LABORATORIO DE PROCESOS 2017-1

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA Y AMBIENTAL

UTFSM, CASA CENTRAL, VALPARAISO

EXPERIENCIA T2G01B
“Determinar la capacidad de producción de vapor y
eficiencia de la caldera del LOU operando en un rango
de 2 a 6 [bar]. Discutir y evaluar la posibilidad de utilizar
una turbina de vapor que permita generar electricidad
para abastecer, parcialmente (%) al departamento de
Ingeniería Química y Ambiental. Plantear la solución
teórica y procedimiento de cálculo experimental.”
PROFESOR Juan Yianatos
AYUDANTE Manuel Véliz
FECHA 3/05/2017

EQUIPO DE TRABAJO Caldera

GRUPO Grupo 01 B
ALUMNO 1 Daniela Salinas
ALUMNO 2 Javier Troncoso
ALUMNO 3 Omer Viñales

PREINFORME X
INFORME
NOTA FINAL
REVISION
 Caldera
Salinas, Troncoso, Viñales

Resumen y objetivos:

En el presente preinforme se realiza el estudio de la producción de vapor y eficiencia en la

caldera y la evaluación de generación de energía en una turbina con el vapor de caldera que no es
suministrado al LOU, con el fin de abastecerlo parcialmente.

Tras realizar ciertos supuestos como; Sistema adiabático, estado estacionario, combustión
completa, salida de vapor saturado, entre otras, se realizan balances de materia y energía para el
sistema, que resolviendo se obtiene vapor producido de 377, 371, 367, 364, 362 [kg/h] para las
presiones de operación de 2,3,4,5 y 6 [bar] respectivamente. Las eficiencias obtenidas por la
caldera son de 77,9%,76,8%,76%,75,4% y 75% respectivamente.

Por otro lado, al evaluar la factibilidad del uso de una turbina para la generación de energía, se
hace necesario el uso de un pre-calentador con el fin de proteger a la turbina de la condensación
de vapor. La energía producida por la turbina es aproximadamente de 52, 83, 90, 123,146 [kJ/kg]
para las presiones mencionadas. Sin embargo, para evitar la condensación en la turbina, el pre-
calentador debe suministrar una energía de 100, 139, 194, 233, 253 [kJ/kg], lo cual es una
cantidad mayor de energía a la generada por la turbina. Por lo tanto, a priori, no se considera
factible la instalación de la turbina.

Objetivos Generales:
 Determinar la capacidad de producción de vapor y eficiencia de la caldera del LOU operando
en un rango de 2 a 6 [bar].
 Evaluar la posibilidad de utilizar una turbina de vapor que permita generar electricidad para
abastecer parcialmente al departamento de Ingeniería Química y Ambiental.

Objetivos específicos:
 Modelar el funcionamiento de la caldera por medio de sus balances de materia y energía
asociados.
 Determinar los coeficientes de transferencia de calor y temperatura para cada paso.
 Determinar el flujo de vapor producido por la caldera para las presiones de 2 a 6 [bar].
 Determinar la energía necesaria a suministrar al vapor por el pre-calentador para evitar la
condensación en la turbina de forma teórica.
 Determinar la energía generada por la turbina de forma teórica.

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Desarrollo del problema propuesto:

El diseño propuesto considera 12 corrientes, enumeradas desde el 1 hasta el 12. Por simplicidad
se referirá a ellas con el subíndice “i”, en el mismo rango de valores según el BFD adjunto.
Tabla 1. Nomenclatura de variables necesarias para el cálculo de la torre de destilación

Símbolo Nombre Unidad Símbolo Nombre Unidad

Fi Flujo másico de la corriente [kg/h] Ti Temperatura de la [°C]
“i” corriente “i”
P Presión de operación de la [bar] Q1, Q2, Q3 Calor transferido en cada [kJ/h]
caldera (cámara combustión). paso.
Rango desde 2 a 6.
Cpj Capacidad calorífica de [kJ/kg*K] λ Calor latente de [kJ/kg]
componente “j” vaporización a condición
de presión dada.
A1, A2, A3 Área de transferencia efectiva [m2] U1, U2, U3 Coeficiente global de [kJ/
de calor por paso. transferencia de calor (m2*K*h)]
por paso.
LMTD1, Diferencia de temperatura [°C] F’1, F’2, Cantidad de agua [kg/h]
LMTD2, logarítmica en cada paso. F’3 evaporada en cada paso.
LMTD3
h Coeficiente de transferencia [kJ/ PCj Poder calorífico del [kJ/kg]
convectivo, para gases o (m2*K*h)] compuesto “j” al
vaporen ebullición. combustionar.
Nu, Re, Pr, Gr Números adimensionales: [-] d1, d2, d3 Diámetro interno de cada [m]
Nusselt, Reynolds, Prandtl, paso
Graetz
kj Conductividad térmica [W/(m*K] σ Tensión superficial agua [N/m]
compuesto “j”
Pc Presión crítica del agua. [bar] μj Viscosidad compuesto [Pa*s]
“j”
P E, P S Presiones de entrada y salida [bar] E Energía producida en [kW]
de turbina. turbina.
ρi Densidad del compuesto “i” [kg/m3] ni,j Moles del compuesto [kmol]
“j”, en la corriente “i”

El problema a resolver se basa en la determinación de producción de vapor de la Caldera del

LOU en condiciones de operación de 2 a 6 [bar], y verificar la factibilidad de instalar una
posterior turbina para abastecer parcialmente al departamento. El problema se ejemplifica en la
siguiente figura, junto con las variables de proceso asociadas:

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Figura 1: BFD asociado a proceso.

Entendiendo el diagrama mostrado, es posible realizar los balances de materia y energía, tanto
para la caldera, como para el quemador, donde la caldera se modela como 3 intercambiadores de
calor, donde cada paso corresponde a un intercambiador. (Renedo, 2010) Los balances realizados
mostrados en el Anexo N°1 se trabajan bajo los siguientes supuestos:
 Sistema adiabático
 Estado estacionario
 Salida de vapor en estado de saturación
 Exceso de 20 % de oxígeno, para la reacción de combustión.
 Combustión Completa
 Todo el calor sensible es suministrado en el hogar

Para el cálculo del coeficiente U de cada paso, es necesario determinar el coeficiente convectivo
h tanto para el agua (en ebullición) como los gases (solo efectivo sensible). Para el primero, se
utiliza la correlación de McNelly (Perry & Green, 2007) para ebullición, la cual se describe
como:
0.31 0.33
𝑞 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 0.69 𝑃 ⋅ 𝑘𝑎𝑔𝑢𝑎 𝜌𝑙𝑖𝑞
ℎ𝑒𝑣𝑎𝑝 = 0,22 ⋅ ( ⋅ ) ⋅( ) ⋅( − 1)
𝐴 𝜆 𝜎 𝜌𝑣𝑎𝑝

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Para la determinación de 𝑞/𝐴, se utiliza el gráfico de correlación de flujo de calor contra

temperatura de pared (Collier & Wadekar, 2012), asumiendo condiciones intermedias para cada
uno de los pasos (entrada de aproximadamente 1900 [°C], salida de 200 [°C] y el segundo paso
una temperatura intermedia). El gráfico en cuestión puede consultarse en el Anexo N°2 Luego
puede evaluarse en la expresión anterior para obtener ℎ𝑒𝑣𝑎𝑝 .

Para obtener el coeficiente convectivo de gases, se utiliza la correlación de Sieder-Tate (Perry &
Green, 2007) para flujo gaseoso en tubos circulares, para un número de Graetz menor a 104 y
diámetros relativamente pequeños:
1 𝑢𝑏 0.14
𝑁𝑢 = 1,86 ⋅ 𝐺𝑧 ⋅ ( )
3
𝑢𝑤
Con 𝜇𝑏 y 𝜇𝑤 viscosidades en el centro del gas y pared del tubo, las cuales se asumieron iguales
para efectos de cálculo. Luego se procede a calcular el h de los gases con la fórmula:
−1
𝑘𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠 ⋅ 𝑁𝑢 1 1
ℎ= 𝑈=( + )
𝑑 ℎ𝑒𝑣𝑎𝑝 ℎ𝑔𝑎𝑠𝑒𝑠
De esta forma se determina un coeficiente “U” distinto para cada paso, según informa la Tabla 2:

Tabla 2: Resumen coeficientes "U" obtenidos.

Lugar 2 [bar] 3 [bar] 4 [bar] 5 [bar] 6 [bar]

U Hogar 52,06 52,66 53,15 53,57 53,96
[W/m2*K] 2do 35,96 36,40 36,75 37,05 37,33
Paso
3er 20,46 20,71 20,91 21,08 21,4
Paso

De los datos obtenidos se puede desprender que el ¨U¨ del hogar siempre es mayor. Una vez
obtenido dicho valor, mediante los respectivos balances de materia y energía tanto para el
quemador como para la caldera, presentados en el Anexo N°1 se realiza un sistema de
ecuaciones, donde se supone la temperatura de salida de los gases, considerando como criterio
que en el hogar se suministra todo el calor sensible necesario para comenzar la vaporización.
Conociendo las condiciones de operación de la caldera, se trabaja considerando: (Comunidad de
Madrid: , 2012)
 Flujo de combustible de 19,8 [kg/h], entrando a 25 °C.
 Flujo de aire de 39,4 [kg/h], entrando a 25 °C.
 Flujo de agua de alimentación entrando a 25°C.

Con el sistema de ecuaciones planteado, los valores de entrada, los supuestos ya mencionados se
resuelve el sistema de ecuaciones, donde se obtienen las incógnitas del problema mostradas en la
Tabla 3:

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Tabla 3: Resultados balances de energía obtenidos, para distintas presiones.

Cond. Operación 2 [bar] 3 [bar] 4 [bar] 5 [bar] 6 [bar]

T4 1024,3 1019,3 1015,3 1011,8 1008,5
T5 447,6 457,7 465,5 471,8 477,1
T6 421,5 433,0 441,7 448,8 454,8
F7 376,4 371,3 367,6 364,7 362,5
F’8 222,1 218,5 216,1 214,2 212,9
F’9 147,6 146,3 145,2 144,3 143,6
Con el flujo de vapor determinado se procede a calcular la eficiencia 𝛈 de la caldera, la cual se
calcula como la razón entre la energía de vapor producida y la energía de combustión
suministrada:
𝐹7 ∗ (𝐻 𝑣𝑎𝑝 − 𝐻𝑙𝑖𝑞 )
η= ∙ 100
𝐹3 ∗ 𝑃𝐶𝑝𝑜𝑛𝑑𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜
De donde se obtienen las siguientes eficiencias de la caldera para cada presión de trabajo,
las cuales se indican en la siguiente tabla:

Tabla 4: Eficiencias obtenidas a distintas presiones

2 [bar] 3 [bar] 4 [bar] 5 [bar] 6 [bar]

Eficiencia 77.9 76.8 76 75.4 75

Por otro lado, es interesante notar que a medida que aumenta la presión, la cantidad de vapor
producida disminuye y la temperatura de los gases de salida aumenta (debido a que en el
equilibrio la temperatura alcanzada es mayor), demostrando que a mayor presión se incrementa
energía requerida a suministrar por los gases de combustión para la vaporización de agua, lo cual
se ve reflejado en la Figura 1:
Figura 2: Producción de vapor y temperatura de salida de gases a distintas presiones.

Producción de Vapor y T° Salida Gases v/s Presión

200 378
Vapor Producido [kJ/Kg]

180 376
T° Salida Gases [°C]

160 374
140 372
120
370
100
368 T° Salida Gases
80
60 366
Vapor Producido
40 364
20 362
0 360
0 1 2 3 4 5 6 7
Presión Operación [bar]

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Una vez resuelta la caldera, se procede a evaluar la factibilidad de ingresar el vapor no requerido
por el LOU a una turbina que genere energía para abastecer parcialmente al LOU. Se estima el
requerimiento de vapor del LOU considerando el uso de éste por los equipos presentes en el
laboratorio, como lo son el evaporador, torre de destilación y condensador, además de estimar el
gasto energético por laboratorio y oficina del lugar. Las aproximaciones se encuentran en la
memoria de cálculo adjunta. Para el planteamiento de la turbina se trabaja con los siguientes
supuestos:
 La turbina no admite condensación dentro de ella.
 Se debe utilizar un pre-calentador que asegure la no condensación dentro de la turbina.
De lo contrario, se pueden producir problemas técnicos en su funcionamiento.
 Una eficiencia isoentrópica de 40%.
 Presión de salida de turbina de 1 [bar].

Dado que se conoce el punto de entrada al pre-calentador (temperatura y presión a la salida de la

caldera), se calcula la temperatura de salida del equipo de tal manera que al ingresar a la turbina
no se alcance la condensación al realizar la expansión isoentrópica hasta 1 [bar]. (Branan, 2005)
Una vez encontrada la temperatura de salida del pre-calentador se calcula la energía otorgada por
el equipo. Luego, para la expansión isoentrópica en la turbina se calcula la energía producida al
llegar a 1 [bar]. Los datos obtenidos son presentados en la Tabla 5y el cálculo de éstos se
encuentra desarrollado en la memoria de cálculo en Excel.

Tabla 5: Evaluación energética turbina

Presión Operación Energía a Suministrar por Pre-calentador Energía Obtenida por Turbina
[bar] [kJ/kg] [kJ/kg]
2 100 51,6
3 139 82,84
4 194 89,6
5 233 123,2
6 253 145,6

Como se puede notar, para cada presión de operación se suministra más energía por medio del
pre-calentador que la obtenida por medio de la turbina. Cabe destacar que dicho resultado se
debe a la eficiencia isoentrópica de un 40%, que es la mayor eficiencia reportada para turbinas de
vapor que produzcan menos de 10 [MW] (Perry & Green, 2007) pues en caso de ser de 100% el
resultado varía drásticamente, pero imposible de alcanzar, tal como se muestra en la siguiente
figura:

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Figura 3: Evaluación energética a distintas eficiencias.

Diferencia de Energía Final con Precalentamiento

400
Delta Energía [kJ/kg

300
200
Vapor]

100 100% Eficiencia

0 40% Eficiencia
-100 1 2 3 4 5 6 7
-200
Presión Operación Caldera [bar]

Luego no es posible concluir si el uso de una turbina es factible, y se requiere comprobar si la

caldera puede cumplir el rol de sobrecalentar para evitar el uso de energía adicional para proteger
la turbina, dado que el gasto energético sería mayor que la ganancia en eficiencias bajo 100%.

Procedimiento experimental:

La experiencia a realizar estará basada en el siguiente diagrama:

Figura 4: Diagrama Experimental
AI
1
FI FI
Suministro 2 3
Agua Línea Vapor Descarga
T-02 hacia LOU TI Gases
Estanque Inyección Química TI 4 V-07
V-08
5 Gases
Vapor
Ablandador
PI
1
Ajustes de Presión
V-03 P Min/Max/Seguridad
TI Seguridad
3 PI
V-04
B-01 5
Muestreo Vapor
LI
1 PI
T-01 2
Agua Alimentación B-02
PI LI
3 2
Tercer Paso V-05
FI
PI Muestreo Flasheo
1
4 Segundo Paso
V-02
Aire Primer Paso
V-06
V-01 Muestreo Liquido
Flujómetro Gas Entrada Damper Caldera
Quemador TI TI
1 2

Pasos previos a experiencia:

1. Se debe verificar que todos los miembros del equipo de trabajo cuenten con los
EPP adecuado para la experiencia: cascos, lentes de seguridad, guantes térmicos,
zapatos de seguridad y bata de laboratorio.
2. Identificar válvulas asociadas al proceso, comprobando el estado de válvulas del
equipo previo a la operación.
3. Verificar existencia de servicios necesarios para la operación (gas natural, agua,
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electricidad).
4. Identificar mecanismos de seguridad de la caldera como las válvulas de seguridad,
sistema de alarma ante la sobrepresión, válvulas de muestreo y válvula fail-close
del quemador.
5. Verificar nivel de agua de la caldera (LI-2) y del estanque de alimentación de
agua (LI-1), limpiar la línea de purga que pueda obstruir el proceso.
6. Comprobar que la válvula de flujo de vapor se encuentre cerrada (V-08).
Puesta en marcha caldera:
1. Registrar el valor inicial de volumen de gas natural (FI-1).
2. Reconocer la altura del medidor de nivel de agua en el estanque al inicio (LI-2) y
al final del llenado de la caldera hasta que los tubos se encuentren completamente
sumergidos.
3. Encender el quemador de combustible
4. Medir cada 15 minutos:
a. Flujo de gas natural (FI-1).
b. Composición de gases de salida (AI-1), temperatura (TI-4) y flujo (FI-3).
c. Temperatura de gases en cada paso (TI-1, TI-2, TI-3).
5. El proceso de medición de la caldera se detiene cuando se alcance la primera
presión de trabajo.
Cambio de presión en caldera
1. Modificar los instrumentos fijadores de presión de manera de alcanzar una nueva
presión de trabajo.
2. Posteriormente, realizar procedimiento de puesta en marcha desde el paso 4,
midiendo cada 15 minutos las variables asociadas al estado transiente.
Estado pseudoestacionario:
1. Realizar las siguientes mediciones cada 15 minutos:
a. Composición de gases de salida (AI-1), temperatura (TI-4) y flujo (FI-3).
b. Temperatura de gases en cada paso (TI-1, TI-2, TI-3).
c. Nivel de estanque de agua (LI-1).
d. Flujo de vapor saliente (FI-2).
2. Verificar en todo momento que el nivel de agua al interior de la caldera (LI-2) se
mantenga en un rango apropiado para su funcionamiento, a la vez que la presión
en la cámara se mantenga uniforme (PI-5).
3. Realizar mediciones hasta la hora indicada por la carta Gantt presentada en el
Anexo N°3 y en ese momento iniciar procedimiento de cambio de presión en la
caldera.
Finalizar operación:
1. Cortar flujo de gases, aliviar presión en caldera y enfriar conexiones asociadas.
2. Ordenar y abandonar sala de caldera.

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Materiales, Instrumentación y Servicios:

 EPP: Cascos, guantes térmicos, zapatos de seguridad, lentes de seguridad, bata de
laboratorio.
 Termocuplas (TI-1, TI-2, TI-3, TI-4) para medir temperaturas en cada uno de los
pasos y la salida de los gases de combustión.
 Sensores de nivel de agua en tanque de alimentación y nivel de caldera (LI-1, LI-
2).
 Medidor (integrador) de flujo de gas natural (FI-1).
 Analizador de gases (AI-1): O2, H2O, CO2, CO.
 Manómetros asociados para la caldera (PI-4). Establecedores de presión para las
distintas condiciones (mínimo, máximo, seguridad).
 Servicios: gas natural, agua, electricidad.

Análisis de riesgos:

Peligros Medidas de seguridad

Aumento de presión excesivo
de la caldera
Aumento de temperatura
excesivo en la cámara de
combustión.
Fuga de combustible, vapor o
gases de combustión.
Caídas por diferencia de nivel
(altura).
Fuga de agua de alimentación
Evacuar gases por medio de la válvula de
seguridad. Realizar control periódico de
presión.
Evaluar conexiones y detener operación en caso
de que fuera necesario.
Detener operación inmediatamente y controlar
fuga.
Equipamiento de cascos, asegurar escaleras y
solicitar apoyo en trabajos de altura.
Despejar lugar, realizar limpieza y verificar
estado de estanques y válvulas.

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Anexo N°1: Balances de Energía:

Quemador:
Balance de Masa:
𝐹1 + 𝐹2 = 𝐹3
Balance de Energía:
̅̅̅̅̅1 ∗ 𝑇1 + 𝐹2 ∗ 𝐶𝑝
𝐹1 ∗ 𝐶𝑝 ̅̅̅̅̅2 ∗ 𝑇2 +𝑄𝑟𝑥𝑛 = 𝐹3 ∗ 𝐶𝑝
̅̅̅̅̅3 ∗ 𝑇3
𝑄𝑟𝑥𝑛 = ∑𝑛𝑔𝑎𝑠,𝑟𝑥 ⋅ 𝑃𝐶𝑔𝑎𝑠
Hogar:
Balance de Masa:
𝐹3 = 𝐹4 ; 𝐹7 = 𝐹8
Balance de Energía:
̅̅̅̅̅3 ∗ 𝑇3 − 𝑄1 = 𝐹4 ∗ ̅̅̅̅̅
𝐹3 ∗ 𝐶𝑝 𝐶𝑝4 ∗ 𝑇4
̅̅̅̅̅7 ∗ 𝑇7 + 𝑄1 = 𝐹8 ∗ 𝐶𝑝
𝐹7 ∗ 𝐶𝑝 ̅̅̅̅̅8 ∗ 𝑇8
𝑄1 = 𝐴1 ∗ 𝑈1 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷1
̅̅̅̅̅7 ∗ (𝑇8 − 𝑇7 ) + 𝐹7 ∗ λ𝑣𝑎𝑝 = 𝐹3 ∗ 𝐶𝑝
𝑄1 = 𝐹7 ∗ 𝐶𝑝 ̅̅̅̅̅3 ∗ (𝑇4 − 𝑇3 )
(𝑇3 − 𝑇8 ) − (𝑇4 − 𝑇7 )
𝐿𝑀𝑇𝐷1 =
(𝑇 − 𝑇8 )
ln ( 3 )
(𝑇4 − 𝑇7 )
Segundo Paso;
Balance de Masa:
𝐹4 = 𝐹5 ; 𝐹8 = 𝐹9
Balance de Energia:
̅̅̅̅̅4 ∗ 𝑇4 − 𝑄2 = 𝐹5 ∗ 𝐶𝑝
𝐹4 ∗ 𝐶𝑝 ̅̅̅̅̅5 ∗ 𝑇5
̅̅̅̅̅
𝐹8 ∗ 𝐶𝑝8 ∗ 𝑇8 + 𝑄2 = 𝐹9 ∗ 𝐶𝑝 ̅̅̅̅̅8 ∗ 𝑇8
𝑄2 = 𝐴2 ∗ 𝑈2 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷2
Donde:
(𝑇4 − 𝑇9 ) − (𝑇5 − 𝑇8 )
𝐿𝑀𝑇𝐷2 =
(𝑇 − 𝑇9 )
ln ( 4 )
(𝑇4 − 𝑇7 )
𝑄2 = 𝐹8 ∗ λ𝑣𝑎𝑝 = 𝐹4 ∗ ̅̅̅̅̅
𝐶𝑝4 ∗ (𝑇5 − 𝑇4 )

Tercer Paso:
Balance de Masa:
𝐹5 = 𝐹6 ; 𝐹9 = 𝐹10 + 𝐹12
Balance de Energía:
𝐹4 ∗ ̅̅̅̅̅
𝐶𝑝4 ∗ 𝑇4 − 𝑄2 = 𝐹5 ∗ 𝐶𝑝 ̅̅̅̅̅5 ∗ 𝑇5
̅̅̅̅̅8 ∗ 𝑇8 + 𝑄2 = 𝐹9 ∗ 𝐶𝑝
𝐹8 ∗ 𝐶𝑝 ̅̅̅̅̅8 ∗ 𝑇8
𝑄3 = 𝐴3 ∗ 𝑈3 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷3
(𝑇5 − 𝑇12 ) − (𝑇6 − 𝑇9 )
𝐿𝑀𝑇𝐷3 =
(𝑇 − 𝑇12 )
ln ( 5 )
(𝑇6 − 𝑇9 )
𝑄3 = 𝐹9 ∗ λ𝑣𝑎𝑝 = 𝐹5 ∗ 𝐶𝑝 ̅̅̅̅̅5 ∗ (𝑇6 − 𝑇5 )

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Anexo N°2: Gráfico q/A citado:

Figura 5: Grafico correlación q/A v/s temperatura de pared. Fuente: (Collier & Wadekar, 2012)

Anexo N°3: Carta Gantt propuesta para experiencia:

Tabla 6: Carta Gantt

Acción / Hora 08:00 - 08:30 - 09:00 - 09:30 - 11:00 - 11:30 - 13:00 - 14:00 - 14:30 - 16:00 -
08:30 09:00 09:30 11:00 11:30 13:00 14:00 14:30 16:00 17:10
Reconocimiento conexiones. Verificar condiciones de funcionamiento: válvulas,
servicios, agua de alimentación.

Operación en Estado Transciente: Maniobras de Puesta en Marcha.

Alcanzar estado de operación pseudoestacionario a 2 [bar]

Toma de mediciones turno Mañana: Temperaturas, Presiones, Flujos (Vapor y

combustible), Presión Bombas. (Según procedimiento)

Alcanzar estado de operación pseudoestacionario a 4 [bar]

Toma de mediciones turno Mañana: Temperaturas, Presiones, Flujos (Vapor y

combustible), Presión Bombas. (Según procedimiento)

Colación

Alcanzar estado de operación pseudoestacionario a 6 [bar]

Toma de mediciones turno Tarde: Temperaturas, Presiones, Flujos (Vapor y

combustible), Presión Bombas. (Según procedimiento)

Procedimiento de apagado, realizar comprobaciones correspondientes.

Traspaso y envío de datos obtenidos.

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Referencias:

Branan, C. (2005). Rules of Thumb for Chemical Engineers (Cuarta ed.). Oxford: ElSevier.

Collier, J., & Wadekar, V. (2012). Pool Boiling: Gorenflo Correlation. Recuperado el 1 de Mayo
de 2017, de Heat Exchanger Design Handbook:
http://hedhme.com/index/?link_id=11788&article_id=192

Comunidad de Madrid: . (2012). Calderas Industriales Eficientes. Madrid: Conserjería de

Economía y Hacienda.

Perry, R., & Green, D. (2007). Perry's Chemical Engineers' Handbook (Octava ed.). McGraw-
Hill Education.

Renedo, C. (2010). T8 - Calderas. Recuperado el 1 de Mayo de 2017, de Ingeniería Eléctrica y

Energética: http://personales.unican.es/renedoc/index.htm

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