e-medida. Revista Española de Metrología.

Diciembre 2012

Fernando Ferreira Jesús de Vicente

CATIM (Portugal) LMM-ETSII-UPM (España)

Verificación de las
especificaciones de las máquinas
de medida por coordenadas
(MMCs) en la industria,
recurriendo a artefactos calibrados
En este artículo se describe un método de control de Máquinas Medidoras por Coordenadas (MMCs)
entre dos calibraciones y/o verificaciones sucesivas utilizando un tipo especial de artefactos calibrados en
una MMC de menor incertidumbre. El diseño del artefacto se ha realizado buscando un doble objetivo:
mantener una calidad metrológica alta con el fin de poder ser certificado con incertidumbres bajas al mis-
mo tiempo que posea un número relativamente alto de elementos geométricos sin que esto condicione
la estabilidad geométrica y térmica del artefacto. El fin último es que sobre el artefacto se puedan realizar
un gran número de tareas metrológicas que cubran la mayor parte de las que una MMC en un entorno
industrial realiza a diario.

This paper describes a control method for Coordinate Measuring Machines (CMMs) between calibrations
and / or verifications using a special type of artefacts calibrated in a reference MMC with lower uncertain-
ty. The artefact was designed looking for a dual purpose: to maintain a high metrological quality in order
to be certified with low uncertainties while having a relatively high number of geometric features without
compromising the geometrical and thermal stability of the artefact. The ultimate goal is that a relatively high
number of metrological tasks could be performed using this artefact, covering most of the tasks that a ty-
pical MMC in an industrial environment performs daily.
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1. Introducción
El proceso de globalización en el que está inmersa la socie-
dad actual, ha contribuido a crear en la economía mundial
un período turbulento y complejo que ha llevado a muchos
países a tener que enfrentar condiciones económicas muy
difíciles.
En el caso particular de la industria, este proceso se manifies-
ta en la necesidad de acortar los plazos para la introducción
de nuevos productos y servicios en el mercado global. Para
poder continuar reduciendo paulatinamente estos plazos,
es necesario que las actividades de I+D+i de las industrias
proporcionen respuestas a desafíos cada vez más diversos
y exigentes.
La capacidad de investigar, desarrollar e innovar ha demos-
trado ser un factor extremadamente importante, ya sea en el
plano científico o en el plano tecnológico, permitiendo la
obtención de mejoras sustanciales en los niveles de calidad
de los productos y un incremento significativo en la variedad
de estos productos puestos en el mercados.
La competitividad entre empresas ha contribuido a intensi-
ficar, por un lado, los procesos de innovación y desarrollo,
y por otro ha requerido que los sistemas de fabricación y
control de calidad sean cada vez más rápidos, flexibles y
fiables. Ante esta constante innovación y mejora continua en
los productos y en los sistemas de fabricación, la metrología,
ha continuado prestando un apoyo fundamental a una gran
variedad de aplicaciones cotidianas.
Los procesos de fabricación en un ambiente industrial están
sujetos a una gran variedad de factores que afectan más o
menos significativamente a las especificaciones de los pro-
ductos, poniendo en ocasiones en riesgo su calidad. Del
mismo modo, las actividades metrológicas en entornos in-
dustriales se ven afectadas por diversos factores como las
condiciones ambientales, la incertidumbre de los instrumen-
tos de medida, la cualificación de los operadores y espe-
cialistas en metrología, etc. Estos factores siempre pueden
acabar influyendo de manera significativa en los resultados
de medida, dificultando o incluso impidiendo los procesos
de verificación de las especificaciones de los productos.
La metrología, al igual que otras ciencias, ha demostrado ser
esencial para la generación del conocimiento en diversas
áreas, contribuyendo a la formación, el desarrollo intelectual,
la estructuración del pensamiento y el razonamiento deduc-
tivo con el fin, desde un punto de vista industrial, de poder
minimizar los aspectos negativos asociados a los procesos
de producción, mejorar la calidad de los productos finales y
reducir sus costes de desarrollo y fabricación [7].
La metrología participa directa o indirectamente en todos
los procesos de toma de decisiones relacionados con la
ciencia, la industria, el comercio, la salud, el medio ambiente,
etc., Y tiene también una influencia significativa en diversos
aspectos económicos, especialmente en relación con la ca-
pacidad de un país u organización para la generación de
riqueza. Se le reconoce como de las áreas más importantes
del conocimiento en los procesos de apoyo a la innovación,
se presenta como una ciencia que tiene una gran aplicación
en ámbitos científicos e industriales, es un fuerte pilar para el
desarrollo científico y tecnológico de los países, contribu-
yendo a su competitividad en la economía global contribu-
yendo en gran medida a su sostenibilidad.
El soporte que la metrología proporciona al desarrollo indus-
trial, especialmente al desarrollo de procesos tecnológicos,
se refleja claramente en la calidad de los productos finales,
incluso en una situación de constante reducción de los tiem-
pos de desarrollo de nuevos productos puesto que éstos
presentan ciclos de vida cada vez más cortos.
En este contexto, la metrología ha asumido el papel de cien-
cia fundamental en el apoyo a los procesos industriales, en
numerosas actividades humanas, un papel importante, tanto
en el intercambio comercial y tecnológico como la vida de
los ciudadanos. Buscando obtener mediciones cada vez
con menor incertidumbre manteniendo siempre la compati-
bilidad entre ellas, la metrología desempeña un papel único
en la ciencia, la industria, el comercio nacional e internacional
y en la vida cotidiana de todos los ciudadanos.
Por lo tanto, la necesidad de medir más y mejor para garan-
tizar la conformidad de los productos, la calidad del medio
ambiente, la salud, la seguridad, etc., conduce a la obtención
de resultados muy positivos en diversas áreas tales, como
por ejemplo, la reducción de los costes de producción, la
reducción de residuos, la reducción de las necesidades de
servicio post venta, el aumento de la competitividad y el cre-
cimiento del nivel de satisfacción del cliente. En varios países
fuertemente industrializados, los programas de desarrollo,
especialmente en ciencia y tecnología, han señalado a la me-
trología como una herramienta fundamental y necesaria para
el desarrollo de la economía. Por ello, se ha promovido la
integración de la metrología en la enseñanza, promoviendo
la cualificación de los recursos humanos con conocimientos
técnicos adecuados para la investigación científica y tecno-
lógica deseada y, al mismo tiempo, se ha promovido una
cultura metrológica.

Aceptando que sin confirmación metrológica no se puede
garantizar la fiabilidad del proceso productivo, este área
ha centrado el desarrollo de su actividad en la creación de
una variedad de medios adecuados para la medición de las
magnitudes a controlar. En el caso particular de la metrología
dimensional, desde hace muchos años existen los denomi-
nados instrumentos de medición convencionales. Entre ellos
encontramos instrumentos como pueden ser los pies de rey,
micrómetros, relojes comparadores, goniómetros, reglas con
escala, cintas métricas, etc. cuyo rendimiento metrológico
puede considerarse adecuado para situaciones en que las
características dimensionales poseen tolerancias no dema-
siado estrechas.
Por un lado, estos instrumentos de medición convenciona-
les, desde el punto de vista del apoyo a los procesos de
producción, en particular a los procesos de producción au-
tomatizados, se revelan poco flexibles, relativamente lentos y
por con unas limitaciones relativamente grandes.
Por otro lado, el incremento en el número, complejidad y
tipo de tolerancias a verificar (geométricas, de orientación,
de posición), crearon el caldo de cultivo para el nacimiento
de un nuevo instrumento de metrología dimensional capaz
de dar respuesta a todos estos requerimientos nuevos. Es en
este contexto de demandas crecientes respecto del control
dimensional y geométrico, donde surge un instrumento de
medida en cierto modo revolucionario: las Máquinas Medi-
doras por Coordenadas (MMCs).
Una MMC es un instrumento que bien a través de procedi-
mientos de palpado mecánico o de otro tipo, es capaz de
obtener las tres coordenadas cartesianas de un punto situa-
do sobre la superficie de la pieza a verificar. Palpando sobre
2. Objetivos
El objetivo de este trabajo es el desarrollo de un nuevo tipo
de artefacto, calibrado en una MMC de referencia con muy
baja incertidumbre (claramente por debajo de 0,001 mm),
fabricado de modo que contenga todos los elementos
geométricos que habitualmente se miden en una MMC. Di-
cho artefacto sería utilizado para realizar los controles entre
calibraciones de MMCs de nivel inferior (incertidumbres su-
periores a 0,001 mm) o cuando existen dudas acerca de los
resultados de un proceso de medición.
Al mismo tiempo se pretende que la evaluación de una má-
quina de medición por coordenadas, sea un proceso fácil
y rápido, especialmente en la industria. Y sobre todo, que
sea muy fácilmente comprensible por parte del usuario de
la MMC de modo que cuando surja un problema con la
MMC, éste se ponga de manifiesto durante el ensayo de
e-medida. Revista Española de Metrología. Diciembre 2012
un número relativamente elevado de puntos, recurriendo a
técnicas de ajuste de superficies (como por ejemplo, ajustes
por Mínimos Cuadrados) y posteriormente realizando opera-
ciones geométricas entre las superficies ajustadas es posible
verificar un gran número de especificaciones dimensionales.
En principio, se podría realizar casi cualquier tipo de medida
dimensional (salvo mediciones de tipo microgeométrico) in-
cluyéndose dentro de ellas medidas de defectos de forma
(planitud, redondez, cilindricidad, etc…) aun cuando éstas
llevan asociadas incertidumbres significativamente superiores
a las que se obtendrían en una Máquina Medidora de Formas
[5].
Por tanto, dentro de la Metrología Dimensional, se podría
considerar a las MMC como “instrumentos universales”, ca-
paces de realizar casi cualquier tipo de labor metrológica
dentro del área dimensional. Esta sería su principal virtud,
pero asociada a ella se encuentra también su gran inconve-
niente: la dificultad de estimar la incertidumbre asociada a
cada una de esas tareas metrológicas tan diferentes entre sí
que una MMC puede llegar a realizar.
Como ejemplo, baste indicar que la especificación de una
MMC suele expresarse a través de una ecuación del tipo
A+B⋅L que permite conocer de forma aproximada cuál sería
la incertidumbre, expresada en micrómetros, al realizar una
medida de distancia entre dos puntos separados por una
distancia L. Pues bien, en muchas ocasiones, teniendo como
único dato dicha ecuación, es necesario estimar la incerti-
dumbre de medidas angular que lógicamente deberán ex-
presarse en grados sexagesimales. Se comprende fácilmente
que el paso de la ecuación A+B⋅L expresada en micróme-
tros a una incertidumbre para medida de ángulos expresada
en grados no es un paso simple [8].
la MMC con el artefacto y que el usuario tome conciencia
directamente del problema sin necesidad de que un tercero
analice los datos y diagnostique el problema.
La calibración del artefacto en la MMC de referencia se ha
realizado con estrategias de medida especialmente diseña-
das para garantizar la trazabilidad de los resultados. El ob-
jetivo es que los resultados de las mediciones geométricas
realizadas sobre el artefacto durante su calibración puedan
utilizarse como valores de referencia trazables durante la eva-
luación de los resultados de los controles entre calibraciones
de las MMC de nivel inferior en los que se utiliza el artefacto.
El objetivo de este trabajo ha sido desarrollar un método
sencillo, práctico e intuitivo, pensado especialmente para
que los usuarios de las MMCs, puedan realizar análisis rá-
68
pidos y concluyentes que puedan responder al dilema que
siempre surge después de haber verificado una pieza en una
MMC y haberse obtenido unos resultados negativos:
• la pieza verificada tiene uno o mas parámetros geomé-
tricos o dimensionales fuera de especificaciones
o los casos, las geometrías y estados superficiales no son
• es la MMC la que se encuentra fuera de especificacio-
nes y por esa razón los resultados obtenidos durante la
verificación de la pieza han sido negativos.
3. Desarrollo
3.1 La Metrología por Coordenadas
Con la llegada de las máquinas herramientas de control nu-
mérico, aparece la necesidad de disponer de instrumentos
de medida capaces de realizar la verificación dimensional
de la producción a un ritmo elevado y con una flexibilidad
similar a aquella con la que pueden programarse dichas má-
quinas herramientas. Sería además deseable que, si fuera po-
sible, el 100% de las verificaciones dimensionales se realiza-
ran en un mismo instrumento. Es en este entorno donde en
los años sesenta del pasado siglo aparecen en el industria las
primeras MMCs, instrumentos que han sido capaces de dar
respuesta a esas demandas creadas por la introducción de
las máquinas herramienta de control numérico.
El desarrollo de este tipo de máquinas de medición se vio
favorecido por el desarrollo de sistemas electrónicos de me-
dición y control de desplazamiento que permitieron mejo-
rar sus características metrológicas, su total automatización
y su integración en los sistemas de fabricación. Hoy día una
MMC es una máquina que puede trabajar en modo automá-
tico como lo hace una máquina de control numérico y po-
see una flexibilidad muy elevada: casi cualquier tipo de tarea
metrológica dentro del área dimensional (salvo medidas de
tipo microgeométrico) pueden ser realizadas en una MMC.
Las MMCs actuales son instrumentos de medida complejos,
que disponen de potentes herramientas informáticas de cál-
culo geométrico y de sistemas de palpado mecánicos y/o
ópticos capaces de detectar puntos sobre las superficies
3.2 La máquina de medición por coordenadas de pórtico móvil y mesa fija
De los diversos tipos de MMCs existentes en la actuali-
dad, aquel que se encuentra mas extendido a lo largo
de la industria, laboratorios de calibración y ensayo y
centros de investigación son las MMCs de pórtico móvil
y mesa fija.
En ocasiones, hay usuarios de MMCs que utilizan piezas
estándar, tomadas directamente de las líneas de produc-
ción, cuyas características dimensionales y geométricas
se miden en una MMC de nivel superior con el fin de
servir de patrones de referencia para futuras mediciones
de piezas similares. Sin embargo, este procedimiento no
es siempre es el más adecuado, ya que en la mayoría de
las mejores para una pieza que se quiere utilizar como
patrón de referencia y a partir de la cual se pretende
llevar a cabo análisis detallados del comportamiento de
una MMC.
de las piezas a verificar y obtener de ese modo sus coor-
denadas cartesianas. La introducción en la industria de las
MMCs ha permitido la verificación de muy diversos tipos de
piezas con geometrías cada vez más complejas y a velo-
cidades cada vez más altas. Asimismo, las MMCs también
pueden ser utilizadas en procesos de digitalización e inge-
niería inversa.
Desde su introducción, el uso de las MMCs se ha ido ge-
neralizado en diversos campos de la industria, con especial
relevancia en la exigente industria aerospacial y en automo-
ción. En estas áreas industriales viene desempeñado un pa-
pel clave en los avances de la metrología dimensional en los
últimos años. Quizá, hoy en día, las MMCs sean el recurso
metrológico más potente del que dispone la industria para el
desarrollo de nuevos productos y para realizar el posterior
control dimensional y geométrico de los mismos.
En consecuencia, las MMCs por su capacidad para realizar
una gran diversidad de tareas metrológicas, por su relati-
vamente baja incertidumbre, gran flexibilidad y posibilidad
de automatización han sido consideradas como una parte
integral de los sistemas de control de calidad y de los pro-
cesos de producción de la industria, ya sea en el desarrollo
del producto, en el control del proceso de fabricación y/o
en la verificación del producto final frente a especificacio-
nes contenidas bien en un dibujo técnico clásico o en un
modelo matemático (CAD).
Este tipo de MMC materializa un sistema de coordenadas
cartesiano con tres ejes (X, Y, Z) rectilíneos y perpendicula-
res entre ellos que pueden desplazarse a lo largo de las guías
paralelas a ellos y en que el sistema de palpado es acoplado
al eje que se mueve verticalmente.
 e-medida. Revista Española de Metrología. Diciembre 2012

Entre las principales ventajas de este tipo de maquina resaltan
su robustez, buena estabilidad, razonablemente alta capaci-
dad de carga de la mesa, un buen volumen útil de medición,
junto con un incertidumbres de medida bajas. A su vez, este
tipo de MMCs de pórtico móvil y mesa fija se subdividen en
dos subgrupos:
• Por un lado están las MMCs, de muy baja incertidum-
bre, utilizadas habitualmente en la calibración de patro-
nes de referencia y/o como apoyo para el desarrollo de
nuevos productos con una alta precisión dimensional y
geométrica.

MMC de pórtico móvil y mesa fija, de muy baja incertidumbre,

marca ZEISS, modelo UPMC Ultra.

CATIM - Centro de Apoio Tecnológico à Indústria Metalomecânica.

• MPE (1/2D) = ( 0,3+L/1000 ) µ m, (con L em mm)

• MPE (3D) = ( 0,4+L/1000 ) µ m, (con L em mm)

Fig. 1.Máquina de medición por coordenadas

• Por otro lado, están las MMCs utilizadas habitualmente mentar las incertidumbres respecto del subtipo anterior.
por la industria en el control de los procesos de fabri- Se utilizan para un gran número de tareas metrológicas tal
cación, las cuales suelen fijarse como objetivos costes y como puede verse en la figura 2.
reducidos y velocidades de trabajo aun a costa de incre-

Fig. 2. Aplicaciones de una máquina de medición por coordenadas

70

3.3 Factores que influyen en la incertidumbre de las MMCs

Conocer bien las características de un instrumento de medi-
da es de particular importancia ya que permite diseñar los
procedimientos de medida de forma óptima, minimizando
tanto los costes tanto económicos, como tiempos de eje-
cución y sobre todo las incertidumbres de medida. Sin em-
bargo, también es muy importante conocer las limitaciones
que estos mismos instrumentos presentan.
En este trabajo, atendiendo a la forma en que se ha
calibrado el ar tefacto y al uso que se va a realizar de
él, se han considerado las siguientes componentes de
incer tidumbre:
1. Componente debida a la MMC de referencia utili-
zada durante la calibración del artefacto. Se supondrá
que dicha máquina cumple con una especificación del
tipo EL ≤ A+B⋅L donde EL es el error cometido por la
MMC al medir una longitud L y A y B son dos constantes.
En estas condiciones, puede suponerse que la desviación
introducida por la MMC se distribuye uniformemente entre
los límites a+ = + (A+B⋅L) y a- = - (A+B⋅L).

Fig. 3. Componente de la incertidumbre asociada a la MMC de referencia

2. Componente debida a la falta de reproducibilidad componente se distribuye uniformemente a lo largo de

observada durante la calibración del artefacto con la un intervalo [ a+ , a- ] :
MMC de referencia. De nuevo se supondrá que esta

Fig. 4. Componente de la incertidumbre asociada a la falta de reproducibilidad observada durante

la calibración del artefacto con la MMC de referencia

3. Componente debida a la falta de repetibilidad obser- 4 grados de libertad (es decir, utilizando una desviación
vada durante la calibración del artefacto con la MMC de típica muestral obtenida a partir de una serie de cinco
referencia. Se supondrá que esta componente se distri- repeticiones):
buye normalmente con desviación típica σ estimada con

Fig. 5. Componente de la incertidumbre asociada a la falta de repetibilidad observada durante la
calibración del artefacto con la MMC de referencia
4. Componente debida al efecto de la temperatura sobre
la MMC de referencia y sobre el artefacto durante la cali-
bración de éste. se supondrá que la temperatura de la sala
Fig. 6. Componente de la incertidumbre asociada a la temperatura
La estrategia seguida en este trabajo para la estimación de las
incertidumbres de la pieza patrón es básicamente aquella
descrita en el borrador de la norma ISO/TS 15530 Parte 6 de
2000 [2,3,4]. La idea básica es utilizar el análisis de la varianza
para poder estimar, por separado, cada una de las compo-
3.4 Los artefactos y piezas patrón utilizadas en la industria
En los laboratorios de metrología industriales es común en-
contrar piezas, tomadas directamente de la línea de fabrica-
ción, que ayudan los operadores a realizar análisis rápidos
del estado de una MMC. Sobre ellas se realiza un ensayo
dimensional y geométrica, evaluando algunos resultados de
medida convenientemente elegidos de modo que, repi-
tiendo en el tiempo el mismo ensayo sobre la misma pieza
con la misma MMC, se pueda monitorizar la tendencia y
coherencia de los resultados.
El uso como patrón de referencia de una pieza tomada
directamente de la línea de fabricación tiene dos grandes
ventajas:
e-medida. Revista Española de Metrología. Diciembre 2012
donde se realiza la calibración oscila a lo largo del inter-
valo [ a + , a- ] . El coeficiente de dilatación del artefacto
es α y L la distancia sobre la que se produce la dilatación:
nentes principales de la incertidumbre. Para ello es necesario
repetir medidas sobre la pieza a calibrar permitiendo que va-
ríen algunos factores mientras otros permanecen constantes.
El gran inconveniente que posee es la necesidad de realizar
un gran número de repeticiones.
• Su coste de adquisición es muy reducido.
• El ensayo se realiza sobre una pieza idéntica a aquellas
con las que la MMC trabaja a diario.
Sin embargo, en muchos casos, este tipo de piezas
pueden resultar, en ocasiones, poco adecuadas para el
control temporal de la MMC. Las características dimen-
sionales, geométricas y estados superficiales de estas
piezas poseen, a menudo, una calidad baja debido a
lo cual pueden observarse dispersiones altas en los re-
sultados de medida proporcionados por la MMC no
achacables a dicha máquina sino a la mala calidad de la
pieza ensayada.
72
Por ello, en muchas ocasiones se hace necesario recurrir a
artefactos específicamente fabricados para la realización de
este tipo de ensayos de MMC. Entre los principales arte-
factos presentes en el mercado en la actualidad, utilizados
Fig. 7. Principales artefactos calibrados, existentes en la actualidad
Todos estos artefactos comerciales exhiben una robustez
adecuada, bajos defectos de forma presentando geome-
trías relativamente simples. Estos equipos están fabricados
con especificaciones técnicas claramente definidas, con
una buenas estabilidades geométricas y térmicas.
Los principales inconvenientes que presentan estos artefac-
tos de esferas están relacionados con sus limitadas capaci-
dades para reproducir en ellos tareas metrológicas habitua-
les. En la práctica solo sirven para reproducir medidas de
distancias entre centros de esferas, diámetros de esferas y
3.5 El proyecto de un nuevo artefacto, los principales objetivos a alcanzar
Una vez establecida la necesidad de un tipo especial de ar-
tefactos tal y como se ha comentado en el apartado anterior
y una vez constatado que existía ninguno disponibles en el
mercado, se decidió diseñarlo y fabricarlo.
El aspecto quizá mas importante de todo el trabajo haya
sido la selección de elementos geométricos que estarían
presentes en el artefacto. Un número elevado de ellos
sería, en principio, deseable ya que de este modo se
podrían ensayar casi todas las tareas de medida realiza-
bles en una MMC. Pero un artefacto de ese tipo proba-
blemente sería muy complejo de fabricar y su estabilidad
geométrica y quizá también térmica se verían compro-
metidas. Por esta razón, el número de elementos geomé-
Fig. 8. Proceso de desarrollo del artefacto
como artefactos de referencia en los ensayos de MMCs se
encuentran las barras, los tetraedros, cubos y placas, todos
con esferas patrón como elementos materializadores de
puntos geométricos (los centros de dichas esferas).
de defectos de redondez o esfericidad. Ello impide que
se pueda diseñar un ensayo sencillo, rápido e intuitivo para
monitorizar la evolución en el tiempo de una MMC.
Por ello, sería deseable disponer de artefactos a medio ca-
mino entre las piezas de serie y los artefactos de esferas.
Serían artefactos con calidades de fabricación altas, con
buenas estabilidades geométricas y temporales pero al mis-
mo tiempo con geometrías mas complejas que se trataran
de acercar a aquellas presentes en las piezas que habitual-
mente se verifican en una MMC.
tricos a materializar sobre el artefacto debía ser no muy
elevado. Y por ello, se había de elegir muy bien cuales
debían estar presentes y cual debía ser su posición sobre
el artefacto. En la figura 8 puede observarse el diseño
final elegido para el artefacto. Se comprueba que el nú-
mero de elementos geométrico no es muy elevado pero
cubre la práctica totalidad de tareas metrológicas que
pueden realizarse en una MMC. Asimismo, su configu-
ración geométrica le proporciona al artefacto unas altas
estabilidades geométrica y térmica. Las buenas calidades
de fabricación permiten su calibración en una MMC de
referencia con bajas incertidumbres, lo cual no hubiera
sido posible si se hubiera elegido una pieza de serie con
calidades de fabricación medias o bajas.
 e-medida. Revista Española de Metrología. Diciembre 2012

Una vez fabricado el artefacto se ha medido en una orientación (medidas en los planos XY, XZ y YZ), tal y
MMC de referencia de alta precisión (ZEISS UPMC Ultra). como se ilustra en las figuras siguientes:
Para su medición se ha utilizado un método de multi-

Fig. 9. Medición de artefacto en el plano XY

Fig. 10. Medición de artefacto en el plano XZ

74

Fig. 11. Medición de artefacto en el plano YZ

El objetivo principal de este trabajo era desarro-

llar un artefacto cuyos valores de referencia fueran
trazables a MMCs de alta precisión y que resultara
fácilmente medible en MMCs situadas en entornos
industriales y dedicadas a la verificación de piezas,.
La medición del artefacto en la MMC a controlar
debería permitir el diseño de un ensayo fácilmente
comprensible por el usuario, cuyo análisis de los
resultados fuese intuitivo y fácil de interpretar por
parte del usuario y permitiera extraer conclusiones
claras acerca del estado de la MMC. El objetivo
último es que el usuario pudiera asegurar con un
nivel de confianza razonable que la MMC seguía
siendo conforme con sus respectivas especifi-
caciones y que, por ende, que la calidad de las
medidas realizadas con ella, fueran del tipo que
fueran, estaba asegurada.

El artefacto se mide en una MMC de referencia, de alta

precisión (ZEISS UPMC Ultra con incertidumbres
de medida por debajo de 0,001 mm), en un ambien-
te controlado (20 ºC ± 1 ºC y 45 %HR ± 10% HR)
y utilizando técnicas de multi orientación, deter-
minando durante este proceso diferentes paráme-
tros dimensionales, geométricos y de forma.

Una vez que ya se dispone de valores trazables a

una MMC de referencia para dichos parámetros, el
artefacto puede ser medido en la MMC a contro-
lar (con incertidumbres superiores, claramente por
encima de 0,001 mm). Se observará durante este
proceso, para cada parámetro, una desviación res-
pecto del valor de referencia de dicho parámetro.
Las desviaciones así obtenidas serían trazables a la
MMC de referencia. Fig. 12. Los objetivos propuestos para el artefacto

A partir del análisis de las desviaciones observadas se
podría confirmar que la MMC ensayada sigue siendo
conforme con especificaciones y, asimismo, que las ta-
reas metrológicas con ella realizadas se encuentran tam-
bién bajo control estadístico. El resultado final se podría
resumir diciendo que, si los resultados de los ensayos
realizados con el artefacto son positivos, toda la acti-
vidad metrológica realizada con la MMC se encuentra
convenientemente validada.
No obstante, no debe olvidarse que este procedi-
miento no pretende substituir a las verificaciones pe-
3.6 Criterios de aceptación y rechazo de MMCs en entornos industriales
Este punto es sin duda uno de los puntos más difíciles de
abordar debido a diversas razones:
• Por un lado, en el entorno industrial se encuentran dife-
rentes tipos, diferentes marcas y diferentes modelos de
MMCs que obviamente tienen diferentes características.
• Por otro lado, aunque en algunos entornos se trata de
mantener las especificaciones preconizadas por los fabri-
cantes, tratando de buscar siempre la incertidumbre más
baja posible a un coste razonable, en otros entornos es
aceptable mantener la MMC en unas especificaciones,
fijadas por los propios usuarios, claramente por encima
de las preconizadas por los fabricantes pero significativa-
mente por debajo de las tolerancias de las piezas que se
están verificando en dichas máquinas.
Como es difícil establecer un compromiso que sirva para
todas las MMCs y para todos los entornos en que puedan
trabajar, la recomendación que aquí se presenta está desti-
nada a ser en lo posible, sencilla, práctica, intuitiva y fiable.
Representa un posible enfoque para evaluar el comporta-
Fig. 13. Coeficiente multiplicativo
De acuerdo con la hipótesis anterior, cuando una MMC siga
siendo conforme con sus especificaciones y se le someta
a un ensayo con un artefacto de este tipo, las desviaciones
respecto a los valores de referencia de cada parámetro, en
valor absoluto, no deberían superar el producto del coefi-
ciente multiplicativo por la especificación MPECMM ind de
e-medida. Revista Española de Metrología. Diciembre 2012
riódicas de las MMCs de acuerdo con las normas
UNE EN ISO 10360 X. Dichas verificaciones seguirían
siendo necesarias y las responsables últimas de la traza-
bilidad de la MMC. Ahora bien, entre dos verificaciones
sucesivas es muy conveniente el introducir controles en-
tre verificaciones (“interim check” según la nomenclatu-
ra de dichas normas). La presencia de dichos controles
permitiría detectar de forma temprana la aparición de
posibles problemas en la máquina y, en caso contrario,
alargar los periodos entre dos verificaciones sucesivas
cuando estadísticamente se pueda asegurar que la MMC
mantiene sus especificaciones.
miento de las MMCs en entornos industriales utilizando ar-
tefactos calibrados.
Una vez medido el artefacto en la MMC de referencia,
se estimará la incertidumbre uref para cada uno de los pa-
rámetros del artefacto teniendo en cuenta las fuentes de
incertidumbre mencionadas anteriormente. En el certifica-
do de calibración del artefacto se incluirá, como es lógi-
co, la estimación de cada parámetro junto con su incer-
tidumbre, pero además se incluirá la especificación de la
MMC de referencia descrita de acuerdo con la norma
UNE EN ISO 10360-2 [1] para las medidas lineales punto
a punto. Dicha especificación se denomina “Máximo Error
Permitido” MPE para el error de indicación EL.
A continuación, se determinará un coeficiente multiplicativo
como resultado de dividir la incertidumbre u ref de cada
parámetro por la especificación MPE CMM ref de la MMC
de referencia (ver figura 13). La hipótesis que se realiza es
que este cociente permanece aproximadamente constante
al cambiar de tipo, de marca o de modelo de MMC.
dicha máquina. Si así fuera, se podría concluir que la MMC
continua dentro de especificaciones. Las fórmulas a utilizar
se presentan en la figura 14 y se distingue explícitamente
entre que se sigan utilizando las especificaciones del fabri-
cante (MPECMM ind) o el usuario haya fijado unas especifica-
ciones propias (CACMM ind).
76

Fig. 14. Fórmulas para el

análisis de los resultados de
un ensayo de una MMC con
un artefacto calibrado

Conclusiones
El análisis de la oferta de artefactos disponibles en el merca-
do para la calibración y verificación de MMCs en entornos
industriales, parece mostrar que la variedad de este tipo de
productos es bastante limitada, reduciéndose casi exclusi-
vamente a artefactos de esferas con diferentes configura-
ciones geométricas.
Por consiguiente, parece claro que existe la necesidad
de desarrollar tipos diferentes de artefactos cuya con-
figuración geométrica se acerque más al tipo de pie-
zas que son habitualmente verificadas en las MMCs.
Esa adecuación del artefacto a la pieza verificada en la
MMC sería deseable que cubriera los diferentes pará-
metros dimensionales, geométricos e incluso relativos a
defectos de forma que se estén midiendo en las piezas
que cada empresa produce.
Desde un punto de vista práctico, este trabajo ha permiti-
do confirmar la posibilidad, tanto desde un punto de vista
operativo como metrológico, de realizar la calibración de
artefactos con configuraciones geométricas complejas en
MMCs de baja incertidumbre (por debajo de 0,001 mm
para distancias punto a punto) manteniendo las incertidum-
bres resultantes en niveles razonablemente bajos.
En resumen, este trabajo, en primer lugar, se ha enfocado
hacia la necesidad de introducir y mejorar la cultura metro-
lógica en los entornos industriales y, en segundo lugar, hacia
el desarrollo de un método más simple, fiable y eficaz para
asegurar la trazabilidad y la fiabilidad en los procedimientos
de medida en MMCs en entornos industriales centrándose
especialmente en una correcta evaluación de las prestacio-
nes de las MMCs utilizando artefactos calibrados.

Agradecimientos
Este trabajo es parte de un Proyecto Fin de Máster realizado vido conjuntamente por el Centro Español de Metrología
dentro de la 2ª Edición del Máster de Metrología promo- (CEM) y la Universidad Politécnica de Madrid (UPM).

Referencias bibliográficas
[1] UNE: Especificación geométrica de productos (GPS) – Ensayos de aceptación y verificación periódica de máquinas de medición por coordenadas (MMCs)
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