CODIGO ASME SECCION IX

MANEJO TEORICO PRACTICO DEL CODIGO ASME

SECCION IX

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (WPS)

CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS (PQR)

CALIFICACION DE SOLDADORES (WPQR)

Preparado por

JOSE LUIS ROMERO COLON

INSTRUCTOR DE SOLDADURA
INDICE

Ø PROLOGO

Ø PROPÓSITO

Ø SOLDADURA Generalidades

Ø CODIGO ASME SECCION II, PARTE C. Generalidades

Ø INTRODUCCION AL CODIGO ASME SECCION IX

Ø PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (WPS)WELDING PROCEDURE SPECIFICATION

Ø CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA (PQR) PROCEDURE

QUALIFICATION RECORD

Ø CALIFICACION DE SOLDADORES (WPQ) WELDERS PERFOMANCES QUALIFICATION

Ø APENDICE

PROLOGO

Se ha desarrollado esta conferencia como una ayuda para las personas

relacionadas con el empleo de la soldadura en construcciones metal-mecánicas y
quienes por lo tanto requieren de una mayor familiarización con el empleo del
Código ASME Sección IX, tanto para Estructurar y Calificar Procedimientos de
Soldadura como para Calificar Soldadores y Operarios de Soldadura.

En esta conferencia no se encuentra toda la información requerida para alcanzar

dichos propósitos; por lo tanto no debe emplearse como un sustituto del Código
ASME Sección IX.

Se aclara también que las opiniones aquí expresadas no son oficiales, puesto que
únicamente la ASME American Society of Mechanical Engineer, Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos puede interpretar oficialmente los distintos
temas contemplados en las diferentes secciones publicadas.

Esta charla está basada en el Código ASME Sección IX, Edición 1989, Addenda de
1990
OBJETIVOS DE LA CONFERENCIA

Familiarizar a los participantes en el empleo de la Sección IX para Preparar y

Calificar Procedimientos de Soldadura y para Calificar Soldadores y Operarios de
Soldadura en los procesos SMAW, GTAW, GMAW, SAW, FCAW, es decir, solamente
la parte QW - Qualification Welding - Calificación en Soldadura. Esto debido a
que la parte QB - Qualification Brazing - Calificación en Soldaduras Fuertes es
muy poco utilizada en nuestro medio.
Al finalizar esta conferencia, los participantes estarán capacitados para:

1. Saber consultar el Código ASME Sección IX para resolver problemas de código

relacionados con la soldadura.
2. Conocer las limitaciones de la Sección IX.
3. Identificar a los responsables de los diferentes aspectos de la soldadura
4. Saber cómo evaluar un procedimiento de soldadura (WPS) y posteriormente
elaborar los reportes de calificación de dicho procedimiento (PQR) y de los
soldadores y operarios (WPQ)

SOLDADURA

Generalidades

DISEÑO DE UNIONES SOLDADAS

El diseño de una unión soldada comienza con el reconocimiento de una

necesidad, la cual puede ser el mejoramiento de un producto existente, o la
construcción completa de uno nuevo, empleando las técnicas más avanzadas de
diseño y fabricación.
Los factores generales a tener en cuenta en el diseño, son:

Ø Determinación de las condiciones de Carga y Cálculo de los Elementos

Requeridos para soportarlas

Ø Materiales Base.

Ø Metales de Aporte

Ø Geometría de las Uniones.

Ø Tratamientos Térmicos requeridos

Ø Condiciones Especiales de Servicio.

CODIGO ASME SECCION II PARTE C

Generalidades

CODIGO ASME SECCION II PARTE C

La Sección II contiene las Especificaciones de los Materiales referenciados por los

Códigos de Construcción.

La Parte C contiene las Especificaciones de los Electrodos, Varillas, Alambres y

Materiales de Soldadura. En general contiene:

· La Forma de especificar los Electrodos y demás Materiales de Soldadura

· Explicación de la Designación AWS para los Electrodos y Materiales de
Soldadura.
· Posiciones de Uso recomendada para cada Electrodo.
· Tipo de Corriente y Polaridad.
· Temperaturas de Almacenamiento recomendadas para los Materiales de
Soldadura.
· Los Procesos en los que pueden emplearse los diferentes Electrodos, y
· Información de cómo adquirir los Materiales de Soldadura

TERMINOLOGIA DE LA SECCION II PARTE C

Esta terminología que se describe a continuación y la cual es empleada en la

Sección II Parte C, no corresponde a la utilizada en la industria. Sin embargo, es
necesario tenerla en cuenta al leer ésta Sección del Código.

MATERIAL DE APORTE: Se define como el material diferente al Material Base de

la junta, el cual es depositado para formar la soldadura.

ELECTRODO: Es la Varilla o Alambre que conduce la corriente eléctrica, crea el

arco eléctrico al ponerse en contacto con la pieza en los procesos de soldadura
por arco, y puede ser o no el material de aporte en la junta.

VARILLA DE SOLDADURA: Es una Varilla o Alambre definido como el Material de

Aporte el cual es depositado en la junta independientemente del electrodo que
crea el Arco.

FUNDENTE: Es un material en forma granular o formando una capa que sirve para
estabilizar el arco, protegerlo al igual que al charco de metal fundido y en
algunos casos para aportar elementos de aleación a la soldadura.
ESPECIFICACIONES DE LOS ELECTRODOS ALAMBRES VARILLAS Y
CONSUMIBLES

SFA - 5.1 Electrodos Revestidos para la Soldadura de los Aceros al Carbono.

SFA - 5.2 Varillas para la Soldadura Oxicombustible del Hierro y el Acero..

SFA - 5.4 Electrodos Revestidos para la Soldadura de los Aceros al Cromo-Níquel y

Acero al Cromo Resistentes a la Corrosión.

SFA - 5.5 Electrodos Revestidos para la Soldadura de los Aceros de Baja Aleación.

SFA - 5.6 Electrodos Revestidos para la Soldadura del Cobre y Aleaciones de

Cobre.

SFA - 5.7 Electrodos y Varillas Desnudas para la Soldadura del Cobre y Aleaciones
de Cobre.

SFA - 5.8 Metales de Aporte para la Soldadura Fuerte.

SFA - 5.9 Alambre Electrodo y Varillas Desnudos para la Soldadura de los Aceros
al Cromo-Níquel y Aceros al Cromo Resistentes a la Corrosión.

SFA - 5.10 Alambre Electrodo y Varillas Desnudas para la Soldadura del Aluminio y
Aleaciones de Aluminio.

SFA - 5.11 Electrodos Revestidos para la Soldadura del ` Níquel y Aleaciones de

Níquel.

SFA - 5.12 Electrodos de Tungsteno para la Soldadura GTAW.

SFA - 5.13 Electrodos y Varillas para la Soldadura de Recubrimientos Sólidos.

SFA - 5.14 Alambre Electrodo y Varillas Desnudos para la Soldadura del Níquel y
Aleaciones de Níquel.

SFA - 5.15 Electrodos Revestidos y Varillas para la Soldadura del Hierro Fundido.

SFA - 5.16 Alambre Electrodo y Varillas Desnudos para la Soldadura del Titanio y
Aleaciones de Titanio.

SFA - 5.17 Alambre Electrodo y Fundentes para la Soldadura por Arco Sumergido
de los Aceros al Carbono.
SFA - 5.18 Alambre Electrodo y Varillas Desnudos para la Soldadura por Arco
Protegido con Gas de los Aceros al Carbono.

SFA - 5.20 Alambre Electrodo Tubular para la Soldadura FCAW de los Aceros al
Carbono.

SFA - 5.21 Electrodos y Varillas para la Soldadura de Recubrimientos Compuestos.

SFA - 5.22 Alambre Electrodo Tubular para la Soldadura FCAW de los Aceros al
Cromo-Níquel y Aceros Resistentes a la Corrosión.

SFA - 5.23 Alambre Electrodo y Fundentes para la Soldadura por Arco Sumergido
de los Aceros de Baja Aleación.

SFA - 5.24 Alambre Electrodo y Varillas Desnudos para la Soldadura del Circonio y
Aleaciones de Circonio.

SFA - 5.25 Consumibles empleados para la Soldadura por Electro escoria de los
Aceros al Carbono, Aceros de Alta Resistencia y Aceros de Baja Aleación.

SFA - 5. 26 Consumibles empleados para la Soldadura por Electro gas de los

Aceros al Carbono, Aceros de Alta Resistencia y Aceros de Baja Aleación.

SFA - 5.27 Varillas para la Soldadura Oxi-combustible del Cobre y Aleaciones de

Cobre.

SFA - 5.28 Metales de Aporte para Aceros de Baja

Aleación.

SFA - 5.29 Alambre Electrodo Tubular para la Soldadura FCAW de los Aceros de
Baja Aleación.

SFA - 5.30 Insertos Consumibles.

SFA - 5.01 Lineamientos para la Adquisición de Metales de Aporte

CODIGO ASME

COMITE DE CALDERAS DE VAPOR Y RECIPIENTES DE PRESION

Creado en 1914 con el propósito de formular reglas estandarizadas para la

construcción de Calderas de vapor y otros Recipientes de Presión.
En la formulación de las Reglas del Código ASME y en el establecimiento de las
Presiones Máximas de Diseño se consideran los Materiales, los Métodos de
Fabricación y Construcción, el Tipo de Inspección y los Accesorios de Seguridad.
FUNCIONES
Establecer reglas de seguridad que gobiernen el diseño, la fabricación y la
inspección de calderas y tanques de presión.

Interpretar estas reglas cuando pueda surgir alguna duda con respecto a su
intención o alcance.

En la formulación de estas reglas se consideran las necesidades de los usuarios,

los fabricantes y los inspectores.

OBJETIVOS

Suministrar una real y razonable protección a la vida y la propiedad.

Proporcionar un margen de deterioro de los equipos en servicio, el cual conduzca

a un período de uso razonablemente largo y seguro.

COMPOSICION DEL CODIGO ASME

ASME ha desarrollado una serie de códigos aplicables al diseño y construcción de
recipientes a presión.
Debido a la variedad de las aplicaciones de éstos recipientes, se dividen en 11
Secciones separadas. lgunas de estas secciones están divididas en sub-secciones.

Estas Secciones son:

CODIGO ASME CALDERAS Y RECIPIENTES DE PRESION

Sección I : Calderas de Potencia.

Sección II : Especificación de Materiales.

Parte A : Materiales Ferrosos.

Parte B : Materiales No Ferrosos.

Parte C : Alambres, Electrodos y Materiales de Aporte para Soldadura.

Parte D : Propiedades.

Sección III : División 1 Componentes de Plantas Nucleares de Potencia

Sub-sección NCA : Requisitos Generales.

Sub-sección NB : Componentes Clase 1.

Sub-sección NC : Componentes Clase 2.

Sub-sección ND : Componentes Clase 3.

Sub-sección EN : Componentes Clase MC.

Sub-sección NF : Soporte de Componentes.

Sub-sección NG : Estructuras del Soporte del Núcleo

Sección III : División 2 : Contenedores y Recipientes de ` concreto de Reactores.

Sección IV : Calderas para la Generación de Calor.

Sección V : Ensayos No Destructivos.

Sección VI : Reglas Recomendadas para el Cuidado y Operación de Calderas para

la Generación de Calor.

Sección VII : Reglas Recomendadas para el Cuidado de Calderas de Potencia.

Sección VIII : División 1 Recipientes de Presión.

Sección VIII : División 2 Reglas Alternativas.

Sección IX : Calificación en Soldadura y Soldaduras Fuertes.

Sección X : Recipientes a Presión de Plástico Reforzado en Fibra de Vidrio.

Sección XI : Reglas para la Inspección en Servicio de Componentes de Plantas

Nucleares.

OTROS COMPONENTES DEL CODIGO ASME

ADDENDA

Revisiones a cada edición del código, debidamente aprobadas.

Publicadas anualmente en hojas de diferentes colores y enviadas a cada poseedor

de la edición vigente.

Válidas después de la fecha de publicación, aunque sólo son mandatorias u

obligatorias después de 6 meses de publicadas, excepto en las obras contratadas
con anterioridad.

Se recomienda no descartar las hojas del código que son reemplazadas por las
Addenda.

INTERPRETACIONES

Respuestas escritas por ASME a cuestiones concernientes a la interpretación de

aspectos técnicos del Código.

Estas interpretaciones son oficiales , se publican semestralmente en Julio y

Diciembre y se envían a cada poseedor de la edición vigente del código.

CASOS CODIGO

Publicaciones ASME en las cuales se consideran:

Las adiciones y revisiones propuestas al código.

Las formulaciones de casos que ayudan a clarificar la intención de los requisitos

existentes.

El suministro de las reglas para materiales o fabricaciones no contempladas en el

código vigente, cuando la necesidad sea urgente.
Estos casos son enviados automáticamente a los poseedores de la edición vigente
del código.
CODIGOS DE CONSTRUCCION

Secciones I, III, IV, VIII etc.

Otros Códigos y Estándares como el API, TEMA, etc.

Suministran normas particulares de Diseño, Fabricación e Inspección aplicables a

tipos específicos de construcción, p. ej:

· Calderas,
· Tanques,
· Intercambiadores,
· etc.
en Acero,en Plástico,etc.
Soldadas,
Forjadas,
etc.
CODIGOS DE REFERENCIA

Secciones II, V, IX, etc.

Otros Códigos tales como el ASTM, ASNT, etc.

Son citados o referenciados por algún Código de Construcción (ASME y no ASME)
como mandatorios para cumplir en los Materiales, Ensayos No Destructivos,
Calificación de Procedimientos y Personal, etc.
Los Códigos de Construcción pueden exigir requisitos adicionales o hacer
excepciones a los requerimientos de los Códigos de Referencia.

INTRODUCCION AL CODIGO ASME SECCION IX

PREAMBULO DE LA SECCION IX

El preámbulo de la Sección IX del Código ASME no difiere del de las otras

secciones, y cubre los siguientes aspectos.

v La Historia del Código y sus Comités.

v La Organización y Funciones del Comité de Calderas y Recipientes a Presión.

v La Forma de solicitar Interpretaciones Oficiales a ASME, la cual está indicada

en el Apéndice B, que es mandatorio para la preparación de preguntas técnicas.
v Cómo son revisadas las Reglas del Código.
v El Uso de los Casos Excepcionales o Casos Códigos.
v La Relación entre el Estado, el NBBI y el Comité de Calderas y Recipientes a
Presión de ASME.
v La Aprobación del Uso de Materiales ASTM, AWS en reemplazo de ASME,
según las condiciones indicadas.

v Las Políticas de utilización del Estampe y las Marcas ASME con fines
publicitarios.

v Las Relaciones Actualizadas del Personal perteneciente a los diferentes comités

de ASME.

PARTE QW SOLDADURA

ARTICULO I

REQUERIMIENTOS GENERALES DE SOLDADURA

QW-100.1 PROPOSITO DEL CODIGO ASME SECCION IX

La Sección IX del Código ASME es un Código de Referencia.

El propósito original era:

· La Calificación de Procedimientos de Soldadura y la Calificación de Soldadores

para las nuevas construcciones tales cómo: Calderas, Recipientes a Presión según
las Secciones I y VIII del Código y para Tuberías de Interconexión según el Código
ANSI.

Actualmente sirve de Referencia a otros Códigos y Estándares de Construcción de

uso frecuente, tales cómo el API - 650, el TEMA, el NBIC (Código de Inspección
del National Board), etc. los cuales no tienen nada que ver con la calificación de
procedimientos ni con la calificación de soldadores y operarios.

QW-101 ALCANCE DE LA SECCION IX

v La Calificación de Procedimientos de Soldadura , y

v La Calificación de Soldadores y Operarios.

En ambos casos para los Procesos de Soldadura por Arco QW y los procesos de
Soldadura Fuerte QB, requeridos por el Código ASME y por otros Códigos y
Especificaciones.

Esto se encuentra descrito en la Introducción de la Sección IX.

En este caso, sólo nos ocuparemos de la parte de Soldadura por Arco QW.

En líneas generales la base de la Sección IX es:

PARTE QW - WELDING - SOLDADURA

v Artículo 1 : Información General.

v Artículo 2 : Calificación de Procedimientos.

v Artículo 3 : Calificación de Soldadores.

v Artículo 4 : Datos de Soldadura.

PARTE QB - BRAZING- SOLDADURA FUERTE

Dependiendo del aspecto a tratar debemos ubicarnos en el Artículo apropiado.

Por ejemplo:

Si se desea calificar un procedimiento, úsese el Artículo 2. No emplee el Artículo

4 a menos que tenga de referencia otro artículo.

INDICE DE LA SECCION IX

PARTE QW - WELDING- SOLDADURA

ARTICULO 1 REQUERIMIENTOS GENERALES DE SOLDADURA

QW - 100 Generales.
QW - 110 Orientación de Soldadura.
QW - 120 Posiciones de Prueba para Soldaduras de Ranura.
QW - 130 Posiciones de Prueba para Soldaduras de Filete.
QW - 140 Tipos y Propósitos de las Pruebas y Exámenes.
QW - 150 Pruebas de Tensión
QW - 160 Pruebas de Doblez Guiado.
QW - 170 Pruebas de Tenacidad de Mella.
QW - 180 Pruebas del Metal de Aporte.
QW - 190 Otras Pruebas y Exámenes.
APENDICE Cartas de Indicaciones Redondeadas.

ARTICULO 2 CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA.

QW - 200 Generales.
QW - 210 Preparación del Cupón de Prueba.
QW - 220 Variables de Soldadura.
QW - 230 Procesos Especiales.

ARTICULO 3 CALIFICACION DEL DESEMPEÑO DEL SOLDADOR.

QW - 300 Generales.
QW - 310 Calificación del Cupón de Prueba.
QW - 320 Recalificación y Prórroga de la Calificación.
QW - 350 Variables de Soldadura para el Soldador.
QW - 360 Variables de Soldadura para el Operario.
QW - 380 Procesos Especiales.

ARTICULO 4 DATOS DE SOLDADURA

QW - 400 Variables.
QW - 410 Técnicas.
QW - 420 Números P.
QW - 430 Números F.
QW - 440 Composición Química del Metal de Soldadura.
QW - 450 Especimenes o Ejemplares.
QW - 460 Gráficas.
QW - 470 Ataque - Procesos y Reactivos
QW - 480 Definiciones.

APENDICE A Formatos de Soldadura Sugeridos - No Mandatorios.

APENDICE B Preparación de Preguntas Técnicas al Comité de Calderas y
Recipientes de Presión - Mandatorio.

PARTE QB BRAZING SOLDADURA FUERTE

ARTICULO XI REQUERIMIENTOS GENERALES DE SOLDADURA FUERTE

QB - 100 Generales.
QB - 110 Orientación para Soldadura Fuerte,
QB - 120 Posiciones de Prueba para Uniones Solapadas, A Tope, etc.
QB - 140 Tipo y Propósitos de las Pruebas y Exámenes.
QB - 150 Pruebas de Tensión.
QB - 160 Pruebas de Doblez Guiado.
QB - 170 Pruebas de Desprendimiento.
QB - 180 Pruebas de Seccionamiento y Cupones de Habilidad.
ARTICULO XII CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA FUERTE.

QB - 200 Generales.
QB - 210 Preparación de los Cupones de Prueba
QB - 250 Variables de Soldadura Fuerte.

ARTICULO XIII CALIFICACION DEL DESEMPEÑO DEL SOLDADOR .

QB - 300 Generales.
QB - 310 Calificación de los Cupones de Prueba.
QB - 320 Recalificación y Prorroga de la Calificación.
QB - 350 Variables de Soldadura para el Soldador y Operarios de Soldadura .

ARTICULO XIV DATOS DE SOLDADURA FUERTE.

QB - 400 Variables.
QB - 410 Técnicas.
QB - 420 Números P.
QB - 430 Números F.
QB - 450 Especímenes o Ejemplares.
QB - 460 Gráficas.
QB - 470 Procesos.
QB - 490 Definiciones.
APENDICE A Formatos para Soldadura Fuerte Sugeridos - No Mandatorios.

APENDICE B Preparación de Preguntas Técnicas para el Comité de Calderas y

Recipientes de Presión - Mandatorio.

APENDICE C Números S - No Mandatorios.

ITEMS FUERA DEL ALCANCE DE LA SECCION IX

Algunos Items que no caen dentro de la Sección IX son:

v Parámetros para Soldaduras de Producción.

v Estándares de Aceptación / Requisitos de Inspección para Estándares de
Calidad.
v Requisitos de Control de Calidad.
v Selección de Materiales Base y / o Metales de Aporte para las condiciones de
Servicio Esperadas.
v Tiempos / Temperaturas requeridos para Alivios Térmicos, posteriores a la
Soldadura. (PWHT)
v Algunos Procesos de Soldadura que pueden considerarse en otros Códigos o
Estándares de Construcción.

PROCESOS DE SOLDADURA CONTEMPLADOS POR LA SECCION IX

v OFW Oxi Fuel Welding. Soldadura Oxi Combustible.

v SMAW Shielded Metal Arc Welding. Soldadura por Arco con Electrodo Revestido.

v SAW Submerged Arc Welding. Soldadura por Arco Sumergido.

v GMAW Gas Metal Arc Welding. Soldadura por Arco Protegido con
Gas.

v FCAW Flux Cored Arc Welding. Soldadura por Arco con

Electrodo Tubular de Alma de Fundente.

v GTAW Gas Tungsten Arc Welding. Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Gas Protector.

v PAW Plasma Arc Welding. Soldadura por Arco de Plasma.

v ESW Electro Slag Welding. Soldadura por Electro Escoria.

v EGW Electro Gas Welding. Soldadura por Electro Gas.

v SW Stud Welding. Soldadura por Espárragos.

v ICDF Inertia and Continuos Drive Friction Welding. Soldadura por Fricción e
Inercia
PROCESOS ESPECIALES DE SOLDADURA CONTEMPLADOS EN LA SECCION IX

1. OVERLAY - RECUBRIMIENTOS RESISTENTES A LA CORROSIÓN

v SMAW

v SAW

v GMAW

v GTAW

v PAW

2. HARDFACING - RECUBRIMIENTOS RESISTENTES A LA ABRASION.

v SMAW

v SAW

v GMAW

v OFW

v PAW

3. BUTTERING - RECUBRIMIENTOS DE REPARACION.

TRES TIPOS DE SOLDADURA CONTEMPLADOS
EN LA SECCION IX

La Sección IX solamente contempla tres (3) tipos de Soldadura de acuerdo con la

configuración de las Juntas.

1. RANURA ( GROOVE)

ØI

ØV

ØX

ØU

ØJ

Ø Doble J

ØK

Ø Doble K

Ø Penetración Parcial

Ø Bisel Compuesto.

Ø etc.

2. FILETE (FILLET).

3. ESPARRAGOS (STUD)
ARTICULO II

CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

WELDING PROCEDURE QUALIFICATIONS

QW-200.1 (a)

ESPECIFICACION DEL PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA

(WELDING PROCEDURE SPECIFICATION )

WPS

El WPS es un documento preparado y calificado por un Departamento Técnico o

de Ingeniería, el cual sirve de guía al personal de produce e inspecciona las
soldaduras de producción.

Por ser un documento de ingeniería, es de obligatorio cumplimiento en toda sus

partes por los diferentes Departamentos de las Empresa involucrados con la
Soldadura.

QW-200.1(b)

CONTENIDO DE UN WPS
La Sección IX describe 3 documentos usados en los programas de soldadura.

Uno de ellos es el WPS

Todo WPS debe contener:

Ø Las Variables Esenciales relacionadas a cada Proceso empleado en el

Procedimiento.

Ø Las Variables No Esenciales relativas al o los Procesos utilizados en el

Procedimiento.

Ø Las Variables Suplementarias Esenciales, si se requiere Prueba de Impacto.

Ø Información Adicional considerada necesaria para obtener las soldaduras

deseadas.

El WPS debe definir las diferentes variables con los valores precisos o los rangos
aceptables para ser empleados al realizar las soldaduras.

Es importante notar que el WPS es una guía para el personal involucrado en la

soldadura.
QW-250

VARIABLES DE SOLDADURA

QW-251.2 VARIABLES ESENCIALES

Las Variables Esenciales de un Procedimiento de Soldadura son aquellas que al
ser cambiadas, afectan las Propiedades Mecánicas de la Soldadura obtenida. Por
lo tanto se requiere recalificación.
VARIABLES ESENCIALES SUPLEMENTARIAS
Las Variables Esenciales Suplementarias de un Procedimiento de Soldadura son
aquellas que al cambiarse, afectan las Propiedades de Impacto de la Soldadura a
bajas Temperaturas.
Estas Variables deben tenerse en cuenta cuando alguna Sección del Código o una
Especificación exija Prueba de Impacto.
QW-251.3 VARIABLES NO ESENCIALES
Las Variables No Esenciales de un Procedimiento de Soldadura son aquellas que al
cambiarse NO ocasionan efectos apreciables en las Soldaduras.
Estas Variables deben incluirse en todo WPS y deben respetarse en el
Procedimiento de Soldadura.
Las Variables No Esenciales pueden cambiarse revisando el WPS, sin necesidad de
Recalificar el Procedimiento de Soldadura.

ASPECTOS A CONSIDERAR PARA ELABORAR Y SELECCIONAR UN WPS

Ø Compatibilidad entre el Metal Base y el Metal de Aporte seleccionados.

Ø Propiedades Metalúrgica de los Metales Base a Soldar.

Ø Requisitos de Tratamientos Térmicos.

Ø Diseño de la Junta y Cargas.

Ø Propiedades Mecánicas deseadas

Ø Requerimientos de Servicio al cual va a someterse el equipo o elemento

soldado.

Ø Habilidad y Disponibilidad de los Soldadores

Ø Disponibilidad de Equipos.

Ø Ubicación de las Soldaduras.

Ø Economía. (Costo / tiempo).

QW-200.1(d) FORMATOS

Los Formatos Sugeridos o Recomendados No son Mandatorios; son simplemente

ejemplos.

Cualquier forma puede reemplazarlos siempre que contengan toda la información

requerida.

Las Formas recomendadas por el Código ASME son:

QW - 482 Para el WPS

QW-200.1(c) CAMBIOS A UN WPS

Los WPS pueden ser revisados y modificados por variadas razones. Algunas de
estas son:
Ø Un cambio en una Variable No Esencial requiere revisión pero no recalificación.

Ø Un cambio en una Variable Esencial o Esencial Suplementaria (si se requiere

Prueba de Impacto) requiere revisión del WPS y recalificación del Procedimiento.

Ø Correcciones de errores inadvertidos.

Ø Cambios requeridos por la publicación de una Addenda o una nueva edición del
Código.

Un WPS se revisa de la siguiente manera:

Ø Escribiendo un nuevo WPS, incluyendo el número de la revisión,

Ø Adicionando o quitando una enmienda. Esto requiere anotar el número de la

revisión, fecha y su descripción.

RECALIFICACION DE UN WPS

Se recalifica un WPS:

Ø Cuando una variable esencial que se tenía originalmente es cambiada.

Ø Cuando existen razones para cuestionar su validez.

QW-200.4
COMBINACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA

Se considera que existe una combinación de Procedimiento, si ocurre una de las

siguientes condiciones:

Ø Varios Procesos de Soldadura con diferentes Variables Esenciales en un WPS.

Ø Utilizar mas de un WPS para realizar una soldadura en producción.

Ø Emplear solamente un proceso de un WPS calificado con procesos múltiples.

En cualquiera de estos casos debe tenerse especial cuidado de cumplir con los
rangos de metal base y metal de aporte calificados.

La Sección IX trata lo siguiente como una combinación de procedimientos o

procesos:

Ø Más de un Procedimiento de Soldadura empleado.

Ø Más de un Número F.

Ø Más de un WPS empleado para hacer Soldaduras.

Ø Más de un Número A, excepto A1 y A2.

QW-200.2

ALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA PQR

QW-200.2(a)
REPORTE DE LA CALIFICACION DEL PROCEDIMIENTO PQR

El PQR - (Procedure Qualification Récord) - es el documento que valida y

respalda al WPS.
Modifica o soporta el procedimiento.
Es un Registro de los Valores reales de las Variables Esenciales ( y de otras
variables si se requieren) empleadas cuando se suelda un cupón.
Documenta los resultados del trabajo de soldadura y los de los ensayo de los
cupones.
QW-200.2 (b)
CONTENIDO DEL PQR

Los datos tomados al soldar y ensayar una probeta, deben consignarse en el PQR.

El PQR debe contener:

Ø Las Variables Esenciales de los Procesos empleados en el Procedimiento.

Ø Las Variables Esenciales Suplementarias cuando se requiera Prueba de Impacto

Ø El Registro de las Variables No Esenciales es a elección del fabricante.

Ø Toda la información que se considere necesaria.

Solamente debe consignarse la información real que se observe durante la

prueba. No deben registrarse datos que no fueron observados.

El PQR verifica las propiedades mecánicas de una soldadura mediante la

documentación de los resultados obtenidos de los ensayos destructivos.
Suministra la prueba de soldabilidad.

Lista los valores reales (Actuales) de las Variables empleadas para realizar la
soldadura.

Deben escribirse las Variables Esenciales para cada Proceso empleado.

ETAPAS DE UN PQR

1. Escriba un WPS preliminar.

2. Soldar un cupón de prueba con base en el WPS

3. Preparar los especimenes de prueba.

4. Realizar directamente u ordenar los ensayos requeridos.

5. Evaluar los resultados de los ensayos.

6. Documentar los resultados en un PQR.

OBSERVACIONES

v El Fabricante debe poseer un WPS

v Este documento o documentos deben describir los parámetros con los cuales se
va a soldar.

v Un WPS puede hacer referencia a los planos soldadura para describir algunas
variables.

v Si toda la información requerida por el código está en los planos de producción,

deberá llamarse al plano en el WPS.

v El WPS puede ser de una o varias hojas.

v Los WPS podrán ser controlados

QW-202
TIPOS DE ENSAYOS REQUERIDOS

ENSAYOS MECANICOS PARA CALIFICAR UN WPS

QW - 202 cubre los ensayos requeridos para calificar procedimientos de

soldadura. Estos ensayos mecánicos son:

De 1 a 2 Ensayos de Tensión mínimo.

De 2 a 4 Ensayos de Doblez mínimo.

4 Dobleces de lado para espesores mayores de 3/4".

2 Dobleces de Cara y 2 de Raíz para espesores menores de 3/8".

A escoger para espesores menores de 3/4" y mayores o iguales a 3/8"

El material ensayado puede ser uno de los listados en el WPS.

Ver gráfico QW - 450
QW-202.2
SOLDADURAS DE RANURA Y DE FILETE
QW-202.2 (a)
CALIFICACION PARA CORDONES DE RANURA
QW - 451.1 y QW - 451.2 indican las pruebas requeridas para la calificación de
procedimientos de soldadura de ranura.

Las Pruebas Mecánicas son:

Mínimo 2 Pruebas de Tensión

Mínimo 4 Pruebas de Doblez

Doblez de Lado para espesores de 3/8"o mayores.

Doblez de Cara y Raíz para espesores menores a 3/4"

A escoger para espesores menores a 3/4"y mayores o iguales a 3/8".

Cuando el WPS lo requiera, adicionalmente deberá realizarse la Prueba de

Impacto de acuerdo con la Sección aplicable del Código.

QW-202.2 (c)
CALIFICACION PARA CORDONES DE FILETE

La Tabla QW - 451.3 provee información sobre el tipo de pruebas que deben

realizarse para calificar un procedimiento para soldadura de filete.

Se debe realizar una soldadura de filete con las platinas o tubos colocados en T y
ejecutar 4 o 5 pruebas de macro-ataque dependiendo si la probeta es a partir de
lámina (QW - 462.4 (a)) o a partir de tubo (QW - 462.4 (d)).

CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS PARA CORDONES DE FILETE

QW - 462.4 (a) y (d) establecen:

v Para lámina, 5 pruebas de macro ataque.

v Para tubo, 4 pruebas de macro ataque.

v Fusión completa en la Raíz.

En QW - 181.1 se indica cómo realizar las pruebas y en QW - 183 se dan los
requisitos de aceptación estableciendo que el metal de soldadura y la ZAC deben
mostrar fusión completa y ausencia de grietas.
QW - 183 también establece los requerimientos para realizar la prueba de macro
ataque y determina que no debe haber una diferencia mayor a 1/8" entre la
longitud de los pies del filete de soldadura.
QW-202.2 (b)
CALIFICACION PARA CORDONES DE RANURA CON PENETRACION PARCIAL
QW - 202.2 (b) cubre los requerimientos para soldaduras de ranura con
penetración parcial.
v Para calificaciones realizadas en probetas de menos de 1 1/2" de espesor se
aplicarán los límites de metal base y metal de aporte indicados en QW - 451.
v El uso de probetas de espesor mayor o igual a 1 1/2" califica el espesor de
metal base para espesores ilimitados y el metal de aporte limitado de acuerdo
con QW - 451

QW-202.3 SOLDADURAS DE REPARACIÓN Y RECONSTRUCCION

v Usar un WPS calificado en soldadura de ranura para reparar y reconstruir
soldaduras de ranura y filete.
v Para soldaduras de filete no hay límite en el espesor de metal base ni de
aporte.
v Para soldaduras de ranura el límite superior de espesor de metal base está
dado por QW - 451 excepto para calificaciones en metal base de 1 1/2" que
permite soldar sin limitaciones de material base.
El espesor del metal de aporte estará limitado de acuerdo con QW - 451.

LIMITES ESPECIALES DE ESPESOR DE METAL DE APORTE

Para procesos SMAW, SAW, GTAW y GMAW, con múltiples pases el máximo
espesor calificado para probetas de 1 1/2" o mayores es de 8". Para calificar en
espesores mayores a 8" el espesor de la probeta no deberá ser menor al espesor a
calificar en producción dividido por 1.33.
QW-202.4
MATERIALES BASES DE ESPESORES DIFERENTES
QW - 202.4 cubre los requerimientos para éste caso.
v El espesor del material más delgado deberá estar dentro del rango permitido en
QW - 451.
v Si el WPS ha sido calificado en metal base de 1/4" o mayor, no existe ninguna
limitación en el espesor más grueso para materiales P Nos. 8, 41, 43, 44, 45, 46,
51, 52, 61, y 62, siempre que no requieran prueba de impacto.

v Para los demás materiales, el espesor del elemento más grueso será el
permitido por QW - 451, excepto cuando la calificación sea en 1 1/2" o mayor,
caso en el que el espesor es ilimitado.
QW-202. (c)
CALIFICACIÓN DE CORDONES DE FILETE (EXCEPTO PARA NUMEROS
P 11A GRUPOS Nos. 1 Y 2)

De acuerdo con QW - 202.2 para calificar Filetes de soldadura en metales P No.

11 (excluyendo P No. Grupos 1 y 2) debe calificarse en probetas ranuradas y en
probetas para soldadura de filete.

QW-200.2 (c)
CAMBIOS PERMITIDOS A UN PQR

Revisar un PQR es más delicado que revisar un WPS.

Un PQR es un registro de valores reales tomados en el momento en el que se

realiza la calificación de un PQR.

Un PQR puede ser revisado para:

v Corregir un error previo.

v Actualizar un nuevo requisito del código, previendo que el nuevo criterio se

haya observado al soldar el cupón de prueba.

NO se pueden cambiar ni añadir datos que no se observen durante la prueba.

Cuando se revise un PQR siempre se debe:

v Guardar el original.

v Certificar y fechar la revisión anotando la razón de la revisión.

QW-200.2(d) FORMATOS PARA UN PQR EJEMPLO DE UN PQR REVISADO

Una razón válida para revisar un PQR es un cambio en el código en la

clasificación del material.

Si en el momento de la calificación original el material no tenía asignado un

Número P, y la calificación se hizo con base en la especificación del material,
esta calificación sólo permitía soldar esta especificación.

Posteriormente, el Comité de la Sección IX le asigna un Número P. a éste

material, entonces el PQR podrá revisarse, indicando el nuevo Número P. y
permitiéndose para que el procedimiento sustente cualquier WPS dentro de las
atribuciones que permite el Código, como por ejemplo, el uso de cualquier otro
material del mismo Numero P.
QW-200.2 (f)

MULTIPLES WPS's SOPORTAN UN PQR

QW - 200.2 (F) permite el uso de un PQR para soportar varios WPS's.

Un ejemplo de esto puede ser:

v El PQR No. 1 está calificado con electrodos con Nos. F4 y F6. Este PQR podrá
soportar el WPS No.2 el cual sólo emplea electrodos con F 4 y el WPS No.3 que
emplea electrodo con No. F 6.
Es muy importante recordar que todas las variables deberán ser tenidas en
cuenta cuando se utiliza éste método.

MULTIPLES PQR's SOPORTAN UN WPS

QW - 200.2 (F) admite el uso de más de un PQR para soportar un WPS.

Un ejemplo de esto puede ser:

Ø El PQR No. 1 está calificado con Alivio Térmico (PWHT- Post Welding Heat
Tratamiento)

Ø El PQR No. 2 está calificado sin Alivio Térmico.

Ø Los PQR No. 1 y No. 2 podrán usarse para soportar el WPS No.1 el cual abarca
el procedimiento con o sin Alivio Térmico.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA INTERCOMPAÑIAS

QW - 201 permite el uso de procedimientos de soldadura entre diferentes

compañías de una misma corporación con nombres diferentes, sin necesidad de
recalificación, previendo que:

Ø Ambas compañías se encuentren dentro de la misma estructura corporativa.

Ø Cada división o compañía deberá cumplir con los controles necesarios los
cuales están contenidos en el Manual de Control de Calidad.

Ø La calificación de los procedimientos de soldadura se haga de acuerdo con el

Código ASME Sección IX.
QW-201 RESPONSABILIDAD DEL FABRICANTE Y/O CONTRATISTA

Es obligación del Fabricante:

Ø Preparar por escrito los Procedimientos de Soldadura (WPS)

Ø Preparar un reporte de la Calificación del Procedimiento (PQR) con base en la
soldadura de un cupón.
Ø Realizar u Ordenar que se hagan todos los ensayos de laboratorio requeridos.
Ø Listar todos los parámetros necesarios para la aplicación del Procedimiento.
Ø Registrar los datos reales de la soldadura del cupón en el PQR.
Ø Registrar los resultados de los ensayos de laboratorio en el PQR.
Ø Certificar la información contenida por el PQR.
Ø Asegurarse que todos los soldadores suelden bajo su control directo, los
cupones de prueba.
Ø Implantar un sistema de Control de Calidad para controlar las calificaciones.
Ø Obtener la calidad exigida por los códigos y por lo tanto es responsable por la
calidad de las soldaduras efectuadas por su compañía.
Ø Considerar la compatibilidad metalúrgica entre metal base y metal de aporte.
Ø Considerar si sustituir el material base usado en las calificaciones por otro
diferente del mismo Número P implica la incompatibilidad desde el punto de
vista de las propiedades metalúrgicas, el tratamiento térmico, el diseño, las
propiedades mecánicas y los requisitos de servicio del elemento soldado.
Ø Mantener disponible para el soldador y quienes supervisen la soldadura, el WPS
correspondiente.
Ø Compilar en un listado todos los procedimientos calificados y que pueden ser
utilizados en los trabajo códigos.

NOTA: Se recomienda que cada fabricante tenga en su nómina a un Ingeniero

Metalúrgico en Soldadura. QW - 200.3 dice que el fabricante es responsable de la
compatibilidad de los materiales a soldar.
CALIFICACION DEL DESEMPEÑO

SECCION IX ARTICULO III

El Artículo III de la Sección IX cubre los requisitos para la Calificación de

Soldadores y Operarios de Soldadura.

Este Artículo lista para cada proceso de soldadura las variables que aplican en la
realización de la Calificación de Soldadores y Operarios de Soldadura.

Este Artículo contiene toda la información necesaria para la calificación de

soldadores y operarios de soldadura.

Nunca utilice el Artículo II para la calificación de soldadores.

¿ QUE ES UN SOLDADOR ?

Es una persona que ejecuta manual o semi-automáticamente una operación de

soldadura.

Un soldador controla la acción durante la soldadura de una unión.

PROPOSITO DE LA CALIFICACION DE UN SOLDADOR

El propósito de la calificación de un soldador es determinar su habilidad para

depositar soldaduras sanas.

Basados en este criterio se fijan las variables empleadas para calificar

soldadores.

Los soldadores deben cumplir con un mínimo de requisitos establecidos en la

Sección IX

¿ QUE ES UN OPERARIO DE SOLDADURA ?

Es aquella persona que maneja u opera una máquina automática.

El ajusta la máquina y presiona el interruptor de arranque. La máquina realiza la

soldadura.
PROPOSITO DE LA CALIFICACION DE UN OPERARIO DE SOLDADURA

El propósito de la calificación de un operario de soldadura es determinar su

habilidad para ajustar la máquina de soldadura y operar el equipo.

Debe cumplir con un mínimo de requisitos especificados por la Sección IX.

RESPONSABILIDAD DEL FABRICANTE EN LA CALIFICACION DE SOLDADORES

El Fabricante o Certificador, en terminología del Código, es el responsable de

conducir los ensayos para calificar al soldador y al operario de soldadura en uno
o más procesos, de acuerdo con un WPS calificado.

Con este WPS el fabricante realiza soldaduras en la construcción de equipos

código.

Esta responsabilidad no puede ser delegada a ninguna organización.

En términos generales el fabricante debe:

Ø Soldar un cupón de acuerdo al WPS.

Ø Controlar la soldadura del cupón y certificarlo.

Ø Calificar cada soldador en cada proceso que emplee.

Ø Mantener la identificación de los soldadores.

Ø Establecer un programa de Control de Calidad de las Soldaduras hechas por su

organización.

REGISTRO DE LA CALIFICACION DE LOS SOLDADORES

La información tomada de la Calificación de Soldadores y / u operarios debe

registrarse por escrito.

Este documento se conoce como WPQR - Welder Perfomance Qualification

Récord.

Allí deben registrarse como mínimo las Variables Esenciales para los soldadores,
el tipo de pruebas realizadas y sus resultados, y los rangos calificados de acuerdo
con QW - 452 para cada soldador u operario.
REGISTRO DE LA HABILIDAD DE LOS SOLDADORES (WPQR)

CONTENIDO DE UN WPQR

El WPQR es un documento usado para registrar los soldadores que han sido
calificados por el fabricante para determinar su habilidad, utilizando un WPS.

El WPQR debe contener:

Ø El valor real de las variables esenciales correspondientes al proceso de

soldadura utilizado.

Ø Los resultados de los ensayos del cupón de prueba.

Ø Los rangos en los cuales el soldador queda calificado. Debe tenerse en cuenta
que alguno valores son máximos y otros son mínimos.

Ø Nombre del fabricante.

Ø Fecha de calificación.

Ø Nombre del funcionario que certifica que el cupón de prueba fue preparado,
soldado y probado según el código.

Ø Alguna otra información que se desee, por ejemplo: alguna posición especial.
QW-350

VARIABLES DE SOLDADURA PARA SOLDADORES

VARIABLES ESENCIALES PARA SOLDADORES

Se definen como una condición , la cual cuando es cambiada, afecta la habilidad

del soldador para depositar soldaduras sanas.

Para los Soldadores no existen Variables No Esenciales ni Variables

Suplementarias.

No aplican para Operarios de Soldadura.

NOTA:
Para los Operarios de Soldadura se utilizan la Variables Esenciales dadas en
QW - 360.

REQUISITOS GENERALES PARA LA CALIFICACION DE SOLDADORES Y OPERARIOS

DE SOLDADURA

QW - 301 da los requisitos para las pruebas de los soldadores.

Ø El cupón de prueba debe ser soldado de acuerdo con un WPS del fabricante.

Ø Cuando el WPS con el cual se va a calificar el soldador requiera un post-

calentamiento (PWHT), éste puede omitirse para la calificación del soldador.

Ø Cuando un soldador u operario de soldadura califique un WPS, también califica

como soldador dentro de los límites establecidos para calificación de soldador u
operario.

Ø El Inspector, Supervisor, Instructor o quien conduzca la calificación puede

detener su ejecución en cualquier momento en el cual considere que no se
cumplen los requisitos para obtener resultados satisfactorios.
QW-302 TIPOS DE PRUEBAS REQUERIDAS

Los soldadores y operarios de soldadura pueden calificarse empleando dos

métodos:

QW-302.1. ENSAYOS MECANICOS

- DOBLEZ PARA JUNTAS DE RANURA

- MACRO-ATAQUE / FRACTURA PARA JUNTAS DE FILETE.

QW-302.2. INSPECCION RADIOGRAFICA

Para determinar cuando la calificación puede hacerse con inspección

radiográfica, debe leerse cuidadosamente QW - 304, para los soldadores y QW -
305 para operarios de soldadura.

Deberá inspeccionarse por lo menos 6" del cupón o la pega circunferencial

completa si es en tubería.

QW-302.1 ENSAYOS MECANICOS

Los Ensayos Mecánicos par calificación de soldadores y operarios de soldadura,

dependiendo de cómo se califique, son:

TIPOS DE JUNTA PRUEBAS REQUERIDAS

PLATINA CON RANURA 2 DOBLECES

TUBERIA CON RANURA POSICIONES 1G Y 2G 2 DOBLECES

TUBERIA CON RANURA POSICIONES 5 G Y 6G 4 DOBLECES

PLATINA CON FILETE 1 MACRO, 1 FRACTURA

TUBERIA CON FILETE 1 MACRO, 1 FRACTURA

CRITERIOS DE ACEPTACION DE ENSAYOS MECANICOS

Los criterios de aceptación sobre los resultados de los ensayos mecánicos están
dados en:

QW - 163. Criterios de aceptación para Doblez.

QW - 184. Criterios de aceptación para Macro Ataque.

QW - 182. Criterios de aceptación para Fractura.

CRITERIOS

Ø DOBLEZ: No se aceptará ningún defecto abierto que exceda de 1/8" medido en

cualquier dirección de la superficie convexa.

Ø MACRO ATAQUE: No deberá presentar ninguna grieta ni faltas de fusión. Las

indicaciones lineales en la raíz deberán ser menores a 1/32". La soldadura no
deberá mostrar una concavidad o convexidad mayor de 1/16". Entre los pies de
soldadura no debe haber una diferencia mayor a 1/8".

Ø FRACTURA: No deberá mostrar grietas o falta de fusión en la raíz, y la suma de

las inclusiones y poros no deberá tener una longitud mayor a 3/8" para platinas, o
mayores que el 10% del espesor del tubo.

QW-302.2 INSPECCION RADIOGRAFICA

Las condiciones para que la prueba radiográfica sea aceptable en la calificación

de soldadores y operarios de soldadura son:

Ø Que sea para cordones de ranura, en los procesos SMAW, SAW, GTAW, PAW,
FCAW, y GMAW (Excepto con arco en corto circuito)

Ø Metales Base Números P 1 hasta Números P 11, Números P 30s y P 40s.

Ø Metales Base Números P 20s y Números P 50s soldados con GTAW.

CRITERIOS DE ACEPTACION DE LA INSPECCION RADIOGRAFICA

La prueba radiográfica RT se considera inaceptable cuando la radiografía muestre

imperfecciones que excedan los siguientes límites:

1. INDICACIONES LINEALES:

(1) Cualquier tipo de grieta o zona de fusión incompleta.

(2) Ninguna inclusión de escoria alargada que exceda:

(a) 1/8" para espesores t hasta 3/8" inclusive.

(b) 1/3 del espesor para t menores a 3/8" o menores o iguales a 2 1/4".

(c) 3/4" para espesores mayores a 2 1/4".

(3) Ningún grupo de inclusiones alargadas lineales con longitud agregada mayor
que el espesor en una longitud de 12 espesores, excepto cuando la distancia
entre imperfecciones sucesivas exceda a 6L, donde L es la longitud de la
imperfección más larga del grupo.

2. INDICACIONES REDONDEADAS:

(1) La máxima dimensión permisible es el menor entre el 20% del espesor o 1/8".

(2) Para soldaduras de materiales menores a 1/8", el número máximo de

indicaciones es de 12 en una longitud de 6".

(3) Para soldaduras de materiales mayores o iguales a 1/8" usar Apéndice 1.

Diámetros menores a 1/32" son irrelevantes.

SOLDADORES ENTRE COMPAÑIAS

QW - 300.2 permite el uso de soldadores entre compañías de la misma

corporación, con diferentes nombres, sin necesidad de recalificación siempre que
se cumpla lo siguiente:

Ø Las Compañías involucradas deberán pertenecer a la misma Unidad

Corporativa.

Ø Las Divisiones o Compañías involucradas deberán cumplir los controles

operacionales descritos en el Manual de Control de Calidad relacionados con la
calificación de los soldadores y operarios de soldadura.
REGISTRO DE LOS SOLDADORES Y OPERARIOS DE SOLDADURA

Los Registros que se necesitan llevarse para los soldadores y operarios de

soldadura son los WPQR ( Welders Perfomance Qualification Récord) Registros de
la Calificación del Desempeño de los Soldadores, la Continuidad del Soldador
(Welder Log) y la Identificación de los Soldadores y Operarios de Soldadura
(Estampe).

La Continuidad o Welder Log, es un documento que nace de los requisitos de QW

- 322.

La Identificación es discutida por la Sección IX y requerida por algunos códigos,

por ejemplo: la Sección VIII, División 1, Parágrafo UW - 29 (d) exige un registro el
cual muestre los resultados de los ensayos, la fecha de realización y la
identificación asignada a cada soldador (Estampe). Este registro debe estar
certificado por el fabricante.

CONTINUIDAD DE LOS SOLDADORES Y OPERARIOS DE SOLDADURA (WELDER LOG)

QW - 322 requiere que los soldadores y operarios de soldadura mantengan

vigente su habilidad y destreza en el o los procesos en los cuales fueron
calificados. Para ello establece que:

Ø Deben soldar como mínimo cada 6 meses en o los procesos en los cuales fueron
calificados.

Ø No es necesario que lo hagan en trabajos código para mantener la continuidad.

Ø Se debe establecer un sistema de continuidad.

QW-322 EXPIRACION Y REVALIDACION DE LA CALIFICACION DE SOLDADORES

QW-322.1 EXPIRACION DE LA CALIFICACION

Un soldador necesita recalificarse cuándo:

1. Se exceda el tiempo límite de seis meses indicado por QW - 322.

2. Los rangos están fuera de los que fueron calificados.

3. Existen razones para dudar de su habilidad para depositar soldadura que

cumplan con las especificaciones.
QW-322.2 REVALIDACION DE LA CALIFICACION DE LOS SOLDADORES

QW - 322 establece:

1. Si la revalidación de la calificación se debe a límite de tiempo sin soldar, la

recalificación puede hacerse utilizando un sólo cupón de prueba, ya sea en
lámina o en tubería, de cualquier espesor, diámetro, y soldado en cualquier
posición.

2. Cuando se deba a dudas sobre la habilidad, la recalificación deberá hacerse en

un cupón de prueba apropiado para los trabajos de producción planeados.

En los dos casos deberán realizarse las pruebas exigidas para cualquier
calificación de soldadores, y los criterios de aceptación serán los mismos.

ARCHIVO DE LOS REGISTROS

No existen en los Códigos No Nucleares requisitos específicos de cómo mantener

el archivo de los procedimientos de soldadura WPS's, calificación de los mismos
PQR's y calificación de los soldadores WPQR's una vez que se ha terminado el
trabajo.

No obstante, el Manual de Control de Calidad o cualquier documento deberá

indicar el sistema de archivo de dichos documentos, pues en caso de no tenerlos,
sería necesario calificar los procedimientos cada vez que se necesite realizar un
trabajo.

Como nota adicional, los códigos nucleares exigen por el tiempo de vida de la
planta, la retención de toda esta documentación. En cualquier caso, los
procedimientos estarán disponibles durante el tiempo de construcción del
equipo.
CALIFICACIONES ANTERIORES A LA ULTIMA REVISION
ACEPTABLE DEL CODIGO

El Artículo 1 Parágrafo QW - 100.3 trata sobre los procedimientos de soldadura,

las calificaciones de los procedimientos y de los soldadores anteriores a la última
revisión del código, y establece:

1. Si la calificación fue hecha antes de 1962, Ud. puede:

Utilizarla siempre y cuando cumpla con todos los requisitos de la Sección IX

Edición de 1962 o posterior (inclusive ésta); en caso contrario, descartarla
porque no es válida.

2. Si la calificación se efectuó de acuerdo con la Sección IX Edición posterior a

1962, esta será aplicable indefinidamente, y cualquier calificación del soldador
será válida si su continuidad (Welder Log) se mantiene.

QW-103 RESPONSABILIDAD

QW-103.1 RESPONSABILIDAD EN LA SOLDADURA.

El fabricante y / o el contratista está obligado a:

Ø Sus soldadores deben soldar las probetas de calificación de acuerdo con algún
procedimiento de soldadura WPS calificado.

Ø Los soldadores a calificarse deben soldar las probetas de calificación bajo su

completa supervisión y control.

Ø Todo soldador debe Calificarse en cada proceso que vaya a emplear en

producción.

Ø Implementar y mantener un sistema de identificación de los soldadores.

Ø Establecer un sistema de control de calidad para controlar las calificaciones de

los soldadores.

Ø Responder por la calidad de las soldaduras realizadas por sus soldadores.

QW-103.2 RESPONSABILIDAD POR LOS REGISTROS

El fabricante y / o contratista tiene la responsabilidad específica relacionada con

la documentación involucrada en la calificación de los procedimientos.

El fabricante y / o contratista deberá:

Ø Calificar el WPS.

Ø Mantener los WPS's y PQR's por el lapso que demore en ejecutar la soldadura.

Ø Asegurarse que todos los cupones sean soldados por soldadores bajo su estricto
control.

Ø Certificar el PQR.

Ø Certificar una lista de todos los procedimientos a emplear en el trabajo.

QW-140

TIPOS Y PROPOSITOS DE LAS PRUEBAS Y ENSAYOS

QW-150 PRUEBAS DE TENSION

El ensayo de tensión esta cubierto en QW - 150. Este parágrafo se refiere a la
Tabla QW - 451.

QW-151 ESPECIMENES

QW - 151 expresa:

Ø Si el cupón es mayor de 1" de espesor, los especimenes pueden cortarse

mecánicamente.

Ø Cada set de los especimenes representan uno de tensión.

TIPOS DE TENSION
Los tipo de tensión descritos en QW - 150 son:

Ø QW-151.1 SECCION REDUCIDA PLATINA.

Ø QW-151.2 SECCION REDUCIDA TUBERÍA

Ø QW-151.3 SECCION REDUCIDA ESPECIMEN ROSCADO.

Ø QW-151.4 SECCION COMPLETA TUBERIA DE 3" O MENORES

QW-152
PROCEDIMIENTO DE LA PRUEBA DE TENSION

QW-153

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN ENSAYO DE TENSIÓN

QW-153.1

RESISTENCIA A LA TENSION

Ø Mínimo Esfuerzo del Material Base.

Ø Mínimo Esfuerzo del Material de menor espesor cuando se emplean materiales

diferentes.

Ø Mínimo Esfuerzo de la Soldadura si el material base y el metal de aporte tienen

diferentes esfuerzos a la temperatura de diseño.

Ø Si el rompimiento ocurre en el material base fuera de la línea de fusión, el

criterio puede aceptarse hasta un 5% por debajo del mínimo esfuerzo del
material base.

QW-160

PRUEBAS DE DOBLEZ GUIADO

QW-163

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PRUEBA DE DOBLEZ

El criterio de aceptación para el doblez guiado, se encuentra en QW - 163:

Ø Defectos en la soldadura o en la ZAC mayores que 1/8" no son aceptadas.

Ø Grietas en los bordes pueden ignorarse a menos que resulten de escorias o

defectos internos.
QW-202

TIPOS DE PRUEBAS REQUERIDAS

QW-202.2

CORDONES DE RANURA Y DE FILETE

QW - 202.2 da los requisitos para la calificación de cordones de ranura y de

filetes. Cuando se califica una junta de ranura, esta calificará para todas las
juntas de filete en incluye:

Ø Todos los espesores.

Ø Todos los tamaños.

Ø Todos los diámetros.

Una excepción a esta regla es el Número P 11A, Grupos 3, 4, y 5 y el Número P

11B, el cual requiere calificaciones especiales.

CONSIDERACIONES PARA ESCOGER UN CUPON

1. La posición a soldar.

2. El anillo de respaldo o Backing si es o no empleado.

3. Platina o Tubo o ambos.

COMBINACIÓN DE PROCESOS

Como existen procedimientos combinados cuando se califica un soldador, se debe

considerar:

Ø El uso de más de un Número F.

Ø El Uso de más de un proceso.

Ø El Uso de más de un soldador.

EJEMPLOS DE COMBINACION DE PROCEDIMIENTOS

Algunos ejemplos son:

Ø Un WPS con 1/4" para proceso GTAW y 3/4" con proceso SMAW.

Ø Un WPS con 1/3" para proceso SMAW con Número F 1 y 1/2" con proceso SMAW
con Número F 4.

Ø Un WPS con proceso GTAW y un WPS con proceso SMAW, empleados para hacer
la misma soldadura.

Ø Un WPS con proceso SMAW y electrodo E 7018 A1 y E 8018 B2. Estos electrodos
poseen diferente Número A.

INSPECCION DE SOLDADURAS ( NO CUBIERTO POR LA SECCION IX)

Los códigos exigen ciertos requisitos durante la soldadura de Items, para asegurar
la inspección. Algunas inspecciones son entre otras:

Ø Que los materiales sean aceptables al código y a los criterios de diseño.

Ø Que el armado requerido en los WPS's y los puntos de soldadura sean

aceptables.

Ø El pase de raíz, se inspeccionará para prevenir problemas posteriores en la vida

de la junta.

Ø Inspeccionar el decarbonado para asegurar la sanidad del material antes de

aplicar soldadura por el otro lado.

Ø Inspección Visual de la soldadura.

Ø Requerir algún tipo de ensayo no destructivo.

Ø Que toda la documentación apropiada esté disponible y correcta.

CONTROL DE PRODUCCION DE SOLDADURA

Para la soldadura de materiales a presión, el fabricante deberá:

Ø Guiarse por un WPS calificado como se especifica en los planos.

Ø Usar soldaduras y operarios calificados.

Ø Usar materiales de soldadura como se indica en los WPS's.

Ø Estampar o registrar las soldaduras.

Ø Inspeccionar la soldadura.

Ø Ejecutar algún tipo de ensayo no destructivo. NDT.

REQUISITOS DEL MANUAL DE CONTROL DE CALIDAD

El Manual de Control de Calidad debe cubrir los controles utilizados en los

programas de soldadura.

RESPONSABILIDAD DE LOS INSPECTORES AUTORIZADOS

Ø Monitorear los programas de Control de Calidad.

Ø Verificar que los procedimientos cumplan con el código en referencia.

Ø Verificar que los soldadores estén apropiadamente calificados y que sus

calificaciones le permitan a ellos emplear los procedimientos requeridos.

Ø Verificar que los procedimientos sean calificados antes de realizar un trabajo

código.

RESPONSABILIDADES DEL FABRICANTE BAJO LA SECCION IX

La Sección IX dice que el fabricante es responsable por:

Ø Conducir los ensayos para calificar los procedimientos y los soldadores.

Ø La ejecución de la soldadura por su organización o empresa.

REQUISITOS DE LOS PROGRAMAS DE CONTROL DE CALIDAD

Cada código de construcción requiere documentación de los programas de

Control de Calidad.

Incluidos en éste manual, se hará una descripción de los controles aplicados para
soldar. Estos requisitos se encontrarán en:

Ø Sección I : A – 300

Ø Sección IV : Apéndice F

Ø Sección VIII : División 1 Apéndice 10

Ø Sección VII : División 2 Apéndice 18

PUBLICADO POR S O LDA D U RA S ES P ECIA LES EN 23:04 2 CO M EN TA RIOS :

Los materiales descritos a continuación son los empleados en el proceso de

SMAW:

1. ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO:

ELECTRODO E6010

CARACTERISTICAS

APLICACIÓN

PROPIEDADES MECANICAS

· Alta penetración

· Trabaja en todas posiciones

· Se usa en juntas sencillas o dobles

· Remoción de escoria fácil

Se usa para soldar aceros de bajo carbono, lamina ordinaria y

galvanizada, estructuras, tubería de presión y acero fundido

· Resistencia a la tracción: 43.5 – 50. 5

· Elongación: (22- 33)%

· Resistencia al impacto: 29c 27 – 100 Joule

ELECTRODO E6013

CARACTERISTICAS

APLICACIÓN

PROPIEDADES MECANICAS

· Fácil manipulación.

· Poca penetración.

· Produce una capa uniforme lisa.

· Buena presentación.

Se usa en construcciones de hierro en general carpintería metálica, carrocería,

puertas, en ductos y ornamentación general. Trabaja en CC o CA.
Puede utilizarse en la técnica de arrastre para juntas planas y horizontales

· Resistencia a la tracción: 42 – 52

· Elongación: (22- 28)%·

Resistencia al impacto:20c; 40 – 110 Joule.

ELECTRODO E7018

CARACTERISTICAS

APLICACIÓN

PROPIEDADES MECANICAS

· Es de bajo hidrogeno
· Se utiliza con corriente directa polaridad (+)
· Baja perdidas por salpicaduras
· Excelente calidad radiográfica

Resistencia al a tensión, se aplica también en estructuras, tubería y tanque a

presión, caldera, cañerías sus buenas propiedades físicas lo hace útil en
astilleros. Sus
a
· Resistencia a la tracción: 51 – 59
· Elongación: (24- 36)%
· Resistencia al impacto:29c; 70 Joule.

2. ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS INOXIDABLES:

ELECTRODO E308L

CARACTERISTICAS
APLICACION
PROPIEDADES MECANICAS

· Su revestimiento es de tipo butílico básico

· Se puede soldar en todas las posiciones
· Produce un arco suave
· Perdidas por salpicaduras muy bajas
· Resistente a la corrosión
· Bajo contenido de carbono
Utiliza bajo amperaje, emplea CA o CC, los borde del metal deben cortarse
correctamente para producir buen ajuste, se debe evitar la contaminación de
partículas de aceros dulces, carbón, azufre, zinc, pintura, grasa y aceite etc.
· Resistencia a la tracción: 52 – 63
· Elongación: (40 - 60)%
TIPOS DE ALAMBRES: PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO EN LA
MIG/MAG

ALAMBRE ER70S-6

CARACTERISTICAS
APLICACION
PROPIEDADES MECANICAS

· Es un alambre macizo con altos niveles de silicio y manganeso

· Le permite trabajar con ele vados amperajes
· Trabaja con co2
· Mezcla de argón oxigeno
· Trabaja en todas las posición en transferencia por corto circuito
Se usa para soldar en laminas delgadas, fabricación de tanques, carrocerías,
embarcaciones, rines de automóviles, estructuras etc.
· Resistencia a la tracción: 50 – 60
· Elongación: (22- 30)%

ALAMBRE TUBULAR FCAW

• Los alambres tubulares están formados por:

- Forro metálico.
- Núcleo:
ü Fundente.
ü Elementos de aleación.
ü Formadores de escoria
FABRICACION DEL ELECTRODO TUBULAR

• El forro tiene la función de contener el fundente del núcleo y conducir la

corriente eléctrica.
• Los elementos formadores del núcleo tienen las siguientes funciones:
- Proporcionar elementos desoxidantes y refinadores para incrementar las
propiedades mecánicas del depósito.
- Proporcionar elementos estabilizadores de arco que incrementen su suavidad y
reduzcan la salpicadura.
- Adicionar elementos de aleación que incrementen la resistencia del depósito y
mejoren otra propiedad específica.
- Producir la atmósfera de gas que proteja al arco, la transferencia de metal y la
zona de metal líquido (sólo autoprotegidos).
- Formar una capa de escoria que proteja al depósito durante la solidificación.

- Con protección de gas.

- Requieren de un gas de protección que es suministrado externamente.
- Auto-protegidos.
- En el núcleo se encuentran elementos que al descomponerse químicamente
producen una atmósfera rica en CO2 y CO.

GASES EN EL PROCESO FCAW

• Puede ser suministrado a partir de cilindros o tubería proveniente de una red.
- Se emplean reguladores flujómetros para ajustar el volumen de gas necesario
para una adecuada protección.
- Es importante que el regulador flujómetro tenga la capacidad suficiente para
manejar el gasto requerido

Bióxido de Carbono (CO2).

- Menor costo.
- Alta profundidad de penetración.
- Produce una transferencia globular, aunque con algunas formulaciones la
transferencia puede ser tipo spray axial.
- Tendencia a oxidar los metales presentes en el arco.

• Mezclas de Argón y CO2.

- 75-25 y 80-20 son las más empleadas, no se recomienda mayor
contenido de argón ya que se pierde la capa de escoria.
- Incrementan la eficiencia de los desoxidantes del fundente.
- Se obtiene mayor resistencia a la tensión y límite de cadencia que
con CO2.
- Para soldar fuera de posición, es más cómodo para el soldador.
CLASIFICACION DE LOS ELECTRODOS FCAW

GASES

El aire, en la zona de soldadura, es desplazado por un gas protector para

prevenir la contaminación del baño fundido de soldadura. Esta contaminación es
causada principalmente por el Nitrógeno, el Oxigeno y la Humedad presentes en
la atmósfera. Por ejemplo; el Nitrógeno, en el acero solidificado, reduce la
ductilidad y la resistencia al impacto de la soldadura y puede causar fisuras. En
grandes cantidades, el Nitrógeno puede causar además, porosidad en la
soldadura.

Un exceso de Oxígeno en el acero se combina con el Carbono para formar

Monóxido de Carbono. Este gas puede quedar atrapado en el metal, produciendo
porosidad. Por otro lado, un exceso de Oxigeno puede combinarse con otros
elementos en el Acero y formar compuestos que originen inclusiones en el metal
de soldadura.

Si el Hidrógeno, presente en el Vapor de Agua y los Aceites, se combina o con el

Hierro o con el Aluminio, dará como resultado la formación de poros, y pueden
ocurrir fisuras en el metal de soldadura debajo del cordón.

Para evitar estos problemas asociados con la contaminación del charco de

soldadura, se protege el arco principalmente con tres gases. Estos gases son:
Argón, Helio y Dióxido de Carbono. Además, pequeñas cantidades de Oxigeno,
Nitrógeno e Hidrógeno, han demostrado beneficios para algunas aplicaciones. De
estos, solamente el Argón y el Helio son gases Inertes. La compensación por la
tendencia a la oxidación de los otros gases, es hecha mediante la formulación
especial de los alambres electrodos.

El Argón, el Helio y el Dióxido de Carbono pueden ser utilizados solos, en

combinaciones o mezclados con otros gases para proporcionar soldaduras libres
de defectos en una variedad de aplicaciones y procesos de soldadura.
2 PROPIEDADES DE LOS GASES

Las propiedades básicas de los gases protectores, las cuales afectan el

desempeño de los procesos de soldadura, incluyen:

1. Propiedades Térmicas a temperaturas elevadas.

2. Reacción Química del gas con varios elementos del metal base, el alambre
electrodo y varilla de soldadura.
3. Efecto de cada uno de los gases en el modo de transferencia del metal.

La conductividad térmica del gas a la temperatura del arco influye en su tensión

al igual que en la energía térmica desarrollada en la soldadura. Cuando la
conductividad térmica se incrementa, una mayor tensión de soldadura es
necesaria para mantener el arco. Por ejemplo, la conductividad del Helio y del
Dióxido de Carbono es mucho más elevada que la del Argón; a causa de esto,
ellos desarrollan más calor para la soldadura. Por esta razón el Helio y el Dióxido
de Carbono requieren mayor tensión y corriente de soldadura para mantener un
arco estable.
La compatibilidad de cada gas con el alambre electrodo y el metal base
determina la conveniencia de varias combinaciones de gases. El Dióxido de
Carbono y la mayoría de los gases que originan Oxigeno, no deberían ser
empleados para soldadura del Aluminio, ya que se formaría Oxido de Aluminio.
No obstante, el Dióxido de Carbono y el Oxígeno son útiles en ocasiones e incluso
esenciales cuando se sueldan Aceros mediante el proceso GMAW. Ellos fomentan
la estabilidad del arco y buena fusión entre el charco de soldadura y el metal
base.
En consecuencia, las adiciones de Oxigeno al Argón son generalmente menores
que el 12% por volumen, considerando que el Dióxido de Carbono al 100% puede
ser empleado para soldar Aceros Suaves con el proceso GMAW. Los alambres
electrodos de acero deben contener fuertes elementos desoxidantes para
eliminar la porosidad cuando son empleados con gases oxidantes,
particularmente mezclas con elevados contenidos de Dióxido de Carbono u
Oxígeno y especialmente Dióxido de Carbono al 100%. Los gases protectores
determinan además el modo de transferencia del metal y la profundidad a la cual
es fundida la pieza de trabajo (profundidad de penetración). Las Tablas 1 y 2
resumen los gases protectores recomendados para varios metales y tipos de
transferencia del metal.
La transferencia en Spray no es obtenida cuando el gas es rico en Dióxido de
Carbono. Por ejemplo, mezclas que contengan mas de 20% de Dióxido de Carbono
no exhiben una verdadera transferencia en Spray; mas bien mezclas de hasta un
30% de Dióxido de Carbono pueden tener una modo de transferencia “igual a la
Spray” en el arco a niveles elevados de corriente aunque son incapaces de
mantener la estabilidad del arco con mezclas menores de Dióxido de Carbono. El
nivel de salpicaduras tenderá además a incrementarse cuando las mezclas son
ricas en Dióxido de Carbono.

TABLA 1 TABLA DE SELECCIÓN DEL GAS DE PROTECCIÓN PARA SOLDAR CON EL

MODO DE TRANSFERENCIA EN CORTO CIRCUITO CON EL PROCESO GMAW.

Metal
Argón
Helio
Argón + Helio
Argón + CO2
Argón + Helio + CO2
Argón +
Oxígeno + CO2
Dióxido de Carbono

Aluminio

He 75

Aceros al Carbono

CO2 25
CO2 50
CO2 8 4
CO2 15
1
Aceros de Alta Resistencia
*
Cobre
He 75

Aceros Inoxidables
CO2
25 1
A-1025
Aleaciones de Níquel
90 He + 10 Ar
o
He 75
A-1025
Metales Reactivos
*
He 75
1 Alambre electrodo requerido diseñado para Dióxido de Carbono
TABLA 2 SELECCIÓN DEL GAS DE PROTECCIÓN PARA SOLDAR CON EL MODO DE
TRANSFERENCIA EN SPRAY Y SPRAY PULSADO CON EL PROCESO GMAW.

Metal
Ar
He
Ar + O2
Ar + CO2
Ar + He
Ar
+ He +CO2
(2)Ar + O2 + CO2
Ar + CO2
+ H2(3)CO2

Aluminio
90 He
10 Ar
o
He 75

Aceros al Carbono
O2 2
O2 5
CO2 15
CO2 8 CO2 252
Pulsado CO2 5
Aceros de Baja Aleación
O2 2
CO2 8
Cobre & Bronce al Silicio
90 He
10 Ar
o
He 75
Aceros Inoxidables
O2 1
O2 2
H2 1
CO2 2
Aleaciones de Níquel
He 75
Metales Reactivos
*
1 Soldaduras de Pases Sencillos

2 Mayor Calidad en Placas fuertemente oxidadas cuando se emplea

con Alambres Electrodos ER70S-7 y ER80S-D2

3 Utilizado con Alambre Electrodo Tubular y para Soldaduras con

Alambre Electrodo Sólido a Alta Velocidad

4 Material Delgado

3 ARGON

El Argón es un gas inerte, el cual es utilizado ya sea solo y / o en

combinación con otros gases para lograr las características de arco
deseadas para la soldadura de ambos tipos de metal: Ferrosos y No
Ferrosos.

Casi todos los procesos de soldadura pueden utilizar Argón o Mezclas

de Argón para alcanzar buena soldabilidad, propiedades mecánicas,
características de arco y productividad. El Argón es empleado
singularmente en Metales No Ferrosos, tales como el Aluminio,
Aleaciones de Base Níquel, Aleaciones de Cobre, Metales Reactivos
incluyendo Circonio, Titanio y Tantalio.
El Argón proporciona excelente estabilidad de arco en la soldadura
con Transferencia en Spray, penetración y forma del cordón en estos
materiales. Algunas soldaduras de metales delgados con
Transferencia en Corto Circuito también son practicadas.
Cuando se sueldan Metales Ferrosos, el Argón es usualmente
mezclado con otros gases tales como Oxígeno, Helio, Hidrogeno,
Dióxido de Carbono y / o Nitrógeno.

El bajo potencial de ionización del Argón crea una excelente ruta a la

corriente y superior estabilidad del arco. El Argón produce una
columna constreñida de arco con una densidad alta de corriente la
cual provoca que la energía del arco se concentre en un área
pequeña.
El resultado es un perfil de penetración profunda que adquiere una
forma distinguida como “Penetración Tipo Dedo”.
4 DIOXIDO DE CARBONO

El Dióxido de Carbono puro no es un gas inerte, por que calor del arco
lo descompone o disocia llegando a convertiste en Monóxido de
Carbono + Oxígeno libre. Este Oxígeno se combinará con los
elementos que se transfieren a través del arco para formar óxidos los
cuales son liberados del baño de soldadura en forma de escorias y
escamas. Aunque el Dióxido de Carbono es un gas Activo y produce un
efecto oxidante, se pueden realizar soldaduras sanas fáciles y
consistentemente, las cuales estarán libres de defectos y porosidad.

El Dióxido de Carbono es ampliamente empleado para la soldadura de

Aceros. Su popularidad es debida a su fácil disponibilidad y a su buen
desempeño en soldaduras de calidad, así como a su bajo costo e
instalación.

Aquí debería mencionarse que los bajos costos por unidad de gas no
se traducen automáticamente en bajos costos por metro de soldadura
y es grandemente dependiente de la aplicación.

Factores tales como la menor tasa de deposición para el Dióxido de

Carbono causada por las perdidas por salpicaduras influyen en el
costo final de la soldadura.
El Dióxido de Carbono no transfiere en Spray; por esta razón, el
desempeño del arco es restringido a la Transferencia en Corto
Circuito y a la Transferencia Globular. Las ventajas del Dióxido de
Carbono son: alta velocidad de soldadura y penetración profunda.

Las principales desventajas son: una áspera Transferencia Globular y

niveles altos de salpicaduras de soldadura. La superficie de soldadura
resultante de la protección con Dióxido de Carbono puro es, por lo
general, fuertemente oxidada. Un alambre electrodo que contenga
grandes cantidades de desoxidantes es necesario algunas veces para
compensar la reacción natural del gas.

En conjunto, pueden obtenerse buenas propiedades mecánicas con el

empleo del Dióxido de Carbono. El Argón es, a menudo, mezclado con
Dióxido de Carbono para compensar las características de desempeño
del Dióxido de Carbono puro. Si se quieren maximizar las propiedades
de impacto se recomienda una mezcla Dióxido de Carbono + Argón.
5 HELIO

El Helio es un gas Inerte, el cual es utilizado en aplicaciones de soldadura donde

se requiere mayor entrada de calor para mejorar la humectación del cordón, una
penetración mas profunda y velocidades de soldadura más altas.

Comparado con el Argón, el Helio posee una mayor conductividad térmica y

gradiente de tensión y produce un diseño de penetración más amplio y más
superficial.

La soldadura del Aluminio con Helio puro no proporciona, la acción de limpieza

que se experimenta con el Argón, pero es beneficiosa y algunas veces está
recomendado para la soldadura de placas gruesas de Aluminio.

La columna del arco con Helio es más amplia que la del Argón, lo cual reduce la
densidad de corriente.
El gradiente de tensión más alto origina una entrada de calor elevada por encima
de la del Argón, fomentando de esta manera una mayor fluidez en el charco y la
subsiguiente humectación del cordón. Esto es una ventaja cuando se sueldan
aleaciones de Aluminio, Magnesio y Cobre. El Helio es, a menudo, mezclado con
variadas cantidades de Argón para tomar las ventajas de las buenas
características de ambos gases.
El Argón mejora la estabilidad del arco y el efecto de limpieza, en el caso del
Aluminio y el Magnesio, mientras que el Helio mejora la humectación y la
coalescencia del metal de soldadura.

6 MEZCLAS BINARIAS

6.1 MEZCLAS ARGON + OXIGENO

La adición de pequeñas cantidades de Oxigeno al Argón estabiliza grandemente
el arco de soldadura, incrementa el tasa de transferencia de las gotas del metal
de aporte, disminuye la corriente de transición del arco con transferencia en
Spray y mantiene más tiempo fundido el metal para que fluya hacia el pie de la
soldadura. Esto reduce la socavación y ayuda a alisar el cordón de soldadura.
Ocasionalmente, pequeñas adiciones de Oxigeno son utilizadas en aplicaciones de
Metales No Ferrosos. Por ejemplo, ha sido reportado por la NASA que un 0.1% de
Oxigeno ha sido útil para la estabilización del arco cuando se sueldan placas de
Aluminio muy limpias.

6.1.1
Argón + 1% de O2 Esta mezcla es principalmente empleada para soldar por arco
con Transferencia en Spray los Aceros Inoxidables. Este 1% de Oxígeno es
usualmente suficiente para estabilizar el arco, mejorar el índice de transferencia
de gotas, proporcionar coalescencia y mejorar la apariencia

6.1.2

Argón + 2% de Oxígeno Esta mezcla es empleada para la soldadura por arco con
Transferencia en Spray de Aceros al Carbono, Aceros de Baja Aleación y Aceros
Inoxidables. Ella proporciona acción humectante adicional sobre la mezcla al 1%
de Oxígeno. Las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión de las
soldaduras hechas con adiciones de 1% y 2% de Oxigeno son equivalentes.
6.1.3

Argón + 5% de Oxígeno Esta mezcla proporciona un baño de soldadura más fluido

pero también más fácil de controlar. Es la mezcla Argón + Oxigeno más
comúnmente empleada para la soladura en general de los Aceros al Carbono. El
Oxigeno adicional permite además, más altas velocidades de soldadura.

6.1.4

Argón + 8 y 12% de Oxígeno Originalmente popularizada en Alemania esta mezcla

ha surgido reciente en USA., en ambos tipos: 8% y 12%.

Su principal aplicación es en soldadura de pases sencillos, pero se han reportado

algunas aplicaciones multi pasadas. El más alto potencial oxidante de estos gases
debe ser tomado en consideración con respecto a la composición química del
alambre electrodo.
En algunas instancias, un alambre electrodo altamente aleado, será necesario
para compensar la reacción natural con el gas protector.

La mayor fluidez del charco y la más baja corriente de transición del arco con
Transferencia en Spray de estas mezclas podrían tener alguna ventaja en algunas
aplicaciones de soldadura.

6.1.5

Argón + 12 a 25% de Oxígeno Mezclas con muy altos niveles de Oxígeno han sido
empleadas en pases limitados, pero los beneficios del 25% de Oxígeno versus el
12% de este gas son debatibles. Una fluidez extrema del charco es característica
de este gas. Una capa pesada de escorias / escamas sobre la superficie del
cordón puede esperarse, lo cual dificulta su remoción.
Soldaduras sanas pueden ser hechas a niveles del 25% de Oxígeno con poca
porosidad o sin ella. Se recomienda la remoción de la escoria o las escamas antes
de los subsecuentes pases de soldadura para asegurar una mejor integridad de la
soldadura.
6.2 MEZCLAS ARGON + DIOXIDO DE CARBONO

Las mezclas Argón + Dióxido de Carbono son principalmente empleadas en la

soldadura GMAW de los Aceros de Baja Aleación y limitadas aplicaciones en
Aceros Inoxidables. Las adiciones de Argón al Dióxido de Carbono disminuyen los
niveles de salpicaduras usualmente experimentadas con el Dióxido de Carbono
puro.
Pequeñas adiciones de Dióxido de Carbono al Argón producen las mismas
características de arco Spray que pequeñas adiciones de Oxígeno. La diferencia
radica mayormente en las más altas corrientes de transición de las mezclas Argón
+ Dióxido de Carbono.

En las soldaduras GMAW con adiciones de Dióxido de Carbono, un nivel de

corriente levemente más alto debe ser alcanzado en orden a establecer y a
mantener una Transferencia en Spray estable del metal a través del arco.

Las adiciones de Oxigeno reducen la corriente de transición de la Transferencia

en Spray. Aproximadamente por encima de 20% de Dióxido de Carbono la
Transferencia en Spray se torna inestable y casualmente ocurren las
Transferencias en Corto Circuito y Globular.

6.2.1

Argón + 3 a 10% de Dióxido de Carbono Estas mezclas son empleadas para las
Transferencias en Spray y en Corto Circuito en una variedad de espesores de
Aceros al Carbono.

Porque estas mezclas pueden utilizarse exitosamente en algunos modos de

transferencia, han ganado mucha popularidad como mezclas versátiles. Una
mezcla del 5% es muy comúnmente empleada para la soldadura GMAW - Pulsada
de secciones pesadas de Aceros de Baja Aleación pudiendo hacerse fuera de
posición. Las soldaduras son menos oxidadas que aquellas con 98% de Argón + 2%
de Oxígeno.
Una penetración mejorada es alcanzada con menos porosidad cuando se emplean
adiciones de Dióxido de Carbono en oposición a las adiciones de Oxígeno. En el
caso de la humectación del cordón, se requiere máximo dos veces más cantidad
de Dióxido de Carbono para alcanzar la misma acción humectante con idénticas
cantidades de Oxígeno. De 5 a 10% de Dióxido de Carbono la columna del arco se
forma muy firme y definida. La gran fuerza desarrollada en el arco da a estas
mezclas mayor tolerancia para acumular escamas y un charco fácilmente
controlable.
6.2.2

Argón + 11 a 20% de Dióxido de Carbono Este rango de mezcla ha sido empleado

para varias aplicaciones de soldadura GMAW en intersticios estrechos, en metales
delgados fuera de posición y altas velocidades. La mayoría de las aplicaciones
son en Aceros al Carbono y de Baja Aleación. Mezclando el Dióxido de Carbono en
este rango puede alcanzarse la máxima productividad en materiales de calibre
delgado. Esto es hecho por la minimización del potencial de sobre penetración
mientras que al mismo tiempo se maximizan el índice de deposición y las
velocidades de avance. Contenidos más bajos de Dióxido de Carbono mejoran
además la eficiencia de deposición por la disminución de las perdidas por
salpicaduras.

6.2.3

Argón + 21 a 25% de Dióxido de Carbono Este rango es conocido universalmente

como el gas empleado para las soldaduras GMAW de los Aceros Suaves con
Transferencia en Corto Circuito.
Esta mezcla fue formulada originalmente para maximizar la frecuencia del Corto
Circuito en alambres electrodos sólidos de entre 0.030” y 0.035” pero a través de
los años se ha convertido en el gas estándar para la soladura con la mayoría de
los diámetros de alambre electrodo sólido y comúnmente empleado con alambres
electrodos tubulares.

Esta mezcla además, opera bien en aplicaciones a elevadas corrientes en

materiales pesados y se puede obtener buena estabilidad del arco, control del
charco y apariencia del cordón así como elevada productividad.

6.2.4

Argón + 50% de Dióxido de Carbono Esta mezcla es empleada donde se necesite

elevada entrada de calor y penetración profunda. Los espesores recomendados
de material están por encima de 1/8´´ (3.17mm) y las soldaduras pueden
hacerse fuera de posición. Esta mezcla es muy popular para la soladura de
tuberías empleando Transferencia en Corto Circuito.
Las principales ventajas en la soladura de tuberías son, la buena humectación y
forma del cordón, sin excesiva fluidez del charco. La soldadura en calibres
delgados de material, tiene mayor tendencia a la sobre penetración lo cual
puede limitar la versatilidad general de esta mezcla.
Cuando se suelda a elevados niveles de corriente, la transferencia del metal es
más parecida a la soldadura con Dióxido de Carbono puro que las mezclas
anteriores, pero alguna reducción en la perdida por salpicadura puede realizarse
debido a la adición del Argón.

6.2.5

Argón + 75% de Dióxido de Carbono Una mezcla de 75% de Dióxido de Carbono es

empleada algunas veces en tubos de paredes gruesas y es la óptima para la
buena fusión a través de la pared del tubo y para una penetración profunda. El
Argón representa la ayuda para la estabilización del arco y la reducción de
salpicaduras.

6.3

MEZCLAS ARGON + HELIO

Indiferente al contenido, las mezclas Argón + Helio son empleadas para Metales
No Ferrosos tales como las aleaciones de Aluminio, Cobre y Níquel y Metales
Reactivos. Estos gases empleados en varias combinaciones incrementan la
tensión y el calor en el arco de las soldaduras GTAW y GMAW mientras que
mantienen las características favorables del Argón.
Generalmente cuanto más pesado es el material, mayor es el contenido de Helio.
Pequeños contenidos de Helio, tan bajos como el 10%, afectaran el arco y las
propiedades mecánicas de la soldadura. Cuando se incrementa el contenido de
Helio, se incrementa la tensión del arco, las salpicaduras y la penetración
mientras que se disminuye la porosidad. El Helio puro ampliara la penetración y
el cordón pero podría sufrir la profundidad de penetración. No obstante,
incrementara además la estabilidad del arco.
El contenido de Argón debe ser al menos del 20% cuando se mezcla con Helio
para producir y mantener un arco con transferencia en Spray estable

6.3.1

Argón + 25% de Helio Esta mezcla poco usada es recomendada algunas veces para
soldar Aluminio cuando se desee un incremento en la penetración y la apariencia
del cordón es de vital importancia.

6.3.2

Argón + 75% de Helio Esta mezcla es comúnmente utilizada en la soldadura

mecanizada del Aluminio en espesores mayores a 1” (25,4 mm.) en la posición
plana.
Este mezcla incrementa además la entrada de calor y reduce la porosidad de la
soldadura en espesores ¼” (6.25 mm.) y ½” (12.7 mm.) en Cobre de gran
conductividad.

6.3.3
Argón + 90% de Helio Esta mezcla es empleada para soldar Cobre de ½”
(12.7mm) de espesor y Aluminio sobre 3¨ (76.2mm). Tiene un incremento en la
entrada de calor lo cual mejora la coalescencia y proporciona buena calidad a los
rayos X. Es además utilizada para Transferencia en Corto Circuito con metales de
aporte altos en Níquel.

6.4

MEZCLAS ARGON + NITROGENO

Pequeñas cantidades de Nitrógeno han sido adicionadas a la mezcla Argón + 1%
de Oxígeno para obtener una micro estructura completamente austenítica en
soldaduras hechas con metales de aporte de Acero Inoxidable AISI 347.
Concentraciones de Nitrógeno en el rango 1.5 a 3.0% han sido empleadas.
Cantidades por encima del 10% producen considerable cantidad de humos pero
las soldaduras son sanas. Adiciones mayores al 2% de Nitrógeno producen
porosidad en las soldaduras GMAW de pases sencillos hechos en Aceros Suaves.
Adiciones menores al 0.5 % causarán porosidad en soldaduras GMAW de pases
múltiples en Aceros al Carbono. Unos cuantos intentos han sido hechos para
utilizar mezclas ricas en Argón con Nitrógeno para soldaduras GMAW del Cobre y
sus aleaciones, pero el número de salpicaduras es alto.

6.5

MEZCLAS ARGON + CLORO

El Cloro es en algunas ocasiones soplado a través del Aluminio fundido para
remover el Hidrogeno de los lingotes o fundiciones. Debido a que esta operación
de des gasificación ha resultado exitosa, se sigue aplicando debido a que el Cloro
podría remover el Hidrogeno del metal de soldadura del Aluminio.
Algunos intentos fueron hechos donde las mezclas Argón + Cloro eliminaron la
porosidad en la soldadura GMAW, pero los fabricantes no han sido capaces de
obtener resultados consistentes. Además, debido a que el Cloro forma Ácido
Clórico en el sistema respiratorio, tales mezclas pueden ser desagradables o
nocivas para la salud del soldador y aquellos que estén en cercanías de la
soldadura. Consecuentemente las mezclas Argón + Cloro no son populares o
recomendadas excepto en casos especiales donde se implemente adecuada
seguridad y control.

7 MEZCLAS TERNARIAS

7.1

MEZCLAS ARGON + OXIGENO + DIOXIDO DE CARBONO

Mezclas conteniendo estos tres componentes han sido denominadas “Mezclas

Universales” debido a su capacidad para operar en las transferencias en Corto
Circuito, Globular, Spray, Pulsado y Alta Densidad.
Varias mezclas triples están disponibles y su aplicación dependerá del mecanismo
de transferencia del metal deseada y de la optimización de las características del
arco.

7.1.1

Argón + 5 a 10% de Dióxido de Carbono + 1 a 3% de Oxígeno Este rango de

mezcla ternaria ha ganado popularidad en Norte América sobre los últimos años.
La principal ventaja es su versatilidad para soldar Aceros al Carbono, Aceros de
Baja Aleación y Aceros Inoxidables en todos los espesores, utilizando cualquier
tipo de transferencia de metal aplicable. La soldadura de los Aceros Inoxidables
debería estar limitada solamente al arco con Transferencia en Spray debido a la
solidez del charco a bajos niveles de corrientes.
La toma del Carbono en el Acero Inoxidable debería, además, ser considerado en
algunas instancias. En los Aceros al Carbono y de Baja Aleación estas mezclas
producen buenas características de soldadura y propiedades mecánicas. En
materiales de calibre delgado, el constituyente Oxígeno ayuda a la estabilidad
del arco a muy bajos niveles de corriente (30 a 60 Amp.) permitiendo al arco
mantenerse corto y controlable. Esto ayuda a minimizar el desfondamiento y la
distorsión por disminución de la entrada de calor total hacia la zona de
soldadura.

7.2

MEZCLAS ARGON + BIOXIDO DE CARBONO + HIDROGENO

Pequeñas adiciones de Hidrogeno (1 a 2%) han sido mostradas para mejorar la
humectación del cordón y la estabilidad del arco en la soldadura GMAW Pulsada
de los Aceros Inoxidables. El Dióxido de Carbono, además, se mantiene bajo (1 a
3%) para minimizar la toma del Carbono y mantener buena estabilidad del arco.
Esta mezcla no es recomendada en Aceros de Baja Aleación en los que un nivel
excesivo de Hidrogeno en el metal de soldadura podría desarrollarse causando
fisuras en la soldadura y pobres propiedades mecánicas.

7.3

MEZCLAS ARGON + HELIO + DIOXIDO DE CARBONO

Adiciones de Helio y Dióxido de Carbono en el Argón incrementan la entrada de
calor a la soldadura y mejoran la estabilidad del arco. Se alcanza una mejor
humectación y mejor perfil del cordón.
Cuando se sueldan Aceros al Carbono y de Baja Aleación, se utilizan adiciones de
Helio para incrementar la entrada de calor y mejorar grandemente la fluidez del
baño de la misma forma que el Oxigeno es usado excepto que el Helio es Inerte y
la oxidación del metal de soldadura y las pérdidas de aleación no son un
problema. Cuando se sueldan Aceros de Baja Aleación, las propiedades
mecánicas pueden ser alcanzadas y mantenidas más fácilmente.

7.3.1

Argón + 10 - 30% de Helio + 5 - 15% de Dióxido de Carbono Mezclas

en este rango han sido desarrolladas y comercializadas para la soldadura por Arco
Pulsado de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación. El mejor desempeño es en
secciones gruesas y aplicaciones fuera de posición donde la soldadura es deseada
al máximo índice de deposición. Son características de esta mezcla, buenas
propiedades mecánicas y control del charco. La soldadura por Arco Spray Pulsado
con bajos índices de corriente es aceptable, pero las mezclas con bajos
contenidos de Dióxido de Carbono y / u Oxígeno mejorarán la estabilidad del
arco.

7.3.2

60 a 70% de Helio + 20 a 35% de Argón + 4 a 5% de Dióxido de

Carbono Esta mezcla es usada para la soldadura por arco en Transferencia en
Corto Circuito de los Aceros de Alta Resistencia especialmente para las
aplicaciones fuera de posición. El contenido de Dióxido de Carbono se mantiene
bajo para asegurar buena resistencia del metal de soldadura. El Helio
proporciona el calor necesario para la fluidez del charco. Altos contenidos de
Helio no son necesarios cuando el charco de soldadura puede tornarse demasiado
fluido para su control total.

7.3.3

90% de Helio + 7.5% de Argón + 2.5% de Bióxido de Carbono Esta

mezcla es ampliamente usada para la soldadura por arco con transferencia en
Corto Circuito de Aceros Inoxidables en todas las posiciones. El contenido de
Dióxido de Carbono se mantiene bajo para minimizar la toma del Carbono y
asegurar una buena resistencia a la corrosión especialmente en soldaduras de
pases múltiples. Las adiciones de Dióxido de Carbono y Argón proporcionan buena
estabilidad del arco y penetración. El alto contenido de Helio proporciona mayor
entrada de calor para vencer la naturaleza viscosa del baño de soldadura del
Acero Inoxidable.

7.4

MEZCLAS ARGON + HELIO + OXIGENO

Exactamente como una adición de Helio al Argón se incrementa la energía del
arco cuando se sueldan Metales No Ferrosos, así, una adición de Helio a la mezcla
Argón + Oxigeno afecta el arco con el proceso GMAW en Metales Ferrosos.
Mezclas Argón + Helio + Oxígeno han sido usadas ocasionalmente para la
soldadura por arco con Transferencia en Spray y recubrimiento de Aceros de Baja
Aleación y Aceros Inoxidables para mejorar la fluidez del charco y la forma del
cordón y reducir la porosidad.

MEZCLAS CUATERNARIAS

8.1 MEZCLAS ARGON + HELIO + DIOXIDO DE CARBONO + OXIGENO

Comúnmente conocida como “Mezcla Cuadrada”, esta combinación es la más

popular para la soldadura GMAW de alta deposición usando la característica de
arco de la transferencia de metal de alta densidad. Esta mezcla dará buenas
propiedades mecánicas y de operabilidad a lo largo de un amplio rango de tasa
de deposición.
Su principal aplicación es la soldadura de metales base de Aceros Baja Aleación
de Alta Resistencia, pero han sido usadas en Aceros Suaves para soldaduras de
alta productividad. La economía en la soldadura es una importante consideración
en el uso de este gas para la soldadura de Aceros Suaves en las que otras mezclas
menos costosas son disponibles para soldaduras de alta deposición.
Independiente del tipo de soldadura que necesita ser hecha, existe un gas
protector que se adaptará mejor a los requerimientos.

Las Tablas 1 y 2 resumen cuál gas protector esta mejor adaptado para soldar una
variedad de materiales utilizando las Transferencias en Spray y en Corto Circuito.

SOLDADURA AUTOGENA
Materiales que se emplean en la soldadura oxiacetilénica son:
· Bronce
· Aluminio
· Acero
· Gases ( acetileno, oxigeno gas propano)
· Bórax como fundente
Soldadura Autógena: También conocida, como soldadura Oxiacetilénica
En la soldadura oxiacetilénica, el calor que se necesita para lograr la fusión de
los bordes de las piezas a soldar y de la varilla de aportación, se obtiene con la
combustión o quemado de la mezcla de dos gases: estos gases general mente son
él oxigeno y el acetileno, y la combustión de la mezcla de los gases se obtiene
con un aparato llamado soplete .

La mezcla de gases que más se utiliza en la soldadura, autógena es el acetileno,

y él oxigeno; Después de numerosas pruebas, mezclando distintos gases, como
hidrogeno, y aire, acetileno y aire, es esta última, la que tiene un rendimiento
muy próximo al del oxigeno, y acetileno, que es la que más se emplea
actualmente: Se representa las formas características de las llamas utilizadas en
la soldadura autógena para metales y aleaciones de alto punto de fusión, así
como las temperaturas obtenidas en distintos puntos de una llama oxiacetilénica
normal.

MATERIALES DE APORTES PROCESO TIG

ELECTRODO DE TUNGSTENO PARA PROCESO TIG

Características técnicas
El proceso TIG (TUNGSTENO-INERTE-GAS) para soldar, utiliza el calor
generado por un arco eléctrico entre un electrodo de Tungsteno de alta calidad y
el metal base. El arco desarrolla un intenso calor, el cual, funde la superficie del
metal base formando un baño de metal fundido lo suficiente como para soldar
con o sin aporte, dependiendo del espesor del metal base involucrado.

El arco eléctrico formado por un flujo de electrones e iones (FLUJO TERMO

ELECTRON-IONICO) es circundado por un gas o mezcla de gases inertes que
protegen el electrodo caliente y el baño de metal fundido al desplazar el aire de
las inmediaciones.
Ventajas del Proceso Permite soldaduras de alta calidad en casi todos los metales
y aleaciones .Muy poco o nada de salpicaduras en las inmediaciones de unión.Las
soldaduras pueden hacerse en toda posición .En general, no es necesario
limpiezas post - soldaduras.
Aleaciones de Aporte Para la soldadura de espesores muy delgados (menos de 1
mm.), no es necesario soldar con aporte. Para espesores medios y mayores es
necesario soldar con materiales de aporte. Para el efecto, recomendamos usar
aleaciones de APORTE ARGENTA, especialmente fabricadas para el proceso TIG.
Electrodos de Tungsteno ARGENTA Únicos electrodos de alta calidad formulados y
fabricados para permitir elevar la capacidad de corriente.
Son muy cómodos de usar por su fácil encendido y re - encendido de arco.
Además, estos electrodos de Tungsteno ARGENTA son de incomparable larga
vida, porque son muy resistentes a la corrosión provocada a altas temperaturas
por el FLUJO TERMO ELECTRO IONICO (FTEI), incrementando su resistencia a no
contaminar el baño de metal fundido.
PresentaciónVarillas de Ø 1,6mm. 2,4mm. y Ø 3,1mm.
ALUMINIO SOLDADURA MANUAL C.A. ALTA FRECUENCIA ESTABILIZADA
ESPESOR APROX.METAL BASEEN MM.
DISEÑO DE UNION
ELECTRODOTUNGSTENOARGENTA Ø MM.
VARILLADE APORTEARGENTA Ø MM.
AMPERAJE PROMEDIO
GAS PROTECTOR
TIPO
ESQUEMA
GAS
FLUJOL/MIN.
PRESIONBAR
1,5
TOPE
1
1,6
1,6
60 - 80
ARGON
6
2
TRASLAPE
3
70 - 90
ESQUINA
4-5
60 - 80
TE
6
70 - 90
3
TOPE
1
2,4
2,4 o 3,1
120 -140
ARGON
7
2
TRASLAPE
3
2.4
140 - 160
ESQUINA
4-5
2.4
120 - 140
TE
6
2,4 o 3,1
140 - 160
5
TOPE
1
3,1

180 - 230
ARGON
9
2
TRASLAPE
3
2,4
200 - 230
ESQUINA
4-5
o
180 - 220
TE
6
3,1
200 - 230
6,5
TOPE
1
3,1

250 - 300
ARGON OARGON +HELIO 10%

13

2
TRASLAPE
3
3,1
290 - 350
ESQUINA
5

290 - 350
TE
6

290 -360
SOLDADURA DEL ALUMINIO
Limpie la superficie a soldar, eliminando polvo, aceite y todo material extraño.
Regule el electrodo de Tungsteno ARGENTA en la pistola de soldar de modo que
sobresalga unos dos milímetros fuera de la boquilla, ajuste su equipo soldador
para el amperaje, flujo y presión de gas Argón recomendado. Mantenga un arco
eléctrico corto en lo posible igual al diámetro del electrodo de Tungsteno. Para
la soldadura con aporte use varillas ARGENTA TIG AL compatibles con el metal
base.
ACERO INOXIDABLE SOLDADURA MANUAL C.C. POLARIDAD DIRECTA
ESPESOR APROX.METAL BASEEN MM.
DISEÑO DE UNION
ELECTRODOTUNGSTENOARGENTA Ø MM.
VARILLADE APORTEARGENTA Ø MM.
AMPERAJEPROMEDIO
GAS PROTECTOR
TIPO
ESQUEMA
GAS
FLUJOL/MIN.
PRESIONBAR
1,6
TOPE
1
1,6
1,6
80 - 100
ARGON
5
2
TRASLAPE
3
90 - 120
ESQUINA
4
80 - 100
TE
6
90 - 120
2,4
TOPE
1
1,6
1,6o2,4
95 - 115
ARGON
5
2
TRASLAPE
3
100 - 130
ESQUINA
4
95 - 115
TE
6
100 - 130
3,2
TOPE
1
2,4
2,4
120 - 140
ARGON
5
2
TRASLAPE
3
2,4 o 3,1
130 - 150
ESQUINA
4
2,4
110 - 130
TE
6
2,4 o 3,1
130 - 150
5
TOPE
1-2
2,4 - 3,1

2,4o3.1
160 - 200
ARGON
6
2
TRASLAPE
3
3,1
180 - 240
ESQUINA
4-5
3,1
150 - 180
TE
6
2,4 o 3,1
180 - 240
MATERIALES EN EL PROCESO SAW
Fundentes Fundidos

Como su nombre lo indica, son fabricados mezclando los ingredientes para luego
fundirlos en un horno eléctrico de alta temperatura hasta formar un liquido
homogéneo. Este fundente liquido al enfriarse vuelve a su estado sólido para
luego ser triturado en un molino hasta lograr la granulometría adecuada al
formato requerido. Su ventaja principal es que debido a su alta dureza, producto
del proceso de fundición a alta temperatura de 1614 Grados Centígrados (3000
F), es que el grado de hidroscopia es casi nulo, es muy difícil que este material
absorba humedad, no obstante alguna humedad podría condensarse en las
superficies de los granos, la cual es de fácil manejo pudiéndose eliminar a una
muy baja temperatura, 145 Grados Centígrados (300 F) por una hora, el proceso
de fundición también logra que los componentes se mezclen químicamente
uniforme, esto proporciona un rendimiento estable de la soldadura, incluso a
altos niveles de corriente, también permiten una velocidad de avance mas alta
durante el proceso de soldadura.

Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco sumergido
podríamos enumerar las siguientes:
· Protege la soldadura fundida de la interacción con la atmósfera.
· Limpia y desoxida la soldadura fundida.
· Ayuda a controlar las propiedades químicas y mecánicas del metal de aporte en
la soldadura.
Existen dos métodos importantes para elaborar los fundentes, Granulados y
fundidos.Los fundentes también se clasifican según su efecto en los resultados
finales de la operación de soldadura, existen dos categorías en este sentido y son
los Activos y los Neutros:

Activos
Los fundentes activos son aquellos que causan un cambio sustancial en la
composición química final del metal de soldadura cuando el voltaje de soldadura
(y por consiguiente la cantidad de Fundente) es cambiado. Los fundentes
fundidos generalmente aportan grandes cantidades de Magnesio y Silicio al
material de aporte, incrementando la resistencia, pero cuando se usa fundente
activo para hacer soldaduras de multipases, puede ocurrir una excesiva
acumulación de estos componentes resultando en una soldadura muy vulnerable
a las grietas y las fracturas, los fundentes activos deben ser usados
limitadamente en las soldaduras con pasos múltiples, especialmente sobre oxido
y escamas metálicas, un cuidado especial en la regulación del voltaje es
recomendado cuando se usa este tipo de fundentes en el procedimiento de
soldadura con pasos múltiples para evitar la saturación de Magnesio y Silicio, en
líneas generales, no es recomendado el uso de fundentes activos en soldaduras
de pasos múltiples en laminas de un diámetro superior a los 25 mm (1").

Neutros
Como su clasificación misma lo dice este tipo de fundentes no causan cambios
significativos en la composición química del metal de aporte, ni siquiera con
variaciones de voltaje. Los fundentes neutros no afectan la fuerza de la
soldadura indiferentemente al voltaje o numero de pases de soldadura que se
apliquen. Como regla general, los fundentes neutros deben ser parte de las
especificaciones de las soldaduras con pases múltiples.