Sensores de temperatura

Introdução
Os sensores de temperatura a serem apresentados neste texto são transdutores que
convertem a grandeza física temperatura em um sinal elétrico. Eles podem ser classificados
em três tipos principais:

Sensores resistivos
Sensores termoelétricos
Sensores de infravermelho

Os sensores resistivos são resistências dependentes da temperatura Os sensores

termoelétricos, mais conhecidos como termopares, são os sensores que produzem um sinal de
força eletromotriz (fem) devido ao efeito Seebeck ou efeito termoelétrico e os sensores de
infravermelho são baseados em sensores que captam radiação eletromagnética no
comprimento de onda do infravermelho, sendo esta faixa de freqüência característica de
emissão de calor.

Sensores Resistivos
Os sensores baseados em resistências dependentes da temperatura são disponíveis em
dois tipos, de acordo com o comportamento elétrico do material em:

Termorresistências
Termistores

De modo geral, as termorresistências são fabricadas com metais, enquanto que os

termistores utilizam-se de compostos semicondutores.

Termorresistências (RTD)

As termorresistências também conhecidas pela abreviação inglesa RTD (Resistive

Temperature Detectors) são sensores de temperaturas constituído por metais de resistência
elétrica com elevado coeficiente de temperatura α:

1 dR
α= (1)
R dT

Resistência de metais

A resistência elétrica dos metais varia de uma maneira quase linear. A Fig. 1 apresenta
a resistência elétrica normalizada R/R0, na qual R0 é a resistência elétrica a 0oC, em função da
temperatura para metais comumente usados na fabricação de termorresistências. A unidade do
coeficiente de temperatura α é expresso em Ω/Ω/oC. Quanto maior coeficiente α, maior a
variação da resistência para uma dada variação de temperatura. Dos metais usados na
fabricação de termorresistências, o níquel possui o maior coeficiente α = 6,72.10-3 Ω/Ω/oC e o
cobre de 4,27.10-3 Ω/Ω/oC.

Sensores de temperatura 1
 4

níquel

3
liga de Ni
platina

R/R0
2

cobre
1

0
-200 0 200 400 600 800
o
Temperatura ( C)

Fig. 1. Resistência de alguns metais usados na fabricação de termorresistências como função

da temperatura.

A escolha do metal na confecção da termorresistência depende da sensibilidade,

precisão e faixa de temperatura de trabalho. A sensibilidade de um sensor é definida como a
variação da resistência por variação da temperatura. Como mostrado na Fig. 1, o elemento Ni
tem a maior sensibilidade dentre os metais apresentados naquela figura. Entretanto, o níquel
tem uma faixa de temperatura de trabalho limitada, porque a sensibilidade se torna não-linear
em temperaturas acima de 300oC. O cobre tem uma relação linear entre a resistência e
temperatura, mas se oxida facilmente mesmo em temperaturas moderadase não pode ser usada
acima de 150oC. A platina é um metal nobre que possui relação resistência elétrica versus
temperatura mais estável sobre uma ampla faixa de temperatura, de -180 a 650oC. A platina é
o metal mais utilizado e recomendado na fabricação de sensores resistivos de temperatura por
três motivos: 1o) relação linear entre resistência e temperatura; 2o) repetitibilidade e 3o) ampla
faixa de temperatura de trabalho.
A expressão matemática que relaciona a resistência elétrica com a temperatura pode
ser descrita a partir de uma equação linear na forma:

R(T ) = R0 ⋅ ( 1 + αT ) (2)

Se considerarmos que a resistência varia não-linearmente com a temperatura numa

faixa de temperatura mais ampla, utiliza-se uma equação matemática polinomial denominada
equação Callendar-Van Dusen e que está mostrada a seguir:

Para a faixa de temperatura -200oC a 0oC:

[
R(T ) = R0 ⋅ 1 + aT + bT 2 + cT 3 (T − 100 ) ] (3)

Para a faixa de temperatura 0oC a 850oC:

(
R(T ) = R0 ⋅ 1 + aT + bT 2 ) (4)

Sensores de temperatura 2
Termorresistência de platina (PT-100)

As termorresistências de platina, designadas como PT-100, são disponíveis em duas

especificações, de acordo com o coeficiente de temperatura:

(a) α = 3,850.10-3 Ω/Ω.oC (Norma DIN-IEC 751/85 padrão europeu)

(b) α = 3,916.10-3 Ω/Ω.oC (Norma americana)

O coeficiente α é calculado através da equação:

R − R0
α = 100 (5)
R0 ⋅100

na qual R0 é a resistência a 0oC e R100 a resistência a 100oC. O valor de resistência nominal a

0oC é 100 Ω, como ilustrado na Fig. 2.

α = 3,92.10-3
(padrão americano)
Resistência

α = 3,85.10-3
(padrão europeu)

100 Ω

0 oC
Temperatura

Fig. 2. Curvas esquemáticas de resistência versus temperatura mostrando as diferenças entre

o padrão americano e o europeu para o coeficiente de temperatura da resistência do sensor de
platina.

Elementos do sensor de platina

O elemento sensor do termômetro de platina pode ser fabricado em duas formas: fio
enrolado e filme fino.

Fio

Termoelemento padrão, fabricado com fio de platina com 99,99% de pureza, enrolado
não-indutivamente sobre um cilindro de cerâmica ou vidro e selado hermeticamente dentro de
uma cápsula cerâmica ou de vidro, conforme mostra a figura 3.

Sensores de temperatura 3
 Fio de platina
enrolado
Terminais
de conexão

Mandril de cerâmica Tubo de cerâmica

Fig. 3. Termorresistência de fio de Pt enrolada não-indutivamente sobre cilindro de cerâmica.

Filme fino

Termoelemento fabricado com uma fina camada de platina depositada por “sputtering”
sobre um substrato de cerâmica (Fig. 4). O desenho é feito de acordo a obter a resistência
desejada. Uma camada de vidro é depositada sobre o filme metálico com a finalidade de
proteção. Este método permite a confecção de sensores minúsculos, de resposta rápida e
elevada precisão. O termoelemento de filme fino atende ao padrão europeu DIN 43760 de
0,1% de tolerância.

Terminais Filme de platina

de conexão depositado

Camada de vidro Substrato de

de proteção cerâmica

Fig. 4. Termoelemento de filme fino depositado sobre substrato cerâmico.

Classes de termorresistências de platina

Termorresistência classe A: termorresistência com a mais alta tolerância e precisão

(< 0,06%) e α = 3,85.10-3 Ω/Ω/oC.
Termorresistência classe B: termorresistência com tolerância e precisão padrão (0,1%),
coeficiente α = 3,85.10-3 Ω/Ω/oC, de acordo com a norma DIN 43760.

Circuitos de medição de termorresistências de Pt

Um circuito de medição de termorresistências industrial utiliza uma fonte de corrente

de 0,8 a 1,0 mA para excitar a tensão elétrica proporcional à resistência, lida por um
voltímetro digital de 3,5 dígitos de precisão.
Em laboratório, onde precisões melhores do que 10 ppm são requeridas, equipamentos
de medição especiais são usados. Geralmente, são utilizadas pontes de resistência de elevada
precisão.

Sensores de temperatura 4
Termistores

Os termistores, tais como os RTDs, são resistências elétricas sensíveis à variação de

temperatura. Enquanto a termorresistência de Pt é mais estável e linear, o termistor é o
termosensor mais sensível por causa do seu elevado coeficiente de temperatura.
Os termistores são produzidos com óxidos semicondutores. A maioria dos termistores
tem coeficiente de temperatura negativo, também são conhecidos como termistores NTC, mas
termistores com coeficiente de temperatura positivo (PTC) também são disponíveis (Fig. 5).
Os termistores NTC possuem uma sensibilidade tão elevada quanto várias percentagens de
ohms por grau Celsius, permitindo que circuitos com termistores possam detectar variações
ínfimas da temperatura, que não podem ser observados com RTDs e termopares. Por esta
razão, uma das principais aplicações de termistores é na compensação de temperatura de junta
fria de termopares, como veremos a seguir neste texto.

10000

1000
Razão de resistência

Termistor
Termistor PTC
NTC
100

10

0,1
-50 0 50 100 150
Temperatura (oC)

Fig. 5. Curvas de razões de resistências como função da temperatura para termistores

comerciais NTC e PTC.

O preço a pagar pela elevada sensibilidade dos termistores é a não-linearidade da

curva de resistência em função da temperatura. Como a sensibilidade é fortemente dependente
do processo de fabricação, não existem termistores padronizados, tais como os sensores de
platina e os termopares. Cada termistor deve ser calibrado de acordo com a equação de
Steinhart-Hart:

= A + B ⋅ ln R + C ⋅ (ln R )3
1
(6)
T

na qual T é a temperatura absoluta (K), R é a resistência do termistor e A,B e C são

coeficientes de ajuste.
Uma das formas de se reduzir a não-linearidade da resistência em função da
temperatura é conectando-se um resistor de linearização em paralelo ao termistor. A Fig. 6
mostra diversas curvas de resistência versus temperatura utilizando diferentes valores de
resistência de linearização.

Sensores de temperatura 5
Fig. 6. Curva característica de resistância-temperatura obtida com um resistor “shunt” RS e
um termistor Th conectados em paralelo.

Fig. 7. Formato e tamanhos de termistores NTC comerciais.

Fig. 8. Formato e tamanhos de termistores PTC comerciais.

Sensores de temperatura 6
Aplicação de termistores PTC

Devido às características de grande elevação da resistência com a temperatura, os

termistores PTC são usados na proteção térmica de circuitos eletrônicos. A Fig. 9 apresenta
dois circuitos eletrônicos que empregam termistores PTC como dispositivos limitadores de
corrente como função da elevação de temperatura.

V
cc

Acoplamento
Termistor térmico Carga
PTC Termistor
PTC

+ Acoplamento
V térmico Carga
cc
-

R1
R2

Fig. 9. Circuitos eletrônicos empregando termistores PTC como elemento de proteção

térmica de sobrecorrente.

TABELA 1. Comparação entre componentes usados para proteção de sobrecorrente.

! " #

$ &'( ) * * +'( &

% (

Termopares

O princípio de funcionamento do termopar baseia-se no efeito Seebeck, descoberto por

Thomas Seebeck em 1821. Se dois metais dissimilares forem soldados nas duas extremidades
e uma delas for aquecida, uma corrente contínua fluirá pelo circuito termoelétrico. Se o
circuito for aberto numa das extremidades, uma tensão elétrica de circuito aberto aparecerá e
estará diretamente relacionada à diferença de temperatura entre a extremidade soldada e a
extremidade aberta e à composição dos dois metais. A esta tensão dá-se o nome de tensão
Seebeck.

Sensores de temperatura 7
 Metal A

T i T
quente fria

Metal B

Metal A
+

Tq VAB

-
Metal B

Fig. 10. Efeito Seebeck.

Todos os pares metálicos dissimilares apresentam este efeito, porém somente alguns
deles produzem uma tensão Seebeck pronunciável. Para pequena diferença de temperatura, a
tensão Seebeck será diretamente proporcional à temperatura pela expressão:

∆V AB = α S ⋅ ∆T (8)

na qual αS é o coeficiente de Seebeck ou coeficiente de proporcionalidade entre a tensão

Seebeck e a diferença de temperatura. A Tabela 2 apresenta o coeficiente Seebeck para os
principais pares metálicos utilizados em termopares, juntamente com faixa de temperatura de
calibração e de utilização.

TABELA 2. Coeficiente Seebeck e parâmetros elétricos e térmicos para alguns pares

metálicos utilizados na confecção de termopares.
.Ω# / 3 4 5 , 7 4
- &0 12 .µ6# 3/ . 3/ 7 , . 3/
:8 9 0'&& (';: :00 <=0 ± 0'(8 ± 0'&(8 0 +<&0
)08 9 +=00
3 0'=+ (<':= 0 0 ;00 ± +'=8 ± +8 &=0 +000
+083
7 3 0'): (0')< 0 0 =(0 ± &'&8 ± +'+8 &+0 +&00

(8 0'(; );'*( 0 0 ± &'&8 ± +'+8 &+0 +)=&

+083 +&(0
0'=< &(';) 0 0 ± &'&8 ± +'+8 &=0 +)00
+&(0
0'+; ++'): :00 0 ± +'(8 ± 0':8 (0 +=:<
+)8 9 +*(0
0'+; +0'&+ :00 0 ± +'(8 ± 0':8 (0 +=:<
+08 9 +*(0
3 3 0')0 )<'=( 0 0 )(0 ± +'(8 ± 0'(8 &=0 *00

A Fig. 11 apresenta as curvas de tensão Seebeck e de coeficiente Seebeck como

função da temperatura para os principais tipos de termopares.

Sensores de temperatura 8
 100

Coeficiente Seebeck (µV/oC)

80 80
E
E
Tensão Seebeck (mV)

60 T J
K 60

J
40 40
K

20 R
S 20
R
S
0 500 1000 1500 2000 -500 0 500 1000 1500 2000
Temperatura (oC) Temperatura (oC)

Fig. 11. (a) Curvas de tensão Seebeck como função da temperatura para diversos tipos de
materiais empregados na fabricação de termopares. (b) Curvas de coeficiente Seebeck como
função da temperatura. Observar relativa linearidade do termopar tipo K numa ampla faixa de
temperatura (0 a 1000 oC).

Compensação de temperatura de junta fria

A figura 12 mostra dois esquemas práticos para compensação de temperatura de junta

fria utilizando um reservatório térmico à 0oC.

+ Metal A + Metal A cobre

+ +
Junta Junta
quente Metal B Metal A
V quente Metal B cobre
V
- -
- -

Junta Junta
fria fria

Fig. 12. Esquemas para compensação térmica da temperatura de junta fria a 0oC, utilizando
(a) um dos fios do termopar e (b) utilizando os dois fios do termopar.

Atualmente, a compensação de temperatura de junta fria é feita utilizando-se um

circuito eletrônico com um termistor que compensa potenciometricamente a diferença de
potencial entre a temperatura do ponto de medição e a temperatura de referência de 0oC.

R1 R2 -
Vi
RN +
Cu
+
+
Termopar Termistor
R3 Vo
R4
-
Cu
-
RB

Fig. 13. Circuito para compensação eletrônica da temperatura de junta fria a 0oC, utilizando
um termistor para leitura da temperatura ambiente.

Sensores de temperatura 9
Tipos de montagem de termopares

Na Fig. 14 são mostradas algumas montagens utilizando os fios do termopar,

chamados aqui de termoelementos, para facilitar a instalação mecânica e elétrica dos sensores
e também prover proteção contra a atmosfera do ambiente onde será medida a temperatura.

Fig. 14. Tipos de montagem de termopares.

Proteção de termopares com isolação mineral

O desenvolvimento dos termopares com isolação mineral surgiu da necessidade de se

satisfazer às severas exigências do setor nuclear. Desde então, os benefícios deste trabalho
puderam ser transmitidos à indústria em geral, que os utilliza numa grande variedade de
aplicações devido a série de vantagens que oferecem, tais como grande estabilidade,
resistência mecânica entre outros.
O termopar isolação mineral consiste de três partes básicas: um ou mais pares de fios
isolados entre si por um material cerâmico compactado a uma bainha metálica externa.

Fig. 15. Montagem de termopar em tubo com isolação mineral.

Este tipo de montagem é de extrema utilidade, pois os fios ficam completamente

isolados do ambiente agressivo que podem causar a completa deterioração dos

Sensores de temperatura 10
termoelementos, além de proporcionar grande resistência mecânica, o que faz com que o
termopar isolação mineral possa ser usado em um número quase ilimitado de aplicações.

Construção do cabo isolação mineral

O processo de fabricação dos termopares isolação mineral começa com os

termoelementos de diâmetro definidos, inseridos num tubo metálico e isolados entre si e o
tubo por um material cerâmico (pó de óxido de magnésio). Através de um processo mecânico
de estiramento (trefilação), o tubo e os termoelementos são reduzidos em seus diâmetros
(aumentado seu comprimento) e o óxido de magnésio fica altamente compactado, isolando e
posicionando os fios em relação à bainha metálica.
O óxido de magnésio é um excelente isolante elétrico e um bom condutor térmico, de
maneira que quando compactado, ocupa todos os espaços internos, isolando eletricamente os
fios entre si e a bainha, além de dar alta resistência mecânica ao conjunto e proporcionar boa
troca térmica.
Como o processo de trefilação ou estiramento (redução do diâmetro e aumento do
comprimento proporcionalmente), cria tensões mecânicas no material, torna-se necessário
tratar termicamente o conjunto. Este tratamento térmico alivia estas tensões e recoloca o
termopar em sua curva característica, obtendo assim um produto final na forma de cabos
compactados, muito reduzidos em seus diâmetros (desde 0,5 mm até 8,0 mm de diâmetro
externo), porém mantendo proporcionalmente as dimensões e isolação da forma primitiva.
Existe uma relação entre diâmetro externo da bainha para o diâmetro dos fios
termopares e espesssura da parede da bainha, oferecendo uma razão para a espessura da
bainha (para proteção do termopar) e o espaçamento interno (para garantir a elevada isolação
elétrica em altas temperaturas).

Fig. 16. Dimensões de termopar com isolação mineral.

Na Fig. 16, dF é o diâmetro dos fios termopares, eB é a espessura da parede da bainha e

e o espaçamento entre os fios e a bainha.
Na Tabela 3 são apresentados alguns valores de diâmetro dos fios (dF) e espessura da
bainha (eB) em função do diâmetro externo (D) para termopar isolação mineral simples:

TABELA 3. Dimensões de termopares com isolação mineral simples.

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7 . / 0'+0 0'+; 0'&; 0')< 0'(= 0'<: 0'+* 0'(&
. / 0'0( 0'+0 0'+( 0'&0 0')0 0'*( 0'<0 0'<0
Nota: Dados segundo a norma ASTM - STP 470B

Sensores de temperatura 11
Compatibilidade ambiental

Um fator importante a ser considerado é a compatibilidade do termoelemento com o

seu invólucro protetor e de ambos com o ambiente de medição. Os termoelementos devem ser
protegidos de atmosfera corrosiva e de sólidos e fluidos eletricamente condutores. A isolação
mineral de termopares

TABELA 4. Limite superior de temperatura para diferentes bitolas de termopares.

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TABELA 5. Tolerância de termopares a atmosfera de trabalho.

6% C
B B 03
$ %
,
@ $ % $ %
A $ %
$ % $ %
' $ %
$ % $ % $ %

Comparação entre Sensores de Temperaturas em Aplicações Industriais

Cerca de 60% de todas as medições de temperatura industriais são feitas com
termopares, 30 a 40% pelas termorresistências de platina e o restante pelos outros tipos de
sensores (incluindo termistores e pirômetros ópticos). Em princípio, termorresistências de Pt
são usadas para medições até 1000oC, mas em aplicações industriais é muito difícil realizar
medições precisas para temperaturas acima de 400oC. De forma análoga, termopares podem
ser usados para medições para temperaturas de até 3000oC, mas na prática será difícil realizar
medições precisas para temperaturas acima de 1000oC. Na maioria das medições industriais, a
faixa de medição de temperatura é de 200 a 400oC, na qual tanto os RTDs quanto os
termopares tem bom desempenho.
A Fig. 18 ilustra o sinal de saída relativa de sensores de temperatura como função da
temperatura. Os termopares apresentam uma faixa de leitura de temperatura mais ampla do
que as termorresistências e termistores. Em compensação, os sensores RTD são mais lineares.
Os sensores tipo circuito integrado (CI) são fabricados por técnica de fabricação de circuito
integrado que incorporam num “chip” o termoelemento (geralmente um termistor PTC) junto
ao circuito eletrônico de condicionamento de sinal.

Sensores de temperatura 12
 Termistores Sensor
NTC tipo CI
PTC

Saída relativa
Termorresistência
RTD Pt

Termopar

0 1000 2000
Temperatura (oC)
Fig. 18. O gráfico ilustra as diferenças principais entre termistores, RTDs e termopares em
termos de temperatura. Outras diferenças importantes são a velocidade de resposta, a
compatibilidade ambiental e a susceptibilidade a ruído e interferências eletromagnéticas.

Auto-aquecimento

Para medir a resistência de RTDs e termistores, é necessário aplicar uma corrente de

pequena intensidade (em geral, menor do que 1 mA). A corrente pode causar um aquecimento
que leva a uma leitura de temperatura acima da temperatura real do ambiente medido. Este
efeito é causado por aquecimento Joule. Se o sensor estiver num meio de baixa transferência
de calor, ele se aquecerá mais do que na água, por exemplo, causando erro na leitura da
temperatura. Esses erros são erros de auto-aquecimento e são inerentes a todos os sensores
termorresistivos. Devido aos erros de auto-aquecimento, os sensores termorresistivos nem
sempre são as melhores opções para meios termicamente isolantes, tais como meios sob fluxo
de gases. Para estas condições, termopares são mais adequados. O erro de auto-aquecimento
em termorresistências pode ser inferior a décimos de grau num meio condutor, enquanto pode
ser de mais de um grau no ar e em meios gasosos.

Linearidade

A Fig. 19 compara o sinal de saída de uma termorresistência de Pt com uma linha reta,
numa faixa de temperatura de 0°C a 400°C. A Fig. 20 mostra a diferença de temperatura entre
a reta e a curva da termorresistência de Pt e observa-se uma diferença aproximadamente igual
a 6°C no centro do intervalo de temperatura. Em comparação, a Fig. 21 mostra as diferenças
de temperatura típicas para três tipos de termopares e uma linha reta na faixa de temperatura
de 0°C a 1000°C, onde se observa que o termopar tipo K apresenta um comportamento mais
linear entre todos os tipos de termopares apresentados nessa figura. A máxima diferença de
temperatura em relação à curva linear para o termopar tipo K e à maior faixa de temperatura
de trabalho para os termopares em geral, mostra porque este tipo de termopar é o mais
utilizado em comparação à termorresistência de Pt.

Sensores de temperatura 13
 250

Curva Pt

Resistência (Ω)
200

150

Linha reta

100
0 100 200 300 400
Temperatura (oC)

Fig. 19. A curva de resistência versus temperatura de uma termorresistência de platina segue
o comportamento de uma função de 2º grau, conhecida como equação de Calendar-Van
Dusen. A forma da curva é uma parábola e neste gráfico está traçado junto a uma reta para
ilustrar a não-linearidade da curva da termorresistência de Pt.
6
Não-linearidade (oC)

0
0 100 200 300 400
Temperatura (oC)

Fig. 20. A diferença entre a curva de resistência em função da temperatura para uma
termorresistência de Pt e uma linha reta é de cerca de 6oC na faixa de 0 a
30
Diferença de temperatura (oC)

E
15
J

0 K

-15

-30
0 250 500 750 1000
Temperatura (oC)
400oC.
Fig. 21. Termopares tipo K apresentam o comportamento mais linear dentre os termopares
mostrados neste gráfico. Esta é a principal razão pela qual os termopares tipo K são mais
usados do que os tipos E e J, apesar destes apresentarem maior potencial Seebeck.
Os três termopares mostrados na Figura 22 são tipos K, J, e E. Estes são os termopares
mais usados em processos industriais. O tipo K é o mais linear dos três na faixa de
temperatura mostrada.

Sensores de temperatura 14
 80
E

Tensão termopar (mV)

60
K
J
40

20

0
0 300 600 900 1200 1500
Temperatura (oC)

Fig. 22. Termopares tipo E e J possuem maior nível de tensão de saída relativa do que
termopares tipo K.

Na figura 22, os termopares tipos J e E apresentam melhor sensibilidade relativa do

que o termopar tipo K. Entretanto, o tipo é o tipo mais popular de termopar por causa da sua
melhor linearidade.
Atualmente, a quase totalidade das termorresistências industriais é feita de platina. No
passado, devido ao custo elevado da platina, eram mais utilizados o cobre e o níquel.
Entretanto, embora o custo da platina seja mais elevado comparativamente ao níquel e cobre,
ele é facilmente compensado pela maior repetitibilidade, linearidade, maior faixa de
temperatura de trabalho e baixa suscetibilidade à atmosfera de trabalho da termorresistência
de Pt.
O mesmo argumento pode ser aplicado aos termopares. No passado, os termopares
eram preferidos em relação a termorresistência de Pt por causa do menor custo. Hoje, o menor
custo relativo dos termopares não é mais o fator principal porque o custo do sensor é
desprezível em relação ao custo da instrumentação acessória industrial.

Não homogenidades em termopares

Thermocouples can develop extraneous junctions along their wire as a result of the
cold-working phenomena in the wires, or temperature difference between the portion of
thermocouple that intrudes into the process and the remainder of the thermocouple assembly.
These effects can produce inhomogeneity along one or both thermocouple wires. If the
inhomogeneity falls in a temperature gradient, an erroneous output voltage is produced that
can add to the normal output of the thermocouple or subtract from it, depending on the
temperature gradient and the location of the inhomogeneity. As a result, the thermocouple can
indicate an erroneous temperature, sometimes even a negative temperature.
Experts believe this happened at the Three Mile Island nuclear power station in 1979.
The accident exposed the in-core thermocouples to high radiation and heat and apparently
caused inhomogeneity in the thermocouple wires. As a result, some of the thermocouples
indicated erroneously high and implausible temperatures, and others reported extremely low
temperatures, including some that had negative temperature readings. This problem, however,
was understood quickly and did not interfere with the understanding of the accident and the
efforts to recover from the accident.

Tolerância a vibração

Sensores de temperatura 15
 An industrial RTD is usually made of thin platinum wire coiled around a support
structure called a mandrel. This assembly, or sensing element, is typically 2–4 cm long, a few
millimeters in diameter, and located at the sensing tip of the RTD. Extension wires are welded
to the platinum element.
Vibration and mechanical and thermal shock can damage the weld, which sometimes
results in failure of the RTD. A damaged weld joint can also cause erratic readings, where the
RTD shows normal output for a while, then shifts drastically in one direction or the other, and
later becomes normal again. This behavior occurs when the weld cracks and makes sporadic
contact with the sensing element.
RTDs also fail from mechanical stress that the platinum element may experience
during construction if the element is bent when secured to the mandrel. In fact, because of the
stress the element may experience during construction, it’s useful to anneal the RTD after
construction to relieve the stress. If the RTD is calibrated after annealing, it should yield a
more stable calibration. Because of the mechanical weakness of RTDs, thermocouples are
generally better for applications where vibration and mechanical or thermal shock are
involved.

Imunidade ao ruído

RTDs generally have better noise immunity than thermocouples. This is because
RTDs have a larger relative output than thermocouples and their output can be amplified and
controlled better than thermocouples.
In terms of noise pickup, thermocouples can sometimes act like an antenna, and their
output can be overwhelmed by extraneous noise. Electronic fitters can help alleviate this type
of noise pickup as long as response time requirements for the thermocouple are not critical.

Tempo de resposta

Thermocouples are often thought of as having better response times than RTDs, but
this isn’t always true. Generally, a bare thermocouple can have a faster response time than a
bare RTD. But when used in a thermowell, the response time depends to a large extent on the
air gap between the sensing tip of the sensor and the thermowell. There’s no reason to believe
that thermocouples are faster than RTDs, especially if a thermowell is involved. In fact,
experience has shown that thermowell-mounted thermocouples are often slower in dynamic
response time than thermowell-mounted RTDs.

Precisão

Em geral, as termorresistências de Pt são mais precisas do que termopares. Entretanto,

um termopar calibrado pode ser tão preciso quanto uma termorresistência. A termorresistência
mantém a sua calibração por mais tempo do que os termopares e também pode ser
recalibrado. Uma vez postos em uso, os termopares não podem ser recalibrados, porque eles
desenvolvem inomogeneidade na sua composição ao longo do comprimento da fiação e que
interfere na precisão.

TABELA 6 - Comparação entre RTDs e termopares

'

Sensores de temperatura 16
 "
# %
D
D # 9 E

TABELA 7 - Característica dos principais tipos de sensores de temperatura

Termopar RTD Termistor Sensor CI

V R R
V ou I

Tensão ou corrente
Resistência
Resistência
Tensão

T T T
Temperatura Temperatura Temperatura T
Temperatura

Vantagens
Auto-alimentação Alta estabilidade Elevado sinal de Elevada linearidade
Simplicidade Alta precisão saída Saída amplificada
Robustez Maior linearidade do Rápidez Baixo custo
Baixo custo que o termopar Medição em duas
Ampla variedade de pontas
formas
Ampla faixa de
temperatura
Desvantagens
Não-linearidade Alto custo relativo Não-linearidade T < 250oC
Baixo nível de sinal Resposta lenta Faixa de temperatura Requer fonte de
Necessidade de Requer fonte de limitada corrente de precisão
referência corrente de precisão Fragilidade Resposta lenta
Baixa estabilidade Pequena variação na Requer fonte de Auto-aquecimento
Baixa sensibilidade resistência corrente de precisão Configurações
Requer medição em Auto-aquecimento limitadas
quatro pontas

Referências bibliográficas

OMEGA ENGINEERING, The Temperature Handbook. Stamford, CT: Omega Engineering,

1989. Disponível on-line: http://www.omega.com.

IOPE Instrumentos de Precisão. Termometria: Conceito e Aplicação. Disponível on-line:

http://www.iope.com.br/3i_introducao.htm.

Sensores de temperatura 17