"Año del Diálogo y la Reconciliación Nacional"

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 Asignatura: TECNOLOGIA DE LOS
MATERIALES
T
Docente: Daniel Vergara Lovera

Estudiante: Daniel Jesús Bendezú

Lévano
E
Ciclo: III- A
R
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ICA- PERU

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 MORTEROS
1. DEFINICION
Los morteros son mezclas plásticas aglomerantes que resultan de la
combinación de arena y agua con un cementante que puede ser cemento, cal,
yeso o una mezcla de estos materiales. La dosificación de los morteros varía
según los materiales y el destino de la mezcla. Se elaboran comúnmente en
forma manual, mecánicamente o bien premezclados.
El mortero estará constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado fino a
los cuales se añadirá la máxima cantidad de agua que proporcione una mezcla
trabajable, adhesiva y sin segregación del agregado.

2. FUNCIONES
 ESTRUCTURALES

 Constituyen el MATERIAL DE BASE para la construcción de muros,

paredes, cubiertas.

 Constituyen el MATERIAL DE UNION durante el asentamiento de las

unidades de albañilería.

 DECORATIVAS

 Constituyen el material de revestimiento, es decir, el pulimiento de la

obra.

 Protege los elementos constructivos de la acción de la intemperie.

 Se les denomina Superficie de Sacrificio o La piel de los edificios.

3. TIPOS DE MORTEROS SEGÚN EL CONGLOMERANTE:
Los Morteros se denominan según el Conglomerante que lo compone:
 Mortero de Yeso

 Mortero de Cal

 Mortero de Cemento

 Mortero Bastardo o Mixto

3.1 MORTERO DE YESO:

Elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos resistente que otros
morteros pero endurece rápidamente, las proporciones máximas que deben
emplearse son pues de 1:2 a 1:3.
Normalmente no se utiliza para levantar tabiques de división interior; se emplea
con mayor frecuencia para fijar elementos de obra.
Nunca debe aplicarse en labores de enfoscado o revoco sobre paramentos en
los que se presuma la existencia de humedad como cuartos de baño, aseos,
sector de fregadero en las cocinas, ya que el yeso tiene una gran capacidad de
absorción, por lo que puede almacenar una gran cantidad de agua.
 Usos
- Reparaciones en interiores, sobre concreto, fibrocemento, yeso, etc.
- Afinado y nivelación de pisos en interiores.
- Reparación de cielos y muros en interiores.
 Beneficios
- Permite texturar las superficies.
- Contiene polímeros que le otorgan alta adherencia, reducen la formación de
fisuras.
- Buena terminación superficial, lisa o texturada.
3.2 MORTEROS DE CAL
El Mortero de Cal está compuesto por Cal (Hidráulica o Aérea), Arena y Agua.
Es un mortero de gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y untuoso, pero de
menor resistencia e impermeabilidad que el Mortero de Cemento.
 Preparación:
Sobre una capa de pasta de espesor uniforme. Se hecha en capas de igual
espesor, la arena y se mezcla todo hasta que el conjunto presente color
uniforme, si es necesario se agrega mas agua.
 Características:

- La fragua del mortero se realiza lentamente. Se ha observado que en

ocasiones se han necesitado años para el endurecimiento total. O sea para
la completa transformación de la cal hidratada en carbonato de calcio.

- Las mejores arenas para los morteros de cal, son las de grano fino, anguloso
y limpias.

El exceso de cal disminuye la resistencia del mortero a la compresión. Son

causas de disminución de esta resistencia:
a) El exceso de arena.

b) La arcilla, limo y materiales similares.

c) Los aceites, ácidos, álcalis y material vegetal que pudiera contener

agua.

 Las ventajas del mortero de cal

• Es un material transpirable e higroscópico, por lo que hace de regulador

natural de la humedad en el interior del edificio.
 • Se puede utilizar como acabado final en exteriores aplicando capas
finales más refinadas e incluso permite acabados muy refinados tipo
estucado.

• Existen también las pinturas a la cal perfectamente compatibles con el

mortero y que mantienen sus características higroscópicas y
transpirables.

• El mortero de cal es aséptico, bactericida y fungicida, por lo que en caso

de algún tipo de problema con humedades evita la aparición de mohos y
otros microorganismos.

• La fabricación de la cal se realiza a menor temperatura que el cemento,

por lo que las emisiones de CO2 son menores y, teniendo en cuenta que
existen fábricas que utilizan biomasa como combustible en el proceso, las
emisiones pueden llegar a ser casi nulas.

• Su comercialización actual permite acabados modernos o más rústicos.

3.3 MORTEROS DE CEMENTO:

Fabricado con cemento Portland, agregado y agua. Se usa cuando se requieren
altas resistencias. Sus condiciones de trabajabilidad son variables de acuerdo a
la proporción cemento y el agregado usado, pero en general, la mezcla es menos
plástica y trabajable que en los morteros con adición de cal. Este mortero fragua
rápidamente, por lo que su fabricación en obra debe hacerse en forma continua.
No es conveniente usar en albañilería morteros muy ricos, ya que pueden ser
demasiado resistentes y con alta retracción al secado, agrietándose fácilmente.
Sin embargo, el uso de morteros ricos es muy común en obras de ingeniería que
requieren altas resistencias, como por ejemplo muros de contención y cimientos
que deban resistir la acción del agua.
3.4 MORTEROS BASTARDOS
Es el que lleva dos o más aglomerantes mezclados en su composición.

Se llama Mortero Bastardo o Mixto de Cemento y Cal al compuesto por Cemento,

Cal y Arena que combina las cualidades de los dos anteriores. Este tipo de
mortero se usa cuando se busca trabajabilidad, buena retención de agua y altas
resistencias iniciales. Si en la masa se pone más Cemento que Cal será más
resistente, de fragua rápida y la pasta tendrá una regular trabajabilidad.

Si el contenido de cal es alto, el mortero tendrá menos resistencia, el tiempo

entre amasado y colocación podrá incrementarse, la pasta será más plástica y
permeable. Si el contenido de arena es alto, la resistencia disminuirá
considerablemente y la pasta será poco trabajable.
3.5 MORTEROS DE LARGA VIDA: (LV)
Los morteros de larga vida (LV) a emplear tanto en el asentado de las unidades
de albañilería como en el tarrajeo, están compuestos por los elementos que
conforman un mortero tradicional más aditivos que les permiten mantener su
trabajabilidad hasta 72 horas después de haberlos preparado. Debido a que el
mortero LV viene envasado, existen una serie de ventajas que ellos
proporcionan en comparación con los morteros tradicionales.
Ventajas
En el mortero fresco.
 Mantiene fresca la mezcla de mortero entre 12 y 72 horas, de acuerdo
con las dosis empleadas.
 Una vez colocado el mortero en contacto con las unidades de
mampostería (blocks, ladrillos) se inicia el fraguado y posterior
endurecimiento de la pega o el aplanado, como si se tratara de un
mortero común.
 Permite almacenar grandes volúmenes de mortero ya preparado, para
su uso paulatino de acuerdo con los requerimientos de la obra.
 Permite racionalizar el empleo del mortero, evitando la pérdida de
tiempo, la congestión de materiales, el desperdicio de los mismos y la
suciedad en la obra.
 Aumenta la retención de agua del mortero, evitando una prematura
desecación por absorción excesiva de las unidades de mampostería o
debido a las condiciones climáticas del sitio de la aplicación.
En el mortero endurecido
 Aumenta la resistencia mecánica y la adherencia del mortero en pegas
y aplanados, así como la resistencia al rayado de éstos últimos.
 Aumenta la impermeabilidad del mortero y lo hacen más resistente al
ataque del medio ambiente.
 Regula y uniformiza la calidad de las mezclas (pega y aplanado).
 El Mortero de larga duración o también llamado mortero estabilizado, es
óptimo para la aplicación en cualquier tipo de elemento y construcción
en general y que al tener gran de trabajabilidad, las ventajas
comparativas en costo, rapidez y calidad, son mayores sobre los
morteros tradicionales fabricados en obra.

4. MORTERO DE ALBAÑILERIA
4.1 DEFINICIÓN.
El mortero estará constituido por una mezcla de aglomerantes y agregado fino a
los cuales se añadirá la máxima cantidad de agua que proporcione una mezcla
trabajable, adhesiva y sin segregación del agregado. Para la elaboración del
mortero destinado a obras de albañilería, se tendrá en cuenta lo indicado en las
Normas NTP 399.607 y 399.610.
 Componentes:
A) Los materiales aglomerantes del mortero pueden ser:

• Cemento Portland tipo I y II, NTP 334.009

• Cemento Adicionado IP, NTP 334.830

• Una mezcla de cemento Portland o cemento adicionado y cal

hidratada normalizada de acuerdo a la NTP 339.002.

B) El agregado fino será arena gruesa natural, libre de materia orgánica y sales.

• No deberá quedar retenido más del 50% de arena entre dos mallas
consecutivas.

• El módulo de fineza estará comprendido entre 1,6 y 2,5.

• El porcentaje máximo de partículas quebradizas será: 1% en peso.

• No deberá emplearse arena de mar.

GRANULOMETRIA DE LA ARENA GRUESA

MALLA ASTM % QUE PASA
N° 4 (4.75 mm) 100
N° 8 (2.36mm) 95 a 100
N° 16 (1.18 mm) 70 a 100
N° 30 (0.60 mm) 40 a 75
N° 50 (0.30 mm) 10 a 35
N° 100 (0.15 mm) 2 a 15
N° 200 (0.075mm) Menos de 2
NOTA:
Es importante que la arena tenga poco polvo para evitar el fraguado rápido de
la mezcla, ya que al endurecer el mortero disminuiría su adherencia con la
unidad inmediata superior. En caso la arena tuviese mucho polvo, se sugiere
tamizarla a través de la malla No 200. También es importante que la arena
presente una granulometría variada, ya que cuando esta es uniforme,
difícilmente el material cementante podrá rellenar los espacios entre partículas,
formándose un mortero poco resistente contra el intemperismo.

C) El AGUA
Debe estar limpia y libre de sólidos, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u
otras sustancias perjudiciales para el mortero o metales existentes en el muro
de albañilería. El agua empleada en la preparación y curado del mortero
deberá cumplir con los requisitos de la Norma NTP 334.088 y ser, de
preferencia potable.
Está prohibido el empleo de aguas ácidas, calcáreas, minerales, carbonatadas,
aguas provenientes de minas o relaves, aguas que contengan residuos
minerales o industriales, aguas con un contenido de sulfatos mayor de 1%,
aguas que contengan algas, materia orgánica, humus o descargas desagües,
aguas que contengan azucares o sus derivados.
Igualmente está prohibido el empleo de aquellas aguas que contengan
porcentajes significativos de sales de sodio o de potasio disueltas, en todos
aquellos casos en que la reacción álcali-agregado es posible. Podrá utilizarse
aguas naturales no potables, si es que: Está limpia y libre de cantidades
perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales, materia orgánica u otras
sustancias que puedan ser dañinas al mortero.
  EXCESO DE AGUA

• Aumenta tiempo de fragua

• Disminuye resistencia

• Aumenta cantidad de lechada de cemento en superficie libre del mortero

• Aumenta la dificultad de trabazón entre mortero viejo y nuevo.

• Produce segregación separación de la arena del cemento.

 DEFECTO DE AGUA

• Acorta tiempo de fragua

• Incremento de porosidad

• Decrece impermeabilidad

• Decrece resistencia

• Hidratación parcial del cemento

4.2 PROPIEDADES DEL MORTERO DE ALBAÑILERÍA

2.2.1 ESTADO PLASTICO

 TRABAJABILIDAD
El mortero trabajable es aquel que se extienda sobre toda la superficie (vertical
y horizontal) de la unidad por asentar.
Proviene de la combinación de varias propiedades: plasticidad, fluidez, cohesión,
estas dependen de: la presencia de cal, de la gradación de agregados y
fundamentalmente de la cantidad de agua, que hace el efecto de lubricante en
combinación con los materiales cementantes.

 CONSISTENCIA
Se llama así a la habilidad del mortero de fluir. Esta propiedad tiene que ver
directamente con la cantidad de agua que contiene el mortero.
Generalmente, diferentes morteros requieren diferentes contenidos de agua para
lograr el mismo grado de humedad. La consistencia ideal depende de la forma
en que el mortero será usado; en la práctica, es el albañil quien determina la
mejor consistencia que se ajuste a sus necesidades adicionado agua a la
mezcla.
Para determinar la fluidez en obra, se puede utilizar la prueba de revenimiento
(slump o asentamiento) en el cono de Abrams.
 RETENTIVIDAD:
La retención de agua o retentividad es la medida de la capacidad de retener el
agua impidiendo su pérdida por evaporación o por absorción de la unidad de
albañilería. La retentividad del mortero debe ser tal que pueda permanecer
inalterable el tiempo suficiente para el asentamiento y acomodo aprobado de la
nueva unidad de albañilería sin dañar el íntimo contacto entre el mortero y las
unidades.
Si el mortero tiene una retentividad baja y es colocado sobre una unidad de alta
succión, puede endurecerse en muy corto tiempo; esto origina que la próxima
unidad a colocar no podrá ser acomodada apropiadamente sobre el mortero
endurecido, resultado algunas fisuras que perjudican la permeabilidad de la
junta. Un mortero con alta retentividad ofrece una mayor resistencia a la succión
de la unidad y por lo tanto endurecerá más lentamente.

4.2.2 ESTADO ENDURECIDO

 ADHESION:
El más importante requerimiento de las construcciones de albañilería es que el
mortero mantenga unidas las unidades tan fuertemente que formen una sola
unidad. La adhesión entre el mortero y la unidad es quizás la propiedad más
importante del mortero endurecido.
La adherencia unidad- mortero se logra cuando los solubles del cemento son
absorbidos por la unidad, cristalizándose (como agujas) en sus poros. La
adherencia se ve favorecida cuando el mortero penetra en las perforaciones y
rugosidades de la unidad, formando una especie de llave de corte entre las
hiladas. La adhesividad del mortero prevé la resistencia a la tracción de la
albañilería.
La adhesividad debe ser durable, ósea capaz de atender sin fallas las tendencias
a destruirla tales como: trabajo estructural, asentamientos, deformaciones e
intemperismo.

 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Está relacionada con la cantidad de cemento presente en el mortero, los días de
fragua en el mortero de realizar las pruebas.
Se mide mediante el ensayo de compresión en probetas de mortero (usualmente
cubos de 5 cm de lado, vaciados sobre moldes metálicos y curados durante 28
días en una poza con agua).
Es conveniente que el mortero tenga una resistencia a compresión semejante al
de la unidad, a fin de evitar su falla por aplastamiento y tratar de dar
homogeneidad a la albañilería.
Se recomienda utilizar morteros:
 1:3 o 1:4 para edificaciones de 4 a 5 pisos (unidades de alta resistencia)
 1:5 para edificaciones de 1 a 3 pisos
La resistencia a la compresión de los moldes se calcula con la siguiente
formula:
Donde:
𝑮
Rc =
𝑨

Rc: Resistencia de rotura a la compresión en Kg/cm2

G: Carga de rotura, en Kg.
A: Área del cubo

EDAD PATRON M1 M2 M3 M4 M5
DIAS 0% CAL 25% 50% 60% 75% 80%
(Kg/cm2 CAL CAL CAL CAL CAL
(Kg/cm2 (Kg/cm2 (Kg/cm2 (Kg/cm2 (Kg/cm2
1 - 41.000 - - - -
2 101.800 66.330 20.000 8.500 9.184 5.714
7 126.000 78.431 33.319 18.000 10.204 7.143
14 150.000 104.807 48.219 29.150 12.400 7.211
28 154.000 106.296 60.000 37.325 15.618 11.097
55 155.333 151.971 60.670 39.879 16.000 10.544
70 156.500 164.000 61.306 44.000 16.218 11.381
90 156.000 176.916 62.506 41.112 32.261 13.927
120 - 185.294 - - - -
3. CLASIFICACIÓN PARA FINES ESTRUCTURALES.
Los morteros se clasifican en: tipo P, empleado en la construcción de los
muros portantes; y NP, utilizado en los muros no portantes.
PROPORCIONES. Los componentes del mortero tendrán las proporciones
volumétricas (en estado suelto)

TIPOS DE MORTERO
COMPONENTES USOS
TIPO CEMENTO CAL ARENA
P1 1 0 a 1/4 3 a 3 1/2 Muros Portantes
P2 1 0 a 1/2 4a5 Muros portantes
NP 1 - Hasta 6 Muros No
Portantes

5.1 PROPORCIONES:
a) Se podrán emplear otras composiciones de morteros, morteros con cementos
de albañilería, o morteros industriales (embolsado o pre-mezclado), siempre y
cuando los ensayos de pilas y muretes proporcionen resistencias iguales o
mayores a las especificadas en los planos y se asegure la durabilidad de la
albañilería.
b) De no contar con cal hidratada normalizada, se podrá utilizar mortero sin cal
respetando las proporciones cemento-arena indicadas en la Tabla

6. CONCRETO LIQUIDO O GROUT

6.1 DEFINICIÓN.
El concreto líquido o Grout es un material de consistencia fluida que resulta de
mezclar cemento, agregados y agua, pudiéndose adicionar cal hidratada
normalizada en una proporción que no exceda de 1/10 del volumen de cemento
u otros aditivos que no disminuyan la resistencia o que originen corrosión del
acero de refuerzo. El concreto líquido o grout se emplea para rellenar los alvéolos
de las unidades de albañilería en la construcción de los muros armados, y tiene
como función integrar el refuerzo con la albañilería en un sólo conjunto
estructural.
Para la elaboración de concreto líquido o grout de albañilería, se tendrá en
cuenta las Normas NTP 399.609 y 399.608.
-NOTA:
Por la gran cantidad de agua y contenido de cemento que tiene el grout, éste
tiende a contraerse al secarse separándose del bloque. Para atenuar este
problema, puede emplearse aditivo expansivo, cemento puzolánico IP, cal, o
simplemente, regar a las celdas antes del vaciado y curar a los muros durante 7
días, a razón de 1 vez al día, inmediatamente después de vaciar al grout.

6.2 CLASIFICACIÓN.
El concreto líquido o grout se clasifica en fino y en grueso. El grout fino se usará
cuando la dimensión menor de los alvéolos de la unidad de albañilería sea
inferior a 60 mm y el grout grueso se usará cuando la dimensión menor de los
alvéolos sea igual o mayor a 60 mm.

6.3 COMPONENTES
a) Los materiales aglomerantes serán:
• Cemento Portland I, NTP 334.009
• Cemento Adicionado IP, NTP 334.830
• Una mezcla de cemento Pórtland o adicionado y cal hidratada
normalizada de acuerdo a la NTP 339.002

b) El agregado grueso será confitillo que cumpla con la granulometría

especificada en la Tabla 5. Se podrá utilizar otra granulometría siempre que los
ensayos de pilas y muretes proporcionen resistencias según lo especificado en
los planos.

GRANULOMETRIA DEL CONFITILLO

MALLA ASTM % QUE PASA
½ pulgada 100
3/8 pulgada 85 a 100
N° 4 (4.75 mm) 10 a 30
N° 8 (2.36 mm) 0 a 10
N° 16 (1.18 mm) 0 a 15

c) El agregado fino será arena gruesa natural, con las características indicadas
en la Tabla 3.
d) El agua será potable y libre de sustancias, ácidos, álcalis y materia orgánica.

6.4 PREPARACIÓN Y FLUIDEZ.

Los materiales que componen el grout serán batidos mecánicamente con agua
potable hasta lograr la consistencia de un líquido uniforme, sin segregación de
los agregados, con un revenimiento medido en el Cono de Abrams comprendido
entre 225 mm a 275 mm.

COMPOSICION VOLUMETRIA DE CONCRETO LIQUIDO O GROUT

CONCRETO CEMENTO CAL ARENA CONFITILLO
LIQUIDO
FINO 1 0 a 1/10 2¼a3
veces ña
suma de los --------------
volúmenes
de los
aglomerantes
GRUESO 1 0 a 1/10 2¼a3 1 a 2 veces la
veces ña suma de los
suma de los aglomerantes
volúmenes
 de los
aglomerantes

NOTA:
Generalmente, en la preparación del grout grueso se utiliza una mezcla cemento-
arena-confitillo (o piedra de ¼”) 1: 2 ½ : 1 ½ , puesto que el grout se vacía desde
una gran altura, puede segregarse en la base. Una manera de atenuar este
problema (Fig.3.21) es empleando un grout con menor cantidad de confitillo: 1:
3: 1, aunque la resistencia a compresión disminuirá, pero será mayor que el valor
mínimo especificado.
RESISTENCIA:
El concreto líquido tendrá una resistencia mínima a compresión f ´c = 13,72MPa
(140kg / cm2). La resistencia a compresión f´c será obtenida de acuerdo a la
NTP 399.623.
La resistencia a compresión f´c será obtenida promediando los resultados de 5
probetas, ensayadas a una velocidad de carga de 5 toneladas/minutos, menos
1,3 veces la desviación estándar. Las probetas tendrán una esbeltez igual a 2 y
serán fabricadas en la obra empleando como moldes a las unidades de
albañilería a utilizar en la construcción, recubiertas con papel filtro. Estas
probetas no serán curadas y serán mantenidas en sus moldes hasta cumplir 28
días de edad.
NOTA:
Las probetas de grout se preparan utilizando como moldes a los bloques forrados
internamente con papel filtro (Fig.3.26). El objetivo de utilizar a los bloques como
moldes, es lograr una transferencia natural de agua desde el grout hacia los
bloques, similar a la que ocurre en los muros, y el objetivo del papel filtro (o papel
toalla) es evitar que el grout se adhiera al bloque.
Estas probetas no se curan, sino que permanecen en los moldes hasta el día del
ensayo.