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Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

RAPPORT DE PROJET
Du 03/03/2015Au 30/05/2015
FIN D’ETUDE :
Amélioration de la maintenance mécanique
des équipements tournants des nouvelles
lignes d’engrais.

Réalisé par :
HAD Anas et SAYEH Hamid

Encadré par:
M.HABACH

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Avant-propos

Dans le cadre de notre formation d’ingénieur d’état, l’Etablissement


cherche à évoluer les compétences et le savoir-faire de ses étudiants par divers
moyens tels que le stage, pour cela, nous avons effectué un stage de fin d’étude
à l’atelier maintenance mécanique des engrais au sein de l’office chérifien des
phosphates qui a comme sujet « amélioration de la maintenance mécanique
des équipements tournantes » afin de concrétiser nos acquis durant les deux
années d’études. Le rapport que vous feuilletez est donc le fruit de trois mois de
stage.
Le stage a pour objectifs :
 Améliorer les connaissances des stagiaires.
 Assurer l’application pratique et compléter les informations théoriques
acquises dans l’université.
 Permettre aux stagiaires de confronter le domaine de travail.
 Connaître les relations qui existent entre les agents et leurs chefs.
 Atteindre les objectifs voulus.

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Remerciements :

Nous tenons dans les premières lignes de ce rapport à exprimer notre gratitude

envers ceux qui, par leurs conseils et encouragements, ont contribué de près ou

de loin à l’élaboration et la réussite de ce stage.

Nous tenons à remercier infinimentnotre responsable du département

maintenance notre parrain industriel à l’OCP M.HABACH pour sa rigueur,

son soutien, ses précieux conseils et pour le grand intérêt qu’il nous a accordé

tout au long de la période du stage.

Nous tenons également à remercier Mme OUARD, notre professeure et

encadrante à l’ENSMR. En outre nous exprimons notre sincère reconnaissance

au corps enseignants et administratif de l’ENSMR, en particulier du

département ÉLECTROMÉCANIQUE.

Nos sincères remerciements vont particulièrement àM.FIHRI qui nous a guidés

durant notre stage, et aussi à Mr RWICHEK, Mr ANWAR, Mr SAFF, Mr

KOURINA pour rendre notre stage profitable et l’aide qu’ils nous ont apporté.

Nous adressons enfin nos sincères remerciements à tous les agents OCP pour

leur accueil, leur aide et leur gentillesse.

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Merci encore très profondément…

Dédicace :

Nous dédions ce travail à tous ceux qui occupent nos pensées.

Sayeh & Had.

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Résumé :

Notre étude était axée sur les équipements mécaniques tournants des trois nouvelles lignes
de production d’engrais au sein de l’OCP d’El-Jadida. En fait, ces équipements travaillent
dans un environnement agressif et sévère, on y trouve des produits chimiques tels les acides
qui entrainent la corrosion et l’abrasion. Cela s’ajoute à l’encrassement et le colmatage du
produit granulé à l’intérieur des équipements. Ces conditions de fonctionnement perturbent le
fonctionnement des outils de production, affectant ainsi la disponibilité de l’unité de
production.
Etant donné le grand nombre d’équipements tournants se trouvant dans les lignes de
production, nous nous sommes limités seulement à ceux jugés névralgiques. A l’aide des
historiques et la méthode Pareto nous avons constaté que les convoyeurs, les ventilateurs et
les élévateurs sont les plus critiques. Le calcul de la disponibilité de ces trois familles de
machines nous a donné une idée de leurs impacts sur la disponibilité de l’unité de production.
Pour une évaluation détaillée de ces trois familles d’équipements ; l’analyse AMDEC
semblait nécessaire afin de dégager les organes défaillants ainsi que les actions correctives
permettant d’améliorer la disponibilité de ces équipements critiques.
En se basant sur les résultats de l’analyse AMDEC ainsi que les descriptions techniques des
équipements névralgiques, nous avons élaboré des plans de maintenance pour améliorer la
disponibilité de ces machines critiques et par conséquent celle de l’unité de production.
Pour simplifier la gestion de la maintenance nous avons proposé d’une part un programme de
graissage à mettre en œuvre pour améliorer la fiabilité et la disponibilité des équipements.
D’un autre part nous avons créé deux applications qui ont pour rôle l’amélioration de
l’historique des interventions et la gestion des opérations de lubrification et de graissage.

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Abstract:

Our study was centered on the rotating mechanical equipment’s of the three new production
lines of fertilizer within the OCP of El-Jadida. In fact, these equipment’s work in an
aggressive and severe environment, we find chemicals such acids which entrain the corrosion
and the abrasion. It is added to the fouling and the sealing of the product granulated inside
equipment’s. These conditions perturb the functioning of production tools, and affecting the
availability of the production unit.
Given the large number of rotating equipment’s being in production lines, we limited
ourselves only to those considered neuralgic. By means of history and Pareto method we
noticed that conveyors, ventilators and elevators are the most critical. The calculation of the
availability of these three families of machines gave us an idea of their impacts on the
availability of the production unit. For a detailed evaluation of these three families of
equipment’s, the AMDEC analysis seemed necessary to define the failing organs as well as
the corrective actions allowing to improve the availability of these critical equipment’s.
By basing on the results of the AMDEC analysis and the technical descriptions of the
neuralgic equipment’s, we developed maintenance plans to improve the availability of these
critical machines and consequently the availability of the production unit.
To simplify the management of the maintenance we suggested on one hand a program of
greasing to improve the reliability and the availability of equipment’s. On the other hand we
created two applications which have for role the improvement of the history of the
interventions and the management of the operations of lubrication and greasing.

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Listes des abréviations, sigles et mots clés :


A.M.D.E.C : Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur
criticité.

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Table des matières :

I. PRESENTATION DU PROJET ..................................................................................... 13


I Introduction : ............................................................................................................................. 14
II Présentation du groupe OCP: .................................................................................................... 14
II.1 Introduction : ..................................................................................................................... 14
II.2 Historique : ........................................................................................................................ 14
II.3 Carte d’identification d’OCP : ............................................................................................ 15
II.4 Procédé de fabrication d’engrais :..................................................................................... 15
II.5 Conclusion : ....................................................................................................................... 21
II. ANALYSE DE L’ETAT MECANIQUE DES EQUIPEMENTS TOURNANTS
DES NOUVELLES LIGNES : ............................................................................................... 22
I Introduction : ............................................................................................................................. 23
II Description et principe de fonctionnement des équipements tournants des nouvelles lignes :
23
II.1 Introduction : ..................................................................................................................... 23
II.2 Les viroles Tournantes : ..................................................................................................... 23
II.3 Equipements de manutention et de classification : ......................................................... 29
II.4 Equipements de transfert et de circulation des fluides : .................................................. 33
III Etude critique de la disponibilité des équipements tournants : ............................................... 35
III.1 Introduction : ..................................................................................................................... 35
III.2 Analyse de l’historique des heures d’arrêts : .................................................................... 35
III.3 Impact des arrêts sur la disponibilité de l’unité de production : ...................................... 38
IV Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et leurs criticités (AMDEC) : ...................... 41
IV.1 Introduction : ..................................................................................................................... 41
IV.2 Présentation de la méthode AMDEC ................................................................................. 41
III. EVALUATION DE LA POLITIQUE DE MAINTENANCE POUR LES
EQUIPEMENTS CRITIQUES. ............................................................................................. 52
I Introduction : ............................................................................................................................. 53
II Généralités sur la maintenance :............................................................................................... 53
II.1 Définition (Norme AFNOR X 60-010): ................................................................................ 53
II.2 La politique de la maintenance en générale : ................................................................... 53
III Présentation de la maintenance existante :.............................................................................. 54
III.1 Politique de maintenance actuelle : .................................................................................. 54
III.2 La gestion des arrêts :........................................................................................................ 55

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III.3 Les activités effectuées par les personnels du service maintenance : .............................. 55
IV Elaboration des programmes de maintenance : ....................................................................... 56
IV.1 Plan de maintenance préventive systématique des différents équipements critiques : . 56
IV.2 Plan de maintenance préventive conditionnelle des différents équipements critiques : 56
IV.3 Programme de graissage et de la lubrification : ............................................................... 58
IV.4 Conclusion : ....................................................................................................................... 62
IV. AMELIORATION DE LA GESTION DE LA MAINTENANCE ................................. 63
I Introduction : ............................................................................................................................. 64
II Formation sur les méthodes de lubrification et graissage : .......... Error! Bookmark not defined.
II.1 Méthode de graissage des paliers : ....................................... Error! Bookmark not defined.
III Formation montage et démontage des équipements : ................ Error! Bookmark not defined.
III.1 Montage du coupleur hydraulique :...................................... Error! Bookmark not defined.
III.2 Démontage du coupleur hydraulique avec système d'extraction : .... Error! Bookmark not
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IV Les Nouvelles techniques de lubrification:................................................................................ 64
IV.1 Introduction : ..................................................................................................................... 64
IV.2 Système automatique de graissage mono-point : ............................................................ 65
V Amélioration de la traçabilité de l’historique des travaux réalisés : ......................................... 66
V.1 Introduction : ..................................................................................................................... 66
V.2 Model d’une Application sur les opérations de graissage programmé par le logiciel
Access:67
V.3 Model d’une Application sur les interventions effectuées au niveau des machines
tournantes : ....................................................................................... Error! Bookmark not defined.
VI Conclusion générale : ................................................................................................................ 69
ANNEXE A : Décomposition structurelle: .......................................................................................... 72
ANNEXE B : Grille AMDEC: ................................................................................................................. 74
ANNEXE C : les plans de maintenance :............................................................................................. 87
ANNEXE D : Calendrier de graissage des viroles tournantes pour la ligne A :................................... 96

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Liste des figures :

Figure I-1:Schéma du préneutraliseur. .................................................................................................. 16


Figure I-2: Schéma du granulateur. ....................................................................................................... 16
Figure I-3: Schéma du sécheur. ............................................................................................................. 17
Figure I-4: Schéma de criblage: ............................................................................................................. 17
Figure I-5: Schéma du refroidisseur: ..................................................................................................... 18
Figure I-6: Schéma de l'enrobeur. ......................................................................................................... 18
Figure I-7: Schéma du circuit de lavage. ................................................................................................ 19
Figure I-8 : Schéma de l'installation. ..................................................................................................... 20
Figure II-1: Granulateur. ........................................................................................................................ 24
Figure II-2:Schéma du sécheur. ............................................................................................................. 26
Figure II-3: le sécheur. ........................................................................................................................... 26
Figure II-4:Schéma de l'enrobeur. ......................................................................................................... 28
Figure II-5: l'enrobeur. ........................................................................................................................... 28
Figure II-6: les cribles. ................................................................................ Error! Bookmark not defined.
Figure II-7: convoyeur............................................................................................................................ 29
Figure II-8: les godets de l’élévateur. .................................................................................................... 30
Figure II-9: élévateur. ............................................................................................................................ 31
Figure II-10: Broyeur. ............................................................................................................................. 32
Figure II-11: Schéma de la pompe. ........................................................................................................ 33
Figure II-12: Image d’une pompe. ......................................................................................................... 33
Figure II-13: ventilateur. ........................................................................................................................ 34
Figure II-14:diagrame de Pareto des heures d’arrêt. ............................................................................ 36
Figure II-15: Heures d'arrêts des convoyeurs........................................................................................ 37
Figure II-16: Heures d'arrêts des ventilateurs. ...................................................................................... 37
Figure II-17: Rapport de la disponibilité des équipements & de l'unité................................................ 40
Figure II-18: les étapes de la méthode AMDEC. .................................................................................... 42
Figure II-19: décomposition structurelle du convoyeur ........................................................................ 46
Figure III-1:les différents types de maintenance. .................................................................................. 53
Figure III-2: Les différents types de la maintenance ............................................................................. 54
Figure IV-1: Schéma d'un palier................................................................. Error! Bookmark not defined.
Figure IV-2: Schéma d’un roulement......................................................... Error! Bookmark not defined.
Figure IV-3: Schéma d'un coupleur hydraulique ....................................... Error! Bookmark not defined.
Figure IV-4: Schéma d'un coupleur hydraulique. ...................................... Error! Bookmark not defined.
Figure IV-5: processus d’amélioration continue. .................................................................................. 64
Figure IV-6: les conditions d’optimisation de la lubrification................................................................ 65
Figure IV-7: système de graissage mono-point. .................................................................................... 65
Figure IV-8: caractéristique du système mono-point. ........................................................................... 65
Figure IV-9:L'interface de la base de données. ..................................................................................... 67
Figure IV-10 : Décomposition structurelle de l’élévateur. .................................................................... 72
Figure IV-11: Décomposition structurelle du ventilateur...................................................................... 73
Figure IV-12: les organes de graissage de l’élévateur à godets T01...................................................... 94
Figure IV-13: les organes de graissage du convoyeur T02. ................................................................... 96

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Liste des tableaux :

Table II.1:déférente famille d’équipement ........................................................................................... 23


Table II.2: caractéristique technique du granulateur. ........................................................................... 25
Table II.3: caractéristique du sécheur. .................................................................................................. 27
Table II.4: caractéristique technique de l’enrobeur. ............................................................................. 29
Table II.5 : caractéristique technique des cibles primaires. ...................... Error! Bookmark not defined.
Table II.6: caractéristique technique du convoyeur. ............................................................................. 30
Table II.7: caractéristique technique de l’élévateur T04. ...................................................................... 31
Table II.8: caractéristique technique des broyeur B01 à B04. .............................................................. 32
Table II.9 : caractéristique technique de la pompe P01 ........................................................................ 34
Table II.10: caractéristique technique du ventilateur. ......................................................................... 35
Table II.11: classification des équipements par famille. ...................................................................... 35
Table II.12: représentant le temps d’arrêt et le cumul en % de chaque famille d’équipement. ......... 36
Table II.13:Heures d'arrêts des élévateurs. ........................................................................................... 37
Table II.14: calcule de la disponibilité de l'unité. .................................................................................. 39
Table II.15: L'impact des arrêts des équipements critiques sur la disponibilité de l'unité. .................. 39
Table II.16: Support de l’AMDEC. .......................................................................................................... 43
Table II.17: Niveau de criticité et leur définition. .................................................................................. 44
Table II.18: Niveaux de fréquence. ........................................................................................................ 45
Table II.19: Niveau de gravité. ............................................................................................................... 45
Table II.20: Niveau de détection. .......................................................................................................... 45
Table II.21: AMDEC du convoyeur T02. ................................................................................................. 47
Table II.22: AMDEC de l'élévateur. ........................................................................................................ 49
Table II.23: AMDEC du ventilateur ........................................................................................................ 50
Table III.1: plan de maintenance préventive systématique du ventilateur. ......................................... 56
Table III.2: plan de maintenance préventive conditionnelle du ventilateur. ........................................ 58
Table IV.1: Grille AMDEC de l'élévateur : .............................................................................................. 79
Table IV.2: Grille d’AMDEC du Ventilateur : ......................................................................................... 82
Table IV.3: Grille d’AMDEC du convoyeur. ........................................................................................... 86
Table IV.4:Plan de maintenance préventive conditionnelle du convoyeur T02. .................................. 88
Table IV.5: plan de maintenance préventive conditionnelle de l’élévateur à godets........................... 89
Table IV.6: plan de maintenance préventive conditionnelle du convoyeur T02 :................................. 90
Table IV.7: Plan de maintenance systématique De l’élévateur à godets T01: ...................................... 91
Table IV.8: Planning de lubrification De l’élévateur à godets T01: ....................................................... 93
Table IV.9: Planning de lubrification Du convoyeur T02. ...................................................................... 95

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Introduction générale :

OCP, étant un fleuron de l’économie nationale et aussi un leader mondial dans la production
et l’exportation d’engrais chimique, notamment les engrais azotés (MAP, DAP). La
production des engrais constitue un axe principal pour le renforcement du potentiel de l’OCP
dans la valorisation des phosphates.
Ainsi, l’OCP a lancé le projet de construction de 3 nouvelles unités de production des engrais
(107A ,107B, 107C).
Les équipements mécaniques de ces nouvelles unités, travaillent dans un environnement trop
agressif et sévère dû :
 A la nature chimique des produits utilises (acide phosphorique et acide sulfurique,
Acide borique) entrainant la corrosion et l’abrasion.
 A la nature de l’élaboration des engrais granulés, qui entraine l’encrassement et le
colmatage à l’intérieur de la plupart des équipements et circuit de la boucle de
granulation.
 Au paramètre de fonctionnement : température et débit.
Ces conditions de fonctionnement spécifiques, additionnés à des défaillances intrinsèques des
machines et rodage, vont perturber la marche normale de l’outil de production, affectant ainsi
sa disponibilité mécanique, et par conséquent la disponibilité des unités de production.
C’est dans ce contexte que s’inscrit notre projet de stage qui consiste à :
 Analyser les données statistiques sur les disponibilités des équipements (fréquence,
durée) et les classés.
 Faire une étude AMDEC sur les équipements les plus critiques.
 évaluer la politique de maintenance mise en œuvre pour les équipements critiques, en
se basant sur les programmes de maintenance pour les contrôles , les réglages et les
mesures nécessaires pour le bon fonctionnement des équipements dans des canevas
contenant les actions à faire ,leur seuil leur périodicité ,leur temps d’exécution ,ainsi
que le nombre d’agent indispensable pour les effectuer.
 Proposer un programme de graissage à mettre en œuvre pour améliorer la fiabilité et
la disponibilité des équipements

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1
CHAPITRE

I. PRESENTATION DU PROJET
Présentation de l’organisme
d’accueil

13
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I Introduction :
Au terme de notre formation d’ingénieurs en « Électromécanique & maintenance
industrielle » à l’ENSMR, nous sommes appelés à effectuer un stage de trois mois en
entreprise.
C’est dans ce cadre que l’OCP d’el Jadida en collaboration avec l’ENSMR nous a proposé
de travailler sur le sujet ci-après : « Amélioration de la maintenance mécanique des
équipements tournants des nouvelles lignes d’engrais ».

II Présentation du groupe OCP:


II.1 Introduction :
Le phosphate constitue l’une des richesses de notre pays et l’une des principales
ressources de devise. Il est utilisé dans plusieurs domaines :
 Dans les engrais, où il apporte ses qualités fertilisantes particulières.
 Dans les détergents, on l’utilise pour les propriétés.
 Dans les plastiques, les textiles et les traitements du bois où il apporte des
qualités de résistance à l’inflammation.
 Dans les produits alimentaires et pharmaceutiques, il est employé pour ses
propriétés spécifiques dans le métabolisme.
Ainsi le groupe OCP comprend :
 Quatre centres d’exploitation minière : Khouribga, Youssoufia, Ben guérir et
Boucrâa.
 Deux centres de transformation chimique: Safi et Jorf Lasfar.
 Quatre ports d’embarquement: Casablanca, Safi, Jorf Lasfar et Laâyoune.

II.2 Historique :
Depuis sa création, l’Office Chérifien des Phosphates n’a cessé de se développer en
créant de nouveaux sites de production et de transformation dont voici les principales
dates :
 1921 : Extraction souterraine au pôle mine Khouribga.
 1931 : Ouverture du centre minier de Youssoufia.
 1952 : Mise en œuvre de l’extraction à découvert à Khouribga.
 1965 : Démarrage de Maroc chimie I qui fut la première unité de valorisation
pour la production d’acide phosphorique et d’engrais à Safi.
 1975 : Création du groupe OCP intégrant les filiales.
 1976 : Intégration d’un nouveau centre minier Phosboukrâa.
 1976 : Démarrage de Maroc chimie II et Maroc Phosphore I.
 1980 : Ouverture de la mine de Benguerir.
 1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II à Safi.
 1986 : Démarrage du site de valorisation de phosphate à JorfLasfar(El Jadida).
 1998 : Réalisation de l’usine EMAPHOS pour l’acide phosphorique purifié
entre le Maroc, la Belgique, et l’Allemagne.
 1999 : Réalisation de l’usine IMACID de fabrication d’acide phosphorique en
partenariat avec l’Inde.
 2006 : Réalisation de l’usine PMP (Pakistan Maroc Phosphore) d’une ligne
pour la fabrication d’acide phosphorique en partenariat avec le Pakistan
 2007 : Réalisation de l’usine BMP (Brésil Maroc Phosphore) d’une ligne pour
la fabrication d’acide phosphorique en partenariat avec le Brésil.

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 2011 : Lancement d’appel d’offre pour la construction des nouvelles lignes


d’engrais.
 2012 : début de construction des nouvelles lignes d’engrais
 2015 : construction des laboratoires de dessalement de l’eau de mer
II.3 Carte d’identification d’OCP :

Raison sociale Office Chérifien des Phosphates OCP

Numéro du registre de commerce Casablanca 40.327

Directeur générale M. Mustafa TERRAB

Siège social et adresse immb.OCP N°2 rue EL Abtal. Hay Erraha,


Casablanca
Produit commercialisés phosphate / Acide phosphorique et engrais

Effectif 24000 dont 830 ingénieurs ou équivalent.

II.4 Procédé de fabrication d’engrais :


L’entité des engrais est composée de sept lignes de production : quatre anciennes lignes
(07A, 07B, 07C et 07D) et trois nouvelles lignes (107A ,107B, et 107C), plus des unités
annexes pour la préparation et le stockage des matières premières ainsi que le stockage du
produit fini. Les engrais sont des composants chimiques qui ont pourrôle d’apporter aux
plantes les éléments nutritifs dont ils ont besoin. Ces éléments peuventy exister
naturellement dans le sol ou y sont apportés artificiellement sous différentes qualités.
Dans cette partie, nous allons décrire les différentes étapes de la fabrication des engrais
dans les nouvelles lignes.La fabrication du DAP et MAP s’effectue en six étapes
principales qui sont :
 La neutralisation.
 la granulation et le séchage.
 la classification et le broyage.
 le conditionnement.
 le lavage des gaz et assainissement des équipements.
a) Première étape :La neutralisation :
Cette étape du procédé de fabrication des engrais permet d’avoir une réaction entre
l’acides phosphoriques et l’ammoniac (NH3) gaz et autre produit selon la commande et
le type d’engraisdans une cuve (préneutraliseur : Figure II.4.1).

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Figure I-1:Schéma du préneutraliseur.

b) Deuxième étape : La Granulation.


La granulation consiste à pulvériser la bouillie sur un lit du produit recyclé, tout en
ajoutant le complément d’ammoniac liquide par une rampe à l’intérieur du Granulateur.
L’ajout de l’ammoniac permet de transformer le tout sous forme de grains.

Figure I-2: Schéma du granulateur.

c) Troisième étape : Le séchage :


L’opération de séchage consiste à diminuer le taux d’humidité du produit, grâce à une
masse d’air chaude que l’on fait passer en co-courant avec produit granulé.

16
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Figure I-3: Schéma du sécheur.

d) Quatrième étape : La classification et broyage :


L’opération de criblage permet de classifier les grains selon le diamètre et ne prendre que
ceux qui ont un diamètre spécifique. Les gros grains de produit sont acheminés vers des
broyeurs à chaines qui permettent la réduction du diamètre des grains.

Figure I-4: Schéma de criblage:

e) Cinquième étape : Le conditionnement du produit :


Le produit passe par deux phases :

 L’étape de refroidissement : Le produit venant des cribles finisseurs alimente par gravité
un refroidisseur du produit à lit fluidisé dont le rôle est de diminuer la température du
produit fini.

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Figure I-5: Schéma du refroidisseur:

 L’étape d’enrobage : Le produit est enrobé par pulvérisation prise en masse.

Figure I-6: Schéma de l'enrobeur.

f) Sixième étape : L’assainissement et le lavage des gaz :


Les gaz issus du granulateur, du préneutraliseur, dusécheur ainsi que la majorité des
équipements de l’installation, sont soutirés à l’aide des ventilateurs pour êtredépoussiérée
par passage dans des batteries de cyclones, puis lavés par du liquide delavage à travers
des venturis et des tours de lavage, et enfin expédiés à l’atmosphère.

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Figure I-7: Schéma du circuit de lavage.

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Figure I-8: Schéma de l'installation.

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II.5 Conclusion :

Ca fait des années que l’OCP c’est lancer dans le domaine de valorisation du phosphate.
Néanmoins il doit faire face à certaine difficulté telle la maintenance de certains
équipements qui travaillent dans des conditions agressive surtout dans les unités de
production d’engrais. Une évaluation de l’état des équipements semble nécessaire afin de
déterminer les modes de défaillances les plus critiques.

21
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2
CHAPITRE

Etude de la criticité des


équipements tournants
II. ANALYSE DE L’ETAT MECANIQUE DES EQUIPEMENTS
TOURNANTS DES NOUVELLES LIGNES :

22
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I Introduction :
La description des équipements ainsi que le processus de production, nous amène à
évaluer l’état mécanique des machines tournantes, et même les défaillances critiques qui
ont un impact direct sur la disponibilité de la ligne.

II Description et principe de fonctionnement des équipements


tournants des nouvelles lignes :
II.1 Introduction :
La boucle de granulation est constituée d’une multitude de machines tournantes qui
remplissent des taches importantes dans le procédé de fabrication des engrais granulés.
Ces équipements peuvent être classés en trois grandes familles :
 Les viroles tournantes.
 Les équipements de manutention et de classification.
 Les équipements de transfert et de circulation des fluides.

Famille d’équipements Equipements Repère géographique


Granulateur.
M03
Sécheur.
Viroles tournantes F02
Enrobeur.
M04
Elévateur à godet
T01 ; T04 ; T09 et T13
Convoyeurs T02 ; T03 ; T12 ; T07 ; T08 ;
T10 et T11
Equipements de transport, Cribles S01 ; S02 ; S03 et S04
classification et broyage. S05 ; S06 ; S07 et S08
Tamis finisseurs
S09 et S10
Broyeurs
B01 ; B02 ; B03 et B04
P01 ; P03 ; P04 ; P05 ; P10 ;
Pompes
Equipements de transfert P11 ; P12 ; P13 ; P14 et P15
et de circulation des fluides C01 ; C02 ; C03 ; C04 ;
Ventilateurs
C05 ; C06 ; C07.
Table II.1:déférente famille d’équipement

II.2 Les viroles Tournantes :


Parmi les viroles tournantes, on trouve : les Granulateur, les sécheurs et les enrobeurs.

II.2.1 Le Granulateur :
C’est un tube tournant avec revêtement en caoutchouc, il est équipé intérieurement
 D’une rampe d’ammonisation fixe plongée dans le talus de produit.
 D’une rampe de pulvérisation de la bouillie dirigéevers le lit de produit.

23
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 D’un racleur permettant le décroutage de la partie supérieure circulaire support de la


rampe d’ammonisation.
Le produit granulé sortant alimente le sécheur par l’intermédiaire d’une goulotte raccordé
sur la boite de sortie du Granulateur. Les gaz extraits passent dans une gaine raccordéesur
la partie supérieure de cette boite.
L’entrainement en rotation est assuré par un jeu de « Pignon d’attaque / couronne
dentée».
Lacouronne dentée est solidaire à la virole tournantepar l’intermédiaire des chapes
permettant le réglage du faux rond et la concentricité de la couronne.
Le guidage est assuré par un jeu de « bandage lisse/ galet ».
On distingue deux types de galets :
Les galets porteurs, réglables en hauteur, ce qui permet le positionnement de la virole.
Les galets de butée permettant le positionnement axial de la virole.

Figure II-1: Granulateur.

 Caractéristiques techniques du Granulateur (107M03) :

Caractéristiques techniques du granulateur

Caractéristiques d'utilisation
Produit Engrais phosphaté DAP, MAP et TSP
Débit nominal 616t/h en sortie.

Virole
Diamètre intérieure 4500mm
Longueur virole +cage. 9000mm + 600mm.
Vitesse de rotation 8 tr/min dans les 2 sens.

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Pente (angle d’inclinaison) 3.57° (6,24%)


Réducteur
Vitesse de virole 8 tr/min
Rapport de réduction 18,12.
Etanchéité des arbres GV Barrage d’huile.
Etanchéité des arbres PV. Joints à livres.
Lubrification Barbotage+ 1 pompe circulation d’huile.
Refroidissement 2 ventilateurs.
Huile 88 L
Caoutchoutage (bande caoutchouc)
Largeur des bandes 1086 mm
Longueur des bandes. 8990 mm
Epaisseur Totale 11 mm
Coupleur hydraulique
Diamètre 680 mm
Bondage
Nombre 2
Type de montage Libre sur les sabots boulonnés.
Galets de roulement
Goutte à goutte d’huile avec réservoir
Lubrification
avec contrôle de niveau.
Diamètre/Largeur. 1000 mm/ 300 mm
Couronne à denture droite.
Nombre de dents/largeur 228 dents / 290 mm
Galet porteur:
Diamètre extérieure 1000mm
Galet buté
Diamètre extérieure/intérieure 540mm/260 mm
Largeur 230

Table II.2:caractéristique technique du granulateur.

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II.2.2 Le sécheur :

Figure II-2:Schéma du sécheur.

C’est un tube tournant qui permet de transformer les grains humides formés dans le
granulateur grâce à une masse d’air chaude que l’on fait passer en co-courant avec produit
granulé en grains sèche.
Le séchage a pour rôle de réduire l’humidité contenue dans le produit. Cette extraction
d’eau se fait par contact entre la masse gazeuse chaude obtenue par la combustion du fuel
et le produit engrais. Il est équipé :
 de spires en formes d’hélice inclinées de 45°.
 de pelles releveuses qui permettent un excellent contact entre l’air chaud et les
granulés.
 d’un dispositif d’auto martelage extérieur composé de quatre rangées de cinq
boules permettant le décollage des croûtes qui auraient pu adhérer à la paroi
interne en tête du sécheur.

Figure
II-3: le

sécheur.

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 Caractéristiques techniques du sécheur F02 :

Désignation Nombre Dimension Valeur


01  Diamètre intérieure 4500mm
 Longueur 33700mm
 grande vitesse de rotation 3.3tr/mn
Virole  petite vitesse de rotation 0.1tr/mn
 pente (angle d’inclinaison) 3.57°
 épaisseur 20mm à 50mm
680T/h
 débit
02  Diamètre extérieur. 5302mm
 Diamètre intérieur. 4742mm
Bandage
 Epaisseur. 280mm
 Largeur. 500mm.
02  Diamètre extérieur. 800mm
Galets porteurs  Diamètre intérieur. 460mm
 Largeur. 400mm
01  Module 42mm
Pignon d’attaque  Nombre de dents 21 dents
à denture droite  Diamètre primitif 882mm
corrigée  Angle de pression 20°
 Largeur 590mm
01  Module 42mm
 Nombre de dents 146dents
Couronne à
denture droite
 Diamètre primitif 6132mm
 Angle de pression 20°
 Largeur 550mm
Moteur 01  Puissance 630KW-480KW
électriques  Vitesse 1000tr/mn-750tr/mn
Réducteur 01  Rapport 43.592
Principale

TableII.3: caractéristique du sécheur.

II.2.3 L’Enrobeur :
C’est un tube tournant incliné destiné à l’enrobage d’engrais granulés par pulvérisation du
produit fin refroidi et criblé, il est équipé à l’intérieur :
 Des spires en forme d’hélice inclinées de 45°.
 Une rampe de pulvérisation de fuel-oil ou des huiles aminées.
 Une vis d’Archimède extérieure installée en tête permet la manutention de
l’enrobant poudre vers l’intérieur de l’Enrobe.

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Figure II-4:Schéma de l'enrobeur.

Figure II-5: l'enrobeur.

 Caractéristiques techniques de l’enrobeur :

Désignation Nombre Dimension Valeur


01 Diamètre intérieure ; 2200mm
Longueur ; 6600mm
Vitesse de rotation ; 8.6tr/mn
Virole
 Pente (angle d’inclinaison) 3.57°
Epaisseur ; 20mm à 40mm
Débit ; 200T/h
01 Diamètre extérieur ; 2580mm
Diamètre intérieur ; 2380mm
Bandage
Epaisseur ; 100mm
largeur 120mm
04 Diamètre extérieur : 580mm
Galets porteurs
Diamètre intérieur : 180mm

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Largeur 150mm
02 Diamètre extérieur : 230mm
Galets butée Diamètre intérieur : 150mm
Largeur 120mm
01 Module 18mm
Pignon d’attaque à Nombre de dents 23 dents
denture droite Diamètre primitif 414mm
corrigée Angle de pression 20°
Largeur 164mm
01 Module 18mm
Nombre de dents 164 dents
Couronne à
denture droite
Diamètre primitif 2952mm
Angle de pression 20°
Largeur 144mm
Moteur 01 Puissance 45KW
Electriques Vitesse 1500tr/mn
Réducteur 01 Rapport 22.949
Principale
Coupleur 01 Diamètre 400 mm
Hydraulique

Table II.4: caractéristique technique de l’enrobeur.

II.3 Equipements de manutention et de classification :

II.3.1 Les convoyeurs : les transporteurs à bande :

Les transporteurs à bandes assurent la manutention du produit d’un équipement à un


autre sur une bande de caoutchouc renforcé.

Figure II-6:Convoyeurproduit fini.

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 Caractéristique techniques des transporteurs à bandes de recyclage T02 :

Désignation Nombre Dimension Valeur

Bande 01  Largeur 2000mm


 Entre axe 39500mm
 Vitesse linéaire 1m/s
Tambour 05  Diamètre tambour de commande 500mm
 Diamètre tambour de tension 400mm
 Diamètre tambour de renvoi 400mm
 Diamètre tambour de contrainte 315mm
 Longueur 2500mm
Rouleaux 288  Diamètre 159mm
Supérieurs  Longueur 750mm
Rouleaux 24  Diamètre 150mm
Inferieure  Longueur 1100mm
Moteur 1  Puissance 22KW
électrique  Vitesse 1500tr/mn
Réducteur 1  Rapport 40

Table II.5: caractéristique technique du convoyeur.

II.3.2 Les élévateurs à godets.


Les élévateurs à godets servent au transport du produit du rez-de-chaussée à l’étage
souhaité. Ils sont des appareils verticaux à chaînes tubulaires et godets qui se déplacent à
l’intérieur des caissons métalliques.

Figure II-7: les godets de l’élévateur.

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Figure II-8: élévateur.

 Caractéristique techniques de l’élévateur à godets : T04.

Désignation Nombre Dimension Valeur


0.72m/s
 Vitesse linéaire
42000mm
Chaine 02  Entre axe des tourteaux
228mm
 Effort de rupture 113.58 KN
 Diamètre primitif. 740mm
Roue d’entée
detête
02  nombre de dents 10 dents
 Nombre de secteur 03 secteurs
Roue lisse depied 02  Diamètre extérieure 660 mm
 Capacité godet 137litres en eau
Godets 140
 Pas de godets. 457 mm
 Longueur 1816mm
Caisson  Largeur 1626mm
 Épaisseur 4mm
 Puissance 132KW
Moteurélectriques 01
 Vitesse 1500tr/mn
RéducteurPrincipale 01  Rapport 77.4
CoupleurHydraulique 01  Diamètre 487 mm

Table II.6: caractéristique technique de l’élévateur T04.

II.3.3 Les broyeurs :


Les broyeurs sont alimentés par les grosses particules refusées des étages supérieurs des
cribles primaires. Ils sont composés de deux cylindres à chaines animés de mouvement de
rotation dans deux sens différents. Le broyage des gros grains résulte du choc entre les
particules et les chaînes qui tournent à grande vitesse.

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Figure II-9: Broyeur.

 Caractéristiques techniques des broyeurs : B01 à B04.

Désignation Nombre Dimension valeur


 Diamètre 950mm
 Longueur 910mm
Rotor à chaines  Vitesse de rotation 945tr/mn
marins monté en 02
porte à faux.  Épaisseur 25mm
 Nombre des disquesd’assemblage 44
 Nombre d’axe de fixation 12
 Nombre de rangées 10
 Nombre de chaine par rangée 06
Chaine marines  Nombre des maillons par chaine 04
par rotor.
60
 Diamètre fil de maillon 22mm
 Pas 114 mm
 Longueur de la chaine 315mm
 Diamètre 100mm
Arbre 02
 Longueur 2019mm
Revêtement
anti-colmatant 1  Épaisseur 50mm-13mm
et antichoc
 Épaisseur 5mm
Capotage 1
 Matière Acier en carbone
Moteur  Puissance 75KW
électriques 2
 Vitesse 1500tr/mn
Poulie motrice 1 Diamètre primitif 5SPB 264mm
Poulie réceptrice 1 Diamètre primitif 5SPB 417mm
courroie 10 Longueur SPB 2540mm
Table II.7: caractéristique technique des broyeur B01 à B04.

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II.4 Equipements de transfert et de circulation des fluides :


II.4.1 Les pompes :
Le parc des pompes de l’atelier des engrais est constitué de deux types : pompes
centrifuges et volumétriques Elles sont utilisées pour accroître l’énergie des fluides
pompés en vue de provoquer leur déplacement dans les différents circuits de
l’installation. Ces pompes peuvent être classées en deux familles : les pompes de la
section de lavage et les pompes de transferts de la matière première.
CompensateurRef
oulement
Volute
Moteur
Électrique Boitierderoulements
Compensateurà
Accouplement
L’aspiration

Voyantd’huile
Figure
II-10: Schéma de la pompe.

Figure II-11: Image d’une pompe.

 Caractéristiques techniques de la pompe de bouillie P01 :

Désignation Nombre Dimension Valeur


Roue 01  Débit 140m3/h

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 Hauteur manométrique 65m


 NPSH requis 2m
 Puissance absorbé 132KW
01  Puissance 160KW
Moteur électrique
 Vitesse 1130tr/mn

TableII.8 : caractéristique technique de la pompe P01

II.4.2 Les ventilateurs


Les ventilateurs sont répartis comme suit :
 Ventilateur d’assainissement du sécheur.
 Ventilateur d’assainissement général du PN et Granulateur.
 Ventilateur de soufflage d’air dessous du lit refroidisseur.
 Ventilateur d’assainissement du refroidisseur
 Ventilateur de combustion.
 Ventilateur de dilution de la chambre de combustion.
Le ventilateur du sécheur est disposé su un massif au sol, est constitué d’une turbine fermée,
montée sur un arbre entre 2 paliers accouplée a un système polie-courroie liée au moteur
électrique.

Figure II-12: ventilateur.

 Caractéristiques techniques du ventilateur du sécheur C01 :

Désignation Nombre Dimension Valeur


01  Diamètre 2256mm
Roue
 Épaisseur 12.7mm

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 Diamètre arbre 165mm


01  Puissance 1075KW
Moteur électrique
 Vitesse 980tr/mn

Table II.9: caractéristique technique du ventilateur.

III Etude critique de la disponibilité des équipements tournants :


III.1 Introduction :

Les unités de production des engrais ont connu, au cours de ces dernières années,
plusieurs mises au point des différents équipements. Vu le grand nombre des équipements
de l’installation et afin de déterminer les équipements critiques, à suivre de très près, il
s’avère nécessaire de faire une analyse de l’historique des arrêts. Pour ce faire, nous
avons opté pour l’outil « PARETO » qui permet de déterminer les équipements les plus
critiques en termes d’indisponibilité.
Afin de bien cerner les types de pannes communiquées par le service production, il nous
a fallu faire une analyse détaillé des fiches journalières des réclamations de production.
L’historique disponible pour ces fiches est d’une durée d’un an (à compter du mois
Janvier 2014), d’où notre étude se focalisera seulement sur cette période.

III.2 Analyse de l’historique des heures d’arrêts :


III.2.1 Etude PARETO :
D’après une base de données contenant l’historique des pannes des3 lignes (107A, 107B,
107C) de productionqui comportent quasiment les mêmes équipements, nous avons pu
calculer les temps d’arrêts des équipements tournants durant 365 jours de l’année 2014.
Le tableau ci-après résume les valeurs des heures arrêts de différentesfamilles
d’équipements que nous avons classifiés selon un ordre décroissant.
Heures d’arrêt
1 convoyeurs 279,61
2 Ventilateurs 225,98
3 Élévateurs 185,93
4 viroles 182,93
5 Pompes 132,17
6 broyeurs 14,58

Table II.10: classification des équipements par famille.

Après avoir calculé le temps total d’arrêt de chaque équipement, il est nécessaire
d’établir un diagramme Pareto afin de connaitre les équipements les plus critiques. Pour
cela nous allons classer ces équipements par famille selon un ordre décroissant afin de
dégager les 20% de famille d’équipements qui cause les 80 % de pannes.

35
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On les a classifiés par famille d’équipement à l’aide de la méthode Pareto suivant leurs
temps de panne selon un ordre décroissant.
 Le diagramme Pareto permet de localiser rapidement les équipements qui tombent
le plus souvent en panne, et qui impacte directement sur la disponibilité des
installations.

H.A Cumul H.A H.A en %


1 Convoyeurs 279,61 279,61 27%
2 Ventilateur 225,98 505,59 50%
3 Élévateurs 185,93 691,52 68%
4 Viroles 182,93 874,45 86%
5 pompes 132,17 1006,62 99%
6 broyeurs 14,58 1021,2 100%

Table II.11:représentant le temps d’arrêt et le cumul en % de chaque famille


d’équipement.

 En se basant sur le tableau ci-dessus on a tracé le diagramme Pareto représenté


Ci-après :

Heurs Arrêt en %
de chaque famille de l'année 2014
120%
99% 100%
100% 86%
80% 68%
60% 50%

40% 27%
20%
0%
convoyeur ventilateur 1
elevateur virole pompe broyeur

Figure II-13:diagrame de Pareto des heures d’arrêt.

A partir de ce graphe, nous pouvons constater que les familles qui doivent être suivies de
très près au sein des 3 unités de production (A, B, C) d’engrais sont notamment :
 Convoyeurs.
 Ventilateurs.
 Elévateurs.
C’est pour cette raison, qu’on va approfondir l’étude dans chaque famille, afin de cerner
les équipements les plus critiques.

36
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En poussant cette étude au niveau de L’analyse des heures des arrêts des convoyeurs qui
montre que les problèmes prépondérantes par ordre décroissant sont principalement
causés par le convoyeur T02.

Heures d'arrêts des convoyeurs

T02 116.01
116GT022 50
116GT223 15.09
118GT241 14.58
T03 9.83
116GT023 9.08
T07 3.24
T12 2.75

0 20 40 60 80 100 120

Figure II-14: Heures d'arrêts des convoyeurs

Ainsi pour les ventilateurs, nous avons remarqué que le ventilateur névralgique est C01.

Heures d'arrêts des ventilateurs

C01 201.32
C03 16
C04 7.83
C05 0.83
0 50 100 150 200 250

Figure II-15: Heures d'arrêts des ventilateurs.

De même pour les élévateurs, T01 représente l’équipement le plus critique.

Heures d'arrêts des élévateurs

T01 161.605
T04 22.395
T05 1.25
T06 0.68

0 50 100 150 200

TableII.12:Heures d'arrêts des élévateurs.

37
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Dans les chapitres qui suit, nous avons travaillé seulement sur ces trois équipements C01,
T01 et T02, car les autres équipements tombent rarement en panne.

III.3 Impact des arrêts sur la disponibilité de l’unité de production :


III.3.1 Etudes de la disponibilité :
Lors de cette partie on calculera la disponibilité des familles d’équipements ainsi que
celle de l’unité de production et de l’année 2014 afin d’avoir une idée sur l’impact de ces
équipement sur la disponibilité de l’unité de production.
Pour calculer la disponibilité de l’unité de production, on applique la formule générale
suivante :
𝐇𝐞𝐮𝐫𝐞𝐬𝐝𝐞𝐦𝐚𝐫𝐜𝐡𝐞
𝐃=
𝐇𝐞𝐮𝐫𝐞𝐬𝐝𝐞𝐦𝐚𝐫𝐜𝐡𝐞𝐩𝐫é𝐯𝐮𝐬 − 𝐇𝐞𝐮𝐫𝐞𝐬𝐝′ 𝐚𝐫𝐫ê𝐭𝐞𝐱𝐭𝐞𝐫𝐧𝐞
Avec :
Heures d’arrêt externes : ce sont les arrêts dus au manque de la matière première + les
arrêts qui sont liés aux autres services (régulation, production et service électrique).
a) La FMD :
L’abréviation FMD désigne les trois termes : fiabilité, maintenabilité et disponibilité
avec :
 F=1/MTBF
 M=1/MTTR
 D=MTBF/MTBF+MTTR
Les indicateurs FMD permettent de classer les machines selon leurs valeurs et de
décider d’une politique ou des priorités d’actions circonstanciées.
b) Calcul :
 Le taux des défaillances de chaque équipement :
λ = Nombre de défaillance/Durée d’usage
 Le temps moyen de bon fonctionnement :
MTBF = 1/λ
 Le temps moyen de réparation:
MTTR = temps total d’arrêt/Nombre d’arrêt.
 Heures de fonctionnement :
On calcule le temps de fonctionnent prévus pour une durée de 365 jours
Heures de fonctionnement prévus: 365 x 24 =8760h
Alors la durée d’usage sera :
Heures d’usage: (8760-les heures d’arrêt).

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Le calcul de la disponibilité de l’unité de production de l’année 2014 dans le tableau


suivant :

HA FA durée d'usage taux de défaillance


Convoyeur 279,61 109 8 480,4 0,012853
Ventilateur 225,98 10 8 534,0 0,001172
Élévateurs 185,93 64 8 574,1 0,007464
Pompes 123,93 43 8 636,1 0,004979
Broyeur ` 14,58 2 8 745,4 0,000229
Virole 147,26 36 8 612,7 0,004180
Totale 977,29 264 7 782,7 0,033921

MTTF MTTR Disponibilité influence D impact


Convoyeur 77,802 2,565 97% 92,3% 3,5%
Ventilateur 853,402 22,598 97% 91,7% 2,9%
Elévateur 133,970 2,905 98% 91,3% 2,5%
Pompes 200,839 2,882 99% 90,6% 1,8%
Broyeur ` 4372,710 7,290 100% 89,5% 0,7%
Virole 239,243 4,091 98% 90,9% 2,1%
Totale 29,480 3,702 88,8%

Table II.13: calcule de la disponibilité de l'unité.

D’après le tableau, la disponibilité mécanique de l’unité de production 107 pour l’année


2014 est :

𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é 𝑚é𝑐𝑎𝑛𝑖𝑞𝑢𝑒 𝑑𝑒 𝑙′𝑢𝑛𝑖𝑡é = 𝟖𝟖, 𝟖 %

A l’aide de ces valeurs on a pu calculer la disponibilité mécanique de chaque équipement


et l’impact de chacun sur la disponibilité de toutes les unités.
Ce qui nous donne le tableau ci-après qui résume le calcul de la disponibilité des
équipements névralgiques et leur impact sur la disponibilité de l’unité de production :

Convoyeurs Ventilateurs Élévateurs


Impacte de l'équipement sur la 3,50% 2,90% 2,50%
disponibilité mécaniquede l'unité
Disponibilité mécaniquede l'unité 88,80% 88,80% 88,80%

Table II.14: L'impact des arrêts des équipements critiques sur la disponibilité de l'unité.

39
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l'impact des arrêts des équipements sur la disponiblité de


l'unité 107.

93.00%
92.00%
91.00% 3.50% 2.90% 2.50%
90.00%
89.00%
88.80% 88.80% 88.80%
88.00%
87.00%
convoyeur ventilateur elevateur

disponibilite de l'unite impact de l'equipement sur la disponibilite de l'unite

Figure II-16: Rapport de la disponibilité mécanique des équipements & de l'unité.

III.3.2 Conclusion :
D’après le graphe on constate que les convoyeurs sont des éléments critiques car ce sont
des équipements qui impact le plus sur la disponibilité de l’unité, mais si on arrive à
diminué le nombre des arrêts par an la disponibilité de l’unité va être augmenté de 3,5%.
Donc si on arrive à diminuer le nombre des arrêts des trois équipements critiqueson aura
une disponibilité totale de :
D=88,8+9=97,3%.
Après cette étude profonde sur la criticité des équipements et leur classement hiérarchique,
on vise de traiter chaque équipement avec ses sous-ensembles avec une étude plus précise
et prédéfinie c’est l’objet du chapitre suivante.

40
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

IV Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et leurs


criticités (AMDEC) :
IV.1 Introduction :
Le but de cette partie est de réaliser l’étude AMDEC (Analyse des Modes de
Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité) des équipements névralgiques de l’unité
de production des Engrais. Elle permet de mieux appréhender les risques de défaillances,
et ainsi de les éviter en mettant en place une maintenance préventive plus efficace et un
diagnostic de pannes plus rapide.
Cette étude entre dans le cadre de l’amélioration de la gestion de la maintenance des
équipements qui constituent l’unité de production des Engrais. Sur demande de
l’entreprise, l’analyse ne porte que sur les équipements des trois lignes de production des
Engrais.
Ainsi l’étude comporte trois phases : la première porte sur la détection et le recensement
de toutes les défaillances possibles d’un système ou sous système, la deuxième sur la
cotation de ces défaillances suivant des critères et des cotes définies dans une grille, et la
troisième phase sur la consignation des résultats obtenus dans un tableau de synthèses où
ils sont analysés et interprétés pour extraire les actions correctives et préventives qui
s’imposent.
En quoi l’AMDEC peut aider à la gestion de la maintenance ?
Suite à ces manquements constatés dans la gestion préventive des défaillances des
équipements de l’entreprise, le département mécanique a opté pour une politique de
maintenance rationnelle d’estimation de la situation des équipements de la société :
AMDEC elle permet de définir le type de maintenance préventive à mettre en œuvre pour
un équipement donné et ses pièces stratégiques à mettre en stock en se basant sur des
éléments comme la fréquence d’apparition des défaillances et leur gravité. Cette politique
permettra de diminuer les taux de pannes et de réparations. Les actions entreprises seront
logiques et le volume du travail sera réduit.

IV.2 Présentation de la méthode AMDEC


IV.2.1 Introduction :
L’analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité, communément
connue sous l’abréviation A.M.D.E.C, est une méthode qui permet de connaitre comment
un composant/organe pourrait cesser de remplir sa fonction et quelles en seraient les
conséquences sur le produit fabriqué, sur la production et sur la sécurité du personnel et
des biens. Elle consiste à un examen critique de la conception et de l’exploitation dans un
but de garantir la sécurité, la fiabilité, la maintenabilité et la disponibilité de
l’équipement. L’A.M.D.E.C appliquée à un moyen de production en cours d’exploitation
a pour objectif l’analyse des défaillances ayant pour conséquence l’altération de la
performance du dispositif de production.
La logique de l’A.M.D.E.C se résume aux quatre questions suivantes : Qu’est ce qui
pourrait aller mal ? Quelles pourraient être les causes ? Quels pourraient être les effets ?
Comment faire pour voir ça ?
La réponse à ces questions constitue la clé de voute de l’A.M.D.E.C.

41
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

L’analyse se déroule généralement en cinq étapes. C’est ce cheminement que nous allons
suivre pour mener à bien notre étude A.M.D.E.C. Mais avant d’entamer l’étude il serait
judicieux de définir certains termes.
 Défaillance :
Est la cessation de l’aptitude d’un dispositif à accomplir une fonctionrequise (Norme X
60-500). Elle peut être complète lorsqu’il s’agit de la cessationtotale ou partielle lorsqu’il
s’agit de l’altération de la réalisation de la fonction.
 Mode de défaillance :
Est la manière dont un dispositif peut venir à être défaillant.
 Cause de défaillance :
Est la cause dont un dispositif peut venir à être défaillant.
 Effets de la défaillance :
Est la conséquence subie par l’utilisateur suit à la défaillance
 Mode de détection :
Est la manière dont l’utilisateur est susceptible de détecter la présence d’une défaillance
de manière précoce.
Les étapes de la méthode AMDEC est regroupé dans la figure ci-après :

Initialisation de
l'étude.

Analyse
fonctionnelle.

Analyse AMDEC.

Proposition d'actions
correctives.

Suivi et contôle.

Figure II-17: les étapes de la méthode AMDEC.

IV.2.2 Initialisation de l’étude :


Cette phase est très importante car elle permet de préparer le terrain pour l’analyse
proprement dite. Elle comprend :
a) La définition des causes et objectifs de l’étude :
L’objectif final d’une AMDEC est « Obtenir au meilleur coût, le rendement global
maximum des équipements de production, en maîtrisant les défaillances ».

42
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Pour y arriver, on doit d’une part réduire le nombre de défaillances de tous les
équipements tournants (prévenir les pannes, fiabiliser la conception, améliorer la
fabrication, optimiser l’utilisation et la conduite, améliorer la surveillance et les
tests, améliorer la maintenance préventive et détecter à l’avance les dégradations), et
d’autre part réduire les temps d’indisponibilité après défaillance (prévoir des outils de
testabilité et d’aide au diagnostic, prendre en compte la maintenabilité dès la
conception et améliorer la maintenance corrective).
b) Les limites de l’étude :
Notre étude A.M.D.E.C s’applique aux équipements tournants notamment : les viroles
(sécheur, Enrobeur, Granulateur), broyeur, convoyeur, élévateur, pompe, et ventilateur.
Nous avons limité notre étude seulement aux équipements mécanique tournants.
c) La constitution du groupe de travail :
Le groupe de travail est composé de personnes responsables et compétentes, ayant la
connaissance des systèmes à étudier, et pouvant apporter les informations nécessaires à
l’analyse.
La mise en place d’un groupe de travail est capitale. Le nôtre s’est composé de :
 M. HABACH (ingénieur responsable de la maintenance mécanique).
 M.FIHRI (Responsable maintenance mécanique).
 M. SAFF (Coordonnateur responsable maintenance mécanique).
 M. Anwar (Coordinateurs mécaniciens).
 M. Mourad (mécanicien)
d) La préparation et la mise au point des supports de l’étude :
Les supports de l’étude constituent le dossier A.M.D.E.C. Il comprend principalement le
support d’historique des pannes, le support des plans des organes de la machine, le
support des barèmes d’évaluation de la criticité des organes et le support de la grille
A.M.D.E.C.

OCP-Pôle
industrie Jorf- Fiche AMDEC
Lasfar
Date :
Réalisé par : Criticité
Actions
Equipement : Nom d’équipement. Indices
Service : INJ/MM/NL correctives
nominaux
Mode de Détection
Composant fonction cause effets F G D C Actions
défaillance sur site

Table II.15: Support de l’AMDEC.

43
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e) Barème d’évaluation de la criticité :


L’objectif de l’A.M.D.E.C est de déterminer les risques de défaillances et de les
hiérarchiser afin d’apporter les actions correctives ou préventives à ceux les plus
critiques. On donne des notes à ces risques sur la base d’un barème afin de les
homogénéiser. La criticité(C) ou indice de priorité des risques (IPR) d’un organe tient
compte de la fréquence d’apparition (F) de la défaillance, de sa gravité (G) et de son
niveau de détectabilité (D).
Il est calculé comme suit :

C = F ∗ G ∗ D.
Les barèmes ont été validés par le groupe de travail en tenant compte de la non
disponibilité des équipements.
 Criticité C:
Elle permet de classer les organes selon leur niveau de criticité etprioriser les actions à
apporter pour diminuer ce niveau.
Le barème de la criticité est regroupé dans la TABLE :

1<C≤10 : criticité • Aucune modéfication.


négligeable • Maintenance corrective.

10<C≤18 : criticité • Amélioration.


admissible. • maintenance préventive systématique.

18<C≤27 : criticité non • Surveillance praticulière.


admissible • Maintenance préventive corrective.

27<C≤80 : criticité • Remise en cause complète de


interdite. l'équipement.

TableII.16: Niveau de criticité et leur définition.


 Fréquence F:
C’est le nombre d’apparition d’une défaillance d’un élément sur une période donnée

44
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Niveau de la fréquence Indice Définition


Défaillance rare.
Fréquence très faible 1
Fréquence de défaillance supérieure à 1 an.
Défaillance possible.
Fréquence faible 2 Fréquence du défaut est comprise entre 3 mois et un
an.
Défaillance fréquente.
Fréquence Moyenne 3 Fréquence du défaut est comprise entre mois et 3
mois.
Défaillance très fréquente.
Fréquence forte. 4
Fréquence du défaut est inférieure à un mois.
Table II.17: Niveaux de fréquence.

 Gravité G:
Elle se réfère à la sévérité des effets de la défaillance tel que ressenti par l’entreprise.
Nous avons évalué la gravité selon l’effet de la défaillance sur la disponibilité, la qualité
et la sécurité.
Niveau de la fréquence Indice Définition
Aucune dégradation notable du matériel.
Défaillance très faible 1
Temps d’Interruption TI < 30 min.
Nécessitant une petite réparation
Défaillance moyenne 2
sur place : 30 min < TI < 2h
Nécessitant un changement du matériel
Défaillance majeure 3
2h < TI < 6h.
Très critique, nécessitant une grande
Défaillance catastrophique 4
Intervention : TI > 6h.
Contribue à produire de la non-qualité
Qualité/sécurité 5 Produit des problèmes de sécurité
sur les personnes.
Table II.18: Niveau de gravité.

 Non-détection D :
Elle caractérise la facilité de détecter ou non la défaillance de manière précoce par
l’opérateur. Elle dépend d’une part de la détectabilité de l’anomalie à l’état naissant et
d’autre part des moyens de détection à disposition de l’entreprise.
Niveau de la fréquence Indice Définition
Détection à coup sûr
Défaillance très faible 1
de la cause de la défaillance
Il existe un signe avant-coureur mais il y a
Défaillance moyenne 2
risque qu’il ne soit pas perçu par l’utilisateur.
Détectable par l’opérateur, par des routes
Défaillance majeure 3 d’inspections, vibrations/ Existence d’un signe
avant-coureur de la défaillance
Difficilement détectable, ou nécessite des moyens
Défaillance catastrophique 4
complexes (démontages, appareils).
Table II.19: Niveau de détection.

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IV.2.3 Décomposition structurelle des équipements critiques:


a) Le convoyeur :
Nous avons fait une représentation du convoyeur qui permet une meilleure visibilité des
éléments qui le constituent :
Reducteur.

Moteur.
Groupe de
commande.
Convoyeur Accouplement.

Châssis.

bande convoyeur

Tambour.

corps Rouleaux.

Goulotte.

système de
tension.

Figure II-18: décomposition structurelle du convoyeur

De même pour la décomposition structurelle des autres équipements à savoir le


ventilateur et l’élévateur voir Annexe A.

IV.2.4 Etude AMDEC et les actions prises:


L’analyse A.M.D.E.C consiste à remplir la grille A.M.D.E.C et à déterminer la criticité
des éléments constituants des différents équipements tels le convoyeur, le ventilateur et
l’élévateur. Voici un extrait ci-dessous de la grille AMDEC du convoyeur.
L’ensemble des analyses de deux autres équipements (ventilateur et élévateur) sont
regroupé en annexe B.
Le seuil de criticité a été fixé par l’équipe de travail à 22 % de la valeur maximale de la
criticité. Cette criticité maximale étant égale à 80, tous les éléments ayant une criticité
d’au moins 18 sont considérés critiques.
En commençant par le premier équipement qui est le convoyeur. Nous avons regroupé
dans le tableau ci-après seulement les éléments critiquesdu convoyeur qui ont une
criticité supérieur à 18, pour plus de détail consulté l’annexe A.

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Equipement:Convoyeur T02.
Composant fonction Modededéfaillance cause effets C Actions
Contrôle de fuite
Arrêt du
Fuite d’huile Défaut d’étanchéité. 27 d’huile.
convoyeur
réduire la vitesse Contrôle de niveau
Réducteur et augmenter le mauvais alignements d’huile.
Contrôle des bruits
couple Roulements grippés dans le réducteur.
Vibrations Vibrations, Bruits 27
Serrage ou montage
incorrect
Défaut d’alignement Contrôle de l’état des
Transmettre un Rupture des Vibrations; Arrêt
; 24 éléments élastiques
mouvement de éléments élastiques Sous-
de la convoyeur
Contrôle de
Accouplement rotation et un dimensionnement ; l’alignement
Contrôle de
couple de torsion Rupture de la
Mauvais alignement
Fatigue. l’alignement
entre deux arbres Blocage chaîne 24
Usure des tampons Contrôle l’état de
cinématique
l’accouplement
Contrôle de l’état de
Mauvais réglage
Bande Transporter le Décentrage et déversement du la bande (centrage).
Glissement de la 27
convoyeur produit usure produit Contrôle de l’usure de
bande
la bande.
Surcharge Changement du
Fatigue tambour
Endommagement
Cisaillement Sous- 18
du tambour
dimensionnement
Usure
Manque de graisse Graissage des paliers.
Vibration
Usure des paliers Vibration 18 Changement des
Bruit paliers
Fatigue
Surcharge ; Fatigue ; Contrôle de l’état du
Usure des Endommagement
sous 24 tambour.
Guidage et tambours du tambour
dimensionnement.
Tambour support de la
Mauvais réglage du Contrôle du jeu des
bande
jeu des roulements roulements des
des tambours/ tambours/ contrôle des
Diminution de
Vibration desserrage de 24 serrages des semelles
performance.
boulons de fixation des paliers/ Contrôle
des semelles des des vibrations sur
paliers/ Fatigue/ paliers.
usure/ Contrôle de l’état des
Surcharge ; Fatigue ; Endommagement roulements ;
Echauffement. sous de roulement. 24 Contrôle de la
dimensionnement. Vibration. température du palier

Contrôle de l’état des


Fatigue
Décentrage de la rouleaux
Vibration
Rouleaux Guider la bande Usure bande 24
Manque de
Usure de la bande
graissage

Table II.20: AMDEC du convoyeur T02.

47
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Et ainsi pour les composants critiques de l’élévateur :

Equipement : Elévateur.
Mode de
Composant fonction cause effets C Actions
défaillance
Défaut d’étanchéité. Arrêt de la Contrôle de fuite
Fuite d’huile 27
virole d'huile
réduire la vitesse
dentures endommagées Vibrations,
Réducteur et augmenter le contrôle du niveau
; Jeu excessif Bruits
couple Bruits anormaux. Effet de balourd 27 Analyse de l’huile

Joints défectueux, Arrêt de la Contrôle de fuite


Fuite d’huile Fusion fusible virole 24 d'huile

transmettre de l’état d’huile; Manque Température Changement des


manière Fusion de d'huile; excès d’huile ; excessive ; 18 fusibles
Coupleur progressive le fusibles. défaut d’étanchéité Fuite
hydraulique couple moteur,
Quantité d’huile diminution de
protéger le
insuffisante; défaut la production;
moteur Pertes de d’étanchéité ; défaut de fuite d'huile ; 27 Contrôle de niveau
performances fonctionnement du vibration d’huile.
moteur.

Défaut d'étanchéité ; perte de -Contrôle du jeu interne


Mauvais montage ; performance ; du roulement
Usure des Mauvaise lubrification ; mauvaise 24 -Analyse de graisse
roulements jeu excessive ; transmission. -Contrôle de vibration
Ecaillage. corrosion

Vibrations, usure ; la usure


poussière prématurée,
Rupture des
Supporter et usure des 18 Changement des joints
joints
Paliers guider un arbre roulements
en rotation.
Défaut d’alignement; Perte de
Surcharge ; Manque de performance ;
lubrifiant. Usure Contrôler l’état des
Surchauffe prématurée; 24 paliers
rupture des Contrôler la
roulements température des paliers

Usure Perte de
Fatigue performance. Contrôle de l’état de la
Déplacer les maillons
Chaine Colmatage du produit Rupture de la 24 chaine
godets endommagés
chaine

Cisaillement des Arrêt de


boulons l’élévateur
Intrusion d’un objet Diminution du Contrôle de l’état des
détachement étranger rendement 27 godets
Transporter le
Godet
produit

Arrêt de
Usure ; fatigue Control de l'état des
coincement l’élévateur 24
Colmatage du produit glissières

48
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Patinage et
Cisaillement des Changement de paliers
diminution
Déplacement paliers ; coincement de 18 et réglage du contre
Maintenir la des
la chaine poids
tension de la performances
tourteau
chaine, et assurer
inférieur Cisaillement des Contrôle de l’état du
le déplacement
de la chaine paliers ; coincement de secteur
Arrêt de
Coincement la chaine 24 Contrôle de
l’élévateur
Colmatage du produit l’alignement
Mauvais alignement
Usure des paliers Contrôle de l’état du
Transmettre le Colmatage du produit secteur
tourteau de Arrêt de
mouvement a la Coincement Manque de quantité de 24 Graissage des paliers
tête l’élévateur
chaine graisse contrôle alignement de
Mauvais alignement l’ensemble

Table II.21: AMDEC de l'élévateur.

De même pour les ventilateurs :

Equipement : Ventilateur.
Mode de
Composant fonction cause effets C Actions
défaillance

Contrôle de fuite
transmettre d’huile.
de manière Fuite Joints défectueux, Arrêt du Contrôle de niveau
27
progressive d’huile Fusion fusible ventilateur d’huile / Analyse des
Coupleur lubrifiants et des
le couple
hydraulique graisses
moteur,
protéger le
moteur Contrôler
Mauvais alignement Arrêt du
Blocage 24 l’alignement de la
; corps étranger ventilateur
chaine cinématique
Mauvais réglage, Contrôle de serrage
supporter la Dégradation
Châssis vibration usure, desserrage des 24 des boulons de
turbine du châssis
boulons de fixation fixation.
Endommage
Corps étranger ment de Control de l'état de
Endommage Cavitation ; Usure l’ensemble la turbine (fissure,
20
ment Fatigue ; paliers, déformations,
Aspiration de Désalignement turbine, dégradation, etc.)
turbine
l’aire coupleur
Contrôle de
Fatigue Diminution
l’alignement de
Vibration Mauvais équilibrage des 24
l’ensemble moteur-
Usure performances
ventilateur.
Usure des joints ; Contrôle de l’état
Supporter et Endommage Endommagement Usure des des paliers.
guider un ment des des roulements ; roulements ; 24 Contrôle des jeux
Paliers paliers. Vibrations, fatigue ; Bruit des roulements des
arbre en
rotation. impuretés paliers
Usure des Défaut d'étanchéité ; perte de 18 Graissage des paliers

49
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roulements Mauvais montage ; performance ; Contrôle de


Mauvaise mauvaise ; l’étanchéité
lubrification ; jeu transmission.
excessive ;
Ecaillage ;
Corrosion.
usure
Rupture des Vibrations, usure ; la prématurée, Changement des
18
joints poussière usure des joints
roulements

Contrôler l’état des


Perte de paliers
Défaut performance ; Contrôle de
d’alignement; Usure l’étanchéité des
Surchauffe 24
Surcharge ; Manque prématurée; paliers.
ou fuite de graisse ; rupture des Mesure de
roulements température des
paliers

Mauvais réglage du
Contrôle bruit des
jeu des roulements
roulements des
des tambours/
Diminution paliers.
desserrage de
Vibration de 24 Mesure de vibrations
boulons de fixation
performance. sur paliers.
des semelles des
paliers/ Fatigue/
usure/

Table II.22: AMDEC du ventilateur

IV.2.5 Plan d’action :

Le but de l'élaboration du plan d'action de maintenance préventif (PMP) et de formaliser


par écrit détaillé, les meilleures pratiques et façons de réaliser les actions préventives
dégagées par l'analyse AMDEC à savoir : les contrôles, les réglages et les changements
systématiques à effectuer pour les équipements tournants.
Ce plan d'action de maintenance préventif (PMP) regroupe les documents de base
suivants :
 Planning et schémas de graissage et de lubrification.
 Gammes opératoires détaillées.
 Planning de changement systématique.
 Comptes rendu des interventions de maintenance :
 Contrôles périodiques.
 Des interventions mécaniques.
 Fiches de suivi des équipements tournants (historique).
Ces éléments vont servir de base de données pour l'application de la G.M.A.O et pour les
prestataires dans le cadre de la sous-traitance et de l'externalisation.

50
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

IV.2.6 Conclusion :

Dans ce chapitre, nous avons classifiée les machines tournantes selon leurs heures
d’arrêts à l’aide de la méthode de PARETO. Cette méthode nous a permis de déterminer
trois équipements critiques qui ont un impact direct sur la disponibilité de l’unité de
production. La description technique de ces trois machines nous a donné une idée sur les
organes qui composent ces trois équipements. Cela nous a été très utile pour l’analyse
AMDEC grâce auquel on a pu extraire les problèmes critiques et proposer des actions
correctives. Ces actions feront l’objet de la mise en place d’un plan de maintenance
préventive qui vise à réaliser ces actions et les rendre tangibles et cela en faisant des
plannings qui permettent d’agir sur chaque type d’anomalie.

51
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III. EVALUATION DE LA
POLITIQUE DE
MAINTENANCE POUR LES
EQUIPEMENTS CRITIQUES.

3
CHAPITRE

Evaluation de la politique de
maintenance

52
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

I Introduction :
Dans cette partie, nous allons évaluer la politique de maintenance mise en œuvre pour les
équipements critiques, en se basant sur les programmes de maintenance existant pour les
contrôles , les réglages et les mesures nécessaires pour le bon fonctionnement des
équipements dans des canevas contenant les actions à faire ,leur seuil leur périodicité
,leur temps d’exécution ,ainsi que le nombre d’agent indispensable pour les effectuer,
ainsi nous allons établir un nouveau programme de graissage qui sera appliqué par le
service maintenance mécanique en se basant sur le programme de graissage existant.
Les différents programmes appliqué par le service maintenance mécanique sont
composés essentiellement de :
 Programme de maintenance conditionnelle.
 Programme des changements systématiques.
 Programme de graissage et de lubrification.
Ces programmes de maintenance, ne seront que la récapitulation des diverses mesures
entreprises par l’analyse AMDEC établie dans le chapitre précèdent. L’élaboration de ces
programmes nécessite la collecte de l’ensemble des exigences du constructeur et la mise à
profit du retour d’expérience des mainteneurs du service.

II Généralités sur la maintenance :


II.1 Définition (Norme AFNOR X 60-010):
La Norme définit la maintenance comme Ensemble des actions permettant de maintenir
ou de rétablir un bien dans un état ou en mesure d’assurer un service déterminé.
II.2 La politique de la maintenance en générale :

Maintenance

maintenance Maintenance Maintenance


preventive. corrective. améliorative.

Remise en cause
maintenance maintenance du système en vue
systématique. paliative. d'élimnier
définitivement le
dysfonctionnment.

maintenance maintenance
prévisionnelle. curative.

maintenance
conditionnelle.

Figure III-1:les différents types de maintenance.

53
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

III Présentation de la maintenance existante :


III.1 Politique de maintenance actuelle :
Afin de maîtriser sa maintenance, la Division Production engrais a opté pour une
politique de maintenance intégrant les deux types de maintenance.
III.1.1 Types de maintenance :
L’illustration suivante représente d’une façon succincte les différents types de
maintenance appliqués :

Figure III-2: Les différents types de la maintenance

III.1.2 Les actions de maintenance préventive :


La maintenance est effectuée à travers les actions suivantes :
a) Les opérations de nettoyage, graissage, contrôle etserrage :
Ces opérations concernent la totalité des équipements constituant l’installation, et elles
sont réalisées suivant un planning préétabli.
b) Les révisions générales :
Ces révisions sont planifiées suite aux défaillances répétitives et à l’état dégradé de
l’équipement après contrôle et analyse du nombre d’heures et de la criticité des arrêts qui
en résultent.
c) Les contrôles périodiques :
Ces actions sont généralement effectuées en temps masqué et concernent uniquement les
équipements stratégiques. Elles sont organisées sous forme d’inspections périodiques
selon un planning et une check-list préétablie.

54
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III.1.3 Les actions de maintenance corrective :


Elles consistent à remettre en état les équipements défaillants après une demande
d’intervention établie par le service production.

III.2 La gestion des arrêts :


Les arrêts dans ce secteur sont classés selon trois catégories :
 Les arrêts subis.
 Les arrêts programmés.
 Les arrêts de révision.
Après avoir identifié les différents types d’arrêts, il est nécessaire de les détailler.
a) Les arrêts subis :
Les arrêts subis se basent soit sur des déclarations de la part du service production après
détection de la panne, soit sur des visites périodiques (Rondiers) programmées par le
service maintenance mécanique, pour déceler les anomalies. Après chaque visite, le
rondier doit rédiger un rapport dans lequel, il présente l’état du bien et les interventions
nécessaires, ces interventions sont classées en trois catégories:
 Très urgente.
 A programmer à court terme.
 A programmer à long terme (arrêts programmés).
b) Les arrêts programmés :
Ce sont les travaux de révisions systématiques établies par le service méthode. En effet,
le service prépare un planning annuel des révisions, suivi d’une planification, afin de
faciliter l’exécution de la maintenance. Dans le cas d’un arrêt non programmé, dont la
durée est supérieure à une journée, le service fait une préparation de l’arrêt avant
l’exécution de la maintenance.
c) Les arrêts de révision :
Ce sont les arrêts qui causent un arrêt long (supérieur a un jour) de la production, ces
derniers seront classés avec les gros entretiens.

III.3 Les activités effectuées par les personnels du service maintenance :

Le service maintenance effectue 4 genres de travaux on y trouve :


 Les travaux journaliers du contrôle des équipements suivant le plan d’action de la
maintenance préventif.
 Les travaux de la maintenance curative car les défaillances peuvent survenir à
n’importe quel moment
 Les travaux de maintenance préventive concernant les contrôles, réglages et
changements systématiques préétablis des équipements suivant le plan d’action de la
maintenance préventif, lors des arrêts programmés.
 Les travaux dictés par la nature du procédé tels que : ouverture, fermeture des portes
visites, démontage remontage des toiles.
Les travaux à réaliser lors des révisions générales des équipements pendant les arrêts
programmés annuels :
 Travaux de lubrification et graissage.

55
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 Travaux de revêtement en caoutchouc.


 Travaux de démontage et remontage des sous-ensembles.
 Travaux de changements des bandes des transporteurs.
 Travaux de gestion des pièces et sous-ensemble de rechange.

IV Elaboration des programmes de maintenance :


IV.1 Plan de maintenance préventive systématique des différents
équipements critiques :
Pour planifier les changements systématique des sous-ensembles et composants des
équipements tournantes nous avons défini les périodes de ces changements selon :
 Les dossiers constructeurs.
 Les connaissances antérieures provenant des équipements similaires des
anciennes lignes de production engrais
Le tableau suivant illustre le planning de changement systématique de sous-
ensembles et composants relatif au ventilateur d’assainissement du sécheur.
Pour les plans de maintenance préventive systématique des autres équipements
tournants consulter (ANNEXE C : les plans de maintenance :)
IV.1.1 Plan de maintenance préventive systématique du ventilateur C01 :
durée Période en
EQ Description Effectif
activité mois
Changement des paliers de la turbine 5:00:00 7 12
VENTILATEUR

Changement des vise de fixation du châssis 1:30:00 4 4


Changement des joints de paliers 7:00:00 5 6
C01

Changement du coupleur hydraulique pour révision 8:30:00 4 24


Changement de la turbine pour révision 10:00 :00 9 36
Changement du moteur pour révision 3 :00 :00 6 48

Table III.1: plan de maintenance préventive systématique du ventilateur.

IV.2 Plan de maintenance préventive conditionnelle des différents


équipements critiques :
Cesontdesmesuresobjectivesetpériodiquesdesparamètresdel’étatdedégradationdeséquipeme
ntsenvued’espacer,voiresupprimé,lestâchesrépétitivessouventcoûteusesetnonjustifiées.
Adévelopperenpremierlieuauxéquipementscritiquesenfaisantappelauxdifférentestechniques
utiliséestelque:
a) Contrôlevisuelsetsensoriels :
Cettesurveillanceestforteintéressante,ellepermetdedéceleretd’avoirunebonneréactivitéfacea
uxanomaliesd’unéquipementtelsque:corrosion,décollementdescouchesderevêtement,défor
mation,fissures,cassuresfuitedefluide,bruit,échauffement,vibration.

56
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b) Contrôleetserragedesboulons:
Lesmachinestournantessubissent,lorsdefonctionnement,desdesserrages,cequiimposedescon
trôlesdeserrageau
coupespréconisésparlesconstructeurs,vuelesconséquencesgravesquipeuventêtreengendréep
arlanégligencedecettesimpleaction.
c) Contrôledesmesuresd’épaisseur:
Ilestrecommandédefairedescontrôlesparultrasonspourlamesuredesépaisseursdescomp
osantsdequelqueséquipementstelsque:virolesetsupportramped’ammonisationsduGran
ulateur,arbresetpalesdesagitateurs,arbresturbinesdesventilateurs.
d) Contrôledesjeuxfonctionnels:
Lecontrôledujeufonctionneldesroulements,lejeuentrelesdeuxdemi-
manchonsd’accouplement,lejeudefonddesdents,lejeud’engrènement,lejeuentrepavillonettur
bine,le
jeuentreturbineetcorps,lejeuentregaletsporteursetpigedecentrage,préconiseparlesconstructeu
rs,estindispensablepourlebonfonctionnementdeséquipementstournants.
e) Contrôledeslubrifiantsetanalysesdeshuiles:
Lecontrôledelalubrificationdeséquipementstournantetl’unedestachesàréaliseravecrigueur,ilc
onsisteprincipalementà:
 Vérifierleniveaud’huile.
 Vérifierlaquantitédegraisse.
 Fairelepointd’huile.
 Vidanger,nettoyerhuileetgraisse.
 Vérifierladégradationdeshuilesparoxydationsousl’actiondelatempératureetdel’oxygènedel’a
irpard’examensphysique-chimiqueetspectrométriques.

Cettetechnologied’analysepermetdedétecterlepremiersymptômedel’usureanormaledesméca
nismesdeséquipementstournantsdel’unité.
Dans le chapitre qui suit nous avons proposé quelque nouvelles technologies du contrôle
des lubrifiants et analyse des huiles.

f) Mesuredestempératures:
Parfoispourconnaitrel’étatdesantéd’unsousensembleoud’unélémentd’unemachine,ilsuffitd
ereleversatempératurequipermettradedécelerledébutd’unedéfaillance,lorsqu’onconnaitexac
tementlesvaleursdel’échauffementnormaldesmachines.

Eneffet,l’augmentationdelatempératured’unpalieroudel’huiledelubrificationd’unréducteures
tsynonymedel’existencedeproblèmesouventmécaniquequ’ilfautanalysé,etquirisquedecauserl
amisehorsservicedelamachine :

 Valeurànepasdépasserpourlespaliersaroulement:60C°
 Valeurànepasdépasserpourlesréducteurs:80C°

g) Mesureetanalysefréquentiellesdesvibrations:
Lamesureetl’analysefréquentielledevibrationconvientpratiquementatouteslesmachinesrotati
ve,ellepermetdediagnostiquer,lescausedevibrationlesplusfréquentequisont:
 Lebalourd.
 Lemauvaisalignement.

57
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 Lesdéfautsdesroulements.
 L’écaillagedesdentsdepignonetcouronne.
 Lesdéfautsdeserrage.
 Lesfissuresdeschâssis.
 Lefauxronddesarbres.
 Lesfrottements.

Nousnous proposonsdansletableauci-aprèsleplanningdemaintenance préventive


conditionnelle relativeau ventilateur.
Pour les planningsdemaintenance préventive conditionnelle des autres équipements
tournants consulter (ANNEXE C : les plans de maintenance :
IV.2.1 Plan de maintenance préventive conditionnelle du ventilateur :

Périodicité en Valeurs Grandeur Tempsd'ex


EQ Désignation du contrôle. Unité
mois Seuil mini Seuil maxi mesurée écution

Mesure de vibrations sur paliers Hebdo 1.5 6 mm/s Vitesse 30 min

Mesure de température des paliers Hebdo 35 65 °C Température 10 min


VENTILATEUR C01

Contrôle de l'état des paliers 1 ----- ----- Visuel Usure 10 min

Contrôlede l'épaisseur et l’état de la turbine


6 9 15 mm usure 15 min
(fissure, déformations, dégradation)

Contrôle des jeux des roulements des paliers 2 0,065 0,09 mm jeu 30 min

Contrôle et alignement de l'ensemble moteur-


ventilateur 2 0 0,01 mm jeu 3h

Table III.2: plan de maintenance préventive conditionnelle du ventilateur.

IV.3 Programme de graissage et de la lubrification :


La lubrification est une opération primordiale car elle permet de maintenir en bon état les
éléments tournants de l’équipement.
Le rôle de la lubrification est qu’il permet d’éviter les frottements, les échauffements, la
consommation d’énergie et par conséquent réduire considérablement les phénomènes
d’usures.Une bonne lubrification consiste à :
 Respecter rigoureusement la période de lubrification.
 Respecter la qualité de lubrifiant.
 Respecter la procédure de lubrification.
Le planning de lubrification de chaque équipement tournant est déterminé suite aux
prescriptions des constructeurs et affiné par le retour d’expérience des équipes de
maintenance des équipements similaires des anciennes lignes de production des engrais
granulée.
Nous présentons dans le tableau proposé ci-après le planning de graissage relatif
auventilateur.

58
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IV.3.1 Planning de lubrification du ventilateur :

59
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Site : Atelier ENGRAIS


Unité 107B/C/A
INJ/MM/NL PLANNING DE LUBRIFICATION Equipement Ventilateur C01.
Sous-ensemble
Mode Lubrifiant Temps
Rp Nb Désignation Référence Opération Quantité Mise au point Fréquence
M/A Moyen huile graisse d’exécution
Paliers du Moteur
1 02 SIEMENS M Cdp Graissage ----- EP 2 600 g 25 g 12mois 30mn
électrique.
Remplissage --------- 1h

Coupleur hydraulique 1000 TVY A barbotage Vidange VG 32 124 L 12L 12 mois 1h


2 01 Contrôle de
1 mois 30mn
niveau
Palier coté SKF SNL
1400 g 74 g
3 01 transmission. 22528/125 M Cdp Graissage. ----- EP 2 1 mois 30mn
SKF SNL
4 01 Palier cote turbine M Cdp Graissage ----- EP 2 1400 g 86 g 1 mois 30mn
22526/115
5 01 Boite à volets M Cdp Graissage ----- EP 2 40 g 10 g 3 mois 30min

Coupleurhydraulique Boite àvolets


Moteur électrique
1
 M=Manuel.
 A=automatique 2
 Cdp=coupsdepompe

Rotor 4
Carcasse
3

60
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IV.4 Les améliorations effectuées par rapport aux anciens plans de


maintenance :

Ces nouveaux plans de maintenance apportent beaucoup d’améliorations. Ces améliorations sont
concrétisées dans la modification des périodes des contrôles, la fréquence de graissage ou de
lubrification, ainsi que les quantités d’huile ou de graisse. Les modifications ne se résument pas
seulement aux modifications mais aussi dans l’ajout ou suppression de certain contrôle ou
changement systématique.

IV.4.1 Modification effectué sur les plans de maintenance préventive systématique :

D’après l’analyse AMDEC nous avons eu une idée sur les organes qui tombe souvent en
pagne. A partir de ce point nous avons réduit la durée de changement de certain organe dont
la fréquence et la criticité sont au-dessus de la norme, et nous avons augmenté la durée de
changement pour d’autre qui ne trouve pas sur le chemin critique. L’ajout d’autre changement
a été indispensable pour l’amélioration de ces machines tournantes.
Les principaux changements pour le plan de maintenance préventif systématique du
ventilateur :
 Les éléments ajoutés :
 vise de fixation du châssis.
 joints des paliers.
 Les éléments qui on subit une modification :
 paliers de la turbine : réduction de la durée de changement car les paliers
de la turbine sont des éléments critiques
 Le moteur : augmentation de la durée de changement car il ne tombe pas
en panne souvent si on maintien un bon graissage.
 la turbine : réduction de la durée de changement à cause de l’importance
de la criticité de la turbine.

IV.4.2 Modification effectué sur les plans de maintenance préventive conditionnelle :

Pour la maintenance préventive conditionnelle les modifications se résume dans lesfréquences


de contrôle ainsi que les seuils max et min.D’autre contrôle s’ajoute pour assurer la fiabilité
des équipements critiques.
Pour le plan de maintenance préventif conditionnel du ventilateur on y trouve les
changements suivants :
 Les éléments ajoutés :
 Contrôle de l’état de la turbine : la turbine est l’organe qui est sollicité le
plus à la déformation à cause de la vibration.
 Les éléments qui on subit une modification :
 Contrôle des jeux de roulement des paliers : augmentation de la fréquence
de contrôle.

61
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IV.4.3 Modification effectué sur les plans de lubrifications et graissage :

Le graissage et la lubrification constituent des éléments essentiels pour augmenter la durée de vie
d’un équipement. Ainsi un manque ou un excès peut engendrer des problèmes majeurs allant
jusqu’à la perte de la fonction primaire de la machine.

Les modifications ont touché juste la fréquence et la quantité de graisse ou de l’huile plus
particulièrement :

 Palier cote turbine : augmentation de la quantité car le palier s’use rapidement.


 Boite à volets : réduction de la fréquence car les boite à volets sont rarement
utilisées.

IV.5 Conclusion :

Les plans de maintenance ont pour but d’améliorer la disponibilité et l’efficacité de


l’unité de production d’engrais. Ils permettent d’organiser les actions et les taches à
effectuer selon la criticité des problèmes à corriger. Ces actions sont divisées selon 3
programmes essentiels :
 Programme de maintenance conditionnelle.
 Programme des changements systématiques.
 Programme de graissage et de lubrification.
L’amélioration de ces plans de maintenance n’est pas suffisent pour tirer le maximum des
performances. De nos jours les entreprises les plus compétitives se donnent à d’autres
techniques afin de maximiser leur profit. Cet ainsi que nous avons essayé d’introduire de
nouvelles techniques et méthode pour effectuer les taches d’une manière efficace.

62
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4 IV.
CHAPITRE AMELIORATION DE LA
GESTION DE LA
Amélioration de la gestion de
MAINTENANCE
la maintenance

63
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I Introduction :
Dans cette partie le but est d’améliorer la gestion de maintenance afin de maximiser le profit
dans un temps réduit avec le moindre cout. Cela dit nous avons proposé plusieurs solutions au
niveau matériel et outils ainsi qu’informatique.

II Les Nouvelles techniques de lubrification:


II.1 Introduction :
Aujourd’hui les entreprises les plus compétitives sont celles qui se donnent aux nouvelles
technologies. Cela ne se limite pas seulement au niveau de la production mais aussi de la
maintenance.
En effet, le service maintenance mécanique utilise des méthodes manuelles pour le graissage
des déférents équipements notamment les paliers que ce soitle palier du moteur ou de guidage
de l’arbre… etc.
Dans cette partie nous avant proposé des nouvelles technologies utilisées dans le domaine de
la maintenance mécanique qui permet d’automatiser le graissage et la lubrification.
La base de toute démarche d’amélioration de la fiabilité et de la performance des équipements
commence par l’amélioration de la gestion de la lubrification et des lubrifiants.

optimisation de gestion
optimisation de gestion
de la maintenance amelioration continue
de lubrification
préventive

Figure IV-1: processus d’amélioration continue.

Bon lubrifiant

Bonnes conditions

Optimiser la lubrification : Bon endroit

Bonnes quantités

Bonne périodicité

64
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Figure IV-2: les conditions d’optimisation de la lubrification

Le graissage constitue un élément essentiel pour garder la bonne marche des


équipements. Cependant, assurer un graissage automatique et conforme va garantir
l’efficacité de machines actives.

II.2 Système automatique de graissage mono-point :


Le système automatique de graissage mono-point est une solution idéale et fiable
pour lubrifier les paliers de certaines machines tournantes ou autres applications
industrielles.

II.2.1 Avantage :
 Montage et activation rapides et sans outil.
 Contrôle visuel rapide avec le corps transparent et gradué.
 Résistance aux environnements difficiles avec le réservoir transparent en
polyamide haute densité.
 Base renforcée du graisseur pour augmenter la résistance au serrage, aux
vibrations et aux chocs.
 Recyclage des graisseurs selon le code déchet UE 15 01 10.

Figure IV-3: système de graissage mono-point.

II.2.2 Caractéristiques techniques :

Figure IV-4: caractéristique du système mono-point.

65
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a) Niveaux d’huile automatiques :


Les niveaux d’huile automatiques permettent de réguler le niveau d’un bain d’huile et
garantissent un niveau d’huile constant pendant le fonctionnement, optimisant ainsi les
conditions de fonctionnement de la machine.
Avantage :
 Compensation des fuites d’huile.
 contrôle visuel du niveau de l’huile.
b) Kit de tests de graisses :
Le kit de tests de graisses permet à l’utilisateur d’avoir toutes
les données relatives à l'état de la graisse et peut prendre les
décisions directement sur le terrain.
Il peut réaliser trois tests différents :
 évaluation de la consistance.
 évaluation des propriétés de ressuage.
 évaluation du niveau de contamination.
c) Le contrôleur d’huile :
Le contrôleur d’huile détecte et mesure la constant diélectrique de l’huile testée. En
comparant les mesures obtenues des huiles usagées et neuves de la même
marque, le contrôleur d’huile est capable de déterminer le degré de
modification dans la constante diélectrique de l’huile.
Le changement diélectrique est directement lié au niveau de dégradation et de
contamination de l’huile et aide l’utilisateur à optimiser les intervalles de
temps entre les vidanges d’huile et à détecter l’usure mécanique accrue et la
perte des propriétés lubrifiantes des huiles.
Pour faciliter le suivi de l’évolution de la qualité de l’huile, l’appareil est
équipé d’un affichage numérique.

III Amélioration de la traçabilité de l’historique des travaux


réalisés :
III.1 Introduction :
L’un des problèmes le plus rencontré dans une entreprise est la communication entre les
personnels qui travaille séparément. En d’autres mots on perd beaucoup de temps pour
réaliser des opérations que ça soit simple ou complexe. Pour remédier à ce problème nous
avons pensé à créer une application qui traite un point essentiel dans la gestion de la
maintenance qui est les opérations de graissage effectué sur les machines tournantes.
Cette applications a pour but d’améliorer l’historique et faciliter la traçabilité et recherche
des données, mais plus important ils permettent l’accès aux données pour tout le
personnel disposant d’un ordinateur connecté au réseau.

66
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III.2 Model d’une Application sur les opérations de graissage programmé par
le logiciel Access:
Les opérations de lubrification et de graissage assure le bon fonctionnement des machines
et augmente leur durée de vie. L’organisation de ces opérations augmentera de plus
l’efficacité des équipements tournants.

Figure IV-5:L'interface de la base de données.

Cette application permet d’enregistrer l’historique des opérations de lubrification et de


graissage et aussi de l’affichage des données selon des critères spécifique, elle permet
aussi de voir les opérations du jour ou les opérations planifiées.

Figure IV-6: Image prise de l'application

L’historique comporte des informations détaillé sur les opérations de lubrification telle
que la date les remarques, le responsable, la quantité d’huile ou de graisse, …

67
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Figure IV-7:Image prise de l'application

Les personnels peuvent enregistrer leurs opérations à partir d’un formulaire simplifié qui
contient les champs essentiel à remplir telle la date, la famille d’équipement et son repère
géographique, l’opération effectue, la quantité, l’opérateur peut aussi confirmer la
réalisation de la tâche….

Figure IV-8:Image prise de l'application

IV Amélioration du calendrier de graissage et de lubrification :


En se basant sur le dossier constructeur et les anciennes historiquesdes nouvelles lignes
nous avons proposé quelque amélioration par rapport à l’ancien calendrier sur les
éléments suivants :

68
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 La période de graissage et de lubrification.


 La quantité de graisse a utilisé sur palier et sur d’autres équipements.
Ainsi nous avons ajouté une autre case qui indique le type de graisse ou de lubrifiant à
utiliser.
En effet pour chaque ligne nous avons élaboré un calendrier de graissage
Pour consulter un exemple de ce calendrier voir (ANNEXE D : Calendrier de graissage des
viroles tournantes pour la ligne A :).

V. Conclusion générale :
Le fonctionnement des équipements tournants des nouvelles lignes de production des engrais
doit se faire d’une manière fiable et efficace sur le plan disponibilité équipement et sans
réduction du rendement de l’unité.
Dans ce contexte la maintenance mécanique ne peut se contenter de la programmation et
l’élaboration des plans de maintenance mais doit s’anticiper.
L’anticipation par la poursuite avec persévérance de l’application et l’amélioration continue
des plans de maintenance préventifs formalisés, demeure la meilleure arme pour supprimer
rapidement les évolutions des défaillances potentielles des équipements tournants.
Grace à notre étude nous avons pu évaluer l’état des machines tournantes de l’unité d’engrais,
ainsi que leur classification selon leurs temps d’arrêts. Les équipements critiques nécessitaient
une analyse détaillée pour extraire les problèmes critiques et proposer des actions par la suite
afin de remédier à ces problèmes. A partir de cette analyse nous avons élaboré des plans de
maintenance grâce auquel la disponibilité de l’unité sera meilleure et par suite son rendement.
L’amélioration ne s’arrête pas ici, la compétitivité à obliger les entreprises de voir d’autre
méthode de maintenance plus moderne. A cet égard nous avons proposé quelque techniques et
méthode afin d’automatiser certaine taches et simplifier d’autres.

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70
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ANNEXES

Annexe A :Décomposition structurelle:

Annexe B : Grille AMDEC.

Annexe C :les plans de maintenance.

Annexe D :Calendrier de graissage des viroles tournantes pour


la ligne A.

71
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ANNEXE A :Décomposition structurelle:

Elevateur

groupe de Tourteau de tête Chaine Tourteau de pied


commande

moteur Secteur denté Godet secteur lisse

reducteur Arbre mallions Arbre

coupleur Palier fixation palier (coussinet)

Accouplements fixation secteur Glissière

système de
tension

Figure V-1 : Décomposition structurelle de l’élévateur.

72
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ANNEXE A :Décomposition structurelle :

Moteur

Groupe de
coupleur
commande

ventilateur
châssis

Turbine

Arbre
Ensemble
ventilateur
Palier

Enveloppe

Figure V-2: Décomposition structurelle du ventilateur.

73
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ANNEXE B : Grille AMDEC:

OCP-Pôle industrie Jorf Lasfar


FicheAMDEC
Date : 3/31/2015
² Réalisépar: SAYEH Hamid et HAD Anas Criticité
Equipement:Elévateur.
Service: IDJ /MM/NL Indicesnominaux Actions correctives

Composant fonction Modededéfaillance cause effets Détectionsu F G D C Actions


rsite
Surcharge
Dégradation Sonde de
Mauvais isolement changement des
Echauffement des isolants températur 1 4 2 8
Roulements grippés roulements
du moteur e
Manque de phase
Manque de tension au
niveau du jeu de barre ; Arrêt de la Contrôler l’état du
Ne démarre pas Visible 1 4 1 4
Mauvais contact; virole moteur
Générer un couple Mauvais isolement
moteur de Défaut enroulement ;
rotation Blocage Défaut balais ; Arrêt de la Contrôler l’état du
Blocage roulement ; Ampérage 1 2 1 2
virole moteur
Défaut d’alimentation ou
de connexion Surcharge du
Mauvais alignement ; moteur;
Visible Changement du moteur
Vibration Roulements grippés Fatigue de 2 3 2 12
Auditif pour révision
Mauvais montage ; l'arbre
moteur
Bruit

74
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Fuite d’huile Défaut d’étanchéité. Arrêt de la visuel 3 3 3 27 Contrôle de fuite d'huile


virole
Impuretés du lubrifiant; bruits; choc;
mauvais alignement de excès de mesure
Usure des dents l'accouplement; Défaut température 2 4 2 16 Changement du
vibratoire
d’étanchéité; usure des mauvaise réducteur pour révision
roulements transmission
détérioration des joints ; bruits; choc;
mesure Changements des
Usure des roulements Abrasion ; Ajustements mauvais 2 3 2 12
vibratoire roulements
trop serrés transmission
réduire la vitesse mauvais alignements Changements des
Réducteur et augmenter le Roulements grippés Vibrations, auditive; roulements et vérifier
couple Vibrations 2 2 1 4 l’alignement de la chaine
Serrage ou montage Bruits visuel
incorrect cinématique.

Bruits / choc / changement de réducteur


Usure et cisaillement Défauts d’alignement. Auditive/Vis
Mauvais 1 4 2 8 réglage de l'alignement
arbre de réducteur uelle.
transmission. de la chaine cinématique

dentures endommagées contrôle du niveau


Vibrations, mesure
Bruits anormaux. ; Jeu excessif 3 3 3 27 Analyse de l’huile
Bruits vibratoire
Effet de balourd

Joints défectueux, Fusion Arrêt de la Contrôle de fuite d'huile


Fuite d’huile visuel 2 4 3 24
fusible virole
transmettre de
manière l’état d’huile; Manque
Coupleur Température Changement des
progressive le d'huile; excès d’huile ;
hydraulique Fusion de fusibles. excessive ; Visible 3 3 2 18 fusibles
couple moteur, défaut d’étanchéité Fuite
protéger le moteur
Alignement incorrect; Changement du
Vibrations, bruits Visuel ;
Roulements Bruit excessif 2 3 2 12 coupleur pour révision
anormaux Auditif
endommagés

75
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Quantité d’huile diminution de Indicateur Contrôle de niveau


Pertes de insuffisante; défaut la production; de 3 3 3 27 d’huile.
performances d’étanchéité ; défaut de fuite d'huile ; performanc Analyse d’huile.
fonctionnement du vibration es
moteur.
cisaillement des vis mauvais alignement, vibrations; Visuel ;
Changement des vis de
de fixation des demi- fatigue; jeu excessif ; mauvaise mesure 2 4 2 16
fixation.
accouplements Sous-dimensionnement ; transmission ; vibratoire.
coupler l'arbre de usure des
sortie du réducteur Défaut d'alignement; Changement des
Accouplement. logements de mesure
avec le pignon Usure des tampons usure des paliers du 2 3 2 12 tampons
tampons; vibratoire
d'attaque réducteur; fatigue
contact métal
/ métal; Visuel,
Endommagement du Vibration ; Changement
Désalignement, vibrations auditive,
manchon Arrêt de la 1 4 3 12 d’accouplement
vibrations mesure
d’accouplement convoyeur
vibratoire
Usure des joints ; Changement des paliers.
Usure des
endommagement des Endommagement des mesure
roulements ; 2 3 2 12
paliers. roulements ; Vibrations, vibratoire
bruit
fatigue ; impuretés
Défaut d'étanchéité ; perte de -Contrôle du jeu interne
Supporter et Mauvais montage ; du roulement
performance ; mesure
Paliers guider un arbre en Usure des roulements Mauvaise lubrification ; 2 4 3 24 -Analyse de graisse
mauvaise vibratoire
rotation. jeu excessive ; Ecaillage. transmission. -Contrôle de vibration
corrosion
usure
Visuel ;
Vibrations, usure ; la prématurée,
Rupture des joints Mesure 2 3 3 18 Changement des joints
poussière usure des
vibratoire.
roulements

76
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Perte de Contrôler l’état des


Défaut d’alignement; performance ; Sonde de paliers
Surchauffe Surcharge ; Manque de Usure températur 4 3 2 24
Contrôler la
lubrifiant. prématurée; e température des paliers
rupture des
roulements
grippage interne des Manque de lubrifiant ; Arrêt de la
visuel 2 2 2 8 Changement des paliers
composants Vitesse excessive ; virole

Mauvais réglage
Intrusion d’un objet étranger Mesure Nettoyage de l’élévateur et
Déraillage vibration 1 2 2 4
Colmatage du produit vibratoire remise en état de la chaine

Perte de
Usure Contrôle de l’état de la
maillons performance. Visuel
Fatigue 2 4 3 24 chaine
endommagés Colmatage du produit Rupture de la
chaine
Chaine Déplacer les godets
Colmatage du produit
Nettoyage de l’élévateur et
Roulement usées Arrêt de
Coincement visuel 1 3 2 6 changement des roulements
Grippage des mailles de la l’élévateur et des mailles usés
chaine

Fatigue, sous Choc, bruit,


Usure des maillons dimensionnement, rupture de la Visuel 2 4 2 16 Changement de la chaine
Surcharge, échauffement chaine

Arrêt de
Cisaillement des boulons l’élévateur Contrôle de l’état des
Godet Transporter le produit détachement Intrusion d’un objet étranger
Diminution
visuel 3 3 3 27
godets
du
rendement

77
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Surcharge
Arrêt de
Usure
Déformation l’élévateur Visuel 2 3 2 12 Changement des godets
Fatigue
Corps étranger
Surcharge Arrêt de
Usure l’élévateur
Déformation Visuel 1 4 2 8 Changement de la glissière
Assurer un Fatigue Destruction
déplacement Corps étranger des godets
Glissière
rectiligne du contre
poids Arrêt de
Usure ; fatigue Control de l'état des
coincement l’élévateur Visuel 3 4 2 24
Colmatage du produit glissières

Patinage et
Cisaillement des paliers ; diminution Changement de paliers et
Déplacement visuel 3 3 2 18
coincement de la chaine des réglage du contre poids
performances
Cisaillement des paliers ;
Contrôle de l’état du secteur
tourteau Maintenir la tension coincement de la chaine Arrêt de
Coincement Visuel 3 4 2 24 Contrôle de l’alignement
inférieur de la chaine Colmatage du produit l’élévateur
Mauvais alignement

Fatigue, sous Diminution


Changement du secteur des
Usure des secteurs dimensionnement, des Visuel 2 3 2 12
tourteaux
lisses surcharge performances

Usure des paliers Contrôle de l’état du secteur


Transmettre le Colmatage du produit
tourteau de Arrêt de Graissage des paliers
mouvement a la Coincement Manque de quantité de Visuel 2 4 3 24
tête chaine l’élévateur contrôle alignement de
graisse l’ensemble
Mauvais alignement

78
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Fatigue, sous Diminution


Changement du secteur des
Usure des secteurs dimensionnement, des Visuel 2 3 2 12
tourteaux
dentés surcharge performances

Table V.1: Grille AMDEC de l'élévateur :

OCP-Pôleindustrie Jorf Lasfar


FicheAMDEC
Date : 3/31/2015
² Réalisépar: SAYEH HAMID et HAD ANAS Criticité
Equipement:Ventilateur.
Service: IDJ /MM/NL. Indicesnominaux Actions correctives

Composant fonction Mode de défaillance cause effets Détection F G D C Actions


Surcharge
Dégradation Sonde de
Mauvais isolement changement des
Echauffement. des isolants températur 1 4 2 8
Roulements grippés roulements
du moteur e
Manque de phase
Manque de tension au
Générer un couple niveau du jeu de barre ; Arrêt du Contrôler l’état du
moteur de Ne démarre pas. Visible 1 4 1 4
Mauvais contact; ventilateur moteur
rotation Mauvais isolement
Défaut enroulement ; Contrôle de l'état et
Défaut balais ; Arrêt du changement
Blocage. Blocage roulement ; Ampérage 1 2 1 2
ventilateur systématique des
Défaut d’alimentation roulements
ou
de connexion

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Surcharge du
Mauvais alignement ; moteur; Visible Changement moteur
Vibration. Roulements grippés Fatigue de 2 3 2 12
Auditif pour révision.
Mauvais montage ; l'arbre
moteur
Bruit Contrôle de fuite d’huile.
Joints défectueux, Arrêt du Contrôle de niveau
Fuite d’huile visuel 3 3 3 27
Fusion fusible ventilateur d’huile / Analyse des
lubrifiants et des graisses
Mauvais alignement ; Arrêt du mesure Contrôler l’alignement
Blocage 2 4 3 24
corps étranger ventilateur vibratoire de la chaine cinématique

transmettre de l’état d’huile; Manque


Température Changement des
manière Les bouchons fusibles d'huile; excès d’huile ;
Coupleur excessive ; Visible 2 4 1 8 fusibles
progressive le fondent défaut d’étanchéité
hydraulique Fuite
couple moteur, paliers défectueux
protéger le moteur Alignement incorrect; Changements des
Vibrations, bruits Visuel ; roulements et vérifier
Roulements Bruit excessif 1 3 3 9
anormaux Auditif l’alignement de la chaine
endommagés
cinématique
Quantité d’huile diminution de Indicateur Changement de
Pertes de insuffisante; défaut la production; de l'ensemble moteur
performances d’étanchéité ; défaut de fuite d'huile ; performanc 2 3 2 12
coupleur pour révision.
fonctionnement du vibration es
moteur.
Arrêt du
Fissuration Vibrations, fatigue visuel 1 4 2 8 Changement de châssis.
ventilateur
Châssis supporter la turbine
Mauvais réglage, usure, Auditif.
Dégradation Contrôle de serrage des
vibration desserrage des boulons Mesure 3 4 2 24
du châssis boulons de fixation.
de fixation vibratoire.

80
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Endommage Control de l'état de la


Corps étranger ment de turbine (fissure,
Endommagement Cavitation ; Usure l’ensemble Visuel 2 5 2 20
déformations,
Fatigue ; Désalignement paliers, dégradation, etc.)
turbine Aspiration de l’aire turbine,
Fatigue Diminution
coupleur Mesure Contrôle de l’alignement
Vibration Mauvais équilibrage des vibratoire 2 4 3 24 de l’ensemble moteur-
Usure performances Bruit ventilateur.

Usure des joints ; Contrôle de l’état des


Usure des
Endommagement des Endommagement des mesure paliers.
roulements ; 2 4 3 24
paliers. roulements ; Vibrations, vibratoire Contrôle des jeux des
Bruit
fatigue ; impuretés roulements des paliers
Défaut d'étanchéité ; perte de
Mauvais montage ; performance ; mesure Graissage des paliers
Usure des roulements Mauvaise lubrification ; 2 3 3 18
mauvaise ; vibratoire Contrôle de l’étanchéité
jeu excessive ; Ecaillage ; transmission.
Corrosion.
usure
Supporter et guider Visuel ;
Vibrations, usure ; la prématurée,
Paliers un arbre en Rupture des joints Mesure 2 3 3 18 Changement des joints
poussière usure des
rotation. vibratoire.
roulements
Perte de Contrôler l’état des
Défaut d’alignement; performance ; Sonde de paliers
Surchauffe Surcharge ; Manque ou Usure températur 4 3 2 24 Contrôle de l’étanchéité
fuite de graisse ; prématurée; e des paliers.
rupture des Mesure de température
roulements des paliers
grippage interne des Manque de graisse; Arrêt du
visuel 2 2 2 8 Changement des paliers
composants Vitesse excessive ; ventilateur

81
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Mauvais réglage du jeu Contrôle bruit des


des roulements des Diminution Auditive. roulements des paliers.
Vibration tambours/ desserrage de Mesure 3 4 2 24 Mesure de vibrations sur
de boulons de fixation performance. vibratoire. paliers.
des semelles des
ANNEXE B : Grille AMDEC: paliers/ Fatigue/ usure/
Table V.2: Grille d’AMDEC du Ventilateur :

OCP-PôlechimieJorf Lasfar
FicheAMDEC
Date : 3/31/2015
² Réalisépar: SAYEH HAMID et HAD ANAS Criticité
Equipement:Convoyeur.
Service: IDJ/ MM /NL Indicesnominaux Actions correctives

Composant fonction Mode de défaillance cause effets Détection F G D C Actions


Surcharge
Dégradation Sonde de changement
Mauvais isolement
Echauffement des isolants températur 2 3 2 12 systématique des
Roulements grippés
Générer un couple du moteur e roulements
Manque de phase
moteur de
Manque de tension au
rotation
niveau du jeu de barre ; Contrôler l’état du
Ne démarre pas Arrêt de la Visible 1 4 1 4
Mauvais contact; moteur
Mauvais isolement

82
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Défaut enroulement ;
Blocage Défaut balais ; Arrêt du
Blocage roulement ; Ampérage 1 2 1 2
convoyeur
Défaut d’alimentation ou
de connexion Surcharge du
Mauvais alignement ; moteur; Visible Changement moteur
Vibration Roulements grippés Fatigue de 2 3 2 12
Auditif pour révision.
Mauvais montage ; l'arbre
moteur
Bruit
Contrôle de fuite d’huile.
Arrêt du
Fuite d’huile Défaut d’étanchéité. visuel 3 3 3 27 Contrôle de niveau
convoyeur
d’huile.

Impuretés du lubrifiant; bruits; choc;


mauvais alignement de excès de
mesure Vidange d’huile de
usure de dents l'accouplement; Défaut température 1 4 3 12
vibratoire réducteur.
d’étanchéité; usure des mauvaise
réduire la vitesse et roulements. transmission
Réducteur augmenter le détérioration des bruits; choc;
couple Usure des mesure Changements de
joints ;Abrasion ; mauvais 2 3 2 12
roulements vibratoire réducteur pour révision.
Ajustements trop serrés transmission
mauvais alignements
Contrôle des bruits dans
Roulements grippés Vibrations, auditive;
Vibrations 3 3 3 27 le réducteur.
Serrage ou montage Bruits visuel
incorrect
dentures endommagées Changement du
Vibrations, mesure
Bruits anormaux. ; Jeu excessif 1 3 4 12 réducteur pour révision.
Bruits vibratoire
Effet de balourd

83
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Défaut d’alignement ; Vibrations; Contrôle de l’état des


Rupture des Visuel,
Sous-dimensionnement ; Arrêt de la 3 4 2 24 éléments élastiques
éléments élastiques auditive
Fatigue. convoyeur Contrôle de l’alignement
Visuel, Changement du
Endommagement du Vibration ;
Désalignement, auditive, manchon
manchon Arrêt de la 1 4 3 12
vibrations mesure d’accouplement
d’accouplement convoyeur
vibratoire
vibration mesure Changement des
usure des logements importante; vibratoire, tampons
Défaut d'alignement 2 3 2 12
Transmettre un de tampons Bruits; usure auditive. d’accouplement
mouvement de des tampons Changement des
Accouplement rotation et un usure des accouplements
couple de torsion Défaut d'alignement; logements de Changement des
tampons; mesure
entre deux arbres Usure des tampons usure des paliers du 2 3 2 12 tampons
réducteur; fatigue contact métal vibratoire
/ métal;
vibrations
Rupture de la Contrôle de l’alignement
Mauvais alignement
Blocage chaîne visuel 3 4 2 24 Contrôle l’état de
Usure des tampons
cinématique l’accouplement

cisaillement des vis mauvais alignement, vibrations; Visuel ;


Changement des vis de
de fixation des demi- fatigue; jeu excessif ; mauvaise mesure 2 4 2 16
fixation.
accouplements Sous-dimensionnement ; transmission ; vibratoire.
Endommage
Fissuration Vibrations, fatigue ment du visuel 1 5 2 10 Changement du châssis
supporter le châssis
Châssis
convoyeur Mauvais réglage, usure, Dégradation Mesure
vibration desserrage des boulons du châssis 2 4 2 16 Changement du châssis
vibratoire
de fixation

84
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Corps étranger
Endommage
Mauvais réglage
Rupture de la bande ment de la Visuel 2 4 2 16 Changement de la bande
Surcharge
bande
usure
Corps étranger
Bande Transporter le Mauvais réglage Arrêt de la Réglage et nettoyage de
Coincement Visuel 2 3 1 6
convoyeur produit Surcharge bande la bande

Contrôle de l’état de la
Mauvais réglage déversement bande (centrage).
Décentrage et usure visuel 3 3 3 27
Glissement de la bande du produit Contrôle de l’usure de la
bande.
Surcharge
Endommage Visuel ;
Fatigue Changement du
Cisaillement ment du mesure 2 3 3 18
Sous-dimensionnement tambour
tambour vibratoire
Usure

Manque de graisse Auditive


Vibration Graissage des paliers.
Usure des paliers Vibration Mesure 3 3 2 18
Bruit Changement des paliers
Fatigue vibratoire
Guidage et support
Tambour
de la bande
Dégagement et
mauvais raclage déversement
Coincement Visuel 2 3 2 12 nettoyage du produit
mauvais alignement du produit
Graissage des paliers

Endommage
Surcharge ; Fatigue ; Contrôle de l’état du
Usure des tambours ment du Visuel 2 4 3 24
sous dimensionnement. tambour.
tambour

85
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Mauvais réglage du jeu Contrôle du jeu des


des roulements des Diminution roulements des
Vibration tambours/ desserrage de de Auditive. 3 4 2 24 tambours/ contrôle des
boulons de fixation des performance. serrages des semelles
semelles des paliers/ des paliers/ Contrôle des
Endommage Contrôle de l’état des
Fatigue/ usure/ Sonde de vibrations sur paliers.
Surcharge ; Fatigue ; ment de roulements ;
Echauffement. températur 3 4 2 24
sous dimensionnement. roulement. Contrôle de la
e
Vibration. température des paliers

Corps étranger
Surchauffe Changement des
Coincement Fissure Visuel 1 3 2 6
Usure rouleaux
Colmatage du produit

Décentrage
Fatigue
de la bande Contrôle de l’état des
Rouleaux Guider la bande Usure Vibration Visuel 2 4 3 24
Usure de la rouleaux
Manque de graissage
bande
Mauvais serrage Décentrage
de la bande Visuel
Vibration Contrôle systématique
Désalignement Déversement Mesure 2 2 2 8
Choc de l’alignement
Fatigue du produit vibratoire
Vibration
Glissement
Glissière Réparation ou
Guidage du contre Sous-dimensionnement de la bande
(système de Déformation Visuel 2 2 2 8 changement de la
poids Mauvais réglage Rupture de la
tension) glissière
bande

Table V.3: Grille d’AMDEC du convoyeur.

86
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Valeurs Temps
Grandeur D’exécution
EP Libellé Périodicité Seuil Seuil Unité
mesurée
mini maxi

Control de niveau d'huile du réducteur 1 semaine --- --- Visuel --- 5 min

Control des vibrations sur paliers 1 semaine 1.5 4 Mm/s vitesse 20 min

1 semaine --- 80 °C température 20 min ANNEXE C : les


Control de température des paliers
plans de
CONVOYEUR T02

Control de bruit dans le réducteur 1 semaine --- --- auditif --- 5 min
maintenance :
Contrôle de l’état des accouplements GV et PV 1 semaine --- --- Visuel --- 10 min

Control de l'usure et l’état de la bande (centrage) 1 semaine --- --- Visuel --- 20 min

Control de l'état des rouleaux (coincement-bruit-usure 1 mois --- --- Visuel --- 30 min
revêtement)
Control de l'état des tambours (bruit-usure revêtement) 1 mois --- --- Visuel --- 40 min

Contrôle serrage des boulons de fixation 6 mois --- --- --- --- 45 min

Contrôle des roulements (état manchons de serrage, 6 mois --- --- visuel --- 2h
arrêt de graisse, alésage du palier)

87
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Contrôle du jeu des roulements des tambours 6 mois 0.12 0.2 mm jeu 30mn

Contrôle de serrage des semelles des paliers des ---


tambours 6 mois 51 daN.m couple 30mn
EQ Libellé Périodicité Grandeur Temps
Contrôle alignement de l’ensemble moteur-réducteur 6 mois 0.1Valeurs
0.3 Unité
mm jeu 2h
. mesurée D’exécution

Table V.4:Plan de maintenance préventive conditionnelle du convoyeur T02.

88
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Seuil Seuil
mini maxi
Mesure de vibrations sur paliers 1 semaine 1.5 5 mm/s Vitesse 20 min

Mesure de température des paliers 1 semaine --- 80 °C Température 15 min

Contrôle de fuite d'huile sur réducteur 1 semaine --- --- Visuel --- 5 min

Contrôle de fuite d'huile sur coupleur hydraulique 1 semaine --- --- Visuel --- 5 min

Contrôle du niveau d'huile du réducteur principal 1 semaine --- --- Visuel --- 5 min
ELEVEUR T01

Contrôle du niveau d'huile du coupleur hydraulique 1 semaine --- --- Visuel --- 5 min

Control de l'état des chaines 3 mois --- --- Visuel Usure 2 heures

Control de l'état des godets 3 mois --- --- Visuel Usure 2 heures

Analyse d’huile lubrifiante et de graisse 6 mois --- --- Visuel --- 5 min

Contrôle de l’alignement de l’ensemble moteur-réducteur 6 mois --- 0.2 mm Jeu 1 heure

Contrôle du jeu interne du roulement des paliers 6 mois --- 0.15 mm jeu 1 heure

Control de l'état des glissières du guidage du contre poids 6 mois --- --- Visuel Usure 20 min

Control de l'état des secteurs des tourteaux 1 an --- --- Visuel Usure 4 heures

Table V.5: plan de maintenance préventive conditionnelle de l’élévateur à godets

89
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

EQ Description durée activité Effectif Période

EQ. Description durée activité Effectif Période

Changement des joints de paliers 01:30:00 2 6 mois

Changement des tampons de l’accouplement 02:30:00 3 1 an

Changement des paliers 01:00 :00 2 18 mois


C0NVOYEUR T02

Changement de la bande 03:00 :00 7 2 ans

Changement des vis de fixation. 01:30 :00 2 2 ans

Changement du tambour de tête 02:30 :00 3 3 ans

Changement du manchon d’accouplement 02:00:00 4 3 ans

Changement du réducteur principal pour révision 03:00:00 4 4 ans

Changement du moteur pour révision 03:00:00 6 4 ans

Changement des tambours de queue, déviation, et contre poids 05:00 :00 3 4 ans
Table V.6: plan
de maintenance préventive conditionnelle du convoyeur T02 :

90
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Changement des coussinets des paliers du pied 05 :00 :00 6 6 mois

Changement des éléments élastiques des accouplements 04 :30 :00 3 6 mois


Changement des joints des paliers 05 :00 :00 6 1 an

Changement des paliers 08 :00 :00 4 2 ans


ELEVATEUR T01

changement du coupleur pour révision 05 :00 :00 4 2 ans

Changement de l’accouplement 04 :00 :00 3 2 ans

changement du réducteur principal pour révision 03 :30 :00 4 2 ans

Changement des vis de fixation des demi- accouplements 01 :30 :00 2 2 ans

Changement du secteur des tourteaux 12 :00 :00 8 3 ans

changement du moteur pour révision 05 :00 :00 6 4 ans

Changement des chaines 06 :00 :00 8 4 ans

Table V.7: Plan de maintenance systématique De l’élévateur à godets T01:

91
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Site : Atelier ENGRAIS


IDJ/ MM Unité 107A/B/C

92
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

/NL PLANNING DE LUBRIFICATION Equipement Élévateur à godet T01


Rp Nb Désignation Référence Mode Lubrifiant Quantité Fréquence. Temps d’exécution.

M/A Moyen huile graisse Mise au point


7 1 Paliers du Moteur 1LG4 A graissage --- EP 3 500 20 g 6 mois 20mn

6 1 Coupleur hydraulique 487 TV M Vidange VG 32 --- 26 L 2L 12 mois 30mn

5 1 Réducteur principal B3DH12 M Vidange VG 320 --- 84L 10 L 7 mois 2h00

4 2 Palier du Moteur de A graissage --- 432 50g 6 mois 20mn


virage
5 1 Réducteur de virage KF88 M Vidange VG 220 -------- 8l 1L 12 mois 30mn

5 1 Anti-dévireur M Vidange VG 220 --- 2L 1L 12 Mois 10mn

3 2 Palier du tourteau de tête MEITHER A graissage --- EP 2 4400 g 440 g 6 mois 45mn

2 2 Paliers du pied A graissage --- EP 2 4400 g 440 g 6 mois 30min

Table V.8: Planning de lubrification De l’élévateur à godets T01:

3
5
93
4
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Site : Atelier ENGRAIS


07B

Figure V-3: les organes de graissage de l’élévateur à godets T01.

94
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

IDJ/ MM /NL PLAN DE LUBRIFICATION Unité 107B


Equipment Convoyeur T02
Reference Mode Lubrifiant Mise au point Temps d’exécution
Rp Nb Désignation M/A Moyen huile graisse Quantité Fréquence
1 02 M graissage --- EP 2 1400 g 86 g Hebdomadaire 10mn
Paliers du Moteur

2 01 Flexident M graissage --- EP 3 300 g 200 g 6 mois 20mn


Accouplement
Vidange VG 220 12 mois 30mn
3 01 K168-A-200 A
Réducteur Contrôle de niveau 24 L 2L 1 mois 10min

4 02 Paliers du tambour de --- 432 1.5kg Hebdomadaire 20mn


SNL 528 M graissage
commande
5 02 Paliers du tambour de --- EP 2 430 g 32.6 g Hebdomadaire 20mn
SNL 518-612 M graissage
tension
6 04 Paliers du tambour de --- 432 1kg/p Hebdomadaire 40mn
SNL 518-612 M graissage
déviation
7 02 Paliers du tambour de --- EP 2 430 g 32.6 g Hebdomadaire 20 mn
SNL 518-612 M graissage
renvoi

Table V.9: Planning de lubrification Du convoyeur T02.

95
3 2 1
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Figure V-4: les organes de graissage du convoyeur T02.

ANNEXE D : Calendrier de graissage des viroles tournantes pour la ligne A :

96
Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Juin Juillet
Équipement Libellé LUBRIFIANT Période Quantité
S23 S24 S25 S26 S27 S28 S29 S30 S31
Dentures pignon-couronne Graisse noir 3 mois 500 g √
Palier galets porteurs EP2 6 mois 170 gr
Palier galets butée EP2 6 mois 100 gr √
Palier pignon d'attaque EP2 6 mois 150 g √
Bandages lisses (Huile goutte à goutte) quotidien Appoint
granulateur
Réducteur principal VG 320 12 mois 88 L
chicanes EP2 1 mois 20g √
Coupleur hydraulique VG 32 12 mois
Réducteur vireur 320/220 12 mois 6L
Articulations Crabot. EP3 3 mois 100 g
Dentures pignon-couronne Graisse noir 3 mois 20 Kg
Palier galets porteurs EP2 6 mois 730 gr
Chicanes EP2 3 mois 90 gr
Palier galets butée EP2 6 mois 300 gr ∆
Palier pignon d'attaque EP2 6 mois 360 gr ∆
Sécheur
Bandages lisses (Graisse) EP2/VG460 3 mois manuelle
Réducteur principal VG320 12 mois 790 L
Coupleur hydraulique VG32 12 mois 80 L
Réducteur vireur 220 12 mois 16 L
Articulations et crabot EP3 3 mois 100g
Dentures pignon-couronne Graisse noir 3 mois manuelle/auto
Palier galets porteurs EP2 8 Mois 100 gr
ENROBEUR
Palier galets butée EP2 8 Mois 100 gr ∆
Palier pignon d'attaque EP2 8 Mois 100g ∆

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Ecole Nationale Supérieure des Mines de Rabat (ENSMR)

Bandages lisses / sabots (graisse) EP2 3 Mois manuelle


VG460 1 mois Appoint
Réducteur principal
VG320 12 mois 14 L

La légende :

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