Objectifs
Compétences
• Pouvoir contribuer au fonctionnement sûr et optimisé des colonnes
de distillation.
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1. Analyse du fonctionnement
de la colonne de distillation -
Systèmes simples de régulation
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Objectif : Séparer le
benzène en tête avec un
bon degré de pureté. Les
composants clés de la
séparation sont le
benzène et le toluène.
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Pression opératoire :
Habituellement
• Est la conséquence de la 200-500 mbar
condensation en tête
• Correspond à la tension de
vapeur ou point de bulle du
distillat liquide
Comme la pression varie le long de la colonne, une pression spécifique est contrôlée, souvent la
pression en tête de colonne. La pression dans le ballon de reflux, sur un plateau défini ou au fond
de la colonne peut aussi être utilisée.
Action sur la charge du condenseur
• Débit de liquide de réfrigération : le régulateur de pression agit directement sur une vanne de régulation
pour des liquides ou sur les ventilateurs (angle ou vitesse des pales) dans le cas d'aérocondenseurs.
• surface d’échange : la surface est rendue variable en noyant par les condensats un nombre modulable de
nappes de tubes. Le contrôle de l'évacuation des condensats permet d'ajuster la surface nécessaire pour la
condensation.
Ajustement des conditions au ballon de reflux : il n’y a pas d’action sur le condenseur. En fonction
de sa performance, l'action corrective est prise par une régulation “split-range”. Quand le
condenseur est trop efficace, l'engazage vient compenser l'insuffisance de la tension de vapeur du
ballon. Conséquence : le liquide n’est plus à l’équilibre vapeur-liquide, on dit qu’il est sous-refroidi.
Le sous-refroidissement dépend de la température opératoire dans le ballon et peut constituer
une source de perturbations gênantes pour un fonctionnement stable de la colonne (via le reflux).
Entrée Sortie
A HA + QR = DVHDV + DLHDL + RHR + QC
DV, HDV
Lo
L Lo
Taux de reflux rf = o ou =
A DC + DL
V'o V'
Taux de rebouillage rb = ou = o
A R V'o
Bilan thermique
Rebouilleur
Différents types de rebouilleur
Contrôle
possible de QR
V'o
Débit : F
Débit : F
Rebouilleur
Système de séparation de liquide et de vapeur pour
thermosiphon :
V'o
• Le liquide rebouilli est soutiré comme résidu sans se
mélanger avec le liquide du dernier plateau
V'o
Ratio de rebouillage rb =
R
À partir du fond :
deux valeurs sont équivalentes
• chaleur de condensation des lourds des
vapeurs
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Zone de
rectification :
• L/V <1
• V-L ≅ D
Zone d'épuisement :
• L'/V' > 1
• L'-V' ≅ R
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+
RC - DT BIN - 01312_A_F - Rév. 2 - 05/01/2015 - Colonnes de distillation : fonctionnement et régulations 27
Profils théoriques de débits molaires
Si on considère le débit molaire du reflux, le débit du reflux interne L est un peu plus grand que le reflux externe L0
Le reflux externe introduit dans la colonne n’est pas sous forme de liquide saturé mais sous forme d’un liquide sous-
refroidi. D’ailleurs la pression en tête de colonne est plus élevée que la pression au ballon de reflux. En conséquence,
même si le reflux externe est un liquide saturé dans le ballon, il est sous forme de liquide sous-refroidi en tête de
colonne. Le résultat est une condensation supplémentaire des vapeurs qui correspond à la chaleur nécessaire pour
ramener le reflux sous-refroidi aux conditions de saturation.
L'apport de la partie liquide de l’alimentation LA augmente le reflux interne constant dans la zone d'épuisement : la
résultante est L'.
Le flux L' obtenu en bas de la colonne est dirigé vers le rebouilleur et partiellement vaporisé. Il génère le flux de
revaporisation V'0 qui remonte vers le plateau du fond de la colonne.
La partie liquide non-vaporisée de L' compose le résidu ou produit de fond.
Ensuite le flux molaire de vapeur V'0 augmente vers V' qui reste constant à travers la zone de stripage.
Quand le débit de vapeur traverse le plateau d’entrée de l’alimentation la partie vapeur de l’alimentation VA s’ajoute,
produisant le flux V, le débit molaire de vapeur dans la zone de rectification. Le flux vapeur de tête V1 est entièrement
Introduction de la
charge : Composition
de la fraction liquide a
proche de celle du
reflux interne
Température
proche
Profils de température
Mélanges complexes
Composants intermédiaires :
Se comportent
- Comme légers par rapport à G
- Comme lourds par rapport à A,B, C
l'évolution de leur concentration
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Profils de concentration
Exemples réels
Température de
bulle du résidu
RC - DT BIN - 01312_A_F - Rév. 2 - 05/01/2015 - Colonnes de distillation : fonctionnement et régulations 36
Zone de "Pasteurisation"
Pouvoir de séparation
POINT DE COUPE
inchangé
ou
ou
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• De plus, les conditions dans la zone d'épuisement, qui varient en fonction du point final de l’essence
traitée, semblent être moins favorables à la mise en œuvre de ce type de contrôle.
Pouvoir de
séparation*
Moins de reflux!
Conclusion :
Point de coupe ≅ maintenu constant kA
kD
Charge sur le rebouilleur doit être
augmentée
Opération homothétique
A k.A LO k . LO
D k.D QR k . QR
R k.R QC k . QC
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Compensation prédictive :
Les variations de débit d’alimentation sont intégrées dans les actions :
• TC Rebouillage : maintien du taux de reflux rf constant
• TC Reflux : maintien du taux de rebouillage rb constant via le taux QR/A.
Résultat global :
• Changement du point de coupe :
Moins de distillat, plus de résidu
Problèmes :
• Difficulté de séparation accrue
• Réduction dans la fraction vaporisée de l’alimentation
Conséquences :
• augmentation de
dépenses
énergétiques au
rebouilleur
• effet sur le reflux ne
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Ajustement
automatique du
Contrôle du
pouvoir de
séparation
Ajustement automatique
du point de coupe Contrôle du pouvoir
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de séparation
Points-clés à retenir
Plateau sensible
Plateau sensible
C3
C3 =
MAC
C4
Quiz
Vrai Faux
Situation comparée à l’optimal : le produit de tête est plus lourd et le résidu plus léger. Il faut changer le point de
coupe
………………..
Quand les deux qualités sont diminuées, le problème principal à résoudre est le pouvoir de séparation : augmenter le trafic vapeur ET
liquide
Dans un condenseur qui est partiellement engorgé, les tubes actifs pour la condensation sont ceux qui sont
noyés.
………………..
Ce sont les tubes secs qui sont actifs pour condensation
Pour un bilan matière inchangé, une augmentation de la charge sur le rebouilleur signifie une augmentation de
la charge sur le condenseur
Oui : ∆QR = ∆QC
………………..
Quand la colonne est équipée avec un régulateur TC Reflux, une augmentation de la température d’entrée de
l’alimentation conduit à un meilleur pouvoir de séparation pour le même point de coupe
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Oui : le régulateur réagit avec une augmentation du débit de reflux. Plus d’énergie entrant dans la colonne conduit à des trafics
………………..
liquide-vapeur plus importants pour un bilan matière similaire.
Quand la pression change, la consigne du régulateur TC doit être ajustée
Oui
………………..
DEPROPANIZER INDISSPLUS
DEBUTANIZER INDISSPLUS
07948_A_A
Current Snapshot :
Stop 00:00:13 Normal DEBUTANIZER OVERVIEW MODEL 331 Trend Span 00:20:00 IC_333_01_HotOil Load IC_333_01_HotO Save
PC55 L A
I
LPG FC54 L M 10.70 barg
PDC56 L A
HCV53 PV50A 29.66 t/h
FI53 PI54 1.0 bar I
Feed 1 0.0 t/h Hot Oil Hot Oil 11.68 barg SC50 R A OFFGAS
OV2
Supply Return PV55
20 % 59.8 %
LC11 L M
EA5158
D11 41.3 % PI46
PC50 L A PV50B
11.70 barg FLARE
OV2 51 52 53 54
TC46 L M 11.7 barg
46 %
64.1 °C 1 55 56 57 58
RBV56
LI51 LC51A L A
D51 32.5 % 50.0 %
5 LC51B L M
FI11
245.7 t/h 50.0 %
TV14B C41 L M
LDC54
L A 9 FV61
FC13 TC14 L A 0.0 %
245.7 t/h 93.8 °C TI53
12 49.9 °C
FC61 L A
16
57.9 t/h
PDI47
1
SWS
59.2 mbar
FV13 LDV54
E11 20 PDI48
88.8 mbar
OV1 FC71 R A
24 PDI49
AC81 L A FV81
0.19 % C4
Overview Trend Control Control Profile Report Previous Process Hide Ack ESD
Group Scheme
07948_A_A
Current Snapshot :
Stop 00:01:10 Normal REPORT MODEL 331 Trend Span 00:20:00 IC_333_01_HotOil Load IC_333_01_HotO Save
PRESSURES TEMPERATURES
PI31 DesuperheatedHPS 0.00 barg TC31 DesuperheatedHPS 26.9 °C
PI33 MPS Pressure 26.00 barg TI32 HPS Temperature. 26.9 °C
PC35 HPS Pressure 0.00 barg TI33 MPS Temperature 308.3 °C
PI40 Column Bottom 11.99 barg TI81 Bottom Product 212.7 °C
PI41 Tray 35 Pressure 11.95 barg TC41 Tray 35 159.4 °C
PI43 Feed Tray 11.84 barg TC42 Tray 30 133.1 °C
PI44 Tray 09 Pressure 11.76 barg TC44 Tray 09 70.9 °C
PI45 Tray 05 Pressure 11.73 barg TC45 Tray 05 69.3 °C
PI46 Tray 01 Pressure 11.70 barg TC46 Tray 01 64.1 °C
PC55 Reflux Drum D51 Gas Outlet 10.70 barg TI51 Overhead gaseous product 64.8 °C
PI54 Overhead Column Pressure 11.68 barg TC52 EA51-58 OutletTemperature 50.0 °C
PDI47 Trays 1-9Delta P. 59.20 mbar TI53 Reflux DrumLiquid outlet 49.9 °C
PDI48 Tarys 28-40Delta P. 88.80 mbar
PDI49 ColumnDelta P. 288.60 mbar LEVELS
LC31 E31 ShellCondensate 0.0 %
FLOW RATES
LC41 C41 Bottom Level 50.0 %
FI11 Feed 1 245.7 t/h LI51 Reflux Drum oil level
2
32.5 %
FC12 Feed 2 0.0 t/h LDC54 Reflux DrumInterface 0.0 %
FC13 Feed 1 + Feed 2 245.7 t/h
FC14 Non Conform LPG
ANALYSERS
0.0 t/h
Current Snapshot :
Stop 00:01:16 Normal DEBUTANIZER OVERVIEW MODEL 331 Trend Span 00:20:00 IC_333_01_HPS IC_333_01_HPS Load IC_333_01_HPS Save
PC55 L A
I
LPG FC54 L M 10.70 barg
PDC56 L A
HCV53 PV50A 29.67 t/h
FI53 PI54 1.0 bar I
Feed 1 0.0 t/h Hot Oil Hot Oil 11.68 barg SC50 R A OFFGAS
OV2
Supply Return PV55
20 % 59.7 %
LC11 L M
EA5158
D11 42.8 % PI46
PC50 L A PV50B
11.70 barg FLARE
OV2 51 52 53 54
TC46 L M 11.7 barg
46 %
64.1 °C 1 55 56 57 58
RBV56
LI51 LC51A L A
D51 32.5 % 50.0 %
5 LC51B L M
FI11
245.7 t/h 50.0 %
TV14B C41 L M
LDC54
L A 9 FV61
FC13 TC14 L A 0.0 %
245.7 t/h 93.8 °C TI53
12 49.9 °C
FC61 L A
16
57.9 t/h
3
PDI47 SWS
59.2 mbar
FV13 LDV54
E11 20 PDI48
88.8 mbar
OV1 R A
AC81 L M FV81
0.19 % C4
Control Control
Overview Trend Profile Report Previous Process Hide Ack ESD
Group Scheme
07948_A_A
Current Snapshot :
Stop 00:00:08 Normal REPORT MODEL 331 Trend Span 00:20:00 IC_333_01_HPS IC_333_01_HPS Load IC_333_01_HPS Save
PRESSURES TEMPERATURES
PI31 DesuperheatedHPS 28.28 barg TC31 DesuperheatedHPS 232.5 °C
PI33 MPS Pressure 26.00 barg TI32 HPS Temperature. 300.0 °C
PC35 HPS Pressure 39.65 barg TI33 MPS Temperature 308.3 °C
PI40 Column Bottom 11.99 barg TI81 Bottom Product 212.7 °C
PI41 Tray 35 Pressure 11.95 barg TC41 Tray 35 159.1 °C
PI43 Feed Tray 11.84 barg TC42 Tray 30 132.8 °C
PI44 Tray 09 Pressure 11.76 barg TC44 Tray 09 70.9 °C
PI45 Tray 05 Pressure 11.73 barg TC45 Tray 05 69.3 °C
PI46 Tray 01 Pressure 11.70 barg TC46 Tray 01 64.1 °C
PC55 Reflux Drum D51 Gas Outlet 10.70 barg TI51 Overhead gaseous product 64.8 °C
PI54 Overhead Column Pressure 11.68 barg TC52 EA51-58 OutletTemperature 50.0 °C
PDI47 Trays 1-9Delta P. 59.20 mbar TI53 Reflux DrumLiquid outlet 49.9 °C
PDI48 Tarys 28-40Delta P. 88.80 mbar
PDI49 ColumnDelta P. 288.60 mbar LEVELS
LC31 E31 ShellCondensate 0.0 %
FLOW RATES
4
FEED COMPOSITION
Feed 1 Feed 1
B.P. MW
(% mol) (% mass)
INTRODUCTION................................................................................................................................... 1
INTRODUCTION
• Le premier traitement subi par les pétroles bruts dans les unités de fabrication d'une raffinerie est un
fractionnement, essentiellement par distillation, permettant d'obtenir une douzaine de coupes
pétrolières dont les volatilités se rapprochent de celles des produits commerciaux.
• Dans quelques cas, ces coupes peuvent directement être commercialisées, ou utilisées dans la
constitution des produits finis. Le plus souvent elles doivent subir des traitements de transformation
chimique :
- soit pour améliorer leur qualité, et mieux répondre ainsi aux exigences des spécifications.
Les coupes pétrolières sont ainsi transformées en bases qui sont mélangées pour
fabriquer les produits finis
- soit pour les convertir, dans le but de répondre quantitativement aux besoins du marché.
Les traitements de conversion s'appliquent aux coupes lourdes dans le but de les
transformer en coupes légères et intermédiaires.
PÉTROLES Coupes
D PCD 2070 A
pétrolières Bases Produits
BRUTS
• L'opération des installations de conversion conduit en fait le plus souvent à une large gamme
d'hydrocarbures s'apparentant plus ou moins à un pétrole brut, et qui doit, comme lui, être fractionné en
coupes. Cela explique que les séparations par distillation interviennent à plusieurs niveaux dans la
raffinerie.
• En fonction de leur origine, les pétroles bruts offrent des rendements variables en coupes pétrolières.
Ces coupes possèdent des propriétés spécifiques qui déterminent les traitements de raffinage à mettre
en œuvre. Les propriétés des pétroles bruts, les rendements et qualités de coupes sont déterminées par
des laboratoires d’évaluation qui réalisent en tout premier lieu la distillation TBP des pétroles bruts.
I- LA DISTILLATION TBP
Chacune des coupes pétrolières obtenues par distillation correspond à un intervalle de volatilité, que l'on
peut caractériser simplement par la gamme des températures d'ébullition normales, ou par le nombre
d'atomes de carbone des hydrocarbures qu'elle contient. Par exemple :
La correspondance entre intervalle de température d'ébullition et rendement offert par un pétrole brut
est obtenue par la distillation TBP (True Boiling Point). Il s'agit d'une distillation discontinue opérée
avec un pouvoir de séparation élevé, de façon à obtenir successivement en tête de la colonne les
différents constituants du pétrole brut dans l'ordre de leurs températures d'ébullition. Le résultat essentiel
de l'analyse est traduit par la courbe de distillation TBP du pétrole brut ou courbe reliant les
températures d'ébullition relevées en tête de la colonne aux quantités distillées.
rd"
lou
er"
t"
ég
bru
t "l
bru
t2
PLATEAUX
mesure t1
des quantités
distillées
Pétrole Brut
%
Distillé
0 50 100
DISPOSITIF rendement
DE en coupe rendement
CHAUFFAGE t1 - t 2 en coupe t1 - t2
Séparation des hydrocarbures des pétroles Reflet de la composition des pétroles bruts
D ANA 022 A
Pour deux températures d'ébullition frontières t1 et t2 définissant une coupe pétrolière, le schéma
ci-dessus montre le principe de détermination des rendements et fait apparaître le résultat obtenu sur
deux bruts différents. Parallèlement la comparaison des quantités distillées à une température donnée
fait apparaître les différences de rendement entre un brut "léger" et un brut "lourd".
La courbe de distillation TBP d’un pétrole brut est le reflet de sa composition et cette analyse,
essentielle pour prévoir les rendements en coupes pétrolières, est complétée par la détermination des
qualités des coupes obtenues de manière à permettre aux raffineurs de définir les traitements
complémentaires nécessaires.
Gaz combustible C1 C2
Propane C3
Butane C4
0°C
iC 5 C 5
Essence légère
2-3 coupes
C6
Coupes essences C7 Point final
Essence lourde
145°C à
185°C C 10 C 11
C 9 C 11 Point final
220°C
Coupe kérosène à Freezing point
C 13 C 14
à
240°C C 13 C 14
Points
Gazole léger d'éclair
Coupes
gazoles à
Point de trouble
1-3 coupes Gazole lourd Filtrabilité
360°C C 20 C 25
environ
C 20 C 25
Coupes Distillat 1
distillats ou
Couleur
VGO
Teneur en métaux
Résidu
sous-vide
D PCD 066 G
Température
d'ébullition (°C)
- c'est directement une base carburant-auto d'assez médiocre qualité (RON = 60 à 80).
Jusque dans les années 90, cette coupe était, grâce à une très bonne réaction aux additifs
à base de plomb, une base acceptable pour la fabrication des carburants – auto.
- elle peut être vendue comme naphta pétrochimique et être utilisée comme charge des
vapocraqueurs (steam cracking) pour être transformée en éthylène, propylène et autres
grands intermédiaires de la pétrochimie. Il est intéressant dans ce cas pour le raffineur de
pratiquer préalablement la séparation de l'isopentane (iC5) par distillation dans un
déisopentaniseur et de récupérer ainsi une base carburant de bonne qualité (iC5 RON =
92,3, MON = 90,5). Le produit vendu à la pétrochimie est alors une essence légère
déisopentanisée.
isopentane Isopentane
vers
carburant
Essence
légère DÉISOPENTANISEUR
C5 - C 6
D PCD 067 A
Essence légère
déisopentanisée Essence légère
déisopentanisée
vers pétrochimie
- elle peut subir un traitement d'amélioration de son indice d'octane dans une unité
d'isomérisation catalytique des essences légères. Le procédé consiste à transformer
les n-paraffines à bas indices d'octane en isoparaffines à indice d'octane moyen ou élevé.
Cette opération est particulièrement intéressante pour respecter les exigences de MON
des carburants sans plomb. Elle conduit à une base carburant riche en isoparaffines
appelée ISOMÉRAT
D PCD 484 A
RON 60 à 80 MON 82-88
• L'ESSENCE LOURDE (C7 à C10 / C11 soit 80°C à 180°C environ), d'indice d'octane très bas
(RON 20 à 50), mais qui peut être traitée au reformage catalytique (catalytic reforming).
Cette unité a pour but essentiel de transformer les hydrocarbures naphténiques et
paraffiniques de l'essence lourde à bas indices d’octane en hydrocarbures aromatiques à
hauts indices d'octane, et de générer ainsi une excellente base carburant : le reformat.
REFORMAGE Reformat
Essence lourde
CATALYTIQUE Essence à haut
C7 - C10 / C11
indice d'octane
D PCD 485 A
RON 20 à 50
Reforming RON ≅ 100
Cette opération n'est possible que pour des hydrocarbures contenant au minimum 6 atomes
de carbone et donc susceptibles de se transformer assez facilement en aromatiques.
Toutefois les spécifications de limitation de la teneur en benzène (C6H6) des carburants
conduisent les raffineries à ne retenir pour cette opération que les hydrocarbures contenant
7 atomes de carbone et plus. Cela positionne le point de coupe essence légère-essence
lourde vers 80-100°C.
Parallèlement la limite supérieure (point de coupe essence lourde – kérosène) est en relation
avec le point final des carburants-auto qui doit, selon la norme Européenne, être inférieur à
210°C. Comme la transformation des hydrocarbures paraffiniques et naphténiques en
aromatiques s’accompagne d’ un accroissement des températures d’ébullition, on observe une
augmentation du point final de 20 à 30°C entre la charge essence lourde et le reformat. En
conséquence, le point final d’une coupe essence lourde destinée au reformage
catalytique ne peut dépasser 180-185°C.
Les exigences de qualité en relation avec la volatilité et les points de coupe sont essentiellement :
- le point d'éclair particulièrement quand l'essence lourde est coupée avec un bas point final de
distillation
- le point final de distillation ou la tenue au froid pour les carburateur (freezing point
≤ – 47°C). De ce point de vue la coupe kérosène est une excellente base pour l'amélioration
de la tenue au froid des gazoles
on voit que la désulfuration n'est pas nécessaire sauf exception, pour la fabrication du JET A1. Par
contre la présence de mercaptans en quantité trop importante impose souvent la mise en œuvre
d'une unité d'adoucissement (Merox, Sulfrex, …) pour éliminer ces impuretés. Cette installation
transforme les mercaptans en disulfures non corrosifs. Une autre voie d’élimination des mercaptans
consiste à les détruire par l’hydrogène sur un catalyseur spécifique. Il s’agit dans ce cas et dans la
mesure où les mercaptans sont assez faciles à transformer d’un hydrotraitement modéré
d'adoucissement ou hydrosweetening.
Procédés d'adoucissement
MEROX, SULFREX, ...
Coupe kérosène Coupe adoucie
contenant des pour carburéacteur
D PCD 486 A
mercaptans Hydrotraitement
Hydrosweetening
Hydrogène
Pour la fabrication des gazoles à 0,001 % masse de soufre, l'hydrodésulfuration des coupes
kérosènes est une opération nécessaire dès que la teneur en soufre de la coupe dépasse la valeur de
la spécification visée.
Elles doivent être profondément désulfurées pour respecter les spécifications de teneur en soufre de
ces produits. Cette opération est conduite dans une unité catalytique utilisant l'hydrogène comme
agent purifiant appelée hydrodésulfuration des gazoles. La sévérisation progressive des
spécifications de teneur en soufre du gazole a conduit les raffineurs au cours du temps à s’adapter en
installant de nouvelles unités d’hydrodésulfuration des gazoles. Les raffineries comportent donc
souvent plusieurs unités de ce type.
Hydrogène
Coupes gazoles
Coupes gazoles HYDRODÉSULFURATION désulfurées à
riches en soufre DES GAZOLES basse teneur
en soufre
D PCD 487 A
0,3 à 2 % masse Fioul domestique 0,1 % masse maxi
sur bruts HTS
Un autre point très important est la demande importante du marché en gazole et fioul domestique
qui conduit les raffineurs européens à rechercher généralement un rendement maximum pour ces
coupes. Ce dernier est toutefois limité dans les bruts par le respect des contraintes de tenue au
froid : point de trouble et TLF ou par la température du point 95% distillé ASTM ; ce qui, selon la
nature chimique des bruts, situe le point de coupe supérieur au maximum vers 360°C.
On peut observer que la production des distillats intermédiaires kérosène-gazole est limitée par la
nature même du pétrole brut et que celle-ci ne peut être accrue que de manière modérée par les
unités de conversion des charges lourdes dont le rendement en gazole additionnel reste limité.
Parallèlement, les qualités des gazoles naturels, en particulier la teneur en soufre et l’indice de cétane
ne respectent pas les spécifications des gazoles commerciaux. Si le soufre fait l’objet d’une élimination
par les procédés d’hydrodésulfuration présentés plus haut, l’indice de cétane est lié à la nature
chimique des hydrocarbures constituant le pétrole brut et celle-ci ne peut être modifiée qu’au prix de la
mise en œuvre d’unités complexes exigeant de très lourds investissements et en conséquence très
peu utilisées.
On constate sur le schéma ci-dessous que le brut Arabe léger offre un rendement important en coupes
lourdes (distillat, résidu) et trop de soufre. Le brut de Mer du Nord contient trop d'essence et reste
moyen en termes d'indice de cétane du gazole et de teneur en soufre des coupes lourdes. Par contre,
le brut Forcados donne d’excellents rendements en distillats intermédiaires mais l’indice de cétane du
gazole est très inférieur à la spécification à cause de sa nature chimique très naphténique. La
recherche du meilleur compromis rendement-qualité impose donc aux raffineries de s’approvisionner
en pétroles bruts de différentes origines.
D PCD 385 H
(DSV)
90 Résidu sous vide
S = 4 % pds Résidu sous vide S = 1 % pds
100 (RSV) (RSV) Résidu sous vide (RSV) S = 0,5 % pds
La température frontière de 360°C environ sépare dans les pétroles bruts les coupes légères et
intermédiaires, utilisables sans réchauffage et valorisables comme carburants, des coupes
lourdes, qui doivent être maintenues en température pour éviter le figeage et permettre
l'écoulement. Ces dernières ne peuvent guère être utilisées directement que comme bases pour les
fuels lourds. Sauf fabrications particulières : (huiles, bitumes), il est nécessaire de les transformer en
grande partie en coupes légères et intermédiaires par des traitements de conversion. La
complexité de ces derniers est toutefois directement influencée par les caractéristiques des coupes
lourdes obtenues sur distillation.
Ces coupes lourdes se distinguent des fractions résiduelles non distillables par le fait qu'elles
contiennent peu d'asphaltènes et de métaux.
Gaz - GPL
Distillat Craquage catalytique
Essences de
D PCD 488 A
Coupe lourde F.C.C
C20 - C50 Fluid Catalytic Cracking craquage
Gazole
de craquage (L.C.O.)
Produits lourds
Hydrogène
Essences
HYDROCRAQUAGE
Distillat DE
Coupe lourde Kérosène
DISTILLATS
C20 - C50
D PCD 489 A
Hydrocracking
Gazole
Parallèlement les coupes distillats sont les charges des unités de fabrication des huiles de base et
des paraffines. La nécessité d'élaborer des produits de viscosités variées conduit dans ce cas à
séparer 3 ou 4 distillats.
Huiles de
CHAÎNE DE base
FABRICATION
Distillat DES HUILES
D PCD 490 A
DE BASE Paraffines
Un résidu sous vide est un produit lourd, solide à température ambiante, qui doit être stocké à plus de
130°C pour devenir suffisamment fluide afin d’être traité dans les unités de raffinage. Il concentre des
hydrocarbures très lourds riches en impuretés comme le soufre, l’azote et l’oxygène et aussi les
asphaltènes et les résines qui contiennent la majeure partie des métaux (nickel, Vanadium
essentiellement) contenus dans les pétroles bruts. Ces métaux compliquent considérablement les
traitements de conversion des résidus sur catalyseurs. Cela explique que l’on privilégie pour ce type
de charge, les unités de craquage thermique comme le viscoréducteur ou le coker.
Des traitements catalytiques peuvent toutefois être mis en œuvre pour convertir les résidus sous vide
quand ceux-ci possèdent des teneurs en impuretés plus modérées (FCC, hydrotraitements,
hydroconversion).
En dehors des bitumes, les résidus sous vide constituent également la matière première de fabrication
des huiles de base lourdes et des cires de pétrole.
Combustible raffinerie
(rare en Europe)
Utilisation
Base pour la fabrication
directe de fuels lourds
Base pour la fabrication
de bitumes
Huiles CHAÎNE Huiles de base lourdes
D'HUILES Cire de pétrole
Produits de craquage
Flexicoker
Gaz combustible
(coke gazéifié)
Résidus
BTM
F.C.C. Produits de craquage
Conversion
catalytique Hydrotraitement
Produits craqués
D PCD 491 A
ou
hydroconversion et hydrotraités
30
40
% Poids
50
KÉROSÈNE
60 GAZOLES
70
80
DISTILLATS
90
R,S,V,
100
DENSITY 0,806 0,855 0,893 1,000 0,995
° API 44 34 27 10 10,7
D PCD 385 C
TENEUR EN SOUFRE
0,2 1,7 2,8 4,27 5,27
% MASSE
Il fait apparaître la liaison existant entre densité (ou °API) et structure des rendements en coupes légères,
intermédiaires et lourdes. La densité est donc un critère important de qualité des pétroles bruts qui conduit au
classement suivant :
Parallèlement un autre critère de qualité essentiel est la teneur en soufre qui peut varier entre 0,04 % et
6-8 % pour les bruts les plus riches en soufre. Elle conditionne en effet la nécessité des traitements de
désulfuration pour atteindre les spécifications auxquelles doivent répondre les différents produits pétroliers.
On distingue ainsi :
les bruts à basse teneur en soufre ou BTS (< 0,6 % soufre en masse) fournissant
des coupes lourdes à basse teneur en soufre
les bruts MTS et HTS (> 0,6 % soufre en masse) qui exigent la mise en œuvre
d’installations de désulfuration poussé
Parmi les autres caractéristiques techniques pouvant intervenir dans la qualité des pétroles bruts, on peut
noter en particulier :
- le point d'écoulement qui est généralement suffisamment bas pour que les bacs de brut ne
soient pas réchauffés. Dans certains cas, et parfois pour des bruts légers, on observe des
points d'écoulement élevés dus à une teneur élevée en paraffines. Des précautions : mélange,
réchauffage, doivent alors être prises pour permettre le transport
Les planches en annexe permettent de situer les critères de qualité essentiels de bruts des origines
suivantes :
- les bruts MOYEN-ORIENT (pages 14 et 15) sont variables en qualité et presque tous HTS
- les bruts MER DU NORD et AFRIQUE DU NORD (pages 16 et 17) sont légers et BTS
- les bruts d'AFRIQUE DE L'OUEST (pages 17 et 18) sont généralement BTS. Leur caractère
Naphténique leur confère souvent une densité élevée alors qu'ils offrent de bons rendements
en produits légers et intermédiaires
- les bruts VÉNÉZUÉLIENS ET MEXICAINS (page 19) sont plutôt lourds et soufrés
- les bruts d’EXTRÊME ORIENT et de RUSSIE (page 20) sont très variables en qualité
- les bruts FRANÇAIS (page 16) du Bassin Parisien sont intermédiaires en général et BTS
MOYEN ORIENT
Murban Zakhum lower Dubaï Iran léger Iran lourd Basrah light Kirkuk
Origine Abu Dhabi Abu Dhabi Dubaï Iran Iran Irak Irak
0 G
G G G G G G
K
K K GO
40 K
GO GO
GO K
K
GO K GO
50 GO 352°C
345°C
352°C
60 375°C
345°C
375°C VGO
70 375°C VGO
VGO
VGO
VGO
550°C
80 VGO VGO 550°C 550°C 550°C
550°C
% volume
MOYEN ORIENT
Kuwait Oman Qatar North field Arab Arab light Arab heavy Souedie
marine condensate extra light Safaniya
Origine Kuwait Oman Qatar Qatar Saudi Arabia Saudi Arabia Saudi Arabia Syria
0 G G G G G G
G G
E/N E/N
10 E/N E/N E/N
E/N E/N
150°C 150°C
20 150°C 165°C
165°C 165°C 165°C
E/N
30 K K
K
K GO GO GO
K K
GO K GO GO
40 GO
345°C
345°C 145°C 375°C
50
375°C
345°C
60 375°C 345°C
VGO VGO
VGO
70 VGO
VGO K VGO 550°C
VGO 550°C
550°C
550°C
GO
80
550°C 550°C
RSV RSV
90 RSV RSV 550°C
RSV
D PPC 055 D
RSV
375°C
RSV
100 VGO
5,5 % 2,32 % 4,3 % 3,14 % 4,03% 5,9 % 6,97 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
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16
CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES
DE QUELQUES PÉTROLES BRUTS
0 G G G G
G G
E/N
10 E/N
E/N E/N E/N
E/N
20 E/N 150°C
375°C VGO
80 VGO VGO
VGO VGO 180°C
VGO
550°C 550°C
K 550°C
90 550°C 550°C GO
D PPC 056 C
% volume
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17
CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES
DE QUELQUES PÉTROLES BRUTS
0 G G G G G
G
E/N E/N
10 E/N E/N
150°C
E/N
150°C
20 E/N 165°C 150°C
30 165°C
K K K
40 165°C
GO GO GO
K
50 GO K
GO
375°C
K
60 GO
375°C 375°C
345°C 375°C
70
VGO
345°C VGO VGO VGO
80 VGO
550°C
550°C 550°C
VGO 550°C
90 550°C
RSV
D PPC 059 C
RSV RSV
550°C RSV
RSV
100 RSV
0,51 % 0,19 % 1,15 % 0,75 % 0,47 % 0,90 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
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18
CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES
DE QUELQUES PÉTROLES BRUTS
AFRIQUE DE L'OUEST
0 G G G G G
G
E/N
E/N E/N
10 150°C E/N
150°C 150°C E/N
20 E/N
150°C
K
GO 165°C
30 K
GO
K
40 GO
375°C
K K 165°C
50 375°C GO GO
VGO
60 K
345°C GO
VGO
70 550°C 375°C
375°C
550°C
80 VGO 345°C
VGO
RSV VGO
RSV
90 VGO
D PPC 059 D
550°C
550°C 550°C
RSV 550°C
100 RSV RSV RSV
0,39 % 2,33 % 0,55 % 0,56 % 0,40 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
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CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES
DE QUELQUES PÉTROLES BRUTS
Tia juana Tia juana Bachaquero Isthmus Maya Cold lake North Slope
light heavy blend
Venezuela Venezuela Venezuela Mexico Mexico Alberta USA Alaska
Origine Canada
°API 32,1 12,1 16,8 32,8 22 21,2 30,6
15
D 0,865 0,985 0,954 0,861 0,922 0,927 0,873
0 G
E/N G
G G G G
165°C
E/N
K 150°C E/N
10 E/N GO E/N E/N
E/N
K 150°C
345°C GO
20
165°C 150°C
150°C 165°C
375°C K
30 GO K
VGO GO
K K
40 GO 345°C 345°C
GO
K
GO
VGO
50 345°C VGO
550°C 345°C
VGO
345°C
60
550°C 550°C
90 RSV RSV
RSV
D PPC 058 C
100
2,64 % 3,77 % 3,3 % 3,62 % 5,81 % 2,21 % 2,53 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
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20
CARACTÉRISTIQUES PRINCIPALES
DE QUELQUES PÉTROLES BRUTS
0 G G G G G G G G
E/N E/N
E/N N
E/N
165°C
10 165°C E/N
165°C
30 345°C
150°C 165°C K K
345°C GO GO
40 375°C
165°C
50 VGO VGO
K 375°C
GO 375°C
60 VGO K
K GO
550°C 550°C GO
70 VGO
VGO
345°C
550°C
80 345°C
550°C
RSV RSV
375°C RSV VGO 550°C
90 VGO
VGO RSV
D PPC 070 C
RSV
550°C 550°C 550°C
100 RSV RSV RSV
0,17 % 1,37 % 0,45 % 0,17 % 0,17 % 0,84% 2,78 % 0,43 %
Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre Soufre
% volume
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Colonnes à soutirages multiples :
variables opératoires
Objectifs
Compétences
• Contribuer à un fonctionnement sûr et optimisé des colonnes de
distillation.
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Bilan matière
Le pouvoir de séparation
• Définit la séparation entre chaque
coupe
• Agit sur les courbes de distillation
ASTM et se traduit par des gaps ou
overlaps
• À points de coupe constants, un
changement de pouvoir de
séparation modifie légèrement le
point final ASTM d’une coupe
L’efficacité du stripping
• Agit sur la concentration des
composants volatils
À température constante régulée par le TRC, le débit de la coupe de tête peut varier
légèrement à cause de :
• La température de rosée régulée est une température d’équilibre de la coupe de tête à la pression partielle de
l’hydrocarbure en tête de colonne ou dans le ballon intermédiaire. En conséquence, le système est sensible aux
variations de pression partielle (en fonction de débit de vapeur par exemple).
• Le pouvoir de séparation et donc la qualité de la séparation essence/kérosène peuvent varier, avec pour
conséquence des légères variations du débit.
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Régulation directe du
point de coupe
• Le débit de coupe de tête
est régulé directement
• Avantage : le débit de la
coupe de tête est précis
• Inconvénient : il est difficile
Toutes les coupes sont plus légères ; températures plus basses tout au long de la
colonne
• Dans la zone d’intérêt il y a une réduction des températures liée à l’allègement des produits.
Pour limiter le changement à un seul point de coupe entre deux produits, il est
nécessaire d’agir sur les deux régulateurs qui déterminent les débits des deux
produits voisins au point de coupe d’intérêt.
• Les deux variations de débit doivent être égales
kérosène)
• Un allégement des deux
produits
• Points de coupe : la température du point de coupe t3 est réduite et les deux produits sont plus légers
• Températures : une réduction des températures à travers la zone d’intérêt
Cette méthode n’est pas adaptée pour la séparation du gasoil lourd et du résidu atmosphérique :
• dans cette région la qualité de la séparation est contrôlée par un débit fixe d’overflash (souvent 2 à 8 % de débit
Augmentation de cette
température conduit à : V
• V du bas vers le haut
• Charge sur le condenseur L
=
• Soutirage de l’essence inchangé,
et Reflux interne (action de la =
régulation TC de tête)
• L du haut vers le bas V
L
=
• Overflash
• Amélioration du pouvoir de =
séparation L
T
Le débit d’overflash fournit une
indication des trafics dans la zone
Augmentation de cette
température conduit à une D’autres conséquences :
amélioration du pouvoir de • Une augmentation relative des températures dans la
séparation colonne due à la hausse des pressions partielles
d’hydrocarbures (plus de trafic)
• Consommation d’énergie plus élevée
Pour chaque coupe :
point initial
point final
gaps et overlaps
points éclair
points de trouble
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Reflux circulants
Reflux circulant
• Se comporte comme un
condenseur partiel intégré QPA = MPA . C . ∆t
• La quantité de vapeur ∆t= tsoutirage – tretour
condensée est liée C : chaleur spécifique du reflux ; 0.5 à 0.7 th/t⁰C
directement au débit de
chaleur soutiré à la colonne
Tretour régulé
MPA régulé
Maximisation du rendement
de gasoil léger avec un point
de trouble donné
Trouble
Trouble Trouble
=
+ +
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6. Pression opératoire
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Pression opératoire
L?
=
L
? =
V
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7. Caractéristiques
des pétroles bruts traités
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Consignes
• Pressions partielles
• Taux de stripage
− Plus de vapeur est injectée en fond
de colonne pour un pétrole brut
lourd
• Reflux circulants
− Pour des pétroles bruts légers une
plus grande quantité de chaleur
doit être extraite par le condenseur
• La charge hydraulique
− Est élevée en haut dans le cas des
bruts légers
Réglages
• Le TC de tête fixe le point final de l’essence
• Ajustement des débits des soutirages latéraux : la connaissance de
la composition du brut est requise
• Le débit de vapeur VB du brut est plus ou moins équivalent à la
somme des débits des soutirages latéraux
− Ce changement conduit à un point de coupe t4 qui est
CRUDE OIL VB
significativement plus haut pour un brut léger
LB
D P C D 63 1 F
Quiz
Vrai Faux
Quand la consigne du régulateur de température de tête est diminuée, sans autre modification sur la colonne, le ●
rendement en essence est augmenté
………………..
Le TC de tête fixe le point de coupe de tête, ou le point final de l’essence. Quand la température est diminuée, le débit de l’essence et
son rendement sont diminués
Quand le débit d’un soutirage latéral est augmenté sans autre modification sur la colonne, cette coupe devient ●
plus lourde, son point d’éclair augmente
………………..
La coupe devient plus lourde mais le point initial n’est pas beaucoup changé. Le point final est augmenté. Le point d’éclair de la coupe
inférieure est plus élevé
Pour modifier un seul point de coupe, entre les deux coupes gasoil, une action possible est de diminuer la ●
consigne du débit de gasoil léger et en même temps d’augmenter la consigne du gasoil lourd
………………..
Les modifications de débit doivent être égales
À points de coupe constants, un plus grand débit d’overflash conduit à une diminution du point de trouble du ●
gasoil lourd
………………..
Oui : l’efficacité de fractionnement est améliorée, il y a moins de résidu lourd soutiré avec le gasoil lourd
Quand un débit de reflux circulant est augmenté, les trafics L-V au-dessus sont plus importants
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………………..
La partie de vapeurs qui condense est plus importante. Moins de vapeurs atteignent le zone au-dessus du reflux circulant. En
conséquence : il y a moins de reflux et moins de trafics. Le pouvoir de séparation est diminué au-dessus du reflux circulant.
L’opération d’une unité de distillation à plus haute pression consomme plus d’énergie
à cause du faite que toutes les températures sont plus élevées. Plus d’énergie est nécessaire pour réchauffer le brut
………………..
RC - DT STM - 00829_A_F - Rév. 1 - 09/09/2014 - Colonnes à soutirages multiples : variables opératoires 55
Gap - Overlap
Cas de référence
Cut points
Gap nul
Overlap
Overlap
Les problèmes de corrosion dans les unités de distillation atmosphérique sont dus principalement à la
présence dans les pétroles bruts de trois types de composés :
L'objectif de ce chapitre est de présenter les mécanismes de ces corrosions et les moyens mis en œuvre pour
les prévenir.
Elle se traduit par la formation de Sulfure de Fer, FeS, et se révèle particulièrement rapide dans le cas
des aciers ordinaires. La présence d'acides naphténiques dans les bruts amplifie les conséquences de
cette corrosion.
Ils sont les responsables de l'acidité des pétroles bruts que l'on mesure par l'indice d'acide (IA) ou
TAN (Total Acid Number). C'est le nombre de mg de potasse KOH qui sont nécessaires pour
neutraliser un gramme de pétrole brut.
La formule chimique des acides naphténiques peut être symboliquement représentée comme suit :
- un cycle naphténique à six atomes de carbone sur lequel sont greffés différentes chaînes
paraffiniques R ou R'
- une fonction acide - COOH
O
D CH 2060 A
R C
O H
R'
Vénézuélien 0,5 - 1
Gabonais 0,5 - 1
Nigériens 0,5 - 3
Iranien 0,1
Émeraude 3,4
L'action des acides naphténiques prolonge celle des composés sulfurés par le mécanisme suivant :
- l'attaque plus profonde du métal par les composés sulfurés peut alors reprendre
Ce type de corrosion apparaît entre 280°C et 380°C (voir planche page suivante).
OH
FeS
FeS
Émeraude 3,4
4
On considère généralement qu'un indice d'acide inférieur à 0,5 ralentit considérablement la corrosion
naphténique.
Dans le cas de bruts acides, le traitement en mélange avec des charges plus favorables peut
permettre de résoudre le problème.
L'utilisation d'aciers au chrome réduit fortement la vitesse de la corrosion. Il se forme alors une
couche protectrice de sulfure de chrome, capable de mieux résister à la corrosion. Les aciers à 5 %
et même 12 % de chrome sont utilisés, en fonction de l'acidité des bruts traités et de la température.
L'H2S provient du brut d'une part, mais surtout du craquage des molécules sulfurées dans le four
atmosphérique.
La quantité d'H2S qui en résulte dépend de la teneur en soufre du brut et des températures pratiquées.
A une température de 375°C par exemple on estime que 2 % du soufre total du brut est transformé en
H2S.
A basse température, l'agressivité de l'H2S est relativement faible tant qu'il reste à l'état gazeux. Par
contre, quand il passe en phase aqueuse, il se transforme en acide sulfhydrique corrosif.
Or, dans la ligne de tête de la colonne, on trouve de la vapeur d'eau provenant soit du brut, soit des
opérations de stripage. Lorsque cette vapeur se condense dans les équipements de tête (point de
rosée), en présence d'H2S, elle donne naissance à une eau susceptible d'être corrosive.
Cependant le degré de solubilisation de l'H2S dans les eaux de tête dépend de leur pH. Elle est
presque nulle lorsque le pH est inférieur à 5 et devient importante à partir de pH 7.
En conséquence, lorsque le pH des eaux de tête de distillation atmosphérique est trop élevé, on
assiste à une corrosion par H2S dissous qui se traduit par la présence de sulfure de fer dans les
eaux du ballon de tête.
Lorsque le pétrole brut quitte la roche poreuse du réservoir et entre dans les tubes des puits, il subit
une chute de pression et de température, avec les conséquences suivantes :
- une diminution de la solubilité des sels dans l'eau associée au brut ; alors que l'eau est
généralement saturée en sel
- une partie de l'eau est vaporisée, ce qui provoque la formation de cristaux de sel sur les
parois des tubes et aussi dans le brut
De plus, au cours du transport, le pétrole brut est en contact avec de l'eau salée qui a tendance à
former une émulsion avec les hydrocarbures :
- l'eau qui reste au fond des cuves après le nettoyage
- les émulsions du load on top
- l'eau restant dans les conduites si il n'y en a qu'une seule pour le brut et les eaux de
déballastage
La teneur en eau d'un pétrole brut à son entrée dans la raffinerie se situe le plus souvent entre 0,1 et
0,6 % volume.
Les teneurs en sels minéraux sont variables et elles dépendent beaucoup de la contamination
pendant le transport. C'est ce que montre le tableau ci-dessous.
AFRIQUE NOIRE
GAMBA < 21 58
BONNY (Nigerian Light) < 60 136
MANDJI 30 115
ÉMERAUDE — 220
MOYEN ORIENT
ARABIAN LIGHT < 12 25
SAFANIYA < 180 40-280
BASTAH 3 24
KIRKUK < 10 25
KUWAIT 12 35
AUTRES
BOSCAN < 80 30-60
En effet, à partir de 120°C, une partie des sels présents réagissent avec l'eau, suivant les réactions
chimiques ci-après :
Dans une unité de distillation atmosphérique le Mg Cl2 est hydrolysé en grande partie, le Ca Cl2 étant
moins affecté puisque seulement 20 % du Ca Cl2 présent est hydrolysé.
Quant à Na Cl, beaucoup plus stable, on peut considérer qu'il n'est pas touché par cette réaction.
Le gaz chlorhydrique produit est volatil et se retrouve dans le circuit de tête de la colonne où il est à
l'origine d'une corrosion très importante.
Parmi les sels présents dans le brut, il y a aussi des sulfates et des carbonates. Ils ne se décomposent
pas pour donner de l'HCl, mais peuvent se déposer par le train d'échange et être ainsi la cause de
bouchages.
Par contre, dans les parties du circuit de tête où l'eau se condense, il apparaît une solution aqueuse
d'acide chlorhydrique corrosif.
Le problème est d'ailleurs amplifié par le fait que HCl ne se dissout pas progressivement dans l'eau au
fur et à mesure de son apparition. Au contraire HCl est avide d'eau et il se concentre naturellement
dans les premières gouttes d'eau condensées pour former alors un acide très concentré et donc très
agressif.
A titre d'exemple, on considère que la totalité de l'HCl est solubilisée par l'eau quand 20 % seulement
de celle-ci est condensée. Cela montre que les zones préférentielles de corrosion seront situées à
l'endroit où l'eau commence à se condenser.
L'attaque de l'acier par l'acide chlorhydrique s'accompagne de la formation de chlorure de fer Fe Cl2 :
Fe + 2 HCl → Fe Cl2 + H2
Hydrocarbures
Goutte Ces gouttelettes sont entourées d'une
d'eau couche de molécules qui les stabilisent et
les rendent compatibles avec les
D PCD 2305 A
hydrocarbures.
Les molécules stabilisantes sont des émulsifiants qui ont une structure bipolaire :
R'
La gangue entourant les gouttes est en fait complexe, faite de plusieurs couches. Elle empêche les
gouttes de se regrouper pour décanter facilement. Plus l'émulsion est ancienne, plus cette gangue
est difficile à briser et plus l'émulsion est stable.
On constate habituellement que plus le brut est lourd, plus il contient de molécules de type
"émulsifiants".
- le passage des sels minéraux du brut dans l'eau de dessalage, en réalisant un mélange
intime eau-brut
- le grossissement des gouttelettes d'eau chargées de sels, par électrocoalescence dans
un champ électrique
- la séparation de l'eau et du brut par gravité (DÉCANTATION)
Pour permettre aux sels de quitter le brut, une injection d'eau est effectuée, éventuellement en
différents points, en amont du dessaleur.
Afin de réussir à dissoudre une quantité maximale de sels dans l'eau, celle-ci doit être dispersée
finement dans le brut. Une émulsion eau-brut est donc créée par l'intermédiaire d'une vanne de
mélange qui permet de brasser les deux phases.
L'émulsion eau-brut est constituée par une phase continue, le brut, à l'intérieur de laquelle sont
dispersées de fines gouttelettes d'eau dont les dimensions varient entre 1 micron et 9 microns.
Afin de permettre une séparation par gravité du brut et de l'eau, il est nécessaire de réunir des
gouttelettes entre elles, afin qu'elles atteignent une dimension suffisante pour décanter.
Cette réunion des gouttelettes s'appelle la coalescence.
Le rôle du dessaleur électrostatique est de provoquer cette coalescence en utilisant la polarité des
gouttelettes d'eau.
La polarité de la molécule d'eau est liée à la répartition non régulière des électrons dans la
molécule, ce qui fait apparaître une accumulation de charges négatives sur l'oxygène et positives sur
l'hydrogène. La molécule se comporte en fait comme un dipôle électrique, comme le montre la
représentation ci-dessous :
O
D CH 2125 A
H H
La présence des sels ionisés dans l'eau : Na+, Cl–, Ca++…, facilite la polarisation des
gouttes d'eau.
Si une gouttelette d'eau est présente entre deux électrodes reliées à des potentiels électriques
différents, on assiste à une orientation de la gouttelette du fait des forces électrostatiques (les charges
de même signe se repoussant, les charges de signe opposé s'attirant). Ces forces peuvent aussi
déformer la goutte d'eau.
+ + + + + + + + + +
Électrode
-
- -
Goutte d'eau
D MAC 2055 C
+ +
+
Électrode
Lorsque plusieurs gouttelettes sont soumises au champ électrique, la polarisation entraîne une
orientation des différentes gouttelettes et la création de forces d'attraction entre elles.
+ + + + + + + + + +
Électrode
-
- -
+ +
+
F
Gouttes d'eau
F
-
- -
D MAC 2055 D
+ +
+
Électrode
Le principe du dessaleur présenté sur la planche 1 consiste à créer des champs électriques élevés au
moyen d'électrodes horizontales reliées à des transformateurs électriques. On rencontre fréquemment
des différences de potentiel de l'ordre de 15 000 à 20 000 Volts, parfois jusqu'à 30 000 V.
- l'agitation des gouttelettes lorsque le courant est alternatif. Il modifie en permanence les
potentiels, donc l'orientation des gouttelettes
- les forces d'attraction entre gouttelettes
Les forces d'attraction entre les gouttelettes dépendent principalement des facteurs suivants :
- du taux d'eau de dessalage : elles sont d'autant plus fortes que le taux d'eau est plus
élevé (probabilité d'avoir des gouttelettes plus proches)
- de l'intensité du champ électrique : les forces augmentent quand l'intensité du champ
s'accroît
L'intensité du champ électrique est le rapport de la tension électrique (Voltage) à la distance entre
électrodes (mesurée en Volt/mètre). Elle n'a rien de commun avec l'intensité électrique, mesurée en
Ampères.
Il est néanmoins important que l'intensité du champ électrique ne soit pas trop intense ; car dans ce
cas, les gouttes de grande taille (supérieure à 100 microns de diamètre) ont tendance à se diviser en
plus petites gouttes sous l'effet du champ et être dispersées dans la phase continue.
c - Décantation eau-brut
Les gouttes d'eau dispersées dans la phase huile sont soumises à plusieurs forces. Leur résultante
provoque la décantation de ces gouttes.
Hydrocarbures
PA
- la poussée d'Archimède PA
Goutte d’eau
PA = ρHC . V . g
- le poids P
P
D MAC 2056 B
P = ρe . V . g
P – PA = V . g . (ρe – ρHC) = V . g . ∆ρ
En général, la masse volumique du brut est plus faible que celle de l'eau et les gouttes décantent vers
le fond du dessaleur.
En descendant, les gouttes sont freinées par la force de frottement qui augmente avec la vitesse et qui
dépend de la viscosité : plus la viscosité de la phase continue est grande, plus la force de frottement
est grande.
Les dessaleurs sont calculés en général pour une viscosité du brut comprise entre 2 et 5 mm2/s (ou
cSt).
Par ailleurs la décantation est favorisée par le temps de séjour du brut dans le dessaleur qui est
habituellement compris entre 20 et 30 minutes.
Application
Calculer le volume d'un dessaleur supposé cylindrique correspondant aux conditions suivantes :
2- INJECTION DU BRUT
L'émulsion eau-brut est injectée sur toute la longueur du dessaleur afin de réaliser une bonne
répartition des hydrocarbures. La répartition peut être réalisée soit à l'extérieur soit à l'intérieur. Toutes
les tuyauteries internes sont soumises à une corrosion plus intense.
- soit entre les électrodes dans la phase hydrocarbure (configuration la plus courante)
- soit dans la phase eau en bas du dessaleur
Un clapet diffuseur est parfois installé sur chaque injection dans le cas dune injection verticale afin de
moduler l'étendue du "nuage" d'émulsion entre les électrodes. L'émulsion est immédiatement
soumise au champ électrostatique alternatif, là où les gouttes d'eau sont nombreuses. Cela
augmente l'effet du champ électrostatique et assure une grande efficacité de coalescence. Cette
technique est présentée à la planche 1. Les grosses gouttes formées décantent vers le champ
secondaire moins intense où elles peuvent rencontrer d'autres gouttes d'eau. Elles rejoignent ainsi
l'interface par décantation.
Les gouttelettes les plus fines décantent aussi mais plus lentement. Elles restent plus longtemps
soumises aux effets des champs électrostatiques et s'accumulent dans la couche d'émulsion à
l'interface où elles peuvent coalescer avec d'autres gouttes.
L'émulsion est introduite en fond de dessaleur dans la phase constituée d'eau de dessalage. Le
distributeur d'émulsion est installé dans une zone tranquille protégée par une "dog house" ou niche.
Une partie importante de l'eau coalesce directement avec la phase aqueuse, grâce à l'eau
environnante. Le pétrole brut monte par différence de densité, entraînant avec lui les petites gouttes
d'eau qui n'ont pas coalescé. La plupart d'entre elles sont arrêtées par la couche d'émulsion à
l'interface eau-brut où elles peuvent coalescer.
Les plus petites d'entre elles sont entraînées dans la phase hydrocarbures et subissent l'effet du
champ électrostatique qui facilite leur coalescence. Lorsque leur taille est devenue suffisante les plus
grosses décantent vers l'interface. Ce principe est schématisé sur le dessin suivant.
SORTIE
PÉTROLE BRUT
DESSALÉ
Gouttes d’eau
en coalesence
Électrodes CA
Gouttes d’eau
en décantation
Brut
Émulsion
Gouttes de brut
Eau
Dog house
D PCD 4030 A
ÉMULSION
BRUT-EAU
3- ÉLECTRODES ET TRANSFORMATEURS
Les électrodes sont en forme de barres horizontales alimentées électriquement au travers
d'isolateurs en céramique situés en haut du dessaleur, proches des transformateurs. Ces barres
sont suspendues par les câbles qui amènent l'électricité (voir planche 6).
Les transformateurs sont en général posés sur le dessaleur, séparés par des isolateurs. Ils sont
alimentés en courant alternatif biphasé ou triphasé. Ils transforment le voltage relativement bas
(5 500 V) en haute tension (entre 20 et 50 kV) mais dont l'ampérage est faible, voisin de 10 à
50 milliampères.
Le champ électrostatique est assuré par les barres des électrodes alimentées en électricité. Plusieurs
configurations du champ sont possibles selon l'enchaînement et la connexion des barres des
électrodes. Le schéma suivant présente deux possibilités classiques en triphasé.
Terre
4- COLLECTE DU BRUT
La collecte du pétrole brut est réalisée en haut du dessaleur parce que la densité du brut est plus faible
que celle de l'eau. La collecte se fait tout le long du dessaleur. Le tube horizontal de collecte est percé
de trous qui permettent au brut de sortir vers le haut. Il est parfois protégé par des chicanes dont le but
est de séparer les gouttelettes d'eau restées dans le brut.
Dans la partie inférieure du ballon une autre tuyauterie permet d'injecter de la vapeur. Elle est équipée
de petites tuyères orientées imprimant un mouvement de rotation qui facilite l'évacuation des dépôts.
Le dessaleur est un milieu très corrosif et encrassant et la mesure du niveau est une opération peu
aisée. Deux méthodes prévalent :
- par plongeur
- par sonde capacitive
Tube de torsion
Tige de transmission
Un plongeur fixe est poussé vers le haut
Levier Rotation du tube par la poussée d'Archimède : plus l'interface
est haut, plus la poussée est forte parce
que la densité de l'eau est plus grande que
Interface
celle du brut.
Poussée d'Archimède
D MEQ 1904 A
Plongeur
Poids
Une sonde capacitive qui est constituée d'un condensateur : une tige métallique est recouverte d'un
matériau isolant. La charge électrique de la tige métallique provoque l'apparition d'une charge de signe
opposée dans l'eau qui est conductrice. Le métal et l'eau forment ainsi un condensateur de surface
variable suivant le niveau de l'interface. La capacité varie en conséquence et sa mesure est convertie
en valeur du niveau. Ce type de mesure est efficace lorsque la conductivité du brut et celle de l'eau
sont suffisamment différentes.
Sonde capacitive
Émulsion
Tige métallique
D MEQ 1605 A
Isolation
En outre le dessaleur est équipé d'un système de prise d'échantillon à différents niveaux afin de
prendre des échantillons du liquide dans le dessaleur : les "try cocks". Ces piquages ont une double
utilité :
- ils permettent aussi d'analyser la couche d'émulsion à l'interface dans les cas où il est
difficile de s'en débarrasser
- température
- taux d'eau de lavage
- points d'injection de l'eau de dessalage
- perte de charge de la vanne de mélange
- nature de l'eau de dessalage
- niveau d'interface eau-brut
- injection de désémulsifiant
Les valeurs indiquées ici sont données à titre indicatif. Elles ne peuvent pas se substituer aux consignes
d'exploitation.
1- TEMPÉRATURE
Elle intervient principalement sur la rapidité de décantation.
Une augmentation de température réduit la viscosité du brut et favorise donc la décantation. Une
même qualité de décantation réclame bien entendu une température différente selon les bruts traités.
Le tableau ci-dessous en est l'illustration.
Le fait que beaucoup de raffineries en Europe traitent des mélanges permet d'éviter des situations où
la viscosité est très élevée. L'inconvénient est que la prédiction des conditions idéales de dessalage
d'un mélange est plus difficile à envisager.
En pratique, la température de dessalage est liée à la position du dessaleur dans le train de préchauffe
du brut. Deux méthodes sont couramment mises en œuvre pour la modifier :
- les échangeurs volants qui préchauffent le brut en amont ou en aval du dessaleur, selon la
température requise
Dessaleur
Eau
Vers PÉTROLE
Eau
O F four BRUT
E 105
F O
PÉTROLE Rebouilleur
Reflux
BRUT DE
D PCD 2991 A
O F circulant
STOCKAGE Pompe de
brut
L'échangeur de préchauffe E105 peut être disposé soit en amont (comme sur le dessin) soit
en aval du dessaleur, suivant l'ouverture (O) ou la fermeture (F) des vannes de manifold.
On remarque sur le schéma que le changement des ouverture et fermeture des vannes
placerait l'échangeur E105 en aval du dessaleur.
TC
Reflux
circulant
Dessaleur
TC
Rebouilleur
STOCKAGE Pompe du
Pompe Eau
de brut dessaleur
Les températures de dessalage se situent habituellement entre 120 et 150°C. Une température trop
basse est néfaste à la décantation, une température trop élevée risque de provoquer :
Par ailleurs, comme la conductibilité électrique des bruts augmente avec la température, le risque d'un
déclenchement électrique apparaît sur certains bruts à haute température.
La viscosité d'un brut peut aussi être réduite par mélange avec un autre moins visqueux. La viscosité
des mélanges de brut dépend de la teneur du mélange en brut léger et brut lourd.
Le tableau ci-dessous montre une relation entre température et taux d'eau pour obtenir une efficacité
de dessalage théorique constante.
15
Brut d4 110°C 120°C 140°C 150°C
Lorsqu'une augmentation de température est possible, cela peut permettre de diminuer le taux d'eau
de lavage.
Exemple
15
d 4 = 0,855
Température de dessalage = 128°C
Un débit d'eau de lavage trop faible pénalise l'efficacité du dessalage : les gouttes d'eau ne sont
pas assez nombreuses pour rencontrer le sel dans le brut. Il est possible de compenser cela en
formant des gouttes plus nombreuses. Mais leur taille, alors plus petite, favorise la stabilité de
l'émulsion et rend la séparation plus difficile.
Un débit d'eau de lavage trop important rend le dessalage plus efficace mais présente deux
inconvénients majeurs :
- la quantité d'eau à traiter est plus grande et peut surcharger la station de traitement
d'eau
- la forte teneur en eau dans l'espace entre les grilles électrostatiques augmente l'intensité
du transformateur, parfois jusqu'à le faire déclencher
L'injection d'une partie de l'eau dans le brut froid permet d'éviter de déposer des sels minéraux
dans les échangeurs en amont du dessaleur. Le mélange eau-brut est alors très bien réalisé par le
brassage tout au long de l'écoulement.
Il se peut même que l'émulsion obtenue soit trop stable dans le cas où l'on injecte l'eau à
l'aspiration de la pompe de charge et c'est pourquoi ce point d'injection est souvent évité. Il peut
néanmoins s'avérer efficace dans certains cas.
Le reste de l'eau est injecté juste en amont du dessaleur avant la vanne de mélange eau-brut dont on
peut régler la perte de charge.
Dans les installations où il existe un piquage en amont de la pompe de charge, il est bon de vérifier
l'étanchéité de piquage lorsque l'émulsion est trop stable au dessaleur.
Par exemple, une réduction de la perte de charge peut être une solution en cas de difficulté à séparer
l'émulsion. Mais cela diminue l'efficacité du dessalage et provoque une augmentation de la teneur en
sel dans le brut dessalé.
Émulsion Émulsion
D MAC 2058 B
grossière fine
Brut Brut
Une ∆P trop faible dans la vanne de mélange produit des gouttes d'eau de fort diamètre et moins
nombreuses. La probabilité de rencontre entre une goutte d'eau de lavage et une goutte d'eau du brut
ou un grain de sel solide est plus petite : le dessalage n'est pas assez efficace.
Une ∆P trop forte dans la vanne de mélange forme des gouttelettes très fines qui ont une efficacité
de rencontre du sel élevée. Par contre, elles coalescent plus difficilement et ont tendance à former une
couche d'émulsion plus stable, donc plus épaisse. Les conséquences sont rappelées ci-dessous :
Les condensats des vapeurs de stripping ne représentent que 1 à 2 % environ du brut. Dans le cas
où l'unité est équipée de sécheurs sous vide et d'une distillation sous vide on obtient 2 %
supplémentaires, soit 3 % au total. Ces eaux ont des pH de l'ordre de 5,5 à 6,5 et contiennent de
faibles quantités de chlorures et de sulfures.
Il est donc nécessaire de faire appel à des eaux extérieures : eaux du stripper de
l'hydrodésulfuration de gasoil qui contiennent H2S, NH3 ; eau de craquage catalytique chargées en
H2S, NH3, phénols et HCl.
Ces eaux doivent être strippées avant utilisation au dessaleur. Les phénols des eaux de craquage ne
sont pas gênants car ils passent dans la phase brute. Ils peuvent toutefois perturber la qualité du
kérosène dans lequel ils sont inclus au vu de leur volatilité (à partir de 181°C).
On peut utiliser également des eaux de forage qui présentent l'inconvénient d'être entartrantes.
La maîtrise du niveau d'eau est très importante dans la conduite d'un dessaleur :
- un niveau d'interface trop haut réduit le temps de séjour du brut et conduit à des
entraînements d'eau dans le brut
- un niveau d'interface trop bas réduit le temps de séjour de l'eau et conduit à des
entraînements de brut dans l'eau sortie dessaleur, laquelle est dirigée vers le Traitement
des Eaux, avec comme conséquence une augmentation possible de DCO et DBO.
De plus, l'eau du dessaleur constitue un potentiel électrique zéro. Il se forme donc un champ
secondaire entre l'électrode basse et le niveau d'interface eau-brut. L'intensité du champ électrique
secondaire dépend de la distance entre cette électrode et le niveau d'eau.
BRUT
Champ primaire
Champ secondaire
D MAC 2059 B
Eau
- la tension électrique
- la distance entre les deux électrodes. Cette distance est fixe en ce qui concerne le champ
primaire, mais elle dépend du niveau d'interface pour le champ secondaire
L'intensité du champ électrique augmente lorsque la distance diminue, donc lorsque l'interface
monte. Or une valeur trop grande de l'intensité du champ provoque la division des grosses gouttes
d'eau, ce qui réduit la vitesse de décantation.
La structure de l'interface n'est pas simple car il y a toujours une couche plus ou moins épaisse
d'émulsion eau-brut. Si les gouttes d'eau dans l'émulsion coalescent rapidement, l'épaisseur de la
couche est mince. Si au contraire elles coalescent lentement, l'épaisseur de la couche est grande.
Comme l'émulsion contient de l'eau, elle est conductrice. C'est donc la position du haut de l'émulsion
qui est importante : or on ne la connaît pas.
d - Consommation électrique
En cas de montée du niveau d'interface, la réduction de la distance entre l'électrode à potentiel élevé
et l'eau à potentiel nul peut entraîner un passage important de courant électrique.
7- INJECTION DE DÉSÉMULSIFIANT
Les émulsions peuvent se révéler difficiles à casser pour différentes raisons :
- perte de charge trop importante dans la vanne de mélange. Remède : baisser la ∆P.
- présence de composés émulsifiants autour de gouttelettes d'eau. Ces composés créent
une gangue résistante autour de la gouttelette et empêchent la coalescence. Les composés
émulsifiants sont constitués soit d'asphaltènes, soit de particules solides (sulfure de fer par
exemple), soit de composés dérivés des acides naphténiques.
Si la coalescence l'emporte, la couche d'émulsion est mince. Si la coalescence est plus lente que
l'arrivée de nouvelle émulsion, celle-ci peut envahir le dessaleur et faire disjoncter les électrodes.
Une injection de produit chimique désémulsifiant dans le brut est indispensable avec certains pétroles
bruts. Ces produits sont attirés par la polarité des gouttelettes et peuvent avoir deux mécanismes
d'action :
- soit ils s'installent autour de la gouttelette et, eux-mêmes attirés par la phase aqueuse,
entraînent la gouttelette vers le milieu aqueux
- soit ils débarrassent la gouttelette des agents émulsifiants et lui permettent alors de
coalescer normalement avec les autres gouttelettes d'eau
Les taux d'injection couramment pratiqués varient de 3 à 5 ppm masse par rapport au brut.
Cependant, cette valeur est fonction des conditions opératoires, du type de brut (asphaltènes, densité,
viscosité, …) et peut être augmentée avant un changement de charge, période transitoire où les
modifications de conditions opératoires favorisent la création d'une émulsion à l'interface eau-brut.
Certains mélanges de bruts peuvent requérir plus de 100 ppm de désémulsifiants.
Le débit d'injection peut être régulé à un taux fixe par rapport au débit de brut.
Une injection trop forte de désémulsifiant peut apporter un effet contraire, outre le fait de pénaliser
l'aspect économique.
Il reste une certaine quantité d'eau dans le brut en sortie dessaleur. Il faut distinguer l'eau solubilisée
par le brut qui n'est pas salée (0,2 % environ soit 2000 ppm à 140°C) et l'eau entraînée qui, elle, est
chargée en sels minéraux.
En pratique le brut sortie dessaleur contient à peu près autant d'eau qu'à l'entrée de l'unité (0,2 à 0,5
% volume) mais cette eau est beaucoup moins salée.
Compte tenu de cet entraînement, il reste toujours des chlorures dans le brut sortie dessaleur. On
estime à 95 % l'efficacité maximale d'un dessaleur, c'est-à-dire le pourcentage de sels minéraux
enlevés du brut par l'opération.
Parmi ces sels résiduels, l'hydrolyse de certains chlorures entraîne un risque de corrosion par HCl
en tête de colonne. Un traitement complémentaire à l'action du dessaleur peut être mis en œuvre
pour minimiser ce risque.
b - Bon fonctionnement
Par son action de lavage du brut, le dessaleur retient les sédiments constitués de terre, de sable qui
décantent facilement, mais aussi d'oxydes de fer transformés rapidement en sulfures de fer et qui
s'accumulent à l'interface eau-brut. Ces salissures stabilisent une couche de l'émulsion et sont
responsables de l'encrassement des échangeurs en cas d'entraînement avec le brut.
Mg Cl2 + 2 Na OH → 2 Na Cl + Mg (OH)2
(Magnésie)
Le NaCl formé reste dans le brut et se retrouve dans le résidu atmosphérique. Ainsi le risque de
dégagement d'HCl est minimisé.
- le premier est d'obtenir le contact entre deux produits présents en quantité infime : sels
minéraux et soude
- le second est la limite permise à l'injection de soude à cause des risques de fragilisation
caustique du matériel suite à des dépôts de soude en excès
En pratique on utilise souvent des taux qui sont de l'ordre de 5 à 10 ppm masse de soude par rapport
au brut.
La soude peut aussi être un agent de corrosion par fissuration intergranulaire sous contrainte, dans le
cas où, mal dispersée, elle reste sous forme de grosses gouttes concentrées. Ce type de corrosion a
été la cause de plusieurs incidents.
2- MISE EN ŒUVRE
Exemple de calcul du débit d'injection de soude :
Calcul :
- débit de soude pure :
7 ppm sur 532 000 kg/h = kg
Il y a une relation directe entre l'HCl libéré par hydrolyse et la teneur en chlorures de l'eau du
ballon de tête de la colonne.
L'efficacité de cette opération est illustrée par la courbe représentée ci-dessous qui montre la réduction
importante des chlorures dans les eaux de tête due à l'injection de soude dans un brut type IRAKIEN.
ppm de chlorures
dans l'eau de tête
D MAC 2060 B
0 2 4 6
ppm de soude pure
dans le brut
Mais les hydrocarbures et la vapeur ne se condensent pas en même temps : cela dépend de la
proportion de chacun, c'est-à-dire des pressions partielles respectives. Généralement, les
hydrocarbures condensent d'abord. La température décroît régulièrement jusqu'au point de rosée de
l'eau où la vapeur d'eau commence à se condenser. Cela se produit lorsque la condition suivante est
réalisée :
À partir de cette température, la vapeur d'eau se condense en même temps que les hydrocarbures. Le
profil de température correspondant est représenté sur le diagramme suivant.
t (°C)
Température
de tête
t rosée
vapeur
1 2
Q (th/h)
Température
ballon reflux
D MAC 2061 B
Il est généralement compris entre 100 et 120°C. En dessous de cette température, la corrosion
commence, car l'acide chlorhydrique HCl, qui est très soluble dans l'eau, donne à l'eau un pH très
acide et provoque une corrosion sévère. Pour réduire l'étendue de la zone à protéger contre la
corrosion, on utilise fréquemment le schéma à deux étapes de condensation, comme indiqué ci-
après.
TC
Tête de colonne LC
LC
atmosphérique
1er ballon 2ème ballon
D PCD 2026 A
Eau
GAZ +
Reflux ESSENCE
La planche 3 résume les différentes réactions chimiques qui sont liées à la corrosion en tête de
colonne.
Dans le cas contraire, on assisterait à la formation de gouttes d'eau liquide à très forte concentration
en HCl, de pH très bas et très corrosives.
L'ammoniac NH3 est une base volatile qui peut réagir en phase gazeuse avec HCl pour donner un sel
gazeux, le chlorure d'ammonium NH4 Cl.
Dès que l'eau liquide apparaît, NH4 Cl qui a également une très grande affinité pour l'eau se solubilise
et sa concentration dans la phase aqueuse permet de caractériser la quantité d'HCl neutralisée.
Toutefois, dans le cas où les quantités d'HCl sont importantes, la concentration en NH4 Cl formé lors
de la neutralisation peut devenir telle que l'on observe sa cristallisation par passage gaz-solide. Il
se forme alors des dépôts de sels avant l'apparition de l'eau et cela conduit à des corrosions sous
dépôts très dangereuses.
Ce phénomène peut se produire dès que l'on a 50 ppm de chlorures dans les eaux de tête.
Un autre inconvénient est que l'injection d'ammoniac peut engendrer une augmentation du pH en tête
de colonne. Or, en cas d'augmentation de pH, on assiste à une dissolution importante d'H2S dans
les eaux de têtes, avec des conséquences importantes au niveau de la corrosion.
Afin de limiter l'augmentation du pH en tête de colonne, il importe également que les eaux de
dessalage aient été préalablement débarrassées de leur ammoniac par stripping.
L'usage de l'ammoniac a été peu à peu abandonné entre autre à cause de sa toxicité et des difficultés
de manutention.
Les amines sont des composés formés par substitution de radicaux hydrocarbonés à l'hydrogène de
l'ammoniac.
CH 2 CH 2
O N H La morpholine
D CH 1837A
CH 2 CH 2
• Mode d'action
Au même titre que l'ammoniac, ces amines neutralisent l'HCl résiduel en formant un chlorure d'amine
que l'on retrouve en solution dans l'eau.
L'emploi d'amines neutralisantes peut être préféré à l'ammoniac pour deux raisons :
- elles ne génèrent pas de chlorure d'ammonium encrassant, voire corrosif
- leur utilisation permet de mieux contrôler le pH dans la zone non basique
• Mise en œuvre
L'amine neutralisante est injectée dans la ligne de tête de la colonne, en amont des condenseurs où
se situe le point de rosée de l'eau.
Le débit d'amine neutralisante peut être asservi au débit de liquide sortant du ballon.
Le taux d'injection fixé permet de calculer un débit d'amine par rapport au débit total de la coupe de
tête.
Données de base :
Calcul
- débit-masse d'amine :
4 ppm de (95 + 92) t/h = 4 ppm de 187 000 kg/h = 0,748 kg/h
- débit-volume :
0,748 kg/h
= 0,74 l/h
1,005 kg/l
Le suivi de la neutralisation se fait par l'intermédiaire du pH des eaux de tête. Des eaux acides
indiquent la présence d'HCl résiduel non neutralisé. Inversement, un pH haut indique un taux trop
important.
- le pH ne soit pas trop bas car il y a alors une corrosion acide par HCl insuffisamment
neutralisé. Il faut bien voir en effet qu'à un pH donné au niveau des eaux du ballon
correspond un pH plus bas dans la zone de première condensation de l'eau
- le pH ne soit pas trop élevé car on assiste alors à la corrosion par H2S dissous qui
conduit à la précipitation de sulfure de fer (eaux noires)
La représentation ci-après traduit l'évolution de la corrosivité due aux sulfures ou due aux chlorures en
fonction du pH.
Corrosivité
(microns/an)
HCl Sulfures
100
D MAC 1569 A
5,5 6,5 pH
Le suivi du pH des eaux de têtes est en général effectué en continu par pH mètre, lequel peut agir
automatiquement sur les taux d'injection de soude après dessaleur et d'amine neutralisante.
Les molécules de ce produit chimique s'adsorbent sur la surface métallique des tuyauteries et
condenseurs, créant un film protecteur qui empêchent le contact entre les agents corrosifs et le métal.
Eau
Film d'hydrocarbures
Adsorption du
groupe hydrophile
D MAC 2062 B
Métal
L'amine filmante est injectée dans la ligne de tête, de telle façon qu'elle puisse agir avant que l'eau
ait atteint son point de rosée. L'entretien du film protecteur nécessite une injection continue.
Le débit d'injection est à régler en fonction du trafic en tête de colonne, c'est-à-dire en fonction du débit
de reflux et du débit de coupe de tête.
Données de base
3 ppm de (92 + 95) t/h = 3 ppm de 187 000 kg/h = 0,56 kg/h
✳ Débit-volume :
0,56 kg/h
= 0,6 l/h
0,91 kg/l
- injection de désémulsifiant
- protection des équipements du circuit de tête de la colonne par injection d'une amine
filmante
2- CONTRÔLE DE LA CORROSION
a - Mesure des chlorures dans le ballon de tête
Les chlorures présents dans l'eau de tête peuvent avoir trois origines :
Globalement, ils ont tous pour origine l'hydrolyse des sels non éliminés par le dessalage ou par la
neutralisation complémentaire à la soude.
Des teneurs inférieures à 10 ppm peuvent être atteintes avec un dessaleur performant et un dispositif
de neutralisation à la soude complémentaire.
Ils constituent un reflet de la corrosion. Des plaquettes témoins, de même constitution que le matériel à
surveiller, sont placées au sein du circuit.
Les effets de la corrosion pourront y être constatés : type de corrosion, intensité par mesure de
perte de poids.
Une bonne maîtrise de la corrosion doit permettre de limiter la corrosion à des vitesses inférieures à
100 microns par an.
DESSALEUR ÉLECTROSTATIQUE
– Schéma de principe –
– Planche n°1 –
Brut
dessalé
LC
Collecteur de brut
Chicanes
ou déflecteurs
Électrodes
Interface
eau-brut
Distributeur
TC Vapeur
D PCD 480 F
Brut Eau
Émulsion
Eau eau brut
PDC
Vanne de
mélange
— Planche n°2 —— HC < 100 ou 200 ppm controler qualité HC > 100 ou 200 ppm
eau de rejet
Retour à la case départ Après modification des paramètres, laisser s'écouler un temps de stabilisation adéquat (3 à 6 h), échantillonner et contrôler à nouveau qualités et paramètres
03034_A_F
HCI
H 2S
NH4 CI
(Ammoniac) NH3
Goutte d'eau condensée
-
Vapeur de tête
de colonne Fe2+ + CI2- + HS-
34
NH4 CI
ACIER AU
CARBONE
H corrosion acide
COLONNE DE DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE
H
MÉCANISMES DE LA CORROSION EN TÊTE DE LA
03034_A_F
DISTILLATION ATMOSPHÉRIQUE Protéger le métal
— Lutte contre la corrosion — PRODUIT contre l'attaque
BASIQUE de H 2 S et HCI
— Planche n°4 —
neutraliser
HCI Contrôle
PH
Conditions de dessalage
Caractéristiques des bruts à l'entrée GAZ +
Température : 100 à 150°C ESSENCE
Teneur en sels minéraux : 20 à 300 g/t taux d'injection d'eau : 3 à 8 % volume/brut
Teneur en eau : EAU
0,1 à 0,6 % volume temps de séjour : 20 à 30 minutes
efficacité de dessalage : de l'ordre de 95 %
Vapeur
COLONNE KÉROSÈNE
35
DÉSÉMULSIFIANT ATMOSPHÉRIQUE
empêcher les émulsions
causées par les composés DESSALEUR
Vanne PRÉCHAUFFE
de
PRÉCHAUFFE
BRUT mélange EAU
FOUR
+
SELS Vapeur
Transformateur
Virole du dessaleur
Isolateurs haute tension
Électrode haute
Arrivée d’eau
36
– Planche n°5 –
Électrode basse
Panneau local
Robinets de purge
Sortie d’eau
Vanne de mélange
Électrode à la terre
D MEQ 2762 A
03034_A_F
DESSALEUR
— Alimentation électrique des électrodes —
Connexion
au transformateur
Huile du transformateur
Transformateur
Transformateur
37
Transformateur
Manomètre
du dessaleur
Vanne
– Planche n°6 –
Barre de 5
dessaleur 15
Bride de
Virole du dessaleur connexion
électrique
Barre de
connexion
PÉTROLE BRUT aux électrodes
D MEQ 2765 A
Raffinage-Chimie
———
ANNEXES
Vide Vide
HGO Gaz de lourd
H.G.O.
Spindle
H.G.O. Spindle
RÉSIDU ATMOSPHÉRIQUE
DPCD 1202 C
ATMOSPHERIQUE
RSV RSV
DISTILLATION SOUS VIDE DISTILLATION SOUS VIDE
POUR CHARGES DE CRACKING POUR BASES LUBRIFIANTS
ET BITUMES ÉVENTUELLEMENT BITUMES
Dans les deux cas, le fractionnement se fait dans une seule colonne de distillation à soutirages multiples,
appelée colonne de distillation sous vide car elle fonctionne à une pression très inférieure à la pression
atmosphérique. Dans ces conditions, les températures de distillation peuvent être abaissées, évitant ainsi une
dégradation thermique des hydrocarbures à température d’ébullition élevée. Les températures peuvent être
maintenues au-dessous de 400/430°C ce qui, dans cette unité, correspond à la limite de stabilité des
hydrocarbures. Cette limite de stabilité dépend du temps pendant lequel cette température est maintenue et
de l’utilisation finale des distillats (les distillats partiellement craqués conviennent pour la charge FCC).
Un dispositif d’aspiration des gaz résiduels en tête de la colonne crée un vide ; le gazole sous vide et les
distillats sous vide sont soutirés et le résidu sous vide est obtenu en fond de colonne. Le contrôle qualité des
produits obtenus s’appuie généralement sur les essais normalisés suivants.
- Un gazole sous vide de tête. Il s’agit d’un gazole lourd, volontairement laissé dans le résidu
atmosphérique de manière à respecter la spécification de point de trouble du gazole
atmosphérique.
- Des distillats (D1 à D4), du plus fluide au plus visqueux. La caractéristique de chacun
d’entre eux est essentiellement déterminée par une gamme de viscosités et une
spécification de point éclair. Des rendements maximum sont aussi imposés sur certaines
coupes.
- Un résidu sous vide qui peut être utilisé pour la production d’huile lourde (Bright stock) et de
bitumes et qui est, sinon, acheminé vers le pool de fuels lourds.
c – Zone de lavage
Juste au-dessus de la zone d’injection de la charge, la zone de lavage est conçue pour faire descendre toutes
les gouttes de liquide entraînées par la vapeur. La plupart du temps, cette zone est équipée de garnissages
structurés appelés grilles.
Un plateau de soutirage total situé en-dessous est utilisé à une température de 185°C pour soutirer le reflux
circulant de gazole, le gazole lourd et le reflux interne. Le premier est injecté juste au-dessous du plateau
comme reflux interne afin de séparer le soutirage de gazole lourd et le D1.
e - Système de contrôle
Le TRC de tête contrôle le débit de reflux froid externe qui est réintroduit en tête de colonne. Il détermine la
quantité de composants légers qui sont soutirés grâce au système à vide ainsi que la nature de ces
composants.
La cascade “température/débit de reflux circulant” fixe la température du point de rosée VGO au-dessous
de la pression partielle existante au niveau du plateau. Elle contrôle la quantité de composants lourds dans le
HVGO (c’est-à-dire le point de coupe HVGO / distillat 1). Le rendement HVGO lui est directement associé,
de même son point de trouble.
Les contrôleurs de débit de soutirage de distillat contrôlent la quantité de distillat retirée du reflux interne
descendant la colonne. Ils maintiennent le point de coupe entre le distillat concerné et le produit qui se
trouve directement au-dessous. Par exemple le FRC D2 maintient le point de coupe entre D2 et D3.
Ceci garantit la viscosité de chacun des distillats par réglage de la quantité de composants lourds et légers
autorisés dans chaque soutirage.
L’observation montre que le plateau de soutirage de D4 assure un soutirage total. Le point de coupe
D4/résidu sous vide dépend des paramètres suivants :
Le troisième paramètre est celui qui est le plus fréquemment utilisé pour régler le point de coupe.
TIC VGO
Résidu
total
LIC fond
D PCD 1253 B
f – Stripping de soutirage
Le point éclair est très sensible à la concentration des composants légers présents dans les soutirages. Il est
donc nécessaire de les éliminer et ceci est réalisé par un stripping, en dehors de la colonne. La diminution
de la pression partielle des hydrocarbures par injection de vapeur provoque une vaporisation partielle qui
revaporise, de manière préférentielle, les composants légers présents dans le soutirage. Les composants
légers et la vapeur sont réintroduits dans la colonne de distillation.
En fond de colonne, un stripping vapeur de la partie liquide de la charge est réalisé et permet d’obtenir un
résidu sous vide. Dans cette partie, se trouvent 4 ou 5 plateaux, en général à clapets ou à coupelles.
Accessoirement, par recirculation du résidu sous vide refroidi, la température de fond de colonne peut
être abaissée, évitant ainsi la dégradation thermique des hydrocarbures en présence.
h – Contact liquide/vapeur
Le liquide et la vapeur sont mis en contact via des plateaux, des grilles et des garnissages (anneaux pall,
garnissages structurés, etc.). Les deux derniers sont de plus en plus utilisés dans ce type de colonne car ils
combinent un contact liquide/vapeur très efficace et des pertes de charges mineures, permettant ainsi le
maintien d’une pression basse dans toute la colonne. Un matelas coalesceur peut être utilisé pour empêcher
les gouttes de liquide lourd d’être entraînées dans le flux des vapeurs ascendantes.
i – Puissance de séparation
Elle est fonction de la circulation interne de liquide/vapeur dans la colonne, dépendant essentiellement du %
vaporisé de la charge.
Pour une charge de composition donnée, la puissance de séparation peut varier en fonction de :
40
PRC
TC
eau
67
LC
GAZOLE
FC
SOUS-VIDE
TC
147 4,6
190
230
Eaux
acide Slops 266
FC 12,5
LC FC
Vapeur BP D1
304
FC
10,7
LC FC
ZILH
Vapeur BP D2
335
FC
16,3
LC FC
Vapeur BP D3
FC 357
FC
LC
15,5
141,4 Vapeur BP
396 385 D4
RÉSIDU
TC FC
ATMOSPHÉRIQUE
FC 65
LC
Fuel 81,8
RÉSIDU
FC SOUS-VIDE
Température (°C) Vapeur BP
371
Pression (mm Hg)
D PCD 1252 B
Débit (t/h)
Résidu sous-vide
520
510
500
490
DISTILLAT LOURD
480
470
TEMPÉRATURE ( °C) CONVERTI À LA PRESSION ATMOSPHÉRIQUE
460
450
440
430 DISTILLAT MOYEN
420
410
400
390
DISTILLAT LÉGER
380
370
360
350
SPINDLE OIL
340
330
320
310
300
D PCD 1251 B
290
280
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
% DISTILLÉ
- le débit d’huile de lavage qui modifie le point de coupe entre le distillat le plus lourd et le
résidu sous vide.
- des « fractions légères » venant du dessus, à savoir le point de coupe entre le HVG0 et
D1
- des « fractions lourdes » laissées dans D1 ou dans le reflux interne qui deviendront les
fractions légères de D2, à savoir le point de coupe entre D1 et D2
- de la puissance de séparation
Il convient de noter que les systèmes de régulation ont considérablement évolué dans les unités sous
vide. Le contrôle TRC présente l’avantage d’éviter les gros problèmes de réglage de la qualité dans
toute la colonne rencontrés avec les systèmes FRC. Étant donné que les systèmes utilisent des
analyseurs en continu, les contrôles TRC tendent à se généraliser.
DISTILLATION SOUS-VIDE
— Annexe 1 —
POUR HUILE DE BASE
SYSTÈME DE VIDE
GAZOLE
28 FC
FC 103
102
26 LC
E 107
106
P 102
25
FC
22 101
E 101
TC
003
P 103
18 T 102 A FC AR
AR D2 104 D1
TC LC
T 101 071 109
Vapeur
15 T 102 B D1
P 104
AR D3 FC AR TC
TC 133 071
LC D2
072
110 Vapeur
12 T 102 C D2
P 105
AR D4 FC
TC 134 AR TC
073 LC D3 072
111 Vapeur
9 T 102 D D3
LC TC
P 106
CHARGE 101
LC
073
AR
112 D4
5
FC D4
PI 119
102
TC TI 4 P 107
02 18
1 P 109
Vapeur
FC
17
LC
103
TC
D PCD 733 M
FC
060
2139
RSV
P 108
E 106 E 117
E 121
SYSTÈME DE VIDE
GAZOLE
28 FC
FC 103
102
26 LC
E 107
106
25 P 102
FC
22 101
E 101
TC
003
P 103
18 T 102 A FC
104
TC LC
T 101 071
Vapeur
109
15 T 102 B D1
P 104
FC
TC 133
LC
072
Vapeur 110
12 T 102 C D2
P 105
FC
TC LC 134
073 111
Vapeur
9 T 102 D D3
LC
101 P 106
Vapeur LC
112
5
FC D4
CHARGE PI 119
102
TC TI 4 P 107
002 118
1 P 109
Vapeur
FC
117
LC
103
TC
060 FC
D PCD 733 N
139
RSV
P 108
E 106 E 117
E 121
DISTILLATION SOUS-VIDE
— Annexe 3 —
POUR HUILE DE BASE
SYTÈME DE VIDE
GAZOLE
28 FC
FC 103
102
26 LC
E 107
106
25 P 102
FC
22 101
E 101
TC
03
P 103
18 T 102 A FC
104
LC
T 101 Vapeur
09
15 T 102 B D1
P 104
FC
LC 133
Vapeur 10
12 T 102 C D2
P 105
FC
LC 134
11
Vapeur
9 T 102 D D3
LC
101 P 106
Vapeur LC
12
5
FC D4
CHARGE PI 119
102
TC TI 4 P 107
02 18
1 P 109
Vapeur
FC
17
LC
103
TC
60 FC
D PCD 733 O
139
RSV
P 108
E 106 E 117
E 121
SYSTÈMES DE VIDE
— Éjecteurs à vapeur —
VI - RÉGULATIONS ........................................................................................................................ 15
1 - Pression de la vapeur motrice ....................................................................................................15
2 - Pression dans la colonne sous vide ............................................................................................15
Ils permettent de réaliser ou maintenir une dépression plus ou moins poussée au-dessus du fluide à
transférer et trouvent leur application dans les domaines suivants :
- création d'un vide dans une capacité en vue d'en renouveler l'atmosphère gazeuse
Les éjecteurs à vapeur présentent l'avantage de fonctionner statiquement. Ne comportant aucune pièce en
mouvement, ils se composent d'éléments simples. Il importe uniquement de soigner la construction des
pièces fixes et de contrôler précisément le positionnement relatif des pièces constitutives au montage des
appareils.
1- PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT
Un éjecteur est un appareil dans lequel l'énergie de vitesse (ou énergie cinétique) d'un fluide (fluide
moteur) est utilisée pour déplacer un autre fluide.
Le fluide moteur (ici la vapeur d'eau) animé d'une grande vitesse entre dans une zone où sont
présents des gaz ayant une faible vitesse ; la vapeur se mélange aux gaz, les entraîne vers un
convergent-divergent où l'énergie de vitesse est convertie en énergie de pression, ce qui permet
d'évacuer le mélange vers une zone à plus haute pression.
Refoulement
(vers condenseur)
D MEQ 086 A
Filtre
Mélangeur Diffuseur
Aspiration
Le profil de la tuyère doit être par conséquent dessiné selon la forme que prendrait la veine du fluide
pour sa détente normale. Cela impose une variation de la section S convergente ou divergente.
Qm = S • v • ρ
- la pression P diminue
- la masse volumique ρ diminue proportionnellement
- le volume de la vapeur augmente
- la vitesse de la vapeur augmente aussi.
L'évolution du produit
L'évolution du produit "ρ • v" avec la pression dépend de la valeur de la vitesse de la vapeur, suivant si
elle est plus petite ou plus grande que la vitesse du son dans la vapeur.
a - En régime subsonique
Lors de la détente d'un fluide compressible, la vitesse augmente plus vite que la masse volumique de
la vapeur ne diminue. Inversement, lors de la compression, la vitesse décroît plus vite que la masse
volumique augmente ; pour détendre il faut donc une section décroissante c'est-à-dire un
convergent et pour comprimer une section croissante donc un divergent.
Pression Pression
Sens d’écoulement Sens d’écoulement
D MEQ 1112 B
Tuyère Tuyère
DÉTENTE COMPRESSION
b - En régime supersonique
Lors de la détente d'un fluide compressible, la vitesse supersonique augmente moins vite que la
masse volumique diminue. Inversement, lors de la compression, la vitesse diminue moins vite que la
masse volumique augmente. Pour détendre il faut un divergent et pour comprimer un convergent.
Pression Pression
Sens d’écoulement Sens d’écoulement
D MEQ 1113 B
Tuyère Tuyère
DÉTENTE COMPRESSION
La vitesse du son dans la vapeur d'eau surchauffée est de l'ordre de 500 m/s.
À la sortie de la tuyère la vitesse de la vapeur est bien supérieure à 1000 m/s (voir planche 1) de sorte
que la forme de la tuyère est convergente-divergente avec un rétrécissement au col.
La vitesse de la vapeur au col (point de section la plus petite) est égale à la vitesse du son dans la
vapeur.
Pour la vapeur d'eau, la vitesse du son est atteinte lorsque la détente de la vapeur (pression aspiration
éjecteur/pression amont vapeur) est au plus de 0,55.
Le dimensionnement de cet ensemble est déterminé pour évacuer un débit de gaz donné (défini par
un débit d'air).
Arrivée motrice
Porte tuyère
Culotte d'aspiration
Aspiration
Tuyère motrice
Mélangeur
Col du mélangeur
Diffuseur
D MEQ 1012 A
Refoulement
Culotte d'aspiration
Vapeur motrice
Aspiration
Arrivée fluide moteur
Porte tuyère
Tuyère motrice
Mélangeur
(1ère partie cône de mélange)
Col du mélangeur
Diffuseur
(2ème partie cône de mélange)
D MEQ 1013 A
Refoulement
1- TAUX DE COMPRESSION
Le taux de compression que peut réaliser un éjecteur seul étant limité à de valeurs de l'ordre de 7-8,
suivant le vide que l'on désire obtenir il peut être nécessaire d'installer plusieurs groupes d'éjecteurs
en série.
Pour un refoulement final à pression atmosphérique les performances obtenues sont généralement
les suivantes:
Il est nécessaire de remarquer néanmoins que la pression de refoulement d'un éjecteur à vapeur
ne peut pas être inférieure à la tension de vapeur de l'eau condensée au refoulement de cet
éjecteur. La courbe de tension de vapeur de l'eau (voir planche 4) aux basses pressions permet de
déterminer cette tension de vapeur aux températures comprises entre 20 et 40°C qui sont habituelles
dans les condensats des systèmes de vide.
Si le débit aspiré par les éjecteurs peut notablement fluctuer dans le temps et que l'on peut prévoir de
longues périodes de fonctionnement à bas débit, il peut être intéressant d'installer pour chaque étage
de compression des éjecteurs en parallèle. Une augmentation de débit à aspirer nécessite alors la
mise en route d'une batterie supplémentaire d'éjecteurs. Ces dispositions permettent de réduire la
consommation de vapeur motrice à basse charge.
a - Caractéristiques d'aspiration
Pour un éjecteur seul refoulant à la pression atmosphérique, la pression qu'il réalise dans la capacité
où il aspire dépend de la quantité de gaz qu'il doit évacuer :
- plus cette quantité de gaz est grande, moins bon est le vide réalisé.
Débit (kg/h)
600 1 1
500
400
300
200
D MEQ 2639 B
100
50
0
0 100 200 300 1000 1100 1200
P’21 P21 Pression (mbar abs.)
La pression de refoulement du 2ème étage peut être supposée stable, par exemple parce qu'elle est
connectée avec un incinérat.
Débit (kg/h)
600 1 1 2 2
500
400
300
200
D MEQ 2639 A
100
50
0
0 100 200 300 1000 1100 1200
P’R1 PR1 Pression (mbar abs.)
Le graphique indique les courbes caractéristiques des deux étages en série. La condition de
fonctionnement est respectée dans une plage entre 50 et 500 kg/h.
- Si le débit à aspirer devient égal à 550 kg/h à la pression de refoulement PR1 du premier étage, la
capacité d'aspiration du deuxième étage n'est que de 500 kg/h. Il se produit alors un engorgement
au refoulement du premier étage.
- Si le débit à aspirer devient égal par exemple à 20 kg/h à la pression P'R1 du premier étage, la
capacité d'aspiration du deuxième étage est quasi-nulle. Il y aura encore engorgement au
refoulement du premier étage.
Si la pression de refoulement du dernier étage croît, les courbes caractéristiques de l'étage se trouvent
glissées vers des pressions plus fortes.
Débit (kg/h)
1 1 2 2'
2'
500
400
300
200
D MEQ 2640 A
100
La plage de fonctionnement de la batterie d'éjecteurs se trouve réduite à des débits compris entre 100
et 400 m3/h.
La capacité d'aspiration de l'éjecteur est calculée sur l'air et on définit un rapport d'entraînement c'est-
à-dire le rapport du débit massique de gaz au débit massique d'air.
Les gaz ayant une masse molaire inférieure à celle de l'air ont un rapport d'entraînement inférieur à 1,
ce qui signifie qu'avec un gaz plus léger que l'air le débit massique aspiré est inférieur à celui obtenu
avec de l'air. le résultat est inversé quand la masse molaire du gaz est supérieure à celle de l'air.
Nota :
En pratique pour un gaz on détermine sa densité d par rapport à l'air (densimètre Shilling). La masse
molaire M est reliée à sa densité par rapport à l'air par : M = 29 d.
16 0,75
18 0,80
29 1,0
50 1,23
100 1,5
140 1,6
Ce facteur a cependant peu d'influence en pratique car la capacité d'aspiration diminue d'environ 5 %
quand la température augmente de 100°C.
En outre un éjecteur ne peut opérer avec une trop forte contre-pression sans risque de perte de vide.
Les taux de compression usuels sont compris entre 3 et 7.
La caractéristique d'aspiration (débit aspiré en fonction de la pression d'aspiration) est déterminée par
la forme et la taille du mélangeur-diffuseur et non par la pression de vapeur mais si on veut effectuer le
même travail d'aspiration lorsqu'on baisse la pression de vapeur il faut en consommer plus : si la
pression passe de 13 bars absolus à 5,5 bars absolus la consommation sera de 20 à 25 % supérieure.
La température de la vapeur n'a pas d'influence sur les performances d'un éjecteur mais il est
préférable d'utiliser de la vapeur surchauffée pour éviter l'érosion de la tuyère.
Ceci peut permettre d'adapter la capacité d'aspiration. Dans l'exemple reporté sur la planche 2 si la
température de l'eau est 15°C au lieu de 27°C, il est possible d'arrêter un éjecteur consommant
960 kg/h de vapeur sans modifier le vide dans la capacité.
- un des avantages importants des éjecteurs est l'aspect "SÉCURITÉ" de leur installation :
utilisation de vapeur d'eau - pas de graisse - pas de presse-étoupe - donc pas de pollution
des produits traités ; pas d'électricité, pas de moteur, donc aucun risque d'incendie. L'usage
exclusif de vapeur et d'eau exclut le risque de pannes brutales. En cas de panne le volant de
vapeur fourni par la centrale permet toujours de prendre des mesures de sécurité
Le rendement des éjecteurs qui peut être défini par le rapport du travail de compression du gaz au
travail de détente de la vapeur est faible ce qui signifie que la consommation de vapeur est
importante.
Conçus pour des conditions de marche bien définies, ils ont un manque de flexibilité.
Lorsqu’un éjecteur à vapeur aspire sous vide, la pression des vapeurs refoulées est faible et une
recompression peut s’avérer nécessaire pour évacuer ces vapeurs.
De façon à soulager les équipements de compression en aval de l’éjecteur qui peuvent être :
Il est le plus souvent rentable de condenser partiellement les vapeurs refoulées par abaissement de la
température. On cherche alors à condenser le maximum de la vapeur motrice avant de recomprimer les gaz
aspirés qui seront alors saturés en vapeur d’eau.
On utilise dans ce but des appareils appelés condenseurs qui peuvent être des condenseurs par mélange ou
des condenseurs par surface.
Dans le bas du ballon arrive latéralement le mélange à condenser qui dans son chemin ascendant
rencontre les gouttelettes d’eau et leur prélève les frigories nécessaires à la condensation. Des
plateaux de contact sont mis en place pour favoriser le contact physique entre l’eau et les vapeurs.
Dans la partie basse du ballon, on évacue les condensats constitués d’un mélange d’eau de
condensation et de vapeurs condensées. Dans la partie supérieure les gaz non condensés sont
évacués pour recompression éventuelle.
Cette technologie est très peu usitée en raffinage mais fréquemment en chimie.
Il s’agit d’échangeurs tubes-calandres, l’eau de condensation circulant le plus souvent à l’intérieur des
tubes.
Tous les types classiques d’échangeur peuvent être utilisés pour cette fonction. Ils peuvent être
installés en position verticale ou horizontale, cette dernière est la plus souvent retenue car elle permet
une implantation compacte éjecteur condenseur comme dans l’installation ci-dessous qui représente
un échangeur à tête flottante justifiée par une température d’utilisation élevée (vapeur HP ou gaz
aspirés à haute température).
Aspiration
Vapeur
motrice
Sortie eau
Entrée d’eau
D MTE 005 Q
de condensation
Sortie
incondensables Sortie condensats
Les performances d’un condenseur par surface dépendent des mêmes paramètres que ceux du
condenseur par mélange en ce qui concerne les débits et températures des gaz et de l’eau de
condensation.
Il est encore plus important de ne pas noyer la partie basse de l’échangeur, car dans ce cas les tubes
noyés ne sont plus utiles dans l’échange thermique nécessaire à la condensation et les performances
du condenseur décroissent très rapidement.
On a l’habitude de dire que le condenseur doit “sonner” le creux par choc métallique sur la
calandre.
3- PRÉCONDENSEURS
On retrouve également fréquemment des précondenseurs entre l’équipement dans lequel on veut
exercer un certain vide et le premier éjecteur lorsque cet équipement contient des vapeurs facilement
condensables (vapeur d’eau à faible température, par exemple). Bien entendu ces précondenseurs
doivent avoir une perte de charge très faible côté calandre ce qui conduit à des appareils encombrants
et chers d’autant plus qu’ils doivent pouvoir résister aux contraintes de dépression.
Comme ils sont à très faible pression, il faut soit les reprendre par pompe, mais avec des risques de
revaporisation soit, ce qui est le plus fréquent, les évacuer par gravité à travers des canalisations
verticales de fort diamètre appelées “jambes barométriques”.
Pour avoir une contre-pression constante à la sortie des jambes barométriques on les fait déboucher
dans un bassin d’eau, muni d’une plaque déversoir, appelé florentin.
Lorsque la pression statique est plus faible dans le condenseur qu’à la surface du florentin qui est à la
pression atmosphérique, l’eau remonte dans la jambe ; au contraire si le condenseur est à une
pression positive et que les pertes de charge de l’écoulement sont suffisamment faibles, le niveau
dans la jambe est inférieure à celui du florentin.
Eau de condensation
Vapeur
Incondensables
Gaz à comprimer
Condensats
Déversoir
D MEQ 1020 A
Égout
Condenseur par mélange et évacuation par florentin
Afin de limiter les risques d’engorgement des condenseurs, on a pris l’habitude de prévoir une hauteur
minimale de 11 mètres qui permettrait de faire face au vide absolu dans le condenseur.
La planche 3 donne un exemple de ce qui est réalisé pour une colonne sous vide de raffinage.
V- LE SYSTÈME DE VIDE
Un schéma de principe d'un système de vide est reporté sur la planche 3.
Les vapeurs venant de la tête de la colonne sous vide passent dans le précondenseur puis sont aspirées par
un premier étage d'éjecteur J1. Les effluents sont dirigés vers un condenseur E1.
Les gaz non cndensés dans E1 sont repris par un deuxième étage J2 dont les effluents passent dans un
condenseur E2.
Les condenseurs E1, E2, E3 et E4 sont reliés à un ballon décanteur B1 par l'intermédiaire de colonnes
barométriques.
La différence de hauteur entre le niveau du ballon et les condenseurs doit être telle que ces derniers ne
doivent pas être noyés par les condensats de façon à conserver la surface maximale pour la condensation.
Le précondenseur et les condenseurs intermédiaires permettent de diminuer la quantité de gaz aspirés par
J1, J2 et J3 et donc d'adapter des éjecteurs ayant des consommations de vapeur plus faibles.
Les éjecteurs de chaque étage peuvent être de capacités différentes ou identiques. En général 3 x 1/3 s'ils
sont identiques et 1 x 1/3 et 1 x 2/3 s'ils sont différents.
- à mélange : les vapeurs sont en contact avec l'eau de condensation qui sera alors polluée
par les hydrocarbures
- à surface lorsque l'eau de refroidissement est séparée du fluide à condenser par l'épaisseur
d'un tube
Les incondensables du dernier étage sont dirigés vers l'atmosphère ou brûlés dans un four.
Dans le ballon de récupération des condensats les hydrocarbures sont séparés de l'eau et pompés
séparément.
Certains systèmes de vide ne comportent pas de précondenseur en particulier quand la quantité de vapeur
d'eau de colonne est faible (DSV sèche ou semi-humide). Les éjecteurs aspirent alors directement sur la ligne
de tête de la colonne.
Le système de vide doit pouvoir maintenir les pressions quand les conditions opératoires varient, ce qui
justifie la présence d'un régulateur de pression qui module la quantité de gaz à aspirer au premier étage
d'éjecteurs. Cela peut se faire en :
- recyclant une partie des incondensables du dernier étage à l'entrée du premier étage. Ces
incondensables retraversent l'ensemble du système. Ce système est le plus employé et il
figure sur la planche 3
- injectant un gaz incondensable comme de l'azote mais le coût risque d'être prohibitif ou du
gaz combustible à condition qu'il puisse être brûlé dans un four après la sortie du dernier
étage.
Par ailleurs, la régulation de la pression de la vapeur motrice confère un surcroît se stabilité au système.
VI - RÉGULATION
1- PRESSION DE LA VAPEUR MOTRICE
La pression de la vapeur est régulée afin de s'affranchir des variations de pression du réseau vapeur.
Il est évidemment hors de question de désurchauffer cette vapeur. Au contraire, la vapeur du réseau
est parfois surchauffée en plus en passant dans quelques tubes de la zone de convection du four de la
colonne sous vide.
Il est possible, dans certains cas, de moduler la pression de la vapeur motrice pour ajuster les
performances du système de vide. La plupart du temps, la pression de la colonne sous vide est
régulée par recirculation.
Dans ce but, on recycle une partie des gaz incondensables depuis le refoulement du système de vide
vers l'aspiration du premier éjecteur (voir planche 3). Ce recyclage est modulé par un régulateur de
pression sur la colonne sous vide :
1- UTILITÉS
a - Vapeur motrice : pression
- une baisse de pression entraînant une baisse du taux de compression peut amener une
perte de vide
- une élévation de pression peut conduire à une augmentation du débit de vapeur, donc à
une surcharge du condenseur aval ou à une réduction de capacité à cause du trop grand
débit de vapeur qui laisse peu de place aux gaz à aspirer.
La température de la vapeur motrice a aussi une influence sur le fonctionnement des éjecteurs. La
température doit être suffisamment haute pour garantir une vapeur sèche :
- si la température est trop basse, il est à craindre que la vapeur ne soit pas suffisamment
surchauffée. La présence de gouttelettes liquides provoque une érosion de la tuyère qui ne
tarde pas à être endommagée et perd une partie de ses performances
- si la température de la vapeur motrice est trop élevée, cela surcharge les condenseurs en
aval et pénalise les performances des éjecteurs suivants.
c - Eau de refroidissement
L'augmentation de température de l'eau conduit à une moins bonne capacité de condensation des
condenseurs et a comme conséquence une charge plus importante des éjecteurs en aval.
La pression d'eau doit être suffisante pour que les échangeurs soient pleins d'eau liquide. Sinon il s'en
suivra un moins bon échange thermique dû à l'apparition d'un ciel vapeur côté eau en haut de
l'échangeur. Dans certains cas on peut être amené à installer un surpresseur sur le circuit d'eau.
2- BOUCHAGES
Le bouchage partiel ou total peut se produire dans les colonnes barométriques, dans l'évacuation des
gaz ou dans la tuyère.
a. Dans les colonnes barométriques par dépôts de corrosion ou figeage de produits paraffineux.
b. Dans les tuyauteries d'évacuation des gaz incondensables du dernier étage vers l'atmosphère ou
vers le four en particulier à cause du colmatage des arrête-flammes qui équipent ce type de
conduite.
c. La tuyère peut aussi se boucher. Cela arrive d'autant plus rapidement s'il n'y a pas de filtre à
l'entrée de la vapeur.
3- DÉTÉRIORATION MÉCANIQUE
Une détérioration de la tuyère ne se décèle qu'au démontage : à charge nulle la pression d'aspiration
est convenable mais dès que le groupe commence à aspirer les caractéristiques sont réduites.
Pour éviter ce type d'avarie il faut contrôler les tuyères lors des arrêts.
a. Si la tuyère est striée à l'intérieur, cela vient de gouttes liquides ou de poussières solides.
b. Si le filetage entre tuyère et porte-tuyère est fuyard, il porte des traces rouges de rouille. S'il est
érodé longitudinalement, c'est que la fuite existe depuis longtemps.
4- FUITES
Les fuites peuvent provenir de joints ou de percement de conduite dus à la corrosion.
Pour limiter le risque de fuite aux joints, il est souhaitable de contrôler l'étanchéité en effectuant un
essai de tenue au vide avant démarrage, à froid puis à chaud.
5- CHARGE ANORMALE
Une insuffisance de charge à l'aspiration a comme conséquence un moindre ralentissement de la
vapeur motrice et un décrochage possible de l'éjecteur.
Une charge trop importante ne peut être évacuée mais amène une montée en pression. Elle peut être
provoquée :
- par une entrée d'air quelque part dans le système
- une mauvaise régulation de pression si elle se fait par recyclage de gaz incondensables
- par une température haute dans le four sous vide qui provoque un craquage plus intense
des hydrocarbures et génère plus d'incondensables
RETENIR L'ESSENTIEL
• le fonctionnement des éjecteurs est peu flexible en débit aspiré. Une baisse
de pression de la vapeur motrice s'accompagne d'une diminution des
performances.
Col de la tuyère
Arrivée
de vapeur
motrice Tuyère
Col du diffuseur
Refoulement
(vers condenseur)
Filtre
Mélangeur Diffuseur
Aspiration
Pression
Vitesse m/s
bar abs. mmHg Pression du réseau
14 vapeur motrice
12 Pression du 1500
condenseur aval
250
n
0,3 sio
P re s
200
1000
0,2 150
Pression de la
100 500
vapeur motrice Vit
0,1 ess
e va
50 peur
Pression des gaz aspirés
0 0
D MEQ 086 B
INFLUENCE DE LA TEMPÉRATURE
DE L’EAU DE RÉFRIGÉRATION SUR
LES PERFORMANCES D’UN SYSTÈME DE VIDE
VAPEUR
480 960
VERS 2EME
ÉTAGE
36 mmHg 31°C
125°C
HC 1662 kg/h H2O 625 kg/h
HC 5 kg/h 40°C
Air 5 kg/h
Air 5 kg/h 1/3 2/3
H2O 3 kg/h
H2O 625 kg/h
HC 3 kg/h
28,2 Air 5 kg/h
35,4
°C
bar ou mbar
170 m3/h 27
kg/h Condensats
VAPEUR
480 0
VERS 2EME
ÉTAGE
36 mmHg 31°C
125°C
HC 1662 kg/h H2O 12 kg/h
40°C
HC 5 kg/h
Air 5 kg/h
Air 5 kg/h 1/3 2/3 H2O 3 kg/h
H2O 625 kg/h
HC 3 kg/h
22 Air 5 kg/h
Eau
D MEQ 2641 A
82 m3/h 15
Eau Condensats
Ligne de tête J1 J2 J3
sous vide
A B C A B C A B C
75
20
50 GAZ RÉSIDUAIRES
VERS FOURS
1400
OU CHEMINÉE
Eau
13,8 m mini
12,7 m mini
(mbar abs)
9,2 m mini Ligne d'équilibre (°C)
B1
LIC LIC
GAZOLE
DE EAUX ACIDES
TÊTE
D PCD 1201 C
04802_A_F
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
1,013 760
1,0 750
700
0,9
Pression (bar)
Pression (mm Hg)
0,8 600
0,7
500
0,6
21
400
0,5
0,3
200
0,2
100
0,1
Température (°C)
0
— Planche n°4 —
MULTIDRAW-OFF COLUMN –
IndissPlus
— Base Case —
08240_A_A
Run 00:00:00 Normal OVERVIEW Trend Span 00:20:00 351_01_SteadyState 351_01_SteadyState Load 351_01_SteadyS Save
TC301 L A PC311 L A
E301 139.0 °C E312 1.20 barg
EA311
TI302 To K511
PC121 L A PV311B
171.7 °C LC301 L A
3.00 barg
60.0 % V301 FG V311
PV311A
FC301 R A
CV215 1
PV121 191.0 t/h
LDC303 L M LC311 L A
LV121 0.0 % LDC315 L A 60.0 %
FC212 L A
FEED V121 FV301 60.0 %
E214 CV214 520.0 t/h P301 R A
L A LDV303 FC311
LC121
P312 138.6 t/h
50.0 % L A SWS SWS
LC211
CV213 LDV315 P311
70.0 %
8 A B To HTU
P211
A B FV311
TI121 A B
196.9 °C E212
UPA LV241 A B
P121 10
FV211 C
2
E240 L A SLOPS
R A 4 FC242
A B L A FC211 UV240
FC222 91.0 t/h
320.0 t/h 295.1 t/h 1
LC221 L A P241
FI121 60.0 % STORAGE
E224 14
R A FV242 UV241
56.8 t/h FC221
CV225 E241 E242
81.6 t/h LV251
15 A B
C
1
E121 UV242
16 2
FC252 L A
P221 FV221 MPS
CV223 5 SLOPS
154.0 t/h
1 UV250
E222
A B P251
IPA C201
LC231 L A STORAGE
FC232 L A R A
FC231 FV252 UV251
26 To HTU
UV261
FC130 L A E261 E262 E263
FC262 L A
800.0 t/h FI201 A B
54.0 t/h
TC160 L A 27
27.6 t/h UV262
364.0 °C
30
LC201 L A FC281 R A SLOPS
MPS
FV130 60.0 % 409.1 t/h UV260
TC201 L A
UV131 F141
345.4 °C
P281 E281 E282 E283 UV283
MPS UV132 STORAGE
FV281
SV281 A B
TV201 UV281
Overview Trend Control Control Profile Report Previous Process Hide Ack ESD
Group Scheme
08240_A_A
Run 00:00:00 Normal REPORT 1 Trend Span 00:20:00 351_01_SteadyState 351_01_SteadyState Load 351_01_SteadyS Save
08240_A_A
Run 00:00:00 Normal REPORT 2 Trend Span 00:20:00 351_01_SteadyState 351_01_SteadyState Load 351_01_SteadyS Save
TI214 E214 shell outlet 170.7 °C AI281 Atm. residue 982.9 kg/m3
TI219 Upper pump around Tray 8 177.5 °C AI301 Total gasoline 716.7 kg/m3
TI221 P221AB discharge 266.9 °C
TI222 E222 shell outlet 184.3 °C
TI223 E224AB shell inlet 236.8 °C
08240_A_A
Run 00:00:00 Normal REPORT 3 Trend Span 00:20:00 351_01_SteadyState 351_01_SteadyState Load 351_01_SteadyS Save
ENTHALPY YIELDS
XI315 Off gas 514.13 kJ/kg XI311 Off gas (FI310 / FC130) 1.2 %
XI316 Total gasoline 189.82 kJ/kg XI312 Total gasoline (FC311 / FC130) 16.2 %
XI245 Kerosene 595.00 kJ/kg XC242 Kerosene yield 10.6 %w
XI255 LGO 621.55 kJ/kg XC252 LGO yield 18.0 %w
XI265 HGO 793.17 kJ/kg XC262 HGO yield 6.3 %w
XI285 Atm. residue 875.21 kJ/kg XI282 Atm. residue (FC281 / FC130) 47.7 %
XI121 V121 outlet 746.19 kJ/kg XC202 Stripping rate (FC202 / FC281) 23.00 kg/t
XI141 F141 outlet 1000.00 kJ/kg
XI201 Feed 497.29 kJ/kg
ASTM DATA
750,00
700,00
650,00
600,00
550,00
500,00
450,00
5
400,00
350,00
250,00
200,00
150,00
100,00
50,00
D PPC 203 C
0,00
0% 5% 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40% 45% 50% 55% 60% 65% 70% 75% 80% 85% 90% 95% 100%
%w