07 PRO_RCP1_S7_G1_Cours 23-28 mai.pdf

FORMATION
PROFESSIONNALISANTE PRO/RCP1 GROUPE 1

Ingénieurs Procédés en Raffinage et
Pétrochimie
Conduite d'une unité de distillation -
Distillation du brut
Hassi Messaoud -‐ Centre IAP -‐ 23-‐28 mai 2015
Mme Corinne MATHIEU
Colonnes de distillation :
fonctionnement et régulations
RC - DT BIN - 01312_A_F - Rév. 2 - 05/01/2015 - Colonnes de distillation : fonctionnement et régulations
Objectifs
Après avoir suivi cette section, les participants devraient être

capables de :
• Analyser rigoureusement les paramètres de fonctionnement et le
comportement des colonnes de distillation industrielles
• Évaluer l’impact de la modification de ces paramètres de
fonctionnement sur la performance des colonnes (qualité des
produits, efficacité énergétique)
Compétences
• Pouvoir contribuer au fonctionnement sûr et optimisé des colonnes
de distillation.
© 2015 - IFP Training
RC - DT BIN - 01312_A_F - Rév. 2 - 05/01/2015 - Colonnes de distillation : fonctionnement et régulations 1

Sommaire
1. Analyse du fonctionnement de la colonne de distillation -
Systèmes simples de régulation
a. Bilan matière de la colonne
b. Pression opératoire
c. Bilan thermique
d. Trafics liquide-vapeur
e. Profils de température et de concentration
2. Paramètres de fonctionnement des colonnes de distillation -

Régulations
a. Pouvoir de séparation

b. Température de plateau sensible
c. Changement des caractéristiques de l’alimentation
d. Changement de la pression de fonctionnement
1. Analyse du fonctionnement
de la colonne de distillation -
Systèmes simples de régulation

Descriptif général d’une colonne de distillation
Terminologie
Régulateur de pression de tête (PC)

agit :
1. sur la capacité de condensation
Mesure de : 2. sur une vanne de dégazage au
niveau du ballon de reflux
• Pressions
• Températures
Régulation directe du débit de
• Débits reflux , et du débit du fluide chaud
au rebouilleur (configuration de
• Composition base)
Conséquence : débits de distillat et
de résidu sont régulés par niveau

Distillation : approche opérationnelle ou conceptuelle
Commentaires sur la diapositive précédente

Lors de la conception des colonnes industrielles sont déterminés la pression opératoire et les
valeurs optimales des paramètres qui définissent la capacité de fractionnement :
• Le nombre de plateaux ou hauteur de garnissage nécessaires,
• Les besoins énergétiques qui régissent les trafics liquide vapeur interne à la colonne
• La localisation optimale de l’entrée de la charge.
En ce qui concerne la conduite des colonnes, une approche différente est nécessaire : les colonnes
industrielles sont conçues pour réaliser une séparation donnée qui peut évoluer avec les besoins
de la production. Elles sont soumises à de nombreuses perturbations d’origines diverses et sont
pilotées par un système de régulation qui priorise certains paramètres par rapport à d’autres.
Ce document a pour but :
• D'analyser le fonctionnement des colonnes de distillation industrielle en fonction des changements dans
les conditions opératoires
• De démontrer les possibilités et les limitations des systèmes de régulation appliqués.
DESCRIPTIF GENERAL D’UNE COLONNE DE DISTILLATION : Une circulation contre-courant entre le
liquide et la vapeur est réalisée
• Reflux liquide externe injecté en tête
• Vapeur générée par le rebouilleur en bas
• L’alimentation délimite les zones de rectification (au-dessus) et épuisement (au-dessous)

• Les constituants de l’alimentation sont séparés en fonction de leur volatilité. Le distillat ou produit de tête
est récupéré au ballon de reflux après une condensation partielle ou complète des vapeurs. Le résidu ou
produit de fond est récupéré sous forme liquide depuis le fond de la colonne
Les contacts liquide-vapeur se produisent généralement sur des plateaux ou le long d'un garnissage.
1. Analyse du fonctionnement de la colonne
de distillation - Systèmes simples de régulation
a - Bilan matière de la colonne

Bilan matière de la colonne

Représentation symbolique
BILAN GLOBAL : POINT DE COUPE Bilan partiel pour chaque composant :
• A=D+R • Ai = D i + R i
Qualité de fractionnement : Ligne de
séparation Clé légère : plus lourd des composants légers → c
Clé lourde : plus léger des composants lourds → d

Point de coupe et ligne de séparation

Les conditions opératoires déterminent les valeurs de D et de R qui à leur tour fixent le point de
coupe de la charge. Ce concept est illustré par le schéma ci-dessus. La charge alimentant la colonne
est représentée par un rectangle avec les différents composants a, b, c, d, e, f et g par ordre de
volatilité décroissante. La surface de chacune est proportionnelle à sa concentration dans la
charge.
Point de coupe : La séparation distillat-résidu effectuée par la colonne est représentée par une
ligne horizontale théorique qui divise la charge en deux parties : les composants légers ou plus
volatils concentrés dans le distillat et les composants lourds dans le résidu. Dans cet exemple, le
point de coupe se situe proche de la frontière entre les composants d et e. La séparation de ces
composants est la fonction première de la distillation. C’est pourquoi les deux composants
adjacents au point de coupe sont souvent appelés les composants clés de la séparation, avec la
définition :
• La clé volatile ou légère, (CV), ici composant d
• La clé lourde (CL), ici e
En conséquence, la séparation dépend de :
• La difficulté de la séparation, qu’on peut caractériser par l’intervalle de volatilité entre les
deux composants clés ou la volatilité relative
• La capacité de fractionnement de la colonne de distillation

La ligne de séparation de la charge délimite des surfaces égales de chaque côté de la séparation
théorique et elle représente la composition vraie du distillat et du résidu et la manière dont les
impuretés sont distribuées dans chacun des deux produits. Les deux composants clés d et e se
trouvent évidemment des deux côtés.

Exemple 1
Objectif : Séparer le
benzène en tête avec un
bon degré de pureté. Les
composants clés de la
séparation sont le
benzène et le toluène.

Exemple 2
Le débutaniseur traite
un mélange contenant
un peu d’hydrogène et
des hydrocarbures
légers du C1 au C11.
Produits :
gaz C4- en tête, sous
forme d’un distillat
vapeur
distillat liquide du
ballon de reflux,
coupe essence C5+
au fond de la
colonne
La clé volatile est ici le
n-butane (nC4) et la clé
lourde est l’iso-
pentane (iC5).


b - Pression opératoire

Pression opératoire d’une colonne de distillation
Profil de pression
Pression opératoire :
Habituellement
• Est la conséquence de la 200-500 mbar
condensation en tête
• Correspond à la tension de
vapeur ou point de bulle du
distillat liquide
Elle dépend principalement de la

composition et de la température
du distillat
• Le profil de pression ∆P est le
résultat des pertes de charges
dans la colonne


Fonctionnement des plateaux
La perte de charge par plateau ∆Pplateau est la conséquence de :

• L’accélération de la vapeur sur la partie active du plateau
• La résistance créée par le niveau de liquide sur le plateau
Elle augmente avec le débit de vapeur
∆Pplateau varie entre 6 et 10 mbar

dans la plupart des cas


∆Pplateau conduit à une charge hydraulique supplémentaire dans le déversoir. La hauteur totale de liquide, H, au-
dessus du plateau correspond à la somme des hauteurs suivantes :
• Hauteur du barrage (30 à 70 mm déterminée à la conception) hb
• Hauteur de liquide au-dessus du barrage : e qui dépend du débit liquide
• Hauteur de liquide due à la restriction de surface pour le liquide quand elle entre sur le plateau (perte de
charge liquide dans l’épingle) hpL
• Hauteur de liquide due à la perte de charge de la vapeur hpV
Dans les conditions d’opération nominale, H (équivalent en hauteur de liquide clair) est environ la moitié de l’écart
entre deux plateaux. L’écart entre deux plateaux est généralement de 40 à 70 cm.
Engorgement : H varie en fonction des conditions opératoires et peut atteindre le niveau du plateau supérieur
quand les débits de vapeur et de liquide sont importants. Ceci correspond au seuil d’engorgement qui dégrade la
performance de la colonne.
• Excès de vapeur : l’engorgement se produit aussi par l’entraînement mécanique de gouttelettes de liquide
avec la phase vapeur : quand les gouttelettes n’ont pas suffisamment de temps pour rejoindre la phase
liquide et descendre au plateau inférieur, elles sont recyclées vers le plateau supérieur. Le recyclage de ce
flux liquide parasite surcharge le trafic liquide et contribue à l’engorgement du plateau (engorgement par
vapeur).
• Excès de liquide : le liquide ne peut plus s’écouler ou se séparer correctement de la phase vapeur et il finit
par remplir le déversoir. Les schémas simplifiés illustrent ces deux types d’engorgement.

Application à la conception :
Pour s’adapter aux variations de pression produites par les programmes de simulation, on utilise généralement
un nombre théorique de plateaux, et on applique un coefficient global de rendement :
∆Pplateau réel
∆Pplateau théorique =
E

Engorgement
La cause d’engorgement peut être :

• Un excès de liquide
• Un excès de vapeur
• Les deux!

Régulation de la pression
La pression opératoire doit être maintenue aussi constante que possible!

… puisqu'elle conditionne les températures opératoires, le débit
volumique de vapeur, les conditions d’échange de chaleur au condenseur
et au rebouilleur.
La régulation de la pression s'applique le plus souvent en tête de colonne.
Ajustement de la charge du condenseur

Débit de liquide de réfrigération Surface d’échange de condensation


Régulation de la pression
Ajustement des conditions au ballon de reflux

Pas d'action sur le condenseur
Bypass chaud Engazage/Dégazage
- Manque de pression : Bypass chaud - Manque de pression : Engazage (gaz externe)

- Excès de pression : Dégazage - Excès de pression : Dégazage

Comme la pression varie le long de la colonne, une pression spécifique est contrôlée, souvent la
pression en tête de colonne. La pression dans le ballon de reflux, sur un plateau défini ou au fond
de la colonne peut aussi être utilisée.
Action sur la charge du condenseur
• Débit de liquide de réfrigération : le régulateur de pression agit directement sur une vanne de régulation
pour des liquides ou sur les ventilateurs (angle ou vitesse des pales) dans le cas d'aérocondenseurs.
• surface d’échange : la surface est rendue variable en noyant par les condensats un nombre modulable de
nappes de tubes. Le contrôle de l'évacuation des condensats permet d'ajuster la surface nécessaire pour la
condensation.
Ajustement des conditions au ballon de reflux : il n’y a pas d’action sur le condenseur. En fonction
de sa performance, l'action corrective est prise par une régulation “split-range”. Quand le
condenseur est trop efficace, l'engazage vient compenser l'insuffisance de la tension de vapeur du
ballon. Conséquence : le liquide n’est plus à l’équilibre vapeur-liquide, on dit qu’il est sous-refroidi.
Le sous-refroidissement dépend de la température opératoire dans le ballon et peut constituer
une source de perturbations gênantes pour un fonctionnement stable de la colonne (via le reflux).


c - Bilan thermique

Bilan thermique
Taux de reflux et de rebouillage
Entrée Sortie
A HA + QR = DVHDV + DLHDL + RHR + QC
DV, HDV
Lo
L Lo
Taux de reflux rf = o ou =
A DC + DL
V'o V'
Taux de rebouillage rb = ou = o
A R V'o

R,HR
Bilan thermique

Hypothèses
• A, D, R débits massiques ou molaires
• HA, HDV, HDL, HR enthalpies molaires ou massiques de l’alimentation, des distillats vapeur et liquide et du résidu. HA
dépend principalement du degré de vaporisation de l’alimentation
• QC charge thermique du condenseur
• QR charge thermique du rebouilleur
Souvent, QC est de l’énergie perdue puisque un fluide externe comme l’eau ou l’air sont utilisés pour la
condensation, et l’énergie ne revient pas dans le système.
Reflux
• Le taux de reflux rf : caractérise la charge thermique sur le condenseur et la circulation liquide initiée en haut de la colonne
par le reflux externe Lo.
• En entrant dans la colonne sur le plateau de tête, le reflux liquide reçoit une quantité de chaleur qui correspond à la quantité
nécessaire de le vaporiser. Le reflux externe est parfois appelé "reflux vaporisant".
• L'extraction de chaleur se fait aux dépends des vapeurs montant vers le plateau supérieur, qui condensent partiellement. Le
liquide descendant résultant est appelé le reflux interne. Vaporisation et condensation se produisent ensuite sur chaque
plateau.
• Le reflux externe agit donc comme un dispositif capable d’extraire de la chaleur de la colonne et de la transférer ensuite au
fluide réfrigérant au condenseur.
Rebouilleur
• Vaporise partiellement le liquide en fond de la colonne
• La charge thermique du rebouilleur inclut :

− La vaporisation du liquide : chaleur latente de vaporisation, la plus importante.
− Réchauffement du résidu de la température du dernier plateau à celle du rebouilleur : chaleur sensible.
• Généralement, le débit vapeur V'o est considéré comme proportionnel à la charge thermique du rebouiller QR établi utilisant
le bilan thermique sur le fluide caloporteur externe

Reflux
Reflux interne et externe
Le reflux externe entre dans la colonne en phase liquide sur le

plateau de tête
Ce débit liquide est augmenté par la condensation partielle du

flux vapeur montant
Résultat = Reflux interne

L DL
Ratio de reflux rf = o
DL
Rebouilleur
Différents types de rebouilleur
Circulation naturelle + Séparation liquide-vapeur intégrée Liquide du fond de la colonne

est partiellement vaporisé.
Passage direct du plateau de fond vers le

rebouilleur. Limite le temps de séjour Pompe – haute température
Charge thermique au rebouilleur
Utilisation de la vapeur ou d’un liquide caloporteur
Utilisation de la vapeur : QR = F . Λ Utilisation d’un liquide : QR = F . C ∆T

QR et V'o sont considérés comme proportionnels QR n’est pas proportionnel à V'o
Λ : chaleur latente de condensation
Contrôle
possible de QR
V'o
Débit : F
Débit : F

Rebouilleur
Système de séparation de liquide et de vapeur pour
thermosiphon :
V'o
• Le liquide rebouilli est soutiré comme résidu sans se
mélanger avec le liquide du dernier plateau
Vaporisation partielle : approx. 30 %
V'o
Ratio de rebouillage rb =
R
À partir du fond :
deux valeurs sont équivalentes
• chaleur de condensation des lourds des
vapeurs
• chaleur de vaporisation des légers de

liquides

d - Trafics liquide-vapeur

Profils théoriques de débits molaires

Le long de la colonne
Profils théoriques
• Hypothèse = les débits molaires de flux saturés de liquide et de vapeur restent les mêmes
(la chaleur molaire de vaporisation reste constante quelle que soit la composition)
Zone de
rectification :
• L/V <1
• V-L ≅ D
Zone d'épuisement :
• L'/V' > 1
• L'-V' ≅ R
+
Profils théoriques de débits molaires

Les hypothèses de Lewis
• Chaleur molaire de vaporisation et condensation constante;
• Chaque mole vaporisée est remplacée par une mole condensée;
• Les débits molaires de flux saturés de liquides et de vapeur restent constants.
Si on considère le débit molaire du reflux, le débit du reflux interne L est un peu plus grand que le reflux externe L0
Le reflux externe introduit dans la colonne n’est pas sous forme de liquide saturé mais sous forme d’un liquide sous-
refroidi. D’ailleurs la pression en tête de colonne est plus élevée que la pression au ballon de reflux. En conséquence,
même si le reflux externe est un liquide saturé dans le ballon, il est sous forme de liquide sous-refroidi en tête de
colonne. Le résultat est une condensation supplémentaire des vapeurs qui correspond à la chaleur nécessaire pour
ramener le reflux sous-refroidi aux conditions de saturation.
L'apport de la partie liquide de l’alimentation LA augmente le reflux interne constant dans la zone d'épuisement : la
résultante est L'.
Le flux L' obtenu en bas de la colonne est dirigé vers le rebouilleur et partiellement vaporisé. Il génère le flux de
revaporisation V'0 qui remonte vers le plateau du fond de la colonne.
La partie liquide non-vaporisée de L' compose le résidu ou produit de fond.
Ensuite le flux molaire de vapeur V'0 augmente vers V' qui reste constant à travers la zone de stripage.
Quand le débit de vapeur traverse le plateau d’entrée de l’alimentation la partie vapeur de l’alimentation VA s’ajoute,
produisant le flux V, le débit molaire de vapeur dans la zone de rectification. Le flux vapeur de tête V1 est entièrement

condensé puis divisé entre le reflux externe L0 et le produit de tête ou distillat D.
En réalité la chaleur molaire de vaporisation varie avec la composition, particulièrement quand les constituants ont des
volatilités différentes (voir ci-après les profils obtenus pour la séparation des aromatiques et le débutaniseur présentés
précédemment).
Profils réels de débits molaires

Profils réels de débits molaires


e - Profils de température et de concentration

Profils de température
Mélanges binaires
Introduction de la
charge : Composition
de la fraction liquide a
proche de celle du
reflux interne
Température
proche

Vapeurs : à leur point de rosée
Liquides : à leur point de bulle
À pression donnée, un changement de température est la

conséquence directe d’un changement de composition
Profils de température
Mélanges complexes
A,B,C : composants légers ;

Ki > 1
LK
G : lourd ; Ki < 1
Composants intermédiaires :
Se comportent
- Comme légers par rapport à G
- Comme lourds par rapport à A,B, C
l'évolution de leur concentration
passe par un maximum

Profils de concentration
Exemples réels

Profils de concentration
Exemples réels

Profils de température pour mélanges complexes
Conclusions générales
Corps pur en tête et mélange en fond (exemple Débutaniseur : deux mélanges en tête et en fond
colonne de séparation de benzène) => Changement net de température
=> Profil de température asymptotique

Température de
rosée du distillat
Température de
bulle du résidu

Soutirages latéraux
Valeurs maximales de concentration pour certains composants intermédiaires

Utilisation de soutirages latéraux pour obtenir un produit avec une forte concentration d’un composant
intermédiaire donné.
L’impureté majeure dans le

produit soutiré est le
composant A qui est
éliminé par stripage dans
une colonne
supplémentaire.


L’apparition de maximums de concentrations pour les constituants intermédiaires sont mis à profit dans de
nombreuses séparations sous la forme de mise en œuvre de soutirages latéraux liquide ou vapeur.
Le soutirage liquide présenté ci-dessus est réalisé sur un plateau de la zone de rectification sur lequel le
constituant c n’est pas présent. Le produit extrait de la colonne est donc concentré en b mais contient
néanmoins une certaine proportion de constituant a. Une colonne de stripage du soutirage est nécessaire en
complément pour recycler le constituant a vers la colonne principale.
Si le maximum de concentration en b se situe en zone d’épuisement, tout soutirage de liquide sera entaché de la
présence de composés plus lourds. Compte tenu de la plus faible volatilité des constituants lourds , ils moins
présents en phase vapeur, ce qui permet de mettre en œuvre un soutirage vapeur, contenant essentiellement b
et un peu de c. Une colonne de rectification complémentaire traitant le soutirage peut permettre de purifier b et
de rétrograder c vers la colonne principale.
Colonnes avec zone de pasteurisation (cf. ci-après) : Il s’agit d’un cas fréquent, notamment en pétrochimie.
Cette disposition particulière est due à la présence d’impuretés légères dans la charge à traiter dans laquelle le
produit à purifier est normalement obtenu en tête de colonne. Ces impuretés légères peuvent être par exemple
de l’azote résultant de stockages maintenus sous pression de gaz inerte ou de l’hydrogène et des hydrocarbures
légers provenant d’une hydrogénation préalable. La zone dite de pasteurisation correspond alors à la section de
tête de la colonne qui sépare ces impuretés légères du produit à purifier. Un soutirage liquide du produit
recherché est positionné quelques plateaux sous la tête de colonne.


Objectif : Séparer le composant le plus volatil d’un mélange (exemple d’une colonne de benzène ou d’autres
séparations dans la pétrochimie)
La zone localisée entre le soutirage latéral et le haut de la colonne, conçue pour éliminer des impuretés
volatiles du soutirage, est parfois appelée la zone de "pasteurisation"
Exemples d’impuretés : gaz

inertes, hydrogène
Zone de "Pasteurisation"
Note : Soutirages latéraux vapeur se

trouvent dans des installations de
distillation extractive où le
composant intermédiaire ne peut
pas être soutiré dans la phase
liquide puisque cette phase est

diluée par le solvant (justifié par la
volatilité faible du solvant, presque
absent de la phase gazeuse).

2. Paramètres de fonctionnement des colonnes
de distillation - Régulations
a - Pouvoir de séparation

Pouvoir de séparation
Les paramètres qui définissent la

capacité de fractionnement
• [CONCEPTION] le nombre d’étages
(ou plateaux) théoriques dépend
− Du nombre réel de plateaux
− De l’efficacité des plateaux
• [OPERATION] l’intensité des trafics
internes liquide-vapeur
− L/V dans la zone de rectification :
(L/V < 1)
− L'/V' dans la zone de stripage :
(L'/V' >1) Quelles sont les conditions qui correspondent à L/V =1?
• Le positionnement de l’entrée de ……
Reflux total
l’alimentation (différence de composition
entre la charge et le plateau d’entrée)
Le pouvoir de séparation augmente quand :

- L/V (et s’approche de 1) ou rf
- L'/V' (et s’approche de 1) ou rb
Modification du pouvoir de séparation
Effets de chacun des paramètres

pour une séparation définie :
• Un grand nombre de plateaux N
permet de dépenser moins en
énergie (au-dessus du reflux
minimum)
• Au reflux total (rf et rb infinis), le
nombre de plateaux est au minimum
• La sélection du plateau
d’alimentation optimal permet de
minimiser les dépenses en énergie et
de limiter le nombre de plateaux
nécessaires

1.05 x rf min < rf optimum < 1.4 x rf min
N = 2 x N min Par expérience
Pouvoir de séparation requis

Pour des séparations comparables, la difficulté de la séparation dépend principalement de la
volatilité relative entre les constituants clés, généralement caractérisés par αLK-HK , volatilité relative
de la clé volatile par rapport à la clé lourde.
KLK  PLK S 

αLK–HK = =
KHK  PHK S 
tmoyenne
αLK-HK > 2,5 Facile

1,5 < αLK-HK < 2,5 délicate α
αLK-HK < 1,5 Très Difficile
αLK-HK < 1,1 Besoin de la distillation extractive par exemple

Pouvoir de séparation pour un bilan matière donné
Trafics et qualité des produits
Augmentation des taux de reflux et de rebouillage avec un point

de coupe constant
A chaque niveau : ∆L = ∆V ; ∆L' = ∆V' fractionnement amélioré
POINT DE COUPE
inchangé

Pour le même bilan matière :
Le distillat est plus pur ≡ plus léger
Le résidu est plus pur ≡ plus lourd
Pouvoir de séparation pour un bilan matière donné

Profils de température – Aspects énergétiques
Augmentation des taux de reflux et de rebouillage avec un point de coupe

constant
Température de tête tend à diminuer (plus léger) en fonction de la pureté
Température de fond tend à augmenter (plus lourd)
Pour le même bilan matière :
∆QR = ∆QC
Meilleure séparation augmentation de dépense d’énergie
Augmentation de la charge hydraulique des

plateaux

Capacité de fractionnement pour un bilan matière donné
Exemple débutaniseur


b - Température de plateau sensible

Changement de bilan matière
Régulation par plateau sensible
Nécessité d’ajuster le bilan matière pour compenser des

perturbations comme :
• Variation des caractéristiques de l’alimentation : débit, composition,
température.
• Changement d’efficacité du condenseur, température de reflux (lien
direct avec la régulation de la pression opératoire).
• Modification des conditions de rebouillage.
Avec le schéma de régulation de référence
Modification Modification du
Perturbations dans la bilan matière
circulation L-V

Quel type de régulation pourrait aider ?

Modification du point de coupe par l’augmentation du rebouillage
Point de départ : augmentation de la charge thermique du

rebouilleur (avec schéma de régulation simple)
Quelles sont les conséquences ? © 2015 - IFP Training

Modification du point de coupe par l’augmentation du rebouillage

Conséquence : le point de coupe est modifié

• Décalé vers “les lourds”
Nouvelle Point de départ

situation

Le distillat est : moins pur plus lourd
Le résidu est : plus pur plus lourd
La température augmente partout dans la colonne

Modification du point de coupe par l'augmentation du rebouillage

Conséquence : le point de coupe est modifié
Le distillat est : moins pur plus lourd

Le résidu est : plus pur plus lourd
La température augmente partout dans la colonne

Modification du point de coupe
Autres types d’actions
Quel type de modification aurait pu conduire à la même

augmentation dans le débit de distillat D ?

Modification du point de coupe

Autres types d’actions
Quel type de modification aurait pu conduire à la même

augmentation dans le débit de distillat D ?
• Réduction du débit de reflux
ou
ou

Concept de plateau sensible
Un plateau SENSIBLE doit être dans un zone de température où les variations

de température présentent : SENSIBILITÉ
SYMÉTRIE
Réponse de la colonne de séparation de benzène

Concept de plateau sensible

La sensibilité des températures aux variations de bilan matière dictent les actions à un régulateur de
température d'un plateau. Sa fonction est de conserver le même bilan matière quand interviennent des
perturbations. Il doit être capable d’agir sur les trafics de liquide-vapeur et en conséquence ajuster le
taux de reflux ou de rebouillage. Le plateau sélectionné est habituellement celui qui est le plus sensible
de chaque coté aux conditions de référence, il est appelé le plateau sensible.
Néanmoins il n’est pas facile de choisir le plateau idéal pour deux raisons fondamentales :
• Il n’existe pas de règle générale décrivant le positionnement du plateau sensible, chaque séparation ayant
des réactions qui lui sont propres.
• Dans la même colonne, mais avec des conditions de référence différentes – particulièrement quand la
qualité de l’alimentation varie, des différences significatives peuvent être observées dans les réactions des
plateaux aux températures. Le plateau sensible dans un cas ne l’est plus nécessairement dans un autre.
La colonne de benzène (diapositive précédente) : tous les plateaux dans cette colonne sont sensible au
changement du point de coupe. Toutefois, la réponse procédé statique montre une sensibilité
importante et presque symétrique à la perturbation autour du plateau 20 dans la zone d'épuisement.
Le débutaniseur (diapositives suivantes) : Le point de coupe est modifié par le reflux ou le rebouillage. Les
différents cas présentés montrent deux régions de sensibilité dans la rectification et l'épuisement.
• Pour ce type de colonne c’est généralement la zone de rectification qui est choisie ,les températures étant
très sensibles à l’augmentation du distillat, i.e. aux produits qui deviennent plus lourds. Ceci correspond ici
à une quantité plus importante de C5 dans le GPL de tête.
• De plus, les conditions dans la zone d'épuisement, qui varient en fonction du point final de l’essence
traitée, semblent être moins favorables à la mise en œuvre de ce type de contrôle.

Plateau sensible - Débutaniseur

Plateau sensible - Débutaniseur

Régulation de température du plateau sensible
2 configurations de base
Pouvoir de
séparation*

Le plateau sensible régule le point de coupe
Un autre régulateur gère le pouvoir de séparation*
≡ bilan thermique
* : à point de coupe identique, ajuste les trafics liquide-vapeur dans la colonne

c - Changement des caractéristiques de l’alimentation

Avantages et limitations de régulation par plateau sensible
Température d’alimentation
Augmentation de température d’alimentation avec un système

de régulation simple

Conclusion : point de coupe décalé vers les produits plus lourds
Intérêts et limites de la régulation de température de plateau sensible

Augmentation de température d’alimentation avec plateau

sensible cascadé sur le reflux
• Résultat :
− point de coupe maintenu
− capacité de fractionnement améliorée
L
V;T
T =
Pour revenir au pouvoir de séparation
précédent, la charge sur le rebouilleur doit
D=
être réduite. Temp.
Finalement, la colonne atteint la même

séparation avec :
• une charge plus importante sur la zone
de rectification
• et moins de trafic liquide-vapeur dans R =

la zone d'épuisement

Augmentation de température d’alimentation avec plateau

sensible cascadé sur taux de rebouillage
• Résultat :
− point de coupe maintenu
− pouvoir de séparation réduit
− consommation d’énergie réduite
Pour revenir à la capacité de fractionnement

précédente, le taux de reflux doit être augmenté D=
Temp.
L;T
Le régulateur de température T = V
• Minimise l’impact de la perturbation en

conservant le bilan matière

• Ne peut pas maintenir une qualité de
séparation constante avec ce type de R=
perturbation.

Résultats pour le débutaniseur

Augmentation de la température
d’alimentation avec des qualités de n
produits CONSTANTES : SYNTHÈSE
• Baisse de charge de rebouillage QR
• Augmentation de charge sur le
condenseur QC et des dépenses
énergétiques globales
• Augmentation du trafic liquide-
vapeur dans le zone de
rectification
• Débits inférieurs de liquide et de
vapeur dans le zone d'épuisement

Débit d’alimentation
Augmentation du débit d’alimentation avec TC reflux.
A devient kA
• Hypothèse : Alimentation peu vaporisée
• Comportement :
Baisse de température
Moins de reflux!
Conclusion :
Point de coupe ≅ maintenu constant kA
kD
Charge sur le rebouilleur doit être
augmentée

Donc :
Quand QR , Reflux (du fait de l'action du TC) kR

Débit d'alimentation
Augmentation du débit d’alimentation. A devient k . A
Qualité de produits inchangée signifie :

• Point de coupe constant : D k . D ; R k . R,
• Pouvoir de séparation constant, ce qui signifie : L0 k . L0 et V'0 k . V'0
• rf et rb maintenus constants
Opération homothétique
Bilan matière Pouvoir de séparation
A k.A LO k . LO
D k.D QR k . QR
R k.R QC k . QC
Un régulateur de plateau sensible TC maintient le point de coupe,

le pouvoir de fractionnement doit être ajusté

Régulation "feed-forward"
Compensation prédictive :
Les variations de débit d’alimentation sont intégrées dans les actions :
• TC Rebouillage : maintien du taux de reflux rf constant
• TC Reflux : maintien du taux de rebouillage rb constant via le taux QR/A.


Composition d’alimentation
Changement de composition : la perturbation la plus complexe!
Pour conserver la qualité des produits, il est nécessaire de :

Cas d’alimentation plus lourde :
• Modifier le point de coupe Pour la même qualité des produits,
moins de distillat
• Changer la capacité de
fractionnement :
rf et rb

Composition d’alimentation
Exemple 1 : alimentation plus légère avec une température d’entrée

constante
• Degré de vaporisation plus important que l’augmentation de légers
• Le maintien des mêmes qualités de produits se traduit par :
− une augmentation de débit de distillat et un débit de reflux plus important,
avec une modification de taux de reflux qui ne peut pas être quantifiée
− un débit de résidu inférieur avec rebouillage réduit, et par conséquent une
modification du taux de rebouillage, qui ne peut pas être quantifiée
Exemple 2 : alimentation plus légère avec pourcentage vaporisé

constant
• un pouvoir de séparation identique peut être atteint sans modifier le trafic
liquide-vapeur, i.e. sans ajuster le rebouillage et le reflux
• pour maintenir la qualité des produits les changements suivants sont
nécessaires :

− un débit de distillat supérieur sans changement substantiel du débit de
reflux. Ceci signifie un taux de reflux plus bas.
− un débit de résidu inférieur sans changement substantiel du
rebouillage. Ceci signifie un taux de rebouillage supérieur.

d - Changement de la pression de fonctionnement

Changement de pression opératoire
PRESSION : un paramètre important dans les colonnes de distillation qui

• Fixe les températures opératoires!
• Modifie les volatilités relatives : elles baissent quand la pression augmente.
:
Une pression plus élevée implique : • temp. =
• % vaporisé
• une fraction vaporisée réduite : enthalpie =
• temp.
• Une baisse de l’efficacité du rebouilleur • % vaporisé (moins)
• Sur chaque plateau : un débit
vapeur plus petit au profit du
liquide, à enthalpie constante
Résultat global :
• Changement du point de coupe :
Moins de distillat, plus de résidu

(débit liquide plus élevé)
• Tous les produits deviennent plus
légers

Pression plus élevée
Hypothèse : enthalpie d’alimentation constante, pureté de

produits identique
Problèmes :
• Difficulté de séparation accrue
• Réduction dans la fraction vaporisée de l’alimentation
Conséquences :
• augmentation de
dépenses
énergétiques au
rebouilleur
• effet sur le reflux ne
peut pas être prédit,

étant soumis à deux
influences opposées
Quelle est la réaction d’un régulateur TC ?


Quelle est la réaction d’un régulateur TC ?
Observé :
• La température baisse du fait d'un
changement de composition sur les
plateaux
• Le régulateur TC du plateau sensible
augmente le rebouillage
• La consigne de température ne peut pas
correspondre à la même composition sur le
plateau
Il est impossible de maintenir le point de
coupe
Il est nécessaire d’augmenter la consigne
du régulateur TC, puis d’ajuster le reflux

Correction de la consigne du régulateur TC

Mise en œuvre de régulateurs de qualité de produit avec cascades
• Avantage : Ajustement automatique du point de coupe et pouvoir de
séparation
• Inconvénient : Inertie
Ajustement
automatique du

point de coupe
Contrôle du
pouvoir de
séparation

Correction de la consigne du régulateur TC

• Dans le cas d’une séparation d’un produit très pur en tête, la
température de tête n’est pas beaucoup impactée par des
changements de composition.
• La mesure de différence de température ∆TC permet un ajustement
automatique de la consigne de température du plateau sensible
Ajustement automatique
du point de coupe Contrôle du pouvoir
de séparation

Points clés à retenir
Points-clés à retenir
Une colonne de distillation doit fonctionner

• A une pression stable
• A la pression la plus basse acceptable
• Au compromis optimal entre la qualité des produits et les dépenses
énergétiques. Une augmentation du trafic liquide-vapeur le long de la
colonne améliore la qualité, pour un point de coupe donné.
Schémas de régulation
• Impliquent reflux ou rebouillage
• L'un des deux peut être utilisé pour le contrôle du point de coupe. L’autre
doit ajuster le pouvoir de séparation
• Un régulateur de température de plateau sensible régule le point de
coupe
• En cas de changement de pression, la consigne du régulateur TC doit être

ajustée
Plateau sensible
Quel pourrait être l'emplacement d'un plateau sensible sur ce

type de colonne ?
Cas : splitter propane - propylène

Plateau sensible

type de colonne ?

Cas : splitter éthylène – coupe C2
Plateau sensible

type de colonne ?
Cas : colonne azéotropique

Plateau sensible
Dans un dépropaniseur (unité de vapocraquage) :

type de colonne?
C3
C3 =
MAC
C4

* MAC : Methyl Acethylene
Quiz
Vrai Faux
Situation comparée à l’optimal : le produit de tête est plus lourd et le résidu plus léger. Il faut changer le point de
coupe
………………..
Quand les deux qualités sont diminuées, le problème principal à résoudre est le pouvoir de séparation : augmenter le trafic vapeur ET
liquide
Dans un condenseur qui est partiellement engorgé, les tubes actifs pour la condensation sont ceux qui sont
noyés.
………………..
Ce sont les tubes secs qui sont actifs pour condensation
Pour un bilan matière inchangé, une augmentation de la charge sur le rebouilleur signifie une augmentation de
la charge sur le condenseur
Oui : ∆QR = ∆QC
………………..
Quand la colonne est équipée avec un régulateur TC

Reflux, une modification de la charge du rebouilleur
conduit à une modification du débit de distillat
………………..
Non : le bilan matière est inchangé, le fractionnement est modifié
Quand la colonne est équipée avec un régulateur TC Reflux, une augmentation de la température d’entrée de
l’alimentation conduit à un meilleur pouvoir de séparation pour le même point de coupe
Oui : le régulateur réagit avec une augmentation du débit de reflux. Plus d’énergie entrant dans la colonne conduit à des trafics
………………..
liquide-vapeur plus importants pour un bilan matière similaire.
Quand la pression change, la consigne du régulateur TC doit être ajustée
Oui
………………..

Refining & Chemicals
———
DEPROPANIZER INDISSPLUS
DT BIN - 07979_A_A - Rev. 0 05/01/2015

DEPROPANIZER INDISSPLUS COLUMN OVERVIEW
HOT OIL REBOILER - OPERATING CONDITIONS

07979_A_A © 2015 - IFP Training 1

HOT OIL REBOILER - OPERATING CONDITIONS

07979_A_A © 2015 - IFP Training 2

STEAM REBOILER - OPERATING CONDITIONS
07979_A_A © 2015 - IFP Training 3

STEAM REBOILER - OPERATING CONDITIONS
07979_A_A © 2015 - IFP Training 4

———
DEBUTANIZER INDISSPLUS
DT BIN - 07948_A_A - Rev. 4 05/01/2015

REFERENCE CASE - HOT OIL REBOILER
07948_A_A
Current Snapshot :
Stop 00:00:13 Normal DEBUTANIZER OVERVIEW MODEL 331 Trend Span 00:20:00 IC_333_01_HotOil Load IC_333_01_HotO Save
PC55 L A
I
LPG FC54 L M 10.70 barg
PDC56 L A
HCV53 PV50A 29.66 t/h
FI53 PI54 1.0 bar I
Feed 1 0.0 t/h Hot Oil Hot Oil 11.68 barg SC50 R A OFFGAS
OV2
Supply Return PV55
20 % 59.8 %
LC11 L M
EA5158
D11 41.3 % PI46
PC50 L A PV50B
11.70 barg FLARE
OV2 51 52 53 54
TC46 L M 11.7 barg
46 %
64.1 °C 1 55 56 57 58
RBV56
LI51 LC51A L A
D51 32.5 % 50.0 %
5 LC51B L M
FI11
245.7 t/h 50.0 %
TV14B C41 L M
LDC54
L A 9 FV61
FC13 TC14 L A 0.0 %
245.7 t/h 93.8 °C TI53
12 49.9 °C
FC61 L A
16
57.9 t/h
PDI47
1
SWS
59.2 mbar
FV13 LDV54
E11 20 PDI48
88.8 mbar
OV1 FC71 R A
24 PDI49

70 % 51.5 t/h
288.6 mbar AC61 L M I I
FV12 28 P61A P71
0.36 % C5
FC12 L M I
I
TV14A TC40A L M
0.0 t/h OVERHEAD
30 138.0 °C
TC40C L M
FV71
Feed 2 138.0 °C 35 L M I I
TC40B
FV14 138.0 °C P61B P72
FC14 L M 40
MPS
0.0 t/h FC36 L M PC35 L M
PI40 FC33 L M
0.0 t/h 0.0 t/h 0.00 barg
11.99 barg
Feed 3
I
HPS
HOR FC34 L M
E31 FV36 0.0 t/h PV35
FC21 L A
LC41 L A
488.0 t/h
PDC22 R A 50.0 % LPC
0.95 bara E21 L M
LC32 FV34
D31 0.0 %
PDV22
I
HOS LPC
FC81 R A
FV21 FV31
164.6 t/h
TI81
212.7 °C I
BOTTOM
AC81 L A FV81
0.19 % C4
Overview Trend Control Control Profile Report Previous Process Hide Ack ESD
Group Scheme
Date : Sunday, January 04, 2015 - 8:01:41 PM / User Name : mathieuc

REFERENCE CASE - HOT OIL REBOILER
07948_A_A
Current Snapshot :
Stop 00:01:10 Normal REPORT MODEL 331 Trend Span 00:20:00 IC_333_01_HotOil Load IC_333_01_HotO Save
PRESSURES TEMPERATURES
PI31 DesuperheatedHPS 0.00 barg TC31 DesuperheatedHPS 26.9 °C
PI33 MPS Pressure 26.00 barg TI32 HPS Temperature. 26.9 °C
PC35 HPS Pressure 0.00 barg TI33 MPS Temperature 308.3 °C
PI40 Column Bottom 11.99 barg TI81 Bottom Product 212.7 °C
PI41 Tray 35 Pressure 11.95 barg TC41 Tray 35 159.4 °C
PI43 Feed Tray 11.84 barg TC42 Tray 30 133.1 °C
PC55 Reflux Drum D51 Gas Outlet 10.70 barg TI51 Overhead gaseous product 64.8 °C
PI54 Overhead Column Pressure 11.68 barg TC52 EA51-58 OutletTemperature 50.0 °C
PDI47 Trays 1-9Delta P. 59.20 mbar TI53 Reflux DrumLiquid outlet 49.9 °C
PDI48 Tarys 28-40Delta P. 88.80 mbar
PDI49 ColumnDelta P. 288.60 mbar LEVELS
LC31 E31 ShellCondensate 0.0 %
FLOW RATES
LC41 C41 Bottom Level 50.0 %
FI11 Feed 1 245.7 t/h LI51 Reflux Drum oil level
2
32.5 %
FC12 Feed 2 0.0 t/h LDC54 Reflux DrumInterface 0.0 %
FC13 Feed 1 + Feed 2 245.7 t/h
FC14 Non Conform LPG
ANALYSERS
0.0 t/h

FI31 DesuperheaterHPS 0.0 t/h AC61 OverheadC5 0.36 % C5
FI32 Condensate Flow 0.0 t/h AC81 Bottom C4 0.19 % C4
FC33 MPS Flow 0.0 t/h AC281 OverheadC4 62.92 % C4
FC34 LP Condensates 0.0 t/h PROCESS MONITORING VARIABLES
FC36 HPS Flow 0.0 t/h
X11 Gaseous FractionFeed Enthalpy 508.2 kJ/kg
FC54 Off Gas Flow 29.7 t/h
X12 Liquid FractionFeed Enthalpy 171.2 kJ/kg
FI55 Degassing toFlare 0.0 t/h
X13 Total FeedEnthalpy 196.2 kJ/kg
FI56 Process Water to SWS 0.0 kg/h
X14 Gaseous FeedFraction 11.12 %
FC61 reflux to toptray 57.9 t/h
XC21A Hot Oil reboiler Duty 22.17 MW
FC62 P61 mini flow 57.9 t/h
XC25 Ration E21 Duty / Feed Flow 324.83 MJ/t
FC71 Overhead liquid product 51.5 t/h
X31 E31 Duty 0.0 MW
FC81 Bottom Product 164.6 t/h
XC33 Reboilers Total Duty 22.2 MW
TEMPERATURES XC34 Ratio Reboilers Duty /Feed Flow 324.8 MJ/t
XI35 HPS Duty 0.00 MW
TI10 Feed 1 + Feed 2 47.4 °C
XI36 MPS Duty 0.0 MW
TI11 E11 Outlet Oil 48.6 °C
X51 E51 to 58 Duty 10.5 MW
TI12 E11 Inlet Oil 275.0 °C
X55 Off Gas Enthalpy 430.6 kJ/kg
TI13 E11 Outlet Oilafter bypass 195.3 °C
XC61 Flow RatioReflux/Feed 0.24 /
TC14 Column InletFeed 93.8 °C
XC62 Flow RatioReflux/OVHD Prod 1.12 /
X71 Overhead liquid product Enthalpy 113.94 kJ/kg
X81 Bottom product Enthalpy 435.67 kJ/kg
Overview Trend Control Control

Profile Report Previous Process Hide Ack ESD
Group Scheme

07948_A_A
REFERENCE CASE - STEAM REBOILER
Current Snapshot :
Stop 00:01:16 Normal DEBUTANIZER OVERVIEW MODEL 331 Trend Span 00:20:00 IC_333_01_HPS IC_333_01_HPS Load IC_333_01_HPS Save
PC55 L A
I
LPG FC54 L M 10.70 barg
PDC56 L A
HCV53 PV50A 29.67 t/h
FI53 PI54 1.0 bar I
Feed 1 0.0 t/h Hot Oil Hot Oil 11.68 barg SC50 R A OFFGAS
OV2
Supply Return PV55
20 % 59.7 %
LC11 L M
EA5158
D11 42.8 % PI46
PC50 L A PV50B
11.70 barg FLARE
OV2 51 52 53 54
TC46 L M 11.7 barg
46 %
64.1 °C 1 55 56 57 58
RBV56
LI51 LC51A L A
D51 32.5 % 50.0 %
5 LC51B L M
FI11
245.7 t/h 50.0 %
TV14B C41 L M
LDC54
L A 9 FV61
FC13 TC14 L A 0.0 %
245.7 t/h 93.8 °C TI53
12 49.9 °C
FC61 L A
16
57.9 t/h
3
PDI47 SWS
59.2 mbar
FV13 LDV54
E11 20 PDI48
88.8 mbar
OV1 R A

24 PDI49 FC71
70 % 51.5 t/h
288.6 mbar AC61 L M I I
FV12 28 P61A P71
0.35 % C5
FC12 L M I
I
TV14A TC40A L M
0.0 t/h OVERHEAD
30 137.6 °C
TC40C L M
FV71
Feed 2 137.6 °C 35 L M I I
TC40B
FV14 137.6 °C P61B P72
FC14 L M 40
MPS
0.0 t/h FC36 L A PC35 L M
PI40 FC33 L M
0.0 t/h 39.7 t/h 39.65 barg
11.99 barg
Feed 3
I
HPS
HOR FC34 L A
E31 FV36 6.2 t/h PV35
FC21 R M
LC41 L A
0.0 t/h
PDC22 L A 50.0 % LPC
0.98 bara E21 L A
LC32 FV34
D31 50.0 %
PDV22
I
HOS LPC
FC81 R A
FV21 FV31
164.6 t/h
TI81
212.7 °C I
BOTTOM
AC81 L M FV81
0.19 % C4
Control Control
Overview Trend Profile Report Previous Process Hide Ack ESD
Group Scheme

REFERENCE CASE - STEAM REBOILER
07948_A_A
Current Snapshot :
Stop 00:00:08 Normal REPORT MODEL 331 Trend Span 00:20:00 IC_333_01_HPS IC_333_01_HPS Load IC_333_01_HPS Save
PRESSURES TEMPERATURES
PI31 DesuperheatedHPS 28.28 barg TC31 DesuperheatedHPS 232.5 °C
PI33 MPS Pressure 26.00 barg TI32 HPS Temperature. 300.0 °C
PC35 HPS Pressure 39.65 barg TI33 MPS Temperature 308.3 °C
PI40 Column Bottom 11.99 barg TI81 Bottom Product 212.7 °C
PI43 Feed Tray 11.84 barg TC42 Tray 30 132.8 °C
PC55 Reflux Drum D51 Gas Outlet 10.70 barg TI51 Overhead gaseous product 64.8 °C
PI54 Overhead Column Pressure 11.68 barg TC52 EA51-58 OutletTemperature 50.0 °C
PDI47 Trays 1-9Delta P. 59.20 mbar TI53 Reflux DrumLiquid outlet 49.9 °C
PDI48 Tarys 28-40Delta P. 88.80 mbar
PDI49 ColumnDelta P. 288.60 mbar LEVELS
LC31 E31 ShellCondensate 0.0 %
FLOW RATES
4
LC41 C41 Bottom Level 50.0 %

FI11 Feed 1 245.7 t/h LI51 Reflux Drum oil level 32.5 %
FC12 Feed 2 0.0 t/h LDC54 Reflux DrumInterface 0.0 %
FC13 Feed 1 + Feed 2 245.7 t/h
ANALYSERS

FC14 Non Conform LPG 0.0 t/h
FI31 DesuperheaterHPS 45.9 t/h AC61 OverheadC5 0.35 % C5
FI32 Condensate Flow 45.9 t/h AC81 Bottom C4 0.19 % C4
FC33 MPS Flow 0.0 t/h AC281 OverheadC4 62.93 % C4
FC34 LP Condensates 6.2 t/h PROCESS MONITORING VARIABLES
FC36 HPS Flow 39.7 t/h
X11 Gaseous FractionFeed Enthalpy 508.2 kJ/kg
FC54 Off Gas Flow 29.7 t/h
X12 Liquid FractionFeed Enthalpy 171.2 kJ/kg
FI55 Degassing toFlare 0.0 t/h
X13 Total FeedEnthalpy 196.2 kJ/kg
FI56 Process Water to SWS 0.0 kg/h
X14 Gaseous FeedFraction 11.12 %
FC61 reflux to toptray 57.9 t/h
XC21A Hot Oil reboiler Duty 0.00 MW
FC62 P61 mini flow 57.9 t/h
XC25 Ration E21 Duty / Feed Flow 0.00 MJ/t
FC71 Overhead liquid product 51.5 t/h
X31 E31 Duty 22.2 MW
FC81 Bottom Product 164.6 t/h
XC33 Reboilers Total Duty 22.2 MW
TEMPERATURES XC34 Ratio Reboilers Duty /Feed Flow 325.0 MJ/t
XI35 HPS Duty 22.18 MW
TI10 Feed 1 + Feed 2 47.4 °C
XI36 MPS Duty 0.0 MW
TI11 E11 Outlet Oil 48.6 °C
X51 E51 to 58 Duty 10.5 MW
TI12 E11 Inlet Oil 275.0 °C
X55 Off Gas Enthalpy 430.6 kJ/kg
TI13 E11 Outlet Oilafter bypass 195.3 °C
XC61 Flow RatioReflux/Feed 0.24 /
TC14 Column InletFeed 93.8 °C
XC62 Flow RatioReflux/OVHD Prod 1.12 /
X71 Overhead liquid product Enthalpy 113.95 kJ/kg
X81 Bottom product Enthalpy 435.61 kJ/kg

Group Scheme

5
FEED COMPOSITION
Feed 1 Feed 1
B.P. MW
(% mol) (% mass)
Methane – 161.5°C 16.04 0.0000 0.0000
Ethylene – 103.7°C 28.05 0.0001 0.0000
Ethane – 88.6°C 30.07 0.0008 0.0003

H 2S – 60.3°C 34.08 0.0125 0.0059
Propylene – 47.7°C 42.08 0.1622 0.0941
Propane – 42°C 44.09 0.0413 0.0251

1-Butene – 6.9°C 56.11 0.1759 0.1361
IsoButane – 11.7°C 58.12 0.0587 0.0471
n-Butane – 0.5°C 58.12 0.0169 0.0135
Cis2 butene 3,7°C 56.11 0.0091 0.0070

3 Methyl-1-butene 20,1°C 70.14 0.0020 0.0019
IsoPentane 27,8°C 72.15 0.0000 0.0000

n-Pentane 36,1°C 72.15 0.0432 0.0430
CycloPentane 49,3°C 70.14 0.0000 0.0000
PT_60_90 °C 77.25 0.1958 0.2086
Water 100°C 18.01 0.0000 0.0000
PT_90_120 °C 90.97 0.1031 0.1294

PT_120_150 °C 101.74 0.0833 0.1169
PT_150_180 °C 119.76 0.0472 0.0780
PT_180_210 °C 138.45 0.0351 0.0670
PT_210_240 °C 155.37 0.0084 0.0180
PT_240_270 °C 174.45 0.0034 0.0082

PT_270_300 °C 196.65 0.0011 0.0030
PT_300_330 °C 215.44 0.0000 0.0000
72.50 100% 100%
07948_A_A © 2015 - IFP Training

Raffinage-Chimie
———
FRACTIONNEMENT INITIAL ET PROPRIÉTÉS

DES PÉTROLES BRUTS
INTRODUCTION................................................................................................................................... 1
I - LA DISTILLATION TBP .............................................................................................................. 1
II - LES DIFFÉRENTES COUPES PÉTROLIÈRES ......................................................................... 3
1 - La coupe gaz combustible ...................................................................................................................4

2 - Les coupes propane et butane ............................................................................................................4
3 - Les coupes essences ..........................................................................................................................4
4 - La coupe kérosène ..............................................................................................................................5
5 - Les coupes gazoles .............................................................................................................................7
6 - Les coupes distillats ............................................................................................................................9
7 - La coupe résidu sous-vide ................................................................................................................10
III - RENDEMENTS ET CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES DES PÉTROLES BRUTS ........... 12
ANNEXES : Caractéristiques principales de quelques pétroles bruts
Moyen Orient .................................................................................................................................14 et 15

Mer du Nord - France .............................................................................................................................16
Afrique du Nord - Afrique de l'ouest...............................................................................................17 et 18
Amérique Latine - Amérique du Nord .....................................................................................................19
Asie - Océanie - Russie - Azerbaïdjan ...................................................................................................20
RA FIB - 00007_A_F - Rév. 17 29/09/2014

1
INTRODUCTION
• Le premier traitement subi par les pétroles bruts dans les unités de fabrication d'une raffinerie est un
fractionnement, essentiellement par distillation, permettant d'obtenir une douzaine de coupes
pétrolières dont les volatilités se rapprochent de celles des produits commerciaux.
• Dans quelques cas, ces coupes peuvent directement être commercialisées, ou utilisées dans la
constitution des produits finis. Le plus souvent elles doivent subir des traitements de transformation
chimique :
- soit pour améliorer leur qualité, et mieux répondre ainsi aux exigences des spécifications.
Les coupes pétrolières sont ainsi transformées en bases qui sont mélangées pour
fabriquer les produits finis
- soit pour les convertir, dans le but de répondre quantitativement aux besoins du marché.
Les traitements de conversion s'appliquent aux coupes lourdes dans le but de les
transformer en coupes légères et intermédiaires.
Séparations Traitements Mélanges

par distillation de raffinage des bases
PÉTROLES Coupes
D PCD 2070 A
pétrolières Bases Produits
BRUTS
• L'opération des installations de conversion conduit en fait le plus souvent à une large gamme
d'hydrocarbures s'apparentant plus ou moins à un pétrole brut, et qui doit, comme lui, être fractionné en
coupes. Cela explique que les séparations par distillation interviennent à plusieurs niveaux dans la
raffinerie.
• En fonction de leur origine, les pétroles bruts offrent des rendements variables en coupes pétrolières.
Ces coupes possèdent des propriétés spécifiques qui déterminent les traitements de raffinage à mettre
en œuvre. Les propriétés des pétroles bruts, les rendements et qualités de coupes sont déterminées par
des laboratoires d’évaluation qui réalisent en tout premier lieu la distillation TBP des pétroles bruts.
I- LA DISTILLATION TBP
Chacune des coupes pétrolières obtenues par distillation correspond à un intervalle de volatilité, que l'on
peut caractériser simplement par la gamme des températures d'ébullition normales, ou par le nombre
d'atomes de carbone des hydrocarbures qu'elle contient. Par exemple :
Coupe kérosène 180-230°C soit C10-C13
00007_A_F © 2014 - IFP Training

2
La correspondance entre intervalle de température d'ébullition et rendement offert par un pétrole brut
est obtenue par la distillation TBP (True Boiling Point). Il s'agit d'une distillation discontinue opérée
avec un pouvoir de séparation élevé, de façon à obtenir successivement en tête de la colonne les
différents constituants du pétrole brut dans l'ordre de leurs températures d'ébullition. Le résultat essentiel
de l'analyse est traduit par la courbe de distillation TBP du pétrole brut ou courbe reliant les
températures d'ébullition relevées en tête de la colonne aux quantités distillées.
Courbe de distillation Températures d'ébullition en fonction

T.B.P des pourcentages distillés
Température d'ébullition des

hydrocarbures passant en tête
Températures
CONDENSEUR d'ébullition
T
mesure
de
température Reflux
Recette
rd"
lou
er"
t"
ég
bru
t "l
bru
t2
PLATEAUX
mesure t1
des quantités
distillées
Pétrole Brut
%
Distillé
0 50 100
DISPOSITIF rendement
DE en coupe rendement
CHAUFFAGE t1 - t 2 en coupe t1 - t2
PRINCIPE DE LA DISTILLATION TBP COURBES DE DISTILLATION TBP
Séparation des hydrocarbures des pétroles Reflet de la composition des pétroles bruts
D ANA 022 A
bruts en fonction de leur température

d'ébullition.

3
Pour deux températures d'ébullition frontières t1 et t2 définissant une coupe pétrolière, le schéma
ci-dessus montre le principe de détermination des rendements et fait apparaître le résultat obtenu sur
deux bruts différents. Parallèlement la comparaison des quantités distillées à une température donnée
fait apparaître les différences de rendement entre un brut "léger" et un brut "lourd".
La courbe de distillation TBP d’un pétrole brut est le reflet de sa composition et cette analyse,
essentielle pour prévoir les rendements en coupes pétrolières, est complétée par la détermination des
qualités des coupes obtenues de manière à permettre aux raffineurs de définir les traitements
complémentaires nécessaires.
II - LES DIFFÉRENTES COUPES PÉTROLIÈRES

Une autre représentation de ces courbes de distillation TBP est obtenue en associant échelles de
températures et de pourcentages distillés sur la bande rectangulaire dessinée ci-dessous. Les constituants
des pétroles bruts sont ainsi classés de haut en bas par volatilité décroissante c'est-à-dire par températures
d’ébullition croissantes. Dans cette représentation l'aire correspondant à chaque coupe est l'image de son
rendement par rapport au brut. Cela permet de situer les appellations et les températures frontières (ou
points de coupe) des coupes pétrolières obtenues dans les raffineries.
Gaz combustible C1 C2
Propane C3
Butane C4
0°C
iC 5 C 5
Essence légère
2-3 coupes
C6
Coupes essences C7 Point final
Essence lourde
145°C à
185°C C 10 C 11
C 9 C 11 Point final
220°C
Coupe kérosène à Freezing point
C 13 C 14
à
240°C C 13 C 14
Points
Gazole léger d'éclair
Coupes
gazoles à
Point de trouble
1-3 coupes Gazole lourd Filtrabilité
360°C C 20 C 25
environ
C 20 C 25
Coupes Distillat 1
distillats ou
Couleur
VGO
Teneur en métaux
2-4 coupes Distillat 2

550°C C 50
à
600°C C 40 C 50 +
Résidu
sous-vide
D PCD 066 G
Température
d'ébullition (°C)

4
1- LA COUPE GAZ COMBUSTIBLE (C1 - C2)

Les pétroles bruts contiennent toujours un peu de C1 et de C2. Ces hydrocarbures ne correspondent
pas à un produit pétrolier commercial. La coupe C1-C2 est séparée et elle est utilisée en général
comme combustible interne gazeux pour les fours et chaudières de la raffinerie. Elle est aussi appelée
coupe “fuel-gas”.
2- LES COUPES PROPANE (C3) ET BUTANE (C4)

Après d'éventuels traitements d'épuration destinés à éliminer des impuretés gênantes (H2S-
mercaptans-eau), elles servent à constituer les produits gaz de pétrole liquéfiés (GPL) : propane
commercial, butane commercial, GPL carburant (GPL-c). La coupe butane est également utilisée
comme base carburant pour ajuster la tension de vapeur des produits commerciaux.
3- LES COUPES ESSENCES (C5 à C10 - C11)

Elles sont aussi dénommées naphtas, et peuvent subir diverses destinations qui sont plus ou moins
liées à la médiocrité de leur indice d'octane. On distingue ainsi :
• L'ESSENCE LÉGÈRE (C5-C6 soit 0°C à 80 ou 100°C)
Plusieurs solutions sont pratiquées ou envisagées pour cette coupe :
- c'est directement une base carburant-auto d'assez médiocre qualité (RON = 60 à 80).
Jusque dans les années 90, cette coupe était, grâce à une très bonne réaction aux additifs
à base de plomb, une base acceptable pour la fabrication des carburants – auto.
- elle peut être vendue comme naphta pétrochimique et être utilisée comme charge des
vapocraqueurs (steam cracking) pour être transformée en éthylène, propylène et autres
grands intermédiaires de la pétrochimie. Il est intéressant dans ce cas pour le raffineur de
pratiquer préalablement la séparation de l'isopentane (iC5) par distillation dans un
déisopentaniseur et de récupérer ainsi une base carburant de bonne qualité (iC5 RON =
92,3, MON = 90,5). Le produit vendu à la pétrochimie est alors une essence légère
déisopentanisée.
isopentane Isopentane
vers
carburant
Essence
légère DÉISOPENTANISEUR
C5 - C 6
D PCD 067 A
Essence légère
déisopentanisée Essence légère
déisopentanisée
vers pétrochimie

5
- elle peut subir un traitement d'amélioration de son indice d'octane dans une unité
d'isomérisation catalytique des essences légères. Le procédé consiste à transformer
les n-paraffines à bas indices d'octane en isoparaffines à indice d'octane moyen ou élevé.
Cette opération est particulièrement intéressante pour respecter les exigences de MON
des carburants sans plomb. Elle conduit à une base carburant riche en isoparaffines
appelée ISOMÉRAT
Essence légère Isomérat C5 - C6

C5 - C6 ISOMÉRISATION RON 83-90
D PCD 484 A
RON 60 à 80 MON 82-88
• L'ESSENCE LOURDE (C7 à C10 / C11 soit 80°C à 180°C environ), d'indice d'octane très bas
(RON 20 à 50), mais qui peut être traitée au reformage catalytique (catalytic reforming).
Cette unité a pour but essentiel de transformer les hydrocarbures naphténiques et
paraffiniques de l'essence lourde à bas indices d’octane en hydrocarbures aromatiques à
hauts indices d'octane, et de générer ainsi une excellente base carburant : le reformat.
REFORMAGE Reformat
Essence lourde
CATALYTIQUE Essence à haut
C7 - C10 / C11
indice d'octane
D PCD 485 A
RON 20 à 50
Reforming RON ≅ 100
Cette opération n'est possible que pour des hydrocarbures contenant au minimum 6 atomes
de carbone et donc susceptibles de se transformer assez facilement en aromatiques.
Toutefois les spécifications de limitation de la teneur en benzène (C6H6) des carburants
conduisent les raffineries à ne retenir pour cette opération que les hydrocarbures contenant
7 atomes de carbone et plus. Cela positionne le point de coupe essence légère-essence
lourde vers 80-100°C.
Parallèlement la limite supérieure (point de coupe essence lourde – kérosène) est en relation
avec le point final des carburants-auto qui doit, selon la norme Européenne, être inférieur à
210°C. Comme la transformation des hydrocarbures paraffiniques et naphténiques en
aromatiques s’accompagne d’ un accroissement des températures d’ébullition, on observe une
augmentation du point final de 20 à 30°C entre la charge essence lourde et le reformat. En
conséquence, le point final d’une coupe essence lourde destinée au reformage
catalytique ne peut dépasser 180-185°C.
En fonction des besoins du marché en carburant, le point de coupe essence-kérosène

pratiqué en raffinerie peut toutefois varier entre 140-145°C et 180-185°C. Un marché
demandeur en carburants-auto conduira à un point de coupe élevé et inversement. La
forte demande en gazole au détriment des carburants auto en Europe et plus
particulièrement en France conduit le plus souvent aujourd’hui à pratiquer des
températures de point de coupe très basses, proches de 140/145°C

6
4- LA COUPE KÉROSÈNE (C9-C10 à C13-C14)

La coupe kérosène est utilisée pour la fabrication :
- des carburéacteurs, principalement le JET A1
- du gazole et du fioul domestique
Les exigences de qualité en relation avec la volatilité et les points de coupe sont essentiellement :
- le point d'éclair particulièrement quand l'essence lourde est coupée avec un bas point final de
distillation
• pour le JET A1 la spécification correspond à un point d'éclair ABEL ≥ 38°C

• pour le gazole, le point d'éclair (> 55°C) est un facteur limitant pour l'incorporation de
kérosène
- le point final de distillation ou la tenue au froid pour les carburateur (freezing point
≤ – 47°C). De ce point de vue la coupe kérosène est une excellente base pour l'amélioration
de la tenue au froid des gazoles
Pour ce qui concerne les problèmes liés au soufre,
• Coupe kérosène • Spécifications JET A1
- teneur en soufre - Soufre ≤ 0,3 % masse

- Mercaptans ≤ 30 g/t ou Doctor test négatif
0,01 à 0,07 % masse sur bruts BTS
- corrosion lame de cuivre : 1 max
0,07 à 0,3 % masse sur bruts HTS
• Spécifications gazole
exceptionnellement plus de 0,3 %
- soufre ≤ 0,001 % masse
- teneur en mercaptans
10 à 300 g/t selon les bruts
on voit que la désulfuration n'est pas nécessaire sauf exception, pour la fabrication du JET A1. Par
contre la présence de mercaptans en quantité trop importante impose souvent la mise en œuvre
d'une unité d'adoucissement (Merox, Sulfrex, …) pour éliminer ces impuretés. Cette installation
transforme les mercaptans en disulfures non corrosifs. Une autre voie d’élimination des mercaptans
consiste à les détruire par l’hydrogène sur un catalyseur spécifique. Il s’agit dans ce cas et dans la
mesure où les mercaptans sont assez faciles à transformer d’un hydrotraitement modéré
d'adoucissement ou hydrosweetening.
Procédés d'adoucissement
MEROX, SULFREX, ...
Coupe kérosène Coupe adoucie
contenant des pour carburéacteur
D PCD 486 A
mercaptans Hydrotraitement
Hydrosweetening
Hydrogène
Pour la fabrication des gazoles à 0,001 % masse de soufre, l'hydrodésulfuration des coupes
kérosènes est une opération nécessaire dès que la teneur en soufre de la coupe dépasse la valeur de
la spécification visée.

7
5- LES COUPES GAZOLES (C13-C14 à C20-C25)

Elles sont destinées essentiellement à l'élaboration des gazoles et du fioul domestique
Elles doivent être profondément désulfurées pour respecter les spécifications de teneur en soufre de
ces produits. Cette opération est conduite dans une unité catalytique utilisant l'hydrogène comme
agent purifiant appelée hydrodésulfuration des gazoles. La sévérisation progressive des
spécifications de teneur en soufre du gazole a conduit les raffineurs au cours du temps à s’adapter en
installant de nouvelles unités d’hydrodésulfuration des gazoles. Les raffineries comportent donc
souvent plusieurs unités de ce type.
Hydrogène
Coupes gazoles
Coupes gazoles HYDRODÉSULFURATION désulfurées à
riches en soufre DES GAZOLES basse teneur
en soufre
0,1 à 0,3 % masse Gazole 0,001 % masse soufre maxi

soufre sur bruts BTS
D PCD 487 A
0,3 à 2 % masse Fioul domestique 0,1 % masse maxi
sur bruts HTS
Un autre point très important est la demande importante du marché en gazole et fioul domestique
qui conduit les raffineurs européens à rechercher généralement un rendement maximum pour ces
coupes. Ce dernier est toutefois limité dans les bruts par le respect des contraintes de tenue au
froid : point de trouble et TLF ou par la température du point 95% distillé ASTM ; ce qui, selon la
nature chimique des bruts, situe le point de coupe supérieur au maximum vers 360°C.
La maximisation des productions de distillats intermédiaires, kérosène – gazole est aujourd’hui

un problème majeur pour les raffineries françaises qui doivent répondre à un marché toujours
davantage consommateur de ces produits. Même si les unités de conversion des charges lourdes, et
en particulier l’hydrocraquage, peuvent produire des coupes gazoles additionnelles, le facteur essentiel
influençant la production des distillats intermédiaires et donc de kérosène/gazole est la qualité des
bruts traités. Le schéma ci-après montre pour 3 bruts différents les rendements et qualités des distillats
intermédiaires obtenus pour des CAS DE MARCHE MAXI DISTILLATS INTERMEDIAIRES – MINI
ESSENCES.
On peut observer que la production des distillats intermédiaires kérosène-gazole est limitée par la
nature même du pétrole brut et que celle-ci ne peut être accrue que de manière modérée par les
unités de conversion des charges lourdes dont le rendement en gazole additionnel reste limité.
Parallèlement, les qualités des gazoles naturels, en particulier la teneur en soufre et l’indice de cétane
ne respectent pas les spécifications des gazoles commerciaux. Si le soufre fait l’objet d’une élimination
par les procédés d’hydrodésulfuration présentés plus haut, l’indice de cétane est lié à la nature
chimique des hydrocarbures constituant le pétrole brut et celle-ci ne peut être modifiée qu’au prix de la
mise en œuvre d’unités complexes exigeant de très lourds investissements et en conséquence très
peu utilisées.

8
On constate sur le schéma ci-dessous que le brut Arabe léger offre un rendement important en coupes
lourdes (distillat, résidu) et trop de soufre. Le brut de Mer du Nord contient trop d'essence et reste
moyen en termes d'indice de cétane du gazole et de teneur en soufre des coupes lourdes. Par contre,
le brut Forcados donne d’excellents rendements en distillats intermédiaires mais l’indice de cétane du
gazole est très inférieur à la spécification à cause de sa nature chimique très naphténique. La
recherche du meilleur compromis rendement-qualité impose donc aux raffineries de s’approvisionner
en pétroles bruts de différentes origines.
ARABE LÉGER BRENT FORCADOS

(Moyen Orient) (Mer du Nord) (Ouest Afrique)
0
Coupes légères Coupes légères
10 Coupes légères (GPL, essences, naphta)
(GPL, essences, naphta)
(GPL, essences, naphta)
20
30 Coupes Cétane = 50
S = 0,9 % pds Cétane = 45 Coupes Cétane = 35
40 Kérosène/Gazole Coupes
(9000 ppm) S = 0,2 % pds Kérosène/Gazole S = 0,1 % pds
50 Kérosène/Gazole (2000 ppm) (1000 ppm)
60
Distillats sous vide
70 S = 2,5 % pds S = 0,6 % pds
(DSV) Distillats sous vide Distillats sous vide S = 0,3 % pds
80 (DSV)
D PCD 385 H
(DSV)
90 Résidu sous vide
S = 4 % pds Résidu sous vide S = 1 % pds
100 (RSV) (RSV) Résidu sous vide (RSV) S = 0,5 % pds
La température frontière de 360°C environ sépare dans les pétroles bruts les coupes légères et
intermédiaires, utilisables sans réchauffage et valorisables comme carburants, des coupes
lourdes, qui doivent être maintenues en température pour éviter le figeage et permettre
l'écoulement. Ces dernières ne peuvent guère être utilisées directement que comme bases pour les
fuels lourds. Sauf fabrications particulières : (huiles, bitumes), il est nécessaire de les transformer en
grande partie en coupes légères et intermédiaires par des traitements de conversion. La
complexité de ces derniers est toutefois directement influencée par les caractéristiques des coupes
lourdes obtenues sur distillation.

9
6- LES COUPES DISTILLATS (C20-C25 à C50 environ)

Elles correspondent aux fractions les plus légères de la coupe résiduelle 350-380°C+. Elles sont
constituées de composés distillables dans une opération sous-vide, à température élevée, ce qui
justifie leur appellation de distillat sous vide ou vacuum gasoil.(V.G.O.)
Ces coupes lourdes se distinguent des fractions résiduelles non distillables par le fait qu'elles
contiennent peu d'asphaltènes et de métaux.
De ce fait, elles se prêtent plus facilement aux opérations de conversion catalytique.
Les raffineries cherchent généralement à maximiser la récupération de ces distillats et parviennent,

grâce aux performances des unités de distillation sous vide, à des points de coupe finaux de l'ordre
de 550°C à 600°C.
Leur conversion fait appel essentiellement :
- au craquage catalytique (FCC) surtout producteur d'essences

- à l'hydrocraquage qui génère des coupes essences, kérosène et gazoles
Gaz - GPL
Distillat Craquage catalytique
Essences de
D PCD 488 A
Coupe lourde F.C.C
C20 - C50 Fluid Catalytic Cracking craquage
Gazole
de craquage (L.C.O.)
Produits lourds
Hydrogène
Essences
HYDROCRAQUAGE
Distillat DE
Coupe lourde Kérosène
DISTILLATS
C20 - C50
D PCD 489 A
Hydrocracking
Gazole
Parallèlement les coupes distillats sont les charges des unités de fabrication des huiles de base et
des paraffines. La nécessité d'élaborer des produits de viscosités variées conduit dans ce cas à
séparer 3 ou 4 distillats.
Huiles de
CHAÎNE DE base
FABRICATION
Distillat DES HUILES
D PCD 490 A
DE BASE Paraffines

10
7- LA COUPE RÉSIDU SOUS-VIDE (C50+)

C'est la fraction non distillable du pétrole brut. Elle est constituée d’hydrocarbures et de composés
très lourds non vaporisables à haute température et à pression réduite dans les installations de
distillation sous vide. Cela justifie l’appellation résidu sous vide ou « vacuum residue » ou encore
fond du baril. Les rendements en résidu sous vide sont très variables selon les pétroles bruts. Ils sont
fréquemment de l’ordre de 20 à 30% et dépassent 50% pour les bruts lourds du Venezuela ou du
Canada. Leur qualité et en particulier leur teneur en impuretés (soufre, métaux,…) dépend de leur
origine. Sur certains bruts, les résidus sous vide constituent directement d’excellents bitumes
routiers.
RÉSIDUS SOUS VIDE (rendement en % volume)
Bruts sahariens 10-15 %
Bruts moyen orient 20-30 %

(Arabe léger-Koweit)
Bruts lourds 60-70 %

(Boscan vénézuélien)
Un résidu sous vide est un produit lourd, solide à température ambiante, qui doit être stocké à plus de
130°C pour devenir suffisamment fluide afin d’être traité dans les unités de raffinage. Il concentre des
hydrocarbures très lourds riches en impuretés comme le soufre, l’azote et l’oxygène et aussi les
asphaltènes et les résines qui contiennent la majeure partie des métaux (nickel, Vanadium
essentiellement) contenus dans les pétroles bruts. Ces métaux compliquent considérablement les
traitements de conversion des résidus sur catalyseurs. Cela explique que l’on privilégie pour ce type
de charge, les unités de craquage thermique comme le viscoréducteur ou le coker.
Des traitements catalytiques peuvent toutefois être mis en œuvre pour convertir les résidus sous vide
quand ceux-ci possèdent des teneurs en impuretés plus modérées (FCC, hydrotraitements,
hydroconversion).
En dehors des bitumes, les résidus sous vide constituent également la matière première de fabrication
des huiles de base lourdes et des cires de pétrole.

11
Combustible raffinerie
(rare en Europe)
Utilisation
Base pour la fabrication
directe de fuels lourds
Base pour la fabrication
de bitumes
Huiles CHAÎNE Huiles de base lourdes
D'HUILES Cire de pétrole
Viscoréduction Produits de craquage

Visbreaking
Coupe
Produits de craquage
résidu
Conversion Cokéfaction
sous-vide
thermique Coker
Coke de pétrole
Produits de craquage
Flexicoker
Gaz combustible
(coke gazéifié)
Résidus
BTM
F.C.C. Produits de craquage
Conversion
catalytique Hydrotraitement
Produits craqués
D PCD 491 A
ou
hydroconversion et hydrotraités

12
III - RENDEMENTS ET CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES DES PÉTROLES BRUTS

Les rendements en coupes pétrolières diffèrent en effet de manière importante selon l'origine du pétrole
brut. Le schéma ci-dessous montre les structures de rendements en gaz, essences, coupes intermédiaires
(kérosènes, gazoles), coupes lourdes (distillat, RSV), obtenues pour plusieurs pétroles bruts.
PÉTROLE BRUT PÉTROLE BRUT PÉTROLE BRUT ATHABASKA BOSCAN

SAHARIEN ARABE LÉGER SAFANIYAH Représentatif brut Représentatif brut
(Algérie) (Arabie saoudite) (Arabie Saoudite) lourd Canadien lourd Vénézuélien
0 GAZ
10
20 ESSENCES
30
40
% Poids
50
KÉROSÈNE
60 GAZOLES
70
80
DISTILLATS
90
R,S,V,
100
DENSITY 0,806 0,855 0,893 1,000 0,995
° API 44 34 27 10 10,7
D PCD 385 C
TENEUR EN SOUFRE
0,2 1,7 2,8 4,27 5,27
% MASSE
Il fait apparaître la liaison existant entre densité (ou °API) et structure des rendements en coupes légères,
intermédiaires et lourdes. La densité est donc un critère important de qualité des pétroles bruts qui conduit au
classement suivant :
Bruts légers - densité 0,800 à 0,830 - à fort rendement en essences et coupes

intermédiaires.
Bruts moyens - densité 0,830 - 0,890.
Bruts lourds - densité 0,890 - 1,000.
Parallèlement un autre critère de qualité essentiel est la teneur en soufre qui peut varier entre 0,04 % et
6-8 % pour les bruts les plus riches en soufre. Elle conditionne en effet la nécessité des traitements de
désulfuration pour atteindre les spécifications auxquelles doivent répondre les différents produits pétroliers.
On distingue ainsi :
les bruts à basse teneur en soufre ou BTS (< 0,6 % soufre en masse) fournissant
des coupes lourdes à basse teneur en soufre
les bruts MTS et HTS (> 0,6 % soufre en masse) qui exigent la mise en œuvre
d’installations de désulfuration poussé

13
Parmi les autres caractéristiques techniques pouvant intervenir dans la qualité des pétroles bruts, on peut
noter en particulier :
- la viscosité qui détermine en particulier la difficulté de transport dans les pipelines
- le point d'écoulement qui est généralement suffisamment bas pour que les bacs de brut ne
soient pas réchauffés. Dans certains cas, et parfois pour des bruts légers, on observe des
points d'écoulement élevés dus à une teneur élevée en paraffines. Des précautions : mélange,
réchauffage, doivent alors être prises pour permettre le transport
- la teneur en asphaltènes et en métaux
- la capacité à permettre la fabrication des huiles de base ou des bitumes
Les planches en annexe permettent de situer les critères de qualité essentiels de bruts des origines
suivantes :
- les bruts MOYEN-ORIENT (pages 14 et 15) sont variables en qualité et presque tous HTS
- les bruts MER DU NORD et AFRIQUE DU NORD (pages 16 et 17) sont légers et BTS
- les bruts d'AFRIQUE DE L'OUEST (pages 17 et 18) sont généralement BTS. Leur caractère
Naphténique leur confère souvent une densité élevée alors qu'ils offrent de bons rendements
en produits légers et intermédiaires
- les bruts VÉNÉZUÉLIENS ET MEXICAINS (page 19) sont plutôt lourds et soufrés
- les bruts d’EXTRÊME ORIENT et de RUSSIE (page 20) sont très variables en qualité
- les bruts FRANÇAIS (page 16) du Bassin Parisien sont intermédiaires en général et BTS

14
CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES
DE QUELQUES PÉTROLES BRUTS
MOYEN ORIENT
Murban Zakhum lower Dubaï Iran léger Iran lourd Basrah light Kirkuk
Origine Abu Dhabi Abu Dhabi Dubaï Iran Iran Irak Irak
°API 39,60 40,16 31,25 33,8 31,0 33,7 36,2

15
D 0,826 0,824 0,869 0,856 0,871 0,856 0,844
%S 0,73 1,01 2,07 1,35 1,65 2,00 1,95

Point
d'écoulement -12°C -12°C -30°C -29°C -21°C -26°C -30°C
Viscosité 5,9 cSt à 10°C 6 cSt à 10°C 16,2 cSt à 10°C 10,6 cSt à 10°C 17 cSt à 10°C 15 cSt à 10°C 12,8 cSt à 10°C
0 G
G G G G G G
10 E/N E/N E/N

E/N E/N E/N E/N
150°C
20 150°C 150°C
150°C 165°C
150°C
165°C
30
K
K K GO
40 K
GO GO
GO K
K
GO K GO
50 GO 352°C
345°C
352°C
60 375°C
345°C
375°C VGO
70 375°C VGO
VGO
VGO
VGO
550°C
80 VGO VGO 550°C 550°C 550°C
550°C
90 550°C RSV RSV

D PPC 055 C
550°C RSV RSV RSV

RSV
RSV
100
1,6 % 3,09 % 4,36 % 3,2 % 3,4 % 4,7 % 5,8 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume

15
MOYEN ORIENT
Kuwait Oman Qatar North field Arab Arab light Arab heavy Souedie
marine condensate extra light Safaniya
Origine Kuwait Oman Qatar Qatar Saudi Arabia Saudi Arabia Saudi Arabia Syria
°API 31,4 33,34 32,50 55,72 37,7 33,9 28,0 24,1

15
D 0,869 0,858 0,862 0,755 0,836 0,855 0,888 0,909
%S 2,56 1,04 1,80 0,21 1,26 1,79 2,82 3,9
Point
d'écoulement -15°C -24°C -15°C — -34°C -43°C -34°C -30°C
Viscosité 10 cSt à 38°C 34,3 cSt à 10°C 17 cSt à 10°C 1,29 cSt à 10°C 5,8 cSt à 21°C 10 cSt à 21°C 37 cSt à 21°C 150 cSt à 10°C
0 G G G G G G
G G
E/N E/N
10 E/N E/N E/N
E/N E/N
150°C 150°C
20 150°C 165°C
165°C 165°C 165°C
E/N
30 K K
K
K GO GO GO
K K
GO K GO GO
40 GO
345°C
345°C 145°C 375°C
50
375°C
345°C
60 375°C 345°C
VGO VGO
VGO
70 VGO
VGO K VGO 550°C
VGO 550°C
550°C
550°C
GO
80
550°C 550°C
RSV RSV
90 RSV RSV 550°C
RSV
D PPC 055 D
RSV
375°C
RSV
100 VGO
5,5 % 2,32 % 4,3 % 3,14 % 4,03% 5,9 % 6,97 %
% volume
16
MER DU NORD FRANCE
Brent Forties Flotta Statfjord Ekofisk Sleipner Chaunoy

condensate
Origine UK UK UK UK-Norway Norway Norway Seine et
marne
°API 38,08 44,54 35,7 39,1 37,47 59,8 37,2
15
D 0,834 0,803 0,846 0,829 0,837 0,739 0,839
%S 0,38 0,20 1,14 0,22 0,202 0,02 0,13

Point
d'écoulement -3°C -15°C -6°C +6°C -6°C < -45°C —
Viscosité 7,1 cSt à 10°C 3,9 cSt à 10°C 31 cSt à 5°C 7,0 cSt à 10°C 9,8 cSt à 10°C 0,7 cSt à 20°C —
0 G G G G
G G
E/N
10 E/N
E/N E/N E/N
E/N
20 E/N 150°C
150°C 150°C 150°C

30
165°C
150°C K
GO
40
K K
GO GO K
50 K
K GO GO
GO
60
345°C 350°C
375°C
375°C 375°C
70
375°C VGO
80 VGO VGO
VGO VGO 180°C
VGO
550°C 550°C
K 550°C
90 550°C 550°C GO
D PPC 056 C
RSV 550°C RSV

RSV RSV RSV RSV
375°C
100 VGO
1,25 % 1,06 % 2,23 % 0,77 % 0,63 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
17
AFRIQUE DU NORD AFRIQUE DE L'OUEST
Sahara blend Zarzartine Es Sider Girassol Palanca Kole
Origine Algeria Algeria Libya Angola Angola Cameroon
°API 44,8 42,0 36,25 31,33 37,23 31,51

15
D 0,803 0,816 0,843 0,867 0,838 0,868
%S 0,15 0,08 0,44 0,33 0,18 0,35

Point
d'écoulement -29°C -12°C +6°C -6°C 9°C -9°C
Viscosité 3 cSt à 21°C 6,9 cSt à 10°C 10 cSt à 10°C 36,9 cSt à 10°C 7,6 cSt à 10°C 14,5 cSt à 10°C
0 G G G G G
G
E/N E/N
10 E/N E/N
150°C
E/N
150°C
20 E/N 165°C 150°C
30 165°C
K K K
40 165°C
GO GO GO
K
50 GO K
GO
375°C
K
60 GO
375°C 375°C
345°C 375°C
70
VGO
345°C VGO VGO VGO
80 VGO
550°C
550°C 550°C
VGO 550°C
90 550°C
RSV
D PPC 059 C
RSV RSV
550°C RSV
RSV
100 RSV
0,51 % 0,19 % 1,15 % 0,75 % 0,47 % 0,90 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
18
AFRIQUE DE L'OUEST
Djeno Mandji Bonny light Forcados Qua lboe Oso condensate
Origine Congo Gabon Nigeria Nigeria Nigeria Nigeria
°API 27,36 29,54 35,36 30,43 36,4 47,40

15
D 0,890 0,870 0,848 0,873 0,843 0,791
%S 0,27 1,1 0,14 0,18 0,12 0,05

Point
d'écoulement 0°C +9°C -18°C -27°C +7°C +2°C
Viscosité 179 cSt à 20°C 72 cSt à 10°C 6,9 cSt à 10°C 17,4 cSt à 10°C 8,3cSt à 20°C 1,9 cSt à 20°C
0 G G G G G
G
E/N
E/N E/N
10 150°C E/N
150°C 150°C E/N
20 E/N
150°C
K
GO 165°C
30 K
GO
K
40 GO
375°C
K K 165°C
50 375°C GO GO
VGO
60 K
345°C GO
VGO
70 550°C 375°C
375°C
550°C
80 VGO 345°C
VGO
RSV VGO
RSV
90 VGO
D PPC 059 D
550°C
550°C 550°C
RSV 550°C
100 RSV RSV RSV
0,39 % 2,33 % 0,55 % 0,56 % 0,40 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
19
AMÉRIQUE LATINE AMÉRIQUE DU NORD
Tia juana Tia juana Bachaquero Isthmus Maya Cold lake North Slope
light heavy blend
Venezuela Venezuela Venezuela Mexico Mexico Alberta USA Alaska
Origine Canada
°API 32,1 12,1 16,8 32,8 22 21,2 30,6
15
D 0,865 0,985 0,954 0,861 0,922 0,927 0,873
%S 1,1 2,7 2,4 1,51 3,32 3,69 1,01

Point
d'écoulement -43°C -1°C -23°C -26°C -18°C -48°C -18°C
Viscosité 11 cSt à 39°C 3 cSt à 50°C 300 cSt à 38°C 6 cSt à 38°C 70 cSt à 38°C 177 cSt à 20°C 13 cSt à 20°C
0 G
E/N G
G G G G
165°C
E/N
K 150°C E/N
10 E/N GO E/N E/N
E/N
K 150°C
345°C GO
20
165°C 150°C
150°C 165°C
375°C K
30 GO K
VGO GO
K K
40 GO 345°C 345°C
GO
K
GO
VGO
50 345°C VGO
550°C 345°C
VGO
345°C
60
550°C 550°C
VGO 550°C VGO

70
RSV VGO
RSV RSV
80 550°C 550°C
RSV
550°C
90 RSV RSV
RSV
D PPC 058 C
100
2,64 % 3,77 % 3,3 % 3,62 % 5,81 % 2,21 % 2,53 %
% volume
20
ASIE OCÉANIE RUSSIE AZERBAIJAN
Daquing Shengli Bekapai Minas Tapis Gippsland Urals Azeri light
Origine China China Indonesia Indonesia Malaysia Australia Russia Azerbaijan
°API 33,3 24,2 43,2 35,3 45,5 48,7 31,8 34,8

15
D 0,859 0,909 0,809 0,848 0,799 0,785 0,866 0,851
%S 0,11 1,0 0,06 0,07 0,02 0,09 1,35 0,16
Point
d'écoulement +35°C +21°C -29°C +35°C +16°C -12°C -18°C -7°C
Viscosité 132 cSt à 50°C 8 cSt à 50°C 2,9 cSt à 10°C 12,4 cSt à 50°C 3,18 cSt à 20°C 1,7 cSt à 20°C 17,9 cSt à 10°C 11,9 cSt à 20°C
0 G G G G G G G G
E/N E/N
E/N N
E/N
165°C
10 165°C E/N
165°C
K E/N E/N 165°C

K GO 150°C
20 K
GO
GO E/N
30 345°C
150°C 165°C K K
345°C GO GO
40 375°C
165°C
50 VGO VGO
K 375°C
GO 375°C
60 VGO K
K GO
550°C 550°C GO
70 VGO
VGO
345°C
550°C
80 345°C
550°C
RSV RSV
375°C RSV VGO 550°C
90 VGO
VGO RSV
D PPC 070 C
RSV
550°C 550°C 550°C
100 RSV RSV RSV
0,17 % 1,37 % 0,45 % 0,17 % 0,17 % 0,84% 2,78 % 0,43 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
Colonnes à soutirages multiples :
variables opératoires
RC - DT STM - 00829_A_F - Rév. 1 - 09/09/2014 - Colonnes à soutirages multiples : variables opératoires
Objectifs
Après avoir suivi cette section les participants seront capables :

• d’analyser rigoureusement les paramètres opératoires et
comportement des colonnes de distillation industrielles à
soutirages multiples,
• d’évaluer l’impact des changements de ces paramètres opératoires
sur la performance (qualité des produits, efficacité énergétique) des
colonnes
Compétences
• Contribuer à un fonctionnement sûr et optimisé des colonnes de
distillation.
RC - DT STM - 00829_A_F - Rév. 1 - 09/09/2014 - Colonnes à soutirages multiples : variables opératoires 1

Sommaire
1. Points de coupe des produits dans les colonnes de distillation à
soutirages multiples
2. Points de coupe et systèmes de régulation
3. Modification des points de coupe des produits
4. Modification d’un seul point de coupe
5. Paramètres définissant le pouvoir de séparation dans différentes

zones dans les colonnes de distillation

6. Pression opératoire
7. Caractéristiques des pétroles bruts traités

1. Points de coupe des produits dans les

colonnes de distillation à soutirages multiples
Définition du point de coupe


Points de coupe des produits dans des colonnes
à soutirages multiples
FEED = Pétrole brut COUPES et POINTS DE COUPE (4)

Représentation simplifiée t1 point de coupe entre l’essence et le kérosène [145-185⁰C]
les différents composants t2 point de coupe entre le kérosène et le Gasoil léger [220-230⁰C]
sont identifiés par leur température t3 point de coupe entre le Gasoil léger et lourd [≅ 300⁰C]
d’ébullition t4 point de coupe entre le Gasoil lourd et le résidu [≅ 380⁰C]
Exemple d’une colonne à soutirages multiples

1. Points de coupe des produits dans les
colonnes de distillation à soutirages multiples
Points de coupe et caractéristiques des produits

Bilan matière
Point final ou point

ASTM 95 % de l’essence
Point éclair ou point

"Freezing Point" du ASTM 5 % du kerosène
kerosène ou point ASTM
95 %
Point de trouble du Point éclair ou point
gasoil léger ou point ASTM 5 % du gasoil léger
ASTM 95 %
Point éclair ou point
Point de trouble du
ASTM 5 % du gasoil lourd
gasoil lourd ou point
ASTM 95 %
Point ASTM 5 %, densité
ou viscosité du résidu

Deux autres caractéristiques ont une influence
sur les propriétés des produits
Le pouvoir de séparation
• Définit la séparation entre chaque
coupe
• Agit sur les courbes de distillation
ASTM et se traduit par des gaps ou
overlaps
• À points de coupe constants, un
changement de pouvoir de
séparation modifie légèrement le
point final ASTM d’une coupe
L’efficacité du stripping
• Agit sur la concentration des
composants volatils

• Modifie le point éclair et le point
initial ASTM des produits
RC - DT STM - 00829_A_F - Rév. 1 - 09/09/2014 - Colonnes à soutirages multiples : variables opératoires

Fractionation of Kirkuk crude oil 8
2. Points de coupe et systèmes

de régulation
Débit de coupe de tête -
Point de coupe essence/kérosène

Régulation de température
Régule la température de rosée de la coupe qui détermine le débit et en

conséquence le point de coupe t1 entre l’essence et le kérosène.

Condensation en deux étapes : la température
du ballon est régulée au point de rosée de la
coupe de tête à sa pression partielle.
Points de coupe et systèmes de régulation
La régulation de la température fixe le débit de la coupe de tête :

• Point de coupe t1
• Point ASTM 95 % (ou point final) de l’essence
À température constante régulée par le TRC, le débit de la coupe de tête peut varier
légèrement à cause de :
• La température de rosée régulée est une température d’équilibre de la coupe de tête à la pression partielle de
l’hydrocarbure en tête de colonne ou dans le ballon intermédiaire. En conséquence, le système est sensible aux
variations de pression partielle (en fonction de débit de vapeur par exemple).
• Le pouvoir de séparation et donc la qualité de la séparation essence/kérosène peuvent varier, avec pour
conséquence des légères variations du débit.

Points de coupe et systèmes de régulation
La température régulée n’est pas la

température de rosée de la coupe de
tête, mais elle y est liée.
Régulation directe du
point de coupe
• Le débit de coupe de tête
est régulé directement
• Avantage : le débit de la
coupe de tête est précis
• Inconvénient : il est difficile

d’adapter ce débit à un
changement de débit ou de
caractéristiques de
l’alimentation
2. Points de coupe et systèmes

de régulation
Soutirages latéraux : points de coupe

Soutirage latéral typique :
régulation directe du point de coupe
Le liquide non-soutiré constitue le reflux interne

Le débit fixé pour la coupe kérosène définit t2
Ensuite la consigne de débit pour le gasoil léger (LGO) fixe t3
Et enfin la valeur du débit du gasoil lourd (HGO) fixe t4

3. Modification des points de coupe

des produits
Modification de la coupe de tête

Le TRC régule la coupe de tête

TRC de la coupe de tête
DIMINUTION de la température de rosée de l’essence (à pression constante) :

L’essence est plus légère

Toutes les coupes deviennent plus légères ; les températures sont plus basses tout au
long de la colonne

TRC de la coupe de tête
Régulation en TRC de la coupe de tête

• Pour atteindre la valeur plus basse de la consigne, le TRC augmente le débit de reflux interne par une
action sur le reflux externe ou sur le reflux circulant de tête.
• Le débit de la coupe de tête est réduit. Cela se traduit par une diminution de la température du point de
coupe t1 et un point final plus bas pour l’essence.
• Les autres produits sont impactés l’un après l’autre et le schéma montre que la diminution de t1 par une
action uniquement sur le TRC conduit à une réduction de t2, t3 et t4.
• Les débits des soutirages latéraux restent constants mais tous les produits deviennent plus légers : point
final et initial plus bas du kérosène ; point final plus bas pour les coupes gasoil et une diminution du point
de trouble et du freezing point.
• Une augmentation du débit de résidu atmosphérique et en conséquence une réduction de sa viscosité et
de sa densité.
Régulation en FRC de la coupe de tête
• Si on étudie la diminution de la consigne du FRC de l’essence, on peut voir qu’on arrive au même résultat
que précédemment :
• Réduction de débit de la coupe de tête
• Augmentation du débit de reflux externe et ajustement de la première étape de condensation.
• Diminution des températures des points de coupe t1, t2, t3 et t4.

• Tous les produits deviennent plus légers et toutes les températures sont baissées
• Une augmentation du débit de reflux interne et du débit d’overflash.
• Une augmentation du débit de résidu atmosphérique
Régulation en FRC de la coupe de tête
DIMINUTION du débit de l’essence de tête : MÊME RÉSULTAT!

L’essence est plus légère
Toutes les coupes sont plus légères ; températures plus basses tout au long de la
colonne

3. Modification des points de coupe
des produits
Modification du débit d’un soutirage latéral

Soutirage intermédiaire : augmentation du débit

de soutirage de kérosène
À partir du soutirage kérosène, en direction du bas de la colonne :

Augmentation de toutes les températures dans la colonne

Toutes les coupes sont plus lourdes

Diminution du débit du soutirage le plus bas (HGO)

Températures de HGO et du résidu sont diminuées
HGO et résidu sont plus légers
Les autres coupes sont inchangées
Diminution du débit du soutirage le plus bas (HGO)

Une augmentation du débit de kérosène conduit aux résultats suivants :
• Aucun changement dans le point de coupe t1 entre l’essence de tête et le kérosène.
• augmentation des températures des points de coupe t2, t3 et t4.
• Diminution du débit de reflux interne dans la colonne en dessous du kérosène et en conséquence une
réduction des débits d’overflash et de résidu atmosphérique.
• alourdissement de tous les produits en dessous du kérosène qui conduit à une augmentation du point
initial et surtout du point final ASTM ainsi qu’à une dégradation des propriétés de tenue au froid, i.e.
point trouble et freezing point.
• A partir du soutirage du kérosène en direction du fond, une augmentation de toutes les températures de
la colonne.
Soutirage le plus lourd

• Si la modification du point de coupe est liée au SOUTIRAGE LE PLUS LOURD, seul le POINT DE COUPE
entre ce soutirage et le résidu atmosphérique est modifié.
• Il y a une réduction du débit de gasoil lourd.
• La réduction du débit du soutirage le plus lourd a pour conséquence d’augmenter le débit de reflux
interne, l’overflash et le débit de résidu atmosphérique.
• La température du point de coupe t4 est diminuée. Le point final et le point de trouble du gasoil lourd
sont réduits. En même temps l’allégement du résidu conduit à une réduction de sa viscosité.
• Dans la zone d’intérêt il y a une réduction des températures liée à l’allègement des produits.

4. Modification d’un seul point de coupe
a. Entre l’essence et le kérosène
b. Entre deux soutirages latéraux

a - Entre l’essence et le kérosène
Pour limiter le changement à un seul point de coupe entre deux produits, il est
nécessaire d’agir sur les deux régulateurs qui déterminent les débits des deux
produits voisins au point de coupe d’intérêt.
• Les deux variations de débit doivent être égales
Cette modification de point de

coupe est similaire à celle
observée dans une colonne de
distillation à deux produits
• Un changement de point de
coupe impacte le produit léger
(moins d’essence, plus de
kérosène)
• Un allégement des deux
produits

b - Exemple d’une modification de point de coupe
entre les deux coupes gasoil
Les deux variations de débit doivent être égales

• Point de coupe : t3 est réduit, les deux gasoils (lourd et léger) sont allégés
• Températures : plus basses dans les zones de gasoil lourd et léger
Modification d’un seul point de coupe

Pour réduire le point final de l’essence, les deux étapes suivantes sont nécessaires :
• Réduire la consigne de température du TRC du ballon de tête ou du ballon intermédiaire, dans le cas d’un
système TRC
• Augmenter la consigne du régulateur de débit de kérosène
Conséquences :
• Augmentation dans le débit de reflux interne à cause de l’action du TRC, et réduction du débit de la
coupe de tête
• Augmentation du débit de kérosène qui correspond au soutirage du reflux interne supplémentaire
• Allégement de la coupe du kérosène : abaissement du point initial et amélioration de la tenue au froid
• Réduction de la température dans la zone, en particulier en tête et au niveau du soutirage kérosène
Modification du point de coupe entre les deux coupes de gasoil : nécessite

• Réduction de la consigne du FRC du gasoil léger
• Augmentation équivalente de la consigne du FRC du gasoil lourd
Conséquences :
• Débits : réduction du débit de gasoil léger, augmentation du débit de reflux interne dans la zone du
gasoil et augmentation du débit de soutirage latéral du gasoil lourd
• Points de coupe : la température du point de coupe t3 est réduite et les deux produits sont plus légers
• Températures : une réduction des températures à travers la zone d’intérêt

Exemples précédents de changement de point de coupe
entre les deux coupes gasoil
Reference case Maximum light gas oil operation
Débits kg/h Overhead cut 74 566 74 571

Kerosene 37 488 37 480
Light gas oil 26 610 52 281
Heavy gas oil 38 091 12 400
Residue 115 611 115 621
Qualité produits Overhead cut —
Kerosene —
Light gas oil : sp. gravity 0.833 0.848
Flash point 95⁰C 102⁰C

Pour point – 17⁰C – 7⁰C
Cetane index 56 54
%S 0.9 1.23
Heavy gas oil : sp. gravity 0.872 0.887
Flash point 127⁰C 143⁰C

Pour point + 6⁰C + 18⁰C
%S 1.7 1.99
Temperatures ⁰C Top 174.4 174.6
Kerosene 211.0 211.8
Light gas oil 267.1 277.4
Heavy gas oil 317.4 334.3
Residue 346.9 346.9
A.S.T.M Light Heavy Light Heavy
gas oil gas oil gas oil gas oil
IP 236 286 — —

5% 248 298
10 % 251 301 260 323
30 % 262 315 263 329
50 % 269 326 276 347
70 % 276 339 289 357
90 % 289 363 305 365
95 % 300 376 329 377
100 % 314 393 341 388
357 403
5. Paramètres définissant le pouvoir

de séparation dans différentes zones
dans les colonnes de distillation

Paramètres qui déterminent le pouvoir de séparation
Les facteurs qui déterminent la qualité de séparation entre le

kérosène et la coupe de gasoil léger sont les suivants :
• Le nombre de plateaux (plateaux théoriques) entre les soutirages
de kérosène et de gasoil léger
• L'intensité des trafics liquide-vapeur dans cette région

Contrôle du pouvoir de séparation
Le contrôle du pouvoir de séparation peut être basé sur les

courbes de distillation ASTM
Qualité de fractionnement standard © 2014 - IFP Training
t⁰5 % heavy cut – t95 % light cut > 0 : gap.

t⁰5 % heavy cut – t95 % light cut < 0 : overlap.

Contrôle du pouvoir de séparation
Qualité de fractionnement parfaite Qualité de fractionnement médiocre
Cette méthode n’est pas adaptée pour la séparation du gasoil lourd et du résidu atmosphérique :
• dans cette région la qualité de la séparation est contrôlée par un débit fixe d’overflash (souvent 2 à 8 % de débit

de brut)
• une augmentation du débit d’overflash entraîne une hausse du pouvoir de séparation dans la zone HGO –
résidu

Changement du trafic liquide-vapeur

Contrôle de la qualité de fractionnement
Hypothèse : le bilan matière est inchangé

V – L = coupe de tête + kérosène
=
Quand V augmente , L augmente aussi

Le pouvoir de séparation est amélioré
=

Diminution du point final ASTM de kérosène
Augmentation du point initial de gasoil léger
Comment ajuster la capacité de fractionnement

N’importe quelle variation qui impacte le débit de vapeur aura une influence sur le pouvoir de
séparation
• Température d’entrée du pétrole brut :
− détermine le débit de vapeur initial (comme un rebouilleur)
− détermine en grande partie la consommation énergétique au four atmosphérique
− dépend du type de pétrole brut et de la pression
• Les débits de chaleur évacués par les reflux circulants, qui sont équivalents à des
condenseurs partiels intégrés dans la colonne :
− une augmentation du débit de chaleur évacué par un reflux circulant se traduit par une
condensation supplémentaire de vapeur dans la zone d’échange de chaleur et en
conséquence, conduit à une réduction du trafic liquide-vapeur au-dessus de la zone
d’intérêt
− par action sur les débits de chaleur éliminés par les différents reflux circulants de la
colonne, il est théoriquement possible de réguler tous les trafics de liquide-vapeur afin
d’obtenir les séparations désirées et d’optimiser le bilan énergétique de la colonne
• En conséquence l’optimisation du bilan énergétique devrait être faite à partir du bas en
permettant à la quantité de vapeur de monter à chaque niveau en fonction de la quantité
nécessaire pour atteindre la séparation désirée.
Contrôle du bilan matière : de haut en bas

Contrôle du bilan énergétique : de bas en haut
Changement de la température d’entrée du brut
Augmentation de cette
température conduit à : V

• V du bas vers le haut
• Charge sur le condenseur L
=
• Soutirage de l’essence inchangé,
et Reflux interne (action de la =
régulation TC de tête)
• L du haut vers le bas V
L
=
• Overflash
• Amélioration du pouvoir de =
séparation L

T

Le débit d’overflash fournit une
indication des trafics dans la zone

inférieure de la colonne
=> pouvoir de séparation entre le
HGO et le résidu.
Augmentation de cette
température conduit à une D’autres conséquences :
amélioration du pouvoir de • Une augmentation relative des températures dans la
séparation colonne due à la hausse des pressions partielles
d’hydrocarbures (plus de trafic)
• Consommation d’énergie plus élevée
Pour chaque coupe :
point initial
point final
gaps et overlaps
points éclair
points de trouble

Augmentation de température de transfert conduit à une

amélioration du pouvoir de séparation
Tinlet Reference case Tinlet
Temperature Entrée charge (⁰C) 355.3 350.4 345.65

Débits kg/h Coupe de tête 74 540 74 617
Kerosene 37 474 37 493
Light gas oil 26 605 26 617
Heavy gas oil 37 898 38 332
Residue 115 844 115 302
% Vaporisé % masse 65.29 63.78 62.33
Gap/Overlap Coupe tête /kérosène 20.4 19.7 18.9

Kerosene/light gas oil 7.4 6 4.4
Light gas oil/heavy gas oil – 2.4 – 3.2
Heavy gas oil/residue – 39 – 54
ASTM coupe tête Pt 5 % 48.3 48 —
point final 185.3 185.5 185.7
Kerosene Pt 5 % 189.2 188.8 188.3
point final 250.8 251 251.4
Light gas oil PT 5 % 248.8 247.9 246.9
point final 314.3 314.3 314.4
Heavy gas oil Pt 5 % 334.5 332.2 329.3
point final 391.7 393.4 404.2

Temperatures ⁰C 1er ballon B 102 142 142.3 142.6
Tête colonne 174.7 174.4 174
Kerosene 212.3 211 209.7
Light gas oil 269 267.1 265.2
Heavy gas oil 319 317.4 315.9
Residue 351 346.9 342.6
Reflux circulants
Reflux circulant
• Se comporte comme un
condenseur partiel intégré QPA = MPA . C . ∆t
• La quantité de vapeur ∆t= tsoutirage – tretour
condensée est liée C : chaleur spécifique du reflux ; 0.5 à 0.7 th/t⁰C
directement au débit de
chaleur soutiré à la colonne
Tretour régulé
• Une modification des

températures de soutirage
(tsoutirage) est liée à un tsoutirage
soutirage
changement de chaleur
extrait par le reflux circulant
MPA régulé

Modification de chaleur extraite par les reflux circulants -
à points de coupe constants

Modification des débits de chaleur extraits par pumparounds
À points de coupe constants : une réduction de la chaleur extraite par le

reflux circulant conduit à :
• de la vapeur condensée dans la colonne QPA = MPA . C . ∆t
• du trafic de vapeur au-dessus de la zone d’échange de chaleur
• charge sur le condenseur
(besoin d’évacuer la chaleur qui
n’est pas extraite par le reflux
circulant)
• du reflux externe et du reflux
interne (TRC de tête)
• du fractionnement dans toutes
les zones au-dessus
• des températures (due à
PPhydocarbures)
• Aucune modification au-dessous

du niveau du reflux circulant

Conséquences d’un changement d’un point de coupe
sur l’opération des reflux circulants

Modification des débits de chaleur extraits

par les reflux circulants
Quel est l’impact d’une modification
de point de coupe sur les trafics
• Réduction de la température du point
de coupe entre la coupe de tête et le
kérosène
− Point final de coupe de tête plus bas

− Point initial de kérosène plus bas QPA
− Diminution des températures, en
particulier sur le plateau de soutirage T

du kérosène
• Autres conséquences :
− Diminution du débit de chaleur extrait =
par le reflux circulant supérieur
− Augmentation du trafic de vapeur dans
la région kérosène - coupe de tête, puis
des trafics de liquides (action du TC)
− Augmentation de QC (condenseur)
− Amélioration du pouvoir de séparation
dans la zone de tête-kérosène

La modification d’un point de coupe a un effet secondaire
sur le pouvoir de séparation
Récupérer autant de chaleur disponible que possible des
reflux circulants en fonction des qualités requises
Exemples d’optimisation du fractionnement
Point d’éclair aussi élevé que

possible pour la coupe de
kérosène quand l’opération est
orientée vers la minimisation de

l’essence

Exemples d’optimisation de fractionnement
Maximisation du rendement
de gasoil léger avec un point
de trouble donné
Trouble
Trouble Trouble
=

+ +


Exemples d’optimisation de fractionnement
Correction
Point d’éclair aussi élevé que possible pour la coupe de kérosène quand l’opération est orientée
vers la minimisation de l’essence. Une réduction du débit de coupe de tête dans le but de diminuer
la production de l’essence conduit à un point final plus bas. En même temps, la coupe de kérosène
voisine est allégée proportionnellement, réduisant son point d’éclair. La réduction du point d’éclair
peut être limitée si le pouvoir de séparation dans la zone de tête de la colonne est améliorée (voir
schéma) :
• La qualité de séparation peut être obtenue par une réduction du débit de chaleur extrait par le reflux
circulant juste au-dessus de la zone d’intérêt. Ceci produit l’augmentation nécessaire du trafic liquide-
vapeur.
• La quantité d’hydrocarbures légers dans la coupe de kérosène est diminuée ce qui améliore son point
d’éclair.
Maximisation du rendement de gasoil avec un point de trouble donné.

L’exemple concerne une colonne de distillation atmosphérique qui opère avec une température
d’entrée élevée (ex. 385⁰C) permettant la production d’une coupe de gasoil lourd et d’une coupe
de distillat. Si on veut maximiser le rendement de gasoil léger avec une qualité de gasoil constante
i.e. et avec un point de trouble LGO constant, il est nécessaire d’augmenter l’efficacité de
fractionnement dans la zone concernée. A points de coupe constants, le point de trouble du gasoil
est diminué. Si on veut opérer à point de trouble constant il est possible de modifier le point de
coupe gasoil léger-lourd, qui augmente le rendement du gasoil léger. Au final :
• consigne d’entrée de pétrole brut TRC ou chaleur au reflux circulant bas

• du débit de chaleur extrait par le reflux circulant intermédiaire, conduisant à des trafics liquide-vapeur
au-dessous du reflux circulant intermédiaire
• Amélioration du pouvoir de séparation dans la zone d’intérêt. Un gain de rendement de gasoil léger est
possible en modifiant la consigne du FRC avec un ajustement du débit de distillat en conséquence.
6. Pression opératoire

Pression opératoire
À pression plus basse

• Les différences de volatilité sont accrues, rendant les séparations plus
faciles
• Conclusion : consommation énergétique réduite
La pression partielle des hydrocarbures est le paramètre important
À pression constante
Augmentation d’injection de vapeur Réduction de pression partielle
= augmentation pression partielle de vapeur d’hydrocarbures
Augmentation de l'injection de vapeur de stripage conduit à

• Une augmentation du pourcentage de pétrole brut vaporisé
• Des trafics liquide-vapeur plus élevés tout au long de la colonne
Une amélioration de la qualité de fractionnement (fractionnement + séparation plus

facile grâce à la diminution de la pression)
Un gain de rendement possible sur certains produits (réduction des températures)
Limitation : augmentation de la charge sur le condenseur de tête (plus
d’hydrocarbures et de vapeur à condenser)
Hypothèse : pression est diminuée

Comment revenir aux points de coupe initiaux ? V

L?
=
L
? =
V

Étape 1 : P toutes les coupes sont plus lourdes

Étape 2 : TC retour aux points de coupe initiaux

Hypothèse : pression est diminuée

Quel impact sur le pouvoir de séparation ?
• Après l’ajustement du TC, le
fractionnement est amélioré à
pression plus basse
• + Économies d’énergie mais limitation
possible au condenseur

7. Caractéristiques
des pétroles bruts traités

Réglages différents pour un brut plus léger
Quand le brut traité est modifié

• Les charges thermiques et les rendements doivent être ajustés
− La charge thermique est plus élevée quand le pétrole brut est plus léger à cause de
l’augmentation du pourcentage vaporisé
Consignes
• Pressions partielles
• Taux de stripage
− Plus de vapeur est injectée en fond
de colonne pour un pétrole brut
lourd
• Reflux circulants
− Pour des pétroles bruts légers une
plus grande quantité de chaleur
doit être extraite par le condenseur
• La charge hydraulique
− Est élevée en haut dans le cas des
bruts légers

− D'autre part, avec les bruts lourds
la charge est plus grande en fond
de colonne (stripper et pompe de
résidu)
Réglages différents pour des bruts du lourd au léger
Réglages
• Le TC de tête fixe le point final de l’essence
• Ajustement des débits des soutirages latéraux : la connaissance de
la composition du brut est requise
• Le débit de vapeur VB du brut est plus ou moins équivalent à la
somme des débits des soutirages latéraux
− Ce changement conduit à un point de coupe t4 qui est
CRUDE OIL VB
significativement plus haut pour un brut léger
LB
D P C D 63 1 F

Points-clés à retenir
Colonnes à soutirages multiples
• Le TC de tête permet la régulation du point final de l’essence
• Les autres points de coupe peuvent être ajustés avec la régulation de débit FC
• L’overflash doit être maintenu dans une gamme (généralement entre 3 et 8 % du pétrole
brut) pour assurer suffisamment de trafic L-V dans la région inférieure et atteindre une
qualité suffisante du gasoil lourd
• Les reflux circulants extraient de la chaleur et modifient les trafics L-V situés au-dessus
• Une augmentation de l’efficacité de fractionnement implique :
− point initial ; point final
− gaps et overlaps
− points d’éclair ; points de trouble
Schémas de régulation
• Le changement d’un point de coupe modifie tous les points de coupe inférieurs de la
colonne. L’augmentation d’un débit de soutirage a pour résultat
L’augmentation de toutes les températures dans la colonne
Toutes les coupes sont alourdies

− Contrôle du bilan matière : de haut en bas
• Un changement dans le débit de chaleur extrait du reflux circulant modifie les trafics
situés au-dessus
− Contrôle du bilan énergétique : de bas en haut
Quiz
Vrai Faux
Quand la consigne du régulateur de température de tête est diminuée, sans autre modification sur la colonne, le ●
rendement en essence est augmenté
………………..
Le TC de tête fixe le point de coupe de tête, ou le point final de l’essence. Quand la température est diminuée, le débit de l’essence et
son rendement sont diminués
Quand le débit d’un soutirage latéral est augmenté sans autre modification sur la colonne, cette coupe devient ●
plus lourde, son point d’éclair augmente
………………..
La coupe devient plus lourde mais le point initial n’est pas beaucoup changé. Le point final est augmenté. Le point d’éclair de la coupe
inférieure est plus élevé
Pour modifier un seul point de coupe, entre les deux coupes gasoil, une action possible est de diminuer la ●
consigne du débit de gasoil léger et en même temps d’augmenter la consigne du gasoil lourd
………………..
Les modifications de débit doivent être égales
À points de coupe constants, un plus grand débit d’overflash conduit à une diminution du point de trouble du ●
gasoil lourd
………………..
Oui : l’efficacité de fractionnement est améliorée, il y a moins de résidu lourd soutiré avec le gasoil lourd
Quand un débit de reflux circulant est augmenté, les trafics L-V au-dessus sont plus importants
………………..
La partie de vapeurs qui condense est plus importante. Moins de vapeurs atteignent le zone au-dessus du reflux circulant. En
conséquence : il y a moins de reflux et moins de trafics. Le pouvoir de séparation est diminué au-dessus du reflux circulant.
L’opération d’une unité de distillation à plus haute pression consomme plus d’énergie
à cause du faite que toutes les températures sont plus élevées. Plus d’énergie est nécessaire pour réchauffer le brut
………………..
Gap - Overlap
Cas de référence
Cut points
Gap nul
Overlap
Overlap

Qcond = 10280 Mcal/h
109922 77469 187391
187391 77469
1,83 Coupe de tête + eau
Temp. (°C)
174,4
Pression (bar abs.) Reflux
2,03 142,3 PROFIL DE DÉBITS
Débit (kg/h) 44
44 109922 43 — Brut KIRKUK —
50 42
7401 204 41
40 58410
138500 38 39
74566 38 190392
120325 258825
37 2901 Soutirage
37
154 44329 36 Reflux interne kérosène 248802
35
35 317235
34 134406 Reflux circulant supérieur
211,0 4 33
32
31
555 30 178735
1
29
QUPA = 5050 Mcal/h 28
27
25 5178 26
25 70162
148200 24 229036
261 37483 23 119818
268018
22 22 Soutirage gasoil
208 20 31403 4 21 Reflux interne léger
20 338180
19 158577 Reflux circulant inférieur
267,1 18
7048 1 385 17 189980
16
314 15
14 Soutirage
13 14
13 Reflux 63779 gasoil-lourd
QLPA = 6000 Mcal/h 12 12 interne
108388 241960
4 26610 11
317,4
44609 10
10 9
186476 1 8
530 7 23267 186476
292361 7 201448
105885 105885 129152
6 14972
6 23267 5 Profil vapeur
4 Profil liquide
38091
D PCD 691 A DT_BIN

1431 1 307 3
2 Vapeur 1431
1 120354
0
115611 346,9 10 50 100 200 300 Débit en t/h 400
Résidu 115611
Raffinage-Chimie
———
DESSALAGE - LUTTE CONTRE LA CORROSION

DANS LES UNITÉS DE DISTILLATION DE PÉTROLE BRUT
I - CORROSION DANS LES ZONES À HAUTE TEMPÉRATURE ................................................. 1

1 - Action des composés sulfurés sur l'acier ordinaire .......................................................................1
2 - Corrosion par les acides naphténiques .........................................................................................1
3 - Prévention de la corrosion à haute température ...........................................................................4
II - CORROSION DANS LES ZONES À BASSE TEMPÉRATURE ................................................. 4

1 - Corrosion due à l'H2S ...................................................................................................................4
2 - Origine du gaz chlorhydrique HCl .................................................................................................5
3 - Corrosion due à l'HCl ....................................................................................................................6
4 - Prévention de la corrosion à basse température ..........................................................................6
III - PRINCIPE DU DESSALAGE DU PÉTROLE BRUT ................................................................... 7

1 - Objectif ..........................................................................................................................................7
2 - Structure d'une émulsion ..............................................................................................................7
3 - Phénomènes physiques liés au dessalage ...................................................................................8
IV - TECHNOLOGIE DES DESSALEURS DE PÉTROLE BRUT.................................................... 12

1 - Éléments constitutifs d'un dessaleur ...........................................................................................12
2 - Injection du brut ..........................................................................................................................12
3 - Électrodes et transformateurs .....................................................................................................13
4 - Collecte du brut ...........................................................................................................................14
5 - Collecte de l'eau de lavage .........................................................................................................14
6 - Mesure de niveau de l'interface et soutirage d'échantillons ........................................................14
V - PARAMÈTRES DE FONCTIONNEMENT DU DESSALEUR ................................................... 16

1 - Température ...............................................................................................................................16
2 - Taux de lavage ...........................................................................................................................18
3 - Points d'injection d'eau de dessalage .........................................................................................19
4 - Perte de charge de la vanne de mélange ...................................................................................19
5 - Nature de l'eau de dessalage .....................................................................................................20
6 - Niveau d'interface eau-brut .........................................................................................................20
7 - Injection de désémulsifiant ..........................................................................................................22
8 - Performances du déssaleur électrostatique ................................................................................22
RA DAT - 03034_A_F - Rév. 2 29/09/2014

II
V - NEUTRALISATION COMPLÉMENTAIRE APRÈS DESSALEUR ............................................ 24

1 - Objectif ........................................................................................................................................24
2 - Mise en œuvre ............................................................................................................................24
3 - Efficacité de la neutralisation complémentaire ............................................................................25
VII - PROTECTION DU CIRCUIT DE TÊTE DE COLONNE DE DISTILLATION

ATMOSPHÉRIQUE .................................................................................................................. 26
1 - Condensation des vapeurs de tête .............................................................................................26
1 - Neutralisation de l'HCl résiduel en tête de colonne ....................................................................27
2 - Mise en œuvre d'amine filmante .................................................................................................30
VIII - RÉCAPITULATION - CONTRÔLE DE LA CORROSION ......................................................... 31

1 - Récapitulation des moyens de lutte contre la corrosion .............................................................31
2 - Contrôle de la corrosion ..............................................................................................................31

1
Les problèmes de corrosion dans les unités de distillation atmosphérique sont dus principalement à la
présence dans les pétroles bruts de trois types de composés :
- les composés sulfurés

- les acides naphténiques
- les sels minéraux
L'objectif de ce chapitre est de présenter les mécanismes de ces corrosions et les moyens mis en œuvre pour
les prévenir.
I- CORROSION DANS LES ZONES À HAUTE TEMPÉRATURE

Ce type de corrosion s'observe dans les zones les plus chaudes de l'unité : tubes du four atmosphérique,
ligne de transfert entre four et colonne, fond de colonne de distillation atmosphérique.
Les agents corrosifs concernés sont :
- les composés sulfurés

- les acides naphténiques
1- ACTION DES COMPOSÉS SULFURÉS SUR L'ACIER ORDINAIRE

Ce type de corrosion est dû aux composés sulfurés présents dans les bruts (H2S, mercaptans,
sulfures) ou à l'H2S résultant du craquage de composés sulfurés à haute température. La corrosion
apparaît à partir de 260°C et s'accroît lorsque la température augmente.
Elle se traduit par la formation de Sulfure de Fer, FeS, et se révèle particulièrement rapide dans le cas
des aciers ordinaires. La présence d'acides naphténiques dans les bruts amplifie les conséquences de
cette corrosion.
2- CORROSION PAR LES ACIDES NAPHTÉNIQUES

Les acides naphténiques sont des acides organiques que l'on retrouve principalement dans les coupes
gazoles et le résidu atmosphérique, à un moindre degré dans la coupe kérosène.
Ils sont les responsables de l'acidité des pétroles bruts que l'on mesure par l'indice d'acide (IA) ou
TAN (Total Acid Number). C'est le nombre de mg de potasse KOH qui sont nécessaires pour
neutraliser un gramme de pétrole brut.
La formule chimique des acides naphténiques peut être symboliquement représentée comme suit :
- un cycle naphténique à six atomes de carbone sur lequel sont greffés différentes chaînes
paraffiniques R ou R'
- une fonction acide - COOH
O
D CH 2060 A
R C
O H
R'

2
Le tableau ci-dessous situe l'acidité de quelques bruts.
Bruts Indice d'acide mg KOH/g
Vénézuélien 0,5 - 1
Gabonais 0,5 - 1
Nigériens 0,5 - 3
Iranien 0,1
Arabe lourd 0,07
Émeraude 3,4
Doba (Tchad) 5,2
L'action des acides naphténiques prolonge celle des composés sulfurés par le mécanisme suivant :
- la présence de composés sulfurés entraîne l'attaque de l'acier ordinaire et la formation

d'une couche de sulfure de fer qui, une fois formée, pourrait constituer une protection,
limitant la poursuite du phénomène
- cependant, les acides naphténiques interviennent en phase liquide par décapage de la

couche protectrice de sulfure de fer. Ce phénomène est amplifié par les turbulences qui
érodent la couche protectrice.
- l'attaque plus profonde du métal par les composés sulfurés peut alors reprendre
Ce type de corrosion apparaît entre 280°C et 380°C (voir planche page suivante).

03034_A_F
1 2 3 4
Attaque par Formation d'une couche Décapage de la couche Reprise de corrosion

les composés sulfurés protectrice de sulfure de fer protectrice par les par les composés sulfurés
acides naphténiques
O
H2S H2S H2S
C
3
OH
FeS
FeS

Total acid N°
(mgKOH/g)
Venezuela ACIER ORDINAIRE
0,5-1
Gabonais 0,5-1
Nigérian 0,5-3
MÉCANISME DE LA CORROSION À HAUTE TEMPÉRATURE
Arabian heavy 0,01

D PCD 694 A
Émeraude 3,4
4
3- PRÉVENTION DE LA CORROSION À HAUTE TEMPÉRATURE

• Qualité des bruts traités
On considère généralement qu'un indice d'acide inférieur à 0,5 ralentit considérablement la corrosion
naphténique.
Dans le cas de bruts acides, le traitement en mélange avec des charges plus favorables peut
permettre de résoudre le problème.
• Métallurgie des équipements
L'utilisation d'aciers au chrome réduit fortement la vitesse de la corrosion. Il se forme alors une
couche protectrice de sulfure de chrome, capable de mieux résister à la corrosion. Les aciers à 5 %
et même 12 % de chrome sont utilisés, en fonction de l'acidité des bruts traités et de la température.
II - CORROSION DANS LES ZONES À BASSE TEMPÉRATURE

Elle s'observe dans le circuit de tête de colonne et résulte de l'action de deux gaz libérés dans l'unité : H 2S,
hydrogène sulfuré, et HCl, gaz chlorhydrique.
1- CORROSION DUE À L'H2S
L'H2S provient du brut d'une part, mais surtout du craquage des molécules sulfurées dans le four
atmosphérique.
La quantité d'H2S qui en résulte dépend de la teneur en soufre du brut et des températures pratiquées.
A une température de 375°C par exemple on estime que 2 % du soufre total du brut est transformé en
H2S.
A basse température, l'agressivité de l'H2S est relativement faible tant qu'il reste à l'état gazeux. Par
contre, quand il passe en phase aqueuse, il se transforme en acide sulfhydrique corrosif.
Or, dans la ligne de tête de la colonne, on trouve de la vapeur d'eau provenant soit du brut, soit des
opérations de stripage. Lorsque cette vapeur se condense dans les équipements de tête (point de
rosée), en présence d'H2S, elle donne naissance à une eau susceptible d'être corrosive.
Cependant le degré de solubilisation de l'H2S dans les eaux de tête dépend de leur pH. Elle est
presque nulle lorsque le pH est inférieur à 5 et devient importante à partir de pH 7.
En conséquence, lorsque le pH des eaux de tête de distillation atmosphérique est trop élevé, on
assiste à une corrosion par H2S dissous qui se traduit par la présence de sulfure de fer dans les
eaux du ballon de tête.

5
2- ORIGINE DU GAZ CHLORHYDRIQUE, HCl

Le gaz chlorhydrique présent dans l'unité a pour origine les sels minéraux contenus dans les pétroles
bruts. Ces sels minéraux proviennent d'une part des puits producteurs, et d'autre part du transport
maritime pendant lequel on constate une contamination inévitable.
Lorsque le pétrole brut quitte la roche poreuse du réservoir et entre dans les tubes des puits, il subit
une chute de pression et de température, avec les conséquences suivantes :
- une diminution de la solubilité des sels dans l'eau associée au brut ; alors que l'eau est
généralement saturée en sel
- une partie de l'eau est vaporisée, ce qui provoque la formation de cristaux de sel sur les
parois des tubes et aussi dans le brut
De plus, au cours du transport, le pétrole brut est en contact avec de l'eau salée qui a tendance à
former une émulsion avec les hydrocarbures :
- l'eau qui reste au fond des cuves après le nettoyage
- les émulsions du load on top
- l'eau restant dans les conduites si il n'y en a qu'une seule pour le brut et les eaux de
déballastage
Ces sels minéraux sont essentiellement des chlorures :

- chlorure de sodium Na Cl (environ 70 % des sels)
- chlorure de magnésium Mg Cl2 (environ 20 % des sels)
- chlorure de calcium Ca Cl2 (environ 10 % des sels)
La teneur en eau d'un pétrole brut à son entrée dans la raffinerie se situe le plus souvent entre 0,1 et
0,6 % volume.
Les teneurs en sels minéraux sont variables et elles dépendent beaucoup de la contamination
pendant le transport. C'est ce que montre le tableau ci-dessous.
Teneur moyenne au port de Teneur spots mesurée dans

Origine du brut chargement les raffineries
ppm masse ppm masse
AFRIQUE NOIRE
GAMBA < 21 58
BONNY (Nigerian Light) < 60 136
MANDJI 30 115
ÉMERAUDE — 220
MOYEN ORIENT
ARABIAN LIGHT < 12 25
SAFANIYA < 180 40-280
BASTAH 3 24
KIRKUK < 10 25
KUWAIT 12 35
AUTRES
BOSCAN < 80 30-60

6
Ces sels minéraux présentent deux inconvénients principaux :
- risque d'encrassement par dépôt dans les échangeurs de préchauffe du brut

- production de gaz chlorhydrique HCl par réaction d'hydrolyse à haute température
En effet, à partir de 120°C, une partie des sels présents réagissent avec l'eau, suivant les réactions
chimiques ci-après :
Mg Cl2 + 2 H 2O → 2 HCl + Mg (OH)2

Ca Cl2 + 2 H 2O → 2 HCl + Ca (OH)2
Dans une unité de distillation atmosphérique le Mg Cl2 est hydrolysé en grande partie, le Ca Cl2 étant
moins affecté puisque seulement 20 % du Ca Cl2 présent est hydrolysé.
Quant à Na Cl, beaucoup plus stable, on peut considérer qu'il n'est pas touché par cette réaction.
Le gaz chlorhydrique produit est volatil et se retrouve dans le circuit de tête de la colonne où il est à
l'origine d'une corrosion très importante.
Parmi les sels présents dans le brut, il y a aussi des sulfates et des carbonates. Ils ne se décomposent
pas pour donner de l'HCl, mais peuvent se déposer par le train d'échange et être ainsi la cause de
bouchages.
3- CORROSION DUE À L'HCl

Comme pour l'H2S, l'agressivité du gaz chlorhydrique HCl est faible en phase gazeuse.
Par contre, dans les parties du circuit de tête où l'eau se condense, il apparaît une solution aqueuse
d'acide chlorhydrique corrosif.
Le problème est d'ailleurs amplifié par le fait que HCl ne se dissout pas progressivement dans l'eau au
fur et à mesure de son apparition. Au contraire HCl est avide d'eau et il se concentre naturellement
dans les premières gouttes d'eau condensées pour former alors un acide très concentré et donc très
agressif.
A titre d'exemple, on considère que la totalité de l'HCl est solubilisée par l'eau quand 20 % seulement
de celle-ci est condensée. Cela montre que les zones préférentielles de corrosion seront situées à
l'endroit où l'eau commence à se condenser.
L'attaque de l'acier par l'acide chlorhydrique s'accompagne de la formation de chlorure de fer Fe Cl2 :
Fe + 2 HCl → Fe Cl2 + H2
4- PRÉVENTION DE LA CORROSION À BASSE TEMPÉRATURE

La lutte contre la corrosion dans les zones à basse température va consister principalement à :
- éliminer les promoteurs d'acide chlorhydrique ce qui met en œuvre le dessalage et la

neutralisation complémentaire
- neutraliser l'acide chlorhydrique résiduel en tête tout en tenant compte de l'H2S
également présent
- utiliser des inhibiteurs de corrosion

7
III - PRINCIPE DU DESSALAGE DU PÉTROLE BRUT

1- OBJECTIF
L'opération de dessalage a pour but d'éliminer le maximum de sels minéraux contenus dans le pétrole
brut. Ceux-ci y sont présents sous deux formes principalement :
- cristaux de sels solides dans les hydrocarbures
- gouttelettes d'eau salée émulsionnées dans le brut
2- STRUCTURE D'UNE ÉMULSION

Les gouttes d'eau dans le brut sont très petites, dispersées dans la phase continue, constituée par les
hydrocarbures du brut. Ces gouttes sont non miscibles avec le brut. Leur diamètre est compris entre 1
et 10 microns.
Hydrocarbures
Goutte Ces gouttelettes sont entourées d'une
d'eau couche de molécules qui les stabilisent et
les rendent compatibles avec les
D PCD 2305 A
hydrocarbures.
Les molécules stabilisantes sont des émulsifiants qui ont une structure bipolaire :
Zone hydrophobe - une partie de la molécule est compatible avec

l'eau, c'est-à-dire "hydrophile"
D CH 2104 A
Zone hydrophile - l'autre partie ayant une affinité pour les

(ou polaire) hydrocarbures appelée "lipophile"
Dans les pétroles bruts, ces molécules peuvent être :

- des asphaltènes
- des naphténates ou des oléates (sels d'acides organiques)
- du sulfure de fer
O
R C
O– Ca+
D CH 2060 B
R'
La gangue entourant les gouttes est en fait complexe, faite de plusieurs couches. Elle empêche les
gouttes de se regrouper pour décanter facilement. Plus l'émulsion est ancienne, plus cette gangue
est difficile à briser et plus l'émulsion est stable.
On constate habituellement que plus le brut est lourd, plus il contient de molécules de type
"émulsifiants".

8
3- PHÉNOMÈNES PHYSIQUES LIÉS AU DESSALAGE (voir exemple planche n°1)

L'opération de dessalage du pétrole brut a pour but d'éliminer le maximum de sels minéraux contenus
dans le brut. Le principe consiste à obtenir successivement :
- le passage des sels minéraux du brut dans l'eau de dessalage, en réalisant un mélange
intime eau-brut
- le grossissement des gouttelettes d'eau chargées de sels, par électrocoalescence dans
un champ électrique
- la séparation de l'eau et du brut par gravité (DÉCANTATION)
a - Diffusion des sels minéraux du brut vers l'eau
Pour permettre aux sels de quitter le brut, une injection d'eau est effectuée, éventuellement en
différents points, en amont du dessaleur.
Afin de réussir à dissoudre une quantité maximale de sels dans l'eau, celle-ci doit être dispersée
finement dans le brut. Une émulsion eau-brut est donc créée par l'intermédiaire d'une vanne de
mélange qui permet de brasser les deux phases.
b - Électrocoalescence des gouttelettes d'eau
L'émulsion eau-brut est constituée par une phase continue, le brut, à l'intérieur de laquelle sont
dispersées de fines gouttelettes d'eau dont les dimensions varient entre 1 micron et 9 microns.
Afin de permettre une séparation par gravité du brut et de l'eau, il est nécessaire de réunir des
gouttelettes entre elles, afin qu'elles atteignent une dimension suffisante pour décanter.
Cette réunion des gouttelettes s'appelle la coalescence.
Deux paramètres peuvent rendre cette coalescence difficile :

- réalisation d'une émulsion trop stable (brassage trop poussé)
- présence de composés comme les asphaltènes ou des solides type sulfure de fer qui se
positionnent autour des gouttelettes et créent une résistance à leur réunion
Le rôle du dessaleur électrostatique est de provoquer cette coalescence en utilisant la polarité des
gouttelettes d'eau.
• Polarité de la molécule d'eau
La polarité de la molécule d'eau est liée à la répartition non régulière des électrons dans la
molécule, ce qui fait apparaître une accumulation de charges négatives sur l'oxygène et positives sur
l'hydrogène. La molécule se comporte en fait comme un dipôle électrique, comme le montre la
représentation ci-dessous :
O
D CH 2125 A
H H
La présence des sels ionisés dans l'eau : Na+, Cl–, Ca++…, facilite la polarisation des
gouttes d'eau.

9
• Comportement d'une gouttelette d'eau soumise à un champ électrique
Si une gouttelette d'eau est présente entre deux électrodes reliées à des potentiels électriques
différents, on assiste à une orientation de la gouttelette du fait des forces électrostatiques (les charges
de même signe se repoussant, les charges de signe opposé s'attirant). Ces forces peuvent aussi
déformer la goutte d'eau.
+ + + + + + + + + +
Électrode
-
- -
Goutte d'eau
D MAC 2055 C
+ +
+
Électrode
• Création de forces d'attraction entre gouttelettes
Lorsque plusieurs gouttelettes sont soumises au champ électrique, la polarisation entraîne une
orientation des différentes gouttelettes et la création de forces d'attraction entre elles.
+ + + + + + + + + +
Électrode
-
- -
+ +
+
F
Gouttes d'eau
F
-
- -
D MAC 2055 D
+ +
+
Électrode
Le principe du dessaleur présenté sur la planche 1 consiste à créer des champs électriques élevés au
moyen d'électrodes horizontales reliées à des transformateurs électriques. On rencontre fréquemment
des différences de potentiel de l'ordre de 15 000 à 20 000 Volts, parfois jusqu'à 30 000 V.
La coalescence est favorisée par :
- l'agitation des gouttelettes lorsque le courant est alternatif. Il modifie en permanence les
potentiels, donc l'orientation des gouttelettes
- les forces d'attraction entre gouttelettes
C'est le principe de l'électrocoalescence.

10
Les forces d'attraction entre les gouttelettes dépendent principalement des facteurs suivants :
- du taux d'eau de dessalage : elles sont d'autant plus fortes que le taux d'eau est plus
élevé (probabilité d'avoir des gouttelettes plus proches)
- de l'intensité du champ électrique : les forces augmentent quand l'intensité du champ
s'accroît
L'intensité du champ électrique est le rapport de la tension électrique (Voltage) à la distance entre
électrodes (mesurée en Volt/mètre). Elle n'a rien de commun avec l'intensité électrique, mesurée en
Ampères.
Il est néanmoins important que l'intensité du champ électrique ne soit pas trop intense ; car dans ce
cas, les gouttes de grande taille (supérieure à 100 microns de diamètre) ont tendance à se diviser en
plus petites gouttes sous l'effet du champ et être dispersées dans la phase continue.
c - Décantation eau-brut
Les gouttes d'eau dispersées dans la phase huile sont soumises à plusieurs forces. Leur résultante
provoque la décantation de ces gouttes.
Hydrocarbures
PA
- la poussée d'Archimède PA
Goutte d’eau
PA = ρHC . V . g
- le poids P
P
D MAC 2056 B
P = ρe . V . g
La résultante est la différence :
P – PA = V . g . (ρe – ρHC) = V . g . ∆ρ
avec les notations suivantes :

V = volume de la goutte
g = accélération de la pesanteur = 9,81 m/s2
ρe = masse volumique de l'eau
ρHC = masse volumique des hydrocarbures
∆ρ = différence de la masse volumique entre l'eau et les hydrocarbures
La résultante provoque les effets suivants :

- si ∆ρ est positif, la goutte descend
- si ∆ρ est négatif (brut plus dense que l'eau) la goutte d'eau monte
En général, la masse volumique du brut est plus faible que celle de l'eau et les gouttes décantent vers
le fond du dessaleur.
En descendant, les gouttes sont freinées par la force de frottement qui augmente avec la vitesse et qui
dépend de la viscosité : plus la viscosité de la phase continue est grande, plus la force de frottement
est grande.

11
En conclusion, les gouttes décantent d'autant plus vite que :
- leur diamètre est grand

- la différence de masse volumique est grande, c'est-à-dire que le brut est léger
- la viscosité du brut ou de l'eau est faible, c'est-à-dire que la température est plus élevée
Les dessaleurs sont calculés en général pour une viscosité du brut comprise entre 2 et 5 mm2/s (ou
cSt).
Par ailleurs la décantation est favorisée par le temps de séjour du brut dans le dessaleur qui est
habituellement compris entre 20 et 30 minutes.
Application
Calculer le volume d'un dessaleur supposé cylindrique correspondant aux conditions suivantes :
- débit de pétrole brut = 1000 m3/h

- temps de résidence = 30 mn
ainsi que la longueur si le diamètre est de 4 m.

12
IV - TECHNOLOGIE DES DESSALEURS DE PÉTROLE BRUT

1- ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS D'UN DESSALEUR
Outre la virole cylindrique horizontale de grand format, un dessaleur comprend :
- le système d'injection du pétrole brut

- les électrodes pour l'électrocoalescence
- les transformateurs haute tension et l'amenée du courant sur les électrodes
- le système de collecte du brut et la sortie vers les pompes
- le système de collecte de l'eau de lavage
- la mesure du niveau et les connexions de soutirage d'échantillons
2- INJECTION DU BRUT
L'émulsion eau-brut est injectée sur toute la longueur du dessaleur afin de réaliser une bonne
répartition des hydrocarbures. La répartition peut être réalisée soit à l'extérieur soit à l'intérieur. Toutes
les tuyauteries internes sont soumises à une corrosion plus intense.
L'injection peut être réalisée selon deux types de technologie :
- soit entre les électrodes dans la phase hydrocarbure (configuration la plus courante)
- soit dans la phase eau en bas du dessaleur
a - Injection entre les électrodes
Un clapet diffuseur est parfois installé sur chaque injection dans le cas dune injection verticale afin de
moduler l'étendue du "nuage" d'émulsion entre les électrodes. L'émulsion est immédiatement
soumise au champ électrostatique alternatif, là où les gouttes d'eau sont nombreuses. Cela
augmente l'effet du champ électrostatique et assure une grande efficacité de coalescence. Cette
technique est présentée à la planche 1. Les grosses gouttes formées décantent vers le champ
secondaire moins intense où elles peuvent rencontrer d'autres gouttes d'eau. Elles rejoignent ainsi
l'interface par décantation.
Les gouttelettes les plus fines décantent aussi mais plus lentement. Elles restent plus longtemps
soumises aux effets des champs électrostatiques et s'accumulent dans la couche d'émulsion à
l'interface où elles peuvent coalescer avec d'autres gouttes.
b - Introduction dans la phase eau en fond
L'émulsion est introduite en fond de dessaleur dans la phase constituée d'eau de dessalage. Le
distributeur d'émulsion est installé dans une zone tranquille protégée par une "dog house" ou niche.
Une partie importante de l'eau coalesce directement avec la phase aqueuse, grâce à l'eau
environnante. Le pétrole brut monte par différence de densité, entraînant avec lui les petites gouttes
d'eau qui n'ont pas coalescé. La plupart d'entre elles sont arrêtées par la couche d'émulsion à
l'interface eau-brut où elles peuvent coalescer.
Les plus petites d'entre elles sont entraînées dans la phase hydrocarbures et subissent l'effet du
champ électrostatique qui facilite leur coalescence. Lorsque leur taille est devenue suffisante les plus
grosses décantent vers l'interface. Ce principe est schématisé sur le dessin suivant.

13
SORTIE
PÉTROLE BRUT
DESSALÉ
Gouttes d’eau
en coalesence
Électrodes CA
Gouttes d’eau
en décantation
Brut
Émulsion
Gouttes de brut
Eau
Dog house
D PCD 4030 A
ÉMULSION
BRUT-EAU
3- ÉLECTRODES ET TRANSFORMATEURS
Les électrodes sont en forme de barres horizontales alimentées électriquement au travers
d'isolateurs en céramique situés en haut du dessaleur, proches des transformateurs. Ces barres
sont suspendues par les câbles qui amènent l'électricité (voir planche 6).
Les transformateurs sont en général posés sur le dessaleur, séparés par des isolateurs. Ils sont
alimentés en courant alternatif biphasé ou triphasé. Ils transforment le voltage relativement bas
(5 500 V) en haute tension (entre 20 et 50 kV) mais dont l'ampérage est faible, voisin de 10 à
50 milliampères.
Le champ électrostatique est assuré par les barres des électrodes alimentées en électricité. Plusieurs
configurations du champ sont possibles selon l'enchaînement et la connexion des barres des
électrodes. Le schéma suivant présente deux possibilités classiques en triphasé.
Configuration “mono Volt” Configuration “double Volt”

D MEQ 2764 A
Terre

14
4- COLLECTE DU BRUT
La collecte du pétrole brut est réalisée en haut du dessaleur parce que la densité du brut est plus faible
que celle de l'eau. La collecte se fait tout le long du dessaleur. Le tube horizontal de collecte est percé
de trous qui permettent au brut de sortir vers le haut. Il est parfois protégé par des chicanes dont le but
est de séparer les gouttelettes d'eau restées dans le brut.
5- COLLECTE DE L'EAU DE LAVAGE

La collecte de l'eau de dessalage se fait par le bas parce que l'eau est plus dense que le brut. Elle sort
souvent par des piquages légèrement surélevés par rapport au fond afin de laisser les solides
décanter.
Dans la partie inférieure du ballon une autre tuyauterie permet d'injecter de la vapeur. Elle est équipée
de petites tuyères orientées imprimant un mouvement de rotation qui facilite l'évacuation des dépôts.
6- MESURE DE NIVEAU DE L'INTERFACE ET SOUTIRAGE D'ECHANTILLONS

Un régulateur de niveau d'interface eau-brut agit sur une vanne automatique située sur la tuyauterie de
sortie de l'eau. Le niveau d'interface a un impact majeur sur l'intensité du champ secondaire
lorsqu'aucune électrode n'est mise à la terre.
Le dessaleur est un milieu très corrosif et encrassant et la mesure du niveau est une opération peu
aisée. Deux méthodes prévalent :
- par plongeur
- par sonde capacitive
Tube de torsion
Tige de transmission
Un plongeur fixe est poussé vers le haut
Levier Rotation du tube par la poussée d'Archimède : plus l'interface
est haut, plus la poussée est forte parce
que la densité de l'eau est plus grande que
Interface
celle du brut.
Poussée d'Archimède
D MEQ 1904 A
Plongeur
Poids
Une sonde capacitive qui est constituée d'un condensateur : une tige métallique est recouverte d'un
matériau isolant. La charge électrique de la tige métallique provoque l'apparition d'une charge de signe
opposée dans l'eau qui est conductrice. Le métal et l'eau forment ainsi un condensateur de surface
variable suivant le niveau de l'interface. La capacité varie en conséquence et sa mesure est convertie
en valeur du niveau. Ce type de mesure est efficace lorsque la conductivité du brut et celle de l'eau
sont suffisamment différentes.

15
Sonde capacitive
Émulsion
Tige métallique
D MEQ 1605 A
Isolation
En outre le dessaleur est équipé d'un système de prise d'échantillon à différents niveaux afin de
prendre des échantillons du liquide dans le dessaleur : les "try cocks". Ces piquages ont une double
utilité :
- les échantillons permettent de savoir où est l'interface lorsque le système de mesure de

l'interface est défaillant
- ils permettent aussi d'analyser la couche d'émulsion à l'interface dans les cas où il est
difficile de s'en débarrasser

16
V- PARAMÈTRES DE FONCTIONNEMENT DU DESSALEUR

Les principaux paramètres de fonctionnement du dessaleur sont les suivants :
- température
- taux d'eau de lavage
- points d'injection de l'eau de dessalage
- perte de charge de la vanne de mélange
- nature de l'eau de dessalage
- niveau d'interface eau-brut
- injection de désémulsifiant
Les valeurs indiquées ici sont données à titre indicatif. Elles ne peuvent pas se substituer aux consignes
d'exploitation.
1- TEMPÉRATURE
Elle intervient principalement sur la rapidité de décantation.
Une augmentation de température réduit la viscosité du brut et favorise donc la décantation. Une
même qualité de décantation réclame bien entendu une température différente selon les bruts traités.
Le tableau ci-dessous en est l'illustration.
15 Température de dessalage pour une même

Brut d4 qualité de décantation
SAHARA 0,802 (50°C)
ZAKUM 0,825 70 - 80°C

MURBAN 0,827
UM SHAIF 0,840 100°C
KIRKUK 0,845 120°C

BONNY BLEND 0,865
ZUBAIR 0,852
ARABE LEGER 0,853 140 - 150°C
FORCADOS 0,872
Le fait que beaucoup de raffineries en Europe traitent des mélanges permet d'éviter des situations où
la viscosité est très élevée. L'inconvénient est que la prédiction des conditions idéales de dessalage
d'un mélange est plus difficile à envisager.
En pratique, la température de dessalage est liée à la position du dessaleur dans le train de préchauffe
du brut. Deux méthodes sont couramment mises en œuvre pour la modifier :
- les échangeurs volants qui préchauffent le brut en amont ou en aval du dessaleur, selon la
température requise

17
Dessaleur
Eau
Vers PÉTROLE
Eau
O F four BRUT
E 105
F O
PÉTROLE Rebouilleur
Reflux
BRUT DE
D PCD 2991 A
O F circulant
STOCKAGE Pompe de
brut
L'échangeur de préchauffe E105 peut être disposé soit en amont (comme sur le dessin) soit
en aval du dessaleur, suivant l'ouverture (O) ou la fermeture (F) des vannes de manifold.
On remarque sur le schéma que le changement des ouverture et fermeture des vannes
placerait l'échangeur E105 en aval du dessaleur.
- la régulation par bipasse de certains services, ce qui suppose une surface

surdimensionnée de chaque côté du dessaleur
TC
Reflux
circulant
Dessaleur
TC
Rebouilleur
PÉTROLE Eau Vers PÉTROLE

PdC four BRUT
BRUT DE
D PCD 2990 A
STOCKAGE Pompe du
Pompe Eau
de brut dessaleur
Les températures de dessalage se situent habituellement entre 120 et 150°C. Une température trop
basse est néfaste à la décantation, une température trop élevée risque de provoquer :
- la vaporisation de l'eau et du brut ce qui entraîne le désamorçage de la pompe de reprise

- l'apparition d'un ciel gazeux en haut du dessaleur et le claquage des électrodes
Par ailleurs, comme la conductibilité électrique des bruts augmente avec la température, le risque d'un
déclenchement électrique apparaît sur certains bruts à haute température.
La viscosité d'un brut peut aussi être réduite par mélange avec un autre moins visqueux. La viscosité
des mélanges de brut dépend de la teneur du mélange en brut léger et brut lourd.

18
2- TAUX D'EAU DE LAVAGE

Une augmentation du taux d'eau accroît la force de coalescence électrique ce qui permet, par
grossissement des gouttelettes d'eau, de compenser des difficultés de décantation.
Le tableau ci-dessous montre une relation entre température et taux d'eau pour obtenir une efficacité
de dessalage théorique constante.
Taux minimal d'eau (% Volume/Brut)
15
Brut d4 110°C 120°C 140°C 150°C
KIRKUK 0,845 3-4 3-4
ZUBAIR 0,852 5-6 4-5 4
KOWEIT 0,870 7-8 7 6
SAFANIYA 0,885 10 10 8 - 10 7-8
Lorsqu'une augmentation de température est possible, cela peut permettre de diminuer le taux d'eau
de lavage.
Les conditions moyennes de dessalage répondent donc au tableau suivant :
Densité À 15°C Température de dessalage Taux d'eau minimal % vol.

(°C)
< 0,825 110°C 2-4
0,825-0,876 110°C 4-8

120°C 4-7
> 0,876 130°C mini 10

140°C 8 - 10
Exemple
On a les valeurs suivantes :
15
d 4 = 0,855
Température de dessalage = 128°C
Injection d'eau = 23 t/h = 23m3/h à 15°C
Débit de brut = 532 t/h = 622 m3/h à 15°C
Taux d'eau = –––––– = t/t

19
Un débit d'eau de lavage trop faible pénalise l'efficacité du dessalage : les gouttes d'eau ne sont
pas assez nombreuses pour rencontrer le sel dans le brut. Il est possible de compenser cela en
formant des gouttes plus nombreuses. Mais leur taille, alors plus petite, favorise la stabilité de
l'émulsion et rend la séparation plus difficile.
Un débit d'eau de lavage trop important rend le dessalage plus efficace mais présente deux
inconvénients majeurs :
- la quantité d'eau à traiter est plus grande et peut surcharger la station de traitement
d'eau
- la forte teneur en eau dans l'espace entre les grilles électrostatiques augmente l'intensité
du transformateur, parfois jusqu'à le faire déclencher
3- POINTS D'INJECTION D'EAU DE DESSALAGE

L'injection d'eau peut être effectuée en trois points :
- juste en amont de la vanne de mélange

- en amont du premier échangeur du train de préchauffe, c'est-à-dire dans le brut froid
- en amont des pompes de charge
L'injection d'une partie de l'eau dans le brut froid permet d'éviter de déposer des sels minéraux
dans les échangeurs en amont du dessaleur. Le mélange eau-brut est alors très bien réalisé par le
brassage tout au long de l'écoulement.
Il se peut même que l'émulsion obtenue soit trop stable dans le cas où l'on injecte l'eau à
l'aspiration de la pompe de charge et c'est pourquoi ce point d'injection est souvent évité. Il peut
néanmoins s'avérer efficace dans certains cas.
Le reste de l'eau est injecté juste en amont du dessaleur avant la vanne de mélange eau-brut dont on
peut régler la perte de charge.
Dans les installations où il existe un piquage en amont de la pompe de charge, il est bon de vérifier
l'étanchéité de piquage lorsque l'émulsion est trop stable au dessaleur.
4- PERTE DE CHARGE DE LA VANNE DE MELANGE

La modification de la consigne du PDC change la finesse de l'émulsion. Elle est habituellement
comprise entre 0,5 bar et 1,5 bar : plus forte pour les bruts peu visqueux.
Par exemple, une réduction de la perte de charge peut être une solution en cas de difficulté à séparer
l'émulsion. Mais cela diminue l'efficacité du dessalage et provoque une augmentation de la teneur en
sel dans le brut dessalé.
Vanne de mélange Vanne de mélange
Émulsion Émulsion
D MAC 2058 B
grossière fine
Brut Brut
Eau de lavage ΔP Eau de lavage ΔP

faible grande

20
Une ∆P trop faible dans la vanne de mélange produit des gouttes d'eau de fort diamètre et moins
nombreuses. La probabilité de rencontre entre une goutte d'eau de lavage et une goutte d'eau du brut
ou un grain de sel solide est plus petite : le dessalage n'est pas assez efficace.
Une ∆P trop forte dans la vanne de mélange forme des gouttelettes très fines qui ont une efficacité
de rencontre du sel élevée. Par contre, elles coalescent plus difficilement et ont tendance à former une
couche d'émulsion plus stable, donc plus épaisse. Les conséquences sont rappelées ci-dessous :
- augmentation de l'ampérage des transformateurs et risques de claquage
- risque d'entraîner de l'eau dans le brut
- risque d'entraîner de l'émulsion dans la sortie de l'eau de dessalage et de surcharger le

système de traitement des eaux
5- NATURE DE L'EAU DE DESSALAGE

L'injection totale d'eau de dessalage est en général comprise entre 3 % et 8 % volume par rapport au
débit de brut, jusqu'à 10 % pour certains bruts lourds.
Les condensats des vapeurs de stripping ne représentent que 1 à 2 % environ du brut. Dans le cas
où l'unité est équipée de sécheurs sous vide et d'une distillation sous vide on obtient 2 %
supplémentaires, soit 3 % au total. Ces eaux ont des pH de l'ordre de 5,5 à 6,5 et contiennent de
faibles quantités de chlorures et de sulfures.
Il est donc nécessaire de faire appel à des eaux extérieures : eaux du stripper de
l'hydrodésulfuration de gasoil qui contiennent H2S, NH3 ; eau de craquage catalytique chargées en
H2S, NH3, phénols et HCl.
Ces eaux doivent être strippées avant utilisation au dessaleur. Les phénols des eaux de craquage ne
sont pas gênants car ils passent dans la phase brute. Ils peuvent toutefois perturber la qualité du
kérosène dans lequel ils sont inclus au vu de leur volatilité (à partir de 181°C).
On peut utiliser également des eaux de forage qui présentent l'inconvénient d'être entartrantes.
6- NIVEAU D'INTERFACE EAU-BRUT

a - Maîtrise du niveau
La maîtrise du niveau d'eau est très importante dans la conduite d'un dessaleur :
- un niveau d'interface trop haut réduit le temps de séjour du brut et conduit à des
entraînements d'eau dans le brut
- un niveau d'interface trop bas réduit le temps de séjour de l'eau et conduit à des
entraînements de brut dans l'eau sortie dessaleur, laquelle est dirigée vers le Traitement
des Eaux, avec comme conséquence une augmentation possible de DCO et DBO.
De plus, l'eau du dessaleur constitue un potentiel électrique zéro. Il se forme donc un champ
secondaire entre l'électrode basse et le niveau d'interface eau-brut. L'intensité du champ électrique
secondaire dépend de la distance entre cette électrode et le niveau d'eau.

21
BRUT
Champ primaire
Champ secondaire
D MAC 2059 B
Eau
b - Intensité du champ secondaire
L'intensité du champ électrique dépend de deux paramètres :
- la tension électrique
- la distance entre les deux électrodes. Cette distance est fixe en ce qui concerne le champ
primaire, mais elle dépend du niveau d'interface pour le champ secondaire
L'intensité du champ électrique augmente lorsque la distance diminue, donc lorsque l'interface
monte. Or une valeur trop grande de l'intensité du champ provoque la division des grosses gouttes
d'eau, ce qui réduit la vitesse de décantation.
Ainsi le niveau d'interface doit être maintenu le plus constant possible.
c - Nature de l'interface eau-brut
La structure de l'interface n'est pas simple car il y a toujours une couche plus ou moins épaisse
d'émulsion eau-brut. Si les gouttes d'eau dans l'émulsion coalescent rapidement, l'épaisseur de la
couche est mince. Si au contraire elles coalescent lentement, l'épaisseur de la couche est grande.
Comme l'émulsion contient de l'eau, elle est conductrice. C'est donc la position du haut de l'émulsion
qui est importante : or on ne la connaît pas.
d - Consommation électrique
En cas de montée du niveau d'interface, la réduction de la distance entre l'électrode à potentiel élevé
et l'eau à potentiel nul peut entraîner un passage important de courant électrique.
L'accroissement de consommation électrique peut avoir pour origine :
- soit une montée du niveau d'interface

- soit l'existence d'une émulsion stable conductrice d'électricité à l'interface eau-brut
- soit l'opération à une température trop élevée qui augmente la conductivité électrique du
brut
Afin de limiter la consommation électrique et prévenir le risque de court-circuit, le dessaleur déclenche

par surintensité. Un court-circuit dégrade le transformateur, les circuits électriques et les électrodes.

22
7- INJECTION DE DÉSÉMULSIFIANT
Les émulsions peuvent se révéler difficiles à casser pour différentes raisons :
- perte de charge trop importante dans la vanne de mélange. Remède : baisser la ∆P.
- présence de composés émulsifiants autour de gouttelettes d'eau. Ces composés créent
une gangue résistante autour de la gouttelette et empêchent la coalescence. Les composés
émulsifiants sont constitués soit d'asphaltènes, soit de particules solides (sulfure de fer par
exemple), soit de composés dérivés des acides naphténiques.
L'épaisseur de la couche d'émulsion à l'interface eau-brut est le résultat de deux phénomènes en

compétition :
- coalescence de gouttes dans la couche
- arrivées de nouvelles gouttes d'émulsion
Si la coalescence l'emporte, la couche d'émulsion est mince. Si la coalescence est plus lente que
l'arrivée de nouvelle émulsion, celle-ci peut envahir le dessaleur et faire disjoncter les électrodes.
Une injection de produit chimique désémulsifiant dans le brut est indispensable avec certains pétroles
bruts. Ces produits sont attirés par la polarité des gouttelettes et peuvent avoir deux mécanismes
d'action :
- soit ils s'installent autour de la gouttelette et, eux-mêmes attirés par la phase aqueuse,
entraînent la gouttelette vers le milieu aqueux
- soit ils débarrassent la gouttelette des agents émulsifiants et lui permettent alors de
coalescer normalement avec les autres gouttelettes d'eau
Les taux d'injection couramment pratiqués varient de 3 à 5 ppm masse par rapport au brut.
Cependant, cette valeur est fonction des conditions opératoires, du type de brut (asphaltènes, densité,
viscosité, …) et peut être augmentée avant un changement de charge, période transitoire où les
modifications de conditions opératoires favorisent la création d'une émulsion à l'interface eau-brut.
Certains mélanges de bruts peuvent requérir plus de 100 ppm de désémulsifiants.
Le désémulsifiant peut être injecté à différents endroits :

- en amont des pompes de charge
- au milieu du train d'échange
- en amont de la vanne de mélange
Le débit d'injection peut être régulé à un taux fixe par rapport au débit de brut.
Une injection trop forte de désémulsifiant peut apporter un effet contraire, outre le fait de pénaliser
l'aspect économique.
8- PERFORMANCES DU DESSALEUR ÉLECTROSTATIQUE

a - Efficacité
Deux paramètres reflètent l'efficacité du dessaleur :

- la teneur en chlorures du brut dessalé
- la teneur en eau du brut dessalé
Il reste une certaine quantité d'eau dans le brut en sortie dessaleur. Il faut distinguer l'eau solubilisée
par le brut qui n'est pas salée (0,2 % environ soit 2000 ppm à 140°C) et l'eau entraînée qui, elle, est
chargée en sels minéraux.
En pratique le brut sortie dessaleur contient à peu près autant d'eau qu'à l'entrée de l'unité (0,2 à 0,5
% volume) mais cette eau est beaucoup moins salée.

23
Compte tenu de cet entraînement, il reste toujours des chlorures dans le brut sortie dessaleur. On
estime à 95 % l'efficacité maximale d'un dessaleur, c'est-à-dire le pourcentage de sels minéraux
enlevés du brut par l'opération.
Parmi ces sels résiduels, l'hydrolyse de certains chlorures entraîne un risque de corrosion par HCl
en tête de colonne. Un traitement complémentaire à l'action du dessaleur peut être mis en œuvre
pour minimiser ce risque.
b - Bon fonctionnement
Le bon fonctionnement d'un dessaleur se résume en cinq paramètres principaux :
- rapport de la teneur en sel du brut dessalé au brut en charge
- teneur en sodium dans le résidu atmosphérique
- teneur en chlorure dans les eaux de tête de toping
- teneur en eau dans le brut dessalé
- teneur en hydrocarbures des eaux du dessaleur
c - Élimination des sédiments
Par son action de lavage du brut, le dessaleur retient les sédiments constitués de terre, de sable qui
décantent facilement, mais aussi d'oxydes de fer transformés rapidement en sulfures de fer et qui
s'accumulent à l'interface eau-brut. Ces salissures stabilisent une couche de l'émulsion et sont
responsables de l'encrassement des échangeurs en cas d'entraînement avec le brut.
L'organigramme de la planche 2 présente un exemple de procédure pour la vérification des

performances d'un dessaleur.

24
VI - NEUTRALISATION COMPLÉMENTAIRE APRÈS DESSALEUR

1- OBJECTIF
La neutralisation complémentaire consiste à injecter de la soude dans le brut sortie dessaleur. Cette
injection a pour but de transformer les sels minéraux résiduels susceptibles de s'hydrolyser (Mg Cl2 et
Ca Cl2), en chlorure de sodium Na Cl stable.
La réaction chimique est la suivante :
Mg Cl2 + 2 Na OH → 2 Na Cl + Mg (OH)2
(Magnésie)
Le NaCl formé reste dans le brut et se retrouve dans le résidu atmosphérique. Ainsi le risque de
dégagement d'HCl est minimisé.
Cette opération de neutralisation complémentaire pose deux problèmes :
- le premier est d'obtenir le contact entre deux produits présents en quantité infime : sels
minéraux et soude
- le second est la limite permise à l'injection de soude à cause des risques de fragilisation
caustique du matériel suite à des dépôts de soude en excès
En pratique on utilise souvent des taux qui sont de l'ordre de 5 à 10 ppm masse de soude par rapport
au brut.
De plus, la neutralisation complémentaire augmente la teneur en sodium du brut. Ce sodium se

concentre dans le résidu atmosphérique ; or c'est un poison du catalyseur de FCC.
En général, la neutralisation complémentaire est interrompue lorsque le résidu atmosphérique (en

totalité ou en partie) est envoyé comme charge au FCC.
La soude peut aussi être un agent de corrosion par fissuration intergranulaire sous contrainte, dans le
cas où, mal dispersée, elle reste sous forme de grosses gouttes concentrées. Ce type de corrosion a
été la cause de plusieurs incidents.
2- MISE EN ŒUVRE
Exemple de calcul du débit d'injection de soude :
- débit de brut = 532 t/h

- concentration de la soude = 10° Bé = 73,68 g/l
- taux d'injection = 7 ppm poids
Calcul :
- débit de soude pure :
7 ppm sur 532 000 kg/h = kg
= g/h soude pure
- débit de soude à 10° Bé :

débit de soude pure g/h
= = = l/h
concentration de la soude g/l

25
3- EFFICACITÉ DE LA NEUTRALISATION COMPLÉMENTAIRE

Si des sels minéraux non neutralisés subissent l'hydrolyse à haute température, ils vont générer de
l'acide chlorhydrique (HCl) que l'on retrouve dans le circuit de tête de la colonne.
Il y a une relation directe entre l'HCl libéré par hydrolyse et la teneur en chlorures de l'eau du
ballon de tête de la colonne.
L'efficacité de cette opération est illustrée par la courbe représentée ci-dessous qui montre la réduction
importante des chlorures dans les eaux de tête due à l'injection de soude dans un brut type IRAKIEN.
ppm de chlorures
dans l'eau de tête
D MAC 2060 B
0 2 4 6
ppm de soude pure
dans le brut

26
VII - PROTECTION DU CIRCUIT DE TÊTE DE COLONNE DE DISTILLATION

ATMOSPHÉRIQUE
Malgré les opérations de dessalage et neutralisation à la soude, il s'avère nécessaire de protéger le circuit de
tête contre la corrosion due à l'HCl libéré par l'hydrolyse des sels résiduels.
1- CONDENSATION DES VAPEURS DE TÊTE

En tête de la colonne de distillation atmosphérique, les vapeurs qui entrent au condenseur sont un
mélange d'hydrocarbures et de la vapeur d'eau provenant essentiellement du stripping des produits.
Ce mélange est gazeux, saturé, c'est-à-dire prêt à se condenser.
Mais les hydrocarbures et la vapeur ne se condensent pas en même temps : cela dépend de la
proportion de chacun, c'est-à-dire des pressions partielles respectives. Généralement, les
hydrocarbures condensent d'abord. La température décroît régulièrement jusqu'au point de rosée de
l'eau où la vapeur d'eau commence à se condenser. Cela se produit lorsque la condition suivante est
réalisée :
Tension de vapeur de l'eau liquide = Pression partielle de la vapeur d'eau
À partir de cette température, la vapeur d'eau se condense en même temps que les hydrocarbures. Le
profil de température correspondant est représenté sur le diagramme suivant.
t (°C)
Température
de tête
t rosée
vapeur
1 2
Q (th/h)
Température
ballon reflux
D MAC 2061 B
1 = Condensation d'hydrocarbures seulement
2 = Condensation d'hydrocarbures + eau
La température où l'eau commence à condenser est le point de rosée de l'eau.
Il est généralement compris entre 100 et 120°C. En dessous de cette température, la corrosion
commence, car l'acide chlorhydrique HCl, qui est très soluble dans l'eau, donne à l'eau un pH très
acide et provoque une corrosion sévère. Pour réduire l'étendue de la zone à protéger contre la
corrosion, on utilise fréquemment le schéma à deux étapes de condensation, comme indiqué ci-
après.

27
TC
Tête de colonne LC
LC
atmosphérique
1er ballon 2ème ballon
D PCD 2026 A
Eau
GAZ +
Reflux ESSENCE
En dépit du dessalage, de la neutralisation complémentaire et de la métallurgie du circuit de tête de

colonne, il est nécessaire de protéger ce circuit contre la corrosion due à l'acide chlorhydrique.
Deux méthodes sont principalement utilisées :
- neutralisation de l'acide HCl dans la phase aqueuse

- injection d'amines filmantes qui isolent le métal des agents corrosifs
La planche 3 résume les différentes réactions chimiques qui sont liées à la corrosion en tête de
colonne.
2- NEUTRALISATION DE L'HCl RÉSIDUEL EN TÊTE DE COLONNE

Le principe consiste à neutraliser le gaz chlorhydrique HCl avant qu'il ne se condense. La très grande
solubilité de HCl dans l'eau exige que la neutralisation ait lieu avant l'apparition des premières
gouttes d'eau.
Dans le cas contraire, on assisterait à la formation de gouttes d'eau liquide à très forte concentration
en HCl, de pH très bas et très corrosives.
a - Neutralisation par l'ammoniac
L'ammoniac NH3 est une base volatile qui peut réagir en phase gazeuse avec HCl pour donner un sel
gazeux, le chlorure d'ammonium NH4 Cl.
Dès que l'eau liquide apparaît, NH4 Cl qui a également une très grande affinité pour l'eau se solubilise
et sa concentration dans la phase aqueuse permet de caractériser la quantité d'HCl neutralisée.
Toutefois, dans le cas où les quantités d'HCl sont importantes, la concentration en NH4 Cl formé lors
de la neutralisation peut devenir telle que l'on observe sa cristallisation par passage gaz-solide. Il
se forme alors des dépôts de sels avant l'apparition de l'eau et cela conduit à des corrosions sous
dépôts très dangereuses.
Ce phénomène peut se produire dès que l'on a 50 ppm de chlorures dans les eaux de tête.

28
Un autre inconvénient est que l'injection d'ammoniac peut engendrer une augmentation du pH en tête
de colonne. Or, en cas d'augmentation de pH, on assiste à une dissolution importante d'H2S dans
les eaux de têtes, avec des conséquences importantes au niveau de la corrosion.
Afin de limiter l'augmentation du pH en tête de colonne, il importe également que les eaux de
dessalage aient été préalablement débarrassées de leur ammoniac par stripping.
L'usage de l'ammoniac a été peu à peu abandonné entre autre à cause de sa toxicité et des difficultés
de manutention.
b - Utilisation d'amine neutralisante
Les amines sont des composés formés par substitution de radicaux hydrocarbonés à l'hydrogène de
l'ammoniac.
Exemple d'amine utilisée pour la neutralisation de l'HCl en tête de colonne atmosphérique :
CH 2 CH 2
O N H La morpholine
D CH 1837A
CH 2 CH 2
• Mode d'action
Au même titre que l'ammoniac, ces amines neutralisent l'HCl résiduel en formant un chlorure d'amine
que l'on retrouve en solution dans l'eau.
L'emploi d'amines neutralisantes peut être préféré à l'ammoniac pour deux raisons :
- elles ne génèrent pas de chlorure d'ammonium encrassant, voire corrosif
- leur utilisation permet de mieux contrôler le pH dans la zone non basique
• Mise en œuvre
L'amine neutralisante est injectée dans la ligne de tête de la colonne, en amont des condenseurs où
se situe le point de rosée de l'eau.
Le débit d'amine neutralisante peut être asservi au débit de liquide sortant du ballon.
Le taux d'injection fixé permet de calculer un débit d'amine par rapport au débit total de la coupe de
tête.
• Exemple de calcul de débit d'injection
Données de base :
- débit de reflux = 95t/h

- débit de coupe de tête = 92 t/h
- taux d'injection = 4 ppm
- densité de l'amine neutralisante = 1,005

29
Calcul
- débit-masse d'amine :
4 ppm de (95 + 92) t/h = 4 ppm de 187 000 kg/h = 0,748 kg/h
- débit-volume :
0,748 kg/h
= 0,74 l/h
1,005 kg/l
c - Suivi de la neutralisation - Réglage des injections
Le suivi de la neutralisation se fait par l'intermédiaire du pH des eaux de tête. Des eaux acides
indiquent la présence d'HCl résiduel non neutralisé. Inversement, un pH haut indique un taux trop
important.
Cependant, le pH à choisir ne résulte pas seulement de la neutralisation d'HCl mais aussi de la

corrosivité d'H2S. En effet, l'étude de la corrosion par H2S implique la nécessité de travailler à pH
inférieur à 7. La neutralisation doit être faite de telle sorte que :
- le pH ne soit pas trop bas car il y a alors une corrosion acide par HCl insuffisamment
neutralisé. Il faut bien voir en effet qu'à un pH donné au niveau des eaux du ballon
correspond un pH plus bas dans la zone de première condensation de l'eau
- le pH ne soit pas trop élevé car on assiste alors à la corrosion par H2S dissous qui
conduit à la précipitation de sulfure de fer (eaux noires)
La représentation ci-après traduit l'évolution de la corrosivité due aux sulfures ou due aux chlorures en
fonction du pH.
Corrosivité
(microns/an)
HCl Sulfures
100
D MAC 1569 A
5,5 6,5 pH
En pratique, on adopte un compromis qui se situe le plus souvent entre 5,5 et 6.
Le suivi du pH des eaux de têtes est en général effectué en continu par pH mètre, lequel peut agir
automatiquement sur les taux d'injection de soude après dessaleur et d'amine neutralisante.

30
2- MISE EN ŒUVRE D'AMINE FILMANTE

Les amines filmantes sont des inhibiteurs de corrosion. Elles réalisent une protection de surface
destinée à empêcher l'attaque du métal par les agents corrosifs.
Les molécules de ce produit chimique s'adsorbent sur la surface métallique des tuyauteries et
condenseurs, créant un film protecteur qui empêchent le contact entre les agents corrosifs et le métal.
Eau
Film d'hydrocarbures
Adsorption du
groupe hydrophile
D MAC 2062 B
Métal
L'amine filmante est injectée dans la ligne de tête, de telle façon qu'elle puisse agir avant que l'eau
ait atteint son point de rosée. L'entretien du film protecteur nécessite une injection continue.
Le débit d'injection est à régler en fonction du trafic en tête de colonne, c'est-à-dire en fonction du débit
de reflux et du débit de coupe de tête.
• Exemple de calcul de débit d'injection
Données de base
✳ Débit de reflux (FR 55) = 95 t/h

✳ Débit d'essence totale vers STAB (FC 53) = 92 t/h
✳ Taux d'injection = 3 ppm masse
✳ Densité de l'amine filmante = 0,91
✳ Débit-masse d'amine neutralisante :
3 ppm de (92 + 95) t/h = 3 ppm de 187 000 kg/h = 0,56 kg/h
✳ Débit-volume :
0,56 kg/h
= 0,6 l/h
0,91 kg/l

31
VIII - RÉCAPITULATION - CONTRÔLE DE LA CORROSION

1 - RÉCAPITULATION DES MOYENS DE LUTTE CONTRE LA CORROSION (voir
planche 4)
La lutte contre la corrosion met en œuvre les étapes suivantes :
- injection de désémulsifiant
- dessalage du pétrole brut
- neutralisation des sels minéraux résiduels par la soude
- protection des équipements du circuit de tête de la colonne par injection d'une amine
filmante
- neutralisation de l'HCl présent en tête de colonne par une amine neutralisante
2- CONTRÔLE DE LA CORROSION
a - Mesure des chlorures dans le ballon de tête
Les chlorures présents dans l'eau de tête peuvent avoir trois origines :
- chlorures d'amine résultant de la neutralisation de l'HCl

- chlorures de fer résultant de la corrosion
- présence d'HCl dans l'eau
Globalement, ils ont tous pour origine l'hydrolyse des sels non éliminés par le dessalage ou par la
neutralisation complémentaire à la soude.
Toute dégradation de fonctionnement du dessaleur se traduit par une augmentation de la teneur en

chlorures dans les eaux de tête.
Des teneurs inférieures à 10 ppm peuvent être atteintes avec un dessaleur performant et un dispositif
de neutralisation à la soude complémentaire.
b - Contrôle de la teneur en Fer dans les eaux du ballon de tête
La teneur en fer de l'eau du ballon reflète l'importance du phénomène de corrosion. Un traitement

efficace peut permettre de maintenir des teneurs de l'ordre du ppm.
c - Suivi de témoins de corrosion
Ils constituent un reflet de la corrosion. Des plaquettes témoins, de même constitution que le matériel à
surveiller, sont placées au sein du circuit.
Les effets de la corrosion pourront y être constatés : type de corrosion, intensité par mesure de
perte de poids.
Une bonne maîtrise de la corrosion doit permettre de limiter la corrosion à des vitesses inférieures à
100 microns par an.
Par contre, ils ne mettent pas en évidence la corrosion sous dépôt.

32
DESSALEUR ÉLECTROSTATIQUE
– Schéma de principe –
– Planche n°1 –
Brut
dessalé
LC
Collecteur de brut
Chicanes
ou déflecteurs
Clapet diffuseur A.C.
Électrodes
Interface
eau-brut
Distributeur
TC Vapeur
D PCD 480 F
Brut Eau
Émulsion
Eau eau brut
PDC
Vanne de
mélange

03034_A_F
Départ de la procédure
(température correcte- débit correct)
EXEMPLE DE SUIVI DES PERFORMANCES DU DESSALEUR
— Planche n°2 —— HC < 100 ou 200 ppm controler qualité HC > 100 ou 200 ppm
eau de rejet
< 90 or 95% > 90 ou 95% Vérifier niveau

Contrôler efficacité dessalage interface
"correct" "trop bas"
Contrôler quantité eau < 0.2 % Contrôler quantité eau

dans brut sortie dans brut sortie
> 0.2%
< 0.2% Vérifier dosage
> 0.2% Niveau
additif
33
Vérifier niveau interface

"trop haut" ≥ 1,5 x préconisation
"correct" < 1,5 x préconisation

Niveau Vérifier ΔP
Contrôler quantité eau Contrôler quantité eau
ΔP < 0.3 de lavage et ΔP ΔP > 0.7 H2O < 3% de lavage et ΔP ΔP < 0.3
H2O > 5% H2O < 3% ΔP > 0.7 H2O > 7% Trop Correcte
grand
Additif
H 2O ΔP H 2O ΔP additif ΔP ou changer
Additif Additif PROCÉDURE

ou changer ou changer ET
RÉSULTATS
CORRECT
D PCD 2308 B
Retour à la case départ Après modification des paramètres, laisser s'écouler un temps de stabilisation adéquat (3 à 6 h), échantillonner et contrôler à nouveau qualités et paramètres
03034_A_F
HCI
H 2S
NH4 CI
(Ammoniac) NH3
Goutte d'eau condensée
-
Vapeur de tête
de colonne Fe2+ + CI2- + HS-
34
+ vapeur d'eau NH+4 CI H+ pH Fe S

pH acide basique +H+ + CI-

— Planche n°3 —
NH4 CI
ACIER AU
CARBONE
H corrosion acide
COLONNE DE DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE
H
MÉCANISMES DE LA CORROSION EN TÊTE DE LA
Corrosion sous dépot

D PCD 693 A
INHIBITEUR
03034_A_F
DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE Protéger le métal
— Lutte contre la corrosion — PRODUIT contre l'attaque
BASIQUE de H 2 S et HCI
neutraliser
HCI Contrôle
PH
Conditions de dessalage
Caractéristiques des bruts à l'entrée GAZ +
Température : 100 à 150°C ESSENCE
Teneur en sels minéraux : 20 à 300 g/t taux d'injection d'eau : 3 à 8 % volume/brut
Teneur en eau : EAU
0,1 à 0,6 % volume temps de séjour : 20 à 30 minutes
efficacité de dessalage : de l'ordre de 95 %
Vapeur
COLONNE KÉROSÈNE
35
DÉSÉMULSIFIANT ATMOSPHÉRIQUE
empêcher les émulsions
causées par les composés DESSALEUR

asphaltiques Vapeur
GAZOLE
Vanne PRÉCHAUFFE
de
PRÉCHAUFFE
BRUT mélange EAU
FOUR
+
SELS Vapeur
EAU DE DESSALAGE RÉSIDU

SOUDE
ATMOSPHÉRIQUE
dissoudre les sels transformer une partie
D PCD 481 A
minéraux des sels restants en sels

laver le brut de sodium stables
03034_A_F
UNITÉ TriGridmax NATCO
Connexions haute tension Sortie du brut

Soupapes de sécurité
Transformateur
Virole du dessaleur
Isolateurs haute tension
Électrode haute
Arrivée d’eau
36

Entrée du brut
Électrode basse
Panneau local
Robinets de purge
Sortie d’eau
Vanne de mélange
Électrode à la terre
D MEQ 2762 A
03034_A_F
DESSALEUR
— Alimentation électrique des électrodes —
Connexion
au transformateur
Huile du transformateur
Transformateur
Transformateur
37
Transformateur
Manomètre
du dessaleur
Vanne
Barre de 5

5
Dessaleur connexion de block

0 10
0 10
Virole du électrique 15
dessaleur 15
Bride de
Virole du dessaleur connexion
électrique
Barre de
connexion
PÉTROLE BRUT aux électrodes
D MEQ 2765 A
Raffinage-Chimie
———
FONCTIONNEMENT D’UNE UNITÉ DE DISTILLATION SOUS-VIDE

— Préparation de charges pour les chaînes d’huile de base —
I - BUT ET PRINCIPES DE LA DISTILLATION SOUS VIDE DU RÉSIDU

ATMOSPHÉRIQUE .................................................................................................................... 1
II - DESCRIPTION D’UNE UNITÉ DE DISTILLATION SOUS VIDE TYPE POUR HUILES

DE LUBRIFICATION .................................................................................................................. 2
III - CONTRÔLE QUALITÉ DES DISTILLATS ET DU RÉSIDU SOUS VIDE ................................... 8

1- Qualité de résidu sous vide ...........................................................................................................8
2- Qualité de distillat intermédiaire .....................................................................................................8
3- Qualité de distillat lourd .................................................................................................................8
4- Qualité de distillat D1 .....................................................................................................................9
ANNEXES
RA DSV - 00028_C_F - Rev. 4 29/09/2014

1
I- BUT ET PRINCIPES DE LA DISTILLATION SOUS VIDE DU RÉSIDU ATMOSPHÉRIQUE

La distillation sous vide a pour but de séparer le résidu atmosphérique en plusieurs coupes pétrolières. Le
fractionnement à proprement parler est fonction de la composition du résidu atmosphérique et de l’utilisation
finale qui sera faite des différentes coupes obtenues.
Il existe trois utilisations principales :
- la production de distillats pour valorisation par craquage catalytique ou hydrocraquage,
- la production de bitumes,
- la production d’huiles de base de lubrification.
Les coupes requises pour les deux premières utilisations peuvent être simultanément obtenues dans une
seule unité de distillation sous vide. Toutefois, la précision de fractionnement requise pour la troisième
utilisation nécessite une unité de distillation spécifiquement dédiée aux huiles de lubrification. Lorsqu’une
partie des coupes gazole est laissée dans le résidu atmosphérique après fractionnement atmosphérique, on
obtient un gazole sous vide (coupe la plus légère). Des exemples de coupes, correspondant aux deux types
de distillation sous vide du résidu atmosphérique, sont illustrés ci-dessous.
Vide Vide
HGO Gaz de lourd
H.G.O.
Spindle
H.G.O. Spindle
RÉSIDU ATMOSPHÉRIQUE
VGO 1 Distillat léger

L.D.
Distillat moyen
VGO 1 VGO 2 M.D.
Distillat lourd
H.D.
Slop
VGO 2 RSV Slop
RESIDU Résidu sous-vide R. Atm.
DPCD 1202 C
ATMOSPHERIQUE
RSV RSV
DISTILLATION SOUS VIDE DISTILLATION SOUS VIDE
POUR CHARGES DE CRACKING POUR BASES LUBRIFIANTS
ET BITUMES ÉVENTUELLEMENT BITUMES
Distillation sous vide du résidu atmosphérique
Dans les deux cas, le fractionnement se fait dans une seule colonne de distillation à soutirages multiples,
appelée colonne de distillation sous vide car elle fonctionne à une pression très inférieure à la pression
atmosphérique. Dans ces conditions, les températures de distillation peuvent être abaissées, évitant ainsi une
dégradation thermique des hydrocarbures à température d’ébullition élevée. Les températures peuvent être
maintenues au-dessous de 400/430°C ce qui, dans cette unité, correspond à la limite de stabilité des
hydrocarbures. Cette limite de stabilité dépend du temps pendant lequel cette température est maintenue et
de l’utilisation finale des distillats (les distillats partiellement craqués conviennent pour la charge FCC).
Un dispositif d’aspiration des gaz résiduels en tête de la colonne crée un vide ; le gazole sous vide et les
distillats sous vide sont soutirés et le résidu sous vide est obtenu en fond de colonne. Le contrôle qualité des
produits obtenus s’appuie généralement sur les essais normalisés suivants.
Gazole sous vide Point de trouble

Distillats pour conversion Couleur, teneur en métaux, résidu de carbone
Conradson
Distillats pour fabrication d’huile de Viscosité, point éclair
lubrification
Résidu pour bitumes Pénétration à l’aiguille
00028_C_F © 2014 - IFP Training

2
II - DESCRIPTION D’UNE UNITÉ DE DISTILLATION SOUS VIDE TYPE POUR HUILES DE

LUBRIFICATION
a - Description
Un exemple type de « colonne de distillation sous vide d’huile de base » est illustré au tableau 1. Cette
colonne nécessite une bien meilleure puissance de séparation que les autres colonnes de distillation sous
vide comme celles qui préparent les charges pour craqueur catalytique en raison des spécifications produits
et des exigences applicables aux unités de solvant en aval.
La charge est séparée en 6 produits, du plus volatile au plus lourd :
- Un gazole sous vide de tête. Il s’agit d’un gazole lourd, volontairement laissé dans le résidu
atmosphérique de manière à respecter la spécification de point de trouble du gazole
atmosphérique.
- Des distillats (D1 à D4), du plus fluide au plus visqueux. La caractéristique de chacun
d’entre eux est essentiellement déterminée par une gamme de viscosités et une
spécification de point éclair. Des rendements maximum sont aussi imposés sur certaines
coupes.
- Un résidu sous vide qui peut être utilisé pour la production d’huile lourde (Bright stock) et de
bitumes et qui est, sinon, acheminé vers le pool de fuels lourds.
b - Injection du résidu atmosphérique

Le résidu atmosphérique est injecté à la base de la colonne sous vide dans une zone appelée zone de flash.
Sa vaporisation partielle crée le flux de vapeur nécessaire à la distillation. Comme dans la colonne
atmosphérique, le débit de vapeur correspond plus ou moins au débit de tous les soutirages extraits plus haut
dans la colonne, à savoir gazole lourd + distillats 1/2/3/4. Ce degré de vaporisation est obtenu par :
- la chaleur fournie dans le four sous vide,
- la dilatation importante du résidu atmosphérique due à la pression très basse dans la zone
de flash sous vide.
La température d’injection du résidu est généralement comprise entre 390°C et 420°C. Les gammes de
pression se situent entre 30 et 90 mbar absolus.
Dans la zone de flash, il est difficile de séparer la vapeur des gouttes de liquide en raison du débit volumique
de vapeur très conséquent. Dans la plupart des cas, un dispositif spécifique est utilisé pour déclencher
une collision et la chute du liquide.
c – Zone de lavage
Juste au-dessus de la zone d’injection de la charge, la zone de lavage est conçue pour faire descendre toutes
les gouttes de liquide entraînées par la vapeur. La plupart du temps, cette zone est équipée de garnissages
structurés appelés grilles.
d – Système à vide et soutirage de gazole lourd

Le gazole lourd est condensé en tête de la colonne par un reflux circulant qui est injecté froid en tête de la
colonne et joue le rôle de véritable condenseur intégré. Il est parfaitement adapté à la distillation sous vide
en raison de sa faible perte de charge. La petite quantité de vapeurs qui sort de cette partie est aspirée par
le système à vide constitué soit d’éjecteurs à vapeur, soit d’une pompe à vide, soit des deux.
Tout produit non condensable est éjecté à une pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique
et peut donc être envoyé au four pour incinération. La pression ainsi obtenue est d’environ 40 mmHg en
tête de la colonne et, en prenant en compte les pertes de charge, ceci donne une pression d’environ
62 mmHg dans la partie d’injection de la charge. Certaines unités fonctionnent même à une pression de 8
mmHg en tête de la colonne.

3
Un plateau de soutirage total situé en-dessous est utilisé à une température de 185°C pour soutirer le reflux
circulant de gazole, le gazole lourd et le reflux interne. Le premier est injecté juste au-dessous du plateau
comme reflux interne afin de séparer le soutirage de gazole lourd et le D1.
e - Système de contrôle
Température de tête (°C)
Le TRC de tête contrôle le débit de reflux froid externe qui est réintroduit en tête de colonne. Il détermine la
quantité de composants légers qui sont soutirés grâce au système à vide ainsi que la nature de ces
composants.
Point de coupe VGO/distillat 1
La cascade “température/débit de reflux circulant” fixe la température du point de rosée VGO au-dessous
de la pression partielle existante au niveau du plateau. Elle contrôle la quantité de composants lourds dans le
HVGO (c’est-à-dire le point de coupe HVGO / distillat 1). Le rendement HVGO lui est directement associé,
de même son point de trouble.
• Points de coupe des distillats D1 à D4
Les contrôleurs de débit de soutirage de distillat contrôlent la quantité de distillat retirée du reflux interne
descendant la colonne. Ils maintiennent le point de coupe entre le distillat concerné et le produit qui se
trouve directement au-dessous. Par exemple le FRC D2 maintient le point de coupe entre D2 et D3.
Ceci garantit la viscosité de chacun des distillats par réglage de la quantité de composants lourds et légers
autorisés dans chaque soutirage.
Point de coupe D4/résidu sous vide
Le débit de résidu est la somme de différents débits d’origine différente :
– la fraction liquide de la charge,

– plus le débit d’huile de lavage (ou trempe),
– moins la fraction qui a été vaporisée par stripping vapeur.
L’observation montre que le plateau de soutirage de D4 assure un soutirage total. Le point de coupe
D4/résidu sous vide dépend des paramètres suivants :
– température d’entrée de la charge,

– stripping de fond,
– débit d’huile de lavage.

4
Le troisième paramètre est celui qui est le plus fréquemment utilisé pour régler le point de coupe.
TIC VGO
Augmentation de la température d’ébullition

FIC D1
FIC D2
Fraction
Residu atmosphérique
FIC D3
vaporisé
FIC D4 de la charge
FIC huile de lavage
Résidu
total
LIC fond
D PCD 1253 B
f – Stripping de soutirage
Le point éclair est très sensible à la concentration des composants légers présents dans les soutirages. Il est
donc nécessaire de les éliminer et ceci est réalisé par un stripping, en dehors de la colonne. La diminution
de la pression partielle des hydrocarbures par injection de vapeur provoque une vaporisation partielle qui
revaporise, de manière préférentielle, les composants légers présents dans le soutirage. Les composants
légers et la vapeur sont réintroduits dans la colonne de distillation.
Le stripping joue un rôle important dans le réglage du point éclair.
g – Stripping de fond de colonne
En fond de colonne, un stripping vapeur de la partie liquide de la charge est réalisé et permet d’obtenir un
résidu sous vide. Dans cette partie, se trouvent 4 ou 5 plateaux, en général à clapets ou à coupelles.
Accessoirement, par recirculation du résidu sous vide refroidi, la température de fond de colonne peut
être abaissée, évitant ainsi la dégradation thermique des hydrocarbures en présence.
h – Contact liquide/vapeur
Le liquide et la vapeur sont mis en contact via des plateaux, des grilles et des garnissages (anneaux pall,
garnissages structurés, etc.). Les deux derniers sont de plus en plus utilisés dans ce type de colonne car ils
combinent un contact liquide/vapeur très efficace et des pertes de charges mineures, permettant ainsi le
maintien d’une pression basse dans toute la colonne. Un matelas coalesceur peut être utilisé pour empêcher
les gouttes de liquide lourd d’être entraînées dans le flux des vapeurs ascendantes.
i – Puissance de séparation
Elle est fonction de la circulation interne de liquide/vapeur dans la colonne, dépendant essentiellement du %
vaporisé de la charge.
Pour une charge de composition donnée, la puissance de séparation peut varier en fonction de :
– la pression dans la colonne par rapport à la pression de tête

– la température d’entrée de la charge
– la pression partielle des hydrocarbures par rapport aux quantités de vapeur injectées
dans le four et la colonne à une pression de tête constante.

5
TOUR DE DISTILLATION SOUS-VIDE

POUR CHAÎNE D’HUILE
40
PRC
TC
eau
67
LC
GAZOLE
FC
SOUS-VIDE
TC
147 4,6
190
230
Eaux
acide Slops 266
FC 12,5
LC FC
Vapeur BP D1
304
FC
10,7
LC FC
ZILH
Vapeur BP D2
335
FC
16,3
LC FC
Vapeur BP D3
FC 357
FC
LC
15,5
141,4 Vapeur BP
396 385 D4
RÉSIDU
TC FC
ATMOSPHÉRIQUE
FC 65
LC
Fuel 81,8
RÉSIDU
FC SOUS-VIDE
Température (°C) Vapeur BP
371
Pression (mm Hg)
D PCD 1252 B
Débit (t/h)

6
RENDEMENT/QUALITÉS DES SOUTIRAGES

DISTILLATION SOUS VIDE POUR HUILES DE BASE
Charge : Densité = 0,923 VISCOSITÉ À 100°C : 57 cST
RENDEMENT DENSITÉ VISCOSITÉ 40°C VISCOSITÉ 100°C

% cST cST
GAZOLE SOUS VIDE 3,2
DISTILLAT 1 8,8 0,902 15 1,4
DISTILLAT 2 7,5 0,914 35 2,8
DISTILLAT 3 11,5 0,921 60 9,5
DISTILLAT 4 11,0 0,930 120 15
RÉSIDU SOUS VIDE 58 1,020 930

7
COURBE DE DISTILLATION DE PLUSIEURS FRACTIONS

DE DISTILLATS POUR CHAÎNE D’HUILE
Résidu sous-vide
520
510
500
490
DISTILLAT LOURD
480
470
TEMPÉRATURE ( °C) CONVERTI À LA PRESSION ATMOSPHÉRIQUE
460
450
440
430 DISTILLAT MOYEN
420
410
400
390
DISTILLAT LÉGER
380
370
360
350
SPINDLE OIL
340
330
320
310
300
D PCD 1251 B
290
280
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% DISTILLÉ

8
III - CONTRÔLE QUALITÉ DES DISTILLATS ET DU RÉSIDU SOUS VIDE

1- QUALITÉ DU RÉSIDU SOUS VIDE
La qualité du résidu sous vide est fonction des paramètres suivants :
- point de coupe distillat D4/résidu sous vide,

- puissance de séparation de la colonne.
Le point de coupe dépend :
- de la température d’entrée de la charge : plus la température est élevée, plus le taux de

vaporisation est élevé et plus le résidu est lourd. Il y a toutefois des limites à la
température de la charge en raison de la cokéfaction. Une augmentation de température
de 1°C augmente la vaporisation de la charge de 0,3 à 0,4%,
- de la pression partielle des hydrocarbures en fond de colonne La pression totale est

déterminée par le système à vide de tête et par la perte de charge dans la colonne. La
pression partielle, par conséquent le taux de vaporisation, est réduite au moyen des
injections de vapeur :
• vapeur de stripping en fond de colonne

• éventuellement vapeur de dilution de la charge au niveau de la bobine de four
- le débit d’huile de lavage qui modifie le point de coupe entre le distillat le plus lourd et le
résidu sous vide.
La puissance de séparation dépend :
- du débit de vapeur de stripping en fond de colonne,

- du débit d’huile de lavage qui a deux effets opposés sur la puissance de séparation :
une augmentation du débit d’huile de lavage permet une meilleure extraction des
composants lourds dans la vapeur ascendante mais augmente la teneur en composants
légers du résidu.
2- QUALITÉ DE DISTILLAT INTERMÉDIAIRE

Pour une charge donnée, la qualité est fonction des points de coupe et de la puissance de séparation
à chaque soutirage. Dans le système de contrôle ci-dessus, les points de coupe entre deux distillats
sont régulés par le FIC du distillat le plus léger. Par exemple le FIC de D1 détermine le point de coupe
entre les distillats D1 et D2. En fait, ce type de régulation impacte aussi les points de coupe D2/D3 et
D3/D4. Lorsque des viscosimètres sont utilisés en permanence, les FIC peuvent être cascadés afin
de contrôler la qualité enregistrée par ces analyseurs. La puissance de séparation est fonction des
pressions partielles des hydrocarbures et donc des débits de vapeur dans toute la colonne. Ils
peuvent être réglés sur l’ensemble de la colonne par :
- la vapeur de stripping en fond de colonne,
- la vapeur de dilution de la charge du four,
- la valeur de stripping injectée dans les strippers latéraux.

9
3- QUALITÉ DE DISTILLAT LOURD

Elle dépend de :
- la qualité des « fractions lourdes », c’est-à-dire la quantité d’huile de lavage réintroduite

dans le résidu sous vide,
- la quantité de « fractions légères », c’est-à-dire la quantité de produit léger laissé dans le

distillat au-dessus (D3),
- la puissance de séparation, c’est-à-dire les débits de vapeur et de liquide qui s’écoulent

dans la partie lavage (essentiellement la quantité d’huile de lavage dont le but est de
réintroduire des produits lourds appartenant au résidu sous vide) ainsi que la pression
partielle des hydrocarbures.
4- QUALITÉ DE DISTILLAT LÉGER D1

De la même façon, celle-ci est fonction :
- des « fractions légères » venant du dessus, à savoir le point de coupe entre le HVG0 et
D1
- des « fractions lourdes » laissées dans D1 ou dans le reflux interne qui deviendront les
fractions légères de D2, à savoir le point de coupe entre D1 et D2
- de la puissance de séparation
Il convient de noter que les systèmes de régulation ont considérablement évolué dans les unités sous
vide. Le contrôle TRC présente l’avantage d’éviter les gros problèmes de réglage de la qualité dans
toute la colonne rencontrés avec les systèmes FRC. Étant donné que les systèmes utilisent des
analyseurs en continu, les contrôles TRC tendent à se généraliser.

10
DISTILLATION SOUS-VIDE
— Annexe 1 —
POUR HUILE DE BASE
SYSTÈME DE VIDE
GAZOLE
28 FC
FC 103
102
26 LC
E 107
106
P 102
25
FC
22 101
E 101
TC
003
P 103
18 T 102 A FC AR
AR D2 104 D1
TC LC
T 101 071 109
Vapeur
15 T 102 B D1
P 104
AR D3 FC AR TC
TC 133 071
LC D2
072
110 Vapeur
12 T 102 C D2
P 105
AR D4 FC
TC 134 AR TC
073 LC D3 072
111 Vapeur
9 T 102 D D3
LC TC
P 106
CHARGE 101
LC
073
AR
112 D4
5
FC D4
PI 119
102
TC TI 4 P 107
02 18
1 P 109
Vapeur
FC
17
LC
103
TC
D PCD 733 M
FC
060
2139
RSV
P 108
E 106 E 117
E 121

11
DISTILLATION SOUS-VIDE — Annexe 2 —

POUR HUILE DE BASE
SYSTÈME DE VIDE
GAZOLE
28 FC
FC 103
102
26 LC
E 107
106
25 P 102
FC
22 101
E 101
TC
003
P 103
18 T 102 A FC
104
TC LC
T 101 071
Vapeur
109
15 T 102 B D1
P 104
FC
TC 133
LC
072
Vapeur 110
12 T 102 C D2
P 105
FC
TC LC 134
073 111
Vapeur
9 T 102 D D3
LC
101 P 106
Vapeur LC
112
5
FC D4
CHARGE PI 119
102
TC TI 4 P 107
002 118
1 P 109
Vapeur
FC
117
LC
103
TC
060 FC
D PCD 733 N
139
RSV
P 108
E 106 E 117
E 121

12
DISTILLATION SOUS-VIDE
— Annexe 3 —
POUR HUILE DE BASE
SYTÈME DE VIDE
GAZOLE
28 FC
FC 103
102
26 LC
E 107
106
25 P 102
FC
22 101
E 101
TC
03
P 103
18 T 102 A FC
104
LC
T 101 Vapeur
09
15 T 102 B D1
P 104
FC
LC 133
Vapeur 10
12 T 102 C D2
P 105
FC
LC 134
11
Vapeur
9 T 102 D D3
LC
101 P 106
Vapeur LC
12
5
FC D4
CHARGE PI 119
102
TC TI 4 P 107
02 18
1 P 109
Vapeur
FC
17
LC
103
TC
60 FC
D PCD 733 O
139
RSV
P 108
E 106 E 117
E 121

Raffinage-Chimie
———
SYSTÈMES DE VIDE
— Éjecteurs à vapeur —
I - RÔLE DES ÉJECTEURS À VAPEUR ........................................................................................ 1
II - FONCTIONNEMENT DES ÉJECTEURS À VAPEUR ................................................................ 1

1 - Principe de fonctionnement ..........................................................................................................1
2 - Profil des vitesses .........................................................................................................................2
3 - Fonctionnement de l'ensemble mélangeur-diffuseur ....................................................................4
4 - Éléments constitutifs d'un éjecteur ................................................................................................4
III - PERFORMANCES DES ÉJECTEURS À VAPEUR.................................................................... 5

1 - Taux de compression ....................................................................................................................5
2 - Courbes caractéristiques d'un éjecteur à vapeur ..........................................................................6
3 - Fonctionnement de plusieurs éjecteurs en série ..........................................................................6
4 - Influence de la nature du gaz sur la capacité d'aspiration ............................................................8
5 - Influence de la température d'aspiration .......................................................................................9
6 - Influence des caractéristiques de la vapeur ..................................................................................9
7 - Influence de la température de l'eau de refroidissement ............................................................10
8 - Avantages et inconvénients des éjecteurs ..................................................................................10
IV - CONDENSATION DES VAPEURS DE REFOULEMENT ........................................................ 11

1 - Condenseurs par mélange ..........................................................................................................11
2 - Condenseurs par surface ............................................................................................................11
3 - Précondenseurs ..........................................................................................................................12
4 - Éjecteurs sans condenseur associé ...........................................................................................12
5 - extraction des condensats ..........................................................................................................13
V - LE SYSTÈME DE VIDE ............................................................................................................ 14
VI - RÉGULATIONS ........................................................................................................................ 15
1 - Pression de la vapeur motrice ....................................................................................................15
2 - Pression dans la colonne sous vide ............................................................................................15
VII - INCIDENTS D'PÉRATION ........................................................................................................ 15

1 - Utilités .........................................................................................................................................15
2 - Bouchages ..................................................................................................................................16
3 - Détérioration mécanique .............................................................................................................16
4 - Fuites ..........................................................................................................................................16
5 - Charge anormale ........................................................................................................................16
RA DSV - 04802_A_F - Rév. 1 29/09/2014

1
I- RÔLE DES ÉJECTEURS À VAPEUR

Les éjecteurs à vapeur sont des matériels statiques permettant la compression d'un gaz ou le pompage
d'un liquide.
Ils permettent de réaliser ou maintenir une dépression plus ou moins poussée au-dessus du fluide à
transférer et trouvent leur application dans les domaines suivants :
- maintien d'équipements sous un vide permanent : colonnes de distillation, colonnes de

séchage
- entretien du vide dans une turbine à condensation
- création d'un vide dans une capacité en vue d'en renouveler l'atmosphère gazeuse
- déplacement de produits liquides, gaz, mélanges sans machine tournante
Les éjecteurs à vapeur présentent l'avantage de fonctionner statiquement. Ne comportant aucune pièce en
mouvement, ils se composent d'éléments simples. Il importe uniquement de soigner la construction des
pièces fixes et de contrôler précisément le positionnement relatif des pièces constitutives au montage des
appareils.
II - FONCTIONNEMENT DES ÉJECTEURS À VAPEUR
1- PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
Un éjecteur est un appareil dans lequel l'énergie de vitesse (ou énergie cinétique) d'un fluide (fluide
moteur) est utilisée pour déplacer un autre fluide.
Le fluide moteur (ici la vapeur d'eau) animé d'une grande vitesse entre dans une zone où sont
présents des gaz ayant une faible vitesse ; la vapeur se mélange aux gaz, les entraîne vers un
convergent-divergent où l'énergie de vitesse est convertie en énergie de pression, ce qui permet
d'évacuer le mélange vers une zone à plus haute pression.
Arrivée Col de la tuyère

de vapeur
motrice Tuyère
P1 P2 P3
Col du difuseur
Refoulement
(vers condenseur)
D MEQ 086 A
Filtre
Mélangeur Diffuseur
Aspiration

2
Pour éviter toute perte d'énergie une tuyère doit :
- mouler exactement la veine fluide

- ne présenter aucune aspérité
- ne provoquer ni remous, ni choc, ni tourbillon
Le profil de la tuyère doit être par conséquent dessiné selon la forme que prendrait la veine du fluide
pour sa détente normale. Cela impose une variation de la section S convergente ou divergente.
2- PROFIL DES VITESSES

Le débit masse Qm de vapeur à travers chaque section de la tuyère est constant. On peut écrire la
relation suivante :
Qm = S • v • ρ
Qm : débit masse de la vapeur

S : section de la tuyère
v : vitesse de la vapeur
ρ : masse volumique de la vapeur
La masse volumique ρ de la vapeur dépend essentiellement de la pression et elle lui est

proportionnelle lorsque les autres paramètres sont constants, la température par exemple.
Au cours de la détente de la vapeur dans la tuyère on note les modifications suivantes :
- la pression P diminue
- la masse volumique ρ diminue proportionnellement
- le volume de la vapeur augmente
- la vitesse de la vapeur augmente aussi.
L'évolution du produit
masse volumique (ρ) • vitesse (v)
fixe la variation de la section S convergente ou divergente.
L'évolution du produit "ρ • v" avec la pression dépend de la valeur de la vitesse de la vapeur, suivant si
elle est plus petite ou plus grande que la vitesse du son dans la vapeur.
a - En régime subsonique
Lors de la détente d'un fluide compressible, la vitesse augmente plus vite que la masse volumique de
la vapeur ne diminue. Inversement, lors de la compression, la vitesse décroît plus vite que la masse
volumique augmente ; pour détendre il faut donc une section décroissante c'est-à-dire un
convergent et pour comprimer une section croissante donc un divergent.

3
Pression Pression
Sens d’écoulement Sens d’écoulement
D MEQ 1112 B
Tuyère Tuyère
DÉTENTE COMPRESSION
b - En régime supersonique
Lors de la détente d'un fluide compressible, la vitesse supersonique augmente moins vite que la
masse volumique diminue. Inversement, lors de la compression, la vitesse diminue moins vite que la
masse volumique augmente. Pour détendre il faut un divergent et pour comprimer un convergent.
Pression Pression
Sens d’écoulement Sens d’écoulement
D MEQ 1113 B
Tuyère Tuyère
DÉTENTE COMPRESSION
La vitesse du son dans la vapeur d'eau surchauffée est de l'ordre de 500 m/s.
À la sortie de la tuyère la vitesse de la vapeur est bien supérieure à 1000 m/s (voir planche 1) de sorte
que la forme de la tuyère est convergente-divergente avec un rétrécissement au col.
La vitesse de la vapeur au col (point de section la plus petite) est égale à la vitesse du son dans la
vapeur.
Pour la vapeur d'eau, la vitesse du son est atteinte lorsque la détente de la vapeur (pression aspiration
éjecteur/pression amont vapeur) est au plus de 0,55.

4
3- FONCTIONNEMENT DE L'ENSEMBLE MÉLANGEUR-DIFFUSEUR

La vapeur d'eau à vitesse très élevée à la sortie de la tuyère entraîne les gaz venant de l'enceinte à
vider. La partie convergente a un rôle de mélangeur et sert aussi à réduire la vitesse, donc à
augmenter la pression (régime supersonique). En subsonique, la diminution de vitesse est assurée par
le divergent habituellement appelé diffuseur.
Le dimensionnement de cet ensemble est déterminé pour évacuer un débit de gaz donné (défini par
un débit d'air).
Le fonctionnement du mélangeur-diffuseur est caractérisé par un taux de compression τ :
Pression absolue à la sortie du diffuseur

τ =
Pression absolue à l'aspiration
Dans l'exemple représenté par la planche 1 le taux de compression est de 5.

(pression aspiration 50 mm de mercure, pression sortie 250 mm de mercure).
4- ÉLÉMENTS CONSTITUTIFS D'UN ÉJECTEUR

a - Éjecteur sans mélangeur rapporté
Arrivée motrice
Bride arrivée motrice
Porte tuyère
Culotte d'aspiration
Aspiration
Tuyère motrice
Mélangeur
Col du mélangeur
Diffuseur
D MEQ 1012 A
Refoulement

5
b - Éjecteur avec mélangeur rapporté
Culotte d'aspiration
Vapeur motrice
Aspiration
Arrivée fluide moteur
Porte tuyère
Tuyère motrice
Mélangeur
(1ère partie cône de mélange)
Col du mélangeur
Diffuseur
(2ème partie cône de mélange)
D MEQ 1013 A
Refoulement
III - PERFORMANCES DES ÉJECTEURS À VAPEUR
1- TAUX DE COMPRESSION
Le taux de compression que peut réaliser un éjecteur seul étant limité à de valeurs de l'ordre de 7-8,
suivant le vide que l'on désire obtenir il peut être nécessaire d'installer plusieurs groupes d'éjecteurs
en série.
Pour un refoulement final à pression atmosphérique les performances obtenues sont généralement
les suivantes:
Plages de pression aspiration τ global maxi de

compression
1 groupe d'éjecteurs 80 mm Hg < Pasp < Patm 9,5
2 groupes en série 10 mm Hg < Pasp < 100 mm Hg 76
3 groupes en série 2 mm Hg < Pasp < 20 mm Hg 380
Il est nécessaire de remarquer néanmoins que la pression de refoulement d'un éjecteur à vapeur
ne peut pas être inférieure à la tension de vapeur de l'eau condensée au refoulement de cet
éjecteur. La courbe de tension de vapeur de l'eau (voir planche 4) aux basses pressions permet de
déterminer cette tension de vapeur aux températures comprises entre 20 et 40°C qui sont habituelles
dans les condensats des systèmes de vide.

6
Si le débit aspiré par les éjecteurs peut notablement fluctuer dans le temps et que l'on peut prévoir de
longues périodes de fonctionnement à bas débit, il peut être intéressant d'installer pour chaque étage
de compression des éjecteurs en parallèle. Une augmentation de débit à aspirer nécessite alors la
mise en route d'une batterie supplémentaire d'éjecteurs. Ces dispositions permettent de réduire la
consommation de vapeur motrice à basse charge.
2- COURBES CARACTÉRISTIQUES D'UN ÉJECTEUR À VAPEUR

Les conditions de fonctionnement d'un éjecteur à vapeur peuvent être décrites par des courbes
caractéristiques qui se rapportent à l'aspiration et au refoulement de l'éjecteur.
a - Caractéristiques d'aspiration
Pour un éjecteur seul refoulant à la pression atmosphérique, la pression qu'il réalise dans la capacité
où il aspire dépend de la quantité de gaz qu'il doit évacuer :
- plus cette quantité de gaz est grande, moins bon est le vide réalisé.
Ceci est traduit sur le graphique ci-après.
Débit (kg/h)
600 1 1
500
400
300
200
D MEQ 2639 B
100
50
0
0 100 200 300 1000 1100 1200
P’21 P21 Pression (mbar abs.)
3- FONCTIONNEMENT DE PLUSIEURS ÉJECTEURS EN SÉRIE

a - Plage de fonctionnement
La pression de refoulement du 2ème étage peut être supposée stable, par exemple parce qu'elle est
connectée avec un incinérat.

7
Pour avoir un fonctionnement correct des 2 étages en série, il faut que
Pression refoulement 1er étage > Pression aspiration du 2ème étage
Débit (kg/h)
600 1 1 2 2
500
400
300
200
D MEQ 2639 A
100
50
0
0 100 200 300 1000 1100 1200
P’R1 PR1 Pression (mbar abs.)
Courbes caractéristiques des éjecteurs :
1 PA, PR Éjecteur 1er étage
2 PA, PR Éjecteur 2ème étage
Le graphique indique les courbes caractéristiques des deux étages en série. La condition de
fonctionnement est respectée dans une plage entre 50 et 500 kg/h.
En effet, au-delà de ces conditions de débit :
- Si le débit à aspirer devient égal à 550 kg/h à la pression de refoulement PR1 du premier étage, la
capacité d'aspiration du deuxième étage n'est que de 500 kg/h. Il se produit alors un engorgement
au refoulement du premier étage.
- Si le débit à aspirer devient égal par exemple à 20 kg/h à la pression P'R1 du premier étage, la
capacité d'aspiration du deuxième étage est quasi-nulle. Il y aura encore engorgement au
refoulement du premier étage.

8
b - Influence de la pression de refoulement du dernier étage
Si la pression de refoulement du dernier étage croît, les courbes caractéristiques de l'étage se trouvent
glissées vers des pressions plus fortes.
Débit (kg/h)
1 1 2 2'
2'
500
400
300
200
D MEQ 2640 A
100
0 100 200 300 1100 1300 1300

Pression (mbar abs.)
Courbes caractéristiques translatées du 2ème étage
La plage de fonctionnement de la batterie d'éjecteurs se trouve réduite à des débits compris entre 100
et 400 m3/h.
4- INFLUENCE DE LA NATURE DU GAZ SUR LA CAPACITÉ D'ASPIRATION

Les gaz venant des colonnes sous-vide ou de séchage sont constitués :
- de l'air provenant des fuites de la capacité ou apporté par la vapeur d'eau
- de la vapeur d'eau amenée par la charge de la colonne ou provenant de l'injection de

vapeur en fond de colonne
- de vapeur d'hydrocarbures provenant de craquage d'hydrocarbures, de vapeurs de gasoil

non condensées par le reflux de tête
La capacité d'aspiration de l'éjecteur est calculée sur l'air et on définit un rapport d'entraînement c'est-
à-dire le rapport du débit massique de gaz au débit massique d'air.
Les gaz ayant une masse molaire inférieure à celle de l'air ont un rapport d'entraînement inférieur à 1,
ce qui signifie qu'avec un gaz plus léger que l'air le débit massique aspiré est inférieur à celui obtenu
avec de l'air. le résultat est inversé quand la masse molaire du gaz est supérieure à celle de l'air.
Nota :
En pratique pour un gaz on détermine sa densité d par rapport à l'air (densimètre Shilling). La masse
molaire M est reliée à sa densité par rapport à l'air par : M = 29 d.

9
Dans le tableau ci-dessous on a reporté quelques valeurs de la masse molaire M et du rapport

d'entraînement :
Masse molaire Rapport d'entraînement

M
16 0,75
18 0,80
29 1,0
50 1,23
100 1,5
140 1,6
Pour un même éjecteur on pourra ainsi aspirer :
0,8 kg de vapeur d'eau (M = 18)
ou 1,0 kg d'air (M = 29)
ou 1,5 kg de gaz masse molaire 100
5- INFLUENCE DE LA TEMPÉRATURE D'ASPIRATION

Quand la température d'aspiration augmente la capacité massique d'aspiration diminue.
Ce facteur a cependant peu d'influence en pratique car la capacité d'aspiration diminue d'environ 5 %
quand la température augmente de 100°C.
6- INFLUENCE DES CARACTÉRISTIQUES DE LA VAPEUR

La quantité de vapeur nécessaire pour opérer un éjecteur augmente avec le taux de compression
(environ 80 % d'augmentation lorsque le taux passe de 3 à 5). Ceci impose une limite économique
pour l'utilisation d'un étage.
En outre un éjecteur ne peut opérer avec une trop forte contre-pression sans risque de perte de vide.
Les taux de compression usuels sont compris entre 3 et 7.
La pression et la température de la vapeur sont des paramètres importants.
La caractéristique d'aspiration (débit aspiré en fonction de la pression d'aspiration) est déterminée par
la forme et la taille du mélangeur-diffuseur et non par la pression de vapeur mais si on veut effectuer le
même travail d'aspiration lorsqu'on baisse la pression de vapeur il faut en consommer plus : si la
pression passe de 13 bars absolus à 5,5 bars absolus la consommation sera de 20 à 25 % supérieure.

10
Un abaissement de la pression de la vapeur par rapport à celle de calcul peut amener, en

opération, une perte de performances : en effet, comme le taux de compression décroît avec la
pression de vapeur, le fonctionnement peut devenir instable et une perte de vide peut se produire. La
baisse de pression de la vapeur se traduit alors par une baisse de la consommation de vapeur.
Une élévation de la pression de la vapeur augmente le taux de compression, la consommation de

vapeur. Elle peut amener une réduction de capacité à cause d'une trop grande quantité de vapeur
qui laisse "peu de place" au gaz à aspirer ou par surcharge du condenseur aval.
La température de la vapeur n'a pas d'influence sur les performances d'un éjecteur mais il est
préférable d'utiliser de la vapeur surchauffée pour éviter l'érosion de la tuyère.
Si de la vapeur saturée est utilisée il faut un séparateur de condensats en amont de l'éjecteur.
7- INFLUENCE DE LA TEMPÉRATURE DE L'EAU DE REFROIDISSEMENT

Dans un système de vide équipé de condenseurs, la température de l'eau influe sur les performances
des condenseurs. Si la température baisse la puissance de condensation sera plus grande et l'étage
suivant aura moins de gaz à aspirer.
Ceci peut permettre d'adapter la capacité d'aspiration. Dans l'exemple reporté sur la planche 2 si la
température de l'eau est 15°C au lieu de 27°C, il est possible d'arrêter un éjecteur consommant
960 kg/h de vapeur sans modifier le vide dans la capacité.
8- AVANTAGES ET INCONVÉNIENTS DES ÉJECTEURS

Les éjecteurs ou l'ensemble éjecteur-condenseur présentent plusieurs avantages :
- ils ne comportent aucune pièce en mouvement, se composent d'éléments simples, de

démontage facile. L'immobilité des pièces et leur fabrication aisée permettent de les réaliser
en tous métaux et en un grand nombre de matériaux divers, d'où une résistance adaptée à
la corrosion prévue dans l'installation. Les éjecteurs ne nécessitent pratiquement aucun
frais d'entretien, puisqu'il n'y a ni presse-étoupe, ni pièce tournante évitant de ce fait
graissage et usure
- les éjecteurs étant statiques, le fonctionnement se fait sans vibration
- un des avantages importants des éjecteurs est l'aspect "SÉCURITÉ" de leur installation :
utilisation de vapeur d'eau - pas de graisse - pas de presse-étoupe - donc pas de pollution
des produits traités ; pas d'électricité, pas de moteur, donc aucun risque d'incendie. L'usage
exclusif de vapeur et d'eau exclut le risque de pannes brutales. En cas de panne le volant de
vapeur fourni par la centrale permet toujours de prendre des mesures de sécurité
Le rendement des éjecteurs qui peut être défini par le rapport du travail de compression du gaz au
travail de détente de la vapeur est faible ce qui signifie que la consommation de vapeur est
importante.
Conçus pour des conditions de marche bien définies, ils ont un manque de flexibilité.

11
IV - CONDENSATION DES VAPEURS DE REFOULEMENT

Les vapeurs refoulées par un éjecteur sont par définition un mélange de vapeurs du fluide moteur (air ou
vapeur d’eau) et de gaz aspirés.
Lorsqu’un éjecteur à vapeur aspire sous vide, la pression des vapeurs refoulées est faible et une
recompression peut s’avérer nécessaire pour évacuer ces vapeurs.
De façon à soulager les équipements de compression en aval de l’éjecteur qui peuvent être :
- une nouvelle batterie d’éjecteurs

- une pompe à anneau liquide
- un compresseur
Il est le plus souvent rentable de condenser partiellement les vapeurs refoulées par abaissement de la
température. On cherche alors à condenser le maximum de la vapeur motrice avant de recomprimer les gaz
aspirés qui seront alors saturés en vapeur d’eau.
On utilise dans ce but des appareils appelés condenseurs qui peuvent être des condenseurs par mélange ou
des condenseurs par surface.
1- CONDENSEURS PAR MÉLANGE

Il s’agit de ballons verticaux alimentés en eau fraîche dans leur partie supérieure. Cette eau est
pulvérisée en tête de ballon sous forme de fines gouttelettes qui vont rencontrer lors de leur descente
dans le ballon des obstacles appelés plateaux de ruissellement.
Dans le bas du ballon arrive latéralement le mélange à condenser qui dans son chemin ascendant
rencontre les gouttelettes d’eau et leur prélève les frigories nécessaires à la condensation. Des
plateaux de contact sont mis en place pour favoriser le contact physique entre l’eau et les vapeurs.
Dans la partie basse du ballon, on évacue les condensats constitués d’un mélange d’eau de
condensation et de vapeurs condensées. Dans la partie supérieure les gaz non condensés sont
évacués pour recompression éventuelle.
Cette technologie est très peu usitée en raffinage mais fréquemment en chimie.
2- CONDENSEURS PAR SURFACE

Pour les éjecteurs véhiculant des fluides procédés polluants, les condenseurs sont dans la majorité
des cas des condenseurs par surface.
Il s’agit d’échangeurs tubes-calandres, l’eau de condensation circulant le plus souvent à l’intérieur des
tubes.
Tous les types classiques d’échangeur peuvent être utilisés pour cette fonction. Ils peuvent être
installés en position verticale ou horizontale, cette dernière est la plus souvent retenue car elle permet
une implantation compacte éjecteur condenseur comme dans l’installation ci-dessous qui représente
un échangeur à tête flottante justifiée par une température d’utilisation élevée (vapeur HP ou gaz
aspirés à haute température).

12
Aspiration
Vapeur
motrice
Sortie eau
Entrée d’eau
D MTE 005 Q
de condensation
Sortie
incondensables Sortie condensats
Exemple de condenseur par surface
Les performances d’un condenseur par surface dépendent des mêmes paramètres que ceux du
condenseur par mélange en ce qui concerne les débits et températures des gaz et de l’eau de
condensation.
Il est encore plus important de ne pas noyer la partie basse de l’échangeur, car dans ce cas les tubes
noyés ne sont plus utiles dans l’échange thermique nécessaire à la condensation et les performances
du condenseur décroissent très rapidement.
On a l’habitude de dire que le condenseur doit “sonner” le creux par choc métallique sur la
calandre.
3- PRÉCONDENSEURS
On retrouve également fréquemment des précondenseurs entre l’équipement dans lequel on veut
exercer un certain vide et le premier éjecteur lorsque cet équipement contient des vapeurs facilement
condensables (vapeur d’eau à faible température, par exemple). Bien entendu ces précondenseurs
doivent avoir une perte de charge très faible côté calandre ce qui conduit à des appareils encombrants
et chers d’autant plus qu’ils doivent pouvoir résister aux contraintes de dépression.
4- ÉJECTEURS SANS CONDENSEUR ASSOCIÉ

On retrouve cet arrangement essentiellement dans trois cas :
- l’éjecteur a une pression de refoulement faible (inférieure à 0,05 bar abs ou 38 Torrs)
Dans ce cas, en effet, il faut pouvoir disposer d’eau de condensation très fraîche car la
température de condensation de la vapeur d’eau pure serait de 32°C sous cette pression et
la présence de corps plus volatils a pour effet d’abaisser le point de rosée du mélange.
- le fluide moteur n’est pas condensable aux températures habituelles (cas de l’air)
- lorsque l’éjecteur a un service discontinu qui ne permet pas de réaliser l’investissement d’un
condenseur, c’est le cas des éjecteurs de démarrage par exemple

13
5- EXTRACTION DES CONDENSATS

Les condensats doivent être évacués au fur et à mesure de leur apparition pour éviter de noyer les
condenseurs.
Comme ils sont à très faible pression, il faut soit les reprendre par pompe, mais avec des risques de
revaporisation soit, ce qui est le plus fréquent, les évacuer par gravité à travers des canalisations
verticales de fort diamètre appelées “jambes barométriques”.
Pour avoir une contre-pression constante à la sortie des jambes barométriques on les fait déboucher
dans un bassin d’eau, muni d’une plaque déversoir, appelé florentin.
Lorsque la pression statique est plus faible dans le condenseur qu’à la surface du florentin qui est à la
pression atmosphérique, l’eau remonte dans la jambe ; au contraire si le condenseur est à une
pression positive et que les pertes de charge de l’écoulement sont suffisamment faibles, le niveau
dans la jambe est inférieure à celui du florentin.
Eau de condensation
Vapeur
Incondensables
Gaz à comprimer
Condensats
Déversoir
D MEQ 1020 A
Égout
Condenseur par mélange et évacuation par florentin
La hauteur minimale de la jambe barométrique au-dessus du niveau du florentin doit correspondre au

vide le plus poussé atteint au refoulement de l’éjecteur.
Afin de limiter les risques d’engorgement des condenseurs, on a pris l’habitude de prévoir une hauteur
minimale de 11 mètres qui permettrait de faire face au vide absolu dans le condenseur.
La planche 3 donne un exemple de ce qui est réalisé pour une colonne sous vide de raffinage.

14
V- LE SYSTÈME DE VIDE
Un schéma de principe d'un système de vide est reporté sur la planche 3.
Les vapeurs venant de la tête de la colonne sous vide passent dans le précondenseur puis sont aspirées par
un premier étage d'éjecteur J1. Les effluents sont dirigés vers un condenseur E1.
Les gaz non cndensés dans E1 sont repris par un deuxième étage J2 dont les effluents passent dans un
condenseur E2.
Les incondensables de E2 sont aspirés par le troisième étage J3.
Les condenseurs E1, E2, E3 et E4 sont reliés à un ballon décanteur B1 par l'intermédiaire de colonnes
barométriques.
La différence de hauteur entre le niveau du ballon et les condenseurs doit être telle que ces derniers ne
doivent pas être noyés par les condensats de façon à conserver la surface maximale pour la condensation.
Le précondenseur et les condenseurs intermédiaires permettent de diminuer la quantité de gaz aspirés par
J1, J2 et J3 et donc d'adapter des éjecteurs ayant des consommations de vapeur plus faibles.
Les éjecteurs de chaque étage peuvent être de capacités différentes ou identiques. En général 3 x 1/3 s'ils
sont identiques et 1 x 1/3 et 1 x 2/3 s'ils sont différents.
Les condenseurs inter-étages peuvent être :
- à mélange : les vapeurs sont en contact avec l'eau de condensation qui sera alors polluée
par les hydrocarbures
- à surface lorsque l'eau de refroidissement est séparée du fluide à condenser par l'épaisseur
d'un tube
Les incondensables du dernier étage sont dirigés vers l'atmosphère ou brûlés dans un four.
Dans le ballon de récupération des condensats les hydrocarbures sont séparés de l'eau et pompés
séparément.
Certains systèmes de vide ne comportent pas de précondenseur en particulier quand la quantité de vapeur
d'eau de colonne est faible (DSV sèche ou semi-humide). Les éjecteurs aspirent alors directement sur la ligne
de tête de la colonne.
Le système de vide doit pouvoir maintenir les pressions quand les conditions opératoires varient, ce qui
justifie la présence d'un régulateur de pression qui module la quantité de gaz à aspirer au premier étage
d'éjecteurs. Cela peut se faire en :
- injectant de la vapeur d'eau en amont du premier étage après le précondenseur

La vapeur se condense dans le premier condenseur et ne charge pas les étages suivants.
- recyclant une partie des incondensables du dernier étage à l'entrée du premier étage. Ces
incondensables retraversent l'ensemble du système. Ce système est le plus employé et il
figure sur la planche 3
- injectant un gaz incondensable comme de l'azote mais le coût risque d'être prohibitif ou du
gaz combustible à condition qu'il puisse être brûlé dans un four après la sortie du dernier
étage.
Par ailleurs, la régulation de la pression de la vapeur motrice confère un surcroît se stabilité au système.

15
VI - RÉGULATION
1- PRESSION DE LA VAPEUR MOTRICE
La pression de la vapeur est régulée afin de s'affranchir des variations de pression du réseau vapeur.
Il est évidemment hors de question de désurchauffer cette vapeur. Au contraire, la vapeur du réseau
est parfois surchauffée en plus en passant dans quelques tubes de la zone de convection du four de la
colonne sous vide.
Il est possible, dans certains cas, de moduler la pression de la vapeur motrice pour ajuster les
performances du système de vide. La plupart du temps, la pression de la colonne sous vide est
régulée par recirculation.
2- PRESSION DANS LA COLONNE SOUS VIDE

La flexibilité des éjecteurs concernant le débit de gaz aspiré est petite, spécialement lorsqu'il
s'agit d'un système de plusieurs éjecteurs en série. Il est donc important que le débit de gaz aspiré soit
aussi constant que possible.
Dans ce but, on recycle une partie des gaz incondensables depuis le refoulement du système de vide
vers l'aspiration du premier éjecteur (voir planche 3). Ce recyclage est modulé par un régulateur de
pression sur la colonne sous vide :
- une baisse de pression fait augmenter le recyclage
- une augmentation de la pression provoque une diminution du recyclage.
VII - INCIDENTS D'OPÉRATION
1- UTILITÉS
a - Vapeur motrice : pression
La variation de pression de vapeur motrice peut modifier le fonctionnement du système :
- une baisse de pression entraînant une baisse du taux de compression peut amener une
perte de vide
- une élévation de pression peut conduire à une augmentation du débit de vapeur, donc à
une surcharge du condenseur aval ou à une réduction de capacité à cause du trop grand
débit de vapeur qui laisse peu de place aux gaz à aspirer.
b - Vapeur motrice : température
La température de la vapeur motrice a aussi une influence sur le fonctionnement des éjecteurs. La
température doit être suffisamment haute pour garantir une vapeur sèche :
- si la température est trop basse, il est à craindre que la vapeur ne soit pas suffisamment
surchauffée. La présence de gouttelettes liquides provoque une érosion de la tuyère qui ne
tarde pas à être endommagée et perd une partie de ses performances
- si la température de la vapeur motrice est trop élevée, cela surcharge les condenseurs en
aval et pénalise les performances des éjecteurs suivants.

16
c - Eau de refroidissement
L'augmentation de température de l'eau conduit à une moins bonne capacité de condensation des
condenseurs et a comme conséquence une charge plus importante des éjecteurs en aval.
La pression d'eau doit être suffisante pour que les échangeurs soient pleins d'eau liquide. Sinon il s'en
suivra un moins bon échange thermique dû à l'apparition d'un ciel vapeur côté eau en haut de
l'échangeur. Dans certains cas on peut être amené à installer un surpresseur sur le circuit d'eau.
2- BOUCHAGES
Le bouchage partiel ou total peut se produire dans les colonnes barométriques, dans l'évacuation des
gaz ou dans la tuyère.
a. Dans les colonnes barométriques par dépôts de corrosion ou figeage de produits paraffineux.
b. Dans les tuyauteries d'évacuation des gaz incondensables du dernier étage vers l'atmosphère ou
vers le four en particulier à cause du colmatage des arrête-flammes qui équipent ce type de
conduite.
c. La tuyère peut aussi se boucher. Cela arrive d'autant plus rapidement s'il n'y a pas de filtre à
l'entrée de la vapeur.
3- DÉTÉRIORATION MÉCANIQUE
Une détérioration de la tuyère ne se décèle qu'au démontage : à charge nulle la pression d'aspiration
est convenable mais dès que le groupe commence à aspirer les caractéristiques sont réduites.
Pour éviter ce type d'avarie il faut contrôler les tuyères lors des arrêts.
a. Si la tuyère est striée à l'intérieur, cela vient de gouttes liquides ou de poussières solides.
b. Si le filetage entre tuyère et porte-tuyère est fuyard, il porte des traces rouges de rouille. S'il est
érodé longitudinalement, c'est que la fuite existe depuis longtemps.
4- FUITES
Les fuites peuvent provenir de joints ou de percement de conduite dus à la corrosion.
Pour limiter le risque de fuite aux joints, il est souhaitable de contrôler l'étanchéité en effectuant un
essai de tenue au vide avant démarrage, à froid puis à chaud.
5- CHARGE ANORMALE
Une insuffisance de charge à l'aspiration a comme conséquence un moindre ralentissement de la
vapeur motrice et un décrochage possible de l'éjecteur.
Une charge trop importante ne peut être évacuée mais amène une montée en pression. Elle peut être
provoquée :
- par une entrée d'air quelque part dans le système
- une mauvaise régulation de pression si elle se fait par recyclage de gaz incondensables
- par une température haute dans le four sous vide qui provoque un craquage plus intense
des hydrocarbures et génère plus d'incondensables

17
RETENIR L'ESSENTIEL
• Les éjecteurs à vapeur compriment un gaz sans pièces mécaniques en

rotation.
• Ils requièrent moins d'entretien, fonctionnent en sécurité, mais consomment

une grande quantité de vapeur d'eau.
• La vapeur MP est détendue dans une tuyère : sa grande vitesse

(supersonique) permet d'aspirer le gaz et faire le vide.
• Le taux de compression peut aller jusqu'à 7. Afin d'atteindre des vides

poussés, les systèmes de vide comprennent 2 à 3 étages d'éjecteurs en
série.
• Des condenseurs permettent la condensation de la quasi-totalité de la vapeur

d'eau entre chaque étage. Dans le raffinage, ils sont presque toujours à
surface. L'évacuation des condensats requiert une installation en hauteur,
10 mètres environ au-dessus du sol.
• le fonctionnement des éjecteurs est peu flexible en débit aspiré. Une baisse
de pression de la vapeur motrice s'accompagne d'une diminution des
performances.
• Les principaux incidents de fonctionnement consistent en une perte du vide.

Ils peuvent être dus à la vapeur motrice, à des bouchages, à des
détériorations mécaniques de l'équipement, à des fuites ou à une charge
anormalement grande.

18
FONCTIONNEMENT DES ÉJECTEURS — Planche n°1 —
Col de la tuyère
Arrivée
de vapeur
motrice Tuyère
Col du diffuseur
Refoulement
(vers condenseur)
Filtre
Mélangeur Diffuseur
Aspiration
Pression
Vitesse m/s
bar abs. mmHg Pression du réseau
14 vapeur motrice
12 Pression du 1500
condenseur aval
250
n
0,3 sio
P re s
200
1000
0,2 150
Pression de la
100 500
vapeur motrice Vit
0,1 ess
e va
50 peur
Pression des gaz aspirés
0 0
D MEQ 086 B
Exemple de profils de vitesse et de pression

19
INFLUENCE DE LA TEMPÉRATURE
DE L’EAU DE RÉFRIGÉRATION SUR
LES PERFORMANCES D’UN SYSTÈME DE VIDE
VAPEUR
480 960
VERS 2EME
ÉTAGE
36 mmHg 31°C
125°C
HC 1662 kg/h H2O 625 kg/h
HC 5 kg/h 40°C
Air 5 kg/h
Air 5 kg/h 1/3 2/3
H2O 3 kg/h
H2O 625 kg/h
HC 3 kg/h
28,2 Air 5 kg/h
35,4
P : 250 mbar abs
°C
bar ou mbar
170 m3/h 27
kg/h Condensats
VAPEUR
480 0
VERS 2EME
ÉTAGE
36 mmHg 31°C
125°C
HC 1662 kg/h H2O 12 kg/h
40°C
HC 5 kg/h
Air 5 kg/h
Air 5 kg/h 1/3 2/3 H2O 3 kg/h
H2O 625 kg/h
HC 3 kg/h
22 Air 5 kg/h
P : 250 mbar abs
Eau
D MEQ 2641 A
82 m3/h 15
Eau Condensats

04802_A_F
du PRC
de la tour sous vide
PRC
VAPEUR
MP
SYSTÈME DE VIDE
— À 3 étages d'éjecteur —
Ligne de tête J1 J2 J3
sous vide
A B C A B C A B C
75
20
50 GAZ RÉSIDUAIRES
VERS FOURS
1400
OU CHEMINÉE
Eau

Eau 160
E4 Eau
E1 500
Eau B2
PRÉCONDENSEUR E2
E3
13,8 m mini
12,7 m mini
(mbar abs)
9,2 m mini Ligne d'équilibre (°C)
B1
LIC LIC
GAZOLE
DE EAUX ACIDES
TÊTE
D PCD 1201 C
04802_A_F
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
1,013 760
1,0 750
700
0,9
Pression (bar)
Pression (mm Hg)
0,8 600
0,7
500
0,6
21
400
0,5

0,4 300
DE L'EAU DE 0 À 100°C
COURBE DE TENSION DE VAPEUR
0,3
200
0,2
100
0,1
Température (°C)
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130

D TH 019 A
———
MULTIDRAW-OFF COLUMN –
IndissPlus
— Base Case —
DT STM - 08240_A_A - Rev. 3 05/01/2015

Current Snapshot :
08240_A_A
Run 00:00:00 Normal OVERVIEW Trend Span 00:20:00 351_01_SteadyState 351_01_SteadyState Load 351_01_SteadyS Save
TC301 L A PC311 L A
E301 139.0 °C E312 1.20 barg
EA311
TI302 To K511
PC121 L A PV311B
171.7 °C LC301 L A
3.00 barg
60.0 % V301 FG V311
PV311A
FC301 R A
CV215 1
PV121 191.0 t/h
LDC303 L M LC311 L A
LV121 0.0 % LDC315 L A 60.0 %
FC212 L A
FEED V121 FV301 60.0 %
E214 CV214 520.0 t/h P301 R A
L A LDV303 FC311
LC121
P312 138.6 t/h
50.0 % L A SWS SWS
LC211
CV213 LDV315 P311
70.0 %
8 A B To HTU
P211
A B FV311
TI121 A B
196.9 °C E212
UPA LV241 A B
P121 10
FV211 C
2
E240 L A SLOPS
R A 4 FC242
A B L A FC211 UV240
FC222 91.0 t/h
320.0 t/h 295.1 t/h 1
LC221 L A P241
FI121 60.0 % STORAGE
E224 14
R A FV242 UV241
56.8 t/h FC221
CV225 E241 E242
81.6 t/h LV251
15 A B
C
1
E121 UV242
16 2
FC252 L A
P221 FV221 MPS
CV223 5 SLOPS
154.0 t/h
1 UV250
E222
A B P251
IPA C201
LC231 L A STORAGE
FC232 L A R A
FC231 FV252 UV251

60.0 %
E122 300.0 t/h 45.1 t/h E251 E252 E253 E254
19 LV261 A B
TI122 CV235 FV271 L A UV252
21 C FC273
300.8 °C 23
0.0 t/h
CV233 2
P231 FV231 MPS To HTU
E234 6
E232 1
LPA A B P261 FV272 FV262
26 To HTU
UV261
FC130 L A E261 E262 E263
FC262 L A
800.0 t/h FI201 A B
54.0 t/h
TC160 L A 27
27.6 t/h UV262
364.0 °C
30
LC201 L A FC281 R A SLOPS
MPS
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TC201 L A
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345.4 °C
P281 E281 E282 E283 UV283
MPS UV132 STORAGE
FV281
SV281 A B
TV201 UV281
Overview Trend Control Control Profile Report Previous Process Hide Ack ESD
Group Scheme

Current Snapshot :
08240_A_A
Run 00:00:00 Normal REPORT 1 Trend Span 00:20:00 351_01_SteadyState 351_01_SteadyState Load 351_01_SteadyS Save
FLOW RATE PRESSURE
FI121 Preflashed gases 56.8 t/h PC121 V121 3.00 barg

FC130 Crude feed 800.0 t/h PI201 Tray 30 2.63 barg
FC171 Fuel oil 2.1 t/h PI202 Tray 26 2.59 barg
FC172 Fuel gas 3.00 t/h PI204 Tray 21 2.54 barg
FC181 Burning air 220.00 t/h PI206 Tray 15 2.48 barg
FI201 Overflash Tray 25 27.59 t/h PI208 Tray 10 2.43 barg
FC202 Atmospheric residue stripping steam 9.41 t/h PI209 C201 top 2.34 barg
FC211 Tray 11 internal reflux 295.1 t/h PI301 V301 2.03 barg
FI212 Upper pump around 520.0 t/h PC311 V311 1.20 barg
FC221 Tray 16 internal reflux 81.6 t/h
FI222 Medium pump around Tray 14 320.0 t/h
FC231 Tray 22 internal reflux 45.1 t/h
FI232 Lower pump around Tray 19 300.0 t/h
FI240 Kerosene draw-off 102.1 t/h
FC241 C241 stripping HOS 48.5 t/h
LEVEL
FC242 Kerosene 91.0 t/h
2
FI250 LGO draw-off 176.8 t/h LC121 V121 50.00 %

FC251 C251 stripping MPS 1.5 t/h LC201 C201 column bottom 60.0 %
FC252 LGO to storage 154.0 t/h LC211 Tray 10 70.0 %
FI260 HGO draw-off 62.1 t/h LC221 Tray 15 60.0 %

FC261 C261 stripping MPS 0.8 t/h LC231 Tray 21 60.0 %
FC262 HGO Run Down 54.0 t/h LC241 C241 50.0 %
FC271 LGO to HTU 0.0 t/h LC251 C251 50.0 %
FC272 HGO to HTU 0.0 t/h LC261 C261 50.0 %
FC273 HTU feed 0.0 t/h LC301 V301 liquid-gas interface 60.0 %
FC281 Atmospheric residue 409.1 t/h LDC303 V301 liquid-liquid interface 0.0 %
FC301 External reflux Tray 1 191.0 t/h LC311 V311 liquid-gas interface 60.0 %
FI310 V311 gas outlet to K511 9.9 t/h LDC315 V311 liquid-liquid interface 60.0 %
FC311 Total gasoline 138.6 t/h
FI312 Sour water 11.8 t/h
FC313 Cold reflux 0.0 t/h

Group Scheme

Current Snapshot :
08240_A_A
TI283 Atm. residue E283 shell outlet 37.1 °C

TEMPERATURE TC301 V301 gas outlet 139.0 °C
TI302 C201 top 171.7 °C
TC081 Desalter 130.7 °C TI303 E301 tube inlet 171.3 °C
TI121 V121 196.9 °C TI304 E301 tube outlet 139.4 °C
TC160 Transfer line F141->C201 364.0 °C TI311 E312 tube inlet 94.2 °C
TC201 C201 bottom 345.4 °C TI312 E312 tube outlet 81.9 °C
TI202 Tray 26 357.7 °C
TI203 Tray 22 332.7 °C
TI204 Tray 21 323.9 °C
TI205 Tray 16 293.7 °C
TI206 Tray 15 266.6 °C
TI207 Tray 11 227.4 °C DENSITY at 15°C
TI208 Tray 9 218.8 °C
TI209 Tray 1 172.6 °C AI241 Kerosene cut 805.0 kg/m3
TI211 P211AB discharge 219.2 °C AI251 LGO cut 846.0 kg/m3
TI212 E212 shell outlet 195.3 °C AI261 HGO cut 883.7 kg/m3
TI213 E214 shell inlet 202.1 °C AI271 GO to HTU 874.8 kg/m3
3
TI214 E214 shell outlet 170.7 °C AI281 Atm. residue 982.9 kg/m3
TI219 Upper pump around Tray 8 177.5 °C AI301 Total gasoline 716.7 kg/m3
TI221 P221AB discharge 266.9 °C
TI222 E222 shell outlet 184.3 °C
TI223 E224AB shell inlet 236.8 °C

TI229 Medium pump around Tray 14 225.0 °C
TI231 P231AB discharge 324.0 °C
TI232 E232 shell outlet 269.3 °C ANALYSES
TI233 E234AB shell inlet 297.1 °C
TI239 Lower pump around Tray 19 277.0 °C AC245 Kerosene ASTM 90%v 216.4 °C
TI241 Reboiled Kerosene 244.4 °C AC246 Kerosene flash point 41.3 °C
TI242 E240 shell inlet 289.3 °C AI247 Kerosene freezing point -54.1 °C
TI243 Atm. residue E240 tube inlet 320.1 °C AC256 LGO flash point 66.3 °C
TI244 Atm. residue E240 tube outlet 249.9 °C AC257 LGO cloud point -8.8 °C
TI245 Kerosene E242 shell outlet 38.2 °C AC266 HGO flash point 113.0 °C
TI251 Stripped LGO 254.7 °C AC267 HGO cloud point 20.1 °C
TI255 LGO E254 shell outlet 173.4 °C AI276 HTU flash point 90.5 °C
TI261 Stripped HGO 312.6 °C AI277 HTU cloud point 10.8 °C
TI265 HGO E263 shell outlet 38.3 °C AC288 Atm. residue viscosity at 50°C 1394.3 mPa.s
TI281 Atm. residue E281 shell outlet 148.8 °C AC289 100°C absolute viscosity 71.4 mPa.s
TI282 Atm. residue E282 shell outlet 45.2 °C AC303 Total gasolineASTM final point 98% 156.0 °C

Group Scheme

Current Snapshot :
08240_A_A
ENTHALPY YIELDS
XI315 Off gas 514.13 kJ/kg XI311 Off gas (FI310 / FC130) 1.2 %
XI316 Total gasoline 189.82 kJ/kg XI312 Total gasoline (FC311 / FC130) 16.2 %
XI245 Kerosene 595.00 kJ/kg XC242 Kerosene yield 10.6 %w
XI255 LGO 621.55 kJ/kg XC252 LGO yield 18.0 %w
XI265 HGO 793.17 kJ/kg XC262 HGO yield 6.3 %w
XI285 Atm. residue 875.21 kJ/kg XI282 Atm. residue (FC281 / FC130) 47.7 %
XI121 V121 outlet 746.19 kJ/kg XC202 Stripping rate (FC202 / FC281) 23.00 kg/t
XI141 F141 outlet 1000.00 kJ/kg
XI201 Feed 497.29 kJ/kg
ASTM DATA
DUTY NAPHTA 5% Boiling Point at 5% 52.9

NAPHTA 50% Boiling Point at 50% 98.9
XIF141 F141 duty 55892 kW NAPHTA 95% Boiling Point at 95% 156.0
XC211 UPA thermal duty 15630 kW NAPHTA FP Final Boiling Point 166.0
4
XI212 E212 6544 kW

XI213 E214 9087 kW KERO 5% Boiling Point at 5% 165.2
XC221 IPA thermal duty 10006 kW KERO 50% Boiling Point at 50% 198.1
XI222 E222 7238 kW KERO 95% Boiling Point at 95% 229.0
XI223 E224AB 2769 kW KERO FP Final Boiling Point 238.9

XC231 LPA thermal duty 11064 kW
XI232 E232
LGO 5% Boiling Point at 5% 202.6
6394 kW
XI233 E234AB 4670 kW
XC241 E240 duty 2630 kW
LGO FP Final Boiling Point 364.8
XC246 Kerosene Reboiling Rate 29 kW/t/h
XI301 E301 22042 kW
HTU 5% Boiling Point at 5% 239.9
XC311 EA311 19523 kW
HTU 50% Boiling Point at 50% 340.9
XC312 E312 5501 kW HTU 95% Boiling Point at 95% 422.1
HTU FP Final Boiling Point 432.1
HGO 5% Boiling Point at 5% 277.6

HGO FP Final Boiling Point 433.8

Group Scheme

08240_A_A
CRUDE OIL TBP CURVE
800,00
750,00
700,00
650,00
600,00
550,00
500,00
450,00
5
400,00
350,00

Temperature (°C)
300,00
250,00
200,00
150,00
100,00
50,00
D PPC 203 C
0,00
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90% 95% 100%
%w

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