Durabilidad Del Concreto

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL - TECNOLOGIA DEL CONCRETO
UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
TEMA : Durabilidad del concreto
CURSO : Tecnología del concreto
DOCENTE: Ing. Juan Félix Olaechea

Huarcaya
INTEGRANTES
1. AURIS APARCO,Cristhian
2. CABRERA BENDEZU, Paola
3. CCACCYA PUSARI,Magno Andrés
4. CHIPANA VERGARAY,Alfredo
5. CHURA CONDORI,Brayan
6. HUARCAYA MONTOYA,Nilton
7. HUAYCHA CONDE, Nélida
8. LOPEZ PUCCLLA,Luis
9. LOPEZ MAYURI, Cristofer
10. MINA MELGAR,Edson
11. RIVERA CONTRERAS, Cesar
12. SALAZAR CAYETANO ,Martin
13. SOLIS ALVAREZ ,Cristian
14. TANTA TECCSI ,Yuri
CICLO: 2do año IV-B
ICA – PERU
1
DURABILIDAD DEL CONCRETO
1.- CONCEPTO: El ACI define la durabilidad del concreto, como la habilidad

para resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, la abrasión, o
cualquier otro proceso o condición de servicio de las estructuras, que
produzca deterioro del concreto.
La conclusión primordial que se desprende de la definición anterior, es que

la durabilidad no es un concepto absoluto que dependa solo del diseño de
mezcla, sino que está en función del ambiente de exposición y las
condiciones de trabajo a las cuales lo sometamos.
En este sentido, no existe un

concreto “durable” por sí mismo,
ya que las características físicas,
químicas y mecánicas que
pudieran ser adecuadas para
ciertas circunstancias no
necesariamente lo habilitan para
seguir siendo “durable” bajo
condiciones diferentes.
Tradicionalmente se asoció la
durabilidad a las características
resistentes del concreto y
particularmente a su resistencia
en compresión, pero las experiencias prácticas y el avance de la
investigación en este campo han demostrado que es solo uno de los aspectos
involucrados, pero no el único ni el suficiente para obtener un concreto
durable.
El problema de la durabilidad es sumamente complejo, en la medida en que

cada situación de exposición y condición de servicio ameritan una
especificación particular tanto para los materiales y diseño de mezcla, como
para los aditivos, la técnica de producción y el proceso constructivo, por lo
que es usual que en este campo las generalizaciones resulten nefastas.
Para alcanzar una adecuada durabilidad, se deben seguir algunos pasos:

elección de los materiales, dosificación, fabricación y puesta en obra, así
como conocer las condiciones agresivas a las que estará sometida la obra,
para considerarlo en la mezcla.
2
1. Elección de materiales: El concreto difícilmente será durable, si sus

materiales constituyentes (agua, agregados, cemento, aditivos y/o
adiciones); no son los más adecuados o no cumplen con las
especificaciones.
2. Dosificación: La resistencia de un concreto, no es por si sola, una

medida de durabilidad. Es importante diseñar la mezcla de forma
adecuada, considerando las características de los materiales que se
tienen (agregados, cemento); así como las condiciones ambientales a
las que estará sometida la estructura.
3. Fabricación y puesta en la obra: Es importante seguir algunas

recomendaciones básicas para garantizar la durabilidad del concreto:
 Mezclado durante el tiempo suficiente, para obtener un

material homogéneo.
 Transporte que mantenga la homogeneidad, evite la

segregación, y principio de endurecimiento.
 Colocación correcta de las armaduras, utilizando elementos

separadores para
garantizar que en
cualquier circunstancia,
van a respetarse los
recubrimientos mínimos,
especificados en el
proyecto.
 Vertido correcto del

concreto, que impida su
segregación.
 Empleo del concreto con la consistencia que permita rellenar

perfectamente todas las partes de la pieza colocada.
 Evitar la mala práctica de añadir agua para que el concreto

“corra”; si fuese necesario utilizar un aditivo, para resolver
el problema de trabajabilidad y no comprometer la
resistencia y durabilidad del concreto.
 Compactación adecuada que evite la segregación y

porosidad.
3
 Curado que garantice la hidratación suficiente del cemento y

el correcto endurecimiento del concreto.
4. Sustancias agresivas al concreto: Algunos gases o líquidos, son

particularmente agresivos al concreto, por lo que se deben tomar
medidas, para su control, y consideración en el diseño de mezcla.
Entre ellas se tienen: gases o líquidos ácidos o con sulfatos, aceites
vegetales, tierras o suelos con humus y sales cristalizadas.
FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO
 ACCIONES DE CONGELACIÓN Y DESHIELO

Se espera que el concreto empleado en estructuras y pavimentos tenga una
vida larga y poco mantenimiento.
El concreto debe tener una buena durabilidad para resistir a condiciones de

exposición anticipadas. El factor de intemperismo potencialmente más
destructivo es la congelación y deshielo (hielo-deshielo) mientras el concreto
está húmedo, principalmente en la presencia de anticongelantes
(descongelantes). El deterioro es causado por la congelación del agua y su
posterior expansión en la pasta, agregado o ambos.
Figura 1-25.
4
El concreto con aire incluido es muy resistente a ciclos repetidos de

congelamiento y deshielo.
Con el empleo de aire incluido, el concreto es altamente resistente a este

tipo de deterioración, como se puede observar en la Figura 1-25. Durante la
congelación, el agua desplazada por la formación de hielo en la pasta se
acomoda, no siendo perjudicial; las burbujas microscópicas de aire en la
pasta ofrecen cámaras para que el agua entre y entonces alivíese la presión
hidráulica generada.
Cuando la congelación ocurre en el concreto que contiene agregado saturado,

presiones hidráulicas perjudiciales se pueden crear también en el agregado.
El agua, desplazada de las partículas de agregado durante la formación del
hielo, no se puede escapar hacia la pasta circundante suficientemente rápido
para el alivio de presión. Sin embargo, para la mayoría de las condiciones de
exposición, una pasta de buena calidad (baja relación agua-cemento) va a
prevenir la saturación de la mayoría de los agregados.
Si la pasta contiene aire incluido, ella va a acomodar la pequeña cantidad de

agua en exceso que se pueda expeler de los agregados, protegiendo así el
concreto contra el daño del congelamiento y deshielo.
La Figura 1-26 enseña, para una serie de relaciones agua-cemento, que (1)
el concreto con aire incluido es más resistente a los ciclos de congelamiento y
deshielo que un concreto sin aire incluido, (2) el concreto con baja relación
agua-cemento es más durable que un concreto con alta relación agua-
cemento y (3) un periodo de secado antes de la exposición a la congelación y
deshielo beneficia grande- mente la resistencia al congelamiento y deshielo
del concreto con aire incluido. El concreto con aire incluido y baja relación
agua-cemento, con un contenido de aire del 5% al 8% va a resistir a un gran
número de ciclos de congelación y deshielo sin presentar fallas.
La durabilidad al congelamiento y deshielo se puede determinar a través de

ensayos de laboratorio como la ASTM C 666, Standard Test Method for
Resistance of Concrete to Rapid Freezing and Thawing (AASHTO 161)
(Norma de método de ensayo acelerado para la resistencia a congelamiento y
deshielo), IRAM 1661 (Hormigones. Método de ensayo de resistencia a la
congelación en aire y deshielo en agua), NCh2185 of 1992 (Hormigón y
mortero - Método de ensayo – Determinación de la resistencia a la
congelación y el deshielo) y NMX-C-205-79 (Determinación de la resistencia
del concreto a la congelación y deshielo acelerados). Através del ensayo de la
5
ASTM se calcula un factor de durabilidad que refleja el número de ciclos de

congelación y deshielo necesario para producir una cierta cantidad de
deterioro.
Fig. 1-26. Relación entre la resistencia al congelamiento y deshielo, relación

agua-cemento y desecación de concretos con aire incluido y concretos sin aire
incluido, confeccionados con cemento tipo 1 (ASTM). La alta resistencia a
congelamiento y deshielo es asociado al aire incluido, baja relación agua-
cemento y desecación antes de la exposición al congelamiento y deshielo
(Backstrom y otros 1955).
Relación álcali-agregado (RAA)
Es un fenómeno que ataca al concreto endurecido fabricado con ciertos

agregados sensibles, donde luego de varios años de exposición al medio
ambiente y ante la presencia de óxidos de Sodio y Potasio (llamados
comúnmente álcalis) provenientes principalmente del cemento, más
humedad y temperatura, se origina un gel alrededor de las partículas
gruesas, que va hinchándose cada vez más, rompiendo la estructura interna
6
del concreto y ocasionando fisuración y desintegración de la estructura. En

las siguientes imágenes podemos apreciar una secuencia gráfica que
muestra las fases de desarrollo de este fenómeno.
 REACCIÓN ÁLCALIS
Como se sabe, la reacción álcali agregado (álcali‐silice, álcali‐silicato y álcali‐

carbonato) es una reacción química entre algunas fases minerales presentes
en los agregados y la solución intersticial, muy alcalina del concreto, con PH
generalmente mayor a 13 y con humedades relativas por lo menos de 80%.
El producto de la reacción es un gel sílicocalcáreo alcalino que puede
provocar la expansión del concreto y su deterioro.
De acuerdo a la NTP 334.009 y la norma ASTM C 150 el contenido de álcalis

equivalentes en el cemento no debe ser mayor de 0,6 % (Na2O + 0,658 K2O)
cuando se cuenta con agregados reactivos. En el Perú varias empresas
cementeras producen todos los tipos de cemento con un contenido diminuto
de álcalis según lo especificado y que consecuentemente permiten utilizar
esta clase de agregados. En el país no se han encontrado desarreglos de esta
naturaleza en obras de concreto. Sin embargo, se tiene escasa información
sobre agregados reactivos en estudios de canteras con el propósito de
ponerlas en servicio.
7
La reacción álcali agregado es un gran problema en numerosos países entre

ellos significativamente los EE.UU. consecuentemente se sostiene la
necesidad de investigar el diagnóstico y la prevención del desarreglo y la
atenuación de sus daños. Si bien el fenómeno es bien conocido, se continúa
los estudios sobre esta patología, del orden mineralógico y geoquímico sobre
los minerales reactivos y los productos de reacción. En la actualidad resulta
de interés conocer la actividad de los nuevos cementos.
Características:
Pueden transcurrir periodos de hasta 5 años para que se comienza a

manifestar esta patología.
Una vez que se activa este proceso, se va presentando un deterioro

progresivo de la estructura que se va incrementando en el tiempo.
Fase1 Fase2 Fase3
Fase 1: Agregado reactivo dentro de la pasta de cemento con álcalis (Na y K)

y radicales OH.
8
Fase 2: La presencia de humedad activa la reacción álcali-agregado.
Fase 3: Hinchamiento y fisuración.
Tipos de reacción álcali-agregado
 Reacción álcali-sílice (ASR)

Se inicia cuando los hidróxidos alcalinos (NaOH, KOH) presentes en el
fluido de poros del concreto atacan la superficie de los minerales silicios en
el agregado, formando un gel y ocasionando una alteración de la superficie
del agregado, conocida como borde de reacción. El gel resultante tiene una
gran afinidad con el agua y, consecuentemente, una tendencia a
incrementar su volumen. El gel expandido ejerce presión una interna que es
suficiente para fracturar el concreto.
A estos factores se suma un tercero, representado por la humedad, que más

bien actúa en la transformación sin alterarse en el curso de la reacción.
También hay que tomar en cuenta las proporciones en que se hallan los
elementos participantes. Minerales, rocas y minerales sintéticos que pueden
ser potencialmente reactivos con los álcalis cemento: cuarcitas, dacitas,
filita, ópalo, pizarras, riolitas, vidrio silicio, vidrio sintético, entre otras.
 Reacción álcali-carbonatos (ACR)

Los áridos son de naturaleza carbonatada con presencia de dolomita y fase
arcillosa, sin embargo, la presencia de formas reactivas de sílice en áridos
carbonatados puede confundir las patologías dificultando enormemente su
diagnóstico.
Es la reacción menos diagnosticada, se presenta en casos muy puntuales. La

expansión del hormigón es temprana de manera que el agrietamiento de las
estructuras de hormigón puede manifestarse dentro de los cinco años
posteriores a su construcción.
Diagnóstico de ASR en una estructura.
Actualmente es relativamente fácil identificar si hay problemas de ASR en

una estructura en particular existan o no evidencias de expansión, para lo
cual la primera alternativa es extraer un núcleo con perforadora diamantina
y obtener secciones pulidas para que sean evaluadas en el microscopio
petrográfico por un especialista experto de acuerdo con ASTM C 856 para
detectar la aparición del gel.
9
Otro método según el Anexo A1 de la misma norma, consiste en impregnar

la superficie del concreto con una solución de acetato de uranilo, y luego
hacer una observación visual mediante luz ultravioleta a una determinada
longitud de onda que revela la presencia del gel con una luminosidad verde
amarillenta.
¿Qué hacer cuando ya se diagnosticó la aparición del ASR?
Dependiendo del tipo de estructura, su condición de deterioro. Existen

alternativas para mitigar la propagación de la expansión que van desde
técnicas de drenaje y secado de las estructuras, membranas superficiales,
aplicación de productos en base a sales de litio por inundación, rociado,
inyección a presión, impregnación por vacío o inyección eléctrica, refuerzo de
las estructuras mediante confinamiento con concreto armado adicional,
postensado, liberación de esfuerzos mediante cortes de juntas, etc. sin
embargo, en estos casos la solución dependerá del costo-beneficio vs la
expectativa de vida útil remanente bajo la condición de servicio prevista.
Finalmente como última opción está la demolición parcial o total de la
estructura.
Recomendaciones como controlar la reacción álcali-agregado
El uso de cementos fabricados con un contenido de álcalis que no sobrepase

el 0.6%, (cementos tipo II, tipo V y cementos portland). En este caso la
reacción álcali-sílice no se puede llevar a cabo.
Se debe tener en cuenta los álcalis que pueden aportar los agregados, el
agua y las adiciones de minerales.
10
Se podría pensar en la disminución de contenido de cemento, ya que el

cemento es uno de los mayores causantes de esta reacción. Si se disminuye
el contenido de cemento, este se puede reemplazar con adiciones minerales
como puzolanas, cenizas volantes, escorias, etc. Estas adiciones permiten el
reemplazo del cemento entre el 10% y 50%, reduciendo la permeabilidad y
además obteniendo como beneficio la neutralidad química de la reacción.
Recientes estudios sugieren la utilización como aditivo químico las sales de

litio, que han arrojado como resultado ser efectivas en neutralizar la acción
de los alcálisis formando un gel no expansivo.
Inhibir el ingreso de humedad con pinturas, láminas plásticas, etc. si no es

posible controlar la humedad externa es recomendable reducir la porosidad
y su permeabilidad limitando la relación agua/cemento a valores no mayores
a 0.50 o menos.
El uso de adiciones como micro sílice se considera muy adecuado para

reducir las expansiones gracias a su capacidad para fijar álcalis.
El uso de aire ocluido en el concreto es también eficaz para reducir las

expansiones debidas a la reacción álcali-sílice.
EFECTOS QUÍMICOS SOBRE EL CONCRETO
 FACTORES INTERNOS: Entre los factores

internos debemos considerar las reacciones del
agregado y el cemento independientemente, y
la relación cemento agregado.
 LA REACCIÓN DE LOS AGREGADOS: El
ataque químico más importante que se
produce en el concreto por acción de los
agregados lo ocasiona el ácido sulfúrico que se
forma por oxidación de los sulfatos de fierro,
ocasionando tenciones internas que llevan a la rotura del material,
generalmente precedida por una coloración localizada de color
marrón.
11
 REACTIVIDAD DEL CEMENTO: Con el desarrollo actual de

la tecnología en la producción del cemento y las
especificaciones normalizadas a nivel internacional, no se dan
casos de deterioro del concreto por acción química del cemento.
Sin embargo, en atención a la literatura técnica y a las
disposiciones normativas, creemos necesario referirnos a
desarreglos en los concretos que pudieran presentarse hace
mas de 50 años y que en la actualidad podrían ser
excepcionales
 CLORUROS
Determinación de cloruros en concreto.
Los iones cloruro están usualmente enlazados con la matriz endurecida

(incluso los áridos) además de estar presentes en la solución de poros. Los
expertos en corrosión concuerdan frecuentemente en que sólo aquellos iones
cloruro que estén fácilmente disponibles en la solución de poros representan
un riesgo de corrosión para el acero del concreto. Para determinar la
12
cantidad de iones cloruro presentes en el concreto o en sus constituyentes, se

utilizan regularmente los métodos de solubilidad en ácido o en agua. El
ensayo de solubilidad en ácido mide la cantidad de cloruros solubles en ácido
nítrico, y por tanto incluye los iones cloruros enlazados con la matriz
endurecida (incluyendo los áridos). Los resultados de estudios realizados por
la Administración Federal de Autopistas 8 (Federal Highway
Administration o FHWA) y otros organismos indican que, en promedio, el
contenido de iones cloruro solubles en agua en el concreto es
aproximadamente un 50 a 75 por ciento del contenido de iones cloruros
solubles en ácido del mismo concreto. Sin embargo, estos valores no son
absolutos debido a la variabilidad inherente del método de solubilidad en
agua.
El proceso y sus agentes
La corrosión del acero de refuerzo existente dentro del concreto se origina

por la presencia exclusiva de oxígeno y humedad en las proximidades de las
barras, pero la existencia de cloruros libres en el medio que las rodea es un
desencadenante del proceso. En el agua de mar, en su estado normal, se
puede encontrar un amplio rango de concentraciones de sales disueltas,
aunque siempre con una proporción constante de un constituyente a otro;
las concentraciones son más bajas en las zonas frías o templadas que en las
cálidas y resultan especialmente altas en zonas de aguas bajas con tasas
excesivas de evaporación diurna. Debido a su alto contenido de cloruros, el
agua de mar representa un elemento ofensivo para el concreto y el acero de
refuerzo pues propicia y acelera –una vez que se ha iniciado– el fenómeno de
la corrosión. En las franjas costeras, la brisa marina acarrea importantes
contenidos de humedad que, naturalmente, lleva en sí cloruros; de esta
manera, estructuras que no están en contacto directo con el agua de mar,
sufren igualmente sus embates. Los cloruros se vuelven así un elemento
activo en el proceso de daño y degradación de las estructuras de concreto en
franjas marítimas. De acuerdo con la concentración con que se presenten en
el agua de mar, quedará definido su grado de agresividad, por lo que habrá
que esperar que algunas zonas tengan un mayor potencial dañino que otras.
El fenómeno de la corrosión del acero de refuerzo es causa frecuente de que
las estructuras de concreto se deterioren prematuramente, aun cuando el
concreto, por su alta alcalinidad con un pH promedio de 12.5 y baja
conductividad, suele ser un medio que proporciona buena protección al acero
contra la corrosión. Sin embargo, dentro de un esquema de ambiente
agresivo, esta protección no es suficientemente eficaz y el fenómeno se
produce. Pero existen también condiciones que de origen la favorecen y son
las siguientes:
13
 Excesiva porosidad del concreto

 Reducido espesor del recubrimiento de concreto sobre el refuerzo
 Existencia de grietas en la estructura
 Alta concentración de agentes corrosivos en los componentes del
concreto
Procedimiento de control en Estructuras dañadas
a) Procedimientos de evaluación. Ya se había dicho que existen dos etapas

en el proceso de afectación; en la primera, la de iniciación, no se aprecia el
daño a simple vista, y se han de emplear técnicas apoyadas en análisis e
indicadores químicos. En la segunda, la de propagación, el daño se
manifiesta a través de fisuras paralelas al acero de refuerzo, acompañadas
de manchas de color rojizo; en casos extremos se observan desprendimientos
del recubrimiento y una disminución del área útil de la barra.
Cualquiera que sean la causa y el avance del daño, es esencial determinar

su extensión y averiguar si la estructura posee la calidad suficiente para
poder colocar una reparación sana. Sobre la base de esta información podrán
elegirse el tipo y extensión de la reparación. Este es el paso más delicado, en
el cual se requiere un profundo conocimiento de la materia y un juicio
maduro por parte del ingeniero. Si el daño es resultado de una exposición
moderada sobre un concreto de calidad inferior, su reemplazo por otro de
calidad suficiente asegurará buenos resultados. Por otra parte, si es un
concreto de buena calidad el que ha sido destruido, el problema se torna más
complejo y se requerirá un concreto de calidad superior.
En el caso específico de ataques por cloruros, puede haber una variación

considerable de un punto a otro de la estructura; habrá necesidad entonces
de tomar muestras en varios puntos sobre la totalidad de la estructura. Se
recomienda para esto la extracción de corazones de concreto de 10 cm de
diámetro para agregado de 20 mm, o de 15 cm de diámetro para agregado de
40 mm. Alternativamente, se pueden practicar barrenos de 10 mm de
14
diámetro a diferentes profundidades, de manera de recolectar el polvo que se

obtiene en la barrenación y proceder a su análisis químico.
Cuando se extraen corazones de concreto, éstos son seccionados en discos de

espesor constante, sin utilizar agua de refrigeración. La determinación del
perfil de afectación se lleva a cabo siguiendo técnicas de lixiviación o bien
mediante el análisis del líquido de poros extraído de las muestras; pueden
complementarse o apoyarse con métodos colorimétricos, tiñendo el concreto
con soluciones al 0.1 de nitrato de plata.
b) Esquemas de reparación. Es difícil particularizar sobre la utilización

detallada de uno u otro método, pues ésta depende del grado de afectación y
extensión que muestren los elementos; sin embargo, pueden definirse dos
esquemas básicos.
El primero consiste en el reemplazo general del concreto dañado con

concreto de proporcionamiento y consistencia adecuadas, de tal manera que
se integre plenamente con el concreto base. Este es el método que ha de
seguirse en los casos en que el grado de afectación sea importante en cuanto
a magnitud o profundidad; cantidades considerables de concreto habrán de
ser removidas hasta que se tenga plena certeza de haber alcanzado concreto
sano. Se requerirá siempre la utilización de cimbra.
Una variante de este esquema, en el caso de una afectación de poca

extensión, pero de gran profundidad, consiste en el empleo del retacado con
mezclas muy secas o de tipo epóxico, colocadas en capas delgadas; de esta
forma, prácticamente no ocurrirá contracción y se desarrollará una
resistencia igual o superior a la del concreto original.
El segundo método consiste en la aplicación de concreto lanzado, el cual

tiene una excelente adherencia con el concreto existente y es frecuentemente
la solución más satisfactoria y económica para hacer reparaciones
superficiales; se adapta particularmente a superficies verticales o
sobrecabeza, donde es capaz de soportarse por sí mismo sin la necesidad de
cimbras. Existen en la actualidad morteros predosificados y equipos
especiales simplificados a costos accesibles.
Principal atención ha de prestarse al acero de refuerzo; en el caso de

observarse una profundidad tolerable de corrosión, podrá simplemente
limpiarse mediante medios mecánicos o con chorro de arena; no obstante,
cuando su grado de afectación sea mayor, deberá reemplazarse por
completo.
15
 Ataque por ácidos

El concreto es generalmente muy resistente al ataque químico de ácidos,
siempre y cuando se utilice una mezcla apropiada y el concreto esté
densificado en forma correcta. Sin embargo hay algunas excepciones. Los
ácidos atacan las bases y las sales básicas -formadas por la hidratación del
cemento, deteriorándolo por la formación de sales solubles y procesos de
disolución que eliminan el hidróxido de sodio. Los parámetros que gobiernan
el ataque estrictamente ácido son la fuerza del álcali y su concentración,
vale decir el valor del PH
La gran influencia del PH, es la razón por la cual se puede estimar que las
aguas ácidas de reducido pH, menor de 4.5, atacan fuertemente los
concretos. Cualquiera que sea el cemento utilizado. En la prácticas puede
estimarse que ningún cemento portland resiste la acción de aguas con PH
inferior a 4. De otro lado los cementos portland corrientes resisten sin
mayores daños la acción de aguas con valores de PH superior a 6. No es
procedente considerar que el valor del PH es el único factor determinante en
el ataque de los ácidos. En efecto, la velocidad de difusión y de llenado de los
vacíos intersticiales es de gran importancia, especialmente si esta acción se
produce bajo presión. Siendo el concreto químicamente básico, con un pH del
orden de 13, puede ser atacado por medios ácidos, con pH menor de 7, los
cuales reaccionan con el hidróxido de calcio, de la pasta produciéndose
compuesto de calcio soluble de agua.
El ácido ataca al concreto disolviendo los productos de hidratación del

cemento o a través de reacciones químicas ácido-base. El hidróxido de calcio,
el producto de reacción que se disuelve más rápidamente, es atacado aún
por las concentraciones suaves o bajas de soluciones de ácido. Los ácidos
más fuertes y más concentrados atacan a todos los hidratos de silicato de
calcio.
16
 Protección del concreto

El concreto necesita cuidados:
Innovaciones avanzadas en protección eficaz y a largo plazo.
Cada día, nuestras estructuras de concreto deben hacer frente a condiciones

ambientales cambiantes y a los ataques del dióxido de carbono, los cloruros
y otros elementos corrosivos que las hacen vulnerables a los daños y el
deterioro.
Una vez que el concreto ha perdido sus propiedades protectoras,

la corrosión acaba convirtiéndose tarde o temprano en un problema grave.
Las fisuras y otros daños en el concreto exponen los refuerzos de acero de la
estructura a la influencia del agua, los cloruros y otros agentes agresivos, lo
que provoca la aceleración del agrietamiento y la fractura del concreto, con
la consiguiente amenaza para su vida útil y su integridad estructural a
largo plazo.
Master ofrece una gama completa de productos

de protección del concreto, hidrofugantes, revestimientos anticarbonación (el
astoméricos y de capa gruesa), así como revestimientos resistentes a
los productos químicos, que forman una barrera defensiva contra la
penetración de cualquier contaminante. Nuestros expertos están en contacto
con los clientes para identificar la solución protectora de control de la
corrosión más eficaz para mantener el ciclo de vida del concreto, aumentar
el valor de la estructura y restablecer su estética y funcionalidad prevista
originales
CORROSIÓN DEL CONCRETO
Se define como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque

químico o físico debido a su entorno. El concreto puede ser dañado, por el
fuego la expansión global, los efectos del agua de mar, la corrosión
bacteriana, la lixiviación de calcio daños físicos y químicos.
El concreto armado, como el resto de los materiales de construcción, se

proyecta con la idea de que permanezca estable a lo largo del tiempo, sin
perder ninguna de las propiedades físicas y químicas que le caracterizan.
Debido a su constitución, el concreto contiene poros, algunos de ellos
interconectados entre sí, que pueden resultar de importancia crítica en su
durabilidad, ya que los agentes agresivos externos tienen una vía de
penetración a través de ellos, por capilaridad o difusión.
17
Frecuentemente el fallo prematuro es atribuible a la baja calidad del

hormigón (relaciones agua/cemento demasiado altas, relaciones
cemento/áridos demasiado bajas, puesta en obra inadecuada, etc.).
En general la calidad del concreto, expresada en términos de permeabilidad

o penetrabilidad, es la característica principal a la hora de determinar su
durabilidad.
CAUSAS DE LA CORROSIÓN DEL CONCRETO
Existe una serie de factores que afectan puntualmente al concreto y le

pueden ocasionar daños irreversibles o llegar rápidamente al colapso, como
lo son sobrecargas estáticas o dinámicas, terremotos, fuego o vientos y
temperaturas extremas. Lamentablemente estos efectos son en su mayoría
impredecibles, y sólo un buen diseño que incluya todos los posibles riesgos,
puede asegura que la estructura resista las solicitaciones.
 Carbonatación
 Ciclos de hielo / deshielo
 Acción de sales descongelantes (cloruros)
 Ataques de sulfatos
 Acción de líquidos o gases agresivos.
ADITIVOS INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Los aditivos inhibidores de corrosión son sustancias que adicionadas en

pequeñas cantidades al hormigón, en el momento de su confección, logran
18
inhibir las reacciones necesarias de manera que la reacción electroquímica

no ocurra.
INHIBIDOR DE CORROSIÓN DCI-S
El inhibidor de corrosión DCI-S es un líquido que se añade al concreto

durante el proceso de mezclado. Inhibe químicamente la acción corrosiva de
los cloruros sobre el acero de refuerzo y los cables usados en los procesos de
pretensado y postensado en el concreto.
 Armadura de refuerzo
El hormigón armado ha demostrado en el tiempo su excelente

comportamiento, incluso frente a severas y diversas solicitaciones, a veces
muy superiores a las previstas en el cálculo. Sin embargo, eventualmente y
por efecto de acciones externas como sobrecargas o sismos, puede sufrir
daños. Ellos sólo ocasionalmente llegan a comprometer la seguridad de la
estructura, la que excepcionalmente puede colapsar. Las estrucuras
dañadas normalmente pueden recuperarse por medio de reparaciones. Estas
serán exitosas en la medida que otorguen amplia seguridad a los usuarios y
preserven la vida útil de las construcciones por el período para el cual fueron
diseñadas.
Función del acero de refuerzo

El hormigón por sí solo, asegura una gran resistencia a las solicitaciones de
compresión, pero muy escasa o frágil a los esfuerzos de flexión y tracción,
por lo que no es conveniente su uso para estructuras sometidas a estas
exigencias. Sin embargo, si son debidamente instaladas barras de acero de
refuerzo en las zonas apropiadas, se habrá cumplido con tal requerimiento,
obteniéndose un elemento capaz de resistir esfuerzos o tensiones
combinadas. En consecuencia, podemos decir que, en general, las
compresiones son resistidas por el hormigón, y las tracciones y flexiones por
el acero.
19
20

Durabilidad Del Concreto

Transféré par

Informations du document

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Durabilidad Del Concreto

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL - TECNOLOGIA DEL CONCRETO

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” DE ICA

TEMA : Durabilidad del concreto

CURSO : Tecnología del concreto

DOCENTE: Ing. Juan Félix Olaechea

2. CABRERA BENDEZU, Paola

3. CCACCYA PUSARI,Magno Andrés

7. HUAYCHA CONDE, Nélida

9. LOPEZ MAYURI, Cristofer

10. MINA MELGAR,Edson

11. RIVERA CONTRERAS, Cesar

12. SALAZAR CAYETANO ,Martin

13. SOLIS ALVAREZ ,Cristian

14. TANTA TECCSI ,Yuri

CICLO: 2do año IV-B

DURABILIDAD DEL CONCRETO

1.- CONCEPTO: El ACI define la durabilidad del concreto, como la habilidad

La conclusión primordial que se desprende de la definición anterior, es que

En este sentido, no existe un

El problema de la durabilidad es sumamente complejo, en la medida en que

Para alcanzar una adecuada durabilidad, se deben seguir algunos pasos:

1. Elección de materiales: El concreto difícilmente será durable, si sus

2. Dosificación: La resistencia de un concreto, no es por si sola, una

3. Fabricación y puesta en la obra: Es importante seguir algunas

 Mezclado durante el tiempo suficiente, para obtener un

 Transporte que mantenga la homogeneidad, evite la

 Colocación correcta de las armaduras, utilizando elementos

 Vertido correcto del

 Empleo del concreto con la consistencia que permita rellenar

 Evitar la mala práctica de añadir agua para que el concreto

 Compactación adecuada que evite la segregación y

 Curado que garantice la hidratación suficiente del cemento y

4. Sustancias agresivas al concreto: Algunos gases o líquidos, son

FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

 ACCIONES DE CONGELACIÓN Y DESHIELO

El concreto debe tener una buena durabilidad para resistir a condiciones de

El concreto con aire incluido es muy resistente a ciclos repetidos de

Con el empleo de aire incluido, el concreto es altamente resistente a este

Cuando la congelación ocurre en el concreto que contiene agregado saturado,

Si la pasta contiene aire incluido, ella va a acomodar la pequeña cantidad de

La durabilidad al congelamiento y deshielo se puede determinar a través de

ASTM se calcula un factor de durabilidad que refleja el número de ciclos de

Fig. 1-26. Relación entre la resistencia al congelamiento y deshielo, relación

Relación álcali-agregado (RAA)

Es un fenómeno que ataca al concreto endurecido fabricado con ciertos

del concreto y ocasionando fisuración y desintegración de la estructura. En

Como se sabe, la reacción álcali agregado (álcali‐silice, álcali‐silicato y álcali‐

De acuerdo a la NTP 334.009 y la norma ASTM C 150 el contenido de álcalis

La reacción álcali agregado es un gran problema en numerosos países entre

Pueden transcurrir periodos de hasta 5 años para que se comienza a

Una vez que se activa este proceso, se va presentando un deterioro

Fase1 Fase2 Fase3

Fase 1: Agregado reactivo dentro de la pasta de cemento con álcalis (Na y K)

Fase 2: La presencia de humedad activa la reacción álcali-agregado.

Fase 3: Hinchamiento y fisuración.

Tipos de reacción álcali-agregado

 Reacción álcali-sílice (ASR)

A estos factores se suma un tercero, representado por la humedad, que más

 Reacción álcali-carbonatos (ACR)

Es la reacción menos diagnosticada, se presenta en casos muy puntuales. La

Diagnóstico de ASR en una estructura.

Actualmente es relativamente fácil identificar si hay problemas de ASR en

Otro método según el Anexo A1 de la misma norma, consiste en impregnar

¿Qué hacer cuando ya se diagnosticó la aparición del ASR?