Universidad Técnica “Luis

Vargas Torres”
Materia:
TECNOLOGÍA DEL PETRÓLEO
Tema:
REFORMADO CATALÍTICO,
CRAQUEO TÉRMICO DE
PRODUCTOS
Estudiante:
Héctor Manuel Arias Orejuela
Carrera:
Ingeniería Química
Ciclo:
8vo
 REFORMADO CATALÍTICO

La reformación catalítica es un proceso químico utilizado en el refino del petróleo. Es

fundamental en la producción de gasolina. Su objetivo es aumentar el número de octano
de la nafta pesada obtenida en la destilación atmosférica del crudo. Esto se consigue
mediante la transformación de hidrocarburos parafínicos y nafténicos en isoparafínicos y
aromáticos. Estas reacciones producen también hidrógeno, un subproducto valioso que se
aprovecha en otros procesos de refino.

Para ello se utilizan altas temperaturas (490-530 °C), presiones moderadas (10-25 bar) y
catalizadores sólidos de platino y otros metales nobles soportados sobre alúmina.

Este proceso se lleva a cabo en unidades diseñadas al efecto y que con frecuencia adoptan
nombres registrados. El más extendido es el de Platformado, cuya licencia pertenece a
UOP (Universal Oil Products), empresa estadounidense que empezó a comercializarla
en 1949. Otras empresas de ingeniería también licencian este proceso (p.ej. el antiguo
Instituto Francés del Petróleo, que ahora se llama Axens) y algunas de las grandes
empresas del petróleo disponen de diseños propios.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Las unidades de reformado catalítico constan generalmente de tres secciones

fundamentales:

 Hidrotratamiento de nafta

 Reformado catalítico propiamente

 Estabilización y fraccionamiento

Hidrotratamiento de nafta

Tiene como objetivo eliminar el azufre y nitrógeno de la nafta pesada. Es imprescindible

dado que son venenos para el catalizador de platino. La nafta pesada se mezcla con
hidrógeno. La unidad consta de depósito y bomba de carga, tren de precalentamiento,
horno, reactor en lecho fijo con catalizador sólido tipo cobalto/molibdeno sobre alúmina.
El efluente del reactor, una vez recuperada parte de su energía en el tren de
precalentamiento de la carga, se enfría en un aerorrefrigerante y se envía al separador de
alta presión (depende las base de diseño puede ser uno o dos separadores de alta). De allí
pasa a la columna de stripping donde se eliminan por cabeza los gases producto de la
reacción (H2S, NH3, H2O). La nafta pesada desulfurada sale por el fondo de la columna de
stripping y es alimentada a la unidad de reformado propiamente dicha.

Unidad de reformado

La nafta desulfurada se mezcla con una corriente de hidrógeno de reciclo y después de ser
precalentada en un tren de intercambio, pasa al horno de carga donde vaporiza
completamente. De allí entra en los reactores de reformado. Es un proceso muy
endotérmico, por lo que se lleva a cabo en varios reactores en serie entre los que hay
intercalados hornos de recalentamiento. En las unidades más antiguas los reactores (tres o
cuatro) son de lecho fijo. En este tipo de reactor el catalizador se desactiva con el tiempo,
debido a la formación de coque que se deposita sobre los centros activos de platino y los
bloquea. Por ello es necesario parar la unidad cada dos o tres años para regenerarlo con la
pérdida de producción que ello supone.

En 1971 UOP introdujo la variante denominada CCR (Continuos Catalyst Reforming),

donde los reactores son de lecho móvil descendente, y que permite la regeneración
continua del catalizador de platino. Para ello se utiliza un reactor adicional donde se
produce la combustión del coque con aire. Además, dado que el coque ya no es un
problema, el CCR se diseña para trabajar a menos presión y mayor temperatura, lo que
permite obtener un producto con un número de octano mayor que en el proceso original.

Después de los reactores el producto se enfría y depresiona para separar el hidrógeno del
producto líquido de la reacción.

Sección de estabilización y fraccionamiento

El producto líquido se estabiliza en una columna dedicada al efecto, separándose en ella el

gas y gas licuado del petróleo (GLP) que salen por cabeza y el reformado, que sale por
fondo. Este reformado tiene un contenido en benceno alto, en torno al 5%, por lo que es
muy frecuente que se fraccione obteniéndose un reformado ligero, un concentrado
bencénico y un reformado pesado. El benceno es un compuesto cancerígeno y que la
legislación de la mayoría de los países limita en la gasolina comercial. Por tanto el
concentrado bencénico se vende como materia prima petroquímica mientras que los
reformados ligeros y pesados son usados como componentes mayoritarios de la gasolina
producida en la refinería.

REFORMACIÓN CATALÍTICA DE NAFTAS

Proceso de Conversión para la Manufactura de Gasolinas

¿En qué consiste la Reformación Catalítica?

En general consiste en poner en contacto una fracción o una mezcla de Naftas Pesadas (C7
-C11/12), típicamente con rango de ebullición de 80/100 – 180/190 °C, con un
catalizador, principalmente a base de Pt/Alúmina, a elevadas temperaturas (498 - 524 °C),
y en atmósfera de H2 a presiones que van desde 50 hasta 500 psig, dependiendo de la
tecnología que se utilice.

¿Con qué finalidad?

Generar, como producto principal, una corriente con el mismo rango de ebullición de las
gasolinas, denominada NAFTA REFORMADA o REFORMADO, caracterizada por su elevado
octanaje de 98 a 102 RON, debido principalmente a su alto contenido de Aromáticos.

Adicionalmente genera como subproducto principal una corriente rica en H2, con una
pureza de 65 a 90 % vol., que representa entre 1 y 2,5 % p. de la alimentación, suficiente
para suplir el H2 requerido en las unidades de HDT de cualquier refinería convencional.

¿Cuáles son las Características de la Alimentación al Proceso de Reformación?

 Rango de Ebullición 82–180ºC. Nitrógeno:

 N° de Átomos de C: de 7 a 11.
 Máximo admisible: 0.5 ppm
 Parafinas: 30 – 70 % vol.
 Normal: inferior a 0.1 ppm
 Naftenos: 20 – 60 % vol.
 Aromáticos: 7 – 20 % vol.
 Olefinas: 0 – 2 % vol.

Azufre:

 Máximo admisible: 0.5 ppm

 Normal: inferior a 0.1 ppm

PRINCIPALES REACCIONES QUÍMICAS

De manera directa y sencilla las principales reacciones químicas del Proceso de

Reformación Catalítica de Naftas pueden representarse como sigue:
Deshidrogenación de Naftenos: Reacciones Deseadas

 Endotérmica.
 Es la reacción más rápida.
 Favorece la formación de
benceno y tolueno

Deshidrociclización de Parafinas:

 Endotérmica.
 Es más lenta que la de
deshidrogenación.
 Produce el mayor aumento en el
número de octano.

Isomerización de Parafinas:

 Endotérmica.
 Es moderadamente rápida (más
que la deshidrociclización pero
menos rápida que la
deshidrogenación.
 Se origina en la función acida del
catalizador.
Deshidroisomerización de
Alquilciclopentanos:

 Endotérmica.
 Es lenta
 Esta reacción ocurre gracias a la
bifuncionalidad del catalizador

Hidrocraqueo:

 Todos los productos son

saturados Consume H2.
 Involucra a ambas funciones del
catalizador.
 Es Exotérmica.
 Es la reacción más lenta dentro
del proceso de reformación
 Se favorece a altas presiones y
temperaturas
Formación de Coque:

 Se genera fundamentalmente como resultado de reacciones de Hidrocraqueo.

TIPOS DE REACTORES DE REFORMACIÓN

Esquema Típico del Proceso

Esquema Típico del Proceso

 La Unidad de Reformación está

conformada normalmente por un
sistema de 3 ó 4 Reactores,
dispuestos en serie.
 Proceso altamente endotérmico
por lo que requiere
calentamiento adicional entre
Reactores.
 Se requiere la presencia de
hidrógeno para evitar o
minimizar la coquificación y la
excesiva formación de
aromáticos.
Catalizador

 Utiliza un catalizador Bifuncional de Platino soportado en Alúmina Clorada.

 Generalmente el Platino se combina con otro metal como por ej. Renio, Estaño u
otro, para formar un catalizador más estable a bajas presiones.
 El Platino provee los sitios activos para las reacciones de hidrogenación y
deshidrogenación.
  La alúmina clorada proporciona los sitios ácidos que promueven las reacciones de
isomerización, ciclización e hidrocraqueo.
 La pérdida gradual de actividad del catalizador, a causa de su envenenamiento, se
ve reflejada en:
> La disminución del Octanaje en el Reformado.
> La disminución de la pureza del H2.
> La necesidad de incrementar la temperatura en los reactores, con el
consecuente incremento en la formación de Coque.
 Toda esta situación conduce a la necesidad de realizar la Regeneración del
Catalizador.

TECNOLOGÍAS DE REFORMACIÓN CATALÍTICA

En cuanto a Tecnologías, a través del tiempo han existido varios Tipos y Licenciantes,
siendo las principales la de Platforming (UOP) y Reforming (IFP).

 Algunas de las otras Tecnologías y sus respectivos Licenciantes son:

> Powerforming (Exxon)
> Ultraforming (Amoco)
> Magnaforming (ARCO)
> Rheniforming (Chevron).
 Pudiera decirse que a través de los años la Tecnología Platforming de UOP ha
venido marcando la pauta en cuanto a su evolución de este proceso, tanto en lo
relativo al desarrollo y optimización del catalizador como del esquema de
reacción:

Entre los avances tecnológicos más relevantes que se han concretado a través del tiempo
en la Tecnología de Reformación, cabe señalar:

 Cambio en la composición del Catalizador

 Modificación del Esquema de Proceso desde el Semiregeneratico, al Cíclico y al
Sistema con Regeneración Continua (CCR).

Esta evolución de la Tecnología de Reformación se ha traducido en beneficios

significativos para el proceso reflejados fundamentalmente en Costos de Operación y
Rendimientos y Calidades de los productos.

 Se ha logrado reducir la presión de operación desde 500 psig hasta 50 psig.

 Se ha logrado incrementar rendimiento (ΔRend.C5+>2%) y el octanaje en el
reformado (ΔRON<12) al pasar de sistemas Semiregenerativos y Cíclicos asiste
más con Regeneración continua.
Platforming Modo semi-regenerativo Regeneración Cíclica
(UOP)

Platforming Modo continuo (UOP) CCR Reforming IFP

Platforming Modo semi-regenerativo Evolución de la Tecnología de

mejorado (UOP) Reformación Catalítica
 CRAQUEO TÉRMICO DE PRODUCTOS

CRACKING TÉRMICO

Se entiende por “cracking” el rompimiento o fragmentación de las mezclas de

hidrocarburos de peso molecular más elevado (gas oíl, materia prima destinada a la
destilación al vacío y aceites residuales) bajo el efecto de temperaturas elevadas (450-
550ºC) en fragmentos más pequeños (sobre todo bencina, gas oil y gas) y en aceites de
recirculación, alquitran y coke; como resultado parcial de reacciones retrógradas. El
cracking permite una mejora notable de la calidad en bencina de automóviles; como
también suministra materia prima olefínica para síntesis químicas de cualquier tipo.
El cracking térmico consiste en una serie de reacciones primarias (desdoblamiento) y
secundarias (transformación); en primer lugar se produce la descomposición del producto
de partida de elevado peso molecular en fragmentos poco numerosos, de tamaño
relativamente grande; a partir de los mismos y al progresar el cracking se origina la
bencina deseada, como también los fragmentos más pequeños de la ruptura, los gases; en
el caso de que estos productos de reacción permanezcan más tiempo sometidos a las
condiciones de cracking, se producen reacciones secundarias que conduce de una forma
retrógrada a la formación de “alquitran” de elevado peso molecular y finalmente “coke”.
(PINOS, 2008).

PROCESOS DE CRAQUEO TÉRMICO

Los procesos de craqueo térmico, desarrollados en 1913, se basan en la destilación por

calor de combustibles y aceites pesados, bajo presión, en grandes tambores, hasta que se
rompen (dividen) en moléculas más pequeñas con mejores cualidades antidetonantes.

El primer método, que producía grandes cantidades de coque sólido, sin valor, ha
evolucionado hasta los modernos procesos de craqueo térmico, entre los que se cuentan la
ruptura de la viscosidad, el craqueo en fase de vapor y la coquización.

Ruptura de la viscosidad

La ruptura de la viscosidad es una forma suave de craqueo térmico que rebaja el punto de
goteo de los residuos parafínicos y reduce bastante la viscosidad de la carga sin afectar a
su límite de ebullición. El residuo de la torre de destilación atmosférica se descompone
suavemente en un calentador a la presión atmosférica. Después se enfría con gasóleo
refrigerante para controlar el exceso de craqueo y se destila por expansión instantánea en
una torre de destilación. El alquitrán residual del craqueo térmico, que se acumula en el
fondo de la torre de fraccionamiento, se somete a expansión instantánea al vacío en una
torre rectificadora, y el destilado se recicla.

Craqueo en fase de vapor

El craqueo en fase de vapor produce olefinas mediante craqueo térmico de materiales con
moléculas de hidrocarburos grandes, a presiones ligeramente superiores a la atmosférica
y a muy altas temperaturas. El residuo del craqueo se mezcla para obtener combustibles
pesados. Normalmente, la nafta producida por este método contiene benceno, que se
extrae antes del hidrotratamiento.

Coquización

La coquización es una forma enérgica de craqueo térmico utilizada para obtener gasolina
de destilación directa (nafta de coquificador) y diversas fracciones de destilación
intermedia, que se utilizan como materiales para craqueo catalítico. Por este proceso, el
hidrógeno de la molécula de hidrocarburo se reduce de forma tan completa, que el residuo
es una forma de carbono casi puro, denominado coque. Los dos procesos de coquización
más comunes son la retardada y la continua (por contacto o líquida), que, dependiendo del
mecanismo de reacción, el tiempo, la temperatura y el crudo de partida, producen tres
tipos de coque: esponjoso, alveolar y cristalizado en agujas.

Coquización retardada.

En la coquización retardada, primero se carga el material en un fraccionador para separar

los hidrocarburos más ligeros y después se combina con el petróleo pesado reciclado. El
material pesado pasa al horno de coquización y se calienta hasta altas temperaturas a
bajas presiones para evitar la coquización prematura en los tubos del calentador,
produciendo así una vaporización parcial y un craqueo suave. La mezcla de líquido y vapor
se bombea desde el calentador a uno o más tambores de coque, donde el material caliente
permanecen aproximadamente 24 horas (retardo) a bajas presiones hasta que se
descompone en productos más ligeros. Cuando el coque alcanza un nivel predeterminado
en un tambor, el flujo se desvía a otro tambor para mantener la continuidad de la
operación. El vapor procedente de los tambores se devuelve al fraccionador para separar
el gas, la nafta y los gasóleos, y reciclar los hidrocarburos más pesados a través del horno.
El tambor lleno se trata con vapor para eliminar los hidrocarburos no craqueados, se
enfría mediante inyección de agua y se decoquiza mecánicamente por medio de un tornillo
sin fin que asciende desde el fondo del tambor, o hidráulicamente, rompiendo el lecho de
coque con agua a alta presión proyectada desde un cortador rotativo.
Coquización continúa.

La coquización continua (por contacto o líquida) es un proceso de lecho móvil que opera a
presiones menores y temperaturas más altas que la coquización retardada. En la
coquización continua se efectúa un craqueo térmico utilizando calor transferido de las
partículas de coque calientes recicladas a la carga situada en un mezclador radial, llamado
reactor. Se toman los gases y vapores del reactor, se enfrían para impedir que continúe la
reacción y se fraccionan.

El coque de la reacción entra en un tambor de compensación y se eleva hasta un

alimentador y clasificador donde se separan las partículas de coque más grandes. El coque
restante cae en el precalentador del reactor para ser reciclado con la carga. El proceso es
automático, dado que hay un flujo continuo de coque y carga, y la coquización tiene lugar
tanto en el reactor como en el tambor de compensación.

Salud y seguridad

En la coquización, la temperatura debe mantenerse controlada dentro de un estrecho

margen, ya que las temperaturas altas producen un coque demasiado duro para cortarlo y
extraerlo del tambor y las temperaturas demasiado bajas provocan la formación de lodos
de alto contenido asfáltico. Si se descontrolasen las temperaturas de coquización, podría
producirse una reacción exotérmica.

En el craqueo térmico, cuando se procesan crudos sulfurosos, se produce corrosión a

temperaturas del metal comprendidas entre 232°C y 482°C. Al parecer, por encima de
482°C el coque forma una capa protectora sobre el metal. En cambio, cuando las
temperaturas no están debidamente controladas por encima de los 482°C se produce
corrosión por ácido sulfhídrico.

La parte inferior de la torre, los intercambiadores de alta temperatura, el horno y los

tambores de reacción están sujetos a corrosión. Los continuos cambios térmicos hacen
que las carcasas de los tambores de coque se hinchen y agrieten.

Para evitar la acumulación de coque en los tubos de los hornos de coquización retardada,
se inyecta agua o vapor. Debe drenarse completamente el agua del coquificador para no
provocar una explosión al recargarlo con coque caliente. En caso de urgencia, se requieren
medios alternativos de escape de la plataforma de trabajo situada en la parte superior de
los tambores de coque.

Pueden producirse quemaduras al manipular coque caliente, por vapor en caso de fuga de
una tubería de vapor, o por expulsión violenta de agua, coque o lodo calientes al abrir los
coquificadores. Existe riesgo potencial de exposición a naftas aromáticas que contienen
benceno, ácido sulfhídrico y monóxido de carbono , y a trazas de HAP cancerígenos
asociados a las operaciones de coquización. El agua amarga residual puede ser altamente
alcalina y contener petróleo, sulfuros, amoníaco y fenol. Cuando se mueve coque en forma
de lodo en espacios confinados, como los silos de almacenamiento, cabe la posibilidad de
que se agote el oxígeno, puesto que es absorbido por el carbono húmedo.
Los hornos de cracking deben ser sometidos periódicamente a descoque con una mezcla
de aire y vapor. El gas de ventilación de descoque puede dirigirse a los hogares del horno o
a un tambor de descoque separado, en el que pueden controlarse las emisiones de
partículas hasta menos de 50 mg/Nm3 mediante el uso de agua de rociado o sistemas de
recuperación de ciclón.

La carga normal es asfalto proveniente de la destilación al vacío (fondo de vacío), que

ingresa a la unidad a 310 °C. El asfalto se calienta a 490 °C en hornos de proceso, luego
ingresa a las cámaras de reacción por su parte inferior. En estos equipos se deposita el
carbón residual. Los productos más livianos en estado vapor salen por la parte superior
ingresando luego a la torre fraccionadora. En este equipo, los gases sufren condensaciones
parciales y se fraccionan, obteniendo tres cortes en función de su rango de destilación [3].

Gas Residual:

 Propano - Butano: Por Cabeza

 Nafta Liviana y Pesada:
 Diésel Oíl: Por un Corte Lateral.
 Gas Oíl Pesado de Coque: Por otro Corte Lateral
 Producto de Fondo: Reciclado con la Carga

El gas residual es acondicionado para inyectarlo en el anillo de gas residual.

El propano y butano se envían a la unidad de separación de gases FCC.

Las nafta entera es separada en liviana y pesada, posteriormente son acondicionadas en la

planta de nafta de la misma unidad. Temperatura. Las reacciones de cracking se inician
por encima de los 400 °C, en tanto que la temperatura usual de reacción es de los 490°C -
495 °C.

Los tiempos de reacción para formar coque son menores a mayor temperatura. Tiempo de
operación de hornos. Por la severidad de las reacciones se deposita una película de carbón
sobre las paredes interiores de los tubos de los hornos. Cada 10 a 12 meses es necesario
realizarles una limpieza. El procedimiento de limpieza es el decoquizado térmico con
vapor y aire

METODÓS USADOS EN EL PROCESOS DE CTACKING TÉRMICO

 VISBREAKING

Visbreaking (REDUCCION DE VISCOSIDAD) reduce la viscosidad de los residuos

sustancialmente, por lo cual, se disminuye la utilización de diluyentes y la cantidad de fuel
oíl producido en refinería.

La corriente de alimentación, se precalienta, se envía a un horno para llegar a

temperaturas de cracking de 450-460 °C. El cracking tiene lugar en una cámara de
reacción, que se encuentra luego del horno. Los productos que salen de la cámara de
reacción, se enfrían rápidamente para frenar la reacción de cracking (previene la
formación de coque). Luego de esto, los productos entran a un fraccionador a
temperaturas de 300 a 400°C.Los productos obtenidos de fraccionamiento son: gas, nafta,
kerosene, gasoil y residuo. Ese residuo, tiene menor viscosidad que la alimentación al
visbreaker.

Las nuevas cámaras de reacción o soakers están equipadas con internos que reducen los
efectos de retro mezclado, maximizando la reducción de viscosidad. La temperatura de
cracking aplicada está entre 440-450 °C a una presión de 5-10 bares en la cámara de
reacción o soaker. El fraccionador puede operarse a 2-5 bares.

Las principales reacciones que ocurren durante el proceso del visbreacking son:

1. Rupturas de las cadenas laterales de los anillos cíclicos de las parafinas y

aromáticos removiendo los grupos methyl y ethyl.

2. Ruptura de las resinas de hidrocarburos ligeros (principalmente olefinas) y

compuestos que se convierten en nasftalenos.

3. A temperaturas superiores a 480ºC, se da la ruptura de algunos anillos de nafteno.

  PRODUCCIÓN DE GASOIL

Es una aplicación más elaborada y sofisticada del cracking térmico comparada con el
visbreaking. El objetivo es producir la máxima cantidad de gasoil que pueda obtenerse.
También reduce la viscosidad del residuo de fondo.

La primera parte de esta unidad es similar al visbreaking, el residuo es sometido a un

flashing al vacío, para recuperar destilados pesados, que se reenvían a la etapa de cracking
térmico, en conjunto con el destilado pesado recuperado del fraccionador.

Hay un segundo horno que trabaja en un rango de temperaturas de: 500 °C y altas
presiones 20-25 bares. Estas condiciones más severas, son necesarias, porque la
alimentación tiene menor tamaño molecular y es más difícil de craquear que las moléculas
de la primera etapa (más pesadas).

 COKING RETARDADO

Este proceso es más severo que los anteriores. La meta es obtener productos de cracking
y destilados llegando a un residuo muy pobre en hidrógeno que es llamado coque. El
término “retardado”, indica que la formación de coque no tiene lugar en el horno de
craqueo (que llevaría a una parada general de planta, ya que es producto sólido), sino en
tambores grandes a la salida del horno. Estos tambores son llenado y vaciados una vez
cada 24 hs., de manera de lograr una operación contínua de planta. Una planta Standard
normalmente tiene 2 tambores, de adecuada capacidad para un día de producción (500-
1500 m2).

En los tambores las condiciones de temperatura son 450-500 °C y 20 - 30 bar. Un tambor

está en operación y el otro fuera de operación. Los vapores de estos tambores pasarán a
un fraccionador para separar productos deseados.

HIDROCRAQUEO

El hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueo catalítico y la

hidrogenación, y por medio del cual las fracciones de destilado sedes componen en
presencia de hidrógeno y catalizadores especiales dando lugar a productos demás valor.
En comparación con el craqueo catalítico, el hidrocraqueo tiene la ventaja de que se
procesan cargas con alto contenido de azufre sin de sulfuración previa. En el proceso, la
carga de productos aromáticos pesados se convierte en productos más ligeros, a muy altas
presiones y temperaturas bastante elevadas.
Cuando la carga tiene un alto contenido parafínico, el hidrógeno reduce la formación de
alquitrán y previene la acumulación de coque en el catalizador. El hidrocraqueo produce
cantidades relativamente grandes de isobutano para cargas de alquilación, así como
isomerización para control del punto de goteo y del punto de humo, dos características
importantes en el combustible de alta calidad para aviones de reacción.

CRACKING CATALÍTICO

El craqueo catalítico es uno de los procesos más importantes en la Industria Petroquímica

y es el que básicamente determina los índices técnico-económicos de una moderna
refinería. La finalidad del craqueo catalítico es la de obtener gasolinas de alto octanaje (90-
92 octanos); a partir de residuos de poco valor (300-500ºC). Además se obtienen
fracciones que son usadas en la industria química y en procesos de alquilación y
coquificación.

MÉTODOS DEL PROCESO DE CRACKING CATALÍTICO

 CRAQUEO CATALÍTICO DE LECHO FLUIDIZADO

Los procesos CCF emplean un catalizador UTN-FRRo en forma de partículas muy finas que
se comportan como un fluido cuando se le hace circular el vapor de la alimentación de
abajo hacia arriba. El catalizador fluidizado (comportándose como un fluido) circula
continuamente entre la zona de reacción y la zona de regeneración y actúa como vehículo
para transferir el calor desde el regenerador a la alimentación y al reactor. Dos tipos de
unidades básicas de CCF se utilizan hoy en día, una son las del tipo "lado a lado", donde el
reactor y el separador son adyacentes uno con otro, y las del tipo Orthoflow o apilado,
donde el reactor se monta sobre la parte superior del regenerador. La Figura 1, muestran
configuraciones características de las unidades de CCF.
Una de las diferencias de proceso más importantes en las unidades de CCF se refiere a la
localización y control de la reacción de craqueo.
Hasta cerca de 1965 la mayoría de las unidades se diseñaban con una fase de alta densidad
de lecho catalítico fluidizado, en el recipiente de reacción. Las unidades operaban de tal
manera que la mayor parte del craqueo tenía lugar en el lecho del reactor. La extensión del
craqueo se controlaba variando la profundidad del lecho del reactor (tiempo) y la
temperatura. Aunque se reconoció que el craqueo tenía lugar en la línea de alimento que
ascendía al reactor debido a que la actividad catalítica y la temperatura poseen allí sus
valores más altos, no se realizó ningún intento para regular la reacción controlando las
condiciones de la línea ascendente. Después de que se adoptase en las destilerías el
catalizador de zeolita más reactivo, la cantidad de craqueo que tenía lugar en la línea
ascendente (o línea de transferencia), se incrementó a niveles que requirieron cambios
operacionales en las unidades existentes. Como consecuencia, la mayor parte de las
unidades recientemente construidas se han diseñado para operar con un nivel mínimo de
lecho en el reactor manteniéndose el control de la reacción variando la velocidad de
circulación.

Muchas unidades antiguas se han modificado para maximizar y controlar el craqueo en la

línea ascendente. Las unidades operan también con diferentes combinaciones de la línea
ascendente de alimento y reactores de lecho denso, incluyendo la línea ascendente de
alimento seguida del reactor del lecho denso, la línea ascendente de alimento en paralelo
con el lecho denso y líneas ascendentes de alimento paralelas (una para el alimento nuevo
y la otra para el reciclado). Las corrientes de la alimentación nueva y de reciclado se
precalientan mediante hornos o intercambiadores de calor y entran en la unidad por la
base de la línea ascendente de la alimentación donde se mezclan con el catalizador
regenerado caliente. El calor del catalizador vaporiza a la alimentación y la lleva a la
temperatura deseada de reacción. La mezcla de catalizador y vapores de hidrocarburo
suben a lo largo de la línea ascendente hacia el reactor. Las reacciones de craqueo
empiezan cuando la alimentación entra en contacto con el catalizador caliente en la línea
ascendente y continúa hasta que los vapores se separan del catalizador en el reactor. Los
vapores de hidrocarburo se envían a una columna de destilación para su separación en
productos líquidos y gaseosos.
 CRAQUEO CATALÍTICO DE LECHO MÓVIL
La unidad de Cracking Catalítico Thermofor (CCT) utiliza un lecho sólido continuo y móvil
de catalizador que se mueve a través de la unidad en una masa compacta. Uno de los
requisitos para la operación en una unidad de lecho móvil es la necesidad de mantener
velocidad constante a nivel horizontal del catalizador a través del reactor y del horno de
regeneración. La Figura 5 muestra un diagrama de flujo del proceso para una unidad de
CCT. El catalizador baja al reactor desde el depósito de compensación situado encima del
mismo. Alrededor del 80 al 95 % del catalizador entra por la cabeza del reactor y se
descarga en forma de caída libre, se dispersa en forma de una cortina anular que rodea la
tobera de alimentación de la mezcla de fases del hidrocarburo, de manera que el
hidrocarburo pulverizado se mezcla con las partículas del catalizador.
El catalizador remanente, del 5 al 20 % que está en circulación, entra a través de una
corona de tubos periféricos y mantiene la parte superior del lecho catalítico al nivel
requerido para dar la alimentación el tiempo suficiente de reacción para lograr el
rendimiento deseado. El catalizador y los hidrocarburos de la alimentación descienden
juntos por el reactor hacia la zona de separación del vapor de productos en la base. En ella
se sacan los productos y el catalizador se lava mediante una corriente ascendente de vapor
de agua para eliminar los hidrocarburos atrapados en los huecos existentes entre las
partículas y absorbidos sobre el catalizador. El vapor de agua sale del reactor con los
productos. También se produce un vapor de purga justo debajo del reactor para actuar
como medio de cierre para separar los vapores de hidrocarburo en el reactor de los gases
de combustión en el regenerador. El vapor de purga fluye hacia abajo junto con el
catalizador al regenerador.
El regenerador en la unidad de CCT era originariamente un horno Thermofor para la
regeneración de arcillas utilizadas en el tratamiento de aceites lubricantes. En este horno
el coque se eliminaba por combustión del flujo descendente de catalizador en varias
etapas, con serpentines refrigerantes entre etapas para mantener la temperatura del
catalizador suficientemente baja (por debajo de los 690º C) para prevenir la pérdida de
actividad. En unidades de diseño reciente la eliminación del coque por combustión se
realiza en una sola etapa sin el uso de serpentines intermedios para eliminar el calor. En el
horno se inyecta aire para quemar el coque del catalizador. En las unidades de CCT el aire
puede fluir en equicorriente con el catalizador o puede introducirse hacia la mitad del
horno con flujo en contracorriente en la zona superior y con flujo en equicorriente en la
parte inferior. Un sistema de separación en la base del horno separa el catalizador de los
gases de combustión y el catalizador cae en un recipiente de elevación. En este punto el
catalizador es arrastrado por una corriente de aire que lo eleva hacia un tanque superior
donde la gran sección de este y la utilización de un panel de separación dan lugar a la caída
del catalizador a una pila.

ECONOMÍA DEL PROCESO

Las ventajas del proceso son:

 Mayor nivel de conversión a productos de alto valor y demanda.

 Una mayor expansión volumétrica.

 El destino alternativo del asfalto, es producir fuel oil, producto de bajo precio y
demanda limitada.

Los productos obtenidos son cargas de otras plantas que acondicionan estas corrientes
para obtener C3, C4, Nafta, Gas Oil de calidad comercial.

El carbón residual producido es un producto de bajo precio.

Se comercializa como insumo en la industria del aluminio.

CARGA

La carga normal es asfalto proveniente de la destilación al vacío (fondo de vacío), que

ingresa a la unidad a 310 °C.
Estas unidades también pueden procesar crudo reducido de Topping.

PROCESO

El asfalto se calienta a 490 °C en hornos de proceso, luego ingresa a las cámaras de

reacción por su parte inferior. En estos equipos se deposita el carbón residual. Los
productos más livianos en estado vapor salen por la parte superior ingresando luego a la
torre fraccionadora. En este equipo, los gases sufren condensaciones parciales y se
fraccionan, obteniendo tres cortes en función de su rango de destilación.

 Gas Residual: Propano - Butano: Por Cabeza

 Nafta Liviana y Pesada: Diésel Oíl: Por un Corte Lateral, Gas Oíl Pesado de Coque:
Por otro Corte Lateral
 Producto de Fondo: Reciclado con la Carga

El gas residual es acondicionado para inyectarlo en el anillo de gas residual.

El propano y butano se envían a la unidad de separación de gases FCC.

Las nafta entera es separada en liviana y pesada, posteriormente son acondicionadas en la

planta de nafta de la misma unidad.

Siglas FCC: Unidad de fraccionamiento catalítico fluidizado.

REACCIONES DE CRACKING TÉRMICO

1. Reacciones primaria

Se producen rupturas de largas moléculas obteniendo parafinas, olefinas, ciclo

olefinas y aromáticos.

2. Reacciones secundaria

Son fundamentalmente reacciones de polimerización y condensación, que

finalmente producen coque. Estas reacciones demandan mayor tiempo de
residencia.
VARIABLES DE PROCESO

 Temperatura de reacción
 Tiempo de residencia
 Naturaleza de la carga

Las variables más importantes son temperatura y tiempo de residencia.

Temperatura

 Las reacciones de cracking se inician por encima de los 400 °C, en tanto que la
temperatura usual de reacción es de los 490°C - 495 °C.
 Los tiempos de reacción para formar coque son menores a mayor temperatura.

Tiempo de residencia

El tiempo de residencia se consigue en las cámaras de reacción donde se terminan las

reacciones iniciadas en los hornos. Es allí donde se acumula el carbón residual.

El diseño de la unidad contempla que mediante una alta velocidad del producto caliente en
los hornos no se produzca carbón en los tubos del horno de proceso y sí se produzca en las
cámaras.

Naturaleza de la carga

Los productos de mayor peso molecular son los que más fácilmente craquean, es decir que
necesitan menor cantidad de energía para iniciar las reacciones.

 El asfalto está constituido por hidrocarburos de alto peso molecular (cadenas

superiores a los 150 átomos de carbono).
 La estabilidad térmica de los productos disminuye a medida que el peso molecular
aumenta.
 Las moléculas simétricas son más estables que los isómeros de cadena larga.
 Los dobles enlaces son refractarios al craqueo térmico.
  La facilidad de craqueo aumenta en este orden :

1. Parafinas
2. Olefinas
3. Naftenicos Facilidad de Craqueo
4. Aromáticos

 A mayor carbón conradson (tendencia a formar carbón) de la carga se obtiene

mayor producción de coque.

 A mayor contenido de aromáticos en la carga se obtiene carbón de mejor calidad.

 Los metales pesados, sodio y calcio, catalizan las reacciones de craqueo,

disminuyendo los tiempos de reacción, por lo cual la formación de carbón se inicia
en los hornos y se reduce el factor de servicio de los mismos.

CALIDAD Y DESTINO DE LOS PRODUCTOS

En general todos los productos del coque son insaturados.

La nafta pesada y el diésel oíl debido a la presencia de olefinas y di-olefinas son productos
muy inestables, por lo que necesitan de procesos de Up grading (hidrotratamiento).

Ciclo operativo
Las unidades de coque se componen de módulos (un horno con dos cámaras de reacción).

Los ciclos operativos son de 24 horas, es decir que durante este tiempo se produce la
reacción en la cámara "a" la cual progresivamente se llena de carbón.

Luego de este tiempo se realiza el cambio de la cámara " a " a la " b " El proceso de repite
en la cámara "b".

La cámara "a " llena de carbón se enfría con agua, se drena, vaporiza, abre y se extrae el
carbón, utilizando corte hidráulico con agua de alta presión a 150 kg/cm2.

Posteriormente la cámara se tapa y se realiza la prueba de hermeticidad con vapor,

terminada esta operación se está en condiciones de reiniciar el ciclo.

Toda la operación de enfriamiento y extracción de carbón dura aproximadamente 20

horas.

Tiempo de operación de hornos y limpieza

Por la severidad de las reacciones se deposita una película de carbón sobre las paredes
interiores de los tubos de los hornos. Cada 10 á 12 meses es necesario realizarles una
limpieza.

Nuestro de limpieza de hornos es:

 Ambientalmente Amigable
 Mínimas Emisiones Ambientales
 No se Utilizan Químicos
 Los residuos de coke son recolectados
 completamente en Barriles
 Disminución considerable del uso
 de Combustible en el Horno de Combustible en el Horno
BIBLIOGRAFIA

https://es.wikipedia.org/wiki/Reformado_catal%C3%ADtico

http://repositorio.educacionsuperior.gob.ec/bitstream/28000/4762/5/ANEXO%205.pdf

https://www.aiu.edu/applications/DocumentLibraryManager/upload/Rodrigo%20Ricar
do%20Paredes.pdf

https://pt.slideshare.net/SembrandoElPetroleo/proceso-de-refinacin-de-
petrleo/4?smtNoRedir=1

https://es.wikipedia.org/wiki/Craqueo

https://www.modeladoeningenieria.edu.ar/images/procesos2/material_de_apoyo/CRAQ
UEOCATALITICO.pdf

https://books.google.com.ec/books?id=dlGugYOOwxQC&pg=PA841&lpg=PA841&dq=CRA
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vUT4nx9l9eCa_wJRhls&hl=es-
419&sa=X&ved=2ahUKEwjPlKnchMzcAhVQxVkKHQ8fBdg4ChDoATAFegQIBRAB#v=onep
age&q=CRAQUEO%20T%C3%89RMICO%20DE%20PRODUCTOS&f=false

https://informationandtruth.wordpress.com/2016/12/01/craqueo-catalitico/