des impuretés pour la chaudière

 Mesure analytique de la qualité de l’eau

 Principales étapes du procédé de purification

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Conséquences des impuretés 
pour la chaudière
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Utilités ‐ Eau de chaudière

 Principaux problèmes
• entartrage dans le ballon (CaSO4, CaCO3, SiO2)
• attaque chimique du fer (O2, pH)
• entraînement (primage, silice organique)

 Risques pour les chaudières


• rupture des ballons et des tubes
• corrosion des tuyauteries en aval

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Utilités ‐ Surchauffe

Déformation Corrosion externe

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Utilités ‐ Oxydation

Dépôts de tartre + O2 Corrosion O2

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Les conséquences d’un traitement inadéquat de l’eau de chaudière sur 
les équipements utilisant la vapeur, et sur la performance du site, 
peuvent être très importantes

Après 4 ans, avec un bon traitement d’eau

Après seulement 1 an, traitement insuffisant
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Mesure analytique de la 
qualité de l’eau

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Utilités ‐ Principales mesures analytiques de l’eau

 Dureté (Titre Hydrotimétrique ou TH)


• Mesure la teneur en sels de Ca et Mg
− permanente (sels d’acides forts)
− temporaire (CaCO3, précipite par chauffage)
• Dosage par EDTA

 Alcalinité (Titre Alcalimétrique)


• Mesure la teneur en anions alcalins (OH, CO3, HCO3)
− apparent (TA) : disparition des CO3 (pH = 8,2)
− complet (TAC) : disparition des HCO3 (pH = 4,2)
• Dosage par H2SO4

 Conductivité : tous les anions et cations


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Utilités ‐ Qualité recommandée de l’eau de chaudière

 Vapeur 30 barg :
• 10 < pH < 12
• conductivité < 7000 µS/cm
• dureté TH (Ca++/Mg++) = 0
• alcalinité totale TAC (OH‐/CO3‐‐/HCO3‐) < 15 meq/litre
• PO4 : autour de 5 ppm
• Silice < 50 ppm

 Vapeur 80 barg :
• 10 < pH < 11
• conductivité < 300 µS/cm
• dureté (Ca++/Mg++) = 0

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• alcalinité (OH‐/CO3‐‐/HCO3‐) < 1 meq/litre
• PO4 : autour de 2 ppm
• Silice < 3 ppm
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Utilités ‐ Qualité de l’eau de chaudière

 Plus la pression de la vapeur produite est élevée, plus la qualité


de l’eau doit être bonne (principalement à cause de
l’augmentation de solubilité de la silice dans la vapeur)

Concentration en silice de la vapeur
K = 
Concentration en silice du liquide
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Principales étapes du procédé 
de purification

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Utilités ‐ Eau de chaudière

 Étapes‐clés pour assurer la qualité de l’eau :


• filtration (élimination des solides)
• décarbonatation (élimination des carbonates)
• déminéralisation (élimination anions / cations)
• dégazage thermique (élimination O2)
• additivation (pour assurer la stabilité)

 Purge régulière pour contrôler la concentration en sels

 Contrôle qualité de l’eau régulière au laboratoire


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Utilités ‐ Filtration

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Utilités ‐ Décarbonatation

 Principe : précipiter les carbonates par action de chaux

HCO3‐ + OH‐  H2O + CO32‐ (insoluble)

 Intérêt : élimine simultanément HCO3‐, Ca2+ et Mg2+

 Les ions OH sont fournis par la chaux Ca(OH)2

 Matière première très bon marché

 Boues CaCO3 faciles à éliminer


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Utilités ‐ Décarbonatation

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Utilités ‐ Décarbonatation

Poursuite de la réaction

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ALIM EAU
Elimination
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Utilités ‐ Décarbonatation

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Décarbonateur Filtres à sable

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Utilités ‐ Déminéralisation

 Principe : éliminer tous les ions par adsorption sur résines

 D’abord résines cationiques :


• faibles (résines carboxyliques, radical COOH)
• fortes (résines sulfoniques, radical HSO3)

 Puis élimination du CO2 produit (dégazeur)

 Puis résines anioniques :


• faibles (amines primaires, secondaires, tertiaires, radical NH2)
• fortes (ammonium quaternaire simple ou alcoylé, radical N)

 Enfin, un lit mixte de finition


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Utilités ‐ Déminéralisation

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Utilités ‐ Déminéralisation

 Saturation de la résine  fuite de Na+ en premier

 Régénération : nécessite un acide fort (beaucoup d’H+)


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Utilités ‐ Déminéralisation

Affinité décroissante des résines anioniques

 Saturation de la résine : fuite de Cl‐ et F‐ en premier

 Régénération facile et rapide par n’importe quelle base

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Utilités ‐ Déminéralisation

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Utilités – Élimination du CO2

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Utilités – Traitements de finition

 Elimination de l’O2 et du CO2 : dégazage thermique


• Ballon dégazeur à 120oC Oxygène CO2
• Stripage à la vapeur BP o
0C 0,0489 1,713
o
20 C 0,0310 0,878
 Elimination partielle : 50 C o
0,0209 0,437
100oC 0,0170 0,220
120oC 0,0169 0,194

 Piégeage O2 (hydrazine, hydroquinone)

 Addition de phosphates (éviter l’adhérence des dépôts)

 Addition de bases pour éviter la corrosion (NH3, amines)


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 Purges de déconcentration (ballon de chaudière)

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Protection contre l’attaque du fer par l’eau

 Selon le pH, les produits


d’oxydation par l’eau sont :
• pH < 9,8 : ions ferreux solubles
• 10 < pH < 12 : oxyde magnétique
formant une couche protectrice
• pH > 12 : ions ferritiques solubles

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Protection contre l’attaque du fer par l’eau

 Selon le niveau de pression, les valeurs recommandées de pH


sont les suivantes

Pression
de service 20 - 40 40 - 60 60 - 100 100 - 130
(bar)

pH 10 – 11,8 10 – 11,5 9,5 -11 9,5 – 10,8


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Protection contre la fragilité caustique

 La protection contre la fragilité caustique consiste à éviter la


présence de soude dans l’eau de chaudière

 L’introduction de soude avec l’eau alimentaire peut être due à


une fuite en sodium des chaines de déminéralisation ou à une
entrée accidentelle d’eau brute (formation de soude par
décomposition des carbonates)

 Le conditionnement est fait par l’injection dans le ballon de


chaudière de phosphate disodique ou monosodique réagissant
avec la soude pour former du phosphate trisodique :

Na2HPO4 + NaOH  Na3PO4 + H2O

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NaH2PO4 + 2 NaOH  Na3PO4 + 2 H2O

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Utilités ‐ Dégazeur thermique

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Électricité industrielle

Distribution électrique industrielle

A - PRINCIPE DE LA DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE D'USINE

I - BUTS ET CONTRAINTES .........................................................................................................1


1 - But de la distribution électrique .................................................................................................... 1
2 - Contraintes techniques................................................................................................................. 1

II - CONSTITUTION D’UNE INSTALLATION ÉLECTRIQUE ..........................................................2


1 - Génération.................................................................................................................................... 2
2 - Distribution ................................................................................................................................... 3
3 - Consommateurs électriques ......................................................................................................... 4

B - GÉNÉRATION

I - RÉSEAU PUBLIC ......................................................................................................................5


1 - Raccordement simple antenne ..................................................................................................... 6
2 - Raccordements double antenne................................................................................................... 6

II - PRODUCTION LOCALE D’ÉLECTRICITÉ ................................................................................9


1 - L'alternateur ................................................................................................................................. 9
2 - Fonctionnement de l'alternateur couplé au réseau public .......................................................... 12
3 - Procédure de couplage d'un alternateur sur le réseau ............................................................... 13

III - ALIMENTATIONS AUXILIAIRES .............................................................................................15


1 - Alimentations à courant continu ................................................................................................. 15
2 - Alimentations à courant alternatif ............................................................................................... 16

ME RES - 02468_C_F - Rév. 4 23/04/2015


II

C - DISTRIBUTION

I - LES TRANSFORMATEURS ET LEUR PROTECTION INTERNE ...........................................18


1 - Description ................................................................................................................................. 18
2 - Caractéristiques ......................................................................................................................... 18
3 - Propriétés ................................................................................................................................... 19
4 - Protections internes.................................................................................................................... 20

II - TABLEAUX HAUTE TENSION ................................................................................................20


1 - Constitution ................................................................................................................................ 20
2 - Description ................................................................................................................................. 20
3 - Relais de protection.................................................................................................................... 21
4 - Transformateurs de mesures ..................................................................................................... 23

III - TABLEAUX BASSE TENSION ................................................................................................25


1 - Construction ............................................................................................................................... 25
2 - Description ................................................................................................................................. 25

IV - LIAISONS PAR CÂBLE ...........................................................................................................27


1 - Constitution d'un câble ............................................................................................................... 27
2 - Comportement au feu................................................................................................................. 29

V - APPAREILS DE COMMANDE ET DE PROTECTION .............................................................30


1 - Appareils de puissance .............................................................................................................. 30
2 - Sectionneurs .............................................................................................................................. 31
3 - Interrupteurs ............................................................................................................................... 32
4 - Disjoncteurs................................................................................................................................ 33
5 - Contacteurs ................................................................................................................................ 34
6 - Coupe-circuits à fusibles ............................................................................................................ 35

VI - RELAIS DE PROTECTION ......................................................................................................36

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1

A - PRINCIPE DE LA DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE D'USINE

I- BUTS ET CONTRAINTES
1- BUT DE LA DISTRIBUTION ÉLECTRIQUE
Le but de l’installation de distribution électrique est d’alimenter en énergie l’ensemble des récepteurs
électriques de l’usine ou de la plate-forme, en répondant aux critères suivants :

- elle doit assurer la continuité de fonctionnement des installations, en réduisant au mieux


les coupures de courant
- elle doit respecter la sécurité des personnes et des biens
- elle doit permettre la maintenabilité des matériels, en autorisant des coupures et des
isolements partiels et sélectifs de portions de l’installation
- elle doit pouvoir évoluer pour suivre les développements de l’entreprise.

2- CONTRAINTES TECHNIQUES
Pour atteindre son but, le réseau de distribution électrique doit tenir compte de contraintes techniques
qui ne sont pas les mêmes partout dans l’usine : ateliers de production, ateliers de réparation,
bureaux, salles d’ordinateurs, locaux sociaux, etc. n’ont pas les mêmes exigences.

Ces contraintes techniques peuvent être classées en quatre familles principales.

a - Environnement :

Public concerné :

présence de public non spécialisé, de personnel connaissant l’installation, de personnel habilité


seulement, …

• Point HSE

Règles E.R.P. (Établissement Recevant du Public).

Ambiance :

- conditions climatiques sèches, humides, vents, neige, chaleur, etc.


- pollutions : poussières, risques d’incendie, d’explosion, risques chimiques, vibrations, etc.

b - Récepteurs

Les principaux types de récepteurs sont : les moteurs, les fours, les chaudières, l’éclairage, le
chauffage, les équipements électroniques, etc.

Les récepteurs ont chacun leurs exigences en matière de puissance consommée, de sensibilité aux
perturbations électriques. Leur répartition géographique n’est pas uniforme. Certains provoquent eux-
mêmes des perturbations sur le réseau (exemple : électronique de puissance-variateur de fréquence).

• Point HSE

Règles C.E.M. pour l'électronique (Compatibilité Électro-Magnétique).

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2

Certains sont vitaux, d’autres essentiels, d’autres secondaires : leur alimentation électrique, secourue
ou non, sans coupure ou non, en dépend.

Ils ne fonctionnent pas tous en même temps, leur charge est variable. L’alimentation électrique d’une
usine est toujours d’une puissance inférieure au total des puissances unitaires, souvent jusque vers
50 %.

c - Réseau source

Le réseau électrique de l’usine est alimenté à partir d’un point de livraison : poste EDF en France,
SONELGAZ en Algérie, …, mais aussi groupe électrogène ou centrale privée dans les installations
isolées comme les plates-formes en mer ou éloignées de tout distributeur.

Le point de livraison possède ses caractéristiques propres : tension, puissance disponible, stabilité de
la tension, de la fréquence, sujet ou pas à des coupures ou microcoupures (quelques dixièmes de
seconde), présence ou non d’une ligne de secours.

d - Réglementation

La réglementation, qui vise essentiellement à s’assurer que l’installation représente le moins de


risques possibles pour l’homme et son environnement, se traduit par des lois, décrets, normes qui sont
autant de contraintes complémentaires.

Ainsi, bien que les grands principes de la distribution électrique soient les mêmes pour tous, les
contraintes locales font que chaque installation est unique. La suite de ce document présente les
principes généraux d’un réseau électrique d’usine ou de plate-forme.

II - CONSTITUTION D’UNE INSTALLATION ÉLECTRIQUE


Une installation électrique comprend 3 parties : (voir schéma en annexe)

- la génération qui a pour but de fournir à l’usine le courant électrique dont elle a besoin
- la distribution qui assure la répartition, de l’énergie électrique, la transformation en une
tension utilisable pour les consommateurs, la commande de la mise sous/hors tension (rôle
de l’appareillage)
- les consommateurs qui utilisent cette énergie électrique

1- GÉNÉRATION
Elle se fait, en général, par une combinaison d’un réseau public (EDF, SONELGAZ, …) et d'une
centrale privée.

L’alimentation de l’usine est définie par la tension d’alimentation U, la fréquence F et la puissance P


que peut fournir la génération d’électricité.

Le choix entre centrale privée ou réseau public dépend de contingences locales (disponibilité du
réseau local, sa capacité, eau de refroidissement disponible) de la tarification locale de l’énergie
électrique.

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3

La génération comprend :

- la génération normale d’énergie


Elle provient du réseau public et/ou de la Centrale de Production de l’usine. Elle assure
l’alimentation en temps normal de l’usine.
- la génération de secours d’énergie
Elle provient de la Centrale de Secours comprenant la plupart du temps un seul groupe de
secours.
• Point HSE
Elle assure pendant une durée déterminée l’alimentation des consommateurs dits
prioritaires ou essentiels et dont l’arrêt brutal serait dangereux pour les matériels.
Exemple de secours : pompe à huile d'étanchéité d'un compresseur.

- la génération des sources de “sécurité”

Elle provient généralement de batteries, plus rarement de groupes tournants. Elle assure
pendant une durée déterminée l’alimentation des consommateurs généralement de faible
puissance relevant de la sécurité des personnes (alarme incendie, éclairage d’évacuation,
éventuellement des équipements process vitaux, …).

2- DISTRIBUTION
La distribution peut se définir comme l’ensemble des moyens permettant de transporter l’énergie
électrique depuis les sources (transformateur, alternateur) jusqu’aux récepteurs. Il faut tenir compte
des distances et des puissances à transiter. Ces moyens comprennent :

- des liaisons (en câbles ou gaines à barres)


- des transformateurs destinés à adapter la tension entre celle des sources et celle des
consommateurs (transformation en un ou plusieurs niveaux)
- de l’appareillage assurant les fonctions de coupure de protection
- la conception d’un réseau (son architecture) est toujours tributaire de contraintes
contradictoires :

l’économie conduit à

- la simplicité du réseau (structure du réseau en simple antenne au lieu de double


antenne ou en boucle, …)
- une faible redondance (par exemple 1 seul transformateur d’alimentation assurant
toute la charge)

la sécurité de fonctionnement conduit à :

- une structure de réseau plus complexe (distribution double antenne, tableau à


double jeu de barre, …)
- une forte redondance (par exemple 2 transformateurs en parallèle dont un seul
fonctionne en temps normal)
- des alimentations de secours (groupe tournant batteries/onduleurs. Les ensembles
batteries chargeurs et onduleurs pouvant être eux-mêmes composés d’éléments
doublés en parallèle.

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4

Par voie de conséquence, de telles dispositions amènent à obtenir une forte puissance de
court-circuit, rendant l’appareillage plus coûteux, mais réduisant les chutes de tension
notamment lors du démarrage de gros moteurs.

- La solution sera un compromis entre un coût acceptable pour une sécurité de


fonctionnement acceptable.

3- CONSOMMATEURS ÉLECTRIQUES
Ce sont les récepteurs d’énergie électrique : moteurs, lampes d'éclairage, prises de courant,
résistances de réchauffage, alimentations de redresseurs et onduleurs (thyristors).

• Point HSE

Éclairage par tube fluorescent, par ampoule basse consommation.

Dangers! Présence de mercure, de sels (couleur de la lumière).

Les normes ROMS (Reduction Of Hazardous Substances in electrical and electronique equipment) ont
permis de réduire la quantité des produits toxiques dans ces équipements d'éclairage de
100 mg/lampe il y a 20 ans à 2 à 5 mg/lampe aujourd'hui, avec impératif de recyclage.

Un consommateur est électriquement défini par sa nature, sa puissance P (kW), son facteur de
puissance cos ø, son coefficient d’utilisation, son rendement, sa tension.

• Point HSE

Niveau de tension des moteurs, plus la puissance P est élevée, plus il est intéressant d'alimenter en
HT.

Danger! La HT est mortelle, exemple : moteurs électriques de forte puissance en 5,5 kV, 6,6 kV, etc.

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5

B - GÉNÉRATION

I- RÉSEAU PUBLIC
Le réseau public est constitué d'une série de centrales et de sous-stations reliées entre elles par des lignes
aériennes en haute-tension. Le réseau est maillé de façon à assurer la continuité de livraison en cas de
problème sur une ligne.

D MEQ 3374 A
Réseau public maillé (63 kV par exemple)

L’arrivée du réseau public est en haute tension (220 kV - 63 kV - 20 kV) dès que la puissance consommée
par l’installation dépasse quelques mégawatt. Plus la puissance est importante, plus la tension sera élevée.

Sa caractéristique principale est sa très grande stabilité en fréquence et bonne stabilité en tension, du moins
dans les zones industrielles. Par contre, il peut être sujet à perturbations, microcoupures par exemple.

En général, cette haute tension est transformée tout de suite en moyenne tension (20 kV ou 11 kV ou 5,5 kV)
dans le Poste Livraison.

L’alimentation de l’usine se fait soit "en antenne", c'est-à-dire à partir d'une seule sous-station, soit "en
boucle", c'est-à-dire entre deux sous stations différentes.

Les principaux types de raccordement sont présentés ci-dessous.

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6

1- RACCORDEMENT SIMPLE ANTENNE


Simple antenne - Simple jeu de barres

• Utilisable pour l’alimentation d’unités secondaires vis à vis de la production.


• Temps de coupure à envisager sur incident d’antenne : 24 à 48 heures

Avantages : coût minimal

Inconvénient :
• source dépendante d’éléments en série la
fiabilité ne peut être supérieure à celle de
l’élément le moins fiable de l’antenne
• pas de maintenance possible sans coupure

• Point HSE

Évidemment s'il y a un problème sur le matériel lui-même, on coupe pour intervenir (il n'y a pas le
choix). Mais si le problème touche le voisinage (hors tension) du matériel sous tension, il y a tentative
d'intervenir sans couper, et là, il y a danger, surtout en HT.

2 - RACCORDEMENTS DOUBLE ANTENNE


Double antenne - Simple jeu de barres

Si les antennes ne sont pas exploitées en parallèle, ce schéma permet le secours (avec coupure)
d’une alimentation par l’autre :

• automatiquement si l’interruption en doit pas dépasser 0,5 seconde à quelques secondes.


• manuellement si l’interruption de source peut être de 1 à 2 heures

Ce type de raccordement n’a de sens que dans la mesure où chaque antenne a la capacité totale du
tableau.

Avantages : bonne fiabilité d’alimentation

Inconvénient

• tableau fonctionnant en tout ou rien sans


possibilité de tronçonnement pour maintenance,
extension, etc.

• sur “incident tableau”, pas de fonctionnement


partiel possible

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7

Double antenne - Jeu de barres tronçonné

Ce schéma permet d’effectuer des permutations de sources. Ces permutations peuvent être
manuelles ou automatiques, avec pour objectif :

• d’effectuer un changement de sources volontaire soit pour maintenance soit pour


réaffectation des puissances sur le réseau
• d’assurer le secours d’une alimentation par l’autre sur incident d’antenne

Avantages

• bonne fiabilité d’alimentation


• souplesse d’utilisation et d’affectation de
puissances
• maintenance et extensions possibles avec
fonctionnement partiel du tableau

Inconvénients

• solution plus coûteuse que les deux précédentes


• ne permet qu’un fonctionnement partiel en cas
de maintenance d’un tronçon de barres, à moins
que chaque départ ne soit également doublé

• Point HSE

Le disjoncteur de couplage ne permet pas en général de couper le courant I de la charge totale


(économie) : il faut d'abord délester les 2 demi jeux de barre (réduire la charge électrique).

Double antenne - Double jeu de barres

D’une façon générale, ce type de raccordement coûteux trouve sa pleine justification lorsque le réseau
est équipé de plusieurs sources autonomes permanentes pouvant ou non fonctionner couplées au
réseau du distributeur.

Avantages

• bonne fiabilité d’alimentation


• très grande souplesse d’utilisation :
- pour l’affectation des sources et des
x x x charges
- pour la maintenance sans gène de
l’exploitation
D T 2111 A

• possibilités de transfert de jeux de barres


sans coupure.

• Point HSE : sécurité d'exploitation et de


maintenance grandement augmentée.

Inconvénients : surcoût important par rapport à une


solution “simple jeu de barres”.

Nota : les principes de raccordement en simple et double antenne, etc. restent valables en B.T.

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8

• Point HSE

Danger! Raccordement par dominos. En basse tension (BT) il est fréquent de rencontrer des
raccordements de conducteur par "dominos", en extrémité de câble. Ces dominos sont normalement
abrités à l'intérieur de boîte en plastique.

Une erreur fréquente consiste à raccorder plusieurs conducteurs d'un même côté du domino : le
serrage de ces conducteurs ne peut plus être réalisé correctement (le domino n'est pas prévu pour
plusieurs conducteurs).

Il y a mauvais contact électrique donc échauffement et risque d'incendie.

Il faut alors préférer un boîtier de distribution, jeu de barre miniature contenu à l'intérieur d'une boîte
plastique.

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9

II - PRODUCTION LOCALE D'ÉLECTRICITÉ


L'usine comporte en général une "centrale" qui produit la vapeur nécessaire au process.

Dans le but d'utiliser au mieux l'énergie de la vapeur, et de fiabiliser l'alimentation électrique de certains
récepteurs vitaux, la centrale produit aussi de l'électricité dans des groupes turboalternateurs, dont les
puissances peuvent aller jusqu'à 40 MW.

La turbine, souvent à soutirage et à condensation, sert à la fois à la production de vapeur MP ou BP, par
soutirage, à partir d'une détente de la vapeur HP et à la production d'électricité.

Certaines usines possèdent, un ou plusieurs groupes électrogènes entraînés par diesel pour secourir des
portions d'unités ou des récepteurs assurant la sécurité. Ils sont en général de puissance relativement
modeste (500 à 3000 kW).

1- L'ALTERNATEUR
L'alternateur est une machine dite synchrone (elle doit tourner à une vitesse constante) dont le rotor
est alimenté en courant continu par une machine annexe, appelée excitatrice.

L’excitatrice est soit une machine à courant continu, souvent accouplée sur le même arbre que
l’alternateur, soit un dispositif intégré permettant une excitation “sans balais”.

Le réglage de la tension de sortie de l’alternateur se fait en l’excitant plus ou moins, c’est-à-dire en


envoyant plus ou moins de courant continu au rotor.

Le réglage de la puissance électrique fournie par l’alternateur se fait par le réglage de puissance que
doit fournir la machine motrice (turbine ou Diesel) pour maintenir fixe la vitesse du groupe, c'est-à-dire
la fréquence de la tension alternative.

L’électroaimant tournant avec le rotor, crée un champ magnétique tournant qui crée à son tour une
tension alternative aux bornes du bobinage statorique.

N
1

V
E 1 V 2 E

S
B Ligne de champ 2
magnétique
D T 2129 A

Alternateur monophasé à 2 pôles

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10

En reprenant l’alternateur présenté précédemment et en bobinant deux autres spires décalées de 120
degrés par rapport à celle qui existait, on recueille trois tensions v1, v2 et v3.

60°

60°
2' 3
2'
1 V2
3
N

1 1'
V1

D T 2129 B
S

3' V3
60° 3' 2 1'
2

Alternateur triphasé

Le passage du pôle Nord du rotor devant le conducteur 2 a lieu T/3 secondes plus tard que devant le
conducteur 1, T étant la période de rotation du rotor. Il en résulte que le maximum de la tension v2 est
obtenu T/3 secondes après celui de v1 et T/3 secondes avant celui de v3.

Les évolutions des tensions v1, v2 et v3 sont représentées sur le schéma suivant :

+ Vmax
v2

t
0
v3

- Vmax v1
D T 2112 A

T /3 T/ 3 T /3

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11

RÉGULATEUR
REDRESSEUR
N

=
=

D T 2150 A
Excitateur Redresseur Roue polaire
alternateur (à pôles saillants)

Excitation sans balais


— Montage —

1 2 3

= =

4
D T 2151 A

RÉGULATEUR
= courant continu courant alternatif
1 - Alternateur principal 3 - Alternateur inverse
2 - Redresseur tournant 4 - Régulateur - redresseur

Excitation sans bagues ni balais d'un alternateur


— Schéma de principe —

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12

• Point HSE

Refroidissement des Alternateurs par de l’Hydrogène gazeux.

Lors de la génération de l’électricité, il y a création de courant.

Ce courant circule dans les barres statoriques de l’Alternateur, sans compter le courant d’induction qui
passe dans l’excitateur (au rotor)…

Le passage de ces courants crée un échauffement, qui se répercute dans toute la machine

Il n’est pas négligeable :

Pour un alternateur de 600 MW électrique, il y a environ 3,8 MW (3 800 kW) à refroidir …

Si rien n’était fait, la température de fonctionnement deviendrait trop élevée (matériaux, dilatations,
etc.).

Pour remédier à ce problème, les barres du stator sont creuses, et vont être refroidies avec un liquide
(eau en général).

Le circuit magnétique et le rotor vont être refroidis avec de l’Hydrogène gazeux, ventilé en circuit
fermé dans l’alternateur (propriété réfrigérante de H2 bien supérieure à celle de l’air, qui serait là
inefficace avec de telle puissance…)

Danger! Toute fuite d’Hydrogène à l’extérieur est potentiellement catastrophique (comme pour
les compresseurs centrifuges).

Pour l’éviter, ces alternateurs vont disposer de système d’étanchéité à huile analogues à ceux des
compresseurs centrifuges.

2- FONCTIONNEMENT DE L'ALTERNATEUR COUPLÉ AU RÉSEAU PUBLIC


La caractéristique du réseau public est d'être "rigide", c'est-à-dire à fréquence et tension quasi
constantes.

Un alternateur d'usine couplé à ce réseau est soumis à sa fréquence et à sa tension sous peine de
"décrocher".

— Augmenter le courant d'excitation au rotor ne fait pas monter la tension (l'alternateur est trop
faible devant le réseau) mais augmente le cosinus phi, ou plus exactement la puissance réactive
fournie par l'alternateur

— Augmenter l'admission vapeur dans la turbine d'entraînement ne fait pas accélérer le groupe qui
reste accroché au 50 Hz du réseau, mais augmente la "charge" de l'alternateur c'est-à-dire la
puissance active qu'il fournit.

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13

3- PROCÉDURE DE COUPLAGE D'UN ALTERNATEUR SUR LE RÉSEAU


Le couplage d'un alternateur sur un réseau peut être comparé à un crabotage en marche entre deux
arbres de rotation.

Le schéma de principe du montage à réaliser est le suivant :

1 2 3
V3 V2 V1

1' 2' 3'

b c
a

D T 2152 A
N
G3

Les conditions à remplir pour opérer un couplage idéal sont :

- l'ordre de déroulement des trois tensions de l'alternateur doit être le même que celui du
réseau (1' 2'  3' = 1  2  3)
- la valeur de ces tensions doit être la même que celle des tensions du réseau
- la fréquence des tensions de l'alternateur (liée à sa vitesse de rotation) doit être la même
que celle du réseau
- les phases des tensions correspondantes (1 et 1' par exemple) doivent coïncider

Le couplage est idéal quand les trois voltmètres V1 V2 V3 indiquent zéro en permanence.

Dans la réalité les deux dernières conditions ne sont jamais parfaitement respectées à cause de
l'inertie du groupe tournant et de la précision de son contrôle en vitesse. Aussi, le couplage se fait
avec un très léger glissement. Les voltmètres indiquent des tensions variant très lentement entre zéro
et 2 x Uréseau (phénomène de battement). La fermeture du disjoncteur de couplage doit se faire quand
les voltmètres passent par zéro. L'alternateur s'accroche alors au réseau en provoquant "brutalement"
le synchronisme entre les 50 Hz du réseau et la vitesse de rotation du groupe. Le choc est
imperceptible si le glissement et le déphasage sont minimes.

• Couplage automatique au synchronoscope

Le synchronoscope est un appareil permettant de connaître la position de l'alternateur vis à vis du


réseau, en indiquant le sens et l'ampleur du glissement au moyen d'une aiguille. L'appareil indique s'il
faut accélérer ou ralentir et montre l'instant où les tensions alternateur et réseau sont en phase.

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14

C'est un petit moteur asynchrone dont le stator est alimenté par le réseau et le rotor (bobiné) par
l'alternateur.

Le rotor tourne à la vitesse correspondant au décalage entre les fréquences alternateur/réseau. Il


s'arrête donc quand il y a égalité. La position de l'aiguille solidaire du rotor indique le déphasage entre
les tensions homologues, la position verticale supérieure signifiant concordance des phases.

A c c.
Ra
l.

Vers alternateur Vers réseau


D T 2153 A

Synchronoscope (ici triphasé)

Monté dans une installation entièrement automatique (synchrocoupleur) le synchronoscope peut


donner l'ordre de fermeture du disjoncteur de couplage automatiquement. Cet ordre est envoyé une
fraction de seconde avant la concordance des phases pour tenir compte de l'inertie du disjoncteur.

Les synchronoscopes modernes sont maintenant entièrement électroniques (automates).

• Point HSE

En cas de problème, l'automate se met en défaut : pas de couplage automatique possible.

Il est alors obligatoire de rechercher le défaut, qu'il soit réel ou uniquement dû à une question de
relayage.

En effet, si l'opérateur, trop confiant, croit détecter une fausse alarme et essaie de se coupler en
manuel, alors que le défaut est réel, il y aura un accident grave, voire MORTEL …

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15

III - ALIMENTATIONS AUXILIAIRES


Ce terme regroupe les différentes alimentations autres que l'alimentation principale constituée du réseau
public et des grands groupes alternateurs de la centrale de l'usine.

Selon le but recherché, ce peuvent être des alimentations en courant continu ou en alternatif, temporaires ou
permanentes, à basculement avec coupure ou sans coupure.

1- ALIMENTATIONS À COURANT CONTINU


Elles sont utilisées pour des sécurités, certains automatismes, les circuits de contrôle/commande du
réseau électrique, l'alimentation du central téléphonique, …

Elles sont constituées de batteries d'accumulateurs au plomb (2 V par élément) ou au cadmium-nickel


(1,25 V par élément) et de leur chargeur.

Les tensions habituelles sont 24 V, 48 V, 125 v.

En régime permanent, le chargeur réinjecte de l'énergie électrique dans la batterie au rythme de la


demande de courant continu.

En utilisation secours, la batterie fournit l'énergie pendant la disparition de la tension du réseau, en se


déchargeant. Il y a donc une autonomie limitée dépendant fortement, de façon non linéaire, de
l'intensité du courant réclamé par le circuit aval.

Au retour de la tension du réseau, la batterie est rechargée, en général en deux temps :

- recharge rapide, à fort courant, pour recouvrir rapidement l'essentiel de la capacité de la


batterie

- fin de charge lente, à faible courant, plus complète que la précédente, et préservant mieux
l'intégrité de la batterie

La capacité d'une batterie décroît quand la température décroît, mais sa durée de vie décroît si la
température augmente. La température idéale est d'environ 20°C.

Une batterie au plomb dégage de l'hydrogène et de l'oxygène pouvant provoquer une explosion. Le
local doit être aéré.

Une batterie au plomb conserve une tension à peu près constante pendant sa décharge, mais ne
supporte pas une décharge trop poussée sans se dégrader.

Une batterie au cadmium-nickel supporte sans inconvénient une décharge profonde, mais voit sa
tension chuter tout au long de son utilisation.

• Point HSE

Surveillance des batteries :

- dégagement d'H2  risque d'explosion


- risque de retour de courant  électrocution
- entretien des batteries (niveau, etc.)  si défaillance, gros problème en exploitation
(batteries HS, perte du secours, etc.)

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16

SECTEUR Utilisation
Batterie courant continu
x

D T 2113 A
-

SECTEUR Ensemble chargeur-batterie

x Utilisation
= C.C.
Redresseur x
chargeur

Batterie
d'accumulateurs

D T 2114 A
Schéma symbolique

2- ALIMENTATIONS À COURANT ALTERNATIF


Il s'agit ici des alimentations dites sans coupure, utilisées là où une défaillance du secteur peut
conduire à d'importants dégâts matériels : certains régulateurs, les conduites centralisées, les
ordinateurs, …

Deux techniques sont utilisées : les groupes tournants de plus en plus remplacés par les alimentations
statiques sans coupure, souvent appelées onduleurs.

• Alimentations statiques sans coupure

Elles sont constituées d'un ensemble batterie avec son chargeur, suivi d'un onduleur qui transforme le
continu en alternatif à mêmes fréquence et tension que le réseau.

x x
Réseau 1 Réseau 2

Redresseur
= chargeur
x
Batterie
Onduleur
=
D T 2115 A

Inverseur N/S statique

Utilisation
Alimentation statique sans coupure avec b y-pass transitoire

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17

Principaux états de fonctionnement

• Fonctionnement normal : secteur 1 présent

L'énergie demandée par l'utilisation s'écoule à travers la chaîne redresseur-chargeur et l'onduleur.

Le redresseur-chargeur fournit, de plus, un courant faible juste nécessaire au maintien en charge de la


batterie ("floating").
Courant
Secteur redressé
1 =
Utilisation
=
Redresseur Onduleur

D T 2116 A
chargeur

Batterie
• Fonctionnement sur batterie

Ce fonctionnement a lieu lorsque la tension secteur 1 disparaît ou sort des tolérances admissibles à
l'entrée du redresseur-chargeur : ± 10 % en amplitude et ± 5 % en fréquence (valeurs courantes).

La batterie d'accumulateurs prend alors instantanément le relais. Aucune perturbation notable


n'apparaît sur la tension de sortie de l'onduleur.

Dans le cas où l'alimentation fournie sa puissance nominale, la durée de cette période est limitée à la
durée d'autonomie de la batterie.

=
Utilisation
D T 2116 C

Ondulateur
Batterie
• Retour du secteur 1 : charge batterie

Lorsque la tension du secteur revient à l'intérieur des tolérances admissibles, le redresseur-chargeur


alimente à nouveau l'onduleur et assure la recharge de la batterie. Le transfert batterie/redresseur-
chargeur s'effectue sans perturbation pour l'utilisation.
Secteur
1 =
Utilisation
=
D T 2116 B

Batterie

• Surcharge sur l'utilisation

En cas de pointe de courant transitoire, due à un démarrage de moteur par exemple, un inverseur
statique bascule temporairement et sans coupure sur le réseau 2 pour éviter d'endommager
l'alimentation statique. Ces basculements se font à chaque fois que la charge dépasse les possibilités
de l'onduleur.

Les alimentations statiques sans coupure sont en général réparties dans l'usine pour être proches des
utilisateurs locaux.

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18

C - DISTRIBUTION

La distribution est l'ensemble des équipements qui amènent le courant électrique vers les différents
consommateurs, sous une tension adéquate. En général, l'arrivée EdF est en haute tension (HT = 63 kV ou
plus), la distribution interne est en moyenne tension (MT = 20 kV, 11 kV, 5,5 kV) et l'utilisation des petites
machines et l'éclairage est en basse tension (BT = 380 V ou 220 V).

I- LES TRANSFORMATEURS ET LEUR PROTECTION INTERNE


Ce sont des appareils qui modifient la tension. Ils peuvent être HT/MT, MT/BT, parfois HT/BT directement. Ils
peuvent aussi bien abaisser ou augmenter la tension.

Ils ne fonctionnent pas en courant continu.

1- DESCRIPTION
Le transformateur de puissance comporte un circuit magnétique en tôle d’acier autour duquel sont
bobinés les enroulements HT et BT ; l’ensemble est plongé dans une cuve contenant un diélectrique
de refroidissement, de l'huile ou des PCB (en voie de disparition pour raisons écologiques). Certains
transformateurs sont "à sec".

La cuve comporte éventuellement des radiateurs rapportés avec parfois des motoventilateurs, les
bornes de raccordements primaires et secondaires sont généralement sorties à la partie supérieure de
la cuve (isolateurs porcelaine ou traversées embrochables). Un capot de protection éventuel peut être
installé sur les bornes.

2- CARACTÉRISTIQUES
Un transformateur de puissance est caractérisé par :

• sa puissance en KVA ou en MVA


• le rapport des tensions U1 / U2 (réversible)
• sa tension de court-circuit ucc (en % de la tension nominale)

Un transformateur peut être considéré comme la source de l'énergie électrique du réseau qui lui est
connecté en aval. C'est en effet lui qui détermine la tension et le courant maximum qui peut être tiré de
ce réseau. Il n'est pas maître de la fréquence.

Le transformateur joue aussi un rôle fondamental en cas de court-circuit : il limite le courant qui peut
I
apparaître lors d'un court-circuit sur le réseau aval à une valeur maximum égale à 2n , où I2n est le
Ucc
courant nominal du secondaire du transformateur.

Exemple : un transformateur 225/20 kV de 15 MVA dont le courant nominal est I2n = 430 A côté 20
430
kV, ayant un ucc = 14 % limite le courant de court-circuit à 0,14 = 3070 A sur le jeu de barres 20 kV,
alors qu'il peut être beaucoup plus élevé du côté 225 kV.

Le transformateur modère donc la gravité d'un court-circuit aval. Le coût des équipements de
protection avals en est réduit d'autant.

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19

3- PROPRIÉTÉS
– Excellent rendement (98 à plus de 99 %)
– Peu d’entretien
– Fiable
– Absorbe très bien les surcharges (20 % pendant 1 heure, 100 % pendant 2 minutes)

BT HT

1 2 3
Enroulement Enroulement
primaire Noyaux secondaire

D T 2166 A
Représentation symbolique Schéma d'un transformateur triphasé
(transformateur monophasé)

Transformateur en cabine 160 kVA

• Point HSE : transformateur au P.C.B. (PolyChloroBiphényles)

Les PCB dégagent des dioxines en cas de combustion (court-circuit sur le transformateur-incendie).
Ces dioxines sont cancérigènes.

Les principaux risques liés aux transformateurs sont :

- incendie
- pollution
- électrocution
- inversion primaire/secondaire accidentelle

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20

4- PROTECTIONS INTERNES
Un transformateur à huile ou à PCB est en général surveillé en température et par un détecteur
d'émission de gaz, signe d'une décomposition du liquide isolant.

Géosel utilise des relais type DGPT : une émission de gaz fait basculer un flotteur qui actionne 1 ou 2
contacts selon le type choisi. Ces contacts servent pour commander alarme et déclenchement des
disjoncteurs amont et aval du transformateur.

Vis
pointeau
F F

D T 2155 A
Relais avant fonctionnement Relais après fonctionnement

Relais détecteur de gaz

II - TABLEAUX HAUTE TENSION


1- CONSTITUTION
Les tableaux H.T. sont constitués de cellules individuelles protégées, sous enveloppe métallique
(tableau blindé), préfabriquées, à éléments généralement débrochables, et modulaires
(interchangeabilité).

Ils comprennent l’appareillage H.T. dont le rôle est d’établir ou d’interrompre le courant en service
normal (interrupteur, contacteur, sectionneur) ou bien au moment d’un défaut (disjoncteur, fusibles)
ainsi que les équipements de contrôle/commande.

• Point HSE : danger de mort en HT

En haute tension, il n'est pas nécessaire de toucher le conducteur sous tension pour être électrocuté.
Si la distance entre l'opérateur et le matériel sous tension pour être électrocuté  création d'un arc
électrique entre la pièce sous tension et la personne avec passage du courant.

2- DESCRIPTION
Un tableau H.T. débrochable comprend :

- les parties fixes (cellules)


- les parties mobiles (appareil de coupure)

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• La cellule

Elle comprend :

• le compartiment jeu de barres

Les barres sont en cuivre ou aluminium étamé, montées sur des isolateurs en résine, le tout
est enfermé dans un “caisson jeu de barres” (parfois gainé : marine, …).

• le compartiment Basse Tension (B.T.)

Il est situé à la partie supérieure de la cellule, il renferme les relais de protection et


auxiliaires, les commutateurs, boutons poussoirs, voyants de signalisation, les alimentations
auxiliaires (48 V … de distribution des polarités), les indicateurs de mesures.

• le compartiment appareillage

Il reçoit : l’appareil de coupure, le transformateur de mesure (Intensité et/ou Potentiel), le


sectionneur de MALT (mise à la terre), les plages de raccordement de câbles, les dispositifs
de verrouillage mécanique (volets rendant impossible les accès des pièces sous tension).

• l’appareil de coupure

Il est monté sur un chariot amovible, et muni de ses dispositifs d’embrochage (tulipes).
Dans le cas d'un disjoncteur un moteur de réarmement est incorporé.

• Éléments optionnels

Résistance de chauffage, serrure de verrouillage par clés, rails profilés de fixation pour le
génie, tore de terre, etc.

3- RELAIS DE PROTECTION
• Rôle

Ils sont destinés à assurer la protection des installations électriques contre tous les défauts possibles
(court-circuits, surtensions, surcharges, déséquilibres).

• Classification

- Relais “tout ou rien” : constitués d’un électroaimant à armature mobile et contacts fixes et
mobiles ; peuvent être à “ouverture” ou à “fermeture”. (Très répandus, ils assurent les
commandes de l’appareillage, les alarmes, les déclenchements, les reports de signalisation,
…).

- Relais de mesure directs : ils sont alimentés directement par la grandeur à surveiller (limité
à la Basse Tension).

- Relais de mesure indirects : ils détectent la grandeur à surveiller par l’intermédiaire de


transformateurs de mesures (B.T. forte puissance et H.T.).

02468_C_F © 2015 - IFP Training


22

• Point HSE

La haute tension est mortelle.

– Courant capacitif

En haute tension, une ligne électrique se comporte comme un condensateur, et se charge en énergie
capacitive (capacité entre la ligne et la Terre).

Après coupure, la ligne HT reste chargée.

En cas de contact, les courants et tensions en présence sont alors tout aussi mortels que la HT.

Après avoir ouvert puis isolé les phases, la mise à la Terre des conducteurs HT est donc
indispensable.

Pour se protéger, avant toute intervention :

– Système de verrouillage par clefs des cellules HT

Pour éviter toute fausse manœuvre, telle qu’une mise à la terre des phases (opération de sécurité
avant intervention), par erreur, alors que les conducteurs sont encore sous tension, un système de
verrouillage / déverrouillage par clef prisonnière est normalement en place sur les cellules.

Ainsi, tant que le dispositif d’ouverture des phases est fermé, la clef correspondante reste prisonnière.

Tant que cette clef est prisonnière, il n’est pas possible de la retirer pour aller l’utiliser dans une autre
serrure qui autorise la fermeture du sectionneur de Terre.

Tant que le sectionneur de terre n’est pas fermé, une autre clef reste prisonnière, qui elle permet, avec
une autre serrure, d’ouvrir les panneaux (écrans de protection) de la cellule.

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4- TRANSFORMATEURS DE MESURES
Ils sont destinés à ramener les tensions et courants des circuits de puissance à des valeurs plus
faibles.

Ex : (100 V - 5 A) - Ce sont des réducteurs de mesures.

On distingue : les transformateurs de potentiel (TP ou TT)


les transformateurs de courant (TC ou TI)

Ils alimentent les relais de protection, les appareils de mesure, les régulateurs, les enregistreurs, les
compteurs.

Les appareils de commande et de protection sont détaillés plus loin.

Jeu de barre général


Équipement associé
et dérivations
(TC compartiment BT)

Appareil de connexion
principale
Raccordement des câbles
avec dispositif de mise
à la terre

D MEQ 1822 A
Structure
d'assemblage

Constitution d'une cellule débrochable à disjoncteur

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Tableau ou poste MT Transformateur Tableau ou poste ou armoire BT

Cellule
Cellules Cellule Cellule
Cellule BT batterie de
arrivée protection comptage
compensation
Jeu de barres MT

TC
compt. Comptage
Dij.
BT

D IRA 1229 A
Arrivées MT
Départ BT

Exemple de poste de transformation

D MEQ 1371 A

Poste avec protection générale et comptage MT

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25

III - TABLEAUX BASSE TENSION


1- CONSTRUCTION
Les tableaux BT sont constitués d'éléments protégés sous enveloppe métallique, préfabriqués, à
éléments soit débrochables, déconnectables ou quelquefois fixes.

Un tableau BT comprend plusieurs colonnes (arrivées/couplage, départs) assemblées les unes aux
autres (parties fixes), chaque colonne comporte les tiroirs individuels (parties mobiles) d’alimentation
des consommateurs, ils contiennent l’appareillage de coupure et de protection (sectionneur, fusibles,
disjoncteurs, relais, contacteurs).

2- DESCRIPTION
Les tableaux BT peuvent être du type “distribution” (avec disjoncteurs) ou du type “alimentation des
moteurs” (avec contacteurs) ou bien mixtes, c’est-à-dire alimentant à la fois des sous-tableaux et des
moteurs.

Au point de vue conception technologique ces tableaux peuvent être débrochables ou déconnectables.
les tableaux déconnectables de conception moins sophistiquée sont de 10 à 15 % moins cher que les
tableaux débrochables.

La séparation de certaines fonctions est assurée par un compartimentage fonctionnel (sécurité du


personnel) :

• compartiment jeu de barres, compartiment appareil de manœuvre


• compartiment extrémités de câbles

Des verrouillages mécaniques et électriques évitent les fausses manœuvres.

Les circuits puissance sont toujours débrochables.

Les circuits contrôle sont débrochables ou déconnectables (prises multibroches).

Pendant l’exploitation un tiroir peut occuper 3 positions :

• position embroché (puissance et contrôle sous tension)


• position test (puissance hors tension, contrôle sous tension)
• position débroché (puissance et contrôle hors tension)

La position des tiroirs est cadenassable.

Les tiroirs peuvent être complètement extraits de la colonne pour remplacement rapide
(interchangeabilité).

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D MEQ 1370 A

Tableau basse tension à tiroirs débrochables


D MEQ 1815 A

Tiroir débrochable “disjoncteur”

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27

IV - LIAISONS PAR CÂBLE


En général, pour des raisons de sécurité, les liaisons électriques à l'intérieur d'une usine se font par câbles
isolés. Les lignes aériennes, mentionnées pour mémoire, ne seront pas traitées ici.

1- CONSTITUTION D'UN CÂBLE


Un câble comporte soit un conducteur, soit plusieurs conducteurs électriquement distincts et
mécaniquement solidaires.

• L'âme

L'âme, qui constitue la partie métallique du conducteur, se définit par :

- la nature du métal : cuivre électrolytique recuit ou aluminium 3/4 dur écroui ou parfois
recuit ; pour deux âmes de même résistance et de même longueur, les caractéristiques
indiquées ci-dessous rendent généralement l'aluminium plus économique, pour toutes les
sections d'âmes jusqu'aux tensions les plus élevées

Comparaison entre câble aluminium et câble cuivre

Section Alu
Rapport Section Cu 1,64

Masse Alu
Rapport Masse Cu 0,5

- la résistance linéique électrique (ohm/m)


- la section nominale (mm2)
- la forme de la section droite (ronde ou sectorale)
- le type de l'âme (massive - câblée rigide ou souple)

• L'isolant
L'isolant entoure l'âme et assure l'isolation électrique. Il est réalisé en matière synthétique, tels que le
polychlorure de vinyle (PVC), le polyéthylène (PE), le polyéthylène réticulé (PR), le caoutchouc
éthylène-propylène (EPR-EPDM).
• Les écrans non métalliques
Les écrans non métalliques, appelés aussi écrans semi-conducteurs, sont utilisés en Moyenne et
Haute Tensions pour uniformiser à la surface de l'âme et à celle de l'isolant les gradients électriques.
Parfois, d'autres écrans non métalliques sont utilisés pour une protection thermique (rubans en sole de
verre - rubans micacés, …).
• Les revêtements métalliques
Les revêtements métalliques, ont essentiellement trois rôles :
- rôle électrique (évacuation des courants capacitifs, de court-circuit et dans certains cas,
protection contre les perturbations électromagnétiques). Il s'agit alors d'écrans métalliques
- rôle d'étanchéité : l'écran métallique selon sa technologie peut assurer l'étanchéité radiale
du câble
- rôle mécanique : on parle alors d'armure

La législation française impose que tous les câbles enterrés directement dans le sol soient munis d'un
écran métallique mis à la terre, ceci quelle que soit la tension.

02468_C_F © 2015 - IFP Training


28

Les écrans métalliques sont en plomb ou en aluminium, parfois en cuivre ou encore en acier doux
(feuillards).

• La gaine de protection non métallique

La gaine de protection non métallique a pour fonctions la protection contre la corrosion, l'étanchéité, la
protection mécanique ou encore, dans certains cas l'isolation électrique de l'écran par rapport au sol.

Elle est réalisée en matière synthétique tels que : le polychlorure de vinyle (PVC), le polyéthylène (PE),
polychloroprène (PCP), le polyéthylène chlorosulfoné (PCS).

EXEMPLE DE CÂBLE BASSE TENSION (1000 v maxi)

Âme rigide cuivre nu


Ruban séparateur
ou aluminium
Isolation PRC
Gaine de bourrage PRC
Gaine PVC noir

Sans armure

Ruban séparateur (facultatif) Isolation PRC Gaine de bourrage


Âme rigide cuivre nu (ou PVC) (cond. ronds) ou
ruban d'assemblage Gaine d'étanchéité
(cond.sectoraux) PVC noir
Gaine PVC noir

Armure de
feuillards acier
Avec armure

Enveloppe
isolante Revêtement Gaine extérieure de
métallique Matelas sous protection en polychlorure de vinyle
Âme câblé en cuivre armure
ou en aluminium

Écran semi- Écran semi- Armure


Bourrage
conducteur conducteur sur hydrofuge (éventuellement)
sur âme enveloppe isolante
D MEQ 1366 A

EXEMPLE DE CÂBLE MOYENNE TENSION

02468_C_F © 2015 - IFP Training


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• Note HSE : Compatibilité ÉlectroMagnétique (C.E.M.)

Un conducteur parcouru par un courant électrique de puissance (appelé courant fort, C.F.) génère
dans son voisinage un champ magnétique plus ou moins important.

Ce champ magnétique peut perturber les installations électroniques, les câbles de liaisons des
capteurs environnements (petits courants issus des chaînes de mesure 4-20 mA par exemple) et
fausser les mesures …

Ainsi, il ne faut normalement jamais faire cheminer des câbles HT/BT avec des câbles CF/cf.

Ces différents câbles doivent cheminer dans des fosses ou des chemins de câbles distincts et distants
les uns des autres …

2- COMPORTEMENT AU FEU
L’électricité étant facilement initiatrice d’incendie, l’installation électrique doit, autant que possible,
éviter de le propager.

Les liaisons électriques, du fait de leur cheminement dans les unités, sont de ce point de vue, un
danger. Aussi trouve-t-on plusieurs catégories de câbles, classées selon leur comportement au feu.

a - Catégorie C2 : câbles “ne propageant pas la flamme”

Un câble est dit “ne propageant pas la flamme” si, pris isolément et enflammé, il ne propage pas la
flamme et s’éteint de lui-même.

Des câbles de cette catégorie sont utilisés dans les zones à faible risque d’incendie.

b - Catégorie C1 : câbles “ne propageant pas l’incendie”

Un câble est dit “ne propageant pas l’incendie” si, enflammé, il ne dégage pas de produits volatils
inflammables en quantité suffisante pour donner naissance à un foyer d’incendie secondaire.

Ce type de câble est conseillé en atmosphères chaudes et mal ventilées, lorsque les câbles sont en
nappes importantes sur leur chemin de câble, où lorsqu’il y a risque d’incendie.

C’est la catégorie la plus courante dans l’industrie.

c - Catégorie CR1 : câbles “résistant au feu”

Un câble est dit “résistant au feu” s’il ne propage pas la flamme et si, placé au cœur de l’incendie, il
continue à assurer son service pendant un temps limité, défini par des essais de qualification (par
exemple 3 heures sous 750°C, ou 15 minutes dans un four monté à 900°C …).

Cette catégorie est imposée dans de nombreux établissements recevant du public, ou pour des
installations de secours comme l’éclairage de sécurité, l’alimentation d’ascenseurs ou de ventilateurs
ou désenfumage, de pompes à eau, d’alarmes, …

Les conditions de pose des câbles jouent aussi un rôle dans la sécurité :

- limitation du courant admissible selon la proximité d’autres câbles réduisant l’aération du


câble
- bouchage des traversées de cloisons par des matériaux incombustibles (plâtre, produits
ignifuges, …) pour arrêter ou au moins retarder une propagation d’incendie

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V- APPAREILS DE COMMANDE ET DE PROTECTION


1- APPAREILS DE PUISSANCE
Ce sont les appareils destinés à établir ou interrompre un circuit électrique. On les appelle
sectionneurs, interrupteurs, disjoncteurs, contacteurs, coupe-circuit à fusible selon leur rôle.

Ils remplissent les fonctions suivantes :

- fonction “isolement”
- fonction “commande”
- fonction “élimination de défaut”
- fonction “surveillance”

Fonctions de l’appareillage

Fonctions réalisées
Appareils
de base Isolement Commande Élimination de Surveillance
défaut

Sectionneurs x
Interrupteurs x
Contacteurs x
Disjoncteurs x x
Fusibles x x

Pour mémoire :

Relais et déclencheurs x

a - Fonction “isolement

Elle consiste à isoler ou séparer des sources de courant un circuit à vide. C’est une fonction de
sécurité qui a pour but de séparer du réseau une partie d’installation afin de pouvoir y travailler sans
risque.

b - Fonction “commande”

Il s’agit d’une opération volontaire, manuelle ou automatique, consistant à fermer un circuit ou à l’ouvrir
dans ses conditions normales de fonctionnement.

c - Fonction “élimination de défaut”

La fonction consiste à séparer des sources une portion de circuit en situation anormale, dont les
conséquences peuvent être dangereuses pour le personnel ou le matériel. Cette fonction est aussi
parfois improprement appelée “protection”. L’appareillage ne peut en effet protéger contre l’apparition
d’un défaut mais doit intervenir pour en limiter les répercussions sur les éléments du réseau restés
sains.

d - Fonction “surveillance”

Cette fonction assure la surveillance des paramètres d’exploitation (tension, courant, température, …)
pour provoquer une alarme ou une ouverture du circuit.

02468_C_F © 2015 - IFP Training


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2- SECTIONNEURS
a - Rôle

Le sectionneur est avant tout un organe de sécurité réalisant la fonction “isolement”. Il peut avoir la
fonction “sélection” d’un circuit (cas des sectionneurs d’aiguillage dans un système à deux jeux de
barres par exemple)

Dans tous les cas, le sectionneur est un appareil dépourvu de pouvoir de coupure, c’est-à-dire qu’il
doit être manœuvré à courant nul. Le courant doit être interrompu auparavant par un autre appareil
prévu à cet effet.

b - Différents types de sectionneurs

Dans tous les cas, il s’agit de séparer par une manœuvre qui peut être lente, des contacts :

• dans l’air atmosphérique pour les appareils les plus courants


• dans un milieu diélectrique (généralement SF6) pour les postes blindés Haute Tension

Sauf dans ce dernier cas, la coupure est visible.

En Moyenne Tension, les trois principaux types utilisés sont indiqués sur la figure ci-
dessous.

A couteau, ouverture par rotation

Modèle le moins coûteux, plus particulièrement adapté


aux installations de type ouvert en Moyenne Tension.

A couteau “coulissant” ouverture par translation

Plus coûteux que le précédent, ce modèle est utilisé


également en installation du type ouvert Moyenne
Tension lorsque l’espace disponible
perpendiculairement au plan du support est restreint.

Rotatif, à double ouverture

Ce modèle est plus particulièrement adapté à


l’utilisation en cellules préfabriquées.
D IRA 1367 A

Un système d’écrans, solidaire de l’arbre, permet la


matérialisation d’une séparation physique entre entrée
et sortie.

Principaux types de sectionneurs MT

02468_C_F © 2015 - IFP Training


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3- INTERRUPTEURS
a - Rôle

L’interrupteur est un appareil servant à couper ou établir un circuit parcouru par un courant de charge
normal. Il réalise la fonction active “commande”.

Ces appareils sont utilisés en Basse et Moyenne Tensions jusqu’à 36 kV. En Haute Tension, les
interrupteurs sont d’un usage très peu fréquent.

b - Technologie des interrupteurs

De nombreuses technologies de coupures ont été développées. Les seuls procédés couramment
utilisés en France sont décrits ci-après.

• Appareils à coupure dans l’air

Cette technologie a acquis une situation de monopole dans le domaine de la Basse Tension jusqu'à
1000 V en courant alternatif 50 Hz.

• Appareils à autoformation de gaz

En général, ces appareils dérivent directement des sectionneurs à couteau, par adjonction d’un
couteau auxiliaire à ouverture retardée par rapport au couteau principal.

L’ouverture de ce couteau se produit dans un espace étroit, entre deux plaques dont la matière se
décompose sous la chaleur de l’arc et produit des gaz qui assurent le soufflage.

D MEQ 1816 A

Interrupteur à autoformation de gaz

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4- DISJONCTEURS
a - Rôle
Le disjoncteur est un appareil qui sert à établir ou interrompre tout courant pouvant apparaître dans un
circuit.
Il doit donc être capable de couper ou établir :
• les courants de charge normaux
• les courants de surcharge normaux ou anormaux
• les courants de défaut (court-circuit)
Le disjoncteur réalise donc les fonctions “commande” et “élimination de défaut”.
Par contre, le disjoncteur n’est pas un organe de sécurité. De ce fait, si le disjoncteur est capable aussi
de la fonction “isolement”, il ne lui est pas demandé de réaliser la garantie de non-franchissement qui
est une tenue à une valeur normalisée de surtension en forme d’onde de choc.
b - Technologie
Les technologies des disjoncteurs sont très variées. Elles sont surtout caractérisées par le milieu dans
lequel se produit l’extinction de l’arc électrique de coupure.
Exemple : coupure dans l’air, dans l’huile, dans le SF6, dans le vide.

• Point HSE : le SF6 (Hexafluorure de soufre)


Ce gaz, mis au point dès 1900, possède des caractéristiques diélectriques très élevées (bonne
isolation, forte réduction des arcs électriques). Il est de plus en plus employé dans les appareils de
coupure HT.
Il n'est pas toxique, mais dans un local fermé, il peut être dangereux en cas de fuite (asphyxie).
Ces locaux doivent être munis de détecteur de gaz et signalés (panneau Danger! SF6).
D'après Merlin Gerin

D MEQ 1817 A

Disjoncteurs MT débrochables, à coupure dans le SF6

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5- CONTACTEURS
Le contacteur est un appareil réalisant la fonction commande. Il est capable d’établir, d’interrompre et
de supporter tout courant normal parcourant un circuit, y compris les courants de surcharge en service.

Il est commandé par un circuit auxiliaire alimentant sa bobine, qui est un électroaimant.

Le contacteur est avant tout destiné à commander des circuits moteurs. Dans leur conception, l’accent
est donc mis surtout sur l’endurance, qui s’exprime en millions de manœuvres.

Les courants de surcharge en service sont surtout ceux liés au fonctionnement des moteurs, c’est-à-
dire en particulier les courants de démarrage.

Contacteurs Basse Tension

Contacteur Moyenne Tension à coupure dans le SF6

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6- COUPE-CIRCUITS À FUSIBLES
Le coupe-circuit à fusible a pour fonction d’interrompre des courants élevés, par la fusion d’un élément.

Le coupe-circuit à fusible comporte deux parties fonctionnelles :

• l “élément de remplacement”, plus communément appelé fusible, qui est la partie qui assure
la coupure

• le support, parfois constitué par des parties spécialisées d'un autre appareil (interrupteur par
exemple) dont les principaux rôles sont de permettre le raccordement du circuit extérieur,
d’assurer l’isolement à la masse et de supporter les efforts électrodynamiques.

Un fusible ne peut remplir son rôle qu’une seule fois, il doit être remplacé après fusion.

1 Enveloppe isolante
2 Connexion souple
3 Pièce de contact
4 Élément fusible
4

3
D T 2156 A

Fusible Moyenne Tension Fusible basse tension à couteau


(cylindrique)

En général, les fusibles sont associés à un autre appareil dont l’ouverture peut être provoquée par la
fusion d’un seul des trois fusibles, de façon à éviter des fonctionnements déséquilibrés.

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36

VI - RELAIS DE PROTECTION
Les relais de protection sont des appareils qui comparent en permanence les grandeurs électriques des
réseaux (courant, tension, fréquence, puissance, impédance, …) à des valeurs prédéterminées et qui
donnent automatiquement des ordres logiques lorsque la grandeur surveillée atteint la valeur de
fonctionnement. L’ensemble cohérent des relais d’une installation constitue l'élément de base du système de
protection de cette installation.

Le rôle des relais de protection est de détecter tout phénomène anormal pouvant se produire sur un circuit
électrique, avec pour objectif, suivant leur type :

• l’élimination des défauts, afin de limiter les contraintes électriques (surintensités,


surtensions) et les contraintes mécaniques auxquelles ces défauts soumettent les
matériels ; cette élimination est obtenue en isolant la plus petite partie possible du réseau
où est apparu un défaut : c’est le rôle des relais de protection contre les défauts

• la surveillance des grandeurs électriques du réseau pour contrôler en permanence la qualité


de l’énergie fournie et assurer la protection des personnes contre les dangers de
l'électricité : c’est le rôle de relais d’exploitation ou de surveillance

• Raccordement des relais

Le début de la chaîne de protection est constitué par les capteurs des grandeurs électriques, c’est-à-dire les
transformateurs de courant et les transformateurs de tension.

A l’extrémité de la chaîne de protection, sont situés les organes qui sont commandés par les relais : bobines
de déclenchement des disjoncteurs, voyants de signalisation, alarmes et autres dispositifs de sécurité. Ces
organes sont connectés aux contacts de sortie des relais de protection, directement ou par l’intermédiaire de
relais tout ou rien si la puissance à établir est trop élevée.

Les relais de protection sont donc situés électriquement entre les réducteurs de mesure qui leur fournissent
les grandeurs à surveiller et les organes commandés par les ordres logiques qu’ils délivrent.

Ils sont alimentés par une source auxiliaire basse tension.

TC (contrôle du courant)

Organe de coupure TT (contrôle de la tension)


Réducteurs de mesure

Relais Tension
Actionneur
D T 2157 A

de auxiliaire
(bobine) protection d'alimentation

Raccordement d’un relais de protection

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37

Les relais de protection se présentent souvent en rack multirelais.

D MEQ 1821 A
Rack comportant 6 relais

Il existe une très grande variété de relais de protection, selon les types de protection désirés qui dépendent
de l’équipement à protéger : réseaux, moteurs, transformateurs, alternateurs, etc.

Les plus utilisés sont :

• relais à maximum de courant


• relais à maximum de courant de défaut à la terre
• relais à maximum ou à minimum de tension
• relais de retour de puissance (surveille qu’un générateur ne devienne pas un récepteur)
• relais de surveillance de l’isolement du réseau

Les relais, utilisés tout au long de la chaîne de distribution, du récepteur à l'arrivée du réseau EDF ou de la
centrale, doivent être réglés les uns par rapport aux autres de façon à assurer la sélectivité des coupures. La
coupure ne doit avoir lieu qu'en amont direct de la partie du circuit en défaut, de façon à protéger et à assurer
la continuité de l'exploitation du reste de l'usine. On joue pour cela, sur la valeur du courant de réglage et la
valeur du temps de déclenchement (temporisation éventuelle) des appareils de protection.

02468_C_F © 2015 - IFP Training


02468_C_F
RÉSEAU
DISTRIBUTEUR "EDF"

POSTE DE LIVRAISON Disjoncteur général


Jeu de barres 63 kV
THT THT
63 kV 63 kV
Turbo alternateur 12 MVA
Extension "Usine"
COUPLAGE 63/20 kV 10,5/20 kV Extension
future ∆ ∆ ∆ ∆
"EDF/Usine" Y Y 25 MVA Y 12,5 MVA Y future
Transformateur
d'arrivée
POSTE GÉNÉRAL
DE DISTRIBUTION Jeu de barres 20 kV "EDF" JB 1 HT
HT
JB 2 20 kV
20 kV
Jeu de barres 20 kV "Usine"
38

Câble de distribution 20kV


∆ 20 kV ∆ 20 kV ∆ 20 kV ∆ 20 kV ∆ 63/20 kW
/5,5 V /5,5 V /5,5 V /5,5 V
Y 10 MVA Y 10 MVA Y 10 MVA Y 10 MVA Y 25 MVA

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Chaudière
MT TMT 301 TMT 302 MT MT TMT 501 TMT 502 MT électrique
5,5 kV Conso. 5,5 kV 5,5 kV Conso. 5,5 kV
8 MVA 5,5 kV 8 MVA
5,5 kV /380 V
/380 V 5,5 kV 1MVA 5,5 kV CHAUDIÈRE
∆ 20 kV/380 V ∆ 20 kV/380 V ∆ 20 kV/380 V ∆ 2MVA ∆ /380 V
∆ ∆ /380 V
Y 1MVA Y 2MVA Y 2MVA Y M M Y
2MVA Y M M Y
1MVA

BT TBT 101 TBT 201 TBT 202 TBT 301 Récepteur TBT 302 BT BT TBT 501 Auxiliaires TBT 502 BT
380 V Conso. 700 kVA Conso. 1,5 à 3,5kVA 380 V 380 V 380 V
125 kVA
380 V/ 380 V/
POSTE ÉXPÉDITION POSTE ATELIER DE ∆ 220 V ∆ 220 V
Groupe électrogène Vitaux
STOCKAGE PRODUCTION N°1 Y Y 50 kVA 380 V
de secours

Auxiliaires BT
D IRA 1228 A
220 V
POSTE ATELIER DE POSTE UTILITÉS
PRODUCTION N°2
Electricité : réseau et équipements

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Sommaire
 Réseau électrique
 Production de l’électricité
 Distribution
• Antennes
• Transformateurs
• Tableaux
 Protections
• Matériels
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• Sélectivité
• Mises à la terre
• Perturbations
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Réseau électrique

 Objectifs de la distribution du courant électrique


• Fournir la puissance requise par les consommateurs internes
− En quantité
− En qualité
− De façon fiable
• En cohérence avec les contraintes
− De sécurité des personnes
− Réglementaires
− Du réseau public

 Principaux consommateurs
• Moteurs électriques : puissance et tension parfois élevées
• Usages domestiques (chauffage, climatisation, éclairage)

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• Informatique, instrumentation : faible puissance, mais critiques

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Production d’électricité

 Achat externe à partir du réseau public


• Puissance plafonnée, paramètres de qualité fixes
• Aucun contrôle sur la fiabilité d’approvisionnement

 Production interne : Turbo‐alternateurs, Cogens, Hydraulique


• Le cas de base pour un site Oil&Gas isolé (turbines à gaz)
• Pour un site bien desservi : back‐up ou opportunité
• Contrôle de la qualité et fiabilité de la fourniture

 Production sécurisée
• Immédiate : batteries (sans rupture), durée et puissance limitées
• Critique mais non immédiate (pompes incendie) : groupes Diesel
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Distribution électrique : antennes

 Antenne et réseau uniques


• Simple, coût minimal
• Fiabilité non garantie
 Double antenne – réseau unique
• Fiabilité d’alimentation
• Fragilité en interne
 Duplication complète
• La meilleure fiabilité
• Très coûteux
− En investissement

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− En maintenance

 D’autres options existent

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Distribution électrique : transformateurs

 Nécessaiores pour passer de haute tension à basse tension

 Caractérisés par
• Puissance maxi (kVA)
• Facteur de puissance
• Tension de court‐circuit

 Très fiables

 Rendement > 98%


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Distribution électrique : tableaux

 Un tableau se compose de 3 éléments principaux


• Le jeu de barres (source de courant, Cu/Al, isolements en résine)
• Le système de coupure (tiroirs débrochables) incluant
− Des disjoncteurs
− Des boutons de réarmement
− Des systèmes de consignation
• Le panneau basse tension, incluant :
− Des relais à seuil
− Des interrupteurs
− Des voyants d’alarme
− Une alimentation secourue

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− Des capteurs de mesure

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Protection : matériels

 Sectionneur : isoler deux conducteurs déjà hors tension

 Interrupteur : ouvrir un circuit où passe un courant normal

 Disjoncteur : ouvrir un circuit, quel que soit le courant

 Fusible : ouvrir un circuit si le courante est trop élevé

 Relais : détecter des anomalies et donner des ordres d’ouverture


• Anomalies détectables :
− Courant trop élevé
− Qualité du courant
− Durée de l’anomalie
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− Toute autre combinaison


• Programmables, et groupés en racks

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Protection : sélectivité

 Objectif : éviter la propagation des incidents, c’est‐à‐dire :


• Isoler le plus vite possible la source du défaut
• Maintenir les autres parties du réseau en fonctionnement

 Principaux types de sélectivité


• Courant maxi admissible
− Point de consigne des disjoncteurs
− Simple et peu coûteux
− Pas toujours bon pour la fiabilité
• Combinaison d’un courant maxi et d’un délai maxi
− Meilleur pour la fiabilité du site
− Logique à programmer dans un relais

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− Nécessite un surdimensionnement des matériels

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Protection : mise à la terre

 Deux méthodes pour assurer une mise à la terre efficace


• Connexion directe à la terre
• Connexion à la terre par l’intermédiaire de condensateurs

 Connexion directe : peu coûteuse, mais impact fiabilité

 Connexion via condensateurs : plus coûteux mais efficace


• Le premier défaut est amorti par les condensateurs
• Le système génère une alarme sans endommager les équipements
• Plus de temps est disponible pour analyser et corriger le défaut

 Bien sûr, un réseau de MALT doit être connecté à la terre !...


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Protection : perturbations

 Deux types de perturbations


• Accidentelles : coupure (courte ou longue), saute de tension
 arrêt d’équipements (ou dommages si protections inadéquates)
• Continues : variations lentes de tension, déséquilibres de phases
 viellissement accéléré des équipements, surchauffe, vibrations
 Contre les coupures courtes : onduleur
 Contre les coupures longues
• Secours (Diesel, turbines vapeur)
• Duplication des antennes/réseaux
 Contre les sautes de tension

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• Disjoncteurs
• Condensateurs
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Retour d'expérience d'accidents

Flash électrique sur cellules 30 kV

INSTALLATION CONCERNÉE : Sous-station électrique de l'unité de déshuilage - Complexe


industriel Sud - Hassi Messaoud

ÉQUIPEMENT EN CAUSE : Cellules disjoncteur et alimentation 30 kV

PERSONNEL CONCERNÉ : Opération/maintenance

DOMMAGES MATÉRIELS : Destruction des cellules

DOMMAGES CORPORELS : Atteinte d'un opérateur au visage et aux mains

SE OPE - 05136_A_F - Rév. 0 23/04/2015


2

RÉSUMÉ DES FAITS

Le 21 février, une tempête de sable a perturbé le réseau électrique du CIS, entraînant des déclenchements
de disjoncteurs 30 kV de diverses unités, parmi lesquelles le disjoncteur 30 kV de la sous-station électrique
de l'unité de déshuilage.

Sous-station électrique de l'unité de déshuilage

05136_A_F © 2015 - IFP Training


3

La sous-station électrique est aussi utilisée en tant que poste de contrôle de l'unité de déshuilage.

Elle dispose d'une détection incendie, couplé à un système d'extinction automatique par injection de CO2.

La protection incendie a été basculée en mode "manuel", de façon à prévenir tout déclenchement
automatique en présence d'un exploitant.

DI sur position manuelle

05136_A_F © 2015 - IFP Training


4

Le 21 février à 18h45

Afin de rétablir l'alimentation électrique de l'unité, l'opérateur d'exploitation non habilité a essayé de
réarmer le disjoncteur 30 kV.

La procédure de réarmement et de précautions d'usage précise notamment :

- moyenne tension (SEPAM)


- appuyer sur le bouton "Reset" du SEPAM
- le voyant rouge "Trip" doit s'éteindre
- activer le bouton vert "close fermeture"

Si le voyant rouge reste allumé après l'opération, appeler le service électricité de la maintenance.

05136_A_F © 2015 - IFP Training


5

À la troisième tentative, un flash électrique atteint le visage et la main de l'exploitant et cause la


destruction du matériel des cellules (3 éclateurs, 3 traversées isolantes, têtes du câble HT, …).

Cellules accidentées

Vue avant cellules

Vue arrière cellules

Dégâts sur éclateurs

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6

TRAVAIL DEMANDÉ

Compléter le tableau ci-dessous :

Enseignements sur accidents potentiels


Anomalies/Causes
Préconisations

05136_A_F © 2015 - IFP Training


Raffinage-Chimie
_____

INCIDENT ELECTRIQUE N°2


RESEAU ELECTRIQUE USINE

— Exercice —

EV UTL - 05723_A_F - Rev. 0 13/04/2015


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1

DESCRIPTION

Le réseau électrique du site est fourni page 3. Le site a été construit il y a 20 ans. Son alimentation électrique
est assurée par le réseau public à 60 000 Volts (pas de production d’électricité sur le site), via deux lignes
séparées, chacune incluant son transformateur 60 KV  20 KV, situés dans la sous-station I.

Les disjoncteurs B1 et B2 sont habituellement fermés, sauf lorsqu’une activité de maintenance ou un projet
d’amélioration en marche oblige à isoler l’un des deux.

Le site est découpé en deux secteurs principaux:

- le secteur A comprend toutes les unités process critiques (la distillation, le reformage, les désulfurations,
deux chaudières, l’unité de soufre) et doit pouvoir être opérée 24 heures sur 24, 365 jours par an. C’est
une clé de la fiabilité du site. Son alimentation électrique MT et BT est assurée par la sous-station II.

- le secteur B comprend toutes les facilités offsite: stockage des bruts et des produits, expéditions,
traitement des eaux, torche, égoûts, traitement des déchets, bâtiments, ateliers, magasin. Une perte
d’alimentation électrique de ce secteur n’est pas un problème si elle est de courte durée. Son alimentation
électrique en MT et BT est assurée par la sous-station III.

La configuration du réseau permet l’alimentation complète du site (secteurs A et B) par n’importe laquelle des
alimentations HT redondantes. Le disjoncteur B3 est habituellement fermé, de sorte qu’un incident sur l’une
des deux alimentations n’ait pas d’impact sur la fiabilité du site. Un design très solide.

Il y a deux ans, des condensateurs ont été mis en place dans les 3 sous-stations pour diminuer la
consommation d’énergie réactive et optimiser la facture électrique. Cette modification ayant été faite assez
rapidement, aucune étude n’a été réalisée pour en évaluer l’impact sur la fiabilité du site.

D’autre part, il y a deux ans, suite à des modifications sur le nombre de consommateurs industriels sur le
réseau, la compagnie nationale de distribution d’électricité a augmenté l’intensité de court-circuit sur
l’alimentation HT du site à 100 000 Ampères, une augmentation de 20% par rapport à la limite précédente.

La fiabilité électrique du site étant excellente, la maintenance préventive électrique a été réduite peu à peu,
sans impact significatif sur les opérations. La pratique actuelle est que les sous-stations sont inspectées
préventivement une fois par an, par du personnel habilité. Toutefois, pour des raisons de coût, cette tâche est
de plus en plus souvent sous-traitée, sans compter que le spécialiste Electricité du site a pris sa retraite
l’année dernière, le Superviseur Instrumentation (qui n’a que peu de connaissances en Electricité) essayant
tant bien que mal d’assurer la fonction.

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2

DESCRIPTION DE L’INCIDENT

Le 10 Mars, à 22h, l’ensemble du site perd brutalement son alimentation électrique. Les unités de
distillation et de reformage sont dépressurisées à la torche d’urgence, car il n’y a plus assez de vapeur
sur le réseau pour les maintenir en recirculation en toute sécurité, les chaudières produisant la vapeur
ayant déclenché.

Les électriciens en quart examinent le journal des alarmes et détectent rapidement un court-circuit
dans la sous-station III, mais aucune anomalie dans les sous-stations I et II. Ils pénètrent dans la sous-
station III et y découvrent un chat pris dans le jeu de barres. Malheureusement pour lui, le chat est
grillé, mais heureusement pour le site, le système électrique n’a subi aucun dommage majeur, et après
avoir retiré l’animal, les électriciens peuvent sans difficulté éliminer le défaut.

Ils examinent ensuite la situation des différents disjoncteurs, et trouvent B1, B2 et B5 ouverts, alors que
B3 et B4 sont restés fermés. Une fois confirmé l’absence de dommage au réseau et aux
transformateurs, ils referment les 3 disjoncteurs ouverts, et les opérations du site peuvent reprendre.

Le retour à une allure normale pour toutes les unités dure 3 jours. Les marges de raffinage étant
positives, le manque à gagner associé, lié à la perte de production, est estimé à 800 k€.

Les électriciens ont également trouvé deux souris vivantes dans la sous-station III, et l’autopsie du chat
révèle (pour un chat, cela n’a rien de surprenant) que son dernier repas était une souris. Enfin, les
électriciens constatent qu’il n’y a plus de paquets de riz empoisonné dans la sous-station III. Ils
renouvellent l’inventaire de riz empoisonné des trois sous-stations, et informent la Direction que le plan
d’action pour éviter la récurrence du problème est réalisé.

Qu’en pensez-vous ?

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3

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Réseau incendie

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Sommaire
 Réseau

 Déluges/rideaux

 Hydrants/lances

 Mousse

 Stockages

Brouillard
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 Sprinklers

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Protection incendie ‐ Réseau

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Protection incendie ‐ Réseau

 Types d’équipements
• systèmes fixes : installés et connectés en permanence (eau +
mousse, poudre)
• systèmes semi‐fixes : systèmes installés en permanence, mais non
connectés
• équipements portables : équipements amenés sur les lieux par le
personnel

 Eléments de l’installation
• Systèmes de détection et d’alarme
• Réserves d’eau incendie et d’émulseur
• Pomperie (pompes principales et pompe jockey)
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• Réseau maillé sectionnable


• Consommateurs (déluges, rideaux, hydrants, lances)

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Protection incendie ‐ Réseau

 Eau de refroidissement
• premier agent utilisé pour refroidir des équipements, des
structures, des bacs exposés au feu. Ceci permet d’empêcher (ou de
réduire) les dégâts causés au matériel par la chaleur ou la
surpression résultant de la surchauffe du contenu des capacités.
L’eau est appliquée directement sur la surface à protéger

• utilisée pour protéger l’accès du personnel en charge de fermer


l’arrivée de combustible, permettant ainsi la suppression du feu

• réseau conçu de façon à protéger les emplacements sensibles du


site

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Protection incendie ‐ Réseau

 Règles de conception
• Réseau maillé autour de chaque unité et des cuvettes de rétention,
permettant la possibilité d’amener l’eau par deux chemins
différents
• Diamètre : minimum 8’’, moyen 12’’ à 16’’ dimensionné pour débit
maxi
• Vitesse maximale : 4 m/s dans les tuyauteries pleines
• Isolement par branche possible
• Pression 4 barg mini en tout point
• Réseau protégé contre le gel
• Capteurs de pression
• Matériaux les plus utilisés :
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− eau de mer : acier revêtu, SVR


− eau douce : acier galvanisé

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Protection incendie ‐ Réseau

 Pompes principales
• Couvrent 100 % de la demande maxi (combinaison typique : 3 x
50 %)
• Pompes installées : au moins égal au nombre de pompes
nécessaires + 1
• Localisées de part et d’autre de l’installation
• Entraînées par des sources d’énergie indépendantes l’une de l’autre
• Pomperie incendie protégée des risques feu et explosion
• Courbe caractéristique des pompes : NFPA‐20 (test périodique)
− pression maximale à débit nul = 140 % pression nominale
− pression minimale à 150 % du débit nominal = 65 % pression nominale

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 Pompes Jockey
• Maintien du réseau à sous pression à 7 barg (débit de l’ordre de
50 m3/h)
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Protection incendie ‐ Réseau

 Réserve d’eau
• Calculée sur la base du plus grand besoin d’eau du site
• Réglementation française : 12 heures de débit maxi
• Mesures préventives contre le gel, maintenance préventive (filtres)

 Réserve de Diesel
• Réservoir Diesel pour pompes incendie : calculé pour la même
durée
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Protection incendie ‐
Déluges/Rideaux

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Systèmes déluge

 Utilisé face à des risques élevés, demandant une application


d’eau immédiate
 Applications classiques
• capacités non isolées, contenant des fluides inflammables
• capacités inaccessibles aux équipements de protection mobiles
• pompes véhiculant des liquides volatils
• aéroréfrigérants
• pipe‐racks considérés comme critiques
• manifolds et équipements de contrôle

 Équipements ne nécessitant pas de protection par déluge


• capacités dépressurisables à distance
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• structures, tuyauteries ou capacités protégées par de la protection


passive

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Système déluge en fonctionnement

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Autres éléments du réseau déluge

 Pièges à cailloux

 Vannes déluge

Vanne papillon (ancien type, 
avec motorisation 
pneumatique)  Vanne à membrane
(nouveau type)
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Protection incendie ‐ Déluges/Rideaux

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Armoire déluge Buses de déluge

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Géométrie des systèmes déluge

Pompe

Capacité horizontale
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Sphères LPG

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Rideaux d’eau

 Utilisés pour différents types d’application


• protection contre flammes et rayonnement thermique
• séparation entre vapeurs inflammables et source d’ignition
• confinement de vapeurs toxiques ou inflammables
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Protection incendie ‐
Hydrants/Lances

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Poteaux incendie ou hydrants

 6’’, avec vanne d’isolement, et plusieurs sorties de 2’’ à 4’’


 Connexion possible pour flexibles incendie
 Protégés contre le gel (drainage automatique)
 Accessible depuis la route, à 15 m au moins des équipements
protégés
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Les lances Monitor

 Objectif : fournir de l’eau ou de la mousse pour


le refroidissement ou l’extinction des incendies,
en complément des systèmes déluge

 Destinés à projeter de l’eau sous pression sous


forme de :
• soit de jet plein (grande portée, effet de choc)
• soit de jet diffusé (couvrir une grande surface)

 Débit typique : 120 m3/h, opérées à 10 bar

 Angles de rotation :
• horizontal : 360°
• vertical : 60°

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Espacement des hydrants et lances

 Localisés autour des unités, à


l’endroit le plus approprié pour
pouvoir appliquer de l’eau sur les
zones très à risque

 Distance entre hydrants :


• 50 m autour des unités
• 80 m en offsite

 Lances Monitor : suffisant pour


pouvoir atteindre tous les
équipements dans un rayon de
40 m, en respectant une distance
de 15 m entre les lances et les
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équipements

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Protection par mousse

 La mousse éteint un incendie de différentes façons


• par étouffement empêchant l’air de se mélanger aux vapeurs
inflammables
• par réduction du dégagement de vapeurs inflammables
• par séparation du combustible des flammes
• par refroidissement du combustible et des surfaces adjacentes

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Foisonnement

 Rapport entre volume de mousse obtenu et volume de solution


moussante

 3 types de foisonnement, selon que l’on introduit plus ou moins


d’air :
• Haut foisonnement : 200 à 1000 (déversée à la sortie même de
l’appareil). Destiné au remplissage de volume importants en milieu
fermé
• Moyen foisonnement : 20 à 200 (projetée à une dizaine de m).
Sensible aux conditions météo. Adapté pour fuites de LPG ou de
produits toxiques
• Bas foisonnement : 2 à 20 (projetée à longue distance). Stable, peu
sensible aux conditions atmosphériques (pluie, vent, ..), et assure
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une couverture résistante. Elle est très adaptée pour lutter contre
les grands feux

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Générateurs bas foisonnement (2 ‐ 20)

 Foisonnement compris entre 6 à 8

 Utilisent un prémélange ou injection d’émulseur au niveau du nez

Lance mousse

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Lance eau ou mousse

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Générateur bas foisonnement

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Pulvérisateur mousse bas foisonnement  Chambres à mousse positionnées
en haut d’un bac
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Générateurs moyen foisonnement (20 ‐ 200)

 Fixes (installés par exemple sur des cuvettes de rétention) ou


mobiles

Générateurs  moyen foisonnement

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Pulvérisateurs mousse moyen  
foisonnement
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Générateurs haut foisonnement (200 ‐ 1000)

 Utilisés en fixe ou mobiles pour l’extinction ou le contrôle de feu


de LPG
 Utilisation en milieu ouvert : les pertes dues au vent doivent être
compensées
 En fixe, ils sont adaptés pour la protection des espaces confinés
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Réserve de mousse

 Les émulseurs sont des produits stables pouvant être conservés jusqu’à
10 ans, dans des conditions normales de stockage (température
ambiante, à l’abri de la lumière, emballage fermé). La plupart des
matières plastiques conviennent en tant que matériau de stockage pour
tous les émulseurs

 En cas de gel, les émulseurs retrouvent leurs propriétés en revenant à


l’état liquide. Leur température d’utilisation va de – 15oC à + 60oC

 Les émulseurs doivent 
être non toxiques et 
biodégradables

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Protection des bacs

 L’eau est insuffisante pour Bac à toit fixe


traiter un feu sur un réservoir. La
mousse à bas foisonnement est
la meilleure méthode pour
éteindre un feu sur un stockage

 La mousse doit être appliquée à


l’intérieur, tangentiellement, par Bac à toit flottant
un système fixe

 Une fois le feu éteint, il faut


rester vigilant jusqu’à ce que la
plupart du produit soit retiré, la
dégradation naturelle de la
mousse pouvant générer une ré‐
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ignition

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Cuvette de rétention

 En cas de feu, on doit disposer d’une capacité d’intervention


adaptée aux besoins logistiques pour réaliser la temporisation
puis l’extinction du feu.

 Pour limiter la surface maximale possible du feu, on peut :


• créer des sous‐cuvettes par l’élévation de merlons ou de murs à
l’intérieur de la cuvette
• créer une pente, ou tout autre moyen équivalent pour déporter la
fuite
• La surface de sous‐cuvette doit être à la fois :
− assez grande pour éviter le débordement (on se base par rapport au
débit de fuite de liquide inflammable déterminé dans l’étude de
danger)

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− pas trop grande pour disposer des moyens d’extinction

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Protection incendie ‐
Stockages
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Protection incendie ‐ Stockages

 Afin d’éviter l’extension de la surface en feu, en cas de


débordement de la sous‐cuvette en feu, il est recommandé
d’établir un tapis de mousse (environ 15 cm d’épaisseur, bas
foisonnement) dans les sous‐cuvettes adjacentes

 Du fait de la décantation de l’eau, il est impératif que ce tapis soit


entretenu en permanence pour garder toute son efficacité

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Arrangement boîte à mousse sur cuvette de rétention déportée et détail
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Protection active ‐ Brouillard

 Assure l’extinction des feux de surface par deux principes


combinés, selon le type de buses utilisées, fonction des
dimensions de l’équipement à protéger

• Refroidissement : le brouillard enveloppe les flammes, l’extinction


se fait par échange thermique de surface (buses à grande surface
couvrante)

• Étouffement : le brouillard pénètre immédiatement au cœur du


foyer, s’étale sur la surface enflammée et bloque les vapeurs
inflammables dans leur expansion (buses directionnelles)
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Protection active ‐ Brouillard

 Système fixe applicable aux feux de liquides inflammables en


espace confiné

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Protection incendie ‐ Sprinklers

 Installation sous eau, buses avec fusible, fonctionnement commandé


par la rupture du fusible. Seule la buse dont le fusible a déclenché est
activée
 Couramment employés dans les locaux fermés
 Utilisables à l’air libre sous certaines conditions (sensibilité du fusible à
l’augmentation de température quelles que soient les conditions
météo)
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Couverture d’un bâtiment
(vue de dessus et de face)

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Raffinage-Chimie
———

CONCEPTION RESEAU INCENDIE

– Exercice –

SE FEU – 05710_A_F - Rév. 0 24/10/2010


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1

En tant que Superviseur Sécurité Procédés, vous êtes responsable de concevoir le réseau d’eau incendie de
la raffinerie. Bien entendu, votre ingénieur a déjà fait tout le travail, mais vous pensez que ce serait peut-être
bien de vérifier quelques détails. Comme il n’a que peu d’expérience, c’est préférable…

Tout d’abord, examinons le plan d’implantation simplifié de la raffinerie. Elle mesure 1000 mètres du Nord au
Sud, et 500 mètres d’Est en Ouest. Localisation des unités :

Ouest Est
A1 : parc de stockage du brut

Pompes
incendie

A2 : APS A3 : GOF + SRU

A4 : produit
tuyauterie
A5 : chaudière A6 : stockage et expédition
de produits finis

A8 : produits
A7 : torche A9 : Bioplant
chimiques

Vous notez les pompes d’eau incendie à l’Est, au bord de la rivière (qui n’est pas mentionnée sur le plan, mais
qui coule Nord-Sud parallèlement à la clôture) à proximité du rejet de l’effluent traité. Il y a deux pompes
électriques de 2000 m3/h de capacité chacune.

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2

Question 1: configuration du réseau

Vous pouvez également observer la configuration du réseau incendie. Plutôt simple et efficace, n’est-
ce pas ? Vous pouvez faire l’hypothèse que les limites entre zones sont matérialisées par des rues
intérieures, et que les branches du réseau longent ces rues. Cela semble couvrir toutes les zones à
haut risque d’incendie. En fait, c’est la première question de cet exercice :

Que pensez-vous de cette configuration conçue par votre ingénieur ? Y a-t-il pour vous des éléments
qu’il faudrait modifier, ajouter ou supprimer ?

Question 2: besoins en eau incendie

Bien. Maintenant que vous avez imposé à votre ingénieur votre autorité et votre expertise, et qu’il sait
que vous connaissez votre métier, ce serait peut-être une bonne idée de vérifier ses hypothèses.

Notre unité de distillation n’est pas très compliquée. Voici tous les équipements principaux de la zone
A2, où l’unité est située, avec leur surface développée :

- Pompes d’alimentation en brut (turbine + moteur, 100 m2)

- Train de préchauffe (brut vs fond, 400 m2)

- Four atmosphérique (à tirage naturel, 300 m2)

- Tour de distillation atmosphérique (500 m2)

- Rebouilleur à vapeur HP (100 m2)

- Strippeur de légers (200 m2)

- Séparateur d’essences (200 m2)

- Ballon de reflux de LPG (200 m2)

- Pompes d’essence légère vers stockage (100 m2)

- Strippeur de gasoil (200 m2)

- Pompes de stockage de gasoil (100 m2)

- Aéroréfrigérants sur essence légère (300 m2)

D’après vous, quels appareils devraient être pourvus, soit d’un système déluge, soit d’un rideau d’eau et
pourquoi ? N’oubliez pas qu’il n’est pas nécessaire de munir chaque équipement d’un système de ce type, et
que vos ressources financières ne sont pas illimitées…

Discutez-en avec les membres de votre équipe. Lorsque vous êtes arrivés à un accord, déterminez les
besoins en eau incendie de la zone A2.

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3

Question 3: dimensionnement du réseau

A partir de maintenant, vous pouvez supposer que les besoins par zone sont les suivants :

A1 : 800 m3/h A2 : 700 m3/h A3 : 400 m3/h

A4 : 600 m3/h A5 : 200 m3/h A6 : 600 m3/h

A7 : aucun A8 : 200 m3/h A9 : aucun

Seuls trois scénarios de feu ont été identifiés :


- Scénario 1 : feu de four atmosphérique (zone A2)
- Scénario 2 : feu de réacteur hydrogénation du GO (zone A3)
- Scénario 3 : feu au stockage LPG (zone A6)

a - Pour chaque scénario, déterminez les besoins en eau, en supposant qu’une lutte efficace contre
le feu nécessite 100% des besoins en eau de la zone du feu, plus 50% des besoins en eau des
zones adjacentes, et 100% des besoins en eau du pipe-rack.

b - Quel est le scénario dimensionnant ? La capacité des pompes incendie est-elle suffisante ?

c - En respectant une vitesse maxi d’écoulement de 4 m/s, quel devrait être le diamètre:
- du collecteur Ouest bordant l’unité de distillation ?
- du collecteur principal venant des pompes incendie ?

Pour cette question, vous aurez besoin de connaître la relation entre le diamètre d’une tuyauterie et le
débit qui y passe, pour de l’eau véhiculée à 4 m/s velocity. Vous pouvez partir du tableau ci-dessous :

Diamètre Débit
” m3/hr

10 800
12 1100
16 1900
18 2400
20 2800
22 3400

d - Bien que la rivière fournisse un accès permanent à l’eau, la réglementation vous oblige à créer une
réserve permanente d’eau (vous ne comprenez pas pourquoi…) correspondant à 8 heures
d’autonomie dans le scénario le plus contraignant.

- A quelle taille de bassin cela correspond-il ?

- Quel plan d’action décidez-vous d’entreprendre ?

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Air comprimé et gaz de l’air

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Sommaire
 Air comprimé
• Utilisations
• Production de l’air Instruments

 Production Azote et Oxygène


• Distillation
• PSA
• Membranes
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Air comprimé : utilisations

 Process
• Combustion des fuels
• Décokage
• Combustion du coke (FCC)
• Atomisation des fuels liquides
• Régénération des soudes Mérox
• Soufflage des bitumes
• Circulation de lits fluidisés

 Maintenance (soufflages, motorisations)


 Instruments (actionneurs, transmission des signaux)

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 Contrôle Qualité (chromatographe)
 Air respirable
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Qualité de l’air instrument

 Spécifications principales
• Pression (min 4 barg en tout point du réseau)
• Pas de particules solides
• Température (< 40oC)
• Pas de traces d’huile
• Humidité (point de rosée – 40oC)

 L’humidité est le paramètre le plus critique

 Conséquences de la présence d’eau dans l’air instruments :


• Gel
• Corrosion
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• Mesure des instruments erronée

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Air instrument : processus de production

 Schéma général

 Deux fonctionnalités‐clés

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• Compression
• Séchage

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Air instrument : compression 

 Alternatif (< 5 000 Nm3/h)

 À vis (5 000 to 20 000 Nm3/h)


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 Centrifuge (> 20 000 Nm3/h)

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Air instrument : séchage 

 Condensation de l’humidité

 Sécheurs à adsorption

• lits d’alumine activée
• tamis moléculaires

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Air instrument : fiabilité

• Plusieurs énergies (moteur électrique, turbine vapeur, générateur


Diesel)
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• Secours prêts à démarrer en cas de défaillance, maintenance


• Conception flexible : surcapacité, ballon de charge, régulation
intelligente
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Oxygène

 Produit par distillation d’air (rarement sur site, process spécialisé)


 Distribué par pipe‐line, citernes, ou bouteilles sous pression
 Utilisation peu fréquente en Raffinage et Pétrochimie
• Enricissement d’air (FCC)
• Chimie (production EO/PO)
• Traitement Biologique
 Gros risque Sécurité dû à son pouvoir fortement oxydant
 Analyse de risques et précautions spécifiques requises
• Bronze
• Nature des joints
• Pas de graisse

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• Permis de travail particuliers
• Zone de stockage dédiée et protégée

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Azote

 Principaux usages en Raffinage‐Pétrochimie :


• Inertage des bacs (vapeurs inflammables et/ou toxiques)
• Inertage des capacités (changement de catalyseur)
• Parfois utilisé en secours de l’air instruments

 Attention : Azote = Danger ! Inodore, invisible et mortel


 Actions préventives : O2‐mètres fixes et/ou portables, alarmes
 Méthodes de production
• Distillation d’air à basse température
• PSA (Pressure Swing Adsorbers, tamis moléculaires)
• Membranes sélectives
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Azote / Oxygène
Production par distillation d’air

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Azote / Oxygène
Production par PSA

 Air comprimé à 7‐10 bars (cycles pressurisation‐dépressurisation)

 Les tamis moléculaires adsorbent soit N2 soit O2

 Production de flux continus de pureté pouvant atteindre 99.9%

Air N2

Ballon
Compresseur d’air

N2
hors
spec
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Filtres et
sécheurs Ballon N2

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Azote
Production par membranes
Séparation dans la 
membrane

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Production d’azote en Offshore (membranes)
Safe Zone
Offspec N2

(O2 > 3%)


Filters FI
H PC
PI
AI
Set of 4 FT
Essential Air 6bar membranes PI
PCV
25m 3
TG
EC
Heat TC
3 way
exchanger ROV
ROV
Set of 7
membranes

Set of 3 ROV
membranes
PC

LP: Methanol Storage

HP: Distribution System


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Production d’azote en Offshore (membranes)

Filtration
Chauffage

Unité de membranes

Ballon de stockage

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Raffinage-Chimie
_____

OPTIMISATION RESEAU D’AIR

— Exercice —

EV UTL - 05724_A_F - Rév. 0 24/10/2010


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1

DESCRIPTION

L’air nécessaire pour opérer l’unité est essentiellement de l’air instrument. La consommation moyenne
est de 3000 Nm3/hr. L’air est fourni par un compresseur mono-étagé entraîné par une turbine MP à
contre-pression. L’énergie fournie à l’air pendant la compression est obtenue par la formule suivante :

Delta H = k/(k-1) * R/M * Delta T, températures en °K

En supposant constantes les conditions d’aspiration (température ambiante et pression


atmosphérique), la formule se ramène à :

H(air) = 300 x ( P^0.3 - 1 ) kJ/kg

La température de l’air au refoulement étant égale à: 300 x P^0.3 °K

Un échangeur sur eau glycolée absorbe la chaleur générée au cours de la phase de compression.
L’eau glycolée entre dans l’échangeur à 0°C.

L’eau de condensation de l’air est ensuite purgée au fond du ballon séparateur.

Caractéristiques de la turbine:

- Admission (vapeur MP): 12 barg 250°C


- Echappement (vapeur BP): 3 barg 150°C

Rendement global de l’ensemble turbine + compresseur: 40%

1 – Bilan énergétique

a - Calculez la température de l’air à la sortie du compresseur, avant refroidissement, l’enthalpie


fournie à l’air, et l’enthalpie à fournir par la vapeur.

b - A l’aide du diagramme de Mollier, vérifiez que les deux vapeurs (admission et échappement)
sont sèches, et calculez de débit de vapeur de la turbine.

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2

2 – Problèmes opératoires

Le compresseur a été installé il y a 3 ans, au moment du démarrage de l’ensemble de l’usine. Pour


assurer la continuité de la production lorsqu’il est arrêté pour travaux, un compresseur diesel de 1500
m3/h de capacité d’air a été loué. En principe, il devrait démarrer en quelques minutes, en cas de
défaillance du compresseur principal, et continuer à fournir l’air instruments. Le loueur vous facture 10
k€/mois pour la location, mais lorsque vous devez vous servir du compresseur, ce n’est pas le même
tarif, car il faut payer le fuel, et le loueur vous facture dans ce cas un coût supplémentaire de 800 €/H.

Voici ce qui s’est passé au cours des deux dernières années:

Le compresseur principal doit être arrêté assez souvent (en moyenne tous les 3 mois) à cause de
problèmes de vibrations. A l’ouverture, les mécaniciens diagnostiquent en général des dommages
métalliques aux parties tournantes, à cause de problèmes de surchauffe. Comme ils ne savent pas
quoi faire d’autre, ils remplacent les pièces endommagées et redémarrent. Cela leur prend à chaque
fois 2 semaines et coûte par intervention 80 k€. Pendant ces arrêts, le compresseur de location
consomme du fuel, ce qui coûte beaucoup plus cher que les économies de vapeur MP réalisées,
estimées à 20 €/tonne.

Cette année, le compresseur principal s’est arrêté sans prévenir suite à une température haute de
palier, mais le compresseur de location n’a pas démarré. L’une des causes était l’encrassement des
filtres à fuel. La résolution du problème a duré une journée complète, et la conséquence a été un arrêt
comple de l’usine de 4 jours, avec un manque à gagner de 2 millions d’euros. Votre chef n’est pas très
content, mais après tout, cela ne s’est produit qu’une fois en 3 ans, et vous espérez bien mettre cela
sur le dos du loueur de compresseurs.

En fin d’année dernière, en Décembre, il y a eu deux pannes d’instruments à cause de corrosion


interne. L’un de ces instruments était critique pour la sécurité, et nécessaire pour assurer le bon
fonctionnement d’une soupape pilotée, mais heureusement, l’anomalie a été découverte à temps et il
n’y a pas eu d’incident. L’autre instrument était une vanne de contrôle importante pour opérer la
distillation atmosphérique. Lorsqu’elle est tombée en panne, il a fallu arrêter la distillation pendant une
journée complète. Il y a eu pas mal de torche, et la perte de production a été estimée à 300 k€.

Travaillez par équipes de deux et répondez aux questions suivantes:

a - Quel est le coût annuel moyen de tous ces problèmes ?

b - A quelles causes techniques les attribuez-vous ?

c - Qu’envisagez-vous de proposer pour améliorer la situation ?

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3

3/ Choix entre électricité et vapeur

Le Management est d’accord que deux compresseurs d’une technologie adéquate devraient être
installés en parallèle. Vous avez abandonné l’alternative du compresseur diesel, à cause du coût élevé,
de la fiabilité relativement faible, et des risques SHE liés au fuel. Vous hésitez donc entre les deux
options moteur électrique et turbine à vapeur.

Le coût d’un compresseur et de son système d’entraînement est le même dans les deux cas.

Vous pouvez supposer que:

- Le rendement énergétique global moteur électrique + compresseur est de 80%

- L’équivalence énergétique de la vapeur MP est de 0.07 TOE/T

- L’équivalence énergétique de la vapeur BP est de 0.06 TOE/T

- L’équivalence énergétique de l’électricité est de 0.2 TOE/MWh

a - En supposant que vous deviez augmenter l’enthalpie de l’air de 300 KW, quelle est l’énergie
requise si vous choisissez une turbine ? Un moteur électrique ? Qu’est-ce qui vous semble
le meilleur choix ?

b - Le site a un évent permanent de 20 tonnes/h de vapeur BP à l’atmosphère, cette vapeur


étant excédentaire dans le bilan vapeur du site. Quel est l’impact sur votre décision ?

c - Le site a un évent permanent de 10 tons/hr de vapeur MP à l’atmosphère, mais consomme


toute la vapeur BP. Quel est l’impact sur votre décision ?

d - Quelles autres considérations pourraient avoir un impact sur votre décision ?

e - En supposant que la situation décrite en c/ se produit 50% du temps, et que l’alimentation


électrique du site subit de fréquentes interruptions de courte durée, mais pouvant aller
jusqu’à 1 heure tous les 3 mois, quelle est votre recommandation ?

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05724_A_F
DIAGRAMME DE MOLLIER DE LA VAPEUR D'EAU

• 1 kcal = 4,1855 kJ

kJ/kg
Enthalpie
kcal/kg
• 1 bar = 1,0197 kg/cm2
4

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Extrait du bulletin Babcock et Wilcox

titre
mas
siqu
e

Entropie
D TH 1094 A
Pollution de l’air

RC ‐ EV AIR ‐ 07109_A_F ‐ Rév. 1 ‐ 06/05/2015

Sommaire

 Polluants, sources d’émissions, pilotage

 Mécanismes de pollution atmosphérique

 Moyens d’action en raffinage/Pétrochimie


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Polluants, sources, pilotage

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Définition de la pollution atmosphérique

"Il y a pollution de l'air lorsque la présence d'une substance


étrangère ou une variation importante dans la proportion de ses
constituants est susceptible de provoquer un effet nuisible, compte
tenu des connaissances scientifiques du moment, ou de créer une
gêne"
Déclaration du Conseil de l'Europe, 1967

 La pollution concerne les êtres vivants (santé et conditions de


vie), l'environnement, le patrimoine

 La notion de polluants évolue au fur et à mesure que la


connaissance des risques s'affine
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Deux catégories de polluants

 Les polluants primaires


• Directement émis dans l’atmosphère
• Les sources d’émissions sont identifiables
• Moyen d’action: réduire les émissions à la source

 Les polluants secondaires


• Pas de source d’émission (produit de réactions chimiques)
• Impact des conditions météo (température, soleil, humidité)
• Moyen d’action: agir sur les précurseurs

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Principaux polluants et toxicité directe

 Polluants primaires
• H2O Eau **
• CO2 Gaz carbonique ou anhydride carbonique ou dioxyde de carbone **
• CH4 Méthane **
• COV Composés Organiques Volatils * *: HC et COV nM (hors méthane)
• NOx Oxydes d'azote : NO monoxyde d'azote + NO2 dioxyde d'azote
• NH3 Gaz ammoniac
• N2O Protoxyde d'azote**
• SO2 Dioxyde de soufre ou anhydride sulfureux
• H2S Sulfure d'hydrogène ou hydrogène sulfuré
• PM Poussières et Matières en suspension dans l’air
• HAP Hydrocarbures Aromatiques Polycycliques Métaux
• CO Monoxyde de carbone
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 Polluants secondaires
• O3 Ozone et autres photo‐oxydants et aérosols

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Origines multiples de la pollution

Principaux polluants 
Origine en France Risques
de l'air ambiant
80 % industrie 
10 % résidentiel
Dioxyde de soufre
et tertiaire,
• Affections respiratoires
(SO2)
chauffage 
• À l'origine des pluies acides
urbain

Particules en  10 % transport  • Irritation des voies respiratoires


suspension (PS) routier • Risque cancérigène
50 % transport 
routier
25 % industrie
• Perturbe la fonction respiratoire
Dioxyde d'Azote (NO2) 5 % résidentiel
• Troubles respiratoires chroniques, à forte dose peut 
provoquer des lésion
et tertiaire,
chauffage 
• L’une des sources de pluies acides
urbain
30 % transport 
routier

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Monoxyde de carbone 
30 % résidentiel  • Perturbe le transport de l'oxygène dans le sang : peut 
et tertiaire, provoquer des anémies, des vertiges, des migraines 
(CO)
chauffage  et être mortel à forte dose
urbain
30 % industrie

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Origines multiples de la pollution

Polluant secondaire résultant de la transformation  • Irritations oculaires
photochimique de certains polluants (NOx et COV)  • Altérations pulmonaires
en présence de rayonnement solaire (UV) • Dommages sur les 
végétaux
• Contribue à l'effet de 
Ozone (O3) serre
Transport routier industrie, usage de solvant
Composés 
• Formation d'ozone
Organiques Volatils 
• Gêne respiratoire
(COV)
• Risques mutagènes et 
cancérigènes (benzène)
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Indice atmosphérique

Le dispositif de surveillance

La loi sur l'air et sur l'utilisation rationnelle de l'énergie adoptée le 30 décembre


1996 vise à garantir à chaque personne, le droit à l'information sur la qualité de
l'air qu'elle respire. Elle a conduit à une modernisation et au renforcement des
dispositifs de surveillance et d'information sur la qualité de l'air.

La Loi sur l'air de 1996 impose aux Pouvoirs

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Pour le dioxyde de soufre SO2, on note pour chaque heure de la journée le Publics, en plus de l'information réalisée
maximum de la concentration du polluant dans l'air. quotidiennement, d'informer les citoyens dès
Pour le dioxyde d'azote NO2 et l'ozone O3 la méthode est la même. que le niveau de concentration de l'un des 3
Pour les particules fines, on calcule la concentration moyenne sur la polluants (ozone, NO2, SO2) mesurés dans l'air
journée en particules de diamètre aérodynamique inférieur à 10 dépasse des seuils préjudiciables à la santé
micromètres (10 μm). humaine.
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Exemple pour la région Fos/Etang de Berre

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Synthèse sur la pollution globale

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Mécanismes des pollutions atmosphériques
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Émission de polluants

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Évolution en France des principaux polluants

 SO2 maxi en 1973 : 3 765 kt 2006 : 452 kt raffineries : 104 kt

 NOx maxi en 1980 : 1 995 kt 2006 : 1 351 kt raffineries : 24 kt

 COVnm maxi en 1989 : 2 793 kt 2006 : 1 336 kt raffineries : 15 kt

 CO2 maxi en 1973 : 483 Mt 2006 : 321 Mt raffineries : 14 Mt

 CO maxi en 1973 : 17,1 Mt 2006 : 5 Mt raffineries : 1 Mt

 CH4 maxi en 1995 : 3 305 kt 2006 : 2 689 kt raffineries : 1 kt

Trouverez‐vous la cause de ces évolutions ?

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Émission de SO2 en France

Chaudières à 
soufre

Teneur en 
soufre des 
carburants
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Les émissions de COVnM en France

TECHNOLOGIE
• Vannes/brides/joints
• Récupération des vapeurs

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Pollution au NO2

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Source : ESA

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Les émissions de NOx en France

Véhicules propres

Brûleurs 
bas NOx

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Évolution du CO2 émis dans le Monde

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CO2 émis  en France

Emissions de CO2 en France Métropolitaine

140 70

120 60

Part du transport routier (%)


100 50

80 40
CO2(Mt)

60 30

40 20

20 10

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Emissions Transport%
0 0
1960 1970 1980 1990 2000 2010

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Mécanismes de pollution

 Effet de serre

 Ozone

 Pluies acides

 Autres
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Structure de l’atmosphère

Couche d’ozone
Effet de serre

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Pluies acides
 Smog
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Évolution de l’atmosphère depuis – 4,3 milliards d’années

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Effet de serre

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Évolution de la concentration en CO2

Apparition  Premiers 
de la vie sur  hominidés
la Terre

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Évolution de la concentration en CH4 et en CO2

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Corrélation claire entre les GES les plus importants (CO2, CH4) et la température de la Terre

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Variation de la température moyenne 

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Effet de serre
Avec effet de serre To Si GES 
moyenne
Sans effet de serre +15oC effet de serre 
To moyenne
-18oC
To moyenne
+ ?? oC

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Gaz à Effet de Serre

GES = Gaz à Effet de Serre
• CO2 : Gaz Carbonique
• CH4 : Méthane
• N2O : Protoxyde d'azote
• HFC : Hydrofluocarbones
• PFC : Hydrocarbures perfluorés
• SF6 : Hexafluorure de soufre
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Source ( http://www.ademe.fr )

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Contribution des différents GES au PRG 2006 *

2 facteurs à prendre en compte : quantité et PRG

HFC/PFC/SF6 2,9%
N2O 14,9% CO2 70,7%

CH4 11,6%

(  Source CITEPA / Coralie / format SECTEN ) 
mise à jour 15 février 2007

GES : Gaz à Effet de Serre

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PRG : Potentiel de Réchauffement Global à 100 ans
Fonction du pouvoir absorbant des infrarouges 
et de la durée de vie
GIEC : Groupe intergouvernemental  d'experts sur l'évolution du climat 
* Avec puit
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Conséquences du réchauffement climatique

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Impact sur les glaciers

Le Kilimandjaro : 17/02/1993 Le Kilimandjaro : 21/02/2000

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Conséquences du réchauffement climatique

Photos : éditions Flammarion Photo : Le Roy La Durcie


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Recul du glacier d'Argentières (Chamonix) entre 1850 et 1990 (Alpes)

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Protocole de Kyoto ‐ Chronologie

1972 : À Stockholm, lors de la conférence des Nations Unis sur l’environnement, la communauté internationale s’est réunie pour
discuter pour la première fois d’un agenda mondial sur l’environnement et le développement.

1979 : 1ère conférence mondiale sur le climat – Genève


Lancement d’un programme de recherche sur le climat.

22 mars 1985 : Convention de Vienne sur la protection de la couche d’ozone.


Les États parties s’engagent à protéger la couche d’ozone et à coopérer scientifiquement afin d’améliorer la compréhension des
processus atmosphériques. Pas de dispositif contraignant.

16 septembre 1987 : Protocole de Montréal relatif à des substances qui appauvrissent la couche d’ozone.
1988 : Création du GIEC
Décembre 1989 – Janvier 1990 : 2ème conférence mondiale sur le climat – La Haye
149 pays réunis. La CEE s’engagent à stabiliser les émissions de CO2 au niveau 1990 d’ici à 2000.

3 – 14 juin 1992 : Sommet de la Terre 1 – Conférence des Nations Unis sur l’environnement et le développement – Rio de Janeiro
131 chefs d’Etat – 178 représentants de gouvernements – 10 000 délégués de gouvernement – 8 000 journalistes.
Objectif : discuter de l’Etat de la Planète et dresser un bilan.
Rédaction de plusieurs documents dont l’agenda 21, la déclaration de Rio sur l’environnement et le développement, la déclaration
de principe relatifs aux forêts, la convention sur la diversité biologique et la convention cadre des NU sur les changements
climatiques (Convention de Rio).
Objectif de le Convention de Rio : stabiliser les concentrations atmosphériques des gaz à effet de serre à un niveau qui empêche
toute perturbation majeure du système climatique. Objectif de stabilisation aux niveaux de 1990 pour l’an 2000. 50 pays ratifient la
convention pour une entrée en vigueur le 21 mars 1994.

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8 ‐19 juillet 1996 : Conférence des Nations Unis sur les changements climatiques – Genève
Engagement à renforcer la lutte contre le réchauffement climatique en fixant des objectifs légalement contraignants.

23 – 27 juin 1997 : Sommet de la Terre 2 ‐ New York


Objectif : faire le point / Rio. Constat d’un désaccord entre les pays EU et les USA.

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Protocole de Kyoto ‐ Chronologie

1 – 12 décembre 1997 : 3ème Conférence des Nations Unis sur les changements climatiques – Kyoto
Adoption du protocole de Kyoto.
Engagement de 38 pays industrialisés à réduire les émissions de GES de 5.2% en moyenne en 2012 par rapport à 1990.
Les USA ne signent pas et négocie une flexibilité (possibilité de polluer plus mai sen finançant des réductions à l’étranger).
2 ‐14 novembre 1998 : 4ème Conférence des Nations Unis sur les changements climatiques – Buenos Aires
Confrontation entre les pays émergents et les pays industrialisés. Les USA signent le protocole de Kyoto.
13 ‐24 novembre 2000 : 6ème Conférence des Nations Unis sur les changements climatiques – La Haye
Echec des négociations sur la mise en œuvre du protocole de Kyoto.
13 mars 2001 : Opposition des USA au protocole de Kyoto.
Le nouveau Président G. W. Bush annonce qu’il renonce à la réglementation du protocole de Kyoto et annonce son opposition au
protocole de Kyoto.
26 Août ‐ 4 sept. 2002 : Sommet mondial du développement durable (10 ans de Rio) (Johannesburg)
Ratification du protocole de Kyoto de plusieurs pays dont le Japon, et la Chine. Déclaration d’intention du Canada et de la Russie.
Objectif : redynamiser l’engagement mondial en faveur du développement durable pour le prochain siècle.
1 ‐ 12 décembre 2003 : 9ème Conférence des Nations Unis sur les changements climatiques – Milan
120 pays sur les 188 représentés ont ratifié le protocole. Les USA paraissent isolés. L’Iran, le Yémen, le Kazakhstan et l’Ukraine
annoncent leur ratification prochaine.
16 février 2005 : Entrée en vigueur du protocole de Kyoto
141 pays dont 31 pays industrialisés (sauf USA et Australie) s’engagent à réduire les émissions de GES de 5.2% sur la période 2008 ‐
2012.
Les pays en développement (107) ont juste un droit d’inventaire de la pollution.
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3 décembre 2007 : Ratification par l’Australie du protocole de Kyoto.


1 ‐13 décembre 2008 : 14ème Conférence des Nations Unis sur les changements climatiques – Pozdam
Création d’un fonds d’aide aux pays pauvres menacés par le réchauffement climatique. Confrontation entre le Brésil et Inde et les
pays riches. Discussion d’un accord post Kyoto.
7 ‐ 18 Décembre 2009 : 15ème Conférence des Nations Unis sur les changements climatiques – Copenhague
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Facteur 4 (engagement France)

 Objectif : limiter le réchauffement à +2oC en 2050 vs 1990


 Impact de cet objectif : diviser par un facteur de 3 à 5 les émissions de
GES des pays industrialisés
 Engagement pris en 2003 par la France (Chef de l'État et Premier
ministre) de "diviser par un facteur 4 les émissions nationales de GES
entre 1990 et 2050 "
 Validé par le "Grenelle de l‘Environnement" 
(2007)
 Emissions par habitant (en tonnes de CO2) :
• Inde, Russie : 1
• Chine : 2
• France, Europe : 7 à 8

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• USA : 20

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Ozone
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Les effets de l’ozone

 Le « bon » ozone
• Ozone stratosphérique (couche d’ozone) : effet bénéfique car
absorbe les rayonnements UV (UVb et UVc) et nous préserve ainsi
contre le risque de cancer cutané et autres mutations génétiques
• Également bénéfique pour l’activité photosynthétique des plantes

 Le « mauvais » ozone
• Ozone troposphérique : effets néfastes
sur la santé (irritant oculaire/respiratoire)
• Altère la croissance des végétaux
• Contribue indirectement à l’effet de serre

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État de la couche d’ozone dans l’hémisphère Sud

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Source : Wilkipedia ERA-40 data from ECMWF (European Centre for Medium-Range Weather Forecasts )

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Processus d'appauvrissement de l'ozone stratosphérique

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Le chlore Cl2 est une molécule stable mais qui, sous l'effet du soleil, se sépare 
facilement en 2 atomes de chlore, qui attaquent l'ozone 
Source ( http://www.atmosphere.mpg.de )
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SMOG

 SMoke (fumée) + fOG (brouillard)


 Précurseurs (polluant secondaire)
• Mélange de polluants + particules fines
• Condensation de l'eau (le brouillard)
• Présence de SOx, de NOx et de COV

 Réaction photochimique
• Nécessite soleil et chaleur
• O2  O3 (pointe vers 14h)
• Réaction réversible (disparition le soir)

 Conséquences
• Humaines : allergies, difficultés respiratoires, confinement
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• Techniques : contraintes réglementaires (véhicules et unités)

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Pluies acides

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Le phénomène des pluies acides

pH 1970 : acidité des lacs, 
(Scandinavie, Canada)

1980 : dépérissement des forêts 
(Europe, Canada)

Hypothèse pollution 
automobile : NOx
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et
industrielle : SO2 et NO2

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Pluies acides : nature du phénomène

SO4 * NO3 **

O3

Pluies acides
H2SO4*** HNO3****
NOx HC SO2

En atmosphère sèche :
* Sulfates et ** Nitrates

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    En atmosphère humide :
*** Acide sulfurique et **** Acide nitrique
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Impact des pluies acides sur l’écosystème

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Autres polluants

 Composés Organiques Volatils

 Poussières

 Bactéries

 Dioxines

 Bruit

 Odeurs

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Lutte contre la pollution
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Préoccupations dans le Raffinage

 Les principales  Les autres


• SOx • Poussières
• NOx • Dioxines

• CO2 • Bactéries

• COV • Odeurs
• Bruit

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SO2

 Quota quantitatifs par site (T/jour) dans l’autorisation d’exploiter

 Concentration maxi « bulle » du site (aujourd’hui: 700 mg/Nm3)

 Règles spécifiques pour les producteurs d’énergie

 Spécifications des carburants (essences et GO < 10 ppm)

 Surveillance qualité de l’air + procédures de réaction (brut BTS)

 Monitoring: par bilan matière

 Toute raffinerie en Europe Occidentale dispose aujourd’hui d’une


chaudière à soufre performante (réglementation)
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 Réduction de débit des unités les plus polluantes

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SRU (“Sulphur Recovery Unit”) ou chaudière à soufre

 Objectif : convertir en Soufre l’H2S provenant de la désulfuration

 Procédé en 2 étapes : thermique + catalytique


• Étape thermique (rendement 70%, brûlage H2S dans chaudière à S)
− conversion d’1/3 de l’H2S en SO2
− combinaison des 2/3 restants avec le SO2 (procédé Claus)
• Étape catalytique (rendement 90 % à 95 %)
− lits d’alumine, temps de séjour élevé
− des conditions modérées favorisent la production du soufre

 Traitement complémentaire des fumées


• permet de porter le rendement à 98 %, voire > 99 %
• souvent nécessaire pour satisfaire la réglementation

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Désulfuration des fumées, ou scrubbers

 On accepte de générer du SO2


 On le lave ensuite à la soude dans un scrubber
• Simple (non‐régénératif) ou Double ( production de gypse)
• Scrubber Régénératif (2 étages : soude + amine)
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Traitement de l’eau de purge du scrubber

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BELCO Wet Scrubber

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BELCO Wet Scrubber

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Contrôle des NOx

 Quota quantitatifs par unité de temps : parfois, mais pas toujours


 Concentration " bulle " maxi (aujourd’hui 300 mg/Nm3, en diminution)
 Mécanismes de production des NOx :
• NOx organique (fuels liquides seulement)
• NOx thermique (réaction entre N2 et O2 de l’air)
 Principaux émetteurs de NOx : FCC, turbines à gaz, énergie
 Méthodes de mesure :
• facteurs d’émission standard (par type de brûleur et de fuel)
• mesure en continu (installations de combustion > 100 MW)
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 Formation des NOx favorisée par :


• l’excès air
• la température de la flamme
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Techniques de réduction des NOx

 Minimisation de l’excès d’air (assistance informatique)

 Brûleurs bas NOx (voir page suivante) :


• étagement des injections de fuel et/ou d’air
• fractionnement des injections (fuels liquides)
• recirculation interne ou externe des fumées

 Injection d’eau ou de vapeur dans la chambre de combustion

 Traitement des fumées contenant des NOx :


• Scrubber (action sur SOx et NOx, appliqué dans certains FCC)
• Véhicules : traitement sur catalyseurs (V, Ti, W, Mo)

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Brûleurs bas NOx

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Évolution de la performance des brûleurs bas NOx

300
Air 
mg/Nm3  staging Ultra Low NOx burners

NOx 250
2nd generation
Ultra low NOx
200
1975 Fuel 
1980 staging Fuel +
150 air 
staging Fuel 
staging 
100 + FGR

50 1985
1990

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1995
2000
0

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CO2

 Protocole de Kyoto (ratifié par près de 200 pays)

 Objectif : tenter de contrôler le réchauffement climatique

 Action principale: les émissions de CO2

 Mécanismes mis en place dans le cadre du protocole de Kyoto :


• Quota de CO2 (valeur actuelle de l’ordre de 15 €/tonne)
• Fonds disponibles pour développer des énergies propres
• Assistance technologique possible aux pays émergents

 La réduction de la consommation d’énergie contribue à justifier


les projets d’amélioration, même si ce n’est pas encore suffisant
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COV non méthaniers

 Principales sources :
• Respiration des bacs de stockage et des bassins API
• Opérations (échantillonnages, évents, purges)
• Émissions fugitives (garnitures, brides, vannes)

 Réglementation sur mesures et actions (arrêtés d’exploitation)

 Moyens d’action :
• Resserrage des brides en cas de fuite importante
• Conception des équipements (joints de toit, vannes, garnitures)
• Procédures opératoires (arrêt/démarrage, échantillonnage, etc)
• Systèmes de récupération des vapeurs (bacs)

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Poussières

 Spécifications pour unités de combustion (typique 50 mg/Nm3)

 Origine : combustion fuels liquides (carbone + cendres minérales)

 Taille des particules < 2µ

 Techniques de contrôle : en cours d’amélioration


• Analyseurs en ligne (opacimètres) peu précis, utilisés pour alerter
• Complexité liée à prise en compte de la teneur en eau des fumées

 Action : filtration / centrifugation (investissement coûteux)


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Dioxines

 Aromatiques Polycycliques chlorés

 Très stables  biodégradation impossible  accumulation

 Cancérigènes à très basse concentration

 Créées par l’incinération de certaines matières plastiques

 Plus de 200 molécules différentes

 Seulement 10 % d’entre elles peuvent être analysées

 Présence peu fréquente en Raffinage / Pétrochimie

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Bactéries

 Un seul véritable souci : Legionella (eaux de réfrigération à 30°C)

 Propagation avec le vent jusqu’à 10 km, décès  réglementation

 Analyses labo : temps de réponse très long (2 semaines)

 Arrêts de sites possibles sous la pression des media

 Prévention simple et peu coûteuse :


• Injection de chlore ou de brome
• Surveillance en ligne de l’injection
• Suppression des bras morts
• Traitements anti‐corrosion/anti‐tartre optimisés
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• Contrôle de l’état des dévésiculeurs

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Odeurs

 Aucune réglementation (absence de méthodes de mesure)

 Toutefois, peut poser un réel problème à certains sites industriels :


• Certaines odeurs peuvent créer un problème de toxicité
• La source de l’odeur n’est pas toujours facile à déterminer
• Les relations avec les communautés environnantes sont à surveiller

 Principales méthodes d’action :


• Collecte et traitement des vapeurs (cher et pas toujours possible)
• Masquage par parfums ou composants naturels

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Bruit

 Préoccupation Santé aussi bien qu’Environnement

 Aspect Santé : bruit à l’intérieur des unités de Production

 Aspect Environnement : bruit en limite de propriété

 Actions possibles :
• Capotage des équipements bruyants
• Réduction des fuites et émissions (évents vapeur, torches)
• Distance entre installations et clôture (et communautés)
• Maintenance des machines tournantes
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Eaux résiduaires
UTILITÉS ‐ RÉSEAUX ‐ TORCHES ‐ ENVIRONNEMENT

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Sommaire
I. Introduction
II. Types/sources de pollution de l’eau
III. Contrôle de la qualité des eaux
• Mesure de la pollution organique
• Autres mesures de la pollution de l’eau
• Spécifications des rejets aqueux

IV. Traitements des eaux polluées


• Prévention de la pollution des eaux
• Réseaux d’eau polluées
• Traitements des eaux huileuses
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• Traitements des eaux sures


• Traitements biologiques
• Traitements des boues
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Introduction

 Toutes les unités de pétrochimie produisent des eaux polluées

 Principaux types de pollution dans l’industrie pétrochimique :


• Insoluble (solides, liquides organiques)
• Soluble (organique ou minérale)
• Eutrophisation (azote et phosphore)

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Types de pollution de l’eau

 Principaux types de pollution dans l’industrie pétrochimique


Insoluble + soluble Eutrophisation (N+P)
Hydrocarbures flottants ou dissous,
Solides, pH acide ou basique © 2015 ‐ IFP Training

La diminution de la teneur en oxygène a un impact 
direct sur la mortalité des espèces aquatiques 

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Types de pollution dans l’eau

 Pollution organique

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 Unités de distillation  Unités de vapocraquage


• Dessaleur • Purges eaux de trempe
• strippers • Purges eaux de chaudières

 Unités de craquage  Fabrication de polymères


• Vapocraquage • Refroidissement des granulés
• stripper
 Pollutions extérieures aux
 Unités de purification  unités
/désulfuration
• Condensats
• Soudes usées
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Contrôle de la qualité de l’eau
Mesure de la pollution organique et minérale

Spécifications et réglementation

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Mesure de la pollution organique et minérale

 Demande Biologique en Oxygène (DBO), mg O2/l


Bactéries
Hydrocarbures, composés azotés…. + O2 hydrocarbures et azote oxydés + H2O
Oxygène consommé sur 5 jour = DBO5
• Temps de réponse long (de 5)

 Demande Chimique en Oxygène (DCO), mg O2/l


Oxydant chimique
Hydrocarbures, composés azotés…. + O2 hydrocarbures et azote oxydés + H2O
Oxygène consommé 
• Temps de réponse court (2h)

 Carbone Organique Total (COT), exprimé en ppm de Carbone


Oxydant chimique
Hydrocarbures + O2 CO2 + H2O
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CO2 Produit
• Résultat immédiat, mesure facile à réaliser, ratio DCO/COT de l’ordre de 3

 Hydrocrabures
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Autres mesures de la pollution de l’eau

 pH

 Hydrocarbures

 Matières en suspension

 Azote
Azote total

Kjedahl Azote minéral

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Azote Azote  Nitrate Nitrite
organique ammoniacal (NO3) (NO2)

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Spécifications des rejets aqueux

 Dépendent de la région, du lieu de rejet (pas de norme internationale)


 Décrites en détail dans l’autorisation d’exploiter
 Deux types de spécifications, applicables simultanément (comme pour
l’air) :
• Concentration
− DCO maxi 100 à 150 mg/l
− pH 5,5 à 8,5
− Matières en suspension < 30 mg/l
− Azote total < 15 mg/l
• Quantité par unité de temps (selon la taille du site)
 Cibles internes nécessairement plus conservatives
 Conséquences des rejets polluants :
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• Taxe sur les rejets, amendes (si hors spec), coûts opératoires (traitement)
• Interdiction d’exploiter une unité, voire un site (DREAL)
• Dégradation de l’image de l’entreprise
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Traitement de l’eau polluée
Prévention

Traitements de l’eau

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 Prévention de la pollution des eaux


 Réseaux d’eaux polluées
 Traitement des eaux huileuses
• Séparation
• Floculation‐flottation

 Traitement des eaux sures


 Traitement biologique
 Purification finale
Traitement des boues biologiques
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 Récapitulons

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Prévention de la pollution des eaux

 Minimiser la consommation d’eau (nettoyages…)

 Bacs de stockage de capacité suffisante (orages, eaux hors


spécification)

 Action immédiate en cas de fuite d’hydrocarbure, même petite

 Design des prises d’échantillon (vannes Strahman, boucles)

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Ségréguer les eaux par type de polluant est très important

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Eaux huileuses : séparation physique

 Objectif : déshuilage et décantation ; éliminer les insolubles


séparables
• huiles flottant en surface
• boues de décantation

 Taille suffisante des bassins pour assurer le temps de résidence


• largeur : 2 à 6 m
• profondeur : 1 à 2 m
• temps de résidence : au moins 3 heures

 Des équipements peuvent aider à la séparation


• Pont racleur

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• Tambours oléophiles

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Eaux huileuses : séparation physique

 Décanteur (type API)

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Eaux huileuses : séparation physique

 Tambour oléophile

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Eaux huileuses : séparation physico‐chimique

 Objectif : éliminer les insolubles qui ne décantent pas


• Soit parce que trop petits (< 1 µ)
• Soit parce qu’électriquement chargés (colloïdes)

 L’addition de produits chimiques est nécessaire (floculation) :


• Coagulants (le plus courant est FeCl3)
• Floculants (à base de silice et d’aluminium)
• Agitation et température sont importants

 Les flocs sont ensuite éliminés par flottation :


• De l’air dissous est mélangé et fait flotter les flocs
• Les focs sont éliminés par écrémage
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Eaux huileuses : séparation physico‐chimique

 Unité de floculation ‐ flottation

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Eaux huileuses : floculation

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Eaux huileuses : flottation

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Traitement des eaux sures

 Objectif : éliminer les produits légers dissous (H2S, NH3, etc.)

 L’eau est basique  stripage à la vapeur + neutralisation


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Traitement biologique

 L’eau sortant du traitement physico‐chimique ou des strippers


peut être rejetable

mais, la plupart du temps

 Elle contient encore des produits chimiques toxiques solubles

 Le traitement biologique est le seul moyen de les éliminer

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Traitement biologique

 Objectif : éliminer la pollution dissoute


• Hydrocarbures (alcools et phénols)
• Azote (organique ou minéral)

 Les bactéries détruisent tout cela, à condition :


• D’avoir le temps
• Que toutes les conditions nécessaires pour leur métabolismes
soient réunies
• De ne pas être contaminées, ou détruites
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Traitement biologique

 Les installations de traitements biologiques sont principalement :

• des lits fixes ensemencés (filtre bactérien, lit bactérien)

• des bassins de boues activées

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Traitement biologique

 Lit fixe

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Traitement biologique

 Boues activées

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Traitement des boues

 Les boues provenant des installations de traitements des eaux


sont riches en boues (98 % d’eau)

 L’incinération est possible, mais très coûteuse en énergie

 Une élimination efficace nécessite de séparer l’eau

 Techniques utilisées dans l’industrie :


• épaississement gravitaire, suivi par
• soit filtration (filtre‐presse)
• soit centrifugation
• et parfois combiné avec évaporation (vapeur BP)
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 La boue “sèche” (< 20 % eau) a une valeur énergétique

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Traitement des boues biologiques

D MEQ 3255 A

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Traitements de finition

 Filtres à sable ou foin (peu coûteux à construire et à opérer)

 Lits de charbon actif (cher, seulement pour incidents)

 Lagune de décantation finale (attention à son envasage)

Pas toujours nécessaires dans le Raffinage

mais

Bonne protection contre un accident toujours possible
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