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Descripción General
Como puede verse en dicha figura, el fluido de cada pozo entra al colector (manifold), de
allí la producción del conjunto se deriva a un calentador y al separador general donde se
produce la separación gas-petróleo, un juego de válvulas (bypass) permite derivar la
producción directamente al separador general sin pasar por el calentador.
Así mismo la operación cuenta con estaciones que manejan grandes volúmenes y las
bombas transfieren el hidrocarburo directamente del separador general a la planta
deshidratadora, Ej. Resero 3, Meseta 14-1, Zorro 5, CG 9.
Esta instalación cumple las funciones de: reunir la producción de los pozos y derivarla a
diferentes lugares de la estación satélite. Normalmente está constituido por tres líneas
colectoras: una general y dos de ensayo con sus respectivas conexiones, válvulas de
paso total y de retención que las conectan a las líneas de los pozos. (Fig. 2-VI).
Algunas estaciones que reúnen un número mayor de pozos tienen colectores de cuatro
líneas (tres de ensayo) lo que les da una flexibilidad mayor en la programación de los
ensayos. Las operaciones que podemos realizar con el colector pueden resumirse en
las siguientes:
Fig. 2-VI
Para derivar un pozo a ensayo se deben operar las válvulas de la forma que se indica:
cerrar la válvula correspondiente al pozo que la conecta con la línea colectora general, e
inmediatamente abrir en forma lenta la válvula que la conecta a la colectora de ensayos.
La operación inversa se realiza de la misma forma, cerrando primero la válvula que la
conecta a la colectora de ensayos y abriendo lentamente la válvula de la colectora
general.
Si por alguna razón fuera necesario derivar toda la producción a los tanques se abren
las válvulas (E1 y E2), todas las válvulas correspondientes a esa línea colectora y
finalmente se cierran todas las válvulas de las restantes líneas colectoras. En todos los
casos que se opere el colector se deberá controlar, luego que se ha derivado la
producción de un pozo, si todas las válvulas están en correcta posición de apertura o
cierre y tener presente que siempre debe permanecer una válvula abierta en cada línea
de conexión del colector con la línea del pozo.
Características Constructivas.
Los colectores normalmente se los construye con cañería de 4" y 6" de diámetro, y en
sectores de cinco bocas con los extremos de sus líneas colectoras bridadas para su
posterior instalación sobre una base de hormigón. Las válvulas de paso son del tipo
esféricas de paso total y las de retención del tipo a clapeta; todas ahora bridadas.
La presión de trabajo del colector está limitada por la presión de trabajo de las válvulas.
Válvula tapón lubricado. Es del tipo cónica rotativa de 1/4 de vuelta, el sello se logra
por lubricación a presión. Con la válvula en posición cerrada la grasa a través de las
canaletas sellantes proporciona el sello entre el cuerpo y el tapón cónico. En ambas
posiciones de apertura y cierre la grasa a presión de la cámara sellante eleva el tapón
cónico sellando el conjunto de empaquetaduras.
Los esquemas u descripción anteriores son solo una referencia de materiales utilizados
en el pasado
Fig. 3-VI
Todas las válvulas de la estación deben ser probadas (abriendo y cerrando) una vez por
año así se tendrá la seguridad de que funcionarán correctamente en el momento
necesario. Una vez cada seis meses se debe controlar la hermeticidad de las válvulas
del colector de la siguiente forma:
Manifolds Auxiliares.
Calentadores Indirectos
• abiertos a la atmósfera
De fuego indirecto:
• cerrados a la atmósfera
Fig. 5-VI
• Cámara de agua.
• Tubo de fuego en "U"
• Serpentina.
• Quemador.
• Sistema de alimentación de gas.
• Controles automáticos.
Es del tipo inspirador, en éste el flujo de gas induce el aire que necesita para su
combustión creando una mezcla combustible, es decir que el gas actúa como fluido
motor. El conjunto del quemador (Etchegoyen) (Fig. 6-VI) consta de los siguientes
elementos: dispositivo regulador de entrada de gas, disco giratorio regulador de aire
primario, tubo inspirador (Venturi), boquilla retenedora de llama, cámara de regulación
del aire secundario y dispositivo de llama piloto.
Fig. 6-VI
Esta es una gestión que lleva adelante el Departamento de Integridad dentro de su plan
de mantenimiento que dispone de los equipos y controles necesarios.
Como puede verse en los dos tipos de calentadores utilizados, difieren en algunos
elementos de control. El calentador abierto cuenta con una válvula termoreguladora y
tienen además un control de nivel de agua, el calentador-generador de vapor tiene dos
elementos de control: nivel de agua y presión de generación de vapor.
En los dos tipos de calentadores la instalación hasta la válvula reguladora de presión tipo
630 y la alimentación de gas del piloto es idéntica: el gas pasa por la válvula manual de
entrada, separador de líquidos, luego se precalienta para aumentar el rendimiento de la
combustión (un tramo de la cañería de 3/4" pasa por la cámara de agua), circula por el
filtro en "Y" y por la válvula reguladora de presión tipo 630.
La alimentación de gas para el piloto es construida con cañería de 1/4" y tiene una
válvula reguladora de presión tipo Y-200. A partir de esta instalación común a ambos,
en el "calentador abierto" el paso de gas se controla con una válvula termoreguladora
que interrumpe el flujo de gas cuando la temperatura del agua llega a un valor prefijado.
En el calentador cerrado el gas se controla con: el dispositivo de nivel CMAQ 401 que
actúa (mandando aire) a la válvula tipo DSG-7501, y además con otra válvula tipo
DXSG-7501 que actúa por presión del vapor. La alimentación de aire para el dispositivo
de nivel CMAQ-401 lo efectúa una válvula reductora de presión y filtro tipo 67-FR.
Listado de Instrumentos
Piloto diseñado para trabajar con válvulas de seguridad de termocupla. El diámetro del
inyector del mezclador es de 0.4 mm.
Generalidades
Funcionamiento
Fig. 10-VI
Fig. 11-VI
Instrumento neumático de acción on-off, diseñados para mantener nivel entre dos cotas
prefijadas.
Según sea conectada la micro válvula, esta habilitara la señal en el nivel máximo y la
bloqueara en el nivel mínimo o viceversa. Provisión bridada o con acople de collar tipo
Victaulic.
Fig. 12-VI
Fig. 13-VI
Fig. 14-VI
Teniendo en cuenta los riesgos potenciales que implican los equipamientos de esta
naturaleza, no liberan al usuario de la responsabilidad de contar con personal
técnico idóneo y de probada experiencia para llevar a cabo las tareas mencionadas.
Datos de Operación:
Fluido a calentar: Petróleo hidratado Caudal: 1475.04 m3/d
Densidad del petróleo seco: 910 Kg/m3
Porcentaje de agua: 30 % Temperatura de entrada: 25° C Temperatura de salida: 60° C
Temperatura de baño de vapor: 120° C Combustible: Gas natural
Presión del gas combustible: 1,5 / 7,0 Kg/cm2 (m) Caudal máximo del gas combustible:
238,2 Nm3/h
Datos de Diseño:
Código de diseño: API 12K – ASME Sec. IV / VIII Div. 1. Capacidad de transferencia
térmica: 1.260.000 Kcal / h Rendimiento mínimo de combustión: 70 %
• Nunca se debe operar a los equipos componentes de una planta a una presión
mayor que las indicadas en sus placas de identificación.
• Nunca se deben desmontar los instrumentos sin antes verificar que los mismos
han sido venteados.
• Los venteos nunca deben ser conectados a una fuente combustible como puede
ser una caja de fuego o una chimenea.
3.-Instalación
4.-Puesta en Marcha
Antes de comenzar las tareas de puesta en marcha de la unidad, debe asegurarse que
las instalaciones estén preparadas para tal fin, teniendo en cuenta las normas de
seguridad y las buenas prácticas en la operación de plantas que operan con fluidos a
alta presión.
Los equipos deberán estar inspeccionados, las uniones bridadas o roscadas ajustadas
y los instrumentos verificados.
• Abrir las válvulas de bloqueo del indicador de nivel LG-01, y proceder al llenado
del cuerpo del calentador, a través de la válvula ubicada en su parte superior,
con agua tratada para calderas hasta que el nivel del mismo alcance
aproximadamente el extremo superior visible del indicador mencionado. La
válvula utilizada para el llenado debe permanecer abierta hasta que el equipo se
ponga en marcha como se indica en el último punto.
• Verificar que las clapetas de regulación de tiraje ubicada en las chimeneas estén
totalmente abiertas.
• Verificar que la llama del quemador piloto BP-01A cumpla con las
siguientes características:
Una apertura excesiva provocará el apagado del quemador piloto cuando haya
fuertes vientos. Un cierre excesivo en cambio, causará que el mismo se ahogue
(esto también puede suceder durante el encendido, cuando el tiraje es débil), o
bien producirá hollín en la chimenea debido al ingreso insuficiente de aire para la
combustión.
5. Parada
• Cuando el baño del calentador se haya enfriado por debajo de los 100 °C,
despresurizar el cuerpo del mismo mediante la apertura lenta de la válvula
ubicada sobre su parte superior. Luego volver a cerrar la misma para evitar el
ingreso de materias extrañas al cuerpo del calentador.
2. Revisar suministro de gas igual o mayor a 1,2 kg/cm2 (17 psi). (A)
5. Revisar nivel de agua (D) que debe estar a 10 cm por encima nivel de corte
(verificar nivel en ¾ del visor de vidrio), sistema de control de nivel “CMAQ”.
En caso de nivel insuficiente, completar con agua tratada químicamente.
Responsable: Sector Integridad.
Nota: NO desactivar CMAQ. Posible colapso del tubo de fuego por bajo nivel.
15. Durante el proceso de calentamiento del agua, se deberá ir purgando el aire del
cuerpo por la válvula de purga manual (I) ubicada en la parte superior del
mismo. A partir de 100ºC deberá purgar solo vapor, durante un lapso de
15 minutos, la válvula se debe cerrar y Verificar que el
manovacuómetro (J) esté indicando una presión positiva. En caso contrario
repetir la operación. La válvula no se volverá a abrir durante el proceso de
puesta en marcha. Este punto es aplicable solo para calentadores del tipo
cerrado.
18. En caso de contar con termo estática a la salida de petróleo, regularla a un valor
de corte no mayor a 90 ºC.
19. Verificar a las 2hs la temperatura y presión del cuerpo, y que el piloto continúe
encendido.
5. Revisar nivel de agua que debe estar a 10 cm por encima nivel de corte
(verificar nivel en ¾ del visor de vidrio).
10. Rechequeo de secuencia por detección de falla (en caso de darse en los leds
del panel de control)
11. Durante el proceso de calentamiento del agua, se deberá ir purgando el aire del
cuerpo por la válvula de purga manual ubicada en la parte superior del mismo,
hasta alcanzar normal funcionamiento del equipo.-
2. Activar rol de llamadas de emergencia (0*, E desde radio tetra Tel.: 9862,9813).
B. Controles Periódicos
1) Cerrar las dos válvulas que comunican con el interior del calentador.
2) Abrir la válvula de drenaje y vaciar el contenido del nivel.
3) Cerrar la válvula de drenaje.
4) Abrir las válvulas que comunican con el interior (primero la inferior,
luego la superior).
Verificar el correcto funcionamiento de los termómetros y manómetros, en caso de duda
contrólese con otros de cuyo funcionamiento se esté seguro.
Para el control del PH se tomarán lecturas cada tres meses, como así también
impurezas del agua, sulfito remanente, registrando los valores en los archivos
correspondientes. Se considerarán normales, valores de PH entre 7 y 12. En caso que
se detecten valores anormales, consultar con el Departamento de Integridad y
Mantenimiento.
1) Extraer 10 litros de agua del tanque de 1290 litros que se está utilizando.
2) Diluir 200 gramos de sulfito de sodio en estos 10 litros de agua (es necesario
agitar el agua hasta alcanzar la dilución completa, mínimo 2 minutos).
4) Bombear los 1290 litros de agua dentro del calentador y repetir el procedimiento
con cada tanque de agua que sea necesario agregar. Cuando sea necesario
reponer toda la carga de agua, el agregado de sulfito se hará de acuerdo a la
siguiente tabla:
La dilución del total del sulfito de sodio a incorporar podrá realizarse en el primer tambor
de 1290 litros que se incorpore al calentador, teniendo en cuenta las indicaciones de los
puntos (1), (2) y (3). Una vez incorporado el contenido de este tambor en el calentador,
con la totalidad del sulfito, se completará la carga del mismo bombeando el agua
restante.
Esto si bien NO contiene el total del derrame, al menos puede mitigar el impacto
ambiental.
Requerimientos:
• Bajo costo
• Salto térmico (DT): 30-40ºC
• Caudal: 10 m3-día
• Bajo costo de mantenimiento
• Seguro
• Fácil de instalar
• Bajo costo operativo
Antecedentes de Diseño
• Potencia instalada: 18 Kw
• Alimentación: 3x 380 Vca
• Presión de ensayo hidráulico: 100 Kg/cm2
• Peso: 120 Kg
• Longitud del serpentín: 8 mts
• Conexión a proceso: 2” (Bridado o Roscado)
• Dimensiones: 0,90 x 0,80 x 0,70 mts
• Temperatura máxima: 100°C
• Instrumentos utilizados: Termostato, termo cuplas, indicador de temperatura,
tablero eléctrico, etc.
• Consumo: 4 Kw/hora
• Caudal Bruto: 4 m3/día
• Caudal Neto: 1,9 m3/día
• Temperatura de Entrada: 15ºC
• Temperatura de Salida: 94ºC
• Salto térmico ( T): 79ºC
300
250
5
10
15
200 20
25
Salto Termico (°C)
30
35
150 40
45
50
55
100 60
65
70
50
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Q (m 3/h)
Tablero Eléctrico
Seguridad
• No trabaja presurizado
• No produce sobrecalentamiento del fluido
• No libera vapores ni gases a la atmósfera
• No produce ignición
• No produce combustión
• No contamina el medio ambiente
• Circuito eléctrico protegido, seguro y confiable
Fig. 15-VI
Los elementos internos que tienen estos equipos para efectuar la separación del gas
están constituidos normalmente por una serie de deflectores angulares ubicados a la
entrada y a continuación un extractor de niebla. Algunos separadores incluyen un
elemento intermedio para eliminar la espuma. En todos ellos la instalación interior se
completa con una serpentina que eventualmente se conecta al sistema de distribución
de vapor.
El flujo de gas sale por la conexión superior del separador, pasa por el radiador y luego
ingresa a la etapa de separación de condensados (scrubber) y deshidratación (torre de
contacto).
A su vez el fluido restante es derivado a los tanques, para su posterior bombeo a las
plantas deshidratadoras de petróleo.
En la Fig. 16-VI se muestra un esquema del separador con sus elementos de control
automático y válvulas que a continuación se indican:
Esta válvula es del tipo operada a diafragma, de acción normalmente abierta y cuerpo de
doble asiento (Fig. 17-VI). Cuando ingresa gas a la cámara de presión el diafragma
comprime el resorte y la válvula cierra. Por su acción, el resorte mantiene abierta la
válvula cuando la presión sobre el diafragma desciende.
Observando la Fig. 17-VI vemos que si desmontamos la brida tapa inferior, invertimos el
cuerpo y colocamos la brida tapa en la nueva posición, el obturador por la acción del
resorte cierra contra el asiento. En este caso la válvula abrirá cuando la presión de gas
en el diafragma supere la tensión del resorte. Esta válvula así modificada se la utiliza en
la línea de "recirculación a los tanques", en este caso la válvula debe ser de acción
normalmente cerrada para evitar el retorno de la producción a los tanques, en caso de
que la válvula no actúe (se rompa el diafragma por ejemplo).
Otra válvula que se utiliza en la recirculación a tanque es la tipo 667; esta es una válvula
de acción normalmente cerrada con actuador especialmente diseñado para tal función.
En este caso la válvula abre con presión de gas que actúa por debajo del diafragma.
Este conjunto constituye el sistema de alivio y está conectado en derivación con la línea
de entrada de la producción al separador general. Su función es, descargar la
producción total de la estación a los tanques cuando la presión en la línea de entrada al
separador supera un valor prefijado (normalmente se regula a 15 psi sobre la presión
normal de operación del separador).
Fig. 18-VI
Figura 18-V
El tubo Bourdon recibe la señal de presión a través de un tubo de 1/4" lleno de glicol que
está conectado a la línea de producción con un juego de bridas, entre las cuales se
instala un diafragma. Una conexión lateral en el tubo de 1/4" permite agregar el glicol al
sistema.
Las funciones que cumple el relay neumático 2601 son: mantener cerrada la válvula
657-A con la presión de gas que regula la 67-FR (a) y amplificar la señal que recibe del
control de presión Wizard en la relación 1:3.
De esta forma el relay 2601 provoca la apertura rápida de la válvula 657-A al permitir
ventear en menor tiempo el gas que la mantenía cerrada. Resumiendo, cuando se
incrementa la presión en la línea, el control de presión Wizard deja escapar gas para que
abra la válvula 657-A, esta señal neumática (descenso de presión) la recibe el relay
2601 que amplifica la misma produciendo el venteo de la válvula 657-A en la relación 1:3
y la tensión del resorte abre la válvula.
Válvula DFG-401
Esta válvula es del tipo operada a diafragma, de acción normalmente cerrada y cuerpo
de simple asiento, Fig. 19-VI. Funciona de igual manera que la válvula DSG-7501 (abre
con presión de gas) con la diferencia que es de mayor tamaño y para trabajar con
mayores caudales y presiones. La disponibilidad de una tercera válvula en el separador
estará en relación a los volúmenes a tratar y caudales a desplazar por el mismo
Fig. 20-VI
La alimentación de gas al control piloto se regula con una válvula tipo 67-FR. La
regulación del nivel óptimo de fluido en el separador se efectúa mediante el tope roscado
del vástago de accionamiento, acortando o alargando la longitud del mismo.
En todas las estaciones satélites las bombas succionan directamente de los tanques de
almacenaje. En este caso la producción que ingresa al separador se deriva a los
tanques a través de la o las válvulas DFG-401 comandada por el control piloto de nivel
779-K, a su vez otra válvula DFG-401 (segunda o tercera según se necesite) comandada
por el control de alto nivel CMAQ / F –401 permite derivar el excedente a los tanques
cuando aumenta el nivel de fluido en el separador general.
Elementos de Seguridad
Todos los separadores tienen instalados en la parte superior del cuerpo una válvula de
alivio y un disco de ruptura. La válvula de alivio funciona venciendo la acción del resorte
regulador que mantiene cerrada la válvula. Si la presión del separador llega a 125 /175
psi la válvula abre y vuelve a cerrar cuando la presión baja de dicho valor.
El disco de ruptura es otro elemento de seguridad adicional que rompe en caso que la
válvula de alivio no actúe, es simplemente un disco metálico que se instala entre dos
bridas.
El disco usado con más frecuencia en nuestra operación tiene las siguientes
características: 2" / 3”- 150 /175 Lbs - AT 72GRF.
Los Drenajes de estos Sistemas de Seguridad son Derivados a Piletas de
Emergencia.
En la parte superior del separador general está la conexión de salida del gas que se
deriva en dos líneas: una de ellas conectada al sistema de deshidratación (radiador,
scrubber y torre de contacto) y la otra conectada a la válvula reguladora de contrapresión
63-F (back pressure).
En las estaciones que no aportan gas al sistema esta válvula se regula para mantener
un valor constante de presión en el separador. Cuando la presión en el separador
supera un valor prefijado, la válvula abre y ventea el exceso de gas a los tanques, o
piletas de emergencia de la estación. (Antorchas en las de altos caudales)
En las estaciones que se trata el gas hay otra válvula de contrapresión (63-F) (Fig. 21-
VI) ubicada en el empalme con la línea de distribución de gas al sistema. Con esta
válvula regulamos la presión del separador a un valor ligeramente superior a la presión
del sistema, asimismo la válvula de contrapresión del separador se regula a un valor por
encima de aquella. De esta forma si la presión del sistema iguala a la presión de la
estación el gas sobrante se ventea a través de la válvula del separador.
Fig. 21 -VI
1) Cerrar la válvula manual de la línea de gas al sistema (la válvula está ubicada al
lado de la reguladora de contrapresión 63F.
2) Regular la válvula de contrapresión del separador para que el gas ventee a una
presión superior en unas 10 psi a la presión de la estación. Esta presión estará
dada por la presión necesaria en el sistema general de gas.
Observación. En las estaciones cuyo volumen de gas es despreciable (no cuentan con
el sistema de tratamiento del gas) tendrán únicamente la válvula reguladora de
contrapresión del separador. En caso de aumentar la presión el gas excedente se
ventea a través de esta válvula.
Como hemos visto la función de la válvula 63-F (Fig. 21-VI) es la de mantener constante
la presión aguas arriba de la misma. La válvula está constituida por un regulador piloto
con dos diafragmas vinculados entre sí y el cuerpo de simple asiento con obturador
operado a diafragma.
Nota: existe una variante de conexión de la válvula descripta que mejora notablemente
su funcionamiento y que consiste en operar el regulador piloto con gas limpio del sistema
y evitar líquidos condensados sobre el diafragma de la válvula.
Diariamente
• Purgar condensados de válvulas reguladoras de presión (67-FR).
• Accionar control de alto nivel y verificar funcionamiento de las válvulas de
control.
• Accionar el nivel y comprobar funcionamiento del 779-K que acciona la
válvula DFG-401 a tanque y sensores de estados de alarma en general.
• Controlar movimiento de válvulas a traves del PLC desde el panel View.
• Controlar temperatura y presión.
• Controlar escape de gas o petróleo a pileta o tanque de emergencia.
• Controlar el sistema de alivio (válvula 657-A con control Wizard y relay).
Mensualmente
Semestralmente
Separador de Ensayo
Debido a la gran diferencia entre las producciones de los distintos pozos del yacimiento,
se han implementado dos modos de operación. Para ello, el equipo cuenta con dos
baffles internos y la instrumentación necesaria para poder operar con uno u otro modo.
Las diferencias que hay entre ambos modos son:
En las siguientes figuras se indican los dos modos de operación del Separador de
Prueba.
Hay entonces limitaciones tanto para caudales máximos como para caudales mínimos.
La limitación en cuanto a caudales máximos está en la performance deseada para el
separador. En cuanto a caudales mínimos, la limitación estará determinada por un
ensayo de duración razonable.
En la siguiente tabla se dan valores tentativos de caudales apropiados para cada modo
de trabajo. Los rangos de caudales aquí presentados no son excluyentes, sino
recomendados.
Por ser superiores a los caudales de diseño, implican una calidad de separación inferior.
La calidad de separación que se obtenga en la fase acuosa es la que resulta penalizante
a la hora de evaluar cual es la capacidad máxima que puede manejar el equipo. Esto se
debe a que el separador cuenta con una medición adicional de corte de agua en la línea
de salida de petróleo, que podrá computar la cantidad de agua arrastrada en la fase
petróleo.
La definición del modo de operación que corresponda a cada pozo se hará comparando
los caudales producidos por el mismo, contra los informados en la tabla anterior.
En el caso que el caudal de agua producido por un pozo corresponda con los caudales
del modo grande del separador y que el caudal de petróleo del mismo pozo lo haga con
los caudales del modo chico, el modo de operación se definirá considerando los
caudales de agua exclusivamente.
Filosofías de control
Ambos modos del separador pueden ser operados de acuerdo a tres lógicas de control:
continua, discontinua y mixta.
La implementación de dichas lógicas permite adecuar el funcionamiento de la
instrumentación asociada al equipo a las características del pozo que se esté
ensayando.
Este modo se aconseja para pozos en producción secundaria, pozos de gran caudal en
general con producción continua y estable.
En este caso, los set points de los lazos de control del panel PC en la estación,
corresponden a SP de nivel.
Para lograr esto, se reemplazan los dos lazos de nivel anteriores por dos lazos de
control de caudal más dos limites configurables de nivel, entre los cuáles se permite a
dichos lazos operar la válvula de control y, fuera de los cuáles, la válvula permanece
cerrada, de manera de que el separador pueda recuperar nivel o abierta cuando se
alcanza el set de alto nivel.
Si por algún motivo (SP de caudal demasiado bajo, slugs del pozo, etc.) el nivel continúa
en aumento, eventualmente se alcanzará el set de muy alto nivel (HIHI).
La respuesta de la lógica, en este caso, será diferente según la válvula de salida de
agua esté cerrada o abierta:
Este valor es configurable tanto para el nivel de interfase como para el de petróleo. Sin
embargo, como el riesgo de alcanzar el alto nivel está del lado del cajón de petróleo, se
recomienda que el HIHI en el lazo de control del nivel de interfase permanezca
bloqueado (por ejemplo: HIIHI=105%), de manera de no provocar turbulencias en el
proceso. Caso contrario, el lazo de control de interfase abrirá la válvula de control de
agua en el porcentaje de apertura que se haya fijado, hasta alcanzarse nuevamente el
HI de internase.
Luego de haber iniciado el ensayo desde el shelter (botón Iniciar ensayo), para que el
ensayo comience en ésta lógica de control, se deben cumplir dos condiciones en
simultáneo:
§ C-1: que el nivel de interfase agua – petróleo esté en el nivel operativo superior
configurado en el panel (HI)
§ C-2: que el nivel de petróleo del lado del cajón esté en el nivel operativo inferior
(LO)
Puede ocurrir que con ciertos pozos, los tiempos de purga para alcanzar esta condición
sean demasiado largos. Para estos casos, se podrá optar por fijar un tiempo máximo de
validación en la orden de ensayo (ensayo forzado), luego del cual, el ensayo se iniciará,
independientemente del nivel de interfase en el equipo.
En los SP de caudal de agua y de petróleo, influye tanto la producción del pozo como la
forma en que lo hace y, por lo tanto, estos valores deberán ser configurados para cada
ensayo en particular.
Para lograr una buena eficiencia de los másicos, conviene que este SP no esté por
debajo de 40 m3/d. Tomando este valor como mínimo, en principio, se podrían elegir
valores de SP cercanos al valor de la producción esperada de cada fase + 80 / 100%.
Es muy importante que los lazos de control estén bien configurados, de ésto dependerá
el comportamiento de las válvulas y, en el caso del lazo de control de presión, una mala
configuración puede ser motivo de shut down.
Lógica de control mixta
Esto significa que el equipo puede estar operando en forma continua para una fase y
discontinua para la otra. En lo que se refiere al funcionamiento del equipo, se respeta lo
que se explicó anteriormente para cada lógica de control. Cuando se implementa la
lógica de control mixta se controla:
Condiciones de inicio:
Si el agua opera de manera discontinua, se deberá cumplir que el nivel de interfase esté
en un máximo.
C-2: que haya transcurrido el tiempo de purga configurado en la orden de ensayo para la
fase que operará en lógica continua.
Condiciones de finalización:
De esta manera, la fase discontinua respetará las condiciones de inicio y fin de ensayo
correspondientes a la lógica discontinua y la fase continua hará lo respectivo con las
condiciones correspondientes a la lógica continua.
Control de presión
En el modo automático el set point será función de una presión de referencia. En las
estaciones en las que exista un separador general, la presión de referencia será la
presión operativa de dicho equipo. En aquellas estaciones en las que no exista
separador general, se recomienda que la presión de referencia sea la del manifold
general.
Modo Automático: el set point del lazo deberá ser igual a la Presión de Referencia más
un delta de presión que compensará las pérdidas por fricción:
SP = PTREFERENCIA + delta P
Modo manual: el set del lazo deberá ser igual a Presión Seleccionada:
SP = PTSELECCIONADA
Requisitos operativos
La fuente de dicho gas deberá ser, en lo posible, la de mayor presión en la batería para
garantizar la operación adecuada del equipo y para lograr que la separación gas-liquido
producida en el equipo sea representativa de la que se produce en el separador general.
El gas de blanketing será el mismo gas de salida de los separadores generales de modo
de ecualizar presiones. En aquellas estaciones sin separador general se utilizará como
blanketing el gas para consumo de la estación.
A los efectos de evitar medir el gas de blanketing como gas producido por el pozo, la
válvula reguladora deberá setearse entre 0.5 y 1kg/cm2 por debajo del SP del lazo de
control de presión.
Efectuada la separación del gas el líquido ingresa por gravedad al recipiente medidor
pasando previamente por una válvula de tres vías utilizada en nuestra operación, tipo
1664-MY y 1663-A (Fig. 23-VI).
En esta posición queda habilitado el paso de fluido desde el recipiente medidor a la línea
de descarga a tanque. En la Fig. 22-VI vemos que el separador tiene un tubo
ecualizador de presiones que comunica el cuerpo con el recipiente medidor, esto permite
descargar el fluido ya medido por la diferencia de presiones entre el separador de
ensayos y el tanque de almacenaje.
Una vez vacío el tanque medidor vuelve a funcionar la válvula de tres vías comandada
por el sistema del flotante, la que cierra el paso entre el recipiente y la línea al tanque de
almacenaje y comunica nuevamente el separador con el recipiente medidor.
Fig. 24-VI
El gas sale del separador por la conexión superior del cuerpo y se lo deriva al puente de
medición de gas ubicado en el mismo recinto del separador de ensayos.
2) Se cierran las válvulas de salida del tanque, se mide el nivel de fluido, se pone el
contador en cero y se comienza el ensayo.
Mensualmente
Semestralmente
Una estación satélite puede estar equipada con bombas alternativas o centrífugas para
transferir el fluido hasta la planta deshidratadora de petróleo. En las Figuras 25-VI y 26-
VI pueden verse los esquemas para la instalación de las bombas. Los separadores
generales descargan el fluido a los tanques de producción a través de dos válvulas
National DFG-401 (ó 601) instaladas en paralelo. Una comandada por el conjunto 231-
C/779-K que controla el nivel de operación normal del separador general. La otra
comandada por el control de alto nivel CMAQ / F -401. El nivel normal de operación de
fluido en los tanques se controla con el conjunto 231-C, control piloto de nivel 779 K y la
microválvula de tres vías, que actúan respectivamente sobre los aceleradores de los
motores que accionan las bombas y la válvula de recirculación tipo 667-A ó 657-A de
acción normalmente cerrada.
Fig. 25-VI
El control final de velocidad del motor se consigue, convirtiendo esta señal eléctrica en
neumática, por intermedio de un dispositivo denominado “Convertidor I/P”, que a la
salida entrega una señal neumática, (aire o gas) actuando sobre el pulmón acelerador.
La variación de velocidad es lineal entre un mínimo y un máximo y es proporcional al
nivel de fluido en el tanque.
En caso de tener un bajo nivel de Tanque y los motores al mínimo de velocidad, actuara
una válvula de recirculación a tanques que también es comandada por el PLC actuando
con un convertidor I/P ubicado al pie de la válvula que permite la entrega de una señal
neumática (aire o gas) sobre la válvula.
Válvula de Alivio.
Para evitar roturas en las bombas debidas a sobre presiones en su funcionamiento, cada
una de ellas cuenta con una válvula de alivio tipo Cameron (de clavo) (Fig. 27-VI y 28-
VI). Cuando la presión sobre el asiento de la válvula alcanza el valor máximo admitido
por la bomba, el vástago se desplaza y corta el clavo. La válvula abre y la producción se
deriva al tanque de almacenaje a través de la línea de recirculación (Fig. 25-VI).
En la tabla incluida en la Fig. 28-VI se indican las presiones máximas de apertura de las
válvulas de acuerdo al diámetro de los clavos.
Fig. 27-VI
Fig. 28-VI
En esta sección nos referiremos a las bombas alternativas que se utilizan en las
estaciones satélite, plantas deshidratadoras y plantas de inyección de agua.
Las bombas que utilizamos para el bombeo de petróleo en las estaciones satélite y
plantas de tratamiento son de pistón, duplex de acción doble (Fig. 29-VI) y en las plantas
de inyección de agua, de émbolo buzo, duplex, triplex y quintuplex de acción simple
(Fig. 30-VI). La denominación duplex, triplex, quintuplex indica que la bomba tiene dos,
tres y cinco pistones respectivamente.
Fig. 30-VI
Qm = n A S N (m3/h)
1017
Para una bomba de acción doble el caudal medio está dado por la siguiente expresión
Qm = n S N (2 A - a) (m3/h)
1017
Al seleccionar los pistones de una bomba deberán verificarse los valores de caudal y
presión máxima. Cuanto mayor sea el diámetro del pistón menor será la presión máxima
de bombeo, si se excede este valor máximo pueden provocarse serios daños a la
bomba.
Nota Importante: (Para bombas National-Siam modelos J-150, J-165, J-275, J-300)
A velocidades menores de 200 rpm estas bombas requieren de una bomba lubricadora
auxiliar. Esta bomba suplementa la lubricación standard por salpicadura. La descarga de
lubricación se hace por cañería hacia la bandeja de la cámara de la cruceta.
Tabla I-VI
BOMBAS ALTERNATIVAS y ROTATIVAS MULTIETAPA
Las bombas centrífugas están constituidas por dos partes principales: un elemento
rotante, formado por el impulsor y el eje; y un elemento fijo que incluye la carcaza, el
prensa estopa y los cojinetes.
En las Figuras 31-VI y 32-VI se indican los tipos de bombas centrífugas que se utilizan
en las operaciones, tanto para bombear agua como para petróleo.
La bomba de la Fig. 31-VI es del tipo de cámara partida vertical con rodete de simple
aspiración y la de la Fig. 32-VI es de cámara partida horizontal con doble aspiración.
Fig. 31-VI
A) Velocidad de rotación del impulsor (rotor o rodete). (ver gráficos 31-vi y 32-vi)
Los números 18, 17, 16, 15 y 14 representan los distintos diámetros de impulsor
expresados en pulgadas, con los que puede armarse la bomba. Los números entre 62 y
80 se refieren a la eficiencia de la bomba y los números acompañados con las siglas HP
se refieren a la potencia requerida por la bomba.
Ejemplo: para una velocidad de rotación del impulsor de 1770 rpm, con un diámetro de
18", se podrá bombear un caudal de 2000 gpm (454 m3/hora o 10896 m3/día)
con una presión de descarga de aproximadamente 308 pies (93.9 m ó 134 psi).
La eficiencia de la bomba es de aproximadamente 78% y la potencia requerida
es de alrededor de 210 HP. El ANPA requerida, NPSHR (es de aproximada-
mente 20 pies ≅ 6 m).
En el ejemplo visto, para un diámetro de impulsor de 18" las curvas se cortan en el punto
"1", para el cual el caudal es de 2500 gpm (568 m3/hora ó 13632 m3/día) y la
contrapresión en la bomba es de 228 pies (88 m ó 125 psi).
Todos los datos obtenidos de las curvas de la bomba son en este ejemplo para una
velocidad de rotación de 1770 rpm y para distintos diámetros de impulsores.
Fig. 33-VI
Apenas el émbolo inicia su carrera de aspiración, la presión total (Pa + Hs) empuja el
fluido a través de la cañería de succión de longitud L y sección A, forzándolo a abrir la
válvula de succión Vs y seguir al émbolo en su movimiento. La presión total (Pa + Hs)
deberá ser la suficiente como para:
Cada uno de los puntos mencionados requerirá una porción de la presión (Pa + Hs); si
llamamos:
(a)
De acuerdo a lo indicado, en toda instalación deberá cumplirse que ANPAD > ANPAR; si
por el contrario no se verifica esta condición, es decir, si ANPAD < ANPAR se
presentarán problemas de cavitación y bloqueo de la bomba.
Los efectos más evidentes de la cavitación son: ruido y vibración que afectan los
materiales de la bomba. Otro efecto perjudicial de la cavitación es una disminución en el
rendimiento de la bomba que se evidencia por un descenso de su capacidad de bombeo
(bloqueo parcial o total de la bomba).
b) Usar una cañería de mayor diámetro para reducir la velocidad del fluido.
En esta sección daremos normas generales que deben tenerse en cuenta cuando se
instalen las bombas, no obstante cuando se requiera efectuar el diseño de una
instalación o mejorar alguna ya existente deberá consultarse con el Departamento de
Ingeniería. Toda reforma que se realice debe enmarcarse en los procedimientos
existentes – Manejo del Cambio- Regla de oro numero 8.
Línea de Succión.
La cañería de succión deberá ser tan corta y recta como sea posible, evitando la
instalación de codos de 90°, tees, filtros u otras restricciones. Las válvulas serán de paso
total.
Línea de Impulsión
Por tal motivo, las instalaciones de la línea de impulsión no pueden ser adecuadamente
diseñadas si no se consideran las pulsaciones de presión y las vibraciones a que se ven
sometidas las cañerías. Las pulsaciones de presión pueden ser reducidas usando
amortiguadores en la descarga y las vibraciones de las cañerías mediante la instalación
de soportes adecuados. También utilizando juntas de goma flexibles absorbedoras de
vibraciones de alta presión.
El colector de descarga deberá ser recto y en caso de tener que introducir alguna curva,
ésta debe ser hecha utilizando codos de 45°. Las válvulas a utilizar deben ser en lo
posible de abertura total.
El amortiguador de pulsaciones debe ser instalado tan cerca como sea posible de la
bomba, de manera que las pulsaciones sean absorbidas antes de que se difundan por la
instalación. Además deberá instalarse antes de cualquier curva o restricción de la
cañería. Los amortiguadores que utilizamos son del tipo de vejiga, estos compensan las
variaciones de presión por cambios de volumen del elemento interior elástico que se
fabrica de material sintético de gran flexibilidad.
Los amortiguadores que utilizamos en nuestra operación son del tipo de vejiga (cilindro
flexible), marca Joy Larkin o según recomendación del fabricante. El código de
selección de los mismos se indica en el siguiente ejemplo:
Amortiguador SG 150 4 F
G: tipo de cabezal
G - surcado (de admisión solamente)
T - roscado
150: Presión máxima de operación (psi),(deberá ser igual o mayor que la presión
máxima de funcionamiento del sistema.
F: tipo de conexión
F - bridada
G - vitaulic
T - roscada
Succión: para las series "S" (300 pulg3) y "regular" (600 pulg3): 90 % de la presión de
funcionamiento de la línea, y para la serie "M" (1200 pulg3): 50%.
6) Cuando esté en funcionamiento el sistema abrir la válvula de escape (A) hasta que
salga fluido y cerrar la válvula.
Los tanques son utilizados para recibir, almacenar y ensayar la producción de los pozos
y para efectuar la calibración de los separadores de ensayo (tanques comunes de
ensayo en una estación satélite típica).
Como puede verse en la Fig. 1-VI (diagrama de una estación satélite tipo) los tanques
están comunicados entre sí por las conexiones de succión, las conexiones de entrada de
fluido y las conexiones de alimentación de vapor a las serpentinas que calefaccionan el
fluido en los tanques. Uno de los tanques cuenta con el dispositivo automático de
control de nivel, constituido por: el conjunto 231-C, control piloto 779-K (controla el
acelerador automático de la bomba) y la microválvula de tres vías, que gobierna la
válvula de recirculación. Este tanque tiene además un vertedero de emergencia
conectado al tanque ecológico, o piletas con mantas impermeabilizantes y redes
antiaves. (Cumplen la función que cumplían anteriormente las piletas de tierra).
Este tanque (Fig. 35-VI) se utiliza para ensayar pozos de elevada producción de fluido y
alto porcentaje de agua (160 a 600 m3fpd y 95 % o más de agua), los que presentan
problemas durante su ensayo en los tanques comunes.
Las características constructivas más notables de estos tanques son las siguientes:
Fondo cónico: permite drenar totalmente el tanque al finalizar cada ensayo y eliminar la
medida del stock inicial. De esta forma se simplifica el procedimiento de medición y se
reducen los errores.
Dispositivo medidor de fluido: la medición del fluido que ingresa al tanque se realiza
en la zona calibrada inferior que cuenta con un timer que es activado y desactivado por
un par de flotantes ubicados en los extremos de dicha zona.
Medición de la Producción
• Puente de medición.
• Instrumento
• Receptor de lectura.
• Accesorios
Y los mostrados automáticamente, son promedios diarios. Tambien cabe destacar, que
todos se obtienes a partir de la medición de la masa y la densidad del fluido que circula
por el sensor.
GPM m3/día
1-1/2" 15-105 82-572
2" 40-400 218-2180
4" 100-1200 545-6540
6" 200-3000 1090-16350
Instalación
Instalación
Una vez que se calcula el tiempo de tránsito diferencial, se deben tomar en cuenta
numerosas variables adicionales. La velocidad total del fluido se calcula de varias
velocidades individuales que varían según la distancia de la pared de la cañería. Las
Los efectos del perfil del fluido son tenidos en cuenta cuando se calcula la velocidad del
fluido, siempre y cuando el medidor se configure correctamente. El medidor multiplica
esta velocidad por el área transversal de la cañería, para obtener el fluido volumétrico.
El gas natural producido del pozo contiene vapor de agua y otros hidrocarburos
fácilmente condensables (gasolinas), que deben ser eliminados en la forma más
completa posible pues dichos componentes contribuyen en menor o mayor grado a
dificultar el transporte del gas a través del sistema general y redes secundarias. La
gasolina debe ser eliminada para evitar su condensación en la cañería y reducir por tal
motivo su diámetro útil.
Instalaciones. Para eliminar la humedad del gas se emplean varios métodos; en nuestra
operación utilizamos plantas que operan con Trietilenglicol (National, BS&B, Salcor,
Armexas,QB. Johnson). En esta sección describiremos el funcionamiento de una planta
deshidratadora tipo, y adicionamos esquemas y características de algunas
específicamente. La misma está compuesta de las instalaciones que se indican:
El líquido (agua y
gasolina) se acumula en
el fondo del recipiente y
su nivel se controla con
un flotante que actúa en
forma mecánica sobre
una válvula tipo LFA-401
DP (ver detalle en la Fig.
38-VI). El scrubber cuenta
además con los
siguientes elementos de
control y seguridad: un
indicador de nivel de
vidrio en la parte inferior,
un manómetro, un
termómetro y una válvula
de seguridad ubicada en
la parte superior del
recipiente y disco de
ruptura.
Fig. 38-VI
Fig. 40-VI
El glicol que desciende por la torre condensa a los vapores de glicol. Los vapores de
agua y gasolina salen al exterior. El glicol húmedo desciende y entra al calentador
donde se separa el agua remanente en forma de vapor. El glicol ya deshidratado
desborda por un vertedero al tanque de glicol seco de donde es bombeado a la torre de
contacto, con lo que se completa el ciclo.
El tanque tiene un control de nivel de vidrio que permite además verificar el estado del
glicol. Como los vapores del glicol son corrosivos, se hace circular gas del sistema por
la parte superior del tanque para arrastrar los vapores hacia la torre de destilación.
Bombas
Son del tipo alternativas, de desplazamiento positivo y pueden ser de simple o de doble
efecto. En la Fig. 41-VI (a) vemos un esquema en corte de una bomba de simple efecto;
el émbolo buzo que impulsa el glicol está accionado por un conjunto motriz neumático
que funciona con gas a presión.
Un sistema mecánico accionado por el cuerpo del émbolo buzo actúa sobre la válvula de
alimentación de gas la que deja pasar el fluido motor (gas), alternativamente en una y
otra cara del pistón motriz en cada extremo de carrera, produciendo de esta forma el
movimiento alternativo del conjunto.
En nuestra operación utilizamos bombas de este tipo (Union Simplex, WKM, Mirbla y
Texteam). Para mantener la bomba en buenas condiciones de operación es importante
controlar el sistema de lubricación de la parte motriz. Otro detalle a tener en cuenta es el
estado de las empaquetaduras; si se notan pérdidas de glicol a través de ellas será
necesario reemplazarlas para evitar el consumo de glicol por tal motivo.
Fig. 41-VI
Su objeto es retener toda suciedad que pudiese arrastrar el glicol. En nuestra operación
utilizamos filtros marca "Peco" de cuatro elementos filtrantes; su diseño prevé un sistema
de alivio interior que permite el libre flujo de glicol cuando los elementos filtrantes se
obstruyen.
La válvula de alivio esta regulada para abrir a 25 psi de presión. La caída de presión a
través del filtro se controla con dos manómetros que están ubicados respectivamente en
la tapa del filtro y en la parte inferior del recipiente. Dicha caída de presión oscila entre 5
y 10 psi.
Para reemplazar los elementos filtrantes se cierran las válvulas de entrada y salida del
glicol, se descarga la presión del filtro a través de la válvula de drenaje y luego se quitan
los bulones de la tapa.
En esta sección daremos los conceptos básicos sobre el proceso de deshidratación del
gas natural a fin de que el Supervisor conozca las variables que intervienen en el mismo.
Los ejemplos que se indican son a título ilustrativo por lo que toda vez que se requiera
mejorar las instalaciones u optimizar este proceso, deberá consultarse con el
Departamento de Ingeniería.
Es muy importante conocer las características físicas y químicas del gas a tratar, ANTES
de decidir que tipo de planta de tratamiento se instalará para el proceso o en plantas ya
en funcionamiento, corregir problemas serios y costosos.
La gasolina que es un hidrocarburo liviano, que no sea retenida por el scrubber, pasará
junto con el gas hacia la torre contactora e invariablemente contaminará el glycol, muy
susceptible de contaminarse con hidrocarburo, esto producirá espuma y el glycol será
arrastrado por el gas hacia la línea con una pérdida económica importante ya que el
glycol contaminado se degrada y NO es posible re-utilizarlo aún cuando se recupere.
Como hemos visto, el gas a tratar pasa previamente por el radiador y el scrubber en el
que se separan del gas los condensados: gasolina y agua.
Para eliminar la humedad del gas utilizamos en nuestra operación plantas que operan
con Trietilen Glicol (TEG) que como hemos visto consisten de: una torre de absorción
(torre de contacto), un rectificador del TEG con un depósito para el mismo y los
accesorios (bombas, filtros, etc.).
Otro método útil de indicar el contenido de agua de cualquier gas es en términos del
"punto de rocío" del agua en el gas. Denominamos "punto de rocío" al valor de la
temperatura a la cual el vapor comienza a condensar, a una determinada presión. La
temperatura del punto de rocío depende de la presión a la cual efectuamos la
determinación.
Por ejemplo, del gráfico de la Fig. 42-VI un gas que contenga 48 Lbs. agua/MMpie3 gas
a una presión de 300 psi tendrá un punto de rocío de agua de 60°F, si ese gas se regula
por medio de una válvula a 100 psi el gas seguirá manteniendo la misma cantidad de
agua (48 Lbs/MM pie3), pero el punto de rocío será ahora 31°F. Por esto es necesario
siempre que informemos la temperatura del punto de rocío, dar la presión a la cual se
efectuó la determinación.
Las condiciones principales según las cuales pueden formarse hidratos en el transporte
del gas son:
• Gas por debajo del punto de rocío del agua y en presencia de agua libre.
• Bajas temperaturas del gas.
• Altas presiones.
Concentración de glicol
El grado de deshidratación del glicol que pueda lograrse, depende en primer lugar de las
especificaciones de diseño de la planta de glicol. Así por ejemplo, tendremos plantas
cuyo diseño garantiza una eficiencia de concentración del glicol de: 98.5 %wt; 99.0 %wt;
99.5 %wt; (peso) etc.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratación del glicol son: la capacidad de
tratamiento de la planta que está relacionada con el caudal de circulación del glicol
(como veremos más adelante) y la temperatura del calentador. Para lograr una
concentración adecuada del Trietilen Glicol, la temperatura del calentador debe
mantenerse entre 375°F y 390°F. Es importante controlar el valor máximo de
temperatura para evitar la degradación del (TEG) que ocurre alrededor de los 404°F.
La circulación del glicol para asegurar un buen contacto gas-glicol varía de 3 a 5 gal/Lbs.
de agua en el gas. El valor práctico de operación de un sistema deshidratador standard
es 3 gal/Lbs. de agua a eliminar. Un caudal de circulación excesivo, especialmente por
encima de la capacidad de diseño, sobre-carga la planta rectificadora de glicol e impide
una buena reconcentración del glicol. En general una mayor depresión del punto de
rocío es más fácil de lograr aumentando la concentración de glicol que el caudal de
circulación.
Ejemplo:
a. Contenido de agua del gas a la entrada; del gráfico Fig. 42-V para 40°F y 100
psia, encontramos que el gas puede contener 67 Lbs. agua/MM pie3.
b. Punto de rocío del gas a la salida; del gráfico para 7 Lbs. agua/MMpie3 y 100
psia, encontramos: - 15°F.
De acuerdo a lo visto:
Es decir, midiendo el incremento de nivel por unidad de tiempo "h" podemos verificar si
el caudal de circulación es el que hemos estimado.
El sistema está formado por el control de nivel (flex-tube) CTQ-406 que actúa sobre la
válvula operada a diafragma DSA-160 de acción normalmente cerrada. En la Fig. 44-VI
se muestra un esquema del funcionamiento: el conjunto recibe gas del sistema que
regula una válvula tipo 67-FR, el gas de alimentación pasa por un orificio (a) que deja
pasar un reducido flujo que se ventea por la boquilla (b). En esta posición los
manómetros no acusan presión y la válvula DSA-160 permanece cerrada por la tensión
del resorte regulador.
Cuando el nivel de glicol sube, el flotante del dispositivo de control provoca el cierre del
orificio de la boquilla y aumenta la presión hasta el valor de registro de la válvula de
descarga, con lo que ésta comienza a abrir permitiendo la salida del glicol.
Fig. 44-VI
Los controles de temperatura que utilizamos en los equipos Natco son los siguientes:
CTS-1030 y CTS-5025-B.
Nota: en la actualidad todos los rectificadores de glicol cuentan con dos controles de
temperatura.
(2)
(1)
Fig. 46-VI
En los pozos de gas autónomos se instalan plantas deshidratadoras con T.E.G. a los
efectos de proceder a la deshidratación del gas producido por dicho pozo. Dichas
plantas son similares, en cuanto al funcionamiento, a las plantas centrales de las
estaciones colectoras, tan solo que al estar ubicadas en las inmediaciones de los pozos
productores, están equipadas con instrumentación preparada para trabajar en lugares
alejados y con la posibilidad de monitorear y cambiar los parámetros de funcionamiento
a distancia.
Básicamente, en la
operación hay dos tipos
de estas plantas:
Este tiene instalado un control de nivel del tipo transmisor de presión diferencial que
actúa sobre una válvula neumática de acción normal cerrada, drenando a un recipiente
soterrado que tiene a su vez instalado un control de nivel y bomba automatizados para
mantener el nivel deseado en forma constante.
Desde la torre el gas pasa al sistema siendo medido el caudal en un puente de medición
y antes de ingresar al sistema general colector, pasa por una válvula neumática (de
acción normal abierta) que regula el caudal de salida.
En esta casilla también están instalados los equipos compresores que aseguran
mediante un tanque pulmón, el abastecimiento de aire para las bombas y la
instrumentación. Este tanque tiene una capacidad para que los equipos trabajen hasta 4
horas ante un corte eléctrico en la red.
Cada vez que esto ocurre se debe ir al pozo para activar manualmente esta válvula.
Se debe tener presente que el caudal estará dado en función de la presión en la boca de
pozo y el diámetro del orificio que se le de a la válvula, es decir que para saber el valor
de caudal tendremos que abrir parcialmente la válvula y observar el Floboss que se
encuentra en el interior de la casilla.
Proceso en la Planta
En lo referente al circuito de glicol, el mismo tiene una diferencia con el resto de las
plantas, por la incorporación de un tanque separador bifásico (tanque flash). El mismo
está intercalado entre los intercambiadores de calor glicol-glicol en el circuito de glicol
rico hacia la columna de destilación. Tiene la función de liberar el gas contenido en el
glicol y con un sistema de control de nivel de tipo desplazador, mantener una cantidad
de glicol estable. Este tanque posee una válvula de seguridad por sobrepresión en la
parte superior que ventea a la atmósfera.
Las bombas que recuperan líquidos del tanque de condensados son a pistón accionadas
eléctricamente para una presión de 400 psi, y dentro de la casilla de control se encuentra
el indicador de nivel del tanque. En caso de falla en el sistema de arranque automático
se pueden energizar en forma manual.
Desde el pozo el gas ingresa a este separador, el que posee a la entrada una válvula
que actúa por sobrepresión cerrando el ingreso de fluido. En su interior tiene un control
de nivel que cierra la entrada al separador en caso de superar cierta altura.
Luego del separador está la válvula reguladora de presión (que regula aguas abajo) y a
partir de esta, la instalación es similar a la descripta anteriormente.
Captación Baja.
En los yacimientos existen algunas causas que hacen necesaria otra forma de captar
gas de los pozos. Las más importantes son:
a) Yacimientos con exceso de presión en las líneas de conducción y pozos con alto
G.O.R. (Pozos muy distantes de estaciones – concurrencia de estos a varios
manifold de campo) líneas de diámetro insuficiente entre manifold de campo y
estaciones)
Esto hace que el gas fluya más fácilmente al tener menor contrapresión.
Para determinar la factibilidad del proyecto se debe saber que caudal suplementario
se obtendrá con esta inversión. Para ello se utiliza un puente de medición portátil
(los parámetros de medición son los mismos que para las instalaciones fijas) que
puede tener una válvula Daniel de 2” o el juego de bridas portaorificio. Para la
medición se instala aguas abajo del orificio una válvula de contrapresión (del tipo
63R ) que se utiliza para generar dentro del csg del pozo una presión similar a la
que va a trabajar la captación, obteniendo de esta forma un caudal de aporte real en
las nuevas condiciones.
Esta planta tiene como función captar el gas producido de las entrecolumnas de los
pozos, a través de un manifold de entrada, separar los líquidos por medio de un
separador de entrada bifásico horizontal con sus elementos de control de nivel y
descarga automática y válvula de seguridad.
El control de nivel es del tipo on-off, actuando sobre una válvula neumática y enviando
los líquidos a un tanque de 3000 lts de capacidad, mediante un sistema cerrado. Está
provisto de un eliminador de partículas liquidas mayor a 10 micrones y no permite un
arrastre superior a 0.1 galòn/MMSCF (galón por millón de pies cúbicos).
Antes del separador horizontal se encuentra un sistema de venteo a antorcha que actúa
ante un exceso de presión en el separador. A esta línea concurren también los venteos
de válvulas de seguridad.
c) Abrir la válvula de entrada de gas a la torre de contacto hasta que la presión sea
la normal y cerrar la circulación de gas.
Mantener un flujo continuo de gas entre el tanque de glicol seco y la torre de destilación
a fin de desalojar los vapores de glicol que en presencia de oxígeno se oxidan y forman
ácidos orgánicos corrosivos. En caso de interrumpirse dicho flujo de gas se corre el
riesgo de que los vapores de agua existentes en la parte superior de la torre de
destilación pasen a través de la cañería de gas al tanque de glicol seco.
Mantener limpio el glicol, para ello se deberá controlar el estado de los filtros y proceder
a su recambio en caso que se prevea un taponamiento a corto plazo. Visualmente
Las conclusiones visuales pueden ser avaladas por el análisis químico. Algunos de los
ensayos de rutina que pueden hacerse son: PH, contenido de agua, contenido de sólidos
y determinación de hidrocarburo.
En las Fig. 47-VI y 48-VI se han esquematizado algunos de los principales problemas
que suelen presentarse en las estaciones satélites. La Fig. 47-VI indica las causas que
pueden provocar que el petróleo pase a los tanques. Si se trata de una batería, el
separador general descarga a tanque, el esquema se simplifica.
Por eso debe inspeccionarse la pileta (si la hubiera) en cada recorrida a la estación, para
lo cual las mismas deben estar provistas de un indicador de nivel. Es importante que las
piletas tengan suficiente capacidad disponible para cualquier emergencia. En caso de
tener petróleo en la pileta, debe recuperárselo a la brevedad posible a fin de evitar un
aumento de la viscosidad debido a la evaporación de los hidrocarburos livianos, lo que
provoca posteriores problemas en el bombeo de recuperación.
Además de los problemas indicados en dichas figuras, se presentan otros que no están
relacionados entre sí y que en consecuencia no pueden esquematizarse de forma
análoga. A continuación indicaremos los principales.
1) Colector
Calentador apagado.
Pérdidas de gas.
El sistema de compresión está constituido por dos compresores a tornillo lubricado con
motor eléctrico, uno en operación y el otro como reserva. El caudal de operación de los
mismos es de 1,4 Nm3/min y la presión de descarga es entre 7 a 11 kg/cm2 según el
compresor (INDUS AIRE, SULLAIR o ATLAS COPCO), siendo la presión de succión
atmosférica.
El aire comprimido húmedo que sale del compresor de aire de instrumentos, atraviesa el
secador de aire de instrumentos, compuesto por dos lechos de alúmina activada
(mientras uno de los lechos se está secando el otro se está regenerando utilizando una
pequeña corriente de gas seco). El punto de rocío en condiciones operativas del aire es
de - 40 °C. Antes de ingresar a los lechos, el sistema cuenta con una etapa prefiltrante,
que consiste en un filtro micrónico que retiene el 100% de los sólidos y aerosoles de
tamaño mayor a 1 micrón, remanente de aceite hasta 0,5 ppm; y de un filtro
submicrónico que retiene el 100% de los sólidos y aerosoles de tamaño mayor a 0,01
micrón, remanente de aceite hasta 0,01 ppm.
A la salida del secador de aire de instrumentos, a los efectos de evitar arrastre de finos
de alúmina, el mismo posee una etapa postfiltrante que consiste en un filtro micrónico
que retiene el 100% de los sólidos de tamaño mayor a 1 micrón.
Cada compresor está provisto de un sistema de regulación con llave de tres posiciones
(Parada-Manual-Automático) y presóstato de alta y baja presión. En modo automático,
cuando se alcanza la máxima presión (normalmente entre 8 a 10 kg/cm2), el sistema de
regulación reduce el caudal de aire y el compresor opera de manera modulante o sin
carga; después de un cierto tiempo de operar en esa condición, el compresor para
automáticamente. Cuando se alcanza el valor de presión mínima (normalmente 8
kg/cm2), el compresor arranca automáticamente y el sistema de regulación reestablece
el suministro de aire. El compresor de reserva arranca automáticamente en caso de falla
del otro. El sistema de regulación será del tipo Todo-Nada y Modulante. Una llave de
Para más detalles acerca del funcionamiento referirse al manual del proveedor.
El pulmón de aire de instrumentos cuenta con alarmas de baja, muy baja, alta y muy
alta presión.
Secador de Aire
Funcionamiento:
Los secadores de aire comprimido están diseñados para eliminar humedad del aire
comprimido.
Toma un pequeño porcentaje de aire secado del flujo de salida del secador y se usa
para regenerar la cámara saturada expandiendo el aire secado de la presión de aire a la
presión atmosférica. Durante este proceso, la humedad se elimina físicamente de la
cámara y se expulsa a la atmósfera a a través de los silenciadores de escape.
Basándose en la Matriz de Riesgo, identificada por cada uno de los Distritos del Golfo
San Jorge, se procedió a establecer las prioridades en cuanto a la confección de cada
Procedimiento Operativo, comenzando siempre por el Estado de Operación: “Control de
Emergencia”.