(GĂĽnter Scholz (Auth.) ) Rohrleitungs - Und Apparat PDF

Rohrleitungs- und Apparatebau
Günter Scholz
Rohrleitungs- und
Apparatebau
Planungshandbuch für Industrie- und
Fernwärmeversorgung
Günter Scholz
Berlin
Deutschland
ISBN 978-3-642-25424-6 ISBN 978-3-642-25425-3 (eBook)

DOI 10.1007/978-3-642-25425-3
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Vorwort
In diesem Buch wird das erforderliche theoretische und praktische Wissen, das für die
Planung und Ausführung von Rohrleitungs- und Versorgungsrohrnetzen für Hoch-
druckdampf, Heißwasser, Druckluft und Kühlwasser benötigt wird, zur Verfügung
gestellt.
In vollständig durchgerechneten Beispielen werden sowohl die strömungstechni-
schen als auch die konstruktiven Grundlagen und alle für den Rohrleitungs- und
für den Apparatebau erforderlichen Berechnungsverfahren hergeleitet und deren
Anwendung gezeigt.
Rohrleitungsanlagen für die Industrie und die Fernwärme beinhalten auch immer
Wärmeerzeuger und Strömungsmaschinen wie Pumpen, Verdichter und Turbinen, die
allerdings, um den Umfang des Buches in Grenzen zu halten, hier nicht aufgenom-
men werden konnten. Diese für die Funktion wichtigen Bauteile von Versorgungs-
anlagen sowie ihre Berechnung und Ausführung werden in separaten Fachbüchern
behandelt, die demnächst im gleichen Verlag erscheinen. Weitere Hinweise zum
Inhalt des Buches enthalten die Einleitungen zu den jeweiligen Kapiteln.
Tabellen mit Stoffwerten und Arbeitsdiagramme wurden in das Handbuch nur
in dem Umfang aufgenommen, wie es für das Verständnis des behandelten Stoffes
und die Durchführung von Berechnungsbeispielen erforderlich war. Die Diagramme
aus der wärmetechnischen Arbeitsmappe oder aus dem VDI-Wärmeatlas wurden im
kleinen Format wiedergegeben, um deren Anwendung und Handhabung zu zeigen.
Dem Buch wurden keine eigenen Arbeitsblätter beigefügt, weil der Ingenieur sich
diese nach eigenem Ermessen bei Verlagen oder im Fachhandel beschaffen kann
und sicher auch noch aus seinem Studium über Taschenbücher und eine Dampftafel
verfügt.
Die Berechnungen in den Beispielen wurden in unterschiedlicher Form ausgeführt
bzw. dem behandelnden Stoff und der in der Praxis geeigneten Form entsprechend
aufgebaut.
Ein Teil der Beispiele ist wie in den üblichen Lehrbüchern in der Form „Auf-
gabenstellung mit gegebenen und gesuchten Werten“ gegliedert, und das Ergebnis
wird am Schluss ausführlich diskutiert. Andere Beispiele mit kurzen Lösungswegen
sind wie in Taschenbüchern üblich in Kurzform aufgebaut, und die Diskussion der
Ergebnisse erfolgt in einer Zusammenfassung für mehrere Beispiele.
V
VI Vorwort
Einzelne sehr umfangreiche Beispiele im Kap. 3 enthalten keine Aufgaben-

stellung, sondern eine, wie in der Praxis üblich, Nutzerbeschreibung und die
Anforderungen, die die Apparatekonstruktion zu erfüllen hat. Die Reihenfolge des
Lösungsweges ergibt sich dann aus dem Gedankengang des Sachbearbeiters und aus
der Tatsache, dass errechnete Teilergebnisse für die schrittweise Weiterführung des
Lösungsweges benötigt werden, also zwangsweise vorher zu berechnen sind, und
daraus, dass die getroffenen Annahmen durch Kontrollrechnungen anschließend zu
überprüfen sind.
Die Zeichenerklärung zu den Berechnungsformeln wird immer im Zusam-
menhang mit den Formeln genannt. Diese Darstellung hat sich in bevorzugten
Handbüchern in der Praxis bewährt, weil der nachschlagende Leser die Erklärung
ebendort finden möchte, wo die Formel genannt und angewandt wird und nicht in
einer Gesamtzusammenstellung am Anfang oder Ende des Handbuches.
Die anerkannten Regeln der Technik, die Gesetze des Bundes und der Länder und
die von den Ländern eingeführten Baurichtlinien und Normblätter wurden und wer-
den, wegen der Einführung von europäischen Normen (DIN-EN-Normen) und der
Zurückziehung von nationalen Normen (DIN), noch ständig geändert. Die europäi-
schen Normungsinstitute rechnen damit, dass die Bearbeitungsphase noch bis 2012
und 2013 andauern wird. Aus diesem Grund wurden im vorliegenden Buch über-
wiegend die nationalen DIN-Vorschriften genannt, und auf die bereits verfügbaren
DIN-EN-Normen wurde immer dort hingewiesen, wo die europäischen Normen in-
zwischen vorliegen und wesentliche Änderungen gegenüber den nationalen Normen
aufweisen. Es ist damit zu rechnen, dass die genannten DIN-Blätter bis zur Herausga-
be des Buches und in den Jahren danach zurückgezogen und durch DIN-EN-Normen
ersetzt werden oder einen nationalen Anhang erhalten.
Aus diesem Grund muss sich jeder Ingenieur, der Berechnungen und Planungs-
leistungen erstellt und diese bei Behörden und deren Überwachungsvereinen zur
Genehmigung einreichen muss, vorher erkundigen, nach welchen Normen und
Richtlinien die Berechnungen und konstruktiven Gestaltungsvorschriften anzufer-
tigen sind. Die Überarbeitung der im Buch vorhandenen Berechnungsbeispiele von
Druckbehältern und Flanschverbindungen kann erst nach Abschluss der EN-Normen
und der AD 2000 in der nächsten Ausgabe erfolgen.
Der Verfasser bedankt sich bei den Firmen, die Fotos und Abbildungen zur Veröf-
fentlichung zurVerfügung gestellt haben. Insbesondere bedanke ich mich bei meinem
Sohn Dipl. Ing. Frank Scholz, der mich bei der Umsetzung des ursprünglichen Kon-
zepts in das nun vorliegende Buch unterstützt hat, bei Frau Melanie Schmidt für
die Erstellung der Abbildungen und bei Frau Béla Götze für die Ausführung der
Reinschrift.
Anregungen, Hinweise und Ergänzungen, die zurVerbesserung undVervollständi-
gung des Buches beitragen, werden vom Herausgeber dankbar entgegengenommen.
Berlin Günter Scholz

Januar 2012
Inhalt
1 Strömungstechnische Berechnung von Rohrleitungsanlagen . . . . . . . . 1

1.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Grundlagen für die Berechnung von Rohrnetzen für Wärmeträger . . 1
1.3 Druckverlust für die mit Reibung behaftete und volumenbeständige
Rohrströmung von Flüssigkeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.4 Druckverlust von Einzelwiderständen in Rohrnetzen . . . . . . . . . . . . . 14
1.5 Druckverlustberechnung für kompressible Fluide . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.5.1 Druckverlust in Hochdruckdampfleitungen mit
Wärmeverlusten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.5.2 Druckverlust in Hochdruckgasleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.5.3 Druckverlust in Druckluftleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.6 Berechnungsbeispiele für den Abschn. 1.3 Inkompressible
Strömungsvorgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.7 Berechnungsbeispiele für das Kap. 1.5 Kompressible
Strömungsvorgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.7.1 Berechnung von Nieder- und Mitteldruckgasrohrnetzen . . . . 55
1.8 Grundlagen der Hydro- und Aerostatik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
1.8.1 Stoffeigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
1.8.2 Hydrostatischer Druck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.8.3 Der hydrostatische Druck und seine Wirkung auf horizontale
und vertikale Behälterflächen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.8.4 Der Druckmittelpunkt bei vertikalen Flächen . . . . . . . . . . . . . 64
1.8.5 Diskussion der Ergebnisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
1.8.6 Aerostatik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
1.8.7 Der Auftrieb in Flüssigkeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
1.8.8 Thermischer Auftrieb in Luft oder Gasen . . . . . . . . . . . . . . . . 71
1.9 Grundsätze der Hydrodynamik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
1.9.1 Die Kontinuitätsgleichung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
1.9.2 Die Energiegleichung der Strömungslehre . . . . . . . . . . . . . . . . 73
1.9.3 Ausfluss von Flüssigkeiten aus einem Gefäß . . . . . . . . . . . . . . 74
1.9.4 Der Impulssatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
1.9.5 Der Impulsmomentensatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
VII
VIII Inhalt
2 Grundlagen und Festigkeitsberechnung für den Rohrleitungsbau . . . . 79

2.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.2 Statische und elastostatische Berechnungen im Rohrleitungsbau . . . 80
2.2.1 Allgemeine Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2.2.2 Berechnungen der Längenänderung und der Kräfte, die bei
behinderter Ausdehnung auftreten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.2.3 Belastungsfälle und Spannungsbeanspruchungen in
Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.2.4 Berechnung von Rohrbogen-Dehnungsausgleichern . . . . . . . 91
2.2.5 Elastostatische Berechnungen von Reaktionskräften
und Spannungen für ebene und räumliche
Rohrleitungssysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
2.2.6 Berechnung von Rohrbogen-Dehnungsausgleichern nach
Schwedler-Jürgenson . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
2.3 Bauarten von handelsüblichen Kompensatoren und deren Einbau in
Dampf- oder Heißwasserrohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
2.3.1 Einfache Wellrohr- oder Axialkompensatoren . . . . . . . . . . . . . 143
2.3.2 Gelenkkompensator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
2.3.3 Rohrgelenkstücke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
2.4 Beanspruchung der Rohrleitungen durch den Betriebsdruck
und durch Druckstöße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
2.4.1 Beanspruchung der Rohrleitungen durch
den Betriebsdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
2.4.2 Druckstöße in Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
2.5 Biegebeanspruchung von Rohrleitungen durch Eigengewicht
und Einbauten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
2.5.1 Einleitende Erläuterungen zur Ermittlung der zulässigen
Stützweite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
2.5.2 Berechnung der zulässigen Stützweiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
2.6 Festigkeitshypothese für zusammengesetzte Beanspruchung im
Rohrleitungsbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
2.7 Flanschverbindungen und Verteiler mit Flanschverbindungen . . . . . . 189
2.7.1 Berechnung und Beschreibung von Flanschverbindungen . . . 189
2.7.2 Berechnung der Schraubenkraft und Festlegung der
Schrauben und der Schraubenanzugsmomente nach
AD-Merkblatt B7 und VDI 2230 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
2.7.3 Verteiler für Wärmeträger mit Flanschverbindungen . . . . . . . 203
2.8 Armaturen und direktwirkende Regel- und Sicherheitsarmaturen . . . 209
2.8.1 Allgemeine Hinweise zu Armaturen aus Gusswerkstoffen,
Messing, Kupfer und Bronze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
2.8.2 Auswahl geeigneter Absperrarmaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
2.8.3 Auswahl von geeigneten Rückschlagventilen und
rückflussverhindernden Armaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
2.8.4 Auswahl von Sicherheitsarmaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
2.8.5 Direktwirkende Regelarmaturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
Inhalt IX
2.8.6 Kondensatableiter und Wasserabscheider . . . . . . . . . . . . . . . . . 230

2.8.7 Anzeigegeräte, Durchflussmessgeräte und
Wärmeverbrauchzähler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
2.9 Schweißverbindungen im Rohrleitungsbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
2.9.1 Vorbereiten der Schweißnaht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
2.9.2 Ausführung der Schweißung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
2.9.3 Prüfung der Schweißnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.9.4 Nachbesserung der Schweißnähte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.10 Wärme- und Kältedämmung von Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
2.10.1 Allgemeines zur Dämmung von Rohrleitungen . . . . . . . . . . . . 248
2.10.2 Erläuterungen zum Einsatz der verschiedenen
Wärmedämmstoffe und Wärmedämmsysteme . . . . . . . . . . . . . 250
2.10.3 Ausführung von Wärmedämmkappen für Armaturen
und Flanschverbindungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
2.10.4 Berechnung von Wärmeverlusten in Rohrleitungen . . . . . . . . 256
2.10.5 Berechnung der wirtschaftlichen Dämmstoffdicke . . . . . . . . . 259
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
3 Bauarten und wärmetechnische Berechnungen von

Wärmeübertragungsapparaten, Wärmespeichern und
Druckbehältern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
3.1 Einleitung und allgemeine Hinweise zu den
Wärmeübertragungsapparaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
3.2 Oberflächenwärmeüberträger als Gegenstromwärmeaustauscher . . . . 264
3.2.1 Bauarten von Wärmeaustauschern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
3.2.2 Die Berechnung von Flächenwärmeaustauschern . . . . . . . . . . 269
3.2.3 Aufstellung und Ausrüstung von
Oberflächenwärmeüberträgern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
3.2.4 Oberflächenwärmeüberträger als
Plattenwärmeaustauscher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
3.3 Dampferzeuger als Wärmeüberträger mit HD-Dampf, Heißwasser
oder Thermo-Öl als Heizmedium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
3.3.1 Bauarten von Dampferzeugern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
3.3.2 Berechnung des Dampferzeugers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
3.3.3 Aufstellung und Ausrüstung von indirekt beheizten
Dampferzeugern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
3.4 Kaskadenwärmeüberträger zur Umformung von HD-Dampf in
Heißwasser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
3.4.1 Bauart und Funktionsbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
3.4.2 Berechnung und Konstruktion des Kaskadenumformers . . . . 333
3.4.3 Aufstellung, Schaltung und Ausrüstung von
Kaskadenwärmeumformern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
3.5 Oberflächenwärmeüberträger mit und ohne Speicherbehälter zur
Gebrauchswarmwasseraufheizung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
X Inhalt
3.5.1 Bauarten von Gebrauchswasserspeichern und

Oberflächenwärmeaustauschern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
3.5.2 Berechnung der erforderlichen Wärmeleistung, Heizfläche
und des Speichervolumens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
3.5.3 Aufstellung und Ausrüstung von Wärmeüberträgern und
Wärmespeichern für Trink- und Betriebswasser . . . . . . . . . . . 366
3.6 Kondensatoren für Wasserdampf und Kältemitteldampf . . . . . . . . . . . 366
3.6.1 Bauarten und Funktion von Kondensatoren . . . . . . . . . . . . . . . 367
3.6.2 Berechnung von Kondensatoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
3.6.3 Ausrüstung und Aufstellung von Kondensatoren . . . . . . . . . . 371
3.7 Ausdehnungsgefäße, Dampfspeicher und
Heißwasserwärmespeicher . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
3.7.1 Funktion und Ausführung der
Membranausdehnungsgefäße(MAG) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 373
3.7.2 Berechnung der erforderlichen Volumenaufnahme zur
Auswahl des Membranausdehnungsfäßes (MAG) . . . . . . . . . . 374
3.7.3 Aufstellung, Schaltung und Ausrüstung eines MAG . . . . . . . . 378
3.7.4 Bauart und Funktion des Dampfgefällespeichers . . . . . . . . . . 379
3.7.5 Dampfgefällespeicher als Düsenwärmeüberträger . . . . . . . . . 385
3.7.6 Bauart und Funktion eines Heißwasserspeichers und seine
Schaltung ins Versorgungsnetz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 386
3.8 Vorschriften für die Berechnung, Herstellung, Ausrüstung und den
Betrieb von Druckbehältern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 390
3.8.1 Grundlagen und Vorschriften für die Durchführung von
Festigkeitsberechnungen im Druckbehälterbau . . . . . . . . . . . . 390
3.8.2 Werkstoffkennwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
3.8.3 Regelmäßige Prüfungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
3.8.4 Schlussfolgerungen aus den Vorschriften für die
Aufstellung und Betreibung von Druckgefäßen . . . . . . . . . . . . 396
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
Sachverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
Kapitel 1
Strömungstechnische Berechnung von
Rohrleitungsanlagen
1.1 Einleitung
In diesem Kapitel werden die strömungstechnischen Berechnungen von Rohrnetzen

behandelt und deren Anwendungen an Beispielen aus der Praxis gezeigt.
Zunächst werden die Gleichungen für die Druckverlustberechnung von volumen-
beständigen Strömungen und danach für volumenveränderliche Strömungen, wie
Druckluft, Hochdruckdampf- und Hochdruckgasrohrnetze, hergeleitet. Beispiele
werden für alle im Anlagenbau vorkommenden Versorgungsnetze, wie in der Praxis
gefordert, in tabellarischer Form ausgeführt. Auch die Berechnung und die Auswahl
von Armaturen nach Druckverlust und cV -Werten werden behandelt.
Abschnitt 1.8 erörtert die hydrostatischen und aerostatischen Drücke und deren
Auswirkungen bei der Berechnung von Lagertanks.
Die Gesetze der Strömungsdynamik und deren Einfluss auf dieArmaturenauswahl
sowie die Ausbildung von Druck- und Temperaturregelstationen werden im letzten
Abschnitt des Kapitels beschrieben.
1.2 Grundlagen für die Berechnung von Rohrnetzen

für Wärmeträger
Für den Transport der Wärmeenergie vom Wärmeerzeuger zu den Wärmeverbrau-

chern werden Rohrnetze verlegt. Wenn z. B. für die Beheizung einer Industrieeinrich-
tung oder für die Beheizung eines Gebäudes eine Wärmeleistung von 100.000 kJ/h
benötigt werden, dann müssen dafür die Wärmeträgermasse durch das Rohrnetz nach
der Formel
Q
ṁ = [kg/h] (1.1)
cpm · ϑ
G. Scholz, Rohrleitungs- und Apparatebau, 1

DOI 10.1007/978-3-642-25425-3_1, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012
2 1 Strömungstechnische Berechnung von Rohrleitungsanlagen
beim Wärmeträger Heißwasser

. Q
oder ṁ = [kg/h] (1.2)
r
beim Wärmeträger Dampf gefördert werden.
Für Heißwasser als Wärmeträger mit ϑ = 180/90 bzw. 90 K, ϑm = 135 ◦ C und
mit cp = 4,274 nach Tab. 1.2
100.000 kg
ṁ = = 260
4,274 · 90 h
und bei Hochdruckdampf mit gleicher Kondensationstemperatur ϑ = 135 ◦ C ent-
sprechend einem Betriebsdruck von ca. 3,5 bar Überdruck ergibt sich nach Formel
1.2
Q 100.000 kg
ṁ = = = 46,6
r 2.147 h
mit der Verdampfungswärme r, die aus der Dampftafel entnommen werden kann.
In einem Wärmeversorgungsnetz ist eine Vielzahl von Wärmeverbrauchern par-
allel zueinander verschaltet. Die Rohrdurchmesser der Hauptleitungen und der
Anschlussleitungen müssen zur Sicherstellung der Versorgung so dimensioniert
werden, dass bei gleichem verfügbarem oder vorhandenem Differenzdruck alle
Verbraucher mit der benötigten Heißwassermenge durchströmt bzw. mit der erfor-
derlichen Dampfmenge versorgt werden. Für die Förderung des Wärmeträgers durch
die Rohrleitung wird eine Kraft F bezogen auf den Rohrquerschnitt A, also ein Druck
p = F/A, auf die Querschnittsfläche benötigt.
Dieser für die Beförderung des Wärmeträgers benötigte Differenzdruck wird auch
als Druckverlust [Pa/m] oder Widerstand p/m Rohrlänge bezeichnet.
Für die Verteilung der Masse des Wärmeträgers in kg/h und den Widerstand oder
Druckverlust p in N/m2 oder Pa gelten die Kirchhoffschen Gesetze für Parallel-
und Reihenschaltung.
Zur richtigen Dimensionierung eines Versorgungsnetzes werden deshalb so-
wohl die erforderlichen Fördermengen als auch die Druckverluste der einzelnen
Teilstrecken benötigt. Deshalb ist es erforderlich, hier zuerst die Ermittlung
des Druckverlusts für die Durchströmung von Rohrnetzen in kurzgefasster Form
darzustellen.
1.3 Druckverlust für die mit Reibung behaftete und

volumenbeständige Rohrströmung von Flüssigkeiten
Für die Bewegung der Flüssigkeit entlang der Rohrwand und für die Veränderung der
Flüssigkeitsform für die Strömung wird eine Kraft benötigt. Wird z. B. eine Platte
mit der Fläche A von 1 m2 auf einer Flüssigkeit bewegt (Abb. 1.1), so verändert die
1.3 Druckverlust für die mit Reibung behaftete und volumenbeständige . . . 3
Abb. 1.1 Schubspannungen F

in Flüssigkeiten Bewegte Wand
ω
τ
dy
y
ω τ
dω
Ruhender Boden
Flüssigkeit je nach ihrer Zähigkeit die Form unter dieser Fläche. Die Formänderung
äußert sich in einem Verschieben der Flüssigkeitsschichten zueinander, so dass jede
Schicht eine andere Geschwindigkeit erfährt. Während die Flüssigkeit direkt an der
bewegten Wandfläche etwa die gleiche Geschwindigkeit wie die bewegte Fläche hat,
befindet sich die Flüssigkeit am ruhenden Boden in Ruhe.
Die für die Bewegung erforderliche Kraft ändert sich mit der temperaturabhängi-
gen dynamischen Zähigkeit η und dem Geschwindigkeitsgradienten dw/dy.
Damit ergibt sich die auf die Flächeneinheit bezogene Kraft, die sogenannte
Schubspannung, zu
F dw
τ= =η (1.3)
A dy
als ein Maß für den Strömungswiderstand.
Die dynamische Zähigkeit η in Ns/m2 ist der Proportionalitätsfaktor der Scher-
geschwindigkeit dw/dy.
In Strömungsvorgängen mit den durch die dynamische Zähigkeit η hervorgeru-
fenen Reibungskräften treten auch noch Massenkräfte auf. Deshalb rechnet man mit
der kinematischen Zähigkeit.
Die kinematische Zähigkeit ist der Quotient
η
= v[m2 /s],
ρ
wobei ρ die Dichte der strömenden Flüssigkeit ist.
Auch ν ist temperaturabhängig und bei Gasen und Dämpfen auch druckabhängig
(s. Tab. 1.1 und 1.9). Der Druckverlust in Strömungsvorgängen ist aber in großem
Maße von Form und Art der Strömung und diese wiederum von der Strömungsge-
schwindigkeit und der Rauigkeit der Rohrwand abhängig. Man unterscheidet deshalb
zwischen der laminaren und der turbulenten Strömungsform. Die laminare Strömung
ist dadurch gekennzeichnet, dass die Stromfäden ohne gegenseitige Störungen ge-
richtet durch den Querschnitt fließen. In der Praxis kommt die laminare Strömung nur
sehr selten vor. Üblich ist die turbulente Rohrströmung. In der turbulenten Strömung
ist infolge der erhöhten Querbewegung die Schubspannung nicht mehr proportional
zum Geschwindigkeitsgradienten dw/dy.
4
Tab. 1.1 Zustandsgrößen, Wärmekapazität und Viskositäten von Wasser bei Sättigungsdruck
Temperatur T Dampfdruck ps Dichte ρ Spez. Volumenr η Dyn. Viskosität Kinem. Viskosität Spez. Wärmekapazität
◦ 3 3 3 −6 2 −6 2
in ( C) in (bar) in (N/m ) in (kg/m ) (dm /kg) in (10 N s/m ) in (10 m /s) (kJ/kg · K)
0 0,00610 611 999,78 1,0002 1.792,0 1,7924 4,217
2 0,00700 706 999,90 1,0001 1.674,5 1,6747 4,212
4 0,00810 814 999,95 1,0001 1.568,8 1,5689 4,207
6 0,00930 935 999,92 1,0001 1.473,3 1,4734 4,203
8 0,01070 1.073 999,84 1,0002 1.386,7 1,3869 4,198
10 0,12510 1.228 999,69 1,0003 1.307,8 1,3082 4,193
20 0,02383 2.339 998,19 1,0018 1.002,8 1,0046 4,182
30 0,04325 4.246 995,61 1,0044 797,8 0,8013 4,179
40 0,07520 7.381 992,17 1,0079 653,1 0,6583 4,179
50 0,12578 12.344 987,99 1,0122 547,1 0,5537 4,181
60 0,20310 19.932 983,16 1,0171 466,8 0,4748 4,185
70 0,31770 31.176 977,75 1,0228 404,5 0,4137 4,190
80 0,48290 47.373 971,79 1,0290 355,0 0,3654 4,197
90 0,71490 70.117 965,33 1,0359 315,1 0,3264 4,205
100 1,03320 101.322 958,39 1,0434 282,3 0,2946 4,216
110 1,46090 143.270 951,00 1,0515 256,4 0,2696 4,228
120 2,02450 198.483 943,16 1,0603 232,2 0,2462 4,245
130 2,75440 270.130 934,80 1,0697 215,2 0,2303 4,263
140 3,68500 361.195 926,18 1,0797 196,3 0,2119 4,285
160 6,30200 617.663 907,50 1,1019 169,6 0,1869 4,339
180 10,22500 1.001.927 887,06 1,1273 149,4 0,1684 4,408
200 15,85700 1.553.650 864,74 1,1564 133,6 0,1545 4,497
250 40,56000 3.973.649 799,07 1,2515 105,8 0,1324 4,867
1 Strömungstechnische Berechnung von Rohrleitungsanlagen
Abb. 1.2 Geschwindigkeit-

sprofile in strömenden
Flüssigkeiten
turbulent
wm
wm
laminar
Abb. 1.3 Modell zur 1 2

Berechnung der laminaren
Strömung im Kreisrohr
τ
w
R
r
d
r
w
p1 p2
τ
Durch den Austausch von Wirbelballen, deren kinetische Energie proportional zur
mittleren Strömungsgeschwindigkeit zum Quadrat ist, ergibt sich hier eine erheblich
größere Schubspannung. Nach der Prandtlschen Mischungswegtheorie, die in guter
Näherung für Rohr- und Kanalströmungen gilt, kann diese Schubspannung durch
2
dw
τ =ρ ∼ ρ · w2 (1.4)
dy
angegeben werden.
Aus der Mischungstheorie lässt sich das Geschwindigkeitsprofil für turbulen-
te Rohrströmung ableiten. Die Rohrströmung wurde von verschiedenen Forschern
ausführlich untersucht. Ergebnisse dieser umfangreichen Forschung haben gezeigt,
dass die Strömung in einem Rohr von laminarer Form ist, wenn die auf die mittlere
Strömungsgeschwindigkeit w = V̇/A und den Rohrdurchmesser d = 2r bezogene
und nach dem Forscher Reynolds benannte „Reynolds-Zahl“ Re den Wert
w·d
Rekritisch = = 2.320 (1.5)
ν
nicht überschreitet.
Abbildung 1.2 zeigt die Geschwindigkeitsprofile der laminaren und turbulen-
ten Strömungsform im Kreisrohr. Die allgemeine Druckverlustgleichung für die
laminare Rohrströmung lässt sich nun anhand Abb. 1.3 wie folgt herleiten:
An der Rohrwand vom Radius r und der Länge l ist die Schubspannung τ konstant.
Die Gesamtkraft auf dem von der Rohrwand umschlossenen Flüssigkeitszylinder
infolge der Schubkraft ergibt sich aus
F = 2 r πl τ
und hält dem Druckverlust bezogen auf den Rohrquerschnitt
(P1 − P2 )r 2 π
das Gleichgewicht, also
dw
P · r 2 · π = −2 · r · π · l · η (1.6)
dy
nach Separation, und mit dy = dr wird
R
p · r
dw = − dr
2lη
0
und nach Integration
P r 2
w=− + C.
4lη
Aus den Randbedingungen für r = R und w = 0 ergib sich die Integrationskonstante
zu
PR2
C= ,
4lη
und nach Einsetzen wird
P (R 2 − r 2 )
w= . (1.7)
4lη
Das Geschwindigkeitsprofil w = f(r) ist für die laminare Strömung parabelförmig mit
wmax in Rohrmitte für r = 0
P 2
w= R . (1.8)
4lη
Die mittlere Strömungsgeschwindigkeit V̇/A = wm beträgt wmax /2 wie in Abb. 1.2

und 1.4 ersichtlich.
Die Formel 1.8 ist auch als das Hagen-Poiseuille-Gesetz bekannt.
Für die Dimensionierung von Rohrnetzen ist der Druckverlust p bei einem
bestimmten Fördervolumen von Interesse.
Abb. 1.4 Geschwindigkeit Wm

und Schubspannung für die
laminare Strömung im
Kreisrohr
Wmax
Deshalb multipliziert man beide Seiten der Formel 1.8 mit dem Rohrquerschnitt
und erhält mit
wmax
wm =
2
P · R 2 · d 2 · π
V̇ = wm · A = .
4·l·η·4·2
Nach der Umstellung der Formel wird
16 · l · η · 2 · wm · d 2 · π
P =
R2d 2π · 4
16 · l · η · 2 · wm 8·η·l
P = = wm . (1.9)
2 · R2 R2
Mit der Gl. 1.5 für
wm d η d2
Re = und v= sowie R2 =
v ρ 4
wird
8ηl 4ρ 2
P = 2
· · wm
2
·
d 2 ρwm
64 l ρ 64 l · ρ
P = · · · wm 2
= · · wm
2
.
(wm dρ)/η d 2 Re d · 2
Setzt man nun λ = 64/Re für die laminare Rohrströmung als Reibungskoeffizient,
dann ergibt sich die allgemeine Druckverlustgleichung für die Strömung durch eine
gerade Rohrstrecke zu
l·ρ
P = λ · · wm
2
. (1.10)
d ·2
τ
Flüssigkeiten
Dynamische Viskosität η
mit steigender
Temperatur
Schubspannung τ
NEWTON- mit steigender

Flüssigkeiten Temperatur
mit steigender
Temperatur
η τ
Gase
Flüssigkeiten
NEWTON -
GASE
η
Gase
mit steigender
Temperatur
dw
Geschwindigkeitsquergradient
dy
Abb. 1.5 Dynamische Viskosität η und Schubspannung τ in Abhängigkeit vom Geschwindigkeits-

quergradienten dw/dy für Newton-Flüssigkeiten und Newton-Gase (qualitative Darstellung)
Die Gleichung wird als „allgemeine Druckverlustgleichung“ bezeichnet, weil sie

für alle Newton-Medien gültig ist. Die Gleichung gilt also für alle Gase und
Flüssigkeiten, die das Newton-Schubspannungsgesetz (Gl. 1.3) erfüllen (s. Abb. 1.5).
Abbildung 1.6 zeigt das lineare Verhalten für Flüssigkeiten und Gase von η in
Abhängigkeit von der Temperatur. Die kinematische Viskosität ν = η/ρ nimmt bei
Flüssigkeiten mit steigender Temperatur ab und bei Gasen mit steigender Temperatur
zu.
Größere Temperaturveränderungen müssen deshalb bei der Berechnung der
Reynolds-Zahl und der Druckverlustermittlung berücksichtigt werden.
Die allgemeine Druckverlustgleichung (Gl. 1.10) ist auch in der vorstehenden
Form nur für inkompressible Strömungsvorgänge in Rohrleitungen gültig.
Strömungsvorgänge in Niederdruckgas- oder Niederdruckdampfrohrnetzen mit
geringen Druckschwankungen werden in der Praxis auch mit dieser Gleichung be-
rechnet, weil die dabei entstehenden Fehler zulässig sind und der Zeitaufwand für
den Berechnungsablauf geringer ist.
Bei der Verwendung der allgemeinen Druckverlustgleichung ist der Reibungsko-
effizient λ für den jeweils zutreffenden Strömungszustand zu ermitteln.
Abb. 1.6 Verhalten der 2,2

dynamischen Viskosität bei
Temperaturzunahme
verschiedener Fluide 2,0
1,8
Kohlendioxid
1,6
1,4
η T Luft überhitzter
ηb = Tb Wasserdampf
1,2
Gase
1,
η/ηb
0,8
50 100 150 200 250 300 350°C 400

0,6
t
0,4
Methanol Quecksilber
0,2
Wasser Flüssigkeiten
Siedepunkt
0
0 20 40 60 80 100 120 140°C 160

t
Die Beziehung λ = 64/Re gilt nur für den laminaren Strömungszustand bis
Re ≤ 2.320.
Für das Übergangsgebiet und für hydraulisch glatte Rohrinnenflächen, also für
den Bereich Re = 2.320 bis 100.000, gilt
0,13164
λ= √ . (1.11)
Re
Für hydraulisch raue Rohrinnenflächen und Re > 2.320 gilt die Gleichung nach Witte
und Colebrook:

1 2, 51 k
= −2 lg √ + . (1.12)
λ Re λ 3,72d
Die Werte für λ können in Abhängigkeit von Re und d/k aus Abb. 1.7 entnommen
werden.
Rauigkeitswerte k von allen in der Praxis zum Einbau kommenden Rohrwerk-
stoffen und -beschaffenheiten enthält Tab. 1.2.
In der Heizungstechnik ist es üblich, mit Druckverlustdiagrammen oder Tabel-
lenwerten für den Druckverlust zu arbeiten.
0,1
10
0,09
0,08 d/k 20
0,07
hydraulisch rau
0,06
64
λ = Re
40
0,05 G
re
nz
0,04 ku 100
rv
e
200
0,03
500
laminar turbulent 1 000
0,02
0,018 2 000
Rohrreibungszahl λ
0,016
5 000
0,014
hyd 10 000
rau
0,012 lisc
h 20 000
gla
tt (k
0,01 =0 50 000
) 10 0000
0,009
0,008
0,007
Reynolds- Zahl Re
Abb. 1.7 Reibungszahl nach Prandl-Colebrook

1 Strömungstechnische Berechnung von Rohrleitungsanlagen
Tab. 1.2 Rauigkeitswerte k in mm von verschiedenen Rohrwerkstoffen und Oberflächen. Bei

vollständig rauer Strömung ist k die äquivalente Sandrauigkeit
Werkstoff und Rohrart Zustand k in mm
Von Bis
Gezogene und gepresste Technisch glatt, auch Rohre 0,00135 0,00152
Rohre aus Kupfer und mit Metallüberzug
Messing, Glasrohre, (Kupfer, Nickel, Chrom)
Edelstahlrohre,
Kunststoffrohre, neu
Gummidruckschlauch Glatt 0,00162
Nahtlose Stahlrohre gewalzt Typische Walzhaut 0,02 0,06
oder gezogen (handelsüb- Gebeizt 0,03 0,04
lich), neu Ungebeizt 0,03 0,06
Bei engen Rohren 0,1
Gelegentlich rostfreier Stahl, 0,08 0,09
mit Metall-Spritzüberzug
Sauber verzinkt (Tauchver- 0,07 0,1
fahren)
Handelsübliche Verzinkung 0,1 0,16
Aus Stahlblech ge-schweißte Typische Walzhaut, 0,04 0,1
Rohre, neu Längsschweißen
Bituminiert 0,01 0,05
Zementiert Etwa 0,18
Galvanisiert, für Belüftungs- Etwa 0,008
rohre
Stahlrohre, gebraucht Gleichmäßige Rostnarben Etwa 0,15
Mäßig verrostet, leichte Ver- 0,15 0,4
krustung
mittelstarke Verkrustung Etwa 1,5
starke Verkrustung 2 4
nach längerem Gebrauch ge- 0,15 0,2
reinigt
Diesen Arbeitsunterlagen kann man den Druckverlust für einen bestimmten Rohr-
durchmesser bei der gewählten Strömungsgeschwindigkeit oder Fördermenge und
bezogen auf 1 m Rohrlänge entnehmen.
Es ist dann für l = 1 m nach Formel 1.10
λρ 2
R= wm [Pa], (1.13)
d2
wobei der Druckverlust von z. B. 100 Pa = 1 mbar = 0,0001 bar oder 10 mm WS ent-
spricht. Diese Arbeitsunterlagen sind immer auf eine bestimmte Wassertemperatur
bezogen, z. B. ist Abb. 1.8 ein Diagramm zur Druckverlustentnahme für Heißwasser
mit einer mittleren Temperatur von 100 ◦ C.
Zur Kontrolle des bisher behandelten Stoffes und der Diagramme soll folgendes
Beispiel dienen.
2000
mmWS/m 10
12
1000
800 15
600 20
500 25
Strömungswiderstand je m Rohrlänge
400 32
300 40
200 50 6
65 5
80 4
100
100 3,5
80
1253
60
50 2,5150
40 200
30 2 250
20 1,8
1,6 400450
1,4 500
10 1,2
8 1,0
6 0,9
5 0,8
4
3 0,7
0,6
2
0,5
1 0,4
0,8
0,6 0,3
0,5
0,4 0,25
0,3
0,2
0,2
0,1
0,6 1 2 3 4 5 6 8 10 20 30 40 50 60 80 100 200 300 400 600 800 1000 2000 t/h 3000
Massenstrom
Abb. 1.8 Druckverlust in Wasserleitungen bei 100 ◦ C
Beispiel 1.1: Ermittlung des Druckverlusts mit der

Gl. 1.10 und den Abb. 1.8 und 1.9
Aufgabenstellung Über eine Fernheizleitung DN 65 mit dem Rohrinnendurchmesser
von ca. 70 mm sollen 20 t/h Heißwasser von 180 ◦ C gefördert werden. Es ist der
Druckverlust für 1 m gerade Rohrstrecke zu ermitteln.
Gesucht:
a) Strömungsgeschwindigkeit
b) Reynoldszahl und Strömungsart
c) Reibungskoeffizient
d) Druckverlust in Pa und mbar
e) Grafische Ermittlung des Druckverlusts R (Abb. 1.8 und 1.9)
f) Diskussion der Ergebnisse
1,6
1,4
Faktor
0,2
0,5
1 0,3
1,2 2
4
6
1,0 Strömungsgeschwindigkeit=6m/s
0,9 4
2
0,8 1
0,5
0,3
0,7 0,2
0,6
0 50 100 150 200 250°C 300
Wassertemperatur
Abb. 1.9 Einfluss der Wassertemperatur auf den Strömungswiderstand
Lösung
a) Strömungsgeschwindigkeit
ṁ
w= [m/s]
ρ · 3.600[s/h](d 2 /4)π
20.000 · 4
= 1,63 m/s
886,9 · 3.600 · 0,0049 · 3,14
b) Reynoldszahl und Strömungsart
Mit der Reynoldszahl nach Gl. 1.5, allen Dimensionen in m und ν = 1, 684 · 10−6
bei 180 ◦ C aus Tab. 1.1 wird:
w·d 1,63 (m/s) · 0,07 m
Re = = = 676.586.
ν 0,1684 · 10−6
676.586 ist größer als 2.320 → turbulente Strömung.
c) Reibungskoeffizient
Für ein hydraulisches, raues Rohr wird k aus Tab. 1.2 mit 0,046 mm angenommen:
d 70 mm
= = 1.522.
k 0,046 mm
Damit kann λ aus Abb. 1.7 mit Re = 6,766 · 105 und d/k = 1.522 zu 0,0185
entnommen werden.
d) Druckverlust R in Pa
λρ 2 0,0185 · 886,9 kg/m3 1,63 m2 /s
R= wm =
d2 0,07 m · 2
= 310,5 Pa = 31,5 mm WS = 0,031 bar.
Tab. 1.3 Widerstandswerte ξ von Faltenrohrbögen
NW 50 100 200 300 400 500

1,3 1,5 1,8 2,1 2,2 2,2
e) Grafische Ermittlung des Druckverlusts R

Zu dem gleichen Ergebnis kommt man, wenn man in Abb. 1.8 bei 20 t/h bis DN
65 und 1,63 m/s geht und dann links 35 mm WS abliest. Dieser Wert muss noch
mit dem Faktor 0,9 für 180 ◦ C aus Abb. 1.7 multipliziert werden:
R = 0,9 · 35 mm = 31,5 mm WS.
Das Diagramm wurde unter Benutzung einer Zusammenstellung internationa-

ler Zahlenwerte durch J. Kozierski, gerechnet für eine Wassertemperatur von
100 ◦ C und eine Rohrrauigkeit von k = 0,046 mm, erstellt. Umrechnung für andere
Wassertemperaturen siehe Abb. 1.9.
Der Vergleich der Ergebnisse zeigt, dass der Druckverlust sowohl rechnerisch mit
den Gln. 1.5 und 1.10 als auch grafisch über die Abb. 1.8 und 1.9 ermittelt werden
kann.
1.4 Druckverlust von Einzelwiderständen in Rohrnetzen
Die allgemeine Druckverlustgleichung (Gl. 1.10) gilt für eine gerade Rohrleitung
ohne Einbauten und ohne Querschnittsveränderung, wenn also die Strömungsrich-
tung und Strömungsgeschwindigkeit unverändert beibehalten werden. Bei dem von
Einzelwiderständen verursachten Druckverlust handelt es sich um einen Staudruck,
der sich proportional zum dynamischen Druck in der Rohrstrecke ergibt.
w2
P = ξ ρ (1.14)
2
Der Widerstandsbeiwert ξ ist allein von der Form des Rohrstückes (Bogen oder
Abzweig) bzw. vom Strömungskanal in der Armatur abhängig (Tab. 1.3).
Bei Stromverzweigungen sind die Widerstandsbeiwerte ξ außer von der Form
noch vom Querschnittsverhältnis der Abzweigung zum Gesamtquerschnitt und auch
von der Durchflussrichtung (Trennung oder Vereinigung) abhängig (Abb. 1.10,
Tab. 1.4, 1.5 und 1.6).
In der Heizungstechnik wird der Druckverlust von Einzelwiderständen mit Z
bezeichnet:
w2
Z= ξ ρ. (1.15)
2
1.4 Druckverlust von Einzelwiderständen in Rohrnetzen 15
Abb. 1.10 Trennung oder

Vereinigung verschiedener
Stoffströme
ω
ϑg α1
α2
ϑa
Tab. 1.4 Widerstandswerte ξ von Abzweigformstücken (α = 90◦ , dg = da )

Va /Vg 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Trennung ξa 0,95 0,88 0,89 0,96 1,1 1,29
ξd 0,05 −0,08 −0,04 0,07 0,21 0,35
Vereinigung ξa −1,2 −0,4 0,1 0,47 0,073 0,92
ξd 0,06 0,18 0,3 0,4 0,5 0,6
Tab. 1.5 Widerstandswerte ξ für Hosenstücke

A 10 30 45 60 90

0,1 0,3 0,7 1 1,4
Tab. 1.6 Widerstandswerte ξ für angeschuhte Abzweigungen

rm /d 0,5 0,75 1 1,5 2
Tm
1,1 0,6 0,4 0,25 0,2
d
Die in einer Teilstrecke vorkommenden Einzelwiderstände werden als Summe zu-

sammengefasst und mit der in dieser Teilstrecke im Hauptstrom überall gleichen
Geschwindigkeit berechnet. Es gilt dann für den Druckverlust der Teilstrecke
l w2 w2
Rl + Z = λ ρ+ ξ ρ. (1.16)
d 2 2
Die Berechnung der Rohrnetze erfolgt in Tabellenform. Die in der Heizungs-
technik und im Rohrleitungsbau vorkommenden Formstücke und Armaturen sind
hinsichtlich der Widerstandsbeiwerte ausgiebig erforscht. Die in den Fachbüchern
Tab. 1.7 Widerstandsbeiwerte ξ (Wasser und Dampf)

Nr. Symbol Bezeichnung ξ
1 Muffen 0
2 Ausbiegestück 0,5
3 Bogen, 90◦ , r/d = 1,5 0,5
r Bogen, 90◦ , r/d = 2,5 0,3
d
4 Radiatoren 2,5
5 Kessel 2,5
6 T-Stück, rechtwinklig
Abzweig, Trennung 1,5
Abzweig, Vereinigung 1
Durchgang, Trennung 0
Durchgang, Vereinigung 0,5
Gegenlauf 3
7 T-Stück, strömungsgerecht
Abzweig, Trennung 0,5
Abzweig, Vereinigung 0,5
Durchgang, Vereinigung 0
empfohlenen Widerstandsbeiwerte sind auch praktisch erprobt, und die damit errech-
neten Druckverluste stimmen mit Kontrollmessungen sehr gut überein. Tabelle 1.6
enthält die in der Heizungstechnik gebräuchlichsten Rohrformstücke und für die
Strömungsart zutreffenden Widerstandsbeiwerte. Weitere Widerstandsbeiwerte kön-
nen den Tab. 1.1, 1.2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6 und 1.7 und der Literatur (Rietschel und Raiß
1970) entnommen werden.
Die Widerstandsbeiwerte von Armaturen können auch den Herstellerkatalogen
entnommen oder beim Hersteller erfragt werden.
Bei der Entnahme der Widerstandsbeiwerte aus Firmenangaben ist zu beachten,
dass die Werte auch vom DN der Armatur abhängig sind. Die Firmenkataloge enthal-
ten auch die KV -Werte für Armaturen. Der ξ-Wert kann aus dem KV -Wert errechnet
werden.
Der KV -Wert ist der Durchfluss in m3 /h von Wasser bei der Druckdifferenz von
1 bar

ρ
Kv = Q̇ (1.17)
P
oder für Wasser

1.000
Kv = Q̇
P
Q: Durchfluss in m3 /h
P: Druckdifferenz in mbar.
1.5 Druckverlustberechnung für kompressible Fluide 17
Tab. 1.8 Widerstandsbeiwerte ξ von Ventilen und Klappen in voll geöffnetem Zustand
DN 25 32 40 50 65 80 100 125 150 200
Durchgangsventile
Freifluss, Schrägsitz V 1,7 1,4 1,2 1,0 0,9 0,8 0,7 0,6 0,6 0,6
Bauart mit senkrechter Spindel 2,1 2,2 2,3 2,3 2,4 2,5 2,4 2,3 2,1 2,0
DIN-Ventil 4,0 4,2 4,4 4,5 4,7 4,8 4,8 4,5 4,1 3,6
Freifluss, Panzerventil 1,5 1,4 1,3 1,0 1,0 1,0 1,3 1,3 1,3 1,6
Geschmiedet, Panzerventil 6,5 6,5 6,5 6,5 – – – – – –
Stahlguss, Panzerventil – – – – 3,0 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0
Eckventil
Bauart mit senkrechter Spindel 1,6 1,6 1,7 1,9 2,0 2,0 1,9 1,7 1,5 1,3
DIN-Ventil 2,8 3,0 3,3 3,5 3,7 3,9 3,8 3,3 2,7 2,0
Rückschlagventil
Freifluss Schrägsitz V – – – 2,0 2,0 2,0 1,6 1,6 2,0 2,5
Bauart senkrecht 2,7 2,8 3,0 3,3 3,6 3,9 4,1 3,9 3,3 2,6
DIN-Ventil mit Feder 4,5 4,8 5,3 6,0 6,6 7,4 7,6 7,2 6,0 4,5
Rückschlagklappen 1,9 1,6 1,5 1,4 1,4 1,3 1,2 1,0 0,9 0,8
Audco Fernwärme – Kugelhähne 1,1 1,0 0,9 0,9 0,8 0,7 0,64 0,6 0,6 0,5
PN 25
Audco – Absperrklappe PN 25 – – – – – 1,6 1,5 1,1 0,8 0,7
ARI-Zesa Absperrklappe PN 16 0,78 0,8 0,85 0,85 0,7 0,6 0,5 0,54 0,47 0,41
Schmutzfänger schräges Filter, 2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 2,9 2,9 2,9 3,0 3,0
gereinigt, PN 40
Schieber PN 16 und PN 25 0,5 0,4 0,3 0,3 0,3 0,3 0,25 0,2 0,2 0,2
Daraus lässt sich der ξ-Wert wie folgt errechnen:

2
0,05 · A0
ξ= , (1.18)
Kv
wobei A0 = Rohrquerschnitt in mm2 (z. B. bezogen auf mittelschweres Gewinde-

rohr nach DIN 2440 oder 2448) ist. Tabelle 1.8 enthält die ξ-Werte von den in
der Heizungstechnik und im Rohrleitungsbau zurzeit üblicherweise zum Einsatz
kommenden Armaturen.
Weitere Angaben zum Einsatz von Absperrarmaturen und Stellgliedern enthält
Kap. 2.
1.5 Druckverlustberechnung für kompressible Fluide
Die allgemeine Druckverlustgleichung (1.10) ist für alle Newtonschen Fluide gültig,
also für alle Fluide wie Wasser, Öle, Gase und Dämpfe. Bei Gasen und Dämpfen
mit höherem Druck muss jedoch die Volumenzunahme, die bei der Druckänderung
während des Strömungsvorganges entsteht, berücksichtigt werden.
Ist der Druckverlust gering und damit die Volumenzunahme nur von geringem
Einfluss auf die Strömungsgeschwindigkeit, dann kann mit der allgemeinen Druck-
verlustgleichung in Form der inkompressiblen Fluide gerechnet werden. Dies ist z. B.
bei allen Niederdruckanlagen wie Niederdruckdampfnetze, Niederdruckgasnetze
und in Lüftungskanalsystemen der Fall.
Bei Hochdruckleitungen für Gase und Dämpfe treten höhere Druckverluste und
damit auch Volumen- und Geschwindigkeitsänderungen auf. Da der Druckverlust
mit dem Quadrat der Strömungsgeschwindigkeit zunimmt, kann die allgemeine
Druckverlustgleichung nur noch für ein sehr kleines Leitungsstück angewendet
werden.
Für kompressible Fluide ist deshalb die allgemeine Druckverlustgleichung als
Differenzialgleichung anzusetzen:
Für isotherme Fortleitung gilt:
P1
ρ = ρ1 also
P
dp lρ1 w2 P1
=λ ,
dl d2P
und nach der Separation und Integration
P1 1
ρ1 w2 P1
Pd p = λ dl
d2
P2 0
erhält man
P1 2 − P 2 2 L ρ1 2
=λ w . (1.20)
2P1 d 2 1
Mit
P1 − P2 = P
und
P1 2 − Ps 2 = (P1 − P2 )(P1 + P2 ) = P (P1 + P2 )

= P · (P1 + P1 − P ) = P (2 · P1 − P )
wird
L ρ1 2
2P P1 − P 2 = 2P1 λ w .
d 2 1
Formt man diese Gleichung auf die Normalform der quadratischen Gleichung um,
ergibt sich:
L ρ1 2
P 2 − 2P P1 + 2P1 λ w . (1.21)
d 2 1
Aus der Lösung der quadratischen Gleichung folgt

L ρ1 2
P = P1 ± P12 − 2P1 λ w . (1.22)
d 2 1
Da der Druckverlust nur geringer sein kann als P1 , entfällt das Pluszeichen und man
erhält mit weiterer Umformung schließlich die Gleichung für den Druckverlust bei
kompressibler Strömung.
In der Praxis interessiert aber der Druckverlust P1 , der bei einer bestimmten
Fördermenge G in kg/h und einem dafür gewählten inneren Rohrdurchmesser d in
mm aufzuwenden ist.
Bei Hockdruckdampf- oder Gasleitungen ist es außerdem üblich, die Drücke
in bar einzusetzen bzw. den Druckverlust in bar zu berechnen.
Bei Verwendung dieser Dimensionen erhält man Gl. 1.23 in der für die Praxis
geeigneten Form:

L·G
P = P1 − P2 = P1 1 − 1 − 1.275 · λ · [bar]. (1.23)
P1 · ρ 1 · d 5
Die Gln. 1.22 und 1.23 stellen die allgemeine Druckverlustgleichung für kompres-
sible Gase und Dämpfe bei isothermer Strömung in Rohrleitungen dar.
1.5.1 Druckverlust in Hochdruckdampfleitungen mit

Wärmeverlusten
Wenn bei der Förderung von heißen Gasen oder Dämpfen größere Wärmeverluste
auftreten, die vor allem bei langen Leitungsstrecken nicht mehr vernachlässigt wer-
den können, müssen die damit verbundene Temperaturabsenkung, Volumenabnahme
und die Veränderung der Temperatur, die zu einer Verringerung des Druckverlusts
führt, berücksichtigt werden. Der Wärmeverlust am Anfang der Rohrstrecke wird für
einen Meter nach der Gleichung
qa = kR Aϑ [kJ/hm] (1.24)
berechnet oder auch einem Arbeitsblatt entnommen.

Die Temperaturabnahme in der gesamten Rohrleitung ergibt sich dann in erster
Annäherung aus
qa + L
ϑ = [K].
Gcp
Darin ist G die geförderte Dampfmenge in kg/h, qa der Wärmeverlust nach Gl. 1.24
und cp die spezifische Wärmekapazität in kJ/kg.
Aus der Gleichung ϑ = ϑa − ϑe kann ϑm also die mittlere Temperaturab-

senkung, die letztlich auch annähernd für die ganze Rohrstrecke zutreffend ist, mit
ausreichender Genauigkeit berechnet werden.
Es ergibt sich dann ϑm
0,5qa L
ϑm = [K]. (1.25)
Gcp
Setzt man diese Beziehung in die Gl. 1.23 ein, so erhält man eine neue Glei-
chung für den Druckverlust von Hochdruckdampfleitungen mit Berücksichtigung
des Wärmeverlustes:

G2 · L 0,5 · qa · L
P = P1 1 − 1 − 1,275 λ 5 1− bar. (1.26)
d · P1 · ρ1 ϑm · cp · G
1.5.2 Druckverlust in Hochdruckgasleitungen
Für die Berechnung des Druckverlusts von Hochdruckerdgasleitungen wurden ein-

heitliche Berechnungsformeln entwickelt, deren Herleitung hier nochmals kurz
erläutert wird.
Ausgehend von Gl. 1.22 und unter Berücksichtigung der Volumenveränderung,
die z. B durch Abkühlung im Erdreich auftreten kann und damit vom Normzustand
abweicht, enthält man Gl. 1.23 erweitert um die Temperaturkorrektur

P12 − P22 L ρ1 · w12 T N
=λ· · ·
2P1 d 2 T1 m2
und mit den in der Praxis benutzten Einheiten.
Aus p in bar, d in m, L in m, ρ in kg/m3 , T in K und vn in m3 /s ergibt sich die
Gl. 1.27:
.
16 T
P12 − P22 = 10−5 · λ · 2 5
· · ρnG · Pn · L · vm
2
[bar2 ]. (1.27)
π d Tn
Neben den eingesetzten Zahlenwerten können auch die Zustandsgrößen, die den
Normzustand kennzeichnen, als Konstanten eingesetzt werden:
Pn = 1,01325 bar, ρnL = 0,293 kg/m3 , ρnG = dv ξnL , Tn = 273,15 K
Die unveränderlichen Größen werden zu einer Konstanten B zusammengefasst:

10−3 · 16Pn ρnL −9 bar kg
B = = 77,756 · 10 .
π 2T m3 K
Weiterhin werden bei der Berechnung des Druckverlusts von Erdgasfernleitungen
die Länge L der Leitung in km und der Volumenstrom Vn in m3 /h eingesetzt. Wenn
Abb. 1.11 Abhängigkeit der 1,00

Kompressibilitätszahl für
Erdgase der Gruppe H vom 0,98
Druck und von der
Temperatur 0,96
0,94
0,92
0,90
20°
0,88
10°
0,86
Kompressibilitätszahl K
0°
0,84
0,82
0,80
0,78
0,76
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Druck in bar
an Stelle des Dichteverhältnisses die Normdichte des Gases ρnG eingesetzt wird und
die Gastemperatur für 12 ◦ C mit TG = 285,15 K zu Grunde gelegt wird, erhält man
die in der Praxis übliche Gleichung
ρnG .
P12 − P22 = 13,231 · λ L·Vn2 [bar2 ]. (1.28)
(100 · d) 5
Bei der Berechnungsformel für die Gastemperatur von +5 ◦ C ändert sich der Faktor
B zu 12,906 in vorstehender Formel. Das Erdgas verhält sich nicht wie ein ideales
Gas. Die Abweichung der Dichte des Erdgases von dessen Dichte im Normzustand
kann nicht mit den allgemeinen Gasgleichungen für ideale Gase berechnet werden.
Für sehr lange Rohrstrecken muss deshalb zur Korrektur noch die Kompressibilitäts-
zahl, die aus den Abb. 1.11 und 1.12 entnommen werden kann, in die Gleichungen
eingeführt werden. Damit ergeben sich die in der Praxis bewährten Formeln für die
Berechnung der Druckverluste für Ferngastransportleitungen:
.
ρnG
P12 − P22 = 13,231 · λ · · L · V 2
n · K m [bar2 ] (1.29)
(100 · d)5
für +12 ◦ C bzw. T = 285,15 K,
.
ρnG
P12 − P22 = 12, 906 · λ · L · V 2
n · Km [bar2 ] (1.30)
(100 · d)5
für +5 ◦ C oder T = 278,15 K.
Abb. 1.12 Abhängigkeit der 1,00

Kompressibilitätszahl für
Erdgase der Gruppe L vom 0,98
Druck und von der
Temperatur 0,96
0,94
0,92
0,90
0,88
0,86 20°
Kompressibilitätszahl K
0,84
10°
0,82
0°
0,80
0,78
0,76
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Druck in bar
1.5.3 Druckverlust in Druckluftleitungen
Für die Druckverlustberechnung in Druckluftleitungen und Druckluftverteilnetzen

ist, wie schon erwähnt, die Formel 1.23 zu empfehlen.
In der Praxis hat sich aber eine Näherungsformel mit ausreichender Genauigkeit
bewährt. Die Formel gilt für den isothermen Strömungsvorgang, der in Druck-
luftnetzen auch tatsächlich vorhanden ist, weil die Druckluft bei der Erzeugung
zwischengekühlt und nach der letzten Druckstufe auf die Raumtemperatur von 15
oder 20 ◦ C abkühlt. Bei der Anwendung der Formel wird auf die Ermittlung der
Reynoldszahl und des λ-Wertes verzichtet. Sie gilt für Rohre mit glatten und auch
für technisch raue Innenwandflächen und lautet:
V̇ 1,85 L
P = 1,6 · 108 [bar]. (1.31)
d 5p
Darin ist:
V = Volumenstrom m3 /s
L = Leitungslänge in m
D = Innendurchmesser der Rohrlänge in mm
P = Betriebsdruck in bar.
1.6 Berechnungsbeispiele für den Abschn. 1.3 Inkompressible Strömungsvorgänge 23
Der Druckverlust von Einzelwiderständen wird bei Gasen und Dämpfen mit höhe-
ren Betriebsdrücken wie bei der Druckverlustermittlung für eine Transportleitung
mit der Summe ξ -Werte in eine Rohrleitungslänge Lgl. gleichen Durchmessers
umgerechnet:
d
Lgl. = ξ· [m]. (1.32)
λ
Wenn Verteilnetze mit Strömungsverzweigungen zu dimensionieren sind, wird
hingegen nach Gl. 1.22 in tabellarischer Form vorgegangen. Für alle abgeleite-
ten oder genannten Berechnungsformeln sind auch Druckverlust-Diagramme für
verschiedene Fluide und Temperaturbereiche verfügbar.
Die zweckmäßigste Anwendung der Gleichungen und die Handhabung der
Diagramme für den jeweiligen Anwendungsfall werden nachstehend anhand von
Beispielen aus der Praxis erläutert.
1.6 Berechnungsbeispiele für den Abschn. 1.3 Inkompressible

Strömungsvorgänge
Beispiel 1.2: Druckverlustberechnung für eine Heißwasserleitung

Aufgabenstellung Es ist eine Heißwasserleitung zwischen den Hauptverteilern im
Kesselhaus und den Verteilern in der Industriehalle zu verlegen. Zu beheizen
sind Etagenpressen zur Herstellung von Pressspanplatten und Kalanderwalzen zur
Herstellung von Kunststoffplatten und -folien.
Die Heißwasservorlauftemperatur soll 200 ◦ C und die Rücklauftemperatur 110 ◦ C
betragen. Der maximale Wärmeverbrauch aller Einrichtungen beträgt 50 · 106 kJ/h.
Die Leitungslänge der Vorlaufleitung beträgt 484 m. Die Rücklaufleitung hat die
gleiche Länge. Als Einzelwiderstände sind in Vorlauf und im Rücklauf je 18 Bo-
gen R/d = 2,5 und je 2 Panzerabsperrventile PN40 einzubauen. Die Leitungen sind
wärmegedämmt, die geringen Wärmeverluste sind nicht zu berücksichtigen.
Um einen wirtschaftlichen Betrieb zu erreichen, soll die Strömungsgeschwindig-
keit zwischen 3 und 3,5 m/s betragen.
Die Rauigkeit der Rohrinnenwand beträgt 0,046 mm.
Gesucht:
Für die Auslegung der Umwälzpumpe ist der Druckverlust für die Vor- und
Rücklaufleitung zu berechnen.
Lösung
a) Ermittlung des Durchmessers und der Reibungszahl λ
Mit Gl. 1.1 und cp nach Tab. 2.2 wird
. Q 50.000.000 (kJ/h)
m= = = 123.539 (kg/h)
cp ϑ 4,497 (kJ/kgK) · 90 K
cp = 4,497 kJ/kg K bei Vorlauftemperatur 200 ◦ C aus Tab. 2.2 mit v = 1,156 dm3 /kg
aus Tab. 2.2 wird
1,156 · 123.539
vs = = 39,67 dm3 /s oder 0,03967 m3 /s
3.600 s/h

4 · 0,0397 0,1588
di = = = 0,124 m.
π ·w 3,14 · 3,3
Mit einer geschätzten mittleren Strömungsgeschwindigkeit w = 3,3 m/s gemäß

Aufgabenstellung ergibt sich 0,124 m – gewählt DN 125 mit A = 0,0123 m2
nach Tab. 5.4 und nach DIN 2448, und wir errechnen daraus die vorhandene
Strömungsgeschwindigkeit
vs 0,0397 (m3 /s) m

wvorh. = = 2
= 3,23 .
A 0,0123 m s
b) Reynoldszahl
Mit ν = 0,139 · 10−6 nach Tab. 2.2 bei ϑ = 200 ◦ C
w·d
Re = = 2.907.000.
ν
Mit Re und d/k = 3.125 ergibt sich nach Abb. 1.7 → λ = 0,0164.
c) Ermittlung der gleichwertigen Rohrlänge
Nach Gleichung für die Einzelwiderstände nach Tab. 1.4 und 1.5:

18 B̈ogen ξ = 0,3; ξ = 5,4

2 Panzerventile ξ = 3,5; ξ =7

zusammen : ξ = 12,4.
Mit Gl. 1.32 wird

d 0,125
Lgl. = ξ = 12, 4 = 94,5 m
λ 0.0164
LGes. = 578,5 m.
d) Berechnung des Druckverlusts in der Vorlaufleitung Mit Gl. 1.10
LGes · ρ · w2 578,5 · 864,7 · 3,232

p = λ = 0,0164 ·
2d 0,250
p = 342.911 Pa bzw. 3,43 m WS oder 0,343 bar.

e) Berechnung des Druckverlusts in der Rücklaufleitung

Mit den Teilergebnissen von a) kann die Reynoldszahl für 110 ◦ C berechnet
werden:
1,051 · 123.539 m3
vsRückl. = = 0,036
3.600 · 1.000 s
. 3
vs 0,036 (m /s) m
wvorh. = = = 2,94
A 0,0123 m2 s
wd 2,94 · 0,125
Re = = = 1,366 · 106
v 0,294 · 10−6
und mit d/k = 3.125 wird λ nach Abb. 1.7 0,0165 und
12, 4 · 0,125
LGl. = = 93,9 m.
0,0165
Die gleichwertige Gesamtlänge ergibt sich daraus zu 577,9 m.
LGes. · ρ · w2 577,9 · 951 · 2,942

p = λ = 0,0165 = 313.624 Pa
2·d 0,25
bzw. 3,136 bar.
Der Druckverlust in der Vorlauf- und in der Rücklaufleitung beträgt zusammen
656.536 Pa bzw. 6,56 bar.
f) Vereinfachte Druckverlustberechnung mit mittlerer Temperatur
In der Heizungstechnik ist es üblich, die Leitungslängen vonVorlauf und Rücklauf
zu addieren und den Druckverlust mit der mittleren Temperatur ϑm = 155 ◦ C zu
berechnen.
Man erhält dann mit den Teilergebnissen aus vorstehender Berechnung:
1,0963 · 123.539 dm3 m2

v̇s = = 37,62 bzw. 0,03762
3.600 s s
v̇ 0,03762 m
wvorh. = = = 3,065
A 0,0123 s
3,04 · 0,125
Re = = 1,983 · 106
0,193 · 10−6
und λ = 0,01645
0,125
LGl. = 24,8 = 188,4 m
0,01645
Lgesamt = 188,4 + 968 = 1.156,4 m
1.156,4 · 912,17 · 3,0662
p = 0,01645 = 652.321 Pa
0,25
entspricht 6,523 bar.
Das Ergebnis stimmt gut mit den vorher ermittelten 6,5 bar überein, und der
Berechnungsweg führt zu einer Zeiteinsparung.
Der Zeitaufwand kann noch weiter verkürzt werden, wenn der Druckverlust
nach der Berechnung der Wärmeträgermasse in t/h und nach der Berechnung des
Rohrdurchmessers aus dem Diagramm Abb. 1.8 und 1.9 entnommen wird. Der
Druckverlust für die Einzelwiderstände ist bei dieser Vorgehensweise und bei der
Berechnung von vermaschten Rohrnetzen nach der Gl. 1.14 bzw. 1.16 zu berechnen.
Die Wassermasse oder Fördermenge wurde unter a) zu 123,54 t/h ermittelt. Unter
a) wurde auch der Rohrdurchmesser zu DN 125 gewählt. Die Strömungsgeschwin-
digkeit für die mittlere Temperatur beträgt nach Abschnitt f) wvorh = 3,065 m/s und
wird für die Berechnung der Einzelwiderstände benötigt. Die Strömungsgeschwin-
digkeit kann aber auch dem Diagramm Abb. 1.8 entnommen werden.
Mit der Fördermenge mh = 123,54 t/h und dem gewählten Rohrdurchmesser
DN 125 kann im Diagramm der Druckverlust von 56 mm WS oder 0,0056 bar
abgelesen werden. Ebenso kann man im Schnittpunkt der Linien für die Strömungs-
geschwindigkeit diese ablesen. Der gefundene Druckverlust muss noch mit dem
Korrekturfaktor für die mittlere Temperatur von 155 ◦ C nach Abb. 1.9, also mit
0,95 multipliziert werden:
mm WS
p = l · R = 56 · 968 m · 0,95 = 51.497 mm WS = 5,15 bar.
m
Mit der Gl. 1.13 erhält man
w2 3,0652
Z = p = ξ ρ = 24,8 912,17 = 106.299 Pa = 1,063 bar,
2 2
zusammen R + Z = 5,15 + 1,063 = 6,213 bar. Auch dieses Ergebnis stimmt mit den
vorher errechneten Werten gut überein.
Beispiel 1.3: Druckverlustberechnung und Dimensionierung eines
Heißwasserfernheiznetzes
Aufgabenstellung Abbildung 1.13 zeigt die Lageplanskizze einer Wohnsiedlung, be-
stehend aus 5 Hochhauswohnblöcken A bis E und der Heizzentrale mit Fernheiznetz.
Das Fernheiznetz soll mit Heißwasser von 130 ◦ C Vorlauftemperatur und 70 ◦ C
Rücklauftemperatur betrieben werden. Die maximalen Anschlusswerte je Gebäude
sind in der Skizze genannt. Die Längen der jeweiligen Teilstrecken sind für ei-
ne Rohrstrecke, also als Entfernungen in der Skizze enthalten. Das Rohrnetz ist
∧
so zu dimensionieren, dass am Haus G noch ein Differenzdruck von 3 m WS =
0,3 bar verfügbar ist. Der Druckverlauf für den Vor- und Rücklauf ist in einem
Druckdiagramm darzustellen.
Die Berechnung soll tabellarisch erfolgen, und die Druckverluste R der Teil-
strecken werden dem Arbeitsblatt 7 und die Druckverluste für Einzelwiderstände
aus Abb. 1.8 oder aus der Literatur (Rietschel und Raiß 1970) entnommen. Das Ar-
beitsblatt ist für eine Wassertemperatur von tm = 80 ◦ C berechnet. Die Abweichung
gegenüber einer im Beispiel vorhandenen Wassertemperatur von tm = 100 ◦ C beträgt
jedoch nur ca. 5 %, so dass das Ergebnis einem Sicherheitszuschlag von ca. 5 % ent-
spricht. Die ξ Werte der Einzelwiderstände sind Tab. 1.4 zu entnehmen, der Z-Wert
wird nach Formel 1.14 berechnet.
Lösung
a) Druckverlust der Hauptleitung

Aus dem Rohrplan
Teilstrecke Stündlich Stündlich Länge der Rohrdurch- Gescwin- Druckgefälle Druckabfall Widerstand- Druckverlust Gesamter
geförderte geförderte Teilstrecke messer d digkeit w R durch Rohr- sbeiwerte durch Druckabfall
Wärme- Wasser- L reibung ξ Einzelwi- l · R+Z
menge menge 1·R derstände
Z
(Nr.) (kJ/h) (kg/h) (m) (mm) (m/s) (Pa/m) (Pa) – (Pa) (Pa)
a b c d e f g h i k l
Hauptleitung HZ–C
1 68*106 268.817 680 200 2,4 210 142.800 5 14.300 157.100
2 38,4*106 150.221 720 150 2,45 335 241.200 6,5 19.000 260.200
3 14,56*106 57.559 840 100 2,5 375 315.000 4,5 14.000 329.000
Verbrauch der Teilstrecken 1, 2 und 3 = 746.300
1.6 Berechnungsbeispiele für den Abschn. 1.3 Inkompressible Strömungsvorgänge
27
A B C
14,39⋅106 kj/h 290 m9,45⋅106 kj/h 14,56 ⋅106 kj/h
330 m
DN 80 DN 100
DN 80
HZ DN 200 DN 150
340 m 68⋅106 kj/h 360 m 38,41 kj/h 420 m
340 m 310 m
DN 100 D E
15,20⋅106 kj/h DN 100 14,40⋅106 k j/h
Abb. 1.13 Heizzentrale und Fernheiznetz zu Beispiel 1.3
b) Ermittlung der verfügbaren Differenzdrücke und des vorläufigen R-Wertes für die
Teilstrecken 4 bis 7
In den Teilstrecken 6 und 7 ist an der Abzweigstelle der gleiche Differenzdruck
verfügbar wie er in der Teilstrecke 3 verbraucht wurde. Am Abzweigpunkt der
Teilstrecken 4 und 5 ist der gleiche Differenzdruck verfügbar wie er zusammen
für die Teilstrecken 2 und 3 verbraucht wurde.
Der Anteil des Druckverlusts für Einzelwiderstände beträgt in Fernheiznetzen
etwa 10 bis 12 % vom Gesamtdruckverlust. Mit dieser Feststellung kann nun für
jede der Teilstrecken ein vorläufiger R-Wert in Pa/m berechnet werden. Mit die-
sem vorläufigen R-Wert kann dann der handelsübliche Rohrdurchmesser für die
in der Teilstrecke geförderte Wassermenge im Druckverlustdiagramm aufgesucht
und die wirkliche Strömungsgeschwindigkeit sowie der tatsächliche Druckverlust
der Teilstrecke berechnet werden:
0,9 · 329.000 Pa Pa
Teilstrecke 6 R = = 449
2 · 330 m m
0,9 · 329.000 Pa Pa
2 · 310 m m
0,9 · 589.000 Pa Pa
2 · 290 m m
0,9 · 589.000 Pa Pa
2 · 340 m m
Aus dem Rohrplan
Teilstrecke Stündlich Stündlich Länge der Rohrdurch- Gescwin- Druckgefälle Druckabfall Widerstand- Druckverlust Gesamter
geförderte geförderte Teilstrecke messer d digkeit w R durch Rohr- sbeiwerte durch Druckabfall
Wärme- Wasser- L reibung ξ Einzelwi- l·R+Z
menge menge 1·R derstände
Z
(Nr.) (kJ/h) (kg/h) (m) (mm) (m/s) (Pa/m) (Pa) (–) (Pa) (Pa)
Hauptleitung HZ–C
4 14,39*106 56.878 580 80 3,0 950 551.000 3,5 1.560 552.560
5 15,2*106 60.079 680 100 2,4 425 289.000 3,5 997 289.997
6 9,45*106 37.360 660 80 2,0 450 297.000 3,5 695 297.695
7 14,4*106 56.926 620 100 2,0 375 232.500 3,5 695 233.195
Verbrauch der Teilstrecken 1, 2 und 3 = 1.373.447
1.6 Berechnungsbeispiele für den Abschn. 1.3 Inkompressible Strömungsvorgänge
29
Mit den berechneten Druckverlusten aller 7 Teilstrecken kann nun das geforderte
Druckdiagramm gezeichnet werden (Abb. 1.14).
c) Diskussion der Ergebnisse
In Druckdiagramm 1.14 ist gut erkennbar, dass in der Praxis nicht immer ein
geeigneter Rohrdurchmesser verfügbar ist, mit dem der zur Verfügung stehende
Differenzdruck genutzt werden kann.
Im vorstehenden Beispiel ist das bei der Teilstrecke T2 der Fall. Es musste
der handelsübliche Rohrdurchmesser 100/108 nach DIN 2448 eingesetzt wer-
den, weil der nächstkleinere, genormte Rohrdurchmesser 80/89 einen zu hohen
Druckverbrauch ergeben hätte. Der geforderte Differenzdruck von 0,3 bar an
der Hausanschlussstation war damit nicht einzuhalten, und eine Unterschreitung
ist nicht zulässig, wenn dieser vertraglich vereinbart wurde. Zur Sicherstellung
des vereinbarten Differenzdruckes werden deshalb in allen Hausanschluss- und
Übergabestationen Differenzdruckregler eingebaut.
Beispiel 1.4: Berechnung des Druckverlusts in einer Heizölleitung
Aufgabenstellung Für die Auswahl der Heizölförderpumpe ist der Druckverlust in
der Saug- und Druckleitung zwischen den Heizöllagertanks im unterirdischen La-
gerraum und dem Heizöltagesbehälter in der Dachheizzentrale zu berechnen. In der
Dachheizzentrale sind 2 Wärmeerzeuger mit einer Wärmeleistung von je 1.000 kWh
zu installieren. Brennstoff ist Heizöl EL nach DIN 51603. Die Umgebungstemperatur
im Heizöllager und damit auch die Temperatur des Heizöls betragen ca. 15 ◦ C.
Der Höhenunterschied zwischen dem niedrigsten Heizölstand im Tanklager und
der Decke der Dachheizzentrale beträgt 76 m.
Die Länge der Saugleitung wurde zu 6,5 m und die Länge der Druckleitung zu
89 m aus den Grundrissplänen und dem Gebäudeschnittplan gemessen. Die Art und
Stückzahlen der Einzelwiderstände können der Abb. 1.15 entnommen werden (die
Anzahl der Bögen wurde dem Grundrissplan entnommen: 6 Bögen in der Sauglei-
tung und 12 Bögen in der Druckleitung). Die Stoffwerte, wie Heizwert, Dichte
und kinematische Viskosität, können der DIN 51603 und die Viskosität bei anderen
Temperaturen der Abb. 1.16 entnommen werden.
Lösung
a) Ermittlung der Fördermenge
Der Tagesbehälter kann für Anlagen mit geringer Leistung durchaus für den Ta-
gesbedarf bemessen werden. Bei Anlagen mit großen Wärmeleistungen genügt
es, wenn der Vorratsbehälter den Bedarf für etwa 4 bis 5 Stunden an einem kalten
Wintertag bei ϑa = −15 ◦ C als Nutzvolumen beinhaltet und die Füllzeit etwa 1
Stunde beträgt
mit
Qk = 2.000 kW maximale Dauerleistung eines Wärmeerzeugers
Hu = 11,67 kW/kg unterer Heizwert von Heizöl EL (42.000 kJ/kg)
ηk = 0,88 Wirkungsgrad der Feuerungs- und Wärmeerzeugungsanlage
ρ = 860 kg/m3 Dichte Heizöl bei +15 ◦ C
0,3 bar
1120 m
C´
EB
T6
T7
T3
700 m
D
A
T5
T2
T4
340 m
T1
bar
1,05
0,67
0,37
0 bar
Abb. 1.14 Druckdiagramm Beispiel 1.3

Brenner 1
2 7 4 2 Brenner 2
2 7 4 2
5
5
Tonrohr oder Installationsschacht

Schutzrohr
Ölleitung u. elektr. Steuerleitung
Auffanggefäß
Anschlussflansch
Warnanlage
Schauglas
4
Niveaumelder 8 10
7 2
Ablasshahn 2 M
Öltank
6
6
9
Abb. 1.15 Heizöllager und Heizölleitungen, 1 öldichte Wanne, 2 Absperrventil, 3 Füllstand

Steuer und Meldeanlage, 4 Filter, 5 Absperr- oder Rückschlagventil, 6 Tagevorratsbehälter,
7 Rückschlagsventil, 8 Heizölpumpe mit E-Motor, 9 Fußventil, 10 Manometer
Abb. 1.16 Viskosität von 100000

Heizölen 50000
10000
Kinamatische Viskosität in mm2/s

1000 Pumpgrenze
500
m
300
ax
.V
200
isk
100
os
itä
50
tH
Zerstäubungsgrenze
ei
30
zö
l S
20
15
M
m
10
ax
8
.V
isk
6
os
5
L
itä
4
tE
l
3
–10 0 20 40 60 80 100 120 150
Temperatur in °C
Q 2.000 kWh kg
ṁ = = = 194,8
Hu · η k 11,67 (kW/kJ) · 0,88 h
194,8 (kg/h) m3
V̇h = = 0,2265 .
860 (kg/m3 ) h
Der Vorratsbehälter sollte ein Nutzvolumen von ca. 1.000 L haben, was etwa
einem Gesamtvolumen von 1.500 L entspricht.
Die Fördermenge der Pumpe wird zu 1.000 l/h festgelegt.
b) Druckverlustberechnung für die Rohrleitung
Heizölleitungen ohne Zubringerpumpe, bei denen also die Pumpe des Ölbrenners
auch die Heizölmenge aus dem Vorratstank zum Brenner fördert, werden mit
Strömungsgeschwindigkeiten von 0,15 bis 0,4 m/s dimensioniert, weil es sich
hierbei immer um Saugleitungen handelt und die Brennerpumpe an erster Stelle
den notwendigen Zerstäuberdruck zur Verfügung stellen muss.
Im vorliegenden Beispiel handelt es sich aber um eine Heizölversorgungsleitung,
die aus einer kurzen Saugleitung und einer langen Druckleitung besteht. Die
Strömungsgeschwindigkeit in der Saugleitung wird zu 0,3 m/s und die in der
Druckleitung zu 0,5 m/s gewählt. Damit ergeben sich die Rohrdurchmesser

4 · Vn 4.000
in der Saugleitung di = = = 34,3 mm
π · w · 3,6 π · 0,3 · 3.6

4.000
und in der Druckleitung di = = 26,6 mm.
π · 0,5 · 3,6
Tab. 1.8 Mindestanforderungen an Heizöl; Auszug aus DIN 51603, Heizöl Teil 1(3.88)
Heizöl EL Heizöl L Heizöl M
◦ 3
Dichte bei 15 C kg/m 860 1100 1200
◦
Flammpunkt C 55 55 65
Kinematische Viskosität bei 20 ◦ C m2 /s 6 · 10−6 17 · 10−6 75 · 10−6
Schwefelgehalt Gew. % 0,2 0,8 1
Wassergehalt Gew. % 0,05 0,3 0,5
Heizwert kJ/kg 42.000 37.700 37.700
Aschegehalt Gew. % 0,01 0,04 0,15
Hierbei ist Vn in l/h und w in m/s einzusetzen (Tab. 1.8).

Die Reynoldszahl berechnet sich nach Gl. 1.5 und mit der kinematischen
Zähigkeit nach Tab. 1.6 oder Abb. 1.16 für die Saugleitung zu
0,3 · 0,035 · 106

Re = = 1.750
6
und für die Druckleitungen zu
0,5 · 0,025 · 106

Re = = 2.083.
6
Für die Rohrverlegung wurde dabei Cu-Rohr nach DIN 1786 mit den Abmes-
sungen 35/1,5 für die Saugleitung und 25/1,5 für die Druckleitung gewählt. Die
Armaturen wurden in DN32 und PN6 für die Saugleitung und in DN25, PN16
für die Druckleitung ausgeführt.
Die berechneten Re-Zahlen sind kleiner als 2.320. Es liegt also eine laminare
Strömung vor. Die Reibungszahlen nach Abb. 1.7 ergeben sich für die Sauglei-
tung zu λ = 0,0366 und für die Druckleitung zu λ = 0,032. Damit ergibt sich der
Druckverlust für die Saugleitung nach Gl. 1.10 zu
6,5 · 860 · 0,09
p = 0,0366 · = 263 Pa = 2,63 mbar
0,035 · 2
und für die Druckleitung zu
89 · 860 · 0,25
p = 0,032 · = 12.246 Pa = 122,46 mbar.
0,025 · 2
c) Druckverlustermittlung für die Einzelwiderstände in der Saugleitung
6 Rohrbogen ξ = 3,0
Fußventil ξ = 2,8
Kugelhahn ξ = 1,0
Filter verschmutzt ξ = 2,2
ξ = 9,3
und damit nach Gl. 1.16
9,3 · 0,09 · 860
p = = 360 Pa = 3,6 mbar.
2
1.7 Berechnungsbeispiele für das Kap. 1.5 Kompressible Strömungsvorgänge 35
d) Druckverlustermittlung für die Einzelwiderstände in der Druckleitung

6 Rohrbogen ξ = 6,0
Kugelhahn ξ = 1,0
ξ = 7,0
und damit nach Gl. 1.16
7 · 0,25 · 860 ∧
p = = 752,5 Pa = 7,525 mbar.
2
e) Gesamtdruckverlust und Bemessung der erforderlichen Förderhöhe der Heizöl-
zubringerpumpe
Der Gesamtdruckverlust ergibt sich aus dem Druckverlust in der Saug- und
Druckleitung zu
∧
263 + 12.246,4 + 592 + 2.043 = 13.622 Pa = 136,22 mbar.
Da es sich um einen offenen Strömungskreis handelt, muss bei der Bemessung
der Förderhöhe noch die geodetische Förderhöhe berücksichtigt werden. Die
geodetische Förderhöhe ergibt sich aus dem Niveauunterschied, der Dichte des
Heizöles und der Erdanziehung:

kg m
Pgeod = H [m] · ρ · g 2 in [Pa] (5.33)
m3 s
76 · 860 · 9,81 = 6.412 mbar.

Die Heizölpumpe ist also für eine Förderhöhe von 641.182 + 13.622 = 654.803
Pa bzw. 6,55 bar und eine Fördermenge von 1.000 l/h auszuwählen.
f) Diskussion des Ergebnisses
In dem Beispiel wurde gezeigt, dass der Druckverlust für Rohrnetzteile mit ver-
schiedenen Rohrdurchmessern getrennt zu berechnen ist. Dies ist auch immer
dann der Fall, wenn sich der Volumenstrom ändert und der Durchmesser konstant
bleibt. Die Ermittlung der Pumpenförderhöhe wird in der Literatur (Schulz 1977)
ausführlich behandelt.
Auch für die Berechnung des Druckverlusts von Heizölleitungen gibt es Diagram-
me, aus denen man den Druckverlust für eine gerade Rohrstrecke ohne Einzelwi-
derstände entnehmen kann. Abbildung 1.17 zeigt ein solches Arbeitsdiagramm,
aus dem der Druckverlust in Abhängigkeit von der kinematischen Viskosität, der
Strömungsgeschwindigkeit und des Rohrinnendurchmessers entnommen werden
kann. Das Diagramm ist also für verschiedene Heizöle verwendbar.
1.7 Berechnungsbeispiele für das Kap. 1.5 Kompressible

Strömungsvorgänge
Beispiel 1.5: Berechnung des Druckverlusts für eine HD-Dampfleitung

Rohrdurchmesser in mm
W 4 6 8 10 15 20
m/s 400
25 ΔP
32 mbar/m
40
100
5020 80
60
50
40
0,6
80 30
0,5 100 20
10
8
0,4 6
Druckverlust im Rohr pro m

Ölgeschwindigkeit
5
4
3
0,3 2
1
0,8
0,6
0,5
0,2 0,4
0,3
0,2
0,15
0,1
0,08
0,06
0,04
0,1
1,5 2 3 4 5 6 8 10 15 20 30 40 50 80100 120 °E 0,02
6 12 20 30 40 50 100 200 300 500 750 1000 mm2/s (c St)
Abb. 1.17 Ermittlung des Druckabfalles in ölführenden Leitungen. (Fa. Fulmina, Heidelberg)
Aufgabestellung In einer Fabrikationshalle werden zur Beheizung verschiedener

Pressen und Kalander ṁ = 10 t/h Dampf (trocken, gesättigt) mit ca. 6 bar be-
nötigt. Die Rohrleitungslänge zwischen dem Verteiler im Kesselhaus und dem
Verteiler in der Fabrikationshalle beträgt 328 m. Der Rohrdurchmesser wird zu DN
150 gewählt. Die Leitung ist gegen Wärmeverluste mit 100 mm Steinwollmatten oder
Halbschalen und einem verzinkten Blechmantel gedämmt. In die Rohrleitung sind
2 Schrägsitz-Panzerabsperrventile DN 150, PN 16, 12 Rohrbögen R = 2,5 d und 1
U-Bogen-Dehnungsausgleicher eingebaut. Es ist zu überprüfen, ob der geforderte
Betriebsdruck am Verteiler in der Produktionshalle verfügbar ist, wenn am Verteiler
im Kesselhaus der Eingangsdruck mit 8 bar ansteht.
Lösung
a) Ermittlung der Strömungsgeschwindigkeit
Dazu wird die Formel 1.1 wie folgt umgestellt:
40
Dynamische Zähigkeit 106// in N s/m2 Absoluter

Druck in bar
300
250
30
200
150
100
80
60
20 40
20
14
140 200 300 400 500 600
Dampftemperatur in °C
kj/kg
5,00
4,18
pf
am
20
0b
ttd
ar
Sa
3,35
50
Cp
100
40
2,51 10
1
1,67
200 250 300 350 400 450 500 °C
Abb. 1.18 Dynamische Zähigkeit und spezifische Wärmekapazität von Wasserdampf
4 · ṁ · v 4 · 10.000 · 0,2403

w= = = 37,77 m/s.
d · π · 3.600
2 0,0225 · 3,14 · 3.600
v = 0,2403 m3 /kg spezifisches Volumen bei 8 bar aus der Dampftafel
ṁ = 10.000 kg/h
d = 0,15 m (DN 150)
b) Ermittlung der Reynoldszahl und der Rohrreibungszahl λ
Die dynamische Zähigkeit kann der Tab. 1.9 für trockenen, gesättigten Dampf
und für überhitzten Dampf der Abb. 1.15 entnommen werden (Abb. 1.18).
mit p = 8 bar und ϑ ca. 170 ◦ C findet man η2 = 14,61 × 10−6 kg/m s und damit
ergibt sich die dynamische Zähigkeit zu
η 14,61 · 10−6

v= = = 3,51 · 10−6 ,
ρ 4,162
Tab. 1.9 Dynamische Zähigkeit, spezifische Wärme und Dichte von Wasserdampf bei Sättigung
ϑσ (◦ C) p (bar) η (N s/m2 · 106 ) cp (kJ/kg) ρ (kg/m3 )
0 0,006108 8,02 1,854 0,0048
10 0,01227 8,42 1,86 0,0093
20 0,02337 8,82 1,866 0,0172
30 0,04241 9,22 1,875 0,0303
40 0,07375 9,62 1,885 0,0511
50 0,12335 10,02 1,899 0,083
60 0,1992 10,42 1,916 0,1302
70 0,3116 10,82 1,936 0,1982
80 0,4736 11,22 1,962 0,2933
90 0,7011 11,62 1,992 0,4235
100 1,0133 12,02 2,028 0,5977
110 1,4327 12,42 2,07 0,8265
120 1,9854 12,8 2,12 1,122
130 2,7013 13,17 2,176 1,497
140 3,614 13,54 2,241 1,967
150 4,76 13,9 2,314 2,548
160 6,181 14,25 2,398 3,26
170 7,92 14,61 2,491 4,123
180 10,027 14,96 2,596 5,16
190 12,551 15,3 2,713 6,397
200 15,549 15,65 2,843 7,864
210 19,077 15,99 2,988 9,593
220 23,198 16,34 3,15 11,62
230 27,976 16,7 3,331 14
240 33,478 17,07 3,536 16,76
250 39,776 17,45 3,772 19,99
260 46,943 17,85 4,047 23,73
270 55,058 18,28 4,373 28,1
280 64,202 18,75 4,767 33,19
290 74,461 19,27 5,253 39,16
300 85,927 19,84 5,863 46,19
310 98,7 20,7 6,65 54,54
320 112,89 21,7 7,722 64,6
330 128,63 23,1 9,361 76,99
340 146,05 24,7 12,21 92,76
wobei ρ ebenfalls der Dampftafel bzw. aus Tab. 1.9 zu entnehmen ist. Mit Gl. 1.5
ergibt sich
w·d 37,77 · 0,15

Re = = · 106 = 1,45 · 106 .
v 3,51
Mit k = 0,046 mm gemittelt aus Tab. 1.1 für neue, glatte Rohre wird
d 150
= = 3.261
k 0,046
und λ aus Abb. 1.7 λ = 0,0158.
c) Ermittlung der Wärmeverluste und der mittleren Dampftemperatur ϑm

Der maximale Wärmeverlust tritt im Winter bei einer Außentemperatur von
−15 ◦ C und Windanfall auf. Bei der Berechnung des Wärmeverlusts einer ge-
dämmten Rohrleitung kann der Einfluss des Wärmeübergangs vom Dampf an
die innere Rohrwand unberücksichtigt bleiben, weil dieser zur Dämmung der
Verluste nur unwesentlich beiträgt. Zweckmäßigerweise sollte man dafür die Ar-
beitsblätter aus dem VDI-Wärmeatlas Eb2 und Eb3 nutzen. Es wird zuerst der
D-Wert aus der Gleichung
2
1 da m ·K
D = da · ln
2 · λp di W
berechnet für
da = 0,15 + 2 × 0,1 = 0,35 m
λ = Wärmeleitwert für Steinwollmatten bei einer mittleren Temperatur von
100 ◦ C ≈ 0,05 W/(m K) wird

1 m2 · K
D = 0,35 · 0,81 = 2, 93 .
0,1 W
Damit erhält man nach Abb. 1.19 für ϑ1 − ϑ2 = 170 ◦ C − (− 15 ◦ C) = 185 K und
da = 0,359 m den Wert Q/l = q = 62 W/m.
Dieser Wert muss noch mit dem Einfluss des Windes nach Abb. 1.20 z. B. für
eine Windgeschwindigkeit von 10 m/s und da = 0,35 mit dem Korrekturfaktor
1/αa = 0,023 nach der im Arbeitsblatt genannten Formel umgerechnet werden:
da · π(ϑi − ϑa )
qa = W/m
D + (1/αa )
0,359 · 3,14 · 185 W kJ

qa = = 70,78 = 254,8 .
2,92 + 0,024 m h
Mit Gl. 1.25 wird
0,5 · 254,8 (kJ/h m) · 328 m
ϑm = = 1,68 K
10.000 (kg/h) · 2,49 (kJ/kg K)
ϑm = 170 − 1,68 = 168,32 ◦ C,
damit berechnen sich die Wärmeverluste der Rohrleitung zu

da π(ϑm − ϑa ) · L
Q= = 23.386,75 Watt.
D + (1/αa )
Die spezifische Wärmekapazität für Wasserdampf im Sättigungszustand kann der
Tab. 1.9 und die für überhitzten Dampf aus Abb. 1.18 bzw. der in der Lite-
ratur (Wärmetechnische Arbeitsmappe VDI 1980) genannten Wasserdampftafel
entnommen werden.
45,7
36
ϑ1 − ϑa
160
Abb. 1.19 Wärmeverlust gedämmter Rohrleitungen (VDI-Wärmeatlas)
Die vorstehenden Ergebnisse der Berechnung zeigen, dass bei der heute üb-
lichen, wirtschaftlichen Isolierpackungsdicke die Temperaturabnahme und der
Wärmeverlust selbst bei langen Rohrstrecken äußerst gering sind. Es ist dar-
aus zu schließen, dass auch der Einfluss auf die Höhe des Druckverlusts gering
ist. Um dies festzustellen, wird der Druckverlust einmal ohne und einmal mit
Berücksichtigung der Temperaturabnahme berechnet.
Abb. 1.20 Zuschlag für den Windstärken

Wärmeverlust bei
11. orkanartiger Sturm

10. schwacher Sturm
verschiedenen Windstärken
8. stürmischer Wind
3. schwache Brise
4. mäßige Brise
6. starker Wind
5. frische Brise
2. leichte Brise
7. steifer Wind
1. leiser Zug
9. Sturm
0,10 dη
m2 K +1
=1
W ,0 m
0,07 0,5
0,05 0,2
0,04 0,1
1
αa 0,03 0,0
5
0,02
0,01
0,007
1 2 3 4 5 7 10 20 m/s 30
Windgeschwindigkeit τν
d) Druckverlustberechnung ohne Berücksichtigung der Temperaturabnahme

Die Berechnung erfolgt mit Gl. 1.23 und den vorstehend unter a) und b) ermittelten
Zwischenwerten:

328 · 100.000.000
p = 8 · 1 − 1 − 1.275 · 0,0158 ·
8 · 4,162 · 75.937.500.000

= 8 · 1 − 1 − 0,2614 = 1,1244 bar
e) Druckverlustberechnung mit Berücksichtigung der Temperaturabnahme

Hierzu nutzen wir Gl. 1.24 und setzen unter der Wurzel das schon vorher ermittelte
Teilergebnis ein:

0,5 · 407 · 328
p = 8 · 1 − 1 − 0,26 · 1 −
170 · 2, 49 · 10.000

= 8 · 1 − 1 − 0,2614 · (1 − 0,01) = 1,1124 bar.
Das Ergebnis zeigt, dass der Einfluss von Wärmeverlusten einer wirtschaftlich
bemessenen Wärmedämmung bei der Druckverlustberechnung etwa 1 % beträgt
und selbst bei langen Leitungsstrecken vernachlässigt werden kann. Der dadurch
verursachte Fehler liegt im Bereich der üblichen Abrundungs- oder Ablesefehler.
Das ohne Berücksichtigung der Wärmeverluste berechnete Ergebnis liegt etwas
höher, ergibt also ein sicheres Ergebnis.
f) Druckverlust durch Einzelwiderstände
Als Einzelwiderstände sind eingebaut:
2 Panzerschrägsitzventile ξ = 1,3; ξ = 2,6
12 Rohrbogen R = 2,5 d ξ = 0,3; ξ = 3,6
1 U-Bogendehnungsausgleicher ξ = 2,0; ξ = 2,0
ξ = 8,2
Damit ist nach Gl. 1.14
37,82 · 4,162
p = 8,2 = 24.343,77 Pa = 0,2434 bar.
2
g) Gesamtdruckverlust
Der Gesamtdruckverlust setzt sich zusammen aus dem unter d) berechne-
ten Druckverlust für die gerade Rohrleitung und dem unter f) berechneten
Druckverlust für Einzelwiderstände:
p = 1,1244 + 0,2434 = 1,3678 bar.
h) Berechnung des Druckverlusts von Dampfleitungen mit Diagrammen

Die Wärmetechnische Arbeitsmappe, herausgegeben vom VDI-Verlag, enthält
Diagramme, aus denen mit dem bekannten Druck und mit der Temperatur des
Dampfes die Reynoldszahl, die Rohrreibungszahl und auch der Druckverlust
entnommen werden kann.
Abbildung 1.21 gibt in verkleinerter Form das Arbeitsblatt 7.5 aus der Wärmetech-
nischen Arbeitsmappe mit dem Linienzug für vorstehendes Berechnungsbeispiel
wieder. Mit dem Druck p1 = 8 bar, bei 170 ◦ C und λ = 0,0158 sowie di = 150 mm
und G = 10 t/h erhält man mit 100 λ = 1,58
p12 − p22 bar2

= 0,05 für 328 m ergeben sich 18 bar2
l m
und p12 − 18 = p = 64 − 18 = 46
√
daraus p2 = 46 = 6,78 bar
und p = 8 − 6,78 = 1,22 bar,
also annähernd das gleiche Ergebnis wie unter d) oder e) berechnet.

0,055
Abb. 1.21 Druckverlust in Dampfleitungen (VDI Wärmetechnische Arbeitsmappe Arbeitsblatt 7.5)

i) Diskussion der Ergebnisse

Der Betriebsdruck an dem Verteiler in der Produktionshalle beträgt bei voller
Belastung der Leitung wie gefordert 6,6322 > 6 bar. Das Beispiel zeigt auch,
dass der Druckverlust, verursacht von Einzelwiderständen bei Ferndampflei-
tungen, einen Anteil von 15 bis 25 % des Gesamtdruckverlusts hat. Weiterhin
wurde festgestellt, dass der Wärmeverlust einer Dampfleitung, wenn diese mit
einer wirtschaftlich vertretbaren Dämmung versehen ist, nur einen sehr gerin-
gen Einfluss auf den Druckverlust hat. Die Berechnung des Druckverlusts einer
Dampfleitung mit Gl. 1.22 und die Druckverlustermittlung mit Arbeitsblatt 7.5
aus der Wärmetechnischen Arbeitsmappe ist für die in der Praxis geforderte Ge-
nauigkeit ausreichend. Empfohlen werden die Berechnung mit Gl. 1.22 und die
Durchführung der Kontrolle mit Hilfe des Arbeitsblattes.
Die Wärmetechnische Arbeitsmappe enthält auch Arbeitsblätter zur Ermittlung
der Strömungsgeschwindigkeit und des Druckverlusts von Einzelwiderständen.
Beispiel 1.6: Berechnung der Druckverluste und Dimensionierung eines
HD-Dampfrohrnetzes
Aufgabenstellung Eine Halle, in der Lkw und gepanzerte Fahrzeuge gewartet und
instand gesetzt werden, wird mit Wandluftheizgeräten beheizt und mit Außenluft
versorgt.
Die Hälfte, also jeder zweite Wandlufterhitzer, ist für den Außenluftbetrieb aus-
gelegt und dient gleichzeitig zur Lüftung der Werkstatthalle. Für die Fortluft sind
Entlüftungshauben und Dach-Ventilatoren installiert.
Die Beheizung der Wandlufterhitzer soll mit Dampf von 6 bar erfolgen, weil
dieser auch für die Versorgung von Produktionseinrichtungen erforderlich ist und
die Dampferzeuger und Kondensatsammel- und Rückspeiseeinrichtung hierfür be-
reits vorhanden sind. Das Heizregister im Wandlufterhitzer ist für PN 6, also 6 bar
Überdruck, und die Heizfläche für eine Kondensation bei ca. 4,4 bar und für 145 ◦ C
Kondensationstemperatur bemessen. Der Widerstand im Heizregister beträgt bei der
genannten Dampfmenge ca. 300 mbar. Die Dampf- und Kondensatleitungen erhal-
ten eine wirtschaftlich bemessene Dämmung und alle Armaturen Dämmkappen, so
dass die Wärmeverluste mit maximal 2 % zu berücksichtigen sind. In Abb. 1.22 ist
die Dampfleitung, vom Verteiler im Kesselhaus bis zu dem am weitesten entfern-
ten Wandlufterhitzer, als Grundrissskizze mit allen erforderlichen Leistungs- und
Längenangaben dargestellt.
Die Berechnung erfolgt, wie in der Heizungstechnik üblich, in tabellarischer Form
mit den Arbeitsblättern 8 und 9 aus dem „Heizung und Klimatechnik“ (Rietschel und
Raiß 1970).
Erläuterungen zu den Arbeitsblättern:
Diese Arbeitsblätter wurden zur Berechnung von Druckverlusten in Dampfnetzen
mit Betriebsdrücken bis 30 bar erstellt. Dampfversorgungsleitungen für die Behei-
zung von Industrieeinrichtungen, für Wäschereien und Desinfektionseinrichtungen
in Hotels und Kliniken werden mit Betriebsdrücken von 8 bis 15 bar betrieben.
Fernwärmenetze, die mit Dampf aus Heizkraftwerken versorgt werden, sind nur
12 11 10 9 8 7
1935 kg/h
18 m
1
3870 kg/h
1500 m3/h 1500 m3/h 1500 m3/h

tmax = 38° C tmax = 38° C tmax = 38° C
1935 kg/h
2 26 m
430 kg/h 215 kg/h 430 kg/h 215 kg/h 430 kg/h 215 kg/h
6 5 4 3 2 1
7 430 kg/h 6
645 kg/h 1075 kg/h 4 1290 kg/h 3
1720 kg/h
5
22 m 15 m 15m 15 m 15 m
Abb. 1.22 Rohrplan für Beispiel 1.6: Lges = 126 m für den ungünstigsten Verbraucher
noch selten und werden mit Rücksicht auf die Nutzung des Dampfdruckes zur
Stromerzeugung mit Betriebsdrücken von 2 bis 5 bar beliefert. Bei der Erstellung der
Arbeitsblätter wurde von den Grundgleichungen 1.20 und 1.21 ausgegangen, aber
eine mittlere dynamische Zähigkeit und Strömungsgeschwindigkeiten von 25 bis
50 m/s bei Rohrdurchmessern von 25 bis 150 mm zu Grunde gelegt. Damit handelt
es sich immer um turbulente Strömungen mit hohen Reynoldszahlen. Wenn man
auch noch die Rohrrauigkeit für handelsübliche Rohre mit 0,05 mm festlegt, kann
man den mittleren Rohrreibungswert λm als konstant annehmen. Man erhält damit
die in (Rietschel und Raiß 1970) genannte Gleichung
p1 − p2 L · G2 · 8
R= = λm ,
L ρm · d 5 · π 2
ρm wurde dabei beim mittleren Druck (p1 + p2 )/2 eingesetzt.
Lösung
DieAnwendung und Handhabung dieserArbeitsblätter wird nachstehend für Beispiel
1.6 gezeigt. Es wird mit einem mittleren oder vorläufigen Druckverlust Rm oder
mit vorläufigen Geschwindigkeiten der Durchmesser für die einzelnen Teilstücke
ermittelt und dadurch der hierfür auftretende Druckverlust für die Rohrstrecke und
für die vorhandenen Einzelwiderstände der Teilstrecke berechnet.
a) Ermittlung von Rm
Für den Anteil des Druckverlusts, der von Einzelwiderständen verursacht wird,
kann bei Dampfleitungen zur Versorgung von Heizgeräten erfahrungsgemäß ein
Anteil von 30 bis 40 % angesetzt werden:
(1 − 0,4) · pzul.
Rm = .
Lges.
Nach der Aufgabenstellung ist ein Druckverlust von 1.500 mbar oder 15.000
mm WS zulässig:
0,6 · 15.000 mm WS
Rm = = 47 .
126 m
Mit Rm und dem mittleren Dampfdruck pm findet man im Arbeitsblatt 8 den vor-
läufigen Rohrdurchmesser mit dem Schnittpunkt der Linie über der geförderten
Dampfmenge.
Die Strömungsgeschwindigkeit kann für den festgelegten Rohrdurchmesser dem
Arbeitsblatt 9 entnommen werden. Das Arbeitsblatt 9 enthält auch ein Diagramm
zur Ermittlung des Druckverlusts für Einzelwiderstände.
b) Zusammenstellung der Einzelwiderstände für die Teilstrecken nach Tab. 1.7
und 1.8
Teilstrecke 1 1 DIN Ventil ξ = 4,5

4 Bogen ξ = 2,0
_________
ξ 6,5
Teilstrecke 2 1 Abzweig ξ=3
1 Bogen ξ = 0,5
_________
ξ 3,5
Teilstrecke 3 bis 6 je 1 Abzweig ξ = 1,5
_________
ξ 1,5
Teilstrecke 7 1 Abzweig ξ = 1,5
3 Bögen ξ = 1,5
1 Absperrventil ξ = 4,5
1 Schmutzfänger ξ = 2,6
1 Regelventil, 100 % geöffnet ξ = 1,5
_________
ξ 11,6
c) Berechnung des Druckverlusts

Die stündliche Dampfmenge Gn wird um 2 % für die Wärmeverluste bzw. um die
zu transportierende Kondensatmenge auf Gn * erhöht.
Der verfügbare Druck vor dem Wandlufterhitzer beträgt 6 bar −1,6 bar = 4,4 bar
> 4 bar wie in der Aufgabenstellung gefordert.
Der mittlere Druck pm beträgt (6 + 4,4)/2 = 5,2 bar und stimmt mit dem einge-
setzten pm = 5,3 bar gut überein.
Teilstrecke Länge der Mittlere Rohrdur- Tatsächlicher Geschwind- Druckgefälle Druckabfall Widerstands- Druckverlust Gesamter
(Nr.) Teilstrecke Dampf- chmesser mittlerer igkeit w (m/s) R durch Rohr- beiwerte ξ durch Einzel- Druckabfall
L (m) menge d (mm) Druck (bar) (mm WS/m) reibung 1 · R (–) widerstände Z l*R + Z
(kg/h) (mm WS) (mm WS) (mm WS)
a b c d e f g h i k L
1 18 3.950 100 5,3 47 55 990 6,5 2.112 3.102
2 26 1.974 65 5,3 49 85 2.210 3,5 1.243 3.453
3 15 1.754 65 5,3 45 68 1.020 1,5 450 1.470
4 15 1.316 65 5,3 31 45 675 1,5 207 882
5 15 1.100 65 5,3 25 30 450 1,5 120 570
6 15 660 50 5,3 37 61 915 1,5 230 1.145
7 22 440 40 5,3 50 70 1.540 11,6 3.710 5.250
126 7.800 8.072 15.872
∧
= 1,6 bar
1.7 Berechnungsbeispiele für das Kap. 1.5 Kompressible Strömungsvorgänge
47
d) Dimensionierung der Anschlussleitung für die Wandlufterhitzer 1 und 2

Der verfügbare Druck ergibt sich aus dem Druckverbrauch der Teilstrecken 3 bis
7 zu 1,07 bar. Andererseits sollte die Strömungsgeschwindigkeit des Dampfes
beim vorliegenden Betriebsdruck von maximal 50 bis höchstens 60 m/s nicht
überschritten werden.
Deshalb wird mit der zulässigen Geschwindigkeit der Rohrdurchmesser ermittelt
und danach der Druckverlust hierfür berechnet.
Teilstrecke Länge der Mittlere Rohrdurch- Tatsächlicher Geschwindi- Druckgefälle Druckabfall Widerstands- Druckverlust Gesamter
(Nr.) Teilstrecke Dampf- messer mitlerer gkeit w (m/s) R durch Rohr- beiwerte ξ durch Einzel- Druckabfall
L (m) menge d (mm) Druck pm (mm WS/m) reibung 1 · R (–) widerstände Z l*R + Z
Gh * (bar) (mm WS) (mm WS) (mm WS)
(kg/h)
8 7 220 25 5,5 38 38 266 14,6 3.504 3.770
9 7 440 32 5,5 40 70 490 14,6 3.212 3.702
49
Abb. 1.23 Druckdiagramm für Beispiel 1.6
Der Druckverlust in den Anschlussleitungen und den Anschlussarmaturen zu

den Wandluftheizgeräten beträgt ca. 0,37 bar. Die Wandlufterhitzer 3 und 5
werden ebenfalls mit einer Anschlussleitung DN 25 und der Wandlufterhitzer
4 mit einer Anschlussleitung DN 32 mit Heizdampf versorgt. Mit den berech-
neten Druckverlusten kann nun das Druckdiagramm für die Wandlufterhitzer-
Versorgungsleitungen gezeichnet werden. Das Dampfdruckdiagramm ist auch
für die Versorgungsleitungen zu den Wandlufterhitzern 7 bis 12 gültig, weil die-
se, ohne nochmals zu rechnen, wegen gleichen Leistungen und Leitungslängen
mit dem gleichen Durchmesser ausgeführt werden können (Abb. 1.23).
e) Ermittlung der Ventilautorität für die Regelventile
Aus dem Druckdiagramm kann der noch verfügbare Druck unmittelbar vor dem
Heizregister der Wandlufterhitzer abgelesen werden.
Am Wandlufterhitzer 1 wird noch ein Druck von 700 mbar als Druckverlust für die
Durchströmung des Registers benötigt. Der Rest kann im Regelventil verbraucht
werden.
Will man eine gute Regelqualität erreichen, dann muss der KV -Wert des Regelven-
tils etwa 30 bis 50 % vom Widerstand der gesamten Regelstrecke betragen. Das
Regelventil für den Wandlufterhitzer sollte deshalb im geöffneten Zustand einen
Widerstand von ca. 135 mbar bei 100 % Volumenstrom haben. Damit errechnet
sich der KV -Wert nach Formel 1.17 zu

ρ 2, 7
Kv = Q̇ = 440 · 0,38 = 23,6.
p 135
Damit beträgt die Ventilautorität
pv100 135
Pv = = = 0,34.
pges. 400
Die Regelqualität ist ausreichend. Für die Wandlufterhitzer 1 bis 5 können bessere
Ventilautoritäten von z. B. 0,5 bis 0,8 erreicht werden.
In diesem Beispiel wurde gezeigt, wie bei der Berechnung und Dimensionierung
eines Dampfrohrnetzes vorzugehen ist und welcher Druck vor den einzelnen
Dampfverbrauchern bei gleichzeitigem Betrieb aller Verbraucher und maximaler
Belastung noch verfügbar ist. Dieser vorhandene und der bei der Auslegung der
Verbraucher zugrunde gelegte Vordruck sind für die Bemessung der Regelventile
und die Ermittlung der Ventilautorität maßgebend.
Ingenieure und Ingenieurbüros, die nicht über die Arbeitsblätter 8 und 9 aus
Literatur (Rietschel und Raiß 1970) verfügen, können die Berechnung ebenso mit
dem Arbeitsblatt 7 aus der Wärmetechnischen Arbeitsmappe des VDI-Verlags,
wie in Abb. 1.19 gezeigt, durchführen. Dazu ist einmal für den zutreffenden
Betriebsdruck die Reynoldszahl und mit der mittleren Dichte des Dampfes der
Wert 100 · λR zu berechnen (s. Beispiel 1.5). Sonst ist wie vorstehend gezeigt zu
verfahren. Ebenso ist der Druckverlust für ξ = 1 mit der zutreffenden Dichte des
Dampfes einmal zu ermitteln.
Beispiel 1.7: Berechnung des Druckverlusts in einer HD-Ferngasleitung
Aufgabenstellung Der Druckverlust einer Ferngasleitung ist zu berechnen und im
Druckdiagramm darzustellen. Die Leitung ist als Endleitung verlegt. Die über das
Jahr gemittelte Gastemperatur beträgt + 12 ◦ C, TG = 285,15 K.
Gegeben: Leitungslänge L = 16 km
Volumenstrom vn = 50.000 Nm3 /h
Rohrrauigkeit k = 0,5 mm
Erdgas Gruppe L dv = 0,64
Anfangsdruck p1 = 60 bar
Der Enddruck vor der Reduzier- und Übergabestation soll 30 bar nicht unter-
schreiten.
Lösung
a) Berechnung des erforderlichen Rohrdurchmessers
Ferngasleitungen werden für Strömungsgeschwindigkeiten von 5 bis 15 m/s
pm = 45 bar ausgeführt.
Es wird zunächst das Fördervolumen für den mittleren Betriebsdruck berechnet,

und damit wird der Rohrdurchmesser bei einer mittleren Strömungsgeschwindig-
keit von 10 m/s gewählt.
.
. pt · T 1 · 285,15 m3 m
Vm = Vn · = · 50.000 = 1.160 bzw. 0,33
pm · T n 45 · 273,15 h s
.
V 0,33 (m3 /s)
A= = = 0,033 m2 .
w 10 (m/s)
Damit wird das Rohr DN 200 mit di = 209,1 mm nach DIN 2470 und somit
A = 0,034 m2 gewählt, bei dem sich eine Strömungsgeschwindigkeit w = 9,7 m/s
ergibt.
b) Berechnung der Reynoldszahl und Ermittlung der Rohrreibung λ für pm = 45 bar
w · dη 9,7 · 0,21 · 11 · 106

Re = = = 655.180
ρ 34,2
0,793 · 45 · 273,15
ρ= = 34,2
185,15
d 209
= = 418,
k 0,5
damit λ = 0,026 aus Abb. 1.7.
c) Druckverlustberechnung nach Gl. 1.29 und K m nach Abb. 1.12
.
ρn · L · vn2 · Km
p12 − p22 = 13,231 · λ
(100 · d)5
0,825 · 16 · 2.500.000.000 · 0,89

p12 − p22 = 13,231 · 0,026 = 2.533 bar2
3.987.782
√
p2 = p2 = p12 − 2.533 = 3.600 − 2.533 = 32, 7 bar.
Die eingesetzten Stoffwerte für dv und ρ wurden der Tab. 1.10 entnommen. Für
die Erstellung eines Druckverlustdiagramms und zur Ermittlung der Funktion für
die Strömungsgeschwindigkeit muss der Druckverlust abschnittsweise z. B. für
die Strecken 4, 8, 12 und 16 km berechnet werden. Wenn der Druck an einem
Punkt der Rohrstrecke berechnet wurde, kann dafür auch die tatsächliche Strö-
mungsgeschwindigkeit berechnet werden. Die Ergebnisse werden in folgender
Tabelle zusammengestellt:
Tab. 1.10 Physikalische Kennwerte von Gasen (Zusammenfassung aus verschiedenen Quellen)
Bezeichnung Chemische Gas- Molare Dichte p im Dichteverhältnis Sutherland- Dynamische Viskosität ηin
Formel Konstante Masse Normzustand dv im Konstante (◦ C) 10−6 Pa s bei 1,013 bar
R Mm Normzustand
J/(kg*K) (kg/kmol) (kg/m3 ) −10 ◦ C 0 ◦C 20 ◦ C

Luft – 287,1 28,98 1,293 1 111 16,7 17,5 18,5
Sauerstoff O2 260,0 32,0 1,429 1,105 125 18,4 19,1 20,2
Erdgas H – – – 0,780 0,613 165 10,1 10,4 11,1
Erdgas L – – – 0,825 0,640 165 10,2 10,6 11,3
53
Tab. 1.11 Abschnittsweise Berechnung der Druckverluste zu Beispiel 1.7

Li /Km (p12 − p22 )/bar2 Km pi /bar (p1 − pi )/bar wi /(m/s)
0 – 60,0 – 7,08
4 619,2 0,87 54,5 5,5 7,80
8 1.252,4 0,88 48,5 11,5 8,70
12 1.943,0 0,90 40,7 19,3 10,44
16 2.590,0 0,91 31,7 28,3 13,40
Abb. 1.24 Druckverlust-

diagramm zu Beispiel 1.7 60
13
p=f(L)
12
50
11
m/S
10
40 w=f(L)
9
8
30
7 4 8 12 16 km
Da der Rohrreibungskoeffizient λ überwiegend von der Strömungsart und der

Rohrrauigkeit abhängt und diese über die gesamte Strecke turbulent und konstant
bleiben, kann auch λ als konstant beibehalten werden. Nur Km ist leicht verän-
derlich und muss für den auf dem jeweiligen Streckenabschnitt vorhandenen Pm
aus Abb. 1.12 entnommen werden (Tab. 1.11).
Die tatsächliche Strömungsgeschwindigkeit ergibt sich aus
.
vpn T 50.000 · 1285, 15
wi = = w0 = = 7,08 m/s
p i Tn A 60 · 273,15 · 0,034
424,7
w4 = = 7,80 m/s
54,5
und sofort bis
424,7
w16 = = 13,40 m/s.
28,3
Mit den vorstehend errechneten Werten kann das Druck- und Strömungsge-
schwindigkeitsdiagramm erstellt werden (Abb. 1.24):
d) Diskussion der Ergebnisse Mit diesen Beispiel wurde gezeigt, dass sehr lange
HD-Gasleitungen in Berechnungsabschnitte aufzuteilen sind, weil der Druck-
verlust das spezifische Volumen und damit die Strömungsgeschwindigkeit stark
beeinflusst. Die Druckverlustkurve ist keine Gerade, sondern hat die Form einer
Parabel, wie im Druckverlustdiagramm ersichtlich.
Für weiterführende Berechnungen mit Zwischendruckerhöhungen bei Fern-

leitungen und zur Dimensionierung von vermaschten Hochdruck-Gas-
Versorgungsnetzen wird auf die Literatur (Eberhard und Huning 1984) verwiesen.
1.7.1 Berechnung von Nieder- und Mitteldruckgasrohrnetzen
Mittel- und Niederdruckverbrauchernetze sind nach DVGW-Arbeitsblatt G 464 und

nach TRG zu berechnen und auszuführen (DVGW 2008a). Abbildung 1.25 zeigt ein
typisches Versorgungsschema für Gasverbraucher auf Grundstücken oder in Gebäu-
den. Es sind in der Heizzentrale zwei Heizungskessel mit ca. 1.000 kWh Heizleistung
und mit einem Gasvordruck von ca. 60 mbar vor der Armaturengruppe des Brenners
über die erste Reduzierstation zu versorgen.
Eine auf dem Grundstück und im Erdreich verlegte Niederdruckleitung führt zu
einem Versorgungsgebäude mit Hauptküche, Kantine und Fitnessräumen mit Dusch-
und Waschräumen. Die verschiedenen Wirtschaftsbereiche werden getrennt gezählt
und auch nach unterschiedlichen Tarifen abgerechnet.
Die Verbraucher im Gebäude sind für einen Gasverbraucherdruck von 20 mbar
zugelassen und erfordern deshalb eine weitere Druckreduzierung. Welche Anforde-
rungen an Mittel- und Niederdruckgasnetze in Gebäuden hinsichtlich Ausführung
und Dimensionierung gestellt werden, ist in der DVGW-TRGI geregelt (DVGW
2008b). Auch die Berechnung der Druckverluste ist darin ausführlich beschrieben
und an verschiedenen Beispielen dargestellt.
Hier sei nur erwähnt, dass dem Berechnungsverfahren Druckverlustdiagramme
für volumenbeständige Strömung zu Grunde gelegt werden und nicht der Sum-
menverbrauch der angeschlossenen Gasgeräte. Es wird wegen der Vielzahl an
Gasverbrauchern mit einem Gleichzeitigkeitsfaktor gerechnet. Der zu berücksichti-
gende Gleichzeitigkeitsfaktor ist in Abhängigkeit von der Stückzahl der Verbraucher
aus der Tabelle der TRGI zu entnehmen und für den jeweiligen Gerätetyp in Ansatz
zu bringen.
Beispiel 1.8: Berechnung des Druckverlusts in einer Druckluftleitung
Aufgabenstellung Es ist der Druckverlust in einer Druckluftleitung von 2.500 m
Länge und mit einem Rohrdurchmesser von 100 mm lichter Weite mit folgenden
Betriebsdaten zu berechnen:
Strömungsgeschwindigkeit: 10 m/s am Leitungsanfang
Betriebstemperatur: ca. 20 ◦ C
Betriebsdruck: 7 bar Überdruck am Leitungsanfang
Rohrrauigkeit: 0,1 mm
Als Einzelwiderstände sind 2 Boa-Absperrventile und 4 Bogen 90◦ installiert.
20 m bar
Waschr. u.
Duschen
WW Sp.
20 m bar
GZ
GZ
20 m bar
WW Sp.
Küche
Küchengeräte 20 m bar
F
F
60 m bar
GZ
6 bar
Abb. 1.25 Verbraucherschema für Mittel- und Niederdruckverbraucher

Tab. 1.12 Kinematische Temperatur (◦ C) Luft Rauchgas

Zähigkeit v von Luft und ν (106 m2 /s) Îž (106 m2 /s)
Rauchgas bei verschiedenen
Temperaturen 0 13,2 10
20 15 12
40 16,9 13,5
60 18,9 15,5
80 20,9 17,5
100 23 19
200 36 30
400 64 57
600 99 91
800 137 130
1.000 181 165
1.500 310 280
Lösung
Die Gl. 1.22, Abschn. 1.5, kann mit der Hauptgleichung für ideale Gase
p·v =R·T
wie folgt angeschrieben werden:

l · p1
p = p1 − p12 − λ · w12
d · v1
oder
⎛
⎞
l w2 ⎠
p = p1 ⎝1 − 1−λ ·
d p1 · v 1
oder

l · w2
p = p1 1 − 1−λ (1.34)
d ·R·T
ν1 bar und 20 ◦ C = 15 · 10−6 nach Tab. 1.12

15 · 10−6
v8 bar = = 1,88 · 10−6 m2 /s
8
w·d 10 · 0,1
Re = = · 106 = 531.914
ρ 1,88
d/k = 100/0,1 damit λ = 0,019 mit R = 286,8 m2 /s2 K wird
⎛
⎞
2.500 · 100
p = 8 bar ⎝1 − 1 − 0,019 · ⎠
0,1 · 286,8 · 293

= 8 bar 1 − 1 − 0,565 = 2, 72 bar
Hinzuzurechnen ist noch der Druckverlust für Einzelwiderstände nach Gl. 1.15 mit
ρ für 8 bar
kg kg
ρ = 1,24 3
· 8 = 9,92 3
m m
und für ξ = 7,4
100
p = 7,4 · · 9,92 = 3.670 Pa = 0,037 bar
2
Gesamtdruckabfall 2,72 + 0,04 = 2,76 bar.
Das Ergebnis zeigt, dass der Druckverlust, der von Einzelwiderständen von
Gasnetzen oder Druckluftnetzen verursacht wird, wegen der geringen Dichte auch
verhältnismäßig gering ist und vernachlässigt werden kann.
Rohrnetzteile mit vielen Einzelwiderständen oder Widerstände von Filtern und
ähnlichen Einbauten sind jedoch zu untersuchen und gegebenenfalls zu berücksich-
tigen.
Lösung nach Gl. 1.31, Abschn. 1.5.3:
Zur Berechnung des Druckverlusts nach Gl. 1.31 wird der Volumenstrom in m3 /s
benötigt:
. w·A m3
V = = 10 · 0,025 · π = 0,785
s s
. 1,85
und damit 1,6 · 108 · V ·L
p =
d5 · p
1,6 · 108 · 0,7851,85 · 2.500 256
p = = = 3,2 bar.
1005 · 8 80
Das Ergebnis mit der Näherungsgleichung liegt ca. 20 % höher als nach der
ordnungsgemäß abgeleiteten Gleichung.
Lösung mit dem Diagramm Abb. 1.26. Diesem Arbeitsblatt liegt die Gl. 1.22 zu
Grunde. Es wurde aber eine relative Dichte, wie im Gasfach üblich, eingeführt.
Die relative Dichte ρr stellt das Verhältnis der Dichte des Gases zur Dichte der
Luft dar und wird in der Literatur (Schwedler und Jürgensonn 1957) auch als dv
bezeichnet. dv ist für Luft gleich 1. Die geförderte Gas- oder Luftmenge ist in Nm3 /h
einzusetzen. Aus dem Arbeitsblatt kann der Druckverlust in
2
p12 − p22 bar
in
L m
entnommen werden. Der Druckverlust p ist daraus wie folgt zu berechnen:

.
Nm3
vN = w · A · ρ · 3.600 = 10 · 0,00785 · 8 · 3.600 = 2.260
n
0,0
0,1
0,07
0,05
0,03
0,015
25
0,01
30
d=
0,007
40
0,005
50
0,003
60
70
0,0015
0,001
80
= 00
0,0007
rd 1
0
0,0005
15
0,0003
25 0
20
0
0,00015
se
40 0
0,0001
es
30
0,00001
50 0
0,00005
ch
6 0
ur
0,00003
7 00
rd
80 00
h
Ro
0,000015
10 0
00
0,000001
0,000007
00
0,000005
15
0,000003
00
20
0,0000015
0,000001
0,0000007
0,0000005
0,0000003
0,00000015
0,0000001
0,00000001
0,00000005
0,00000003
0,000000015
°C
000
ur1
e rat °C
mp 700
ste
Ga °C
500 C
°
400 C
°
300 C
°
200 C
°
160 C
°
100 C
50°
0°C
150
200
300
400
500
700
1000
1500
2000
3000
500000
10 0 0
00
700
20 0 0
40
30 0 0
0
40 00
0
50 0000
70 0 00
15 0
10 0 0
00
0
0,1 0,5 1,0 1,6
Abb. 1.26 Linientafel zur Ermittlung der Druckverluste von Luft- und Gasleitungen
Mit dv = 1, ϑ = 20 ◦ C, vn = 2.260 Nm3 /h und di = 100 mm erhält man 0,014 bar2 /m,
und daraus ergibt sich
p12 − p22
= 0,014
L
DN 100 DN 80 DN 100
9 DN 100
DN 100 je 450 m3/h
8
ungünstiger Verbraucher
7
≈700 m3/h
1000 m3/h
≈700 m3/h 1000 m3/h
je 450 m3/h DN 100

DN 100 DN 100
je 120 m3/h
900 m3/h 1200 m3/h

+ 600 m3/h DN 100
450 m3/h
600 m3/h 840 m3/h 840 m3/h
+450 m3/h +450 m3/h
1500 m3/h
4000 m3/h 2940
DN 100
6 5 4 DN 150
DN 100 3
≈ 7000 m3/h
Abb. 1.27 Rohrschema als Grundriss 10 G
√
p = 0,012 · 2.500 = 30 = 5,47 bar
p = p1 − p2 = 8 − 5,47 = 2,53 bar.
Dieser Wert stimmt mit dem Ergebnis nach Gl. 1.34 gut überein.
a) Diskussion der Ergebnisse
Mit diesem Beispiel wurde gezeigt, dass der Druckverlust für eine Druckluftlei-
tung sowohl nach Gl. 1.22 als auch mit dem Arbeitsblatt nach Abb. 1.26 ermittelt
werden kann.
Für die Berechnung des Druckverlusts von heißer Druckluft oder heißen Gasen
ist die Gl. 1.34 am besten geeignet. Die Gl. 1.31 ist eine Näherungsgleichung
und führt mit geringerem Zeitaufwand zu einem Ergebnis, das etwa um 20 %
höher als der wirkliche Druckverlust liegt. Die Gleichung und das damit erstellte
Diagramm werden aber in der Praxis immer noch überwiegend angewendet.
Beispiel 1.9: Druckverlustberechnung und Dimensionierung eines Druckluft-

versorgungsnetzes
Aufgabenstellung In Abb. 1.28 ist ein Teil einer Druckluftversorgungsanlage darge-
stellt. Es ist die Hauptversorgungsleitung ab der Druckluftzentrale bis zum Versor-
gungsring im 1. OG zu dimensionieren und der Druckverlust bis zum ungünstigsten
Verbraucher (Maschinenanschluss 450 m3 /h) zu berechnen. Das Versorgungsring-
netz vom 1. OG ist in Abb. 1.27 als Grundrissschema mit Volumenstromangaben,
Abb. 1.28 Isometrischer

3
Ausschnitt vom 4 150
Versorgungsnetz
5 7000 m3/h
2
3
150 150
1 2
150
1400 m3/h
150
Rohrdurchmessern und Nummern der Teilstrecken 1 bis 10 dargestellt. Jeder

Anschluss besteht aus dem Fallrohr 3/4" mit Absperrkugelhahn und 2 Schlauch-
kupplungsventilen. Je Anschluss können je nach Schlauchverzweigungen 2 bis
4 Werkzeuge angeschlossen werden. Damit können als Mittelwert je Anschluss
120 m3 /h Druckluft vom Ansaugzustand bzw. ∼120 Nm3 /h entnommen werden. Au-
ßerdem sind noch 6 Maschinenanschlussleitungen in DN40 für eine Entnahme von
je 450 bis 600 Nm3 /h vorhanden. Der Druck an der Anschlusskupplung soll an allen
Anschlüssen 6 bar Überdruck nicht unterschreiten (Abb. 1.28).
Lösung
Es handelt sich um ein Ringnetz, weil die Sicherstellung der Versorgung für die
Produktion äußerst wichtig ist. Der Ring und die Querverbindungen wurden so
dimensioniert, dass beim Ausfall einer Rohrstrecke, z. B. bei Umbau oder Repara-
turarbeiten am Rohrnetz, die anderen Versorgungsringe weiter unter Betriebsdruck
gehalten werden können.
Zur Feststellung des Druckverlusts im Normalbetrieb wurden die Hauptzuleitung
und der am stärksten ausgelastete linke Versorgungsring berechnet.
Die Berechnung wurde tabellarisch, wie in Tab. 1.13 ersichtlich, ausgeführt. Der
Druckverlust zwischen der Drucklufterzeugungsanlage und dem ungünstigsten Ver-
braucher beträgt ca. 0,3 bar. Die Forderung 6 bar Überdruck am Verbraucher ist
damit eingehalten.
Der Druckverlust bis zum ungünstigsten Verbraucher beträgt 8−3,79 = 4,21 bar.
Für die Schaltdifferenzen der 2 bis 3 Verdichter und für die Luftaufbereitung in der
Zentrale ist noch etwa 1 bis 1,3 bar Druckdifferenz zu berücksichtigen. Die Verdichter
sind somit für 7 + 4,2 + 1,3 = 12,5 bar Überdruck zu bestellen.
Tab. 1.13 Druckverlustberechnung für ein Druckluftversorgungsnetz

Nr. der Länge der DN der Luftmenge p1 der (p12 − p22 )/L p der p2 der
Teil- Teilstrecke Teil- der Teil- Teil- (bar2 /m) Teil- Teil-
strecke (m) strecke strecke strecke strecke strecke
(–) (mm) (Nm3 /h) (bar) (bar) (bar)
1 4 150 14.000 8,00 0,04 0,4 7,60
2 8 150 7.000 7,60 0,015 0,35 7,25
3 10 150 7.000 7,25 0,015 0,39 6,87
4 10 100 4.000 6,87 0,04 0,63 6,23
5 10 100 2.710 6,23 0,015 0,39 5,85
6 54 100 2.110 5,85 0,009 0,70 5,15
7 66 100 1.500 5,15 0,005 0,57 4,57
8 20 100 1.000 4,57 0,003 0,24 4,33
9 8 80 450 4,33 0,002 0,13 4,20
10 3,5 40 600 4,20 0,05 0,42 3,79
a) Diskussion der Ergebnisse

Der Druckverlust der Teilstrecke errechnet sich (wie vorher in Beispiel 1.8) aus

p = L · (p12 − p22 ),
worin L die Länge der Teilstrecke in m ist. Die Druckverlustberechnung ist mit
angenommenem mittlerem Betriebsdruck zu beginnen. Wenn der Druckverlust
zunächst mit 3 bar geschätzt wird und der Entnahmedruck 7 bar oder 6 bar Über-
druck betragen soll, ergibt sich der Druck am Netzanfang bzw. am Ende des
Rohrnetzes in der Druckluftzentrale zu 7 + 3 = 10 bar.
Der mittlere Druck im Rohrnetz beträgt somit bei Volllast (10 + 7)/2 = 8,5 bar.
Aus diesem Grund wurde die Berechnung mit dem Netzanfangsdruck von 8 bar
durchgeführt. Die Strömungsgeschwindigkeit beträgt dann im Mittel 25 m/s in
den Hauptverteilleitungen und ca. 10 bis 15 m/s in den Entnahmeleitungen.
1.8 Grundlagen der Hydro- und Aerostatik
1.8.1 Stoffeigenschaften
In festen Stoffen sind die Atome wechselseitig fest miteinander verbunden. In Flüs-
sigkeiten sind die Moleküle untereinander leicht verschiebbar. Flüssigkeiten sind
deshalb leicht verformbar, vermögen strömende Bewegungen auszuführen und kön-
nen Kräfte übertragen. Flüssigkeiten lassen sich nur geringfügig verdichten; sie sind
inkompressibel.
In Gasen sind die Bindungskräfte der Moleküle sehr klein. Gase haben keine
bestimmte Gestalt und lassen sich unter Einwirkung von Kräften leicht zusam-
mendrücken. Das Volumen von Gasen ist kompressibel und stark vom Druck und
von der Temperatur abhängig.
Dämpfe verhalten sich bei hoher Temperatur wie Gase und im hoch überhitzten
Bereich wie ideale Gase.
1.8 Grundlagen der Hydro- und Aerostatik 63
1.8.2 Hydrostatischer Druck
Die leichte Verschiebbarkeit der Flüssigkeitsmoleküle bewirkt, dass sich Kräfte in

Flüssigkeiten nach allen Seiten gleichermaßen auswirken. Der Druck wird als Kraft
auf die wirksame Fläche definiert:
F
p= [N/m2 ]. (1.33)
A
Der schwere Druck in ruhenden Flüssigkeiten ist die Kraft, die eine Flüssigkeitssäule
auf die Grundfläche ausübt:
F = ρ · g · h [N]. (1.34)
Darin ist
ρ die Dichte der Flüssigkeit in kg/m3
g die Erdbeschleunigung 9,81 m/s2
h die Höhe der Flüssigkeitssäule in m.
Der Druck von einem N/m2 entspricht der Druckeinheit Pascal, 1 N/m2 = 1 Pa. In
der Technik ist die gebräuchlichste Druckeinheit das Bar, 1 bar = 105 Pa. Der auf
der Erde herrschende Luftdruck oder Barometerdruck entspricht etwa 1 bar. Als
absoluter Druck wird der vom absoluten Nullpunkt (100 % Vakuum) an gemessene
Druck bezeichnet. Bezeichnet man den Luftdruck auf der Erde oder Barometerdruck
mit PB , dann gilt als
Überdruck Pü = p − PB
und als
Unterdruck Pu = PB − P = −Pü
die Druckdifferenz zwischen Barometerdruck und Absolutdruck.

Zu den bisher in der Praxis benutzten Druckangaben in m WS (Meter Wassersäule)
oder mm WS (Millimeter Wassersäule) bestehen folgende Beziehungen:
1 bar = 105 Pa = 10 m WS
100 mbar = 104 Pa = 1 m WS
1 mbar = 1 h Pa = 10 mm WS
0,1 mbar = 10 Pa = 1 mm WS
1.8.3 Der hydrostatische Druck und seine Wirkung auf

horizontale und vertikale Behälterflächen
Der Druck in einem Flüssigkeitsbehälter nimmt proportional mit der Höhe der
Flüssigkeit zu (Abb. 1.29).
h/2
h/2
p = ρ⋅h⋅g
Abb. 1.29 Druck in Flüssigkeiten
Abb. 1.30 Druckwirkung auf

geneigte Flächen
F h
v w
h F
F
h •
Die Kraft, die auf die Behälterwand h · a = A [m2 ] wirkt, ergibt sich aus dem
mittleren Druck auf die Behälterfläche
h ρ · g · h2 · a
F =ρ·g ·h·a = [N]. (1.35)
2 2
Dabei ist a die Behälterseite in [m]. Die Kraft, die der Flüssigkeitsdruck auf ge-
neigte Flächen auswirkt, ist gleich dem Produkt aus dem wirksamen Druck und der
wirksamen Fläche (Abb. 1.30):
pw = hw · ρ · g
Fh = hw · ρ · g · a · l · sin α
FV = hw · ρ · g · a · l · cos α

F = Fh + F V .
Bei gekrümmten Flächen gelten die gleichen Gesetze wie für ebene Flächen, wenn
statt der gekrümmten Fläche die projektierte Fläche eingesetzt wird (Abb. 1.31).
1.8.4 Der Druckmittelpunkt bei vertikalen Flächen
Die Wasserkraft wirkt nicht im Bereich von h/2, sondern im Schwerpunkt der
Druckfläche. Die Druckfläche ist immer eine Dreieckfläche, und der Schwer-
punkt des Wasserdrucks liegt im unteren Drittel bzw. im 2/3 h gerechnet von der
Flüssigkeitsoberfläche.
Wsp. Av
Wsp.
Av S
Z w,h S
Fw,h
Fw,h
Fw,v
Fw,v
Abb. 1.31 Wasserdruck auf gekrümmte Flächen
Tab. 1.14 Mögliche Ausführungen und Anordnung von Mannlöchern
Z2
Z2
ZS
ZS
ZS
ZS
ZF
ZF
ZF
ZF
h S h Z1 h
e S d S b
F S
d e F e F e
F
b
F 1
2
ρ · g · b · h2 π
4
ρ · g · b · d2 1
2
ρ · g · (z12 − z22 ) ρ·g·h·π ·a·b
1 1 d 2
1 − z22
z12 b2
e h ·
6 16 zs 6 z 1 + z2 4 · zs
2 1 d2 2(z12 + z1 · z2 + z22 )
ZF h + zs zs + e
3 16 Zs 3(z1 + z2 )
Der Abstand von der Flüssigkeitsoberfläche bis zum Kraftangriffspunkt wird mit
ZF bezeichnet.
ZF errechnet sich als Quotient vom Trägheitsmoment Ix der gedrückten Fläche
und dem statischen Moment, gedrückte Fläche multipliziert mit dem Abstand vom
Schwerpunkt der Fläche bis zum höchsten Wasserstand.
Für die Rechteckfläche mit hs = h wird z. B.
(b · h3 )/3 2 · b · h3 2
ZF = = = h.
b · h · (h/2) 3b · h 2 3
Zur Berechnung von Angriffspunkten für Mannlöcher in Tanks s. Tab. 1.14.
Beispiel 1.10: Berechnung der Kraft, die auf ein Mannlochflansch für einen
Heizöltank wirkt
Aufgabenstellung Es ist die Kraft zu ermitteln, mit der die Wasserfüllung von
der Druckprobe eines 1.000 m3 -Tanks nach DIN 4119 bzw. EN 14015 auf den
Blindflansch wirkt.
Die maximale Füllhöhe über dem Tankboden beträgt 14,55 m (Abb. 1.32).
Das Mannloch hat einen Durchmesser von 0,5 m und der Abstand von Mitte
Flansch zum Tankboden beträgt 0,35 m.
hς = 14,2m
ZF
h2 = 2m
d = 0,5m
e
0,35
D = 10 m
Abb. 1.32 Maßangaben zu Beispiel 1.10
Gegeben:
Maße und Angaben nach Tab. 1.14 und Aufgabenstellung.
Gesucht:
a. die Kraft, die auf den Flansch des Mannloches wirkt
b. der Angriffspunkt der Kraft auf der Flanschfläche
c. die Kraft, die im unteren Abschnitt von 2 m Höhe auf die Wände des Tanks als
Zugkraft wirkt
d. die Wandstärke vom unteren Teil des Lagertanks
Lösung
d2 · π 0,52 · 3,14
hs = 14,2 m, A= = = 0,196 m2
4 4
a) Die Kraft, die auf den Mannlochdeckel wirkt
F = ρ · g · A · hs
F = 1 000 · 9,81 · 0,196 · 14,2 = 27 303,2 N
b) Angriffspunkt der Kraft auf den Mannlochdeckel
π · d4
ZF = hs + e mit Is = wird
64
IS d2 0,25
e= = = = 0,0011
A · hs 16 · hs 16 · 14,2
ZF = 14,2 + 0,0011 − 14,201 m
c) Kraft, die im unteren Behälterschuss auf die Wände des Tanks drückt
Schusshöhe: 2m
Wassertiefe: 14,55 − 1,0 = 13,55 m
F = ρ · g · A · h = 1 000 · 9,81 · 10 · 13,55

F = 1 329 255 N bzw. 1 330 kN
d) Wandstärke vom unteren Teil des Lagertanks

Die unter c) berechnete Kraft wirkt als Zugkraft auf die Zylinderflächen
A = h · s · 2. Es entsteht eine Zugspannung σZ = F/A, und daraus errechnet sich
die Dicke der Zylinderwand zu
F
s =
σZ · h · 2
mit F = 1 329 255 N, h = 2 000 mm und σZ = 120 N/mm für St 37 wird
1 329 255
s= = 2, 8 mm
120 · 2 000 · 2
gewählt 4 mm, was einem Sicherheitsfaktor von 1,43 entspricht.
Beispiel 1.11: Berechnung der Kraft, die auf die Wandung eines drucklosen
liegenden Wassertanks wirkt
Aufgabenstellung Es ist die Wandstärke zu berechnen für einen Lagertank aus
Edelstahlblech.
Gegeben:
Tankdurchmesser 2 m, Baulänge 6 m
liegende Anordnung auf 2 Kesselstühlen nach Abb. 1.33.
Gesucht:
a) Kraft und Kraftangriffspunkt in Behältermitte
b) maximales Biegemoment bei zweckmäßiger Anordnung der Lagerstühle
Lösung
zu a) Fw = ρ · g · A · hs = 1 000 · 9,81 · 1,8 · 6,3 · 1,8
Fw = 200 241,7 N
Der Schwerpunkt der Wasserdruckfläche liegt bei 2/3 hs , also 1,2 m unter dem
höchsten Füllstand oder 0,6 m über dem Boden des Behälters.
6,6 m
l
2,0m 6m
F
1,8 m
0,6 m
Abb. 1.33 Lagertank zum Beispiel 1.11
Abb. 1.34 Verlauf des

Biegemomentes und q q
Kräfteplan
q
Ma Fw
0,6 m
zu b) Es handelt sich um einen beidseitigen Kragträger mit gleicher Streckenlast

nach Abb. 1.33 auf zwei Stützen. Die Momente über den Stützen und das
Moment in Trägermitte sind dann gleich groß, wenn der Kragarm a = 0,207 von
l beträgt, im vorliegenden Fall a = 0,207 · 6,3 = 1,3 m und l0 = 6,3 − 2,6 = 3,7 m
(Abb. 1.34).
Auf die Behälterwand wirkt der hydrostatische Druck Fw in 0,6 m Höhe über
dem Boden und in Behältermitte, und zusätzlich wirken der Inhalt und das
Eigengewicht als Biegemomente mit der Streckenlast q
q · a2
Ma = .
2
1.8.5 Diskussion der Ergebnisse
Die Ergebnisse aus den Beispielen zeigen, dass bei drucklosen Lagertanks große
Kräfte auftreten, wenn in den Tanks Flüssigkeiten gelagert werden. Die Kräfte neh-
men linear mit der Lagerhöhe zu. Auch Schüttgüter wie Pulver oder Granulat führen
zu gleichen Belastungen auf Boden und Wände von Lagertanks oder Lagerräumen.
Bei runden Lagertanks aus Stahl sind auch deren Lagerung auf Fundamenten und
das Ausbilden von verstärkten Lagerschalen zu beachten, damit keine Einbeulungen
entstehen.
Abb. 1.35 Ausbeulung-

schaden an einen Lagertank
durch hydrostatische Kräfte
Abbildung 1.35 zeigt einen zerstörten Lagertank für Reinstwasser, bei dessen
Berechnung, Herstellung undAufstellung vieles falsch gemacht wurde, was zu einem
erheblichen Schaden geführt hat. Die hydrostatischen Kräfte wurden nicht beachtet.
Die Lagerung auf 3 Stützen ist ungünstig, wenn eine Stütze etwas nachgibt, entste-
hen andere Biegebelastungen. Das Mannloch wurde an einer besonders ungünstigen
Stelle des Tanks angeordnet.
Gerechnet wurde mit der Kesselformel und 1 bar Überdruck. Da der Tank aus
Edelstahlblech gefertigt werden sollte, war auch kein Rostzuschlag erforderlich.
Gewählt wurde eine Blechstärke von 1,5 mm, weil diese wegen der Schweißung und
Bearbeitung günstig erschien.
Nach dem eingetretenen Schaden wurde der Lagertank mit der gleichen Blech-
stärke neu gefertigt und im Abstand von 1,5 m mit Aussteifringen aus Edelstahl-U-
Profilen zur Aufnahme der hydrostatischen Kräfte ausgerüstet. Der neue Lagertank
ist inzwischen 30 Jahre in Betrieb.
Der beschriebene Schadensfall und die Berechnungsbeispiele zeigen auch, dass
bei drucklosen Tanks und bei Stahlbehältern mit geringerem Betriebsdruck und Flüs-
sigkeitsfüllung oder Teilfüllung die Anwendung der Kesselformel, wie in Kap. 3
gezeigt, nicht immer das richtige Ergebnis liefert und dass die hydrostatischen Kräfte
zur Kontrolle als zusätzliche Belastungen zu berücksichtigen sind.
1.8.6 Aerostatik
Auch für die Druckwirkung einer Gassäule gilt die Beziehung

p = ρm · g · h,
wenn die mittlere Dichte des Gases zwischen h1 und h2 , also
h1 + h2
ρm =
2
eingesetzt wird.
Für die Druckänderung einer kompressiblen Gassäule über die Höhe h gilt der
Ansatz
dp = −g · ρ · dh.
Wenn die Temperatur vereinfachend als konstant vorausgesetzt wird, gilt

p p
=R·T bzw. ρ= .
ρ R·T
Darin ist R die Gaskonstante und T die absolute Temperatur T = ϑ in ◦ C + 273◦ .
Damit wird dp = −g · (p/R · T ) · dh.
An höchster Stelle der Gassäule wirkt der Druck p1 . Der Druck am Fuß der
Gassäule sei p0 .
Dann ergibt die Integration der Differentialgleichung
p0
dp g p0 g·h
= dh = ln =−
p T ·R p1 R·T
p1
bzw.
p1 = p0 · e−((ρ0 ·g)/p)·h .
Dies ist die barometrische Höhenformel. Darin ist

p0 Druck der Normatmosphäre über dem Meeresspiegel bei einer Lufttemperatur
von 0 ◦ C = 1,01325 · 1,01325 · 105 Pa
ρ0 Normdichte der Luft bei gleichem Normzustand = 1,293 kg/m3
E Eulersche Zahl = 2,718
Mit der barometrischen Höhenformel kann der in der Höhe h herrschende Atmosphä-
rendruck errechnet werden. Ebenso kann der barometrische Druck in Abhängigkeit
von der Geländehöhe bestimmt werden. Der barometrische Druck für verschiedene
Geländehöhen wird z. B. im Anlagenbau für die Ermittlung der zulässigen Saughöhe
für Pumpen, die Wasser aus offenen Behältern oder Brunnen fördern, benötigt.
1.8.7 Der Auftrieb in Flüssigkeiten
Wird ein Körper in eine Flüssigkeit getaucht, so erfährt er eine Auftriebskraft, die
gleich dem Gewicht der vom Körper verdrängten Flüssigkeitsmenge ist:
FA = ρF 1 · g · VF e [N].
Der Körper schwimmt, wenn die Masse des Körpers gleich der verdrängten Flüs-
sigkeitsmasse ist. Die Auftriebskraft wirkt im Massenschwerpunkt des verdrängten
Flüssigkeitskörpers (Abb. 1.36).
Abb. 1.36 Eingetauchter

Schwimmkörper
M
Zn
Sx FA
e
S´v
Sv
G
Unter Wasserverdrängung versteht man die Masse des vom Schwimmkörper

verdrängten Wassers, die gleich der Gesamtmasse des Schwimmkörpers ist. Die
Massenkraft des Schwimmkörpers wirkt im Schwerpunkt SK .
Die Auftriebskraft greift bei waagerechter Lage im Schwerpunkt der verdrängten
Wassermasse SV im sogenannten Verdrängungsschwerpunkt an. Wird ein Schiff z. B.
durch eine Windkraft in die geneigte Lage gebracht, so behält die verdrängte Was-
sermasse das Volumen bei, aber die Form und damit die Lage des Schwerpunktes
SV verändern sich. Die im SV angreifende Auftriebskraft bildet dann ein Kräfte-
paar mit der Massenkraft G des Schiffes, die weiterhin im SK angreift. Der Punkt
M, in dem die Kraftlinie Fa die Schwimmachse schneidet, heißt Metazentrum des
Schwimmkörpers.
Die metazentrische Höhe beträgt
Imin
zm > − e.
V
Die Lage ist stabil, wenn
Imin
zm > 0 und > e ist.
V
Dabei ist I das Massenträgheitsmoment des Schwimmkörpers.
1.8.8 Thermischer Auftrieb in Luft oder Gasen
Wenn Temperaturunterschiede (Erwärmung, Abkühlung) eine ungleichmäßige Dich-

te in Gasen hervorrufen, tritt eine thermische Auftriebs- bzw. Abtriebskraft auf. Das
betrachtete Volumenelement des Gases V soll die Dichte ρ und die Temperatur T be-
sitzen, in seiner Umgebung die Werte ρ und T . Die zur Masse m = ρ · V gehörende
Schwerkraft FG = g · ρ · V und die für die Auftriebskraft maßgebende verdrängte
Masse ist dagegen m = ρ · V, was zu FA = g · ρ · V führt. Wegen ρ
= ρ tritt somit
ein Kraftunterschied auf:
FA = FA − FG = g(ρ − ρ)V .
Die Dichteänderung ρ = ρ − ρ soll durch den Temperaturunterschied

ϑ = T = T − T hervorgerufen werden. Bei Annahme eines konstanten Drucks
folgt die Beziehung ρ = – β · ρ · T, was dann zu der thermischen Auftriebskraft

(Wärmeauftrieb) führt:
T
FA = β · g · ρ · V · T = g · ρ · V .
T
Bei Erwärmung mit T > 0 tritt ein Auftrieb und bei Abkühlung mit T < 0 ein
Abtrieb des betrachteten Gasvolumens auf.
Der Auftrieb wird im Anlagenbau zur Messung der Dichte und in Behältern
mit Flüssigkeiten in Form von Schwimmerschaltern oder Schwimmerventilen zur
Füllstandsregelung genutzt. Schwimmer, die an Seilen geführt werden, müssen
einen Führungskorb erhalten, und Schwimmer an Gestängen sind gegen Verdre-
hung zu sichern, weil in bewegten Flüssigkeiten auch immer horizontale Kräfte oder
Strömungen vorhanden sind.
1.9 Grundsätze der Hydrodynamik
1.9.1 Die Kontinuitätsgleichung
Die Kontinuitätsgleichung besagt, dass die in einen Kontrollraum oder in eine Ma-
schine eintretende Masse je Zeiteinheit mE gleich der aus der Maschine austretenden
Masse mA sein muss.
mE = mA = m und mit der Dichte ρ und dem Volumen V, weil m = p · V ist, kann
man auch schreiben:
p1 · V1 = p2 · V2 ,
und mit der Fläche A und der Geschwindigkeit wird:
A1 · w1 = A2 · w2 = A3 · w3 . (1.3)
Aus Gl. 1.3. lassen sich dann die Strömungsgeschwindigkeiten

A · w1
w2 =
A2
oder
A1 · w1
w3 =
A3
berechnen.
Bei kompressiblen Stoffen, wie bei Gasen und Dämpfen, müssen noch die Ab-
hängigkeit der Volumen V = A · w von der Temperatur und vom Druck nach den
Gasgesetzen berücksichtigt werden. Die Kontinuitätsgleichung gilt nur für einen
stationären Zustand, z. B. für Wasser bei konstanter Temperatur.
1.9 Grundsätze der Hydrodynamik 73
Abb. 1.37 Skizze zur w2

Ableitung der Bernoulli w3
Gleichung w1
h2
h1
Abb. 1.38 Skizze zur Energielinie

Herleitung der
2ρ
w2
Energiegleichung für ideale
Flüssigkeiten
2ρ
w2
p/ρ
p
Ho
p
w
hρ
hρ p/ρ
hρ
w
1.9.2 Die Energiegleichung der Strömungslehre
Eine Flüssigkeit, die keinen Energieverlust beim Strömungsvorgang verursacht, wird

als ideale Flüssigkeit bezeichnet.
Die Energiebilanz für die stationäre Strömung einer idealen Flüssigkeit führt zur
Bernoulli-Gleichung (Abb. 1.38), die anhand von Abb. 1.37 hergeleitet wird.
In das Rohrsystem strömt in der Höhe h1 die Flüssigkeitsmasse m von der Dichte
ρ mit der Geschwindigkeit w1 gegen den statischen Druck p1 ein.
Diese Flüssigkeitsmasse beinhaltet die potentielle Energie Epot = m · g · h1 und
die kinetische Energie Ekin = (m1 · w21 )/2.
An der Stelle 2 tritt die gleiche Flüssigkeitsmenge m aus, für die die Energiebilanz
in gleicher Weise erstellt werden kann.
Für die Gesamtenergie gilt somit:
m · w12 m · p1 m · w22 m · p2
m · g · h1 + + = m · g · h2 + + .
2 ρ·g 2 ρ·g
Dividiert man alle Glieder der Bilanzgleichung durch mg, so erhält man die
Bernoulli-Gleichung
w12 p1 w2 p2
h1 + + = h2 + 2 + = konst. (1.36)
2·g ρ 2·g ρ
Alle Glieder dieser Gleichung haben die Dimension einer Länge und die Bedeutung
von Höhen:
w2 /(2 · g) verfügbare Fallhöhe, um die Geschwindigkeit w zu erreichen
Abb. 1.39 Skizze zur Energielinie

Herleitung der
Δp
Energiegleichung für reale
2ρ
w2
Flüssigkeiten
p/ρ
2ρ
w2
p
H0
p
w
hρ p/ρ
hρ
hρ
w
Abb. 1.40 Ausfluss von

Flüssigkeiten aus einen h1
Behälter
d
h1-h2
w1 = 0
A2
h2
w2
P/ρ Flüssigkeitshöhe mit der Dichte ρ, die den Druck p erzeugt

h0 Höhe über der Bezugsebene, die geodätische Höhe genannt wird
Die Bernoulli-Gleichung sagt aus, dass an jeder Stelle der Strömung die Summe
aus den Teilgefällen, wie Geschwindigkeitshöhe, Druckhöhe und geodätische Hö-
he, gleich der Gesamthöhe H0 bzw. gleich dem Gesamtdruck, wie in Abb. 1.39
dargestellt, ist.
Abbildung 1.39 zeigt den gleichen Strömungsverlauf für reale Flüssigkeiten, bei
denen beim Durchfluss durch eine Rohrstrecke ein Energieverlust durch Reibung,
der sogenannte Druckverlust P, auftritt.
Abbildung 1.39 stellt die Grundlagen dar, mit denen Druckdiagramme von An-
lagenteilen, in die eine Vielzahl von Armaturen eingebaut ist, erstellt werden.
Druckdiagramme werden z. B. in der Praxis zur Untersuchung des hydraulischen Zu-
standes eines Regelkreises, für die Beheizung eines Arbeitsprozesses in der Industrie
oder für ein Fernheiznetz oder eine Fernheizübergabestation erstellt.
1.9.3 Ausfluss von Flüssigkeiten aus einem Gefäß
Fließt Wasser oder eine andere, inkompressible Flüssigkeit durch eine Öffnung aus
einem großen Behälter, in dem die Strömungsgeschwindigkeit praktisch Null ist,
aus und stehen beide Öffnungen unter dem gleichen Druck, dann gilt nach dem
Energiesatz
w22
+ h2 = h1 .
2·g
Damit ergibt sich die Austrittsgeschwindigkeit zu

w2 = 2g(h1 − h2 )
und der Ausflussvolumenstrom wird

.
V = A2 · w2 .
Wenn die Ausflussöffnung scharfkantig ist, muss noch der Verlust durch Kontrak-
tion (Einschnürung des Strömungsquerschnittes) durch den Faktor μ berücksichtigt
werden.
Es gilt somit
.
V = μ · A2 · w 2 .
Wird der Behälter nicht nachgefüllt und die Füllhöhe nimmt mit der Zeit ständig ab,
so verändert sich das Ausströmvolumen dV mit der Füllstandshöhe dh.
Die Zeit bis zur vollständigen Entleerung ergibt sich bei gleichbleibendem
Querschnitt des Behälters aus der Differenztialgleichung
A2 · dh
t = √ √ .
μ · A 2g · h
Nach Integration wird
h
A2 dh
t 2 − t1 = √ · ·√
μA · 2g h
0
A2 √
t2 − t1 = √ · h.
μA · 2g
Bei teilweiser Entleerung von h1 bis h2 ergibt sich die Auslaufzeit zu
A2
t= √ h1 − h2 .
μA 2g
1.9.4 Der Impulssatz
Der Impulssatz sagt aus, dass die zeitliche Änderung des Impulses gleich der Summe
aller äußeren Kräfte ist. Bei der Anwendung des Satzes in der Strömungslehre muss
Abb. 1.41 Kontrollbereich

für ein Turbinenlaufrad
w1
α2
α1
w1
C2 u2 C1 u1
α1
r2 r1
0
r1 cosα1
MR · w
ein Kontrollvolumen festgelegt werden:
dl = w · dm
oder
dl = w · p · dV .
Nach der Integration mit F = dl/dt wird

. . .
F = p · V · (w2 − c1 ) = p · V · w2 − p · V · w1 .
Damit ergibt sich die wirksame Kraft F = Impuls am Austritt abzüglich des Impulses
am Eintritt in den Kontrollraum.
1.9.5 Der Impulsmomentensatz
Der Impulsmomentensatz für einen Fluidbereich ergibt sich mit der Absolutge-
schwindigkeit und den wirksamen Hebelarmen r · cosα1 und r · cosα2 aus Abb. 1.41
zu
.
Mr = p · V · (c2 · r2 · cos α2 − c1 · r1 · cos α1 ),
und mit der Winkelgeschwindigkeit wird u1 = r1 · w, u2 = r2 · w und die Leistung
P = MR · w,
und damit ergibt sich die Turbinenleistung

.
Pr = p · V · (c2 · u2 · cos α2 − c1 · u1 · cos α1 ).
Die optimale Leistung wird bei α2 = π/2 erreicht, was einen drallfreien Austritt bzw.
Eintritt (bei Turbinen) in die Schaufel bedeutet.
Da bei einer Pumpe oder einer Turbine ohne Eintrittsleitschaufeln die Strömung
aus radialer Richtung auf die Schaufeln zu erfolgt, wird auch w1 = 90 ◦ gesetzt.
Damit vereinfacht sich die Gleichung zu:
.
P = m(u1 · c1 − u2 · c2 ) [Nm]
für die Turbine und

.
P = m(u2 · c2 − u1 · c1 ) [Nm]
für die Pumpe oder den Verdichter. Andererseits ist bekanntlich die Arbeit an der
Welle einer verlustlos arbeitenden Pumpe
P = m · g · H [Nm].
Durch Gleichsetzen beider Gleichungen ergibt sich die theoretische Förderhöhe für
Pumpen
. .
m · g · H = m(u2 · c2 − u1 · c1 )
(u2 · c2 − u1 · c1 )
Yth = Hth = [m].
g
Das ist die Eulersche Hauptgleichung, gültig für alle Strömungsmaschinen und in
dieser Form gültig für verlustlose Pumpen und Verdichter.
Für Turbinen (Wasser-, Dampf- oder Gasturbinen) ergibt sich die theoretische
Förderhöhe zu:
(u1 · c1 − u2 · c2 )
Yth = Hth = [m].
g
Der Impulssatz wird z. B. bei der Berechnung von Fixpunktkräften für Druckleitun-
gen, die vom Pumpspeicherbecken zum Turbinenhaus führen, benötigt, weil in diesen
Leitungen große Wassermengen oft teilweise umgelenkt werden und die Kräfte zu
Verschiebungen oder bei nicht zugfesten Verbindungen zum Zerreißen der Leitungen
führen können.
Der Impulsmomentensatz und die Eulersche Hauptgleichung werden insbeson-
dere bei der Berechnung von Strömungsmaschinen benötigt. Dabei ist es üblich,
die relative Geschwindigkeit beim Eintritt und Austritt in die Maschine mit w, die
Umfangsgeschwindigkeit mit u und die im Diffuser zur Druckerzeugung verzöger-
te Geschwindigkeit mit c zu bezeichnen. Weitere Grundlagen zur Berechnung, zur
Auswahl und zum Einbau und Betrieb von Strömungsmaschinen enthält die Literatur
(Schulz 1977).
Literatur
DVGW (2008a) Arbeitsblatt G464 Berechnung von Druckverlusten bei Gasfortleitung. DVGW
DVGW (2008b) TRGI Technische Regeln für Gasinstallaionen. DVGW
Eberhard R, Huning R (1984) Handbuch der Gasversorgungstechnik. Oldenburgverlag, München
Rietschel R (1970) Heizung- und Klimatechnik, 15. Aufl. Springer, Berlin
Schulz H (1977) Die Pumpen, 13. Aufl. Springer, Berlin
Schwedler JV (1957) Handbuch Rohrleitungen, 4. Aufl. Springer, Berlin
Verein Deutscher Ingenieure (1980) Wärmetechnische Arbeitsmappe, 12. Aufl. VDI, Düsseldorf
Kapitel 2
Grundlagen und Festigkeitsberechnung für den
Rohrleitungsbau
2.1 Einleitung
In diesem Kapitel werden zunächst die Grundlagen des Rohrleitungsbaus behan-

delt. Gezeigt wird u. a. die für die Betriebssicherheit erforderliche und richtige
Anordnung und Ausführung von Dehnungsausgleichern und Fixpunkten. Die heute
übliche und zweckmäßige Auswahl von Armaturen, direktwirkenden Regelarma-
turen und Sicherheitseinrichtungen wird beschrieben, und deren Schaltungen in
Versorgungsnetzen werden in zahlreichen Abbildungen dargestellt.
Die Formeln zur Festigkeitsberechnung im Rohrleitungsbau und zur Aufnah-
me der Kräfte, wie sie vom Betriebsdruck durch behinderte Wärmedehnung und
durch Biegelasten (Stützweitenabstand und Armaturengewichte) verursacht werden,
werden hergeleitet.
DieAnwendung der Berechnungsformeln zur Ermittlung der verschiedenen Span-
nungen und die Anwendung der Festigkeitshypothesen zur Dimensionierung und
Kontrolle der geforderten Sicherheit werden in vollständig durchgerechneten Bei-
spielen gezeigt. Die Berechnung von einzelnen Bauteilen, wie Flanschverbindungen,
U-Bogen-, Axial-, Gelenk- und Punktgelenkkompensatoren, und deren korrekter
Einbau in das Rohrnetz werden ausführlich beschrieben und die Anwendung und
Auswertung in Berechnungsbeispielen behandelt. Die Grundlagen der Elastizitätsbe-
rechnungen im Rohrleitungsbau werden ausführlich beschrieben und an zahlreichen
Beispielen angewendet. Ebenso ausführlich werden beispielhaft die Druckstöße, die
durch Einschalten von Pumpen oder rasches Schließen von Armaturen entstehen,
berechnet und Möglichkeiten zu ihrer Verhinderung aufgezeigt. Am Schluss des Ka-
pitels wird die zweckmäßige Auswahl von Wärmedämmstoffen für die verschiedenen
Versorgungsnetze und die richtige Ausführung der Wärmedämmung an Rohrnetzen
und anderen Anlagenbauteilen in Abbildungen dargestellt und beschrieben. Auch ein
Beispiel zur Ermittlung der wirtschaftlichen Wärmedämmungsstärke ist Bestandteil
dieses Kapitels.

80 2 Grundlagen und Festigkeitsberechnung für den Rohrleitungsbau
2.2 Statische und elastostatische Berechnungen im

Rohrleitungsbau
2.2.1 Allgemeine Grundlagen
Hier sollen nur die Grundlagen für die Berechnung von Rohrleitungen aus Metall,
wie sie für Hochdruckdampf- und Heißwasserleitungen sowie bei Rohrleitungen für
organische Wärmeträger zum Einsatz kommen, behandelt werden.
Beschrieben werden Rohrleitungen, die zum Transport von Medien mit ho-
hen Temperaturen dienen, und deren Festigkeitsberechnungen. Besonderheiten von
Druckluftleitungen und von Rohrnetzen für Kühl- und Kältewasser werden in die-
sem Abschnitt nur zum Teil erwähnt. Für weitergehende Ausführungen sei auf die
entsprechenden Fachbücher verwiesen.
Die sogenannten warmgehenden Rohrleitungen müssen Rohrlagerungen erhalten,
die die Rohrleitung bei der Ausdehnung nicht behindern.
Es ist weiterhin darauf zu achten, dass die Verlegung der Rohrleitung so er-
folgt, dass die Rohrausdehnung nicht zu Geometrieveränderungen führt, bei denen
Rohrführungen verschoben werden und Reibung und Dehnungsbehinderungen an
den seitlichen Führungseisen auftreten, die Schäden an den Rohrleitungen entstehen
lassen können.
Dies ist immer dann der Fall, wenn Rohrumlenkungen unter einem anderen
Winkel als 90◦ erfolgen und Fixpunkte falsch oder gar nicht angeordnet wurden
(s. Abb. 2.1).
Wenn z. B. bei Fernheizleitungen die Verlegung mit dem Verlauf der Straße er-
folgt und die Straßenführung mit einer kleineren Umlenkung als 90◦ geplant ist, dann
muss ein zusätzlicher Fixpunkt an der Umlenkung angeordnet werden und die Rohr-
ausdehnung ist, wie in Abb. 2.2 gezeigt, durch Dehnungsausgleicher, wie U-Bogen
oder Axialkompensatoren, aufzunehmen.
Bei Axialkompensatoren sind beiderseits Zwangsführungen und an den Enden
der Dehnstrecke je ein Fixpunkt anzuordnen.
U-Bogen-Dehnungsausgleicher erhalten beiderseits Zwangsführungen, die aber
im Abstand von 15 bis 20 d anzuordnen sind.
Bei geringer Ausdehnung und kurzen Rohrstrecken, wie sie innerhalb von Ge-
bäuden üblich sind, und bei Rohrdurchmessern bis DN 65 sind noch einfache
Aufhängungen, mit oder ohne Gelenk, möglich (s. Abb. 2.3).
Abb. 2.1 Geometrieänderung

bei der Ausdehnung der
Rohrleitung
2.2 Statische und elastostatische Berechnungen im Rohrleitungsbau 81
Abb. 2.2 Einbau von

Dehnungskompensatoren
Bei längeren Dehnungsstrecken sind Aufhängungen mit Verschiebungsrollen

oder-schlitzen, wie in Abb. 2.4 gezeigt, zu verwenden.
Bei Rohrdurchmessern DN 80 und größer sollten nur Doppelrohrschellen mit
Gleitschlitten, wie in Abb. 2.5 gezeigt, zum Einbau kommen. Die Abb. 2.6 und 2.7
zeigen mögliche Ausführungen von Zwangsführungen und Fixpunkten.
Die Höhe H des Gleitschlittens richtet sich nach der auszuführenden Dicke der
Wärmedämmung und die Länge L nach der am Einbauort vorhandenen Dehnungs-
aufnahme. Überall dort, wo seitliche Verschiebungen auftreten, also in der Nähe
von Dehnstrecken und an 90◦ -Umlenkungen, dürfen keine seitlichen Führungseisen
angebracht werden.
Für hochüberhitzten HD-Dampf werden Rohrschellen und Rohrschlitten nach
Abb. 2.8 mit Schaumglas oder Schamottauskleidung eingebaut.
2.2.2 Berechnungen der Längenänderung und der Kräfte, die bei

behinderter Ausdehnung auftreten
Die Ausdehnung der Rohrleitungen bei Temperaturzunahme ist werkstoffabhängig

und wird insbesondere auch vom Gitteraufbau des Werkstoffes beeinflusst. Der Aus-
dehnungskoeffizient kann für die verschiedenen Werkstoffe und für verschiedene
Betriebstemperaturen aus den Tab. 2.1, 2.2 und 2.3 entnommen werden.
Abb. 2.3 Rohraufhängungen bis DN 65

Abb. 2.4 Rohraufhängungen bis DN 80
Abb. 2.5 Doppelrohrschelle

mit Gleitschlitten
H (T)
Tab. 2.1 Werkstoffkennwerte für legierte und nicht legierte Stahlrohre

Werkstoff St 35.8 und 37.0 Zugfestigkeit 350 N/mm2
(◦ C) 20 100 130 160 200 250 300 350 400
0,2 %-Dehngrenze (N/mm2 ) 235 212 204 196 185 170 140 120 110
alpha (10−6 m/mK) 11,1 11 11 12 12 12,5 13 13 14
E-Modul (N/m2 × 1010 ) 21 21 20 20 20 19,1 19 18 18
Werkstoff St 52 Zugfestigkeit 500 N/mm2
(◦ C) 20 100 130 160 200 250 300 350 400
0,2 %-Dehngrenze (N/mm2 ) 355 306 287 269 245 210 170 155 140
alpha (10−6 m/mK) 11,2 11 11 12 12 12,5 13 13 14
E-Modul (N/m2 × 1010 ) 21 21 20 20 20 19,1 19 18 18
Werkstoff St 15 Mo 3 Zugfestigkeit 350 N/mm2
(◦ C) 20 100 200 250 300 350 400 450 500
0,2 %-Dehngrenze (N/mm2 ) – – – – 210 190 180 170 150
alpha (10−6 m/mK) – – – – 13 13,2 14 14 14
E-Modul (N/m2 × 1010 ) – – – – 19 18 18 17 17
Abb. 2.6 Ausführung einer Zwangsführung
Tab. 2.2 Werkstoffkennwerte für Edelstahlrohre

Werkstoff 1.4301 × CrNi 189 Zugfestigkeit 500–700 N/mm2
(◦ C) 20 100 200 250 300 350 400 450 500
0,2 %-Dehngrenze (N/mm2 ) 185 155 127 118 110 104 98 95 92
alpha (10−6 m/mK) 16 16 17 17 17 17,5 18 18 18
E-Modul (N/m2 × 1010 ) 20 19,7 19,4 19,1 18,7 18,1 17,5 17 16,5
Werkstoff 1.4541 × Zugfestigkeit 500–700 N/mm2
10 CrNiTi 189
(◦ C) 20 100 200 250 300 350 400 450 500
0,2 %-Dehngrenze (N/mm2 ) 205 176 155 145 136 130 125 121 119
alpha (10−6 m/mK) 16 16 17 17 17 17,5 18 18 18
E-Modul (N/m2 × 1010 ) 20 19,7 19,4 19,1 18,7 18,1 17,5 17 16,5
Werkstoff 1.4571 × Zugfestigkeit 500–700 N/mm2
10 CrNiTiMo 1810
(◦ C) 20 100 200 250 300 350 400 450 500
0,2 %-Dehngrenze (N/mm2 ) 225 190 165 155 145 140 135 131 129
alpha (10−6 m/mK) 16,5 16,5 17,5 17,7 18 18,2 18,5 18,7 19
E-Modul (N/m2 × 1010 ) 20 19,7 19,4 19,1 18,7 18,1 17,5 17 16,5
Die Tabellen enthalten auch das E-Modul und die zulässige Zugfestigkeit bzw.
die 0,2 %-Dehngrenze, die für die weiteren Berechnungen benötigt werden. Auch
diese Werte sind werkstoff- und temperaturabhängig.
Mit den Kennwerten aus den verstehenden Tabellen berechnet sich die Längen-
ausdehnung zu
L = α · ϑ · L. (2.1)
Abb. 2.7 Ausführung eines Fixpunktes
Tab. 2.3 Werkstoffkennwerte für Kupferrohre

Kupfer Zugfestigkeit 250 N/mm2
(◦ C) 20 100 150 200 300
0,2 %-Dehngrenze (N/mm2 ) 200 200 200 180 100
alpha (10−6 m/mK) 17 17,1 17,3 17,5 17,7
E-Modul (N/m2 × 1010 ) 12,8 12,5 12,2 12 11,8
Abb. 2.8 Rohrschellen mit Wärmedämmung aus Promat- oder Schaumglaseinlage für Heißdampf-
leitungen
Darin ist
α = Längenausdehnungskoeffizient in 10−6 m/mK
ϑ = Temperaturdifferenz zwischen Montageendtemperatur und maximaler
Betriebstemperatur in K
L = Länge der Rohrleitungen bei der Montageendtemperatur in m
Aus der Festigkeitslehre ist bekannt, dass ε = L/L die Verlängerung durch Zug oder
die Stauchung durch Druck ist.
Weiterhin ist σ = F/A die Druck- oder Zugspannung. Darin ist A beim Rohr die
Fläche der Rohrwandung
A = π · (da − di ) · dm .
Bei einem Rohr DN 100 ergibt sich die Schnittfläche des Rohres zu
A = 3,14 · (108 − 100,8) · 104,4 = 2360 mm2 = 23,6 cm2 = 0,00236 m2 .
Da die Spannungen im Bereich des Hookeschen Gesetzes proportional zu den
Dehnungen sind, ergibt sich
L F L L
σ =E· oder =E· und daraus F =A·E· bzw.
L A L L
F = A · E · α · ϑ [N]. (2.2)
Darin ist F die Kraft in N, mit der ein Rohr, wenn es an seiner Dehnung gehindert
wird, auf den Fixpunkt bzw. auf die Behinderung drückt.
Die nach Gl. 2.2 errechnete Kraft darf nicht mit der Reaktionskraft eines Deh-
nungsausgleichers verwechselt werden. Die Reaktionskraft eines Dehnungsausglei-
chers ist außer vom Werkstoff und von der Dehnungsaufnahme L insbesondere von
dessen Bauart abhängig. Die Berechnung der Reaktionskräfte wird in den folgenden
Abschnitten bei der Berechnung der verschiedenen Dehnungsausgleicherbauarten
behandelt.
Beispiel 2.1: Berechnung der Kraft, die durch behinderte Wärmedehnung in

einem Rohr entsteht
Aufgabenstellung Eine Rohrleitung DN 100 wird mit überhitztem Dampf von 15 bar
und ca. 350 ◦ C durchströmt. Die Montagetemperatur betrug 15 ◦ C, Rohrwerkstoff
St. 35.
Gesucht:
L und die Kraft, die entsteht, wenn am Anfang der Leitung ein Fixpunkt installiert
ist und am anderen Ende nach 10 m ein Rohrlager festsitzt und die Konsole an der
Hauswand eingemauert oder fest verschraubt ist.
Lösung
a) Ausdehnung
nach Gl. 2.1:
m
L = 12 · 10−6 · (350 − 15) K · 10 m = 0, 04 m = 40 mm.
mK
b) Kraftwirkung auf das festsitzende Rohrlager
nach Gl. 2.2:
N m
F = 0, 00236 m2 · 19,7 · 1010 · 12 · 10−6 · 335 K = 186.890 N.
m2 mK
Die Abmessung der Rohre wurde den Tab. 2.4 und 2.5 entnommen.
2.2.3 Belastungsfälle und Spannungsbeanspruchungen in

Rohrleitungen
Die Berechnung der in Dehnungsausgleichern auftretenden Spannung, verursacht

durch Dehnungsaufnahme, ist, wie schon vorher erwähnt, von der Bauart und ins-
besondere von der Schenkellänge abhängig und wird in den folgenden Abschnitten
behandelt.
Es gibt aber auch Spannungsanteile oder Belastungsfälle, die in einer Rohrlei-
tung wirksam werden und für alle Bauarten der Dehnungsausgleicher gemeinsam
untersucht werden können:
a) Spannungen, die von Betriebsdruck oder Prüfdruck verursacht werden
Die vom Innendruck in der Rohrleitung erzeugten Spannungen ergeben sich aus
p · di
σxp = (2.3)
4·s
p · di
σyp = . (2.4)
2·s
Tab. 2.4 Maße und Einheiten von Rohren nach DIN 2440 und DIN 2448
DN Innen- Außen- Wand- Gewicht Ober- lichter Inhalt Material- Trägheits-
durch- durch- dicke (kg/m) fläche Quer- (l/m) fläche moment
messer messer (mm) (m2 /m) schnitt (cm2 ) (10−7 m4 )
(mm) (mm) (cm2 )
Mittelschwere Gewinderohre nach DIN 2440
3/8" 12,5 17,2 2,35 0,85 0,054 1,23 0,12 1,09 0,031
1/2" 16 21,3 2,65 1,22 0,067 2,01 0,2 1,55 0,069
3/4" 21,6 26,9 2,65 1,58 0,085 3,66 0,37 2,02 0,15
1" 27,2 33,7 2,65 2,44 0,106 5,81 0,58 3,11 0,364
Nahtlose Stahlrohre nach DIN 2448
32 32,8 38 2,6 2,3 0,119 8,45 0,85 2,89 0,455
40 39,3 44,5 2,6 2,7 0,14 12,13 1,21 3,42 0,754
50 51,2 57 2,9 3,9 0,179 20,59 2,06 4,93 1,81
65 70,3 76,1 2,9 5,3 0,239 38,82 3,88 6,67 4,47
80 82,5 88,9 3,2 6,8 0,279 53,46 5,35 8,6 7,92
100 100,8 108 3,6 9,3 0,339 79,8 7,98 11,8 16,1
125 125 133 4 12,8 0,418 122,7 12,27 16,2 33,8
150 150 159 4,5 17,1 0,5 176,7 17,67 21,83 65,2
175 182,9 193,7 5,4 25 0,609 262,7 26,27 31,93 141,7
200 207,3 219,1 5,9 31 0,688 337,5 33,75 39,5 224,7
250 254,4 267 6,3 40,6 0,839 508,3 50,83 51,57 438,6
300 309,7 323,9 7,1 55,6 1,018 753,3 75,33 70,83 885,9
350 339,6 355,6 8 68,3 1,117 1066,3 106,6 87,32 1320,1
400 388,8 406,4 8,8 85,9 1,276 1220,8 118,5 109,87 2173,2
450 437,2 457,2 10 110 1,436 1500 150 138,92 4000
500 486 508 11 135 1,596 1855 185,5 172 5300
550 533,8 558,8 12,5 170 1,756 2239,6 224 214,53 8000
Nahtlose Kupferrohre nach DIN 1786
15 × 1 13 13 15 1 0,391 0,047 1,327 0,44 0,011
18 × 1 16 16 18 1 0,475 0,057 2,011 0,534 0,019
22 × 1 20 20 22 1 0,587 0,069 3,142 0,66 0,036
28 × 1,5 25 25 28 1,5 1,111 0,088 4,909 1,249 0,11
35 × 1,5 32 32 35 1,5 1,405 0,11 8,042 1,579 0,222
42 × 1,5 39 39 42 1,5 1,699 0,132 11,95 1,909 0,392
54 × 2 50 50 54 2 2,908 0,17 19,64 3,267 1,106
64 × 2 60 60 64 2 3,467 0,201 28,27 3,896 1,874
88,9 × 2 84,9 84,9 88,9 2 4,859 0,279 56,61 5,46 5,157
Abbildung 2.9 zeigt, dass die vom Innendruck erzeugte Längsspannung σxp und die
vom Biegemoment erzeugte Längsspannung σxb in der Außenphase in gleicher Rich-
tung wirken und zu addieren sind. Die vom Innendruck erzeugte Querspannung σxp
wirkt senkrecht zur Längsspannung im Rohrquerschnitt. Die Festigkeitsbedingung
für Rohrsysteme lautet
K Rp0,2
σV ≤ bzw. σV ≤ . (2.5)
S 1,5
Darin ist Rp0,2 die temperaturabhängige 0,2 %-Dehngrenze, wie in den Tab. 2.1 bis 2.3
genannt. Die Vergleichsspannung σV ergibt sich für den ebenen Spannungszustand
Tab. 2.5 Kennwerte der gebräuchlichsten Rohr-Ø nach DIN 2448

DN Durchmesser Wandstärken Trägheits- Widerstands-
Innen (mm) Normal Lieferbereich Moment Moment
(mm) (cm4 ) (cm3 )
Von Bis
(mm) (mm)
10 13,6 17,2 1,8 2 4,5 0,26 0,31
15 17,3 21,3 2 2,3 5 0,57 0,54
20 22,3 26,9 2,3 2,6 7,1 1,36 1,01
25 28,5 33,7 2,6 2,9 8 3,1 1,84
32 37,2 42,4 2,6 2,9 11 6,47 3,05
40 43,1 48,3 2,6 2,9 12,5 9,78 4,05
50 51,2 57 2,9 3,2 14,2 18,09 6,35
65 70,3 76,1 2,9 3,2 20 44,71 11,75
80 82,5 88,9 3,2 3,6 22,2 79,21 17,82
100 100,8 108 3,6 4 25 173,55 32,14
125 125 133 4 4,5 25 337,54 50,76
150 150 159 4,5 5,9 25 652,3 82,05
200 207,3 219,1 5,9 6,3 25 2247,13 205,12
250 254,4 267 6,3 7,1 25 4386,29 328,56
300 309,7 323,9 7,1 8 25 8869,69 547,68
350 352 368 8 8,8 25 14665,43 797,04
400 399 419 10 11 25 26885,15 1283,3
450 437 457 10 11 25 35093,19 1535,81
500 486 508 11 12,5 25 53058,82 2088,93
Abb. 2.9 Spannungsverlauf in Rohr und Rohrbogen
aus

σV = 2 + σ2 − σ
σxp x xp · σx . (2.6)
Abbildung 2.9 erklärt jeweils für ein gerades Rohr oder einen Bogen die Zusammen-
setzung der Biegespannung σx (s. auch unter Abschn. 2.6).
Die radiale Spannungskomponente ist an der Außenwand gleich Null, und

die Schubspannung kann bei dünnwandigen Rohren und den in der technischen
Gebäudeausrüstung üblichen Betriebsdrücken vernachlässigt werden.
Die Gl. 2.3 und 2.4 zeigen, dass die Radialspannung, die in Y-Richtung wirkt,
doppelt so hoch ist wie die Axialspannung. Aus diesem Grund ist bei der Berech-
nung des Spannungsanteils, der durch den Innendruck erzeugt wird, die Radial-
Spannung zu berücksichtigen und mit dem Sicherheitszuschlag 1,5 nach Gl. 2.5 zu
berechnen.
Beispiel 2.2: Berechnung der Spannungen, die vom Innendruck erzeugt
werden
Aufgabenstellung Es ist der Spannungsanteil des Betriebsdrucks und des 1,5-fachen
Prüfdrucks mit Kaltwasser für die Rohrleitung DN 100, die mit Heißwasser von
200 ◦ C und einen Betriebsdruck von 16 bar gefahren wird, zu berechnen.
Lösung
a) Spannungsanteil des Betriebsdrucks
Der Betriebsdruck beträgt 16 bar Überdruck bei ca. 200 ◦ C. Nach Gl. 2.4 wird
N
1,6 2
· 100 mm N
σxp = mm = 25
2 · 3,2 mm mm2
N N
σV = 25 · 1,5 = 37,5 ,
mm2 mm2
wobei 16 bar = 16 kg/cm2 der 160 N/cm2 oder 1,6 N/mm2 sind.
Es sind von der zulässigen Spannung σzul = 185 N/mm bei 200 ◦ C die vorstehend
errechneten 37,5 N/mm2 abzuziehen.
Der Rest von 149,5 N/mm ist für andere Belastungsfälle verfügbar.
b) Spannungsanteil des Prüfdrucks
Der Prüfdruck ist 1,5 · 16 = 24 bar Überdruck
2, 4 N 2 · 100 mm N
σxp = mm = 37,5 .
2 · 3,2 mm mm2
Es sind von der zulässigen Spannung bei 20 ◦ C, also von 235 N/mm2
37,5 · 1,5 = 56,25 N/mm2 abzuziehen. Der Rest von 178,75 N/mm2 ist für ande-
re Belastungsfälle verfügbar. In diesem Fall stellt der Prüfdruck nicht die höhere
Belastung dar. Die höhere Belastung ergibt der Fall a).
c) Durchbiegung durch Eigengewicht und Einbauten
Das Eigengewicht der Rohrleitung, das Gewicht des Inhaltes und das Gewicht
der Wärmedämmung ergibt die gleichbleibende Streckenlast in N/m (s. hierzu
Abschn. 2.5).
Abb. 2.10 Federnde Ausgleichsunterstützung mit Zeiger für Hubeinstellung
Das Gewicht von Armaturen und Einbauten, wie Filter oder Abscheider ein-
schließlich deren Wärmedämmung, kann aus den Katalogen der Hersteller
entnommen werden und stellt eine Einzelbelastung dar.
Grundsätzlich sollte der Planer einer Rohrtrasse Einzellasten so anordnen, dass
diese nicht die Rohrleitungen belasten. Dies kann durch zusätzliche Unterstüt-
zungen mit Gleitschlitten oder durch Federaufhängungen mit Ausgleichsunter-
stützung, wie in Abb. 2.10 gezeigt, erfolgen.
Wenn so verfahren wird, ist die Biegespannung nur noch mit der Streckenlast zu
berechnen. Biegespannungen treten in der unteren Fase der Rohrleitung als Zug-
spannung und in der oberen Fase als Druckspannung, wie in Abb. 2.9 dargestellt,
auf. In der unteren Fase addieren sich die Biegespannung und die Zugspannung,
die vom Innendruck oder Betriebsdruck erzeugt werden.
In der oberen Fase sind die Druckspannungen aus dem Biegemoment zu den
Druckspannungen, die durch Reaktionskräfte entstehen, zu addieren.
Beispiel 2.3: Berechnung der vom Biegemoment erzeugten Spannung
Aufgabenstellung Eine Heißwasserleitung soll in einem Fabrikgebäude auf Stützen
verlegt werden (Rohrleitungen DN 150 für Heißwasser 160 ◦ C).
Gesucht ist die maximale Biegespannung im Mittelfeld.

Lösung
Die Stützweite wird nach Tab. 2.6 für ein Mittelfeld zu 7,2 m gewählt.
Das Gewicht der Leitung und des Wassers wird aus Tab. 2.4 mit 176,7 N/m
entnommen.
Die Rohrleitung enthält eine Wärmedämmung aus Steinwolle 160 mm dick und
einen Blechmantel aus verzinktem Stahlblech. Nach Abb. 2.11 ergibt sich eine
Belastung von 270 N/m.
Die Streckenlast beträgt zusammen 618 N/m. Damit ergibt sich das Stützmoment
l2 N 42,25 m2
MS = q · = 618 · = 3.264 Nm
8 m 8
und
MS 3,26 Nmm · 106 N
σB = = = 40
W 82 mm · 10
3 3 mm2
mit dem Widerstandsmoment W = 82 cm3 = 82.000 mm3 aus Tab. 2.5.
Setzt man auch hier einen Sicherheitsfaktor von 1,5 an, dann wird QB = 60 N/mm2 .
Von der 0,2 % Streckgrenze mit 185 N/mm2 sind also bereits für Innendruck und
Streckenbelastung 56,25 + 60 = 116,25 N/mm2 abzuziehen.
Für die Biegespannungs-Dehnungsausgleicher verbleiben noch etwa 68,75
N/mm2 .
Die vorstehenden Betrachtungen zeigen, dass für die einzelnen Belastungsfälle
immer nur Spannungsanteile von der insgesamt verfügbaren zulässigen Spannung
ausgenutzt werden können. Für Rohrdehnungsausgleicher werden allgemein 60 bis
80 N/mm2 eingesetzt (s. auch Abb. 2.17, 2.18 und 2.19).
2.2.4 Berechnung von Rohrbogen-Dehnungsausgleichern
Als Rohrbogen-Dehnungsausgleicher bezeichnet man einfache Umlenkungen, auch

L-Bogen genannt, oder doppelte Umlenkungen, auch Z-Bogen genannt, und den
U-Bogen-Dehnungsausgleicher.
Für diese Rohrbogen-Dehnungsausgleicher gibt es ein einfaches Berechnungs-
verfahren, das man mit einer Formel aus der Festigkeitslehre herleiten kann.
Die Herleitung der benötigten Formeln soll zunächst an einer einfachen Umlen-
kung nach Abb. 2.12 und 2.13 erfolgen.
Aus der Festigkeitslehre ist für die Durchbiegung eines einseitig eingespannten
Balkens, der auch ein Rohr sein kann, die Gleichung
M · a2
L = (2.7)
3·E·I
bekannt.
Darin ist M = F · a das Biegemoment und E das E-Modul, das aus den Tab. 2.1
bis 2.3 entnommen werden kann.
92
Tab. 2.6 Rohrleitungs-Stützweiten in m für 3 verschiedene Belastungen

Nennweite der Leitung 25 30 40 50 60 70 80 90 100 125 150 175 200 225 250 275 300
Außen-Ø(mm) 32 38 45 57 70 76 89 102 108 133 159 191 216 241 267 292 318
Nahtlose normalwandiges Stahlrohr
Dampfleitung mit Endfeld 2 2 2,3 3 3 3 4 4,1 4,2 5 5,8 6,9 7,7 8,4 9,1 9,9 11
Isolierung
Innenfeld 2 2 2,5 3 4 4 5 5,1 5,2 6,2 7,2 8,6 9,6 11 11 12 13
Wasserleitung mit Endfeld 2 2 2,2 3 3 3 4 4,1 4,3 5 5,8 6,6 7,3 7,9 8,3 8,9 9,4
Isolierung Innenfeld 2 2 2,7 3 4 4 5 5,1 5,3 6,2 7,2 8,2 9,1 9,8 10 11 12
Wasserleitung o. Endfeld 3 3 3,3 4 4 5 5 5,5 5,9 6,4 7 7,8 8,5 9,2 9,6 10 11
Isolierung Innenfeld 3 3 3,4 4 5 5 6 5,8 6,5 7,2 8 9,2 10 10 11 11 12
Gasleitung ohne Isolierung 3 3 3,6 4 5 5 6 6,1 6,6 7,5 8,5 9,8 11 12 13 13 14
2 Grundlagen und Festigkeitsberechnung für den Rohrleitungsbau
Abb. 2.11 Gewicht der 100

Wärmedämmung an einer
Rohrleitung bei einer Dichte
von 220 kg/m3 . 90
300
26 0
2400
(Haustechnische Rundschau
28
220
200
Heft 6, 68)
180
160
140
80
130
110
120
100
70
90
60
80
Gewicht in kg/m der Rohrisolierung
50 70
60
40
50
30
40
20 m Dm=
D1+ D2
0m
ke s=3 2
ierstär 25 Isolierung
Isol 20 Rohr
10 15
s D
D a1
0
100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 11001200
Mittlerer Durchmesser Dm in mm
I ist das Trägheitsmoment des Rohrquerschnittes und kann wie das Widerstands-
moment W = 2 · I/da aus der Tab. 2.5 für den jeweiligen Rohrdurchmesser entnom-
men werden. Mit vorstehenden Beziehungen kann die Formel nach den benötigten
Werten umgestellt werden, und man erhält für die zulässige Biegespannung
F ·a
σb vorh. = , (2.8)
W
wobei W das Widerstandsmoment des Rohres nach Tab. 2.5 ist.
Für die auf den Festpunkt wirkende Kraft F erhält man
3 · L · E · I
F = [N]. (2.9)
a3
Und für die erforderliche Schenkellänge a wird

L · 3 · E · da
a= . (2.10)
2 · σb zul
Abb. 2.12 L-Bogen- a

Ausgleicher mit der
Schenkellänge a ΔL
Abb. 2.13 Auslenkung eines

einseitig fest eingespannten
Rohres infolge einer äußeren ΔL
Kraft F
La F
Beispiel 2.4: Berechnung der erforderlichen Schenkellänge

Aufgabenstellung Für die in Abb. 2.12 dargestellte Rohrleitung sollen alle im
Beispiel 2.1 genannten Angaben und Betriebsbedingungen beibehalten werden.
Gesucht ist: Die Schenkellänge a sowie die Reaktionskraft FR , und die Fixpunktkraft
F ist zu berechnen.
Lösung
Im Beispiel 2.1 wurde bereits L zu 40 mm berechnet. Damit kann nun mit der Gl.
2.10 die erforderliche Schenkellänge a berechnet werden:

40 mm · 3 · 197 kN · 108mm
mm2
a= = 3.995 mm.
kN
2 · 0, 08
mm2
Darin wurde σb zul mit 0,08 kN/mm2 = 80 N/mm2 , wie vorher unter Abschn. 2.2.3
erklärt, eingesetzt.
Abb. 2.14 Maßskizze zu 10 m

Beispiel 2.4 mit 50 %
Vorspannung, DN/100/108,
ϑ = 350 ◦ C 3m
3m
10 m
Soll eine Vorspannung von 50 % berücksichtigt werden, dann muss dies von
der Dehnungsaufnahme L in Abzug gebracht (40 − 20 = 20 mm) und in Gl. 2.10
eingesetzt werden. Die Vorspannung verhält sich zwar linear, muss aber bei der
Berechnung der Schenkellänge mit dem Wurzelausdruck berücksichtigt werden:

20 mm · 3 · 197 kN2 · 108 mm
mm
a= = 2.825 mm.
2 · 0,08 kN2
mm
Gewählt werden 3 m.
Mit Gl. 2.9 kann nun die auf den Fixpunkt wirkende Reaktionskraft berechnet
werden, und zwar mit 50 % Vorspannung:
3 · 20 mm · 197 kN2 · 1.610 · 103
Fa = mm = 0,705 kN = 705 N,
(3.000 mm)3
ohne Vorspannung:
3 · 40 mm · 197 kN2 · 1.610 · 103
Fa = mm = 1,41 kN = 1410 N.
(3.000 mm)3
Zur Kontrolle kann nun noch mit Gl. 2.8 die Biegespannung berechnet werden:
705 N · 3.000 mm N
σb = 3
= 65,8 2
.
32,14 cm3 · 10 3 mm mm
cm3
Dies ist die vorhandene Biegespannung bei einer Vorspannung von 50 % (Abb. 2.14).
Zur Reaktionskraft Fa müssen noch die Reibungskräfte in den Rohrlagerungen,
die bei der Ausdehnung zu überwinden sind, hinzugerechnet werden. Der Rei-
bungsfaktor für Stahl auf Stahl beträgt 0,15 und die Kraft ergibt sich aus dem
Gesamtgewicht der Rohrleitung und der Dämmung. Das Rohreigengewicht kann
der Tab. 2.4 mit 9,3 kg/m entnommen werden, und das Gewicht der Dämmung ergibt
sich mit ρ = 220 kg/m3 für Steinwolle und Blechmantel aus Abb. 2.11 zu 27 kg/m,
zusammen also 36,3 kg/m für 10 m 363 kg. Dies entspricht einer Gewichtskraft von
9,81 × 363 = 3561 N und einer Lagerreibung FL = 0,15 × 3561 = 534 N.
Die auf den Fixpunkt wirkende Gesamtkraft F = FR + Fa wird damit F = 705
+534 = 1239 N.
ΔL2 F
v1
Fv
Fres1 1
Δ L1
Δ L
L1 F
H1 L1
M
L2
L2
L3 FH
2
F
FH ΔL v2
2
F
v2
Abb. 2.15 Dehnungen und Reaktionskräfte an L- und Z-Bogen
Der Fixpunkt muss also am Ende der Aufheizzeit eine Kraft von 1239 N auf-
nehmen. Im Bereich des Biegeschenkels a und bis zur Zwangsführung dürfen nur
Rohrlagerungen ohne seitliche Führung installiert werden. Es dürfen also in die-
sen Abschnitten nur Rohrschlitten, die auch seitliche Verschiebungen zulassen, zum
Einbau kommen.
Die durchgeführte Berechnung ist nicht ganz korrekt, weil auch der Biegeschenkel
a sich mit der Temperatur ausdehnt und an dessen Ende eine Reaktionskraft auftritt,
wie in Abb. 2.15 für den L- und Z-Bogen gezeigt.
Das bedeutet, dass die Gleichungen für den Winkelbogen nur zur Ermittlung
der minimal zulässigen Schenkellänge gültig sind und dass darin die Elastizität des
Bogens nicht berücksichtigt ist. Für die Berechnung des Z-Bogens bedeutet das, dass
immer nur eine Nachrechnung für angenommene oder ausgeführte Schenkellängen
möglich ist.
Führt man den Z-Bogen auch nur mit den minimalen Schenkellängen aus, dann
kann man in der Mitte einen Fixpunkt oder eine Zwangsführung anordnen und mit
den vereinfachten Gl. 2.8 bis 2.10 rechnen (s. hierzu Abb. 2.16).
Lässt man den Fixpunkt oder die Zwangsführung weg, dann ist der Z-Bogen we-
sentlich elastischer und kann bei gleicher Belastung größere Ausdehnungen aufneh-
men. Die tatsächlich auftretenden Reaktionskräfte können durch eine Nachrechnung
einer geschätzten Schenkellänge berechnet werden.
Die Schätzung der Schenkellänge kann nach Abb. 2.17 erfolgen.
Beim U-Bogen-Dehnungsausgleicher kann man die Berechnungsgleichungen wie
beim Winkelbogen herleiten, wenn man die Dehnungsaufnahme halbiert und jeder
Abb. 2.16 Z-Bogen 10 m

bestehend aus zwei
Winkelbogen mit minimaler
Schenkellänge 3m
3m
10 m
Gültig für Temperaturen

bis 200°C
10
m
50 m
8 Δ L =1
hme mm
sauf
na 100 m
6 ung 5 m
Schenkellänge L in (m)
Deh
n 7
m
5 50 mm Dehnung f (in mm)
4 40 mm
30 m
m
3 20 m m Fest- Dehnungsschenkel L a
15 m punkt (in m)
m
2 10 m
m
1,5 5m
1,0
1´´ 1¼´´ 40 46 51 57 70 82 100 126 150 180204 254
44 51 57 63 76 89 108 133 159 191 216 267
Rohrdurchmesser in mm
Abb. 2.17 Schenkellänge des Z-Bogens
Rohrstrecke L1 und L2 bei symmetrischer Anordnung L/2 zuordnet. Es gelten dann

wieder die Gl. 2.8 bis 2.10.
Will man die Elastizität der 4 Bogen berücksichtigen, dann muss der Kármán-
Faktor und die Bauart der Rohrbögen berücksichtigt werden. In der Literatur (Wagner
1979) wurde für den Kármán-Faktor 1,5 und für das Verhältnis Ausladung a zum
Radius der Bogen a/R = 10 eingeführt.
Es ergibt sich dann für die Ausladung a die einfache Formel:

a = 34 · L · da [m], (2.11)
wenn alle Werte in m eingesetzt werden. Die Gl. 2.11 gilt für Rohrwerkstoff St. 35
und für Betriebstemperaturen bis 300 ◦ C und ist in Abb. 2.18 als Diagramm zur
Bestimmung der Schenkellänge von U-Bogen-Dehnungsausgleichern dargestellt.
Der U-Bogen-Dehnungsausgleicher muss frei beweglich gelagert werden. Die
Zwangsführungen sollen ca. 15 bis 20 · da vom Bogen entfernt angeordnet werden.
Abbildung 2.19 zeigt ein weiteres Diagramm zur Ermittlung der Ausladung von
U-Bogen-Dehnungsausgleichern. Dieses Diagramm ist auch für eine zulässige Bie-
gespannung von 80 N/mm2 , aber bei einer Vorspannung von 50 % erstellt. Das
R
A
15 da 15 da
Δ Δ
2 2
10
mm
8 508 406 323
6
219
A in m
139
4 133 108 89
76
2,8 38
m
2
33m
da=
0,8
0,6
0,4
20 40 60 80 100 200 mm 500
Dehnungsaufnahme ΔL
( ohne Vorspannung )
Abb. 2.18 Auswahl der Schenkellänge von U-Bogen-Dehnungsausgleichern mit Bögen R = 1,5 · da
nach Wagner (1979)
Diagramm ist in der Arbeitsmappe des Heizungsingenieurs als Arbeitsblatt Bb 2–6

in DIN A4 erhältlich.
Dieses Diagramm ist für Rohrbögen R = 5 · da erstellt, die im Heizungsbau sel-
ten zum Einbau kommen. Bögen R = 5 · da werden in Turbinenausschlussleitungen
im Kraftwerksbau und auch für Hochdruckanlagen in der Chemieindustrie ein-
gebaut. Im Fernheizungsbau und in Heißwassernetzen von Industriebetrieben ist
der Einbau von Rohrbögen R = 1,5 bis R = 3 · da üblich. Auch wenn die U-Rohr-
Dehnungsausgleicher in eigener Werkstatt warmgezogen oder bei einem Hersteller
bestellt werden, so werden diese üblicherweise mit Bögen R = 3 · da hergestellt oder
auch mit Schweißbögen R = 3 · da gefertigt.
Tab. 2.7 Vergleich der Nach Nach Nach

Ergebnisse Gl. 2.10 Abb. 2.18 Abb. 2.19
Ausladung a (m) 4,0 2,9 2,7
Abstand ZF (da ) 25 15–20 50
Reaktionskraft 600 N 1560 N 1934
Biegespannung 75 140 162
nach Gl. 2.9
(N/mm2 )
Trägt man ein und dieselbe Dehnungsaufnahme, z. B. 80 mm, für einen U-Rohr-
Dehnungsausgleicher aus Rohr DN100 (100/108) in die Diagramme 2.18 und 2.19
ein (in Diagramm 2.19 muss wegen der 50 %igen Vorspannung die doppelte Deh-
nungsaufnahme, also 160 mm, eingetragen werden), dann erhält man die in Tab. 2.7
gegenübergestellten erforderlichen Schenkellängen oder Ausladungen.
Die Tab. 2.7 zeigt, dass die mit der Gl. 2.10 errechnete Schenkellänge etwa 35 %
länger ist als die aus den Diagrammen abgelesenen erforderlichen Schenkellängen.
Dies war aber auch zu erwarten, weil die Gl. 2.8 bis 2.10 für einen Winkelbogen mit
biegesteifen Ecken oder Bögen hergeleitet wurden. Die elastischen vier Rohrbögen
im U-Bogen-Dehnungsausgleicher ergeben Schenkellängen, die 30 bis 35 % kürzer
sind. In die Gl. 2.9 und 2.10 dürfen nur die halben Ausdehnungen, also 40 mm
statt 80 mm, eingesetzt werden, weil die Gleichung für einen Winkelbogen, der
vereinfacht einen halben U-Bogen darstellt, gültig ist.
Die vorstehend durchgeführten Berechnungen zeigen, dass die Diagramme Abb.
2.18 und 2.19 für die Anwendung im Bereich der Fernwärmeversorgung und der
Wärmeversorgung für Industriebetriebe, z. B. für Hochdruckdampf bis 20 bar Über-
druck und für Heißwasser von 20 bar und bis 200 ◦ C zu empfehlen sind. Dabei
muss der planende Ingenieur die bei der Erstellung der Diagramme zugrunde geleg-
ten Werkstoffwerte und zulässigen Spannungen beachten und die abgelesenen Werte
gegebenenfalls umrechnen.
Die für den einfachen Bogen hergeleiteten Gleichungen können zur Kontroll-
rechnung für den U-Bogen und zur Berechnung von einfachen Winkelbögen genutzt
werden. Dabei ist aber zu beachten, dass die berechneten Dehnungslängen je nach
Anzahl der Bögen im berechneten Rohrelement im Ergebnis zwischen 20 und 35 %
zu hoch sind, also ein Ergebnis liefern, das einen Sicherheitszuschlag enthält. Die
Biegespannung im Dehnungsausgleicher stellt nur einen Teil der Belastungen dar.
Bei der Festigkeitsberechnung einer Rohrleitung sind alle anderen Belastungsfälle
zu berücksichtigen und zu bewerten. Andererseits werden in Zukunft Diagramme
nur noch selten benutzt, weil es inzwischen Computerprogramme gibt, die exakte
Berechnungen ohne den früher dafür üblichen Zeitaufwand ermöglichen. Deshalb
soll hier die exakte Berechnungsmethode mit den dafür geeigneten mathematischen
und aus der Elastostatik bekannten Gesetzmäßigkeiten in kurzer Form beschrieben
und an Beispielen deren Anwendung gezeigt werden.
Abb. 2.19 Auswahl der Schenkellänge von U-Bogen-Dehnungsausgleichern mit Bögen R = 5 · da .

(Nach VDI Arbeitsmappe des Heizungsingebieurs und Richards HLH 1973)
Abb. 2.20 Biegewinkel ϕ
X 2
X1
2.2.5 Elastostatische Berechnungen von Reaktionskräften und

Spannungen für ebene und räumliche Rohrleitungssysteme
2.2.5.1 Beschreibung der Berechnungsgrundlagen
Das Rohrsystem in der Ebene und auch im Raum wird als statisch unbestimmt
angenommen und lässt sich mit Hilfe der Formänderungsarbeit, die sich aus den
Verrückungen (wie im Beispiel 2.1 gezeigt) ergeben, wie folgt berechnen:
Lx = α · ϑ · Lx und y = α · ϑ · Ly oder lz = α · ϑ · Lz .
Mit den Verrückungen können nun die Reaktionskräfte berechnet werden.

Als Verformung oder Verrückung ist z. B. die Durchbiegung unter einer Kraft oder
die Verschiebung an einer Kraftangriffsstelle zu verstehen.
Die Gleichung der Biegelinie lautet (s. Abb. 2.20)
−Mb ϕ Änderung des Winkels
ÿ = =d = .
E·I dx x2 − x 1
Für die Deformation muss die Arbeit

WF = Mdϕ
erbracht werden.
Da nach dem Hookeschen Gesetz M linear bis Mb ansteigt und dabei die
Winkeländerung ϕo verursacht, gilt (s. Abb. 2.20 und 2.21)
Mb
M= ϕ
ϕ0
ϕ0
Mb ϕ0
WF = · ϕdϕ = Mb · .
ϕ0 2
0
Abb. 2.21 Gespeicherte

Verformungsarbeit M
Mb
S0 S
Es ist aber auch

L
Mb
ϕ0 = dx
E·I
0
und somit
L
1 Mb2
WF = dx.
2 E·I
0
Dies ist die Gleichung für die Ermittlung der Formänderungsarbeit, die von einem
Balken gespeichert wird, wenn dieser mit einem Biegemoment belastet wird. Das
Biegemoment nimmt linear zu,
Mb = Fx ,
damit ergibt sich Gl. 2.12
L
F2 F 2l3
WF = x dx = . (2.12)
2·E·I 6·E·I
0
Diese im Balken oder Rohr gespeicherte Arbeit muss gleich der äußeren, durch die
Kraft erbrachten Arbeit sein (Kraft · Weg):
1 F 2l3
WF = Fy = . (2.13)
2 6·E·I
Bei der Belastung durch mehrere Kräfte addieren sich die Formänderungsarbeiten.
Wird der Balken als elastische Feder mit der Federkonstanten C = F/y aufge-
fasst, so gilt auch y = F/C und WF = 0,5 · y · F = 0,5 · F2 /C. Leitet man nun die
Formänderungsarbeit nach der Kraft ab, so ist
dWF d 1 F
= · F2 = = y.
dF dF 2 · C C
Dies ist die Aussage nach Castigliano:

WdF
= y.
dF
„Die Ableitung der Formänderungsarbeit nach der Kraft ergibt die Durchbiegung
oder Verschiebung an der Kraftangriffsstelle!“
Es gilt das Prinzip der ungestörten Überlagerung von Kräften (Superpositi-
on), und damit ist der Satz auch für mehrere Kräfte und allgemein gültig. Die
Weiterentwicklung und Ableitung mit Gl. 2.13 liefert:

dWF δ Mb2
= dx = y = L
dF δFx 2·E·I
bzw.
2Mb · δMb
= L
δFx
dx
2·E·I
oder
2Mb · δMb
L = dx. (2.14)
δFx
2·E·I
Darin ist L die Längenausdehnung (in x-Richtung auch x genannt) bzw.
Durchbiegung des Dehnungsschenkels.
Die partielle Ableitung des Moments nach der Kraft ist
δM δM δM
= x; = −y; = 1.
δFy δFx δMb
Damit wird
1
L = (Fy · x − Fx · y + M0 (−y)ds).
E·I
Bezogen auf ein Rohrsystem lassen sich die Gleichungen wie folgt umschreiben:
⎛ ⎞
L L L
1
x = · ⎝Fx · y 2 ds − Fy · x · y ds − M0 · y ds⎠ (2.15)
E·I
0 0 0
⎛ ⎞
L L L
1
y = · ⎝Fy · x 2 ds − Fx · x · y ds + M0 · x ds⎠ (2.16)
E·I
0 0 0
Da das Moment an der Einspannstelle gleich Null ist, gilt

⎛ ⎞
L L L
1
0= · ⎝Fy · x ds · Fx · y ds + M0 · x ds⎠ . (2.17)
E·I
0 0 0
Abb. 2.22 Kármán-Faktor 1,0

abhängig von der Bogenform
Kármánzahl K
λ = (ρ · R)/r2a 0,8
0,6
0,4
s= Rohrwanddicke
0,2 r= Rohrradius
R= Bogenradius
0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 1,0
s •R
λ = r 2
ª
2.2.5.2 Anwendung der Gleichungen auf Rohrsysteme
Die Form der Integrale in den Gl. 2.15, 2.16 und 2.17 gleicht dem Linienträgheits-
moment des Rohrsystems bezogen auf die x- bzw. y-Achse. Daraus ergeben sich
folgende drei Elastizitätsbeziehungen:
x = (Fx · Ax − Fy · Cxy − M0 · Msx ) · E · I (2.18)
y = (Fy · By − Fx · Cyx − M0 · Msy ) · E · I (2.19)
0 = Fy · Msy − Fx · Msx − M0 · L (2.20)
Aus Gl. 2.20 wird

Msx Msy
M0 = Fx − Fy .
L L
Wird für Msx /L = n und für Msy /L = m gesetzt, so ist
M0 = Fx · n − Fy · m. (2.21)
m und n sind die Schwerpunktabstände des Systems bezogen auf die x-Achse und
die y-Achse.
2.2.5.3 Kármán-Faktor
Der Rohrbogen ist nicht über die ganze Länge kreisrund im Querschnitt. Wenn
der Bogen weiter zugebogen wird, tritt noch eine zusätzliche Verformung und Ab-
plattung des Querschnitts auf. Dadurch verringert sich das Widerstandsmoment des
Rohrbogens. Die Elastizitätszunahme wird durch eine ideelle Bogenverlängerung
mit Hilfe das Kármán-Faktors erfasst. Die Biegetheorie des Rohrbogens wurde von
Kármán (Rohrleitungsverband (RV) 1934) entwickelt und der K-Faktor daher nach
ihm benannt. Der Kármán-Faktor kann aus Abb. 2.22 entnommen werden.
2.2.5.4 Schwerpunktbestimmung eines Rohrsystems
Die Lage des Systemschwerpunktes wird nach den aus der Mechanik bekann-
ten Regeln ermittelt. Die Rohrstrecke wird in Geraden und Kreisbögen aufgeteilt.
Der Bogen hat seinen Schwerpunkt im Abstand von 0,637 R, bezogen auf seine
x-Achse (s. Abb. 2.23). Die Schwerpunktlage wird mit den wirklichen und noch
nicht verformten Längen berechnet.
2.2.5.5 Linienträgheits- und Fliehmomente eines ebenen Rohrsystems

bezogen auf seine Schwerachsen n und m
Zunächst sind die Linienträgheitsmomente der Bauteile (A0,1,2, . . . B0,1,2 ,. . .) und

das Fliehmoment (C0,1,2 ,. . .), bezogen auf die Schwerachsen der Bauteile, zu bestim-
men. Für die gebogenen Rohrteile ist dabei eine ideale Länge (wirkliche Bogenlänge
dividiert durch den Kármán-Faktor K) einzusetzen. Diese Teillinienträgheitsmomen-
te A0 und B0 und das zugehörende Linienträgheitsmoment C0 der Bauteile werden
auf die Systemschwerachsen n und m übertragen (Satz von Steiner).
Damit ergeben sich die Trägheitsmomente des Rohrsystems aus:
Ax = A01 · l1 · y 1 + A02 · l2 · y 2 + A03 · l3 · y 3 + · · · .

2 2 2
Bx = B01 · l1 · x 1 + B02 · l2 · x 2 + B03 · l3 · x 3 + · · · .

2 2 2
Cxy = C01 · l1 · x1 · y1 + C02 · l2 · x2 · y2 + C03 · l3 · x3 · y3 + · · · .
Die Abstände x1,2,3 . . . und y1,2,3 . . . zwischen den Gliedern und den Systemschwer-
achsen werden positiv oder auch negativ eingesetzt. Das hat aber nur eine Bedeutung
für die Berechnung des Fliehmoments, weil dieses positiv oder negativ sein kann.
2.2.5.6 Berechnung der Reaktionskräfte eines ebenen Rohrsystems
Zur Berechnung der Reaktionskräfte wird zunächst die notwendige Dehnungsauf-

nahme ermittelt. Danach werden die Schwerpunktlage des Rohrsystems und dann
die Trägheitsmomente Ax und By sowie das Fliehmoment Cxy des Rohrsystems
berechnet.
Die Kräfte Fx und Fy errechnen sich dann aus den Beziehungen
x · By + y · Cxy
Fx = E · I (2.22)
Ax · By − Cxy
2
y · Bx + x · Cxy
Fy = E · I (2.23)
Ax · By − Cxy
2
A0 B0 C xy 0
y
x
L 3/12 0 0
L/2
L
x 0 L 3/12 0
y
α
x
y L 3/12 sin2α L 3/12 cos2 L 3/12 sin α . cos α
α
x
y
y
x 3
x -0,1366 . R
y 0,1488.R 3 0,1488.R 3
y
x 3
x 0,1366.R
L= 1,5708 .R
Abb. 2.23 Schwerpunktabstände von Rohrbauteilen im rechtwinkligen, ebenen System

Ist ein Rohr symmetrisch, wie z. B. der U-Bogen-Dehnungsausgleicher, dann werden

das auf die n- und m-Achse bezogene und in y-Richtung ermittelte Trägheits-
moment By sowie das Fliehmoment Cxy gleich null. Die Schenkel des U-Bogen-
Dehnungsausgleichers können sich in der y-Richtung gleichmäßig ausdehnen, und
es entstehen keine Biegespannungen, wenn der U-Bogen-Dehnungsausgleicher oh-
ne Behinderung in x- und y-Richtung montiert ist. Und nur so sollte er installiert
werden! Es treten nur Kräfte in x-Richtung Fx = −Fx auf. Fx ergibt sich dann aus der
Beziehung
x · E · I
Fx = . (2.24)
Ax
Darin ist x die Verschiebung bzw. Ausdehnung in x-Richtung. Sie errechnet sich
zu
x = α · ϑ · (2L + B).
α ist die Wärmedehnzahl des jeweiligen Werkstoffs zwischen der Montagetem-

peratur und der maximalen Betriebstemperatur in 10−6 m/mK. Sie kann den
Tab. 2.1 bis 2.3 entnommen werden.
ϑ ist der Temperaturunterschied in K zwischen der Montagetemperatur und der
maximalen Betriebstemperatur.
I ist das Trägheitsmoment des Rohrquerschnitts und errechnet sich aus
I = π/64 · (d4a + d4i ) · in m4 bzw. ist aus den Rohrtabellen und aus den Tab. 2.4
und 2.5 zu entnehmen.
E ist das Elastizitätsmodul des Rohrwerkstoffs bei der zu erwartenden maxi-
malen Betriebstemperatur in N/m2 · 1010 . Es kann aus den Tab. 2.1 bis 2.3
entnommen werden.
Die Berechnung erfolgt zweckmäßigerweise tabellarisch, wie in folgenden Beispie-
len gezeigt wird.
Die Formeln für die Berechnung von A0 , B0 und C0 enthält Abb. 2.23.
2.2.5.7 Beispiele zu ebenen symmetrischen Systemen
Beispiel 2.5: Berechnung der Reaktionskraft eines U-Bogens

Aufgabenstellung Eine Heißwasserleitung von DN50 DIN 2448 hat eine Baulänge
von 30 m. Die maximal mögliche Medientemperatur beträgt 180 ◦ C. Die Montage-
temperatur soll mit 15 ◦ C angenommen werden. Eingesetzt wird in der Mitte der
Rohrlänge ein U-Bogen-Dehnungsausgleicher, der aus Rohrbögen nach DIN 2605,
R = 1,5 · d = 720 mm durch Schweißverbindungen hergestellt wurde. Die Spannweite
B von Rohrschenkelmitte bis Rohrschenkelmitte soll 750 mm und die Schenkellänge
oder Ausladung H soll 1000 mm betragen (s. Abb. 2.24, 2.25 und 2.29).
Abb. 2.24 U-Bogen- y

Dehnungsausgleicher aus
Rohr 57/2,9 nach DIN
2448 mit Nennung der zur 4 5 6
Berechnung aufgeführten
Teilsegmente
3 7
H
8
n
x
1 2 9
B
L1 L1
Abb. 2.25 Bogen
R = 1,5d = 0,072 m nach DIN S 0,363 R= 0,0261 m
2605
0,6366 R= 0,0458 m
R
Lösung
Ermittlung des Systemschwerpunktes
Nr. L y L·y Bemerkung
1 14,553 0,0000 0,0000 Rohrstrecke
2 0,113 0,0261 0,0029 Bogen
3 0,856 0,5000 0,4280 Schenkel
4 0,113 0,9739 0,1101 Bogen
5 0,606 1,0000 0,6060 Spannweite
6 0,113 0,9739 0,1101 Bogen
7 0,856 0,50000 0,4280 Schenkel
8 0,113 0,0261 0,0029 Bogen
9 14,553 0,0000 0,0000 Rohrstrecke
l 31,8760 (l · y) 1,6880

l·y 1,688
n= = = 0,053
l 31,876
Ermittlung des Systemträgheitsmoments Ax

Nr. l, lk y A0 l · y2 Bezeichnung
1 14,5330 0,0530 0,0000 0,0408 Rohrstrecke
2 0,6280 0,0270 0,0001 0,0005 Bogen
3 0,8560 0,4470 0,0523 0,1710 Schenkel
4 0,6280 0,9020 0,0001 0,5109 Bogen
5 0,6060 0,9470 0,0000 0,5435 Spannweite
6 0,6280 0,9020 0,0001 0,5109 Bogen
7 0,8560 0,4470 0,0523 0,1710 Schenkel
8 0,6280 0,2700 0,0001 0,0458 Bogen
9 14,5530 0,0530 0,0000 0,0409 Rohrstrecke
33,9160 0,1050 2,0353 Ax = 2,1403
Abb. 2.26 Z-Bogen 5m

2 y
2m
3
1
x
4 10 m
s·R
= = 0,261,
rm2
0,113
korrigierte Bogenlänge lk = = 0,628 mit K = 0,18 aus Abb. 2.22.
0,18
Ermittlung der Reaktionskraft Fx
x · E · I 60 · 10−3 m · 20 · 1010 N2 · 1,81 · 10−7 m4

Fx = = m = 1.014, 8 N,
Ax 2,1403 m3
darin ist
1
x = α · ϑ · (2 · L1 + L3 ) = 12 · 10−1 · 165 K · 30 m = 60 · 10−3 m
K
Beispiel 2.6: Ebenes unsymmetrisches System
Aufgabenstellung Für eine Dampfleitung, Betriebstemperatur 200 ◦ C, nach Abb.
2.26 mit einem Z-Bogen versehen, DN 100 (108/3,6) nach DIN 2448 und Bogen
R = 1,5d nach DIN 2605 (Abb. 2.26) sind die Reaktionskräfte auf die Fixpunkte zu
berechnen. Die Montagetemperatur beträgt 20 ◦ C.
Lösung
Ermittlung der Ausdehnung in x- und y-Richtung
x = 15 m · 12,1 · 10−6 · 180 K = 32.670 · 10−6 = 32,67 mm

y = 2 m · 12,1 · 10−6 · 180 K = 4.360 · 10−6 = 4,36 mm
Ermittlung des Systemschwerpunktes

Nr. l x l·x y l·y Bemerkung
1 4,858 2,000 9,7160 12,500 60,7250 Rohrstrecke
2 0,224 1,9482 0,4364 10,052 2,2516 Bogen
3 1,715 1,000 1,7150 10,000 17,1500 Schenkel
4 0,224 0,0518 0,0116 9,948 2,2284 Bogen
5 9,858 0,000 0,0000 5,000 49,2900 Rohrstrecke
l = 16,8790 (l · x) = 11,8790 (l · y) = 131,6450

l·x 11,879
n= = = 0,7038
l 16,879

l·y 131,645
m= = = 7,799
l 16,879
s·R 0,0036 · 0,1425
= = = 0,177
da2 0,0029
korrigierte Bogenlänge lk = 0,224 m/0,1 = 2,24 m mit K = 0,01 aus Abb. 2.22.
Ermittlung des Systemträgheitsmoments Ax
Nr. l, lk x y A0 B0 C0 l · x2 l · y2 l · x y
1 4,858 4,700 1,296 9,554 0,000 0,000 107,313 8,160 29,591
2 2,240 2,252 1,240 0,043 0,043 0,040 11,360 3,444 6,255
3 1,715 2,200 0,296 0,000 0,421 0,000 8,301 0,150 1,117
4 2,240 2,148 −0,653 0,043 0,043 0,040 10,335 0,955 −3,142
5 9,858 −2,800 −0,704 79,834 0,000 0,000 77,287 4,886 19,432
20,911 89,474 0,507 0,080 214,596 17,595 53,253
Ax = A0 + l · x 2 = 107,069
By = B0 + l · y 2 = 215,103
Cxy = C0 + l · x · y = 53,333
Ermittlung der Reaktionskraft Fx , Fy
x · By + y · Cxy
Fx = E · I
Ax · By − Cxy
2
32,67 · 10−3 · 215,103 + 4,36 · 10−3 · 53,333

= 20 · 1010 · 16,1 · 10−7
107,069 · 215,103 − 2.844,4
= 115,81 N
y · Ax + x · Cxy
Fy = E · I
Ax · By − Cxy
2
4,36 · 10−3 · 107,069 + 32,67 · 10−3 · 53, 333

= 20 · 1010 · 16,1 · 10−7
107,069 · 215,103 − 2.844,4
= 35,25 N
Die Kräfte Fx und Fy greifen im Systemschwerpunkt an. Die resultierende Kraft und
deren Richtung können rechnerisch und zeichnerisch, wie in Abb. 2.27 dargestellt,
ermittelt werden.

R = 115,812 + 35,352 = 121 N.
Die Schwerpunkte von Rohrbögen errechnen sich aus ls = 0,3634 · R, wenn R als mitt-
lerer Radius in Meter eingesetzt wird. Die Ableitung der Berechnungsgleichungen
für die Schwerpunkte von Rohrbögen sowie für die Linienträgheitsmomente und
Fliehmomente von Rohrleitungsbauteilen können in (Schwedler und Jürgenssonn
1957) nachgelesen und aus Abb. 2.23 entnommen werden.
Abb. 2.27 Kräftediagramm
35,35 N
y
R
S°
n
x
115,81N
Abb. 2.28 Spannungs- 3,0

koeffizient β zur Bestimmung
der Längsbiegespannung 2,5
2,0
1,5
β
1,0
0,5
0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0

λ
2.2.5.8 Spannungsnachweis für die am höchsten beanspruchten

Rohrleitungsbauteile
Mit den auf den Schwerpunkt bezogenen Linienträgheits- und Linienfliehmomenten

errechneten Kräften Fx und Fy kann die im Rohrsystem auftretende maximale Biege-
spannung errechnet werden. Sie wird in den Rohrstrecken oder Rohrbögen, die am
weitesten von der Kraftangriffslinie entfernt sind, wirksam. Die Kraftangriffslinie
verläuft in der Richtung der Resultierenden durch den Schwerpunkt.
Der Abstand lmax kann zeichnerisch ermittelt werden.
Mb,max = R · lmax (2.25)
Mb,max Mb,max · ra
σxb = = (2.26)
Wb I
Wenn das höchstbeanspruchte Rohrleitungsbauteil ein Bogen ist, dann ergibt sich
im Bogen die maximale Längsspannung an der Außenfase aus
σxb,Bogen = σxb · β. (2.27)
Der Faktor β kann mit Hilfe von λ aus Abb. 2.28 entnommen werden:
s·r
= . (2.28)
rm2
Der Spannungsanteil, der vom Betriebsdruck her wirksam ist, ist wie in Abschn. 2.2.3
unter a) beschrieben zu berechnen, dessen Wirkrichtung nach Abb. 2.9 festzulegen
und bei der Berechnung der Vergleichsspannung zu berücksichtigen.
Beispiel 2.7: Unsymmetrisches Rohrsystem

Zur Vertiefung des Stoffes soll noch ein Beispiel für ein ebenes unsymmetrisches
Rohrsystem die Anwendung zeigen.
Nr. l x l·x y l·y Benennung

1 3,000 0,000 0,000 1,500 4,500 Rohrstrang 1
2 0,798 0,185 0,147 3,323 2,651 Bogen 1
3 2,000 1,508 3,016 3,508 7,016 Rohrstrang 2
4 0,798 2,831 2,258 3,692 2,945 Bogen 2
5 2,000 3,016 6,031 5,016 10,031 Rohrstrang 3
6 0,798 2,831 2,258 6,339 5,056 Bogen 3
7 1,500 1,758 2,637 6,523 9,785 Rohrstrang 4
l = 10,893 l · x = 16,346 l · y = 41,982
Aufgabenstellung Das in Abb. 2.29 dargestellte Rohrsystem wird mit Heißwasser

betrieben. Es sind die Kräfte und Spannungen zu ermitteln.
Betriebsdaten:
Rohrabmessungen DN 200 (219 × 8)

Betriebstemperatur 200 ◦ C
Betriebsüberdruck 22 bar
Werkstoff St 37
Rohrbogen nach DIN 2606 R = 2,5 × Di
Montagetemperatur 15 ◦ C
Lösung
a) Ermittlung des Systemschwerpunktes
R = 2,5 · Dm = 2,5 · 0,2111 = 0,50775

π
LB = R · = 0,50775 · 1,57 = 0,798
2
16,346 41,982
m= = 1,501 m; n = = 3,854 m
10,893 10,893
Nr. l l, lk x y A0 l · y2 B0 l · x2 Cxy l · x · y

1 3,0000 3,0000 −1,5006 −2,3542 2,2500 16,6263 0,0000 6,7558 0,0000 10,5983
2 0,7976 3,5635 −1,3161 −0,5309 0,0870 1,0045 0,0870 6,1726 0,0799 2,4901
3 2,0000 2,0000 0,0071 −0,3464 0,0000 0,2400 0,6667 0,0001 0,0000 −0,0049
4 0,7976 3,5635 1,3303 −0,1619 0,0870 0,0934 0,0870 6,3066 0,0799 −0,7675
5 2,0000 2,0000 1,5149 1,1613 0,6667 2,6974 0,0000 4,5896 0,0000 3,5185
6 0,7976 3,5635 1,3303 2,4846 0,0870 21,9975 0,0870 6,3066 0,0799 11,7783
7 1,5000 1,0000 0,2571 2,6691 0,0000 7,1240 0,2813 0,0661 0,0000 0,6862
Summen 3,177748 49,78307 1,208998 30,19737 0,239675 28,299
A0 + ly2 52,96082 B0 + lx2 31,40637 Cxy + lxy 28,53868
Abb. 2.29 Skizze zu Beispiel y

2.7 mit Längenangaben
X X
L1 = 3
L3 = 2
L5 = 2 1,01
L7 = 1,5
b) Ermittlung des Systemträgheits- und des Systemfliehmomentes, bezogen auf den

Systemschwerpunkt Abb. 2.30
Bogenlänge unter Berücksichtigung der Abplattung nach Kármán
s·r 0,008 · 0,50775
= 2
= = 0,0365
rm 0,01114
mit K = 0,22 aus Abb. 2.22
lb 0,8 m
lk = = = 3,5635 m
K 0,22
c) Ermittlung der Ausdehnung und Verrückungen
x = α · ϑ · lx = 12 · 10−6 · 185 K · 1,01 = 2,24 mm

y = α · ϑ · ly = 12 · 10−6 · 185 K · 6,53 = 14,5 mm
Anmerkung: Bei der vorgesehenen Fixpunktanordnung wird nur die Strecke

1,01 m an der Ausdehnung gehindert.
Abb. 2.30 Skizze des Rohrsystems mit eingetragenem Schwerpunkt
d) Ermittlung der Reaktionskräfte F x und F y
x · By + y · Cxy
Fx = E · I
Ax · By − Cxy
2
2,24 · 10−3 · 31,41 + 14,5 · 10−3 · 28,54

= 19,7 · 1010 · 295,84 · 10−7
52,96 · 31,41 − 28,542
= 5.484 N
Abb. 2.31 Kräfteplan
y · Ax + x · Cxy
Fy = E · I
Ax · By − Cxy
2
2,24 · 10−3 · 31,41 + 14,5 · 10−3 · 28,54

= 19,7 · 1010 · 295,84 · 10−7
52,96 · 31,41 − 28,542
= 8.619 N

R = Fx2 + Fy2 = 10.216 N
Der Winkel für die Kraftangriffslinie errechnet sich aus
Fx 5.484
tan α = = = 0,5666 ⇒ α = 32,47◦ → a = 32,47◦ .
Fy 8.619
lmax ergibt sich zeichnerisch aus Abb. 2.31.

e) Ermittlung der Vergleichsspannung im gefährdeten Rohrquerschnitt bzw. Bogen
Mbmax nach Gl. 2.21
Mbmax = 1,75 m · 11.206 N = 19.610,5 N m = 19.610.500 N mm
σxb nach Gl. 2.26
19.610.500 N mm · 109,55 mm N
σxb = = 72,62
29.581.324 mm4 mm2
σxb-Bogen nach Gl. (2.28) und Abb. 2.28 mit λ = 0,363
σxp nach Gl. (2.3) für den Betriebsdruck von 22 bar = 2,2 N/mm2
2,2 · 203,1 N
σxp = = 13,96
4·8 mm2
N
σxp = 2 · σxp = 27,92
mm2
σx nach Gl. 2.4
σx = 108,9 + 13,96 = 122,86 N/mm2
Die Vergleichsspannung ergibt sich aus Gl. 2.6:
σv = 122,862 + 27,922 − 122,86 · 27,92

σv = 111,55N/mm2
Die Festigkeitsbedingung mit der Streckgrenze R0,2 T = 185 N/mm2 aus Tab. 2.2 lautet
nach Gl. 2.5:
185 N 2
σV =
R0,2 T
= mm = 123,33 N
1, 5 1, 5 mm2
111,55 N/mm2 < 123,33 N/mm2
Die Festigkeitsbedingung ist erfüllt.
2.2.5.9 Besonderheiten für die Berechnung der Reaktionskräfte von

räumlichen Rohrsystemen
Die räumlichen Rohrsysteme haben drei Systemebenen. Die resultierende Kraft

greift im Systemschwerpunkt an. In jeder Ebene sind gleichzeitig zwei Kräfte
wirksam:
• In der xy-Ebene wirken die Kraftkomponenten Fx und Fy
• In der xz-Ebene wirken die Kraftkomponenten Fx und Fz
• In der yz-Ebene wirken die Kraftkomponenten Fy und Fz
Hierdurch werden die Querschnitte von Rohrschenkeln und Rohrbögen anders als
in ebenen Rohrsystemen belastet.
In räumlichen Rohrsystemen überlagern sich Biege- und Drehmomente, und die
Rohrquerschnitte werden zum Teil verdreht, wodurch die Biegung der Rohrquer-
schnitte reduziert und die Elastizität des Rohrsystems erhöht wird.
Abb. 2.32 Bogenanordnung
Die Überlagerung von Biege- und Drehmomenten wird bei der Berechnung durch
Korrekturfaktoren bei der Ermittlung des Linienträgheits- und des Linienfliehmo-
mentes berücksichtigt.
Der Korrekturfaktor berechnet sich aus dem polaren Trägheitsmoment Ip = 2 · I
und dem Schubmodul G = E/2(1 + 0,3) aus der Beziehung
l l
Mt · · σ = Mt ·
Ip E · Ip
zu E·I
= 1,3.
G · Ip
Mit dem Korrekturfaktor 1,3 werden alle wirklichen Längen von Rohrschenkeln, die
in der Berechnungsebene in Blickrichtung liegen, multipliziert (s. Abb. 2.32).
Rohrbögen, deren Krümmung in der Blickrichtung nicht zu sehen sind, werden
mit dem Korrekturfaktor 1,15 multipliziert, weil diese von der senkrecht zur Biege-
ebene wirkenden Kraftkomponenten etwa zur halben Bogenlänge verdreht werden
(s. Abb. 2.33).
Rohrbögen, deren Krümmung in Blickrichtung voll zu sehen ist, werden nicht
auf Verdrehung belastet (s. Abb. 2.34).
Einen Überblick über die Beanspruchung der einzelnen Bogenstücke kann man
sich durch eine räumliche Darstellung des Rohrsystems verschaffen, wenn man
zur festmontierten Rohrführung noch die sich einstellende Rohrführung in warmem
Zustand einträgt.
Die zuvor genannten Faktoren sind dann je nach Verdrehung des Bogens für die
einzelnen Beanspruchungsebenen einzusetzen.
Für die drei Ebenen des räumlichen Rohrsystems ergeben sich die Gleichungen
zur Ermittlung der Reaktionskräfte aus

L 2 L 2 L L
Fx yI ds + zII ds − Fy xI · yI ds − Fz xII · yII ds
0 0 0 0
x = (2.29)
E·I

L L L L
Fy xI2 ds + 2
zIII ds − Fx xI · yI ds − Fz xIII · yIII ds
0 0 0 0
y = (2.30)
E·I

L L L L
Fz xII2 ds + 2
yIII ds − Fx xII · zII ds − Fy yIII · zIII ds
0 0 0 0
z = (2.31)
E·I
und mit den Bezeichnungen aus den tabellarischen Berechnungen der drei Ebenen
lauten diese schließlich
x · E · I = (AxI + DzII )Fx − Cxy · Fy − Cxz · Fz

y · E · I = −Cxy · Fx + (ByI + DzIII )Fy − Cyz · Fz
z · E · I = −Cxz · Fx − Cyz · Fy + (ByII + AxIII ) · Fz
Nach dem Einsetzen der tabellarisch ermittelten Werte für die Systemträgheits- und
Systemfliehmomente erhält man drei Gleichungen mit den drei unbekannten Kräften
Fx , Fy und Fz , die durch das bekannte Multiplikations- und Einsetzverfahren berech-
net werden können. Weiterhin ist zu beachten, dass das Linienträgheitsmoment für
die Abbiegung in den Ebenen x-z oder y-z sich aus
Az = 1,3 · A0 L + A0 r + (1,3 · 0,062 + 0,086) · R3
zusammensetzt und deshalb mit 0,17 R3 einzusetzen ist.

Die Anwendung wird in folgendem Beispiel gezeigt.
Beispiel 2.8: Räumliches Rohrsystem
Aufgabenstellung In einem Heizwerk eines Krankenhauses werden zwei Dampfkes-
sel an eine gemeinsame Dampfleitung angeschlossen. Die Dampfkessel stehen im
Erdgeschoss. Die Dampfleitung führt 4,5 m hoch in das 1. Obergeschoss zur Sammel-
leitung und zum Hochdruckdampfverteiler. Die Dampfleitung ist mit zusätzlichen
Bögen elastisch geführt. In der geraden Anschlussstrecke befindet sich die Messblen-
de mit Einlauf- und Auslaufmessstrecke zur Messung der Dampfabgabemenge
(s. Abb. 2.35).
Abb. 2.35 Skizze zu Beispiel 2.8
Betriebsdaten:
Rohrabmessungen DN 200 (219 × 5,9)

Betriebstemperatur 200 ◦ c (schwach überhitzt)
Werkstoff St 37
Rohrbogen nach DIN 2605 R = 1,5 · di
Montagetemperatur 15 ◦ C
Betriebsdruck 15 bar + 10 % = 16,5 bar (SV-Ablesedruck)
Es ist die Vergleichsspannung in dem gefährdeten Rohrleitungsbauteil zu berech-

nen und zu prüfen, ob die Festigkeitsbedingung eingehalten wird.
a) Ermittlung des Systemschwerpunkts
Nr. 1 x l·x Y l·y z l·z Benennung
1 12,0000 −2,62 −31,44 6 72 4,5 54,000 Rohrstrang 1
2 0,4877 −2,507 −1,223 12,198 5,949 4,5 2,195 Bogen 1
3 2,0000 −1,309 −2,618 12,311 24,622 4,5 9,000 Rohstrang 2
4 0,4877 −0,111 −0,054 12,198 5,949 4,5 2,195 Bogen 2
5 2,0000 0 0,000 11 22,000 4,5 9,000 Rohrstrang 3
6 0,4877 0 0,000 9,802 4,781 4,302 2,098 Bogen 3
7 4,1890 0 0,000 9,689 40,587 2,095 8,776 Rohrstrang 4
l = 21,652 l · x = − 35,335 l · y = 175,889 l · z = 87,264
R = 1,5 · di = 1,5 · 0,2072 = 0,31

π
LB = R · = 0,4877
2
−35,335
x0 = = −1,632 m
21,652
175,889
y0 = = 8.123 m
21,652
87,264
z0 = = 4,030 m
21,652
b) Ermittlung des Systemträgheits- und Systemfliehmomentes, bezogen auf den
Systemschwerpunkt
Bogenlänge unter Berücksichtigung der Abplattung nach Kármán:
s·R
= .
rm2
Damit ist
lB 0,487
lk = = = 5, 42
K 0,09
K = 0,09 f ür λ aus Abb. 2.22.
c) Ermittlung der Ausdehnung und Verrückungen
x = α · ϑ · Lx
x = 12 · 10−6 · 185 · 2,62 = 5,8 · 10−3 m
y = 12 · 10−6 · 185 · 9,69 = 21,5 · 10−3 m
z = 12 · 10−6 · 185 · 4,5 = 10 · 10−3 m
d) Ermittlung der Reaktionskräfte Fx , Fy und Fz (Abb. 2.36 und 2.37)

Ermittlung des Systemträgheitsmoments der x–y-Ebene nach Abb. 2.36
Nr. l, lk x y Faktor AxI l · y2 ByI l · x2 Cxy l·x·y Bezeichnung
1 12 −0,988 −2,123 – −144 54,104 0,0000 11,715 0,0000 25,176 Rohr
2 5,4192 −0,875 4,075 1,3 0,0058 89,974 0,0058 4,150 −0,0041 −19,323 Bogen
3 2 0,323 4,188 – 0,0000 35,073 0,6667 0,209 0,0000 2,705 Rohr
4 5,4192 1,521 4,075 1,3 0,0058 89,974 0,0058 12,536 0,0041 33,584 Bogen
5 2 1,632 2,877 – −0,6667 16,550 0,0000 5,326 0,0000 9,389 Rohr
6 5,4192 1,632 1,679 1,15 0,0 15,270 0,0025 14,433 0,0000 14,846 Bogen
7 4,1890 1,632 1,566 – 0,0 10,268 0,0000 11,156 0,0000 10,703 Rohr
−144,66 311,213 0,6807 59,5247 0,0000 77,0800
AxI + ly2 166,558 ByI + lx2 60,205 Cxy + lxy 77,080
2.2 Statische und elastostatische Berechnungen im Rohrleitungsbau
121
122
Ermittlung des Systemträgheitsmoments der x–z-Ebene (Abb. 2.37)
Nr. l, lk z x Faktor DzII l · z2 ByII l · x2 Cxz l·z·x Bezeichnung

1 12 0,470 −0,988 – 0 2,648 0 11,715 0 −5,570 Rohr
2 4,06 0,470 −0,875 1,3 0,0025 0,896 0 3,109 0 −1,669 Bogen
3 2 0,470 0,323 – −0,667 0,441 0 0,209 0 0,303 Rohr
4 4,06 0,470 1,521 1,3 0,0025 0,896 0 9,392 0 2,901 Bogen
5 2 0,470 1,632 – 0 0,441 0 5,326 0 1,533 Rohr
6 4,06 0,272 1,632 1,15 0 0,300 0,0025 10,813 0 1,801 Bogen
7 4,19 −1,935 1,632 – 0 15,692 6,1300 11,159 0 −13,233 Rohr
−0,6617 21,315 6,1325 51,722 0 −13,934
DzII + lz2 = 20,653 ByII + lx2 = 57,855 Cxz + lzx = −13,934
Ermittlung des Systemträgheitsmoments der y–z-Ebene (Abb. 2.38)
Nr. l, lk z y Faktor AxIII l · y2 DzIII l · z2 Cyz l·y·x Bezeichnung

1 12 0,470 −2,123 – −144 54,104 0 2,648 0 −11,969 Rohr
2 4,06 0,470 4,075 1,3 0,006 67,407 0 0,896 0 7,771 Bogen
3 2 0,470 4,188 – 0 35,073 0 0,441 0 3,934 Rohr
4 4,06 0,470 4,075 1,3 0,006 67,407 0 0,896 0 7,771 Bogen
5 2 0,470 2,877 – −0,667 16,550 0 0,441 0 2,703 Rohr
6 4,06 0,272 1,679 1,15 0,0051 11,440 0,0051 0,300 −0,0047 1,852 Bogen
7 4,19 −1,935 1,566 – 0 10,271 6,130 15,692 0 −12,695 Rohr
−144,65 262,251 6,135 21,315 −0,0047 −0,6336
AxIII + ly2 = 117,602 DzIII + lz2 = 27,450 Cyz + lyx = −0,638
2.2 Statische und elastostatische Berechnungen im Rohrleitungsbau
123
Abb. 2.36 Räumliches Rohrsystem x-,y-Ebene
Abb. 2.37 Rohrbogen
Abb. 2.38 Rohrsystem in der x–z-Ebene
Mit den Gl. 2.29 bis 2.31 und den in den Tabellen errechneten Trägheits- und
Fliehmomenten erhält man
224,4 Fx − 77,08 Fy − 13,934 Fz = 25.674,2 N/mm2
77,08 Fx + 87,7 Fy − 0,638 Fz = 95.171,7 N/mm2
−13,934 Fx − 0,638 Fy + 138,3 Fz = 44.265,9 N/mm2
Abb. 2.39 Rohrsystem der y–z-Ebene
Multipliziert man die mittlere Gleichung mit 2,9114 und die untere Gleichung
mit −16,1058 und zieht diese von der oberen Gleichung ab, erhält man
−178,12 Fy − 12,075 Fz = −251.411,28 N/mm2

66,80 Fy + 2.212,8 Fz = −103.202,76 N/mm2
Multipliziert man dann die untere Gleichung mit −2,6665 und addiert die darüber
liegende dazu erhält man
5.888,2 · Fz = −526.600,9 N/mm2 .
Daraus ergibt sich
Fz = −89,43 N.
Nach Einsetzen erhält man
Fy = 1.417,52 N
Fx = −378,03 N
Die resultierende Kraft R erhält man zu (Abb. 2.40)

R = Fx2 + Fy2 + Fz2 = 1.469,78 N.
e) Ermittlung der Vergleichsspannung im gefährdeten Rohrquerschnitt oder Rohr-

bogen
lmax kann mit Hilfe der Vektorrechnung zu lmax = 2,72 m berechnet werden. Damit
ergibt sich Mb, max nach Gl. 2.25 zu
Abb. 2.40 Resultierende Kraft im räumlichen Rohrsystem
Mb, max = 2,72 m · 1,469,78 N = 3.997,81 Nm.
Mit Gl. 2.26 erhält man

3.997.812 Nmm · 109,4 mm N
σxb = = 19,46
2247 · 10 mm
4 4 mm2
σxB -Bogen nach Gl. 2.27 und darin den Spannungskoeffizienten β nach Abb. 2.28
für λ = 0,161 ermittelt nach Gl. 2.28
N
σxb = 2,6 · 19,46 = 50,6
mm2
σxp nach Gl. 2.3 für den Betriebsdruck von 16,5 bar = 1,65 N/mm2
1,65 N 2 · 207,3 mm N
σxp = mm = 14,5
4 · 5,9 mm mm2
σyp = 2 · σxp = 29 N/mm2 und σx nach Gl. 2.4
σx = 50,6 + 14,5 = 65,1 N/mm2
Die Vergleichsspannung ergibt sich aus Gl. 2.6 zu

N
σv = 65,12 + 292 − 65,1 · 29 = 56,5 .
mm2
Die Festigkeitsbedingung lautet nach Gl. 2.5
185 N 2
σV ≤
Rp0,2/T
= mm = 123,33 N
1,5 1,5 mm2
und ist mit 56,5 < 123,33 erfüllt.
Bei der Berechnung der Vergleichsspannung wurde wegen des geringen Verdre-
hungsmoments nur mit dem ebenen Spannungszustand gerechnet.
Wenn größere Verdrehungsmomente auftreten und wenn Rohre mit dickeren Wan-
dungen zum Einsatz kommen, muss die Vergleichsspannung mit der vollständigen
GE-Hypothese berechnet werden.
2.2.5.10 Zusammenfassung zu Abschn. 2.2.1 bis 2.2.5
In Abschn. 2.2.1 wurde gezeigt, dass schon bei der Wahl der Rohrtrasse, bei der Aus-
wahl der Rohrlager und der Rohrbefestigung wichtige Voraussetzungen zu schaffen
und Festlegungen zu treffen sind, damit die Rohrleitung sich beim Anfahren oder im
Betrieb unbehindert ausdehnen kann. In den Abschn. 2.2.2 bis 2.2.4 wurde gezeigt,
dass an Hand von vereinfachten Annahmen sich Gleichungen zur Berechnung von
Rohrbogen-Dehnungsausgleichern aufstellen lassen und dass man mit diesen Glei-
chungen Dehnungsschenkellängen mit 10 bis 35 % zusätzlicher Sicherheit erhält.
In den Abschn. 2.2.2 bis 2.2.4 wurde auch darauf hingewiesen, dass bei der Ausle-
gung von Rohrdehnungsausgleichern alle für den jeweils vorliegenden Fall gültigen
Festigkeitsnachweise durchzuführen sind.
Abschnitt 2.2.5 zeigt, dass die exakte Berechnungsmethode mit hohem Zeit-
aufwand verbunden ist. Dieser ist jedoch heute nicht mehr erforderlich, weil gute
EDV-Berechnungsprogramme hierfür im Handel erhältlich sind.
Der Anwender der Berechnungsprogramme kann diese aber sicher besser nutzen
und gegebenenfalls auch zu deren Verbesserung beitragen, wenn er die Grundlage,
auf die alle diese Berechnungsprogramme aufgebaut sind, auch verstanden hat. Aus
diesem Grund wurde die exakte Berechnungsmethode in einer kurzen und verständ-
lichen Darstellung beschrieben. Für Interessierte, die noch weiter in diesen Stoff
einsteigen wollen, wird auf Jürgensonn (1953) verwiesen.
Für Ingenieure, die nur ab und zu mit der Berechnung und Auswahl von
Rohrdehnungsausgleichern zu tun haben und für die deshalb die Anschaffung
eines EDV-Programms nicht in Frage kommt, wird im nächsten Abschnitt ein
Berechnungsverfahren nach F. Schwedler und H. von Jürgenson gezeigt.
2.2.6 Berechnung von Rohrbogen-Dehnungsausgleichern nach

Schwedler-Jürgenson
Das Berechnungsverfahren beruht auf der vorher beschriebenen exakten Berech-

nungsmethode. Anstelle der aufwändigen Berechnungsformeln werden dabei für
Abb. 2.41 Kräfte und

M
Spannungen am Winkelbogen Fh
ohne Vorspannung Fa L
a b
L2
c
immer wieder vorkommende Bauformen Kurvenblätter benutzt, die für bestimmte

Anwendungsfälle und Werkstoffwerte berechnet wurden und aus denen sogenann-
te Kraftbeiwerte oder Spannungsbeiwerte entnommen werden können. Mit Hilfe
dieser Beiwerte können dann in einfachen Formeln die in den Bauformen auftre-
tenden Spannungen und Kräfte berechnet werden. Es handelt sich um ein Verfahren
zur Nachrechnung der Spannungen und Kräfte in Rohrbauteilen, deren Baumaße
zunächst angenommen werden. Die Anwendung der Kurvenblätter und die Auswer-
tung der Hilfszahlen werden kurz beschrieben und danach an Hand von Beispielen
gezeigt (Schwedler und Jürgensonn 1957).
2.2.6.1 Einfacher Winkelbogen nach Abb. 2.41
Die größte Beanspruchung liegt im Punkt a. Es ist:

H0 · J
Fh = · k [N] (2.32)
L2
V0 · I
FV = · k [N] (2.33)
L2

da N
σb = C1,2,3 · ·k , (2.34)
L mm2
darin ist:
k = Kraftbeiwert aus Abb. 2.44
Ho = Kraftbeiwert aus Abb. 2.42 in N m2 /cm4
Vo = Kraftbeiwert aus Abb. 2.42 in N m2 /cm4
C1 , C 2 , C 3 = Spannungsbeiwerte aus Abb. 2.42 in N/mm2
2.2.6.2 Gleichschenkliger Z-Bogen nach Abb. 2.43
Die größte Biegespannung trifft an den Punkten a und d, also an den Fixpunkten auf,
wenn keine Zwangsführungen vorgesehen werden und die Schenkel L1 und L3 etwa
gleich lang sind.
Kräfte u. Spannungen des L- Bogens ohne Vorspannung

24000 4400
4000
22000
20000 3600
18000 3200
Vo
16000 2800
H oi Vo
14000 2400
12000 2000
10000 1600
8000 1200
6000 800
4800 Ho 550
4000 400
380
0,2 0,6
0 0,4 0,8 1 2 3 4 5
1,25
Abb. 2.42 Berechnungswerte für einen einfachen Winkelbogen
Abb. 2.43 Kräfte und L1

Spannungen am Z-Bogen
ohne Vorspannung a b
L2
c d
Fn
L3 = L1
Fv
Es ist:
L = L1 + L2 + L3 .
Die Biegespannung und die Reaktionskräfte ergeben sich mit den Kraft- und
Spannungsbeiwerten aus Abb. 2.45, ähnlich wie für den Winkelbogen aus den
Gleichungen:
für Punkt a und d

da N
σb = C1 · ·k , (2.35)
L mm2
Abb. 2.44 Korrekturzahl k 1,4

bei verschiedenen
1,3
Betriebstemperaturen
1,2
1,1
1
0,9
0,8 10CrMo 910 St 38,5
48,5
0,7
10CrMo44
0,6 15Mo 3
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 °C 600
Temperatur
4800
16000 4400
Kraftbeiwerte bei 400°C in Nm2/cm4

Spannungswert C1/2 in N/mm2
15000 4000
C1 C2
14000 3800
13000 3200 H oi Vo
12000 2800
Va
11000 2400
10000 2000 1900
9000 1600
8000 1200
1000
800
Ha
6000 400
0,2 0,6
0 0,4 0,8 1 2 3 4 5
L3/L1
Abb. 2.45 Kräfte und Spannungen am Z-Bogen ohne Vorspannung
für Punkt b und c

da N
σb = C2 · ·k . (2.36)
L mm2
M´max
25R A
R
Fn
10 / 15 R
Abb. 2.46 Maße und Einbaubedingungen für U-Bogen-Dehnungsausgleicher
Die Reaktionskräfte in den Fixpunkten sind gleich groß und errechnen sich aus
I
Fh = H0 · · k [N] (2.37)
L2
I
Fv = V0 · · k [N] (2.38)
L2
Abbildung 2.42 und 2.45 wurden auf die heute üblichen Dimensionen umgestellt
und etwas gegenüber der ursprünglichen Darstellung von Schwedler und Jürgenson
erweitert. Auch wurde die Vorspannung herausgerechnet, weil diese in L- und Z-
Bögen äußerst schwer in der Praxis zu verwirklichen ist. In Abb. 2.47 wurde nur
die Dimension umgerechnet. Die Vorspannung von 50 % wurde beibehalten, weil
die Vorspannung in U-Bogen-Dehnungsausgleichern verhältnismäßig einfach ein-
gebracht werden kann. Die Vorspannung kann z. B. mit einer Winde eingebracht
und einem Balken aus Hartholz gesichert werden. Die Sicherung darf erst entfernt
werden, wenn der U-Bogen und die gesamte Rohrstrecke zwischen den Fixpunk-
ten komplett verschweißt sind und die Fixpunkte mit Haltepratzen versehen und
verschraubt sind (Abb. 2.44).
Die Kurven in den Abb. 2.42, 2.45 und 2.49 wurden für eine Betriebstemperatur
von 400 ◦ C und für den Werkstoff St. 35 berechnet und müssen für andere Temperatu-
ren und andere Werkstoffe mit einem Korrekturfaktor k nach Abb. 2.44 umgerechnet
werden.
2.2.6.3 U-Bogen-Dehnungsausgleicher nach Abb. 2.46
Die Beiwerte C1 und C2 für die Berechnung der Biegespannung und der Reaktions-
kraft von U-Bogen-Dehnungsausgleichern können der Abb. 2.47 entnommen werden
und gelten für folgende Bedingungen:
1. Sämtliche Bögen sind unter sich gleich.
2. Die Spannweite des U-Bogens beträgt mindestens 2,5 R.
3. Die ersten Führungslager der Rohrleitung sind mindestens 10 R von der
Symmetrieachse des Ausgleichers entfernt anzuordnen.
Wandstärke S in mm
Abb. 2.47 Biegespannung und Reaktionskräfte im U-Bogen-Dehnungsausgleicher

Unter diesen Bedingungen gelten folgende Berechnungsgleichungen für die größte

Biegespannung im Scheitelbogen bei Mmax :

E · da · L 100 − V N
σb = 3 · ·k (2.39)
10 · A2 · C1 100 mm2
und für die Reaktionskraft an den Fixpunkten
E · I · L 100 − V
FH = · · k [N], (2.40)
103 · A2 · C2 100
darin ist:
E = Elastizitätsmodul des Rohrwerkstoffes bei der Betriebstemperatur in N/mm2
I = Rohrträgheitsmoment in cm4
L = Dehnungsaufnahme in cm
A = Auslandung des U-Bogens in m
da = Rohraußendurchmesser in cm
R = X · D = Biegungshalbmesser der Bögen in cm
X = R/D Verhältnis vom Bogenradius zum Rohrdurchmesser
V = Vorspannung in %
Die Anwendung der Gleichungen und die Handhabung der Abbildungen werden in
den folgenden Beispielen gezeigt.
Beispiel 2.9: Berechnung eines Winkelbogen-Dehnungsausgleichers
Aufgabenstellung In eine Hochdruckdampfleitung ist ein Winkelbogen mit den
Maßen wie beispielsweise in Abb. 2.43 dargestellt eingebaut.
Betriebsdaten:
Rohrwerkstoff 15 Mo 3
Betriebsdruck p = 30 bar Überdruck
Rohrdurchmesser da = 219 × 8
Trägheitsmoment I = 2955 cm4
L = L1 + L2 = 18 m, L2 = 324 m2
L2 /L1 = 10/8 = 1, 25
Einbau ohne Vorspannung

Gesucht:
Kräfte am Fixpunkt und die vorhandene Sicherheit gegenüber der 0,2 % Grenzspan-
nung.
Aus Abb. 2.42 ergeben sich:
Vo = 550 N m2 /cm4
Ho = 380 N m2 /cm4
a L1 = 8 m
b
L2 = 6 m
d
Fn
c L3 = 8 m Fv
Abb. 2.48 Z-Bogen-Dehnungsausgleicher zu Beispiel 2.10
C3 = 4.800 N/mm2
K = 0,73
mit Gl. 2.32 und 2.33 wird:

Nm2 2955 cm4
Fh = 380 · · 0,73 = 2.530 N
cm4 324 m2
Nm2 2955 cm4
Fv = 550 4 · · 0,73 = 3.662 N
cm 324 m2
Der größte Spannungsbeiwert C3 liegt am Festpunkt C und errechnet sich nach Gl.
2.34 zu:
N 219 mm N
σb = 4.800 2
· · 0,73 = 42,6 .
mm 18 m mm2
Die Spannung, die vom Betriebsdruck erzeugt wird, errechnet sich nach Abschn. 2.4
aus:
p · di N
σtp = = 40,1 .
2·g·s mm2
Die Gesamtspannung beträgt σv = 42,6 + 40,1 = 82,7 N/mm2 .

Die zulässige Spannung bezogen auf die 0,2 %-Dehngrenze beträgt bei 300 ◦ C
= 210 N/mm2 . Es liegt also eine Sicherheit von S = 210/82,7 = 2,54 vor. Vorgeschrie-
ben ist für den Druck- und Temperaturbereich S = 1,3 bis 1,8.
Beispiel 2.10: Berechnung eines Z-Bogen-Dehnungsausgleichers
Aufgabenstellung In eine Hochdruckdampfleitung DN 100 (100/108) soll ein Z-
Bogen-Dehnungsausgleicher wie in Abb. 2.48 dargestellt eingebaut werden.
Betriebsdaten:
Rohrwerkstoff St 35
Betriebsdruck p 30 bar Überdruck
Rohrdurchmesser da 108 mm
Trägheitsmoment I 192 cm4
Gesucht sind die Reaktionskräfte am Fixpunkt und die vorhandene Sicherheit
gegenüber der 0,2 % Grenzspannung.
Lösung
L = L1 + L2 + L3 = 22 m, L2 = 484 m2
L2 /L1 = 6/8 = 0,75
Aus Abb. 2.44 und 2.45
Ho = 1900 Nm2 /cm4

Vo = 1000 Nm2 /cm4
C1 = 11000 N/mm2
k = 0,6
nach Gl. 2.35 wird

N 0,108 m N
σb = 11.000 2
· · 0,6 = 32,4
mm 22 m mm2
und die Kraft am Fixpunkt nach Gl. 2.37
Nm2 192 cm4

Fh = 1.900 · · 0,6 = 452,2 N
cm4 484 m2
Nm2 192 cm4
Fv = 1.000 4 · · 0,6 = 238 N
cm 484 m2
Die Spannung, die vom Betriebsdruck erzeugt wird, errechnet sich nach Abschn. 2.4
zu
p · di N
σtp = = 40,1 .
2·g·s mm2
Die Gesamtspannung σv beträgt σb + σtp = 32,4 + 40,1 = 72,50 N/mm2 .

Die zulässige Spannung bezogen auf die 0,2 %-Dehngrenze beträgt bei 250 ◦ C
für St 35 = 170 N/mm2 . Somit liegt eine Sicherheit von S = 170/72,5 = 2,34 vor.
Beispiel 2.11: Berechnung eines U-Bogen-Dehnungsausgleichers
Aufgabenstellung Für eine 60 m lange Rohrleitung DN 150, durch die Hoch-
druckdampf von 20 bar Überdruck und ϑ = 300 ◦ C gefördert wird, ist ein
U-Bogen-Dehnungsausgleicher zu berechnen.
Der Dehnungsausgleicher wird in der Mitte der Rohrleitung und zwischen zwei
Fixpunkten installiert, wie z. B. in Abb. 2.49 dargestellt.
L1 = 30 m A L2 = 30 m
Abb. 2.49 Skizze zu Beispiel 2.11 U-Bogen-Dehnungsausgleicher
Gegeben:
Rohrwerkstoff St 35, E = 18500 N/mm2
I = 652 cm4 , di = 150 m, da = 159 mm s = 4,5 mm, α = 12,9 mm/(m · K); Montage-
endtemperatur 20 ◦ C
Gesucht:
a) Ausladung des U-Bogen-Dehnungsausgleichers bei σb ≈ 80 N/mm2 , für x = 4
bzw. R = 0,64 m und A/R ≈ 5,5 bei 50 % Vorspannung; k = 0,74 für 300 ◦ C
b) vorhandene Biegespannung σb
c) vorhandene Reaktionskraft Fx
d) vorhandene Längs- und Querspannung
e) Summe der Längsspannung und vorhandene Sicherheit
f) Ermittlung der Biegespannung durch Eigengewicht
Lösung
a) Ausladung
m
L = 10−6 · 12,9 · 280 K · 60 m = 0,217 m
mK
A = 3,5 m gewählt nach Abb. 2.19
b) Biegespannung
Damit wird nach Abb. 2.47 C1 = 2,8, und nach Gl. 2.39 wird
18.500 N 2 · 15,9 cm · 21,7 cm · 50% · 0,74 N

σxb = mm = 68,77 .
10 · 2,8 · (3,5 m)
3 2 mm2
Die vorhandene Biegespannung 68,77 ist kleiner als in Abb. 2.19 zugrunde ge-
legt. Die Bedingung ist erfüllt, und die Ausladung A = 3,5 m kann so ausgeführt
werden.
c) Reaktionskraft
Mit C2 = 1,2 aus Abb. 2.47 ergibt sich die Reaktionskraft zu
18.500 N 2 · 652 cm4 · 21,7 cm · 50% · 0,74

Fh = mm = 1.880 N.
103 (3,5 m)4 · 1,2
Zur Reaktionskraft ist noch die Reibungskraft in den Rohrlagern zu addieren.
FR = μ · g · G · L [N], (2.41)
darin ist:
μ 0,15 die Reibungszahl von Stahl auf Stahl
g die Erdbeschleunigung
L die Länge der Rohrstrecke vom U-Bogen bis zum Festpunkt
G das Gewicht der Rohrleitung und der Dämmung nach Tab. 2.4 mit ca.
50 kg/m
FR = 0,15 · 9,81 N/kg · 50 kg/m · 30 m = 2.207 N
FF = 1.880 N + 2.207 N = 3.485 N
d) Längs- und Querspannung

Damit wird
F 4.087 N N N
σxF = = 2
= 187 2 = 1,87 ,
A 21,83 cm cm mm2
darin ist A der Rohrmaterialquerschnitt nach Tab. 2.4.
Die Spannung, die vom Betriebsdruck 21 bar erzeugt wird, ergibt sich nach
Abschn. 2.4 und den Gl. 2.3 und 2.4 zu
p · di 21bar · 150 mm N
σyp = = m =35,7
2·g·s 2 · 9,81 2 · 4,5 mm mm2
s
p · di 21bar · 150 mm N
σxp = = = 17,84
4·g·s 4 · 9,81 m2 · 4,5 mm mm2
s
e) Damit ergibt sich die Summe der Spannungen in x-Richtung aus
σx = σxb + σxp ± σxF = 68,77 + 17,84 − 1,87 = 84,72 N/mm2 .
Die zulässige Spannung bezogen auf die 0,2 %-Dehngrenze beträgt nach Tab. 2.1
für St. 35 bei 300 ◦ C 140 N/mm2 .
Der sich daraus zu 140/85 = 1,64 ergebende Sicherheitsbeiwert liegt im vorge-
schriebenen Bereich von 1,3 bis 1,8 bei Betriebstemperaturen bis 400 ◦ C.
f) Ermittlung der Biegespannung durch das Eigengewicht der Rohrleitung ein-
schließlich Dämmung nach Abschn. 2.5:
Die erforderliche Stützweite wird aus Tab. 2.6 mit 7,5 m entnommen. Das Ei-
gengewicht der Leitung einschließlich Dämmung ergibt sich aus Tab. 2.13 zu
17,10 + 32,10 = 49,20 kg/m oder 482,6 N/m, und nach Gl. 2.80 wird
N · f · l2
9,81 kg N · 0,492 kg · (750 cm)2
9,81 kg cm N
σyb = = = 2.069
16 · W 16 · 82 cm3 cm2
σy = σyb + σyp = 20,69 + 35,7 = 56,39 N
Sicherheitsbeiwert S = 140/56,37 = 2,48

Es ist eine ausreichende Sicherheit gegeben.
Die Fixpunkte sind für eine Schubkraft von 1.879 N + 2.172 N = 4.051 N
auszulegen.
Strecke I Bauteil II
L1 = 35 m L2 = 35 m L3 = 2 m
L4 = 4 m
L5 = 35 m
Strecke III
L6 = 35 m
Abb. 2.50 Skizze der Rohrleitungen zu Beispiel 2.12
Beispiel 2.12: Berechnung der Belastungen und der Spannungen in einer

Heißwasser-Fernheizleitung
Aufgabenstellung Für eine Heißwasser-Fernheizleitung, wie in Abb. 2.50 darge-
stellt, sind die Ausladungen A für den U-Bogen-Dehnungsausgleicher zu ermitteln
und die maximale Spannung in der Rohrleitung an den kritischen Stellen sowie die
von den Festpunkten aufzunehmenden Kräfte zu berechnen.
Gegeben:
Maße nach Skizze (Abb. 2.50)
Heißwasser 180/100 ◦ C
Montageendtemperatur 10 ◦ C
Betriebsdruck 15 bar Überdruck
Rohrwerkstoff St35
Rohrdurchmesser 150 × 4,5
Gesucht von Teilstrecke I:

a) erforderliche Dehnungsaufnahme
b) vorläufige Ausladung
c) Biegespannung
d) Reaktionskraft des U-Bogens und Reibungskraft der Rohrstrecke
Gesucht von Teilstrecke II:
e) Reaktionskräfte F h und F v und σb
f) erforderliche Dehnungsaufnahme
g) erforderliche Ausladung des U-Bogen-Dehnungsausgleichers
h) vorhandene Biegespannung
i) vorhandene Festpunktkraft
j) Auswertung der Ergebnisse
Lösung
Mit den Angaben aus der vorstehenden Aufgabenstellung können die benötigten
Werkstoff- und Rohrleitungskennwerte aus den Tab. 2.1 bis 2.5 entnommen werden:
• Wärmeausdehnungskoeffizient α = 12 m/(m· K) · 10−6
• Erwärmung der Rohrleitung von 10 auf 180 ◦ C; ϑ = 170 K
• E-Modul für St. 35; E = 18.500 N/mm2
• Trägheitsmoment für di = 150 und da = 159, I = 652 cm4
• Wandstärke der Rohrleitung s = 4,5 mm
• 0,2 %-Dehngrenze für St. 35 bei 180 ◦ C ≈ 190 N/mm2
• Gewicht der Rohrleitung in kg/m als Summe des Eigengewichts, der
Wasserfüllung und der Masse der Wärmedämmung bei einer Dicke der
Dämmung von 140 mm und g = 220 kg/m3 für Steinwolle aus Abb. 2.11
g = 17,1 + 17,67 + 25 ≈ 60 kg/m
• Rohrbogenbauart R = 2di = 300 mm; x = 2
Bei ausgedehnten Rohrnetzen empfiehlt es sich, das Rohrnetz für die Berech-
nung in geeignete Teilstrecken aufzuteilen. Im vorliegenden Beispiel sind dies drei
Teilstrecken.
Teilstrecke I: Zwischen zwei Festpunkten und mit vorgespanntem U-Bogen-Aus-
gleicher, 70 m lang.
Berechnung nach Gl. 2.1
m
L = 12 · 10−6 · 170 K · 70 m = 0,1428 m = 142,8 mm
mK
b) vorläufige Ausladung
Mit der vorläufigen Ausladung A nach Abb. 2.19 ca. 3,5 m mit R = 0,6 m und x = 4
wird A/R = 3,5/0,6 = 5,83 ergibt sich aus Abb. 2.47
→ C1 = 2,65 und C2 = 1,15

c) Biegespannung im U-Bogen
Die Biegespannung wird nach Gl. 2.39 ermittelt:
18.500 · 15,9 cm · 14,28 cm · 50 % · 0,47 N

σb = = 30,41 .
10 · 11,56 · 2,65
3 mm2
d) Ermittlung der Festpunktkraft
Die Reaktionskraft des U-Bogens ergibt sich mit Gl. 2.40 zu:
18.500 N 2 · 652 cm4 · 14,28 cm · 50 % · 0,47

Fh = mm = 821 N.
103 (3,5 m)3 · 1,15
Die zu überwindende Reibungskraft in den Rohrlagern ergibt sich zu:
N kg
FR = g · μ · G · L1 = 9,81 · 0,15 · 60 · 35 m = 3.090 N
kg m
Fges = 821 + 3.090 = 3.911 N.
Die Festpunkte sind für eine Kraftaufnahme von 4000 N zu bemessen.
e) Teilstrecke II
einfacher Winkelbogen zwischen zwei Fixpunkten, ohne Vorspannung
L = L1 + L2 = 2 + 4 = 6 m, L2 /L1 = 2
damit aus Abb. 2.54
k = 0,47; Ho = 360; Vo = 1.050 und C1 = 10.150
mit Gl. 2.40 wird:

Nm2 652 cm4
Fh = 360 · · 0,47 = 3.064 N
cm4 36 m2
Nm2 652 cm4
Fv = 1.050 4 · · 0,47 = 8.938 N
cm 36 m2
und
N 0,159 m N
σb = 10.150 2
· · 0,47 = 126,4
mm 6m mm2
Teilstrecke III 100 m lang zwischen zwei Fixpunkten mit vorgespanntem U-

Bogen-Ausgleicher
f) erforderliche Dehnungsaufnahme
Berechnung nach Gl. 2.1:
m
L = 12 · 10−6 · 170 K · 100 m = 0,204 m = 204 mm.
mK
g) erforderliche Ausladung des U-Bogen-Dehnungsausgleichers
Vorläufige Ausladung nach Abb. 2.19 A = 3,7 m, mit R = 4 di = 600 mm wird
x = 4 und A/R = 3,7/0,6 = 6,17 ergibt sich aus Abb. 2.54
→ C1 = 2, 65 und → C2 = 1, 15
h) Biegespannung im U-Bogen
Die Biegespannung wird nach Gl. 2.39
18.500 · 15,9 cm · 20,4 cm · 50% · 0,47 N

σb = = 38,87 .
103 (3,7 m)2 · 2,65 mm2
i) Ermittlung der Festpunktkraft

Die Reaktionskraft des U-Bogens ergibt sich mit Gl. 2.40 zu:
N
18.500 · 652 cm4 · 20,4 cm · 50 % · 0,47
Fh = mm2 = 992,7 N.
103 (3,7 m)3 · 1,15
Die zu überwindende Reibungskraft in den Rohrlagern ergibt sich zu:
N kg
FR = g · μ · G · L1 = 9,81 · 0,15 · 60 · 50 m = 4.414,5 N
kg m
Fges = 992,7 + 4.414,5 = 5.407,2 N.
Die Festpunkte sind für eine Kraftaufnahme von 4000 N zu bemessen.

j) Auswertung der Ergebnisse von allen drei Teilstrecken
Zur Auswertung und Festlegung der Festpunktkräfte sollte eine Skizze vom ge-
samten Rohrsystem, ähnlich Abb. 2.51, angefertigt werden. Die Skizze zeigt die
Vorlauf- und Rücklaufleitung. Obwohl die Rücklauftemperatur niedriger und die
Ausdehnung geringer ist, führt man die U-Bogen-Dehnungsausgleicher für Vor-
und Rücklauf mit der gleichen Schenkellänge aus und ordnet diese ineinander
verlegt an. Auch die Festpunktkräfte werden für beide Leitungen in gleicher Hö-
he angesetzt. Anhand Abb. 2.51 ist zu erkennen, dass sich die Kräfte am Festpunkt
2 und 3 zum Teil gegeneinander aufheben und nur geringe Kräfte von ca. 2.000
N bei Festpunkt 2 und ca. 7.000 N bei Festpunkt 3 wirksam werden. In der Praxis
wird man aber, um die Gefahr der Verwechslung und auch um die Kosten gering
zu halten, die Festpunkte möglichst gleich ausführen.
Abb. 2.51 Rohrnetzskizze

mit eingetragenen 1 2 2 x 3064 N
Festpunktkräften
2 x 8940 N
2 x 4000 N 3
2 x 4000 N 2 x 5407 N
Im vorliegenden Fall würde man die Festpunkte 1 bis 3 mit 1,25- bis 1,5-facher
Sicherheit also für 10.000 N Schubkraft und den Festpunkt 4 für 14.000 N bemessen.
Die Festpunktkonstruktionen selbst werden nach den Grundsätzen der Statik und
Festigkeitslehre berechnet und wie die U-Bogen-Dehnungsausgleicher vorgefertigt
auf die Baustelle geliefert.
Zur Vermeidung von Verwechslungen erhalten die Bauteile eine Nummerierung,
und in die Montagepläne werden sowohl die Dehnungsaufnahmen als auch die
Nummern der Festpunktkräfte eingetragen.
Bei im Kanal verlegten Rohrleitungen muss der anlagenplanende Ingenieur die
Bauwerke für die U-Bogen-Dehnungsausgleicher in vereinfachter Form darstellen,
die Festpunktkräfte und die benötigten Ankerschienen oder Füße für Gleitplat-
ten und Zwangsführungen in den Montageplan eintragen, vermassen und an den
Bauingenieur oder Statiker übergeben.
Bei der Verlegung von Rohrleitungen auf Rohrbrücken muss der anlagenplanende
Ingenieur die Rohrbrückenbauwerke oder -Plattformen für die Dehnungsausglei-
cher und für Armaturengruppen vereinfacht darstellen und alle Festpunktkräfte
und Gewichte für die Rohrleitungen und die Dämmung für den Statiker in die
Rohrleitungspläne eintragen. Beim Hochbauamt muss in jedem Fall eine Geneh-
migungszeichnung für die Rohrbrücke und eine vom zugelassenen Prüfstatiker
geprüfte statische Berechnung eingereicht werden. U-Bogen-Dehnungsausgleicher
mit Dehnungsschenkellängen von mehr als 2 bis 3 m verursachen sowohl bei der
Verlegung der Rohrnetze in Fernheizkanälen als auch auf Rohrbrücken erhebliche
Baukosten für Kanalbauwerke und Brückenplattformen. Zur Kostenersparnis wer-
den deshalb für größere Dehnungsaufnahmen handelsübliche Axialkompensatoren
oder Gelenkkompensatoren eingebaut.
2.3 Bauarten von handelsüblichen Kompensatoren und deren Einbau. . . 143
Abb. 2.52 Bauformen von Axialkompensatoren mit Anschlussflanschen
Die verschiedenen Bauarten und Hinweise zum Einbau dieser Kompensatoren

werden im nächsten Abschnitt behandelt.
2.3 Bauarten von handelsüblichen Kompensatoren und deren

Einbau in Dampf- oder Heißwasserrohrleitungen
2.3.1 Einfache Wellrohr- oder Axialkompensatoren
2.3.1.1 Bauarten und Funktion
Abbildung 2.52 zeigt verschiedene Ausführungen von Axialkompensatoren. Der

Balg und eventuelle Leitrohre werden aus Edelstahlblech gefertigt.
Das Leitrohr aus dünnwandigem Edelstahlblech (Werkstoff wie Metallbalg) soll
das Medium verwirbelungsfrei durch den gewellten Balg leiten und den Durch-
flusswiderstand verringern. Im Normalfall ist ein Leitrohr nicht erforderlich, jedoch
bei hohen Strömungsgeschwindigkeiten zu empfehlen. Es verhindert außerdem
ein Verschmutzen und Zusetzen der Innenwellen. Führungsrohre aus starkwandi-
gem Blech können innen oder außen angebracht werden. Sie führen den Balg bei
seinenAxialbewegungen und verhindern einAusknicken. Besonders bei Doppelbalg-
Kompensatoren sind Führungsrohre bei bestimmten Betriebsverhältnissen wichtig,
da durch die größere Kompensatorbaulänge die Möglichkeit des Ausknickens be-
steht. Die Führungsrohre werden einseitig durch Schweißen befestigt. Innere
Führungsrohre können gleichzeitig auch die Funktion eines Leitrohrs und äuße-
re Führungsrohre die Funktion eines Schutzrohrs erfüllen. Führungsrohre können
auch mit eingebauten Endanschlägen versehen werden und dienen dann noch als
Schubbegrenzer.
Abb. 2.53 Bauformen von Axialkompensatoren mit Einschweißenden
Abbildung 2.53 zeigt einen Einschweißkompensator und einen Doppelbalgkom-

pensator mit Einschweißenden. Beim Doppelbalgkompensator kann im Rohrzwi-
schenstück auch ein Festpunkt ausgeführt werden.
Dem Kompensator mit Anschlussflanschen wird man immer dann den Vorzug
geben, wenn betriebsbedingt, also bei hohen Lastwechselungen (Schwingungen und
Temperaturschwankungen), eine geringe Lebensdauer zu erwarten ist.
Die Lebensdauer wird sehr wesentlich durch die Einhaltung der zulässigen Be-
triebsbedingungen und der Einbauvorschriften bestimmt. Folgende Punkte sind
daher besonders zu beachten:
Falsche Werkstoffwahl führt zu Korrosionsschäden (Lochfraß o. Ä.); hochfre-
quente Schwingungen zu Ermüdungen und Spannungsrissen; stoßweise Druckbean-
spruchung (z. B. Wasserschläge) zu unkontrollierten Druckspitzen; Überschreitung
des maximal zulässigen Drucks zur Deformation des Balges. Ein richtiger Einbau,
besonders die Auslegung der Festpunkte und Rohrführungen, beginnt bereits bei der
Planung. Die Einbauvorschriften sind zu beachten.
Die in den Tabellen angegebenen Bewegungsaufnahmen beziehen sich auf 1000
Doppelhübe bei 20 ◦ C ( + /−), ohne dass ein Bruch eintritt. Werden größe-
re Lastwechselzahlen als 1000 verlangt, muss die maximale Bewegungsaufnahme
herabgesetzt werden.
Steigende Temperaturbelastung schränkt die Bewegungsaufnahme ebenfalls ein
(s. Abb. 2.54).
Kompensatoren mit Entleerungen im Balg nach Abb. 2.55 werden z. B. in
der Chemieindustrie bei Brüderdampfleitungen eingesetzt. Zur Entleerung sind
Metallschläuche zu einem Sammelrohr zu ziehen, und das Sammelrohr erhält dann
einen Kondenstopf.
Leitrohr
Entwässerung
Abb. 2.54 Zulässige Lastwechsel für Axialkompensatoren
100
% Druckbeanspruchung
60
Dehnungsaufnahme
40 %
20
40
20
100 80 60
10
104 105 106
Lastwechselzahl n
Abb. 2.55 Sonderausführungen von Axialkompensatoren
Wasser oder Feststoffansammlungen im Balg würden zu Betriebsstörungen

führen.
Axialkompensatoren mit Längenbegrenzung nach Abb. 2.55 verhindern die
Streckung des Kompensators und entlasten die Festpunkte. Der Festpunkt hat
dann nur noch die Reaktions- oder Federkraft des Kompensators aufzunehmen.
Axialkompensatoren werden bis zu PN 25 serienmäßig gefertigt.
2.3.1.2 Berechnung
Zum Ausgleich der Längenänderung von gradlinig verlegten Rohrleitungen kön-

nen Wellrohrausgleicher, wie in Abb. 2.56 dargestellt, zur Aufnahme der axialen
Verschiebung eingebaut werden.
Für die einwandfreie Funktion der Wellrohrausgleicher ist aber der Einbau
zwischen zwei ausreichend bemessenen Festpunkten und der Einbau von Zwangs-
führungen im Abstand von maximal 2 · da erforderlich (s. hierzu Abb. 2.57).
In der Fachliteratur wird immer wieder darauf hingewiesen, dass handelsübli-
che Dehnungsausgleicher, vor allem Axialkompensatoren, keinen störungsfreien
Abb. 2.56 Bezeichnungen Schweissnaht
und Funktionsskizze für einen
χ
Wellrohrausgleicher
dχ
Hebelarm für
a die Biegungs-
beanspruchung η
dm
D
d
P geht durch die
Schweissnaht
Schweissnaht
Da
Psk -Schubkraft
di
Abb. 2.57 Einbauskizze
für einen Axial-
Wellrohrausgleicher
Betrieb ermöglichen und in der Praxis Betriebsstörungen und Schäden oft an diesen
Bauelementen auftreten.
Der Verfasser hat aber in seiner Praxis, auch als vereidigter Sachverständiger,
immer wieder feststellen müssen, dass die bei Fernheizleitungen entdeckten Schä-
den an Axialkompensatoren nur deshalb entstanden sind, weil diese falsch eingebaut
wurden, also die Zwangsführungen zu weit vom Kompensator oder gar nicht einge-
baut und weil die Festpunkte zu schwach oder fehlerhaft ausgelegt und ausgeführt
worden waren. Aus diesem Grund wird hier die Berechnung der erforderlichen Fest-
punktkraftaufnahme, speziell bei Axialkompensatoren, nochmals beschrieben und
in einem Beispiel gezeigt.
Die von den Festpunkten aufzunehmende Kraft F setzt sich aus den nachfolgend
beschriebenen Teilkräften zusammen:
FF = Fp1 + Fp 2 + Ff + FR [N], (2.42)
darin ist Fp1 die vom Betriebsdruck auf die Fläche des Wellrohrausgleichers erzeugte
Kraft, die den Kompensator auseinanderdrücken will.
Die wirksame Wellrohrfläche ergibt sich aus:
a
Aa = π · x(Da − 2x) · dx
0
zu

π Da2 + Da · di − 2 · di2
Aa = [cm] (2.43)
12
und Fp1 = p · Aa · 9,81 [N].
Die Kraft Fp1 ist die Kraft, die auch als Längskraft vom Innendruck in jedem Rohr
wirkt und dort eine Längsspannung erzeugt:
di2 · π
Fp2 = p ·
4
d · π · 9,81
2
Fp2 =p· i [N] (2.44)
4
Die Gl. 2.43 und 2.44 lassen sich zusammenfassen zu

2
Da + Da · di + di2
Fp = Fp1 + Fp2 = 9,81 · π · p [N]. (2.45)
12
Die Wirkfläche eines Wellrohrkompensators wird aber auch von allen Herstellern
für den jeweiligen Kompensator-Typ und Rohrdurchmesser bekannt gegeben. Mit
der genannten Wirkfläche A [cm2 ] aus dem Herstellerkatalog erhält man dann die
einfache Gleichung:
Fp = A[cm2 ] · p[bar Überdruck] · 9,81 [N],
darin ist wie vorher p der tatsächliche Betriebsdruck oder Prüfdruck und A die
wirksame Balgquerschnittfläche. Der Faktor 9,81 dient zur Umrechnung von kg
in N.
Für die Bemessung des Festpunkts ist noch die Federkraft F des Kompensators zu
berücksichtigen. Dies ist die Kraft, die beim Zusammendrücken des Kompensators
aufzuwenden ist und die als Reaktionskraft auf den Festpunkt wirkt. Als Eigenwider-
stand oder Federrate wird diese Reaktionskraft in N/mm im Katalog der Hersteller
angegeben. In einigen Katalogen werden diese Eigenwiderstände auch in N/mm und
je Balg aufgeführt (Tab. 2.8).
Bei der Berechnung muss der Ingenieur die tatsächlicheAngabe und deren Dimen-
sion beachten. Der tatsächliche Wert kann nur vom Hersteller im Versuch ermittelt
werden und wird dem Herstellerkatalog entnommen. Die Berechnungsformel lautet
bei der für Axialkompensatoren üblichen Vorspannung von 50 %:
L
Ff = C · [N], (2.46)
2
darin sind L die vom Kompensator aufzunehmende Gesamtausdehnung in mm
und C der Eigenwiderstand oder die Federrate in N/mm.
Als weitere Kraft ist noch der Reibungswiderstand von allen Gleitlagern und
Zwangsführungen vom Festpunkt aufzunehmen. Die Berechnung von FR erfolgt
nach Gl. 2.41 und entsprechend Beispiel 2.12.
Damit ergibt sich die Festpunktkraft zu
FF = Fp + Ff + FR [N], (2.47)
darin ist Fp nach Gl. 2.45 und Ff nach Gl. 2.46 zu berechnen.
Die Festpunkte und Zwangsführungen sind im Abstand von l = 2 · da anzuordnen.
Bei langen Rohrstrecken zwischen zwei Festpunkten oder zwischen einer Zwangs-
führung und einem Festpunkt muss die Rohrstrecke noch hinsichtlich Knickung
und Ausbeulung untersucht werden. Bei der Nachrechnung der kritischen Knicklän-
ge oder kritischen Knickkraft ist Fall IV der Eulerschen Knickkraftformel mit der
Einspannung nach Abb. 2.55 und der Knicklänge Lk = 0,5 L anzuwenden.
Für die kritische Knicklast gilt danach
4 · π2 · E · I
Fk = [N]. (2.48)
L2
Wenn die Festpunktkraft größer oder gleich Fk ist, muss bei Lk = 0,5 L eine weitere
Zwangsführung installiert werden (Abb. 2.58).
Tab. 2.8 Maße und technische Daten, Gelenkkompensator GHF, Hersteller IWK, DN300
totale Dehnungsaufnahme bei 50 %

Balg
wirksame Querschnittfläche
± 1 mm Federung/Balg
Eigenwiderstand bei
Vorspannung
Wellenzahl
axial Δ a Dr s BL Gew. D Da A Ff
mm mm mm mm ca. kg mm mm cm² ± N/mm
± 30 %
20 60 340 21 530
40 110 565 32 265
10
60 160 790 42 190
80 200 1010 52 130
20 60 340 21 530
40 110 565 32 265
200 16 219,1 5,9 256 245 397
60 160 790 42 190
80 200 1010 52 130
20 60 340 21 530
40 110 565 32 265
25
60 160 790 42 190
80 200 1010 52 130
Abb. 2.58 Fall IV der

Fk
Eulerschen Lagerungsarten
Lk
Lk
Beispiel 2.13: Auswahl eines Axialkompensators und Berechnung der

Festpunktkräfte
Aufgabenstellung Für eine Hochdruckdampfleitung DN 200 (207,3 × 5,9) ist ein
Axialkompensator aus der Herstellerliste auszuwählen und die von den Festpunkten
aufzunehmende Kraft zu berechnen.
Gegeben:
Leitungslänge 100 m
Werkstoff der Rohrleitung St 35
Dicke der Wärmedämmung 140 mm, Steinwolle
Gesucht:
b) Wahl des Axialkompensators
c) Berechnung der Festpunktkraft
d) Berechnung der kritischen Knickkraft und Anordnung der Zwangsführung
Lösung
Berechnung nach Gl. 2.1:
m
L = 12,5 · 10−6 · 230 K · 100 m = 0,287,5 m = 287,5 mm
mK
b) Wahl des Axialkompensators
Gewählt wird der Typ 307/214 mit Anschweißenden PN 25 mit 60 Wellen und
einer Dehnungsaufnahme von axial 160 mm bei 50 % Vorspannung. Es werden
2 Kompensatoren DN 200 mit einer Einbaulänge 790 mm nach der folgenden
Einbauskizze installiert (s. Tab. 2.9).
c) Berechnung der Festpunktkraft

Die wirksame Querschnittfläche je Balgwelle wird vom Hersteller mit 397 cm2
angegeben. Die Nachrechnung nach Gl. 2.43 ergibt:
π(24,52 + 24,5 · 20,73 − 2 · 20,732 )
Aa = = 65,1 cm2
12
20,732 · π
AR = = 337,5 cm2
4
Ages = 65,1 cm2 + 337,5 cm2 = 402,6 cm2
Die angegebene Querschnittfläche stellt die wirksame Fläche vom Balgaußen-

durchmesser einschließlich Rohrquerschnitt dar. Damit wird
Fp = 9,81 · 20 bar · 397 cm2 = 77.891 N.

Tab. 2.9 Maße, technische Daten des Gelenkkompensators, Typ GHF, Herst. IWK, DN 300
Balgwerkstoff CrMo CrMoV18/8 CrMo CrMoV 18/8
CrNi CrNi
zulässige Dehnspannung
500 Vorspannung 100 % - 75 100 113 150
475 - 95 108 142 162
450 Vorspannung 50 % 150 150 150 225 225 225
425 184 184 160 276 276 240
350 400 200 200 166 300 300 249
ND Bei den obigen Temperatu-
ren in °C ist Gelenkkompen- Ver-
sator mit ND und aus Werk- stell-
Wellen/Balg
stoff Flansch moment
Wellen/Balg
Gewicht
Gewicht
St.358/HI
I/19Mn5 13CrMo44 A B Mα Mr BL L1 BL L1
geeignet für bar Überdruck mm mm kpm mm mm kg - mm mm kg
10 520 445 310 1 9 1300 685 169 9 1650 1035 192
16 10 8 520 460 290 1,5 9 1400 745 204 9 1750 1095 229
25 16 13 22 21 20 18 570 485 270 1,7 9 1450 795 273 9 1850 1195 304
40 24 21 35 34 33 29 630 515 220 2,6 9 1650 955 410 9 2100 1405 457
Der Eigenwiderstand des Kompensators wird für den gewählten Typ mit 19
Kp/mm angegeben, dies entspricht 190 N/mm.
Der Kompensator muss
287,5 mm
L = = 143,75 mm
2
Dehnung bei 50 % Vorspannung aufnehmen.
Damit ergibt sich eine Reaktions- oder Federkraft von
FF = 143,75 mm · 190 N/mm = 27.360 N.
Das Gewicht von Rohrleitung und Wärmedämmung ergibt sich nach Tab. 2.4 und
aus Abb. 2.11 zu 31 + 30 = 61 kg/m.
Damit wird nach Gl. 2.41
FR = 0,15 · 9,81 N/kg · 61 kg/m · 100 m = 8.976 N.
Die vom Festpunkt aufzunehmende Kraft ergibt sich somit nach Gl. 2.42 zu:
FF = 77.891,4 + 27.312, 5 + 8.976 = 115.760 N.
Das entspricht einer Gewichtskraft von ca. 12 t

L1 L2 L3 L4
L = 100 m
L1 bis L4 L/4
Abb. 2.59 Einbauskizze einschließlich Zwangsführung
d) Berechnung der kritischen Knickkraft nach Gl. 2.48
4 · π 2 · 19,1 · 1010 · 224,7

Fk = = 16.943 N
10.000 · 107
Die kritische Knickkraft ist überschritten. Es muss eine Zwangsführung bei L/2
installiert werden!
Eine weitere Nachrechnung zeigt, dass im Abstand von 25 m Zwangsführungen
vorzusehen sind (Abb. 2.59).
2.3.2 Gelenkkompensator
2.3.2.1 Bauarten und Funktion
Ein Kompensator aus zwei an einem Zwischenrohrstück eingebauten Bälgen oder

Wellenrohren mit Längenbegrenzern, die gleichzeitig als Gelenk dienen, wird
als Gelenkkompensator bezeichnet. Als Gelenk dienen die an beiden Seiten des
Rohrzwischenstücks angebrachten Bälge, die eine Winkeldrehung des Schenkels
zulassen. In die Begrenzungsschienen sind in Höhe der Bälge ebenfalls Gelenke
eingebaut (s. Abb. 2.60).
Je mehr Wellen im Balg vorhanden sind und je länger das Rohrzwischenstück ist,
umso größer ist die Dehnungsaufnahme des Gelenkkompensators. Abbildung 2.61
zeigt die möglichen Einbausituationen von Gelenkkompensatoren, und in Abb. 2.62
ist der Einbau von Gelenkkompensatoren in einen U-Bogen-Dehnungsausgleicher
dargestellt.
Die Größe der Verstellkraft Mα (Reaktionskraft oder Federkraft) eines Gelenk-
kompensators ergibt sich aus den Verstellmomenten.
Die Verstellmomente entstehen durch das Zusammendrücken der Gelenkbälge in
den Innenseiten und durch das Auseinanderziehen der Wellenbälge auf der Außen-
seite und sind von Winkel α und von der Dehnungsaufnahme abhängig. Ein weiteres
Verstellmoment Mr ergibt sich aus der Reibung in den Dehnungsbegrenzungsschie-
nen und deren Gelenken.
Beide Verstellmomente (Federreaktion und Reibungsmoment im Gelenk) kön-
nen nur vom Hersteller gemessen werden und sind für die Berechnung aus den
Herstellerlisten zu entnehmen.
Abb. 2.60 Gelenkkompensatoren mit Anschweißende oder festem Flansch
F.P.
a a
a a
α
α
α
α
F. P.
F.P. F.P. F.P.
Δ Δ Δ Δ
Abb. 2.61 Anwendungs- und mögliche Einbausituationen für Gelenkkompensatoren
Abb. 2.62 U-Bogen- Δz

Dehnungsausgleicher mit
Gelenkkompensatoren in
neutraler Stellung und mit
h
eingebrachter Vorspannung
als Teil des U-Bogens
L1
Abb. 2.63 Verschiebung um

h in y-Richtung in
Abhängigkeit von Z
8 8
MW
MW
Fx
ΔL
2
Das obereVerbindungsrohr des U-Bogen-Ausgleichers darf keine Zwangsführung

erhalten und ist mit einem Gleitschutz auf einer Konsole oder Gleitplatte so zu lagern,
dass keine Gewichtslast auf die Gelenkkompensatoren einwirkt und jede Bewegung
in y-Richtung möglich ist.
Sowohl beim Einbringen der Vorspannung als auch bei der Aufnahme der Deh-
nung verschiebt sich das obere Rohrverbindungsstück um eine Strecke h, wie
in Abb. 2.62 gezeigt (Abb. 2.63). Die Strecke kann in Abhängigkeit von der
Dehnungsaufnahme L bzw. Z aus dem Diagramm Abb. 2.64 entnommen werden.
2.3.2.2 Berechnung
Das Reibungsmoment Mr nimmt linear mit dem Betriebsdruck zu, weil der Betriebs-
druck die Kraft und damit die Reibung in den Gelenken erhöht. Das Stellmoment im
Balg für eine Wellenanzahl und die Nenndehnungsaufnahme werden vom Hersteller
bekannt gegeben und muss mit dem Verhältnis der tatsächlichen Dehnungsaufnahme
zur Nenndehnungsaufnahme multipliziert werden.
Das Gesamtverstellmoment ergibt sich damit zu:
L
Mw = p · Mr + Mα · [Nm]. (2.49)
LN
Abb. 2.64 Diagramm zur 600

Ermittlung der Bogenhöhe h
500
00
400
300
+2
150
NW
NW
NW
5
175
12
0
NW
10
NW
NW
NW
500
400
Dehnungsaufnahme Δz(mm)
300
200
100
0 5 10 15 20 25 30 35 40
mittlere Bogenhöhe
Abb. 2.65 Einbauskizze zu

Beispiel 2.14
Lx L1
Bl
Die Angaben der Hersteller für Gelenkkompensatoren beziehen sich immer auf
die übliche Vorspannung von 50 %. Wenn eine andere Vorspannung vorgesehen
wird, dann muss für das Verstellmoment noch ein zusätzlicher Faktor, z. B. bei
100 % = 100/50 = 2 oder bei einer Vorspannung von 75 % = 75/50 = 1,5, eingesetzt
werden.
In Gl. 2.49 sind
P Betriebsdruck in bar Überdruck
Mr , Mα die Verstellmomente in Nm nach Angaben des Herstellers
L die tatsächlich aufzunehmende Dehnung in mm
LN die Nenndehnung nach Herstellerlisten
250 m 250 m
L= 500 m
Abb. 2.66 Maßskizze zu Tab. 2.9
Die Reaktionskraft, die auf den Festpunkt wirkt, errechnet sich aus:
2 · MW
Fx = [N], (2.50)
L1
darin ist L1 der Mittelabstand zwischen beiden Wellenbalgen nach Herstellerangaben
in m.
Beispiel 2.14: Auswahl von Gelenkkondensatoren und Berechnung der
Festpunktkräfte
Aufgabenstellung Für eine Heißwasserfernleitung DN 300 (309,7 × 7,1) sind
die geeigneten Gelenkkompensatoren für einen damit zu erstellenden U-Bogen-
Dehnungsausgleicher auszuwählen.
Die Festpunktkräfte sind zu berechnen und die U-Bogen-Dehnungsausgleicher
in einer Skizze darzustellen. Die Leitungslänge zwischen den Festpunkten beträgt
500 m.
Betriebsdaten:
Werkstoff St35
Betriebstemperatur tv = 200 ◦ C, tR = 100 ◦ C
Wärmedämmung 160 mm aus Steinwolle
Lösung
a) Berechnung der erforderlichen Dehnungsaufnahme für Vor- und Rücklauf
getrennt
lv = 12,0 · 10−6 · 180 · 500 = 1,0 m = 1000 mm

LR = 12,0 · 10−6 · 80 · 500 = 0,48 m = 480 mm
b) Auswahl des Gelenkkompensators aus der Herstellerliste für den Vorlauf

Die Kompensatoren im Vorlauf müssen je 250 mm bei 50 % Vorspannung
aufnehmen.
Gewählt wird ein Gelenkkompensator DN 300, PN 25 mit 9 Wellen je Balg, Bau-
länge BL = 1850 mm, L1 = 1195 mm, Gewicht 304 kg, Nenndehnungsaufnahme
300 mm, Werkstoff CrMo, Mα = 2700 Nm und Mv = 16,7 Nm.
c) Berechnung der von den Festpunkten aufzunehmenden Kraft für den Vorlauf
Das Verstellmoment Mw an einem Gelenk errechnet sich nach Gl. 2.49 zu:
Mw = 20 · 16, 7 Nm + 2700 Nm · 250/300 = 2583 Nm.
Die Reaktionskraft, die auf den Festpunkt wirkt, errechnet sich nach Gl. 2.50 zu:
2 · 2.583 Nm
Fx = = 4.323 N.
1,195 m
Das Gewicht der Rohrleitung, des Wasserinhalts und der Wärmedämmung ergibt
sich nach Tab. 2.4 und Abb. 2.11 zu:
55,6 + 75,33 + 47 = 178 kg/m
FR = 0,15 · 10 · 178 · 250 = 66.750 N
FF = Fx + FR = 71.073 N
d) Auswahl des Gelenkkompensators aus der Herstellerliste für den Rücklauf
Die Kompensatoren für den Rücklauf müssen je 120 mm bei 50 % Vorspannung
aufnehmen. Gewählt wird ein Gelenkkompensator DN 300, PN 25 mit 9 Wellen je
Balg, Baulänge BL = 1450 mm, L1 = 795 mm, Gewicht 273 kg, Nenndehnungs-
aufnahme 200 mm, Werkstoff Cx Mo , Mα = 2700 Nm, Mv = 16,7 Nm.
e) Berechnung der von den Festpunkten aufzunehmenden Kraft für den Rücklauf
Das Verstellmoment Mw berechnet sich wie vorher nach Gl. 2.49 zu:
MW = 20 · 16,7 Nm + 2.700 Nm · 120/200 = 1.954 Nm.
Die Reaktionskraft ergibt sich mit Gl. 2.50 zu:
2 · 1.954 Nm
Fx = = 4.916 N.
0,795 m
Mit FR wie vor wird
FF = Fx + FR = 71.666 N.
f) Berechnung der Momente und Spannungen in den Rohrbögen
Die Momente in den Anschlussbögen berechnen sich nach Herstellerangaben aus
folgenden Gleichungen und mit den Baumaßen aus Abb. 2.67:
My1 = −Mw − PX · La [Nm] (2.51)
und aus
My2 = Mw + Px · Lb [Nm]. (2.52)
Zur Kontrolle kann die Gleichgewichtsbedingung angewandt werden:
My1 − My2 + Px (Lb + L1 + La ) = 0. (2.53)
Die Anschluss- oder Bogenmomente und die Biegespannungen in den Bogen
werden umso kleiner, je kürzer die Abstände La und Lb ausgeführt werden.
Abb. 2.67 Momentenverlauf und Bauteilbezeichnungen am Gelenkkompensator
In den Gl. 2.51 bis 2.53 sind:

BL Baulänge des Gelenkkompensators nach Herstellerlisten in m
La , Lb Schenkellänge von Gelenk bis Mitte Bogen in m
Lx = 0,5 (BL − L1 ) Abstand von Gelenkmitte bis Ende des Kompensators in m
Es genügt, wenn die Biegespannung und die Spannung, die der Betriebsdruck er-
zeugt, in einem Bogen, z. B. in der höher beanspruchten Vorlaufleitung, überprüft
werden.
Für einen Rohrbogen 4D mit R = 2 · di wird R = 620 mm und Lx = 0,5 (1850 −
1195) = 328 mm.
Wenn zwischen dem Rohrbogen und dem Kompensator noch ein Passstück
von 305 mm für das Anbringen einer doppelten Rohrschelle mit Gleitschuh
eingeschweißt wird, dann wird
La = Lb = 1, 3 m My2 = 2.583 Nm + 4.323 N · 1,3 m = 8.203 Nm

und
cm
8.203 Nm · 100
σb =
My2
= m = 1.498 N = 14,98 N .
W 547,7 cm 3 cm2 mm2
Die durch den Betriebsdruck erzeugte Spannung beträgt nach Gleichung

p · di 20 · 309,7 N
σtp = = = 43,6
20 · s 20 · 7,1 mm2
N N
σb + σtp = 14,98 + 43,6 = 58,58 < 185
mm2 mm2
bzw. S = 185/58,58 ≈ 3.
Es ist eine 3-fache Sicherheit für die zulässige Spannung gegeben.
g) Berechnen der kritischen Knickkraft
4 · 9,9 · 19,1 · 1010 · 885,9 · 10−7

Fk = = 10.720 N
62.500
Fx < Fk für kritische Knickkraft wird nicht überschritten.
Das Beispiel zeigt, dass beim Einbau von Gelenkkompensatoren mit Dehnungs-
begrenzung keine hohen Festpunktkräfte zu erwarten sind. Bei der Verlegung von
Rohrleitungen in Fernheizkanälen können die Bauwerke für die Unterbringung der
Kompensatoren erheblich kleiner bemessen und dadurch Kosten gespart werden.
Dies gilt auch für Verlegung von Rohren auf Rohrbrücken. Hier können die Platt-
formen für zu installierende Kompensatoren kleiner bemessen und auch zusätzliche
Stützen eingespart werden. Die um ein Vielfaches kleiner ausfallenden Festpunkt-
kräfte erfordern ebenfalls einen geringeren Kostenaufwand bei der Erstellung der
Festpunktkonstruktion und bei den Kanalbauwerken oder Rohrbrückenkonstruktio-
nen zur Aufnahme der Festpunktkräfte. Gelenkkompensatoren werden bis PN64
serienmäßig gefertigt.
2.3.3 Rohrgelenkstücke
2.3.3.1 Bauart und Funktion
Für Fernheizleitungen sind nur die außen verspannten Rohrgelenke zu empfehlen.

Rohrgelenkstücke bestehen aus einem Balg mit einer oder mehreren Wellen und
einem außen verspannten Gelenk, das auch als Längenbegrenzer dient, und aus den
Anschweißenden oder Flanschen, wie in Abb. 2.68 dargestellt.
Drei Rohrgelenkstücke beim Z-Bogensystem und mindestens drei Rohrge-
lenkstücke beim Winkelbogen- oder U-Bogen-Dehnungsausgleicher bilden ein
Gelenksystem zur Dehnungsaufnahme, wie in Abb. 2.69 dargestellt.
Abbildung 2.70 zeigt ein U-Bogen-Dehnungsausgleicher aus drei Rohrgelenk-
stücken in den verschiedenen Montage- und Betriebsstellungen.
Bei liegenden Rohrgelenksystemen ist das Gewicht der Rohrschenkel zwischen
den Rohrgelenkstücken durch einfache Rohrauflagerungen abzufangen. Bei stehend
ausgeführten Gelenksystemen ist das Gewicht der Rohrschenkel durch Gewichts-
oder Federaufhängung auszugleichen.
d b c
s
Dr
A
e1
Bl
Abb. 2.68 Rohrgelenkstück mit außen verspannter Dehnungsbegrenzung
L2 L3
P
L1
L
P P
P
L1
P
P
Abb. 2.69 Verschiedene Rohrgelenksysteme mit Rohrgelenkstücken
Die Funktion der Rohrgelenkstücke ist die gleiche wie bei den zuvor beschrie-
benen Gelenkkompensatoren. Die Zwischenstücke gehören aber nicht mehr zum
Lieferprogramm des Herstellers, sondern werden vom Anlagenplaner oder der aus-
führenden Firma, nach vorheriger Berechnung des gesamten Gelenksystems, aus
Rohr gefertigt und zwischen- oder angeschweißt oder angeflanscht.
Der Anlagenplaner oder -hersteller muss also die Geometrie und die beabsichtig-
te Dehnung bzw. Verschiebung und Dehnungsaufnahme des Gelenksystems genau
planen und berechnen. Auch die Anordnung von einfachen Gleitlagern und von
Zwangsführungen ist bei der Festlegung des kompletten Gelenksystems zu berück-
sichtigen. Alle Bedingungen sind in die Montagepläne einzutragen und bei der
Montage vollständig einzuhalten.
Montagestellung
2 DN + Δ/2 Δ /2 Vorspannlücke
a Festpunkt Führungslager
Einbaustellung
b
Δ /4 Vorspannung
Vorspannung Δ /4
Arbeitsstellung
c
gesamt Hub Δ Δ gesamt Hub
2 2
Abb. 2.70 U-Bogen-Dehnungsausgleicher in verschiedenen Montagestellungen und in der Be-

triebsstellung
Tab. 2.10 Temperaturfaktor T

Werkstoff Betriebstemperatur
(Werkstoff-Nr.) Bis 300 ◦ C 400 ◦ C 425 ◦ C 450 ◦ C 475 ◦ C 500 ◦ C 525 ◦ C
16CrMo4 (7242) 1 0,9 0,85 0,64 – – –
Cr-Mo-V-Stahl – – – 0,64 0,5 0,36 –
Austenit (4541)/(4571) 0,83 0,7 0,69 0,66 0,63 0,6 0,56
(4306) 0,55 0,5 – – – – –
2.3.3.2 Berechnung
Berechnung der Festpunktbelastung Bei Verwendung von Rohrgelenkstücken wer-

den die Festpunkte nur durch die Verstellkraft des Gelenksystems und durch die Sum-
me der Reibungswiderstände der Führungslager beansprucht. Die Reaktionskräfte,
die aus der wirksamen Balgquerschnittfläche und dem maximalen Betriebsdruck
resultieren, werden durch die Gelenkankerkonstruktion aufgenommen.
Die Berechnungsgleichungen entsprechen in etwa den Gleichungen für Gelenk-
kompensatoren, weil auch die gleiche Funktion vorliegt:

W
2 · p · Mr + T · Mα · W e
g
Fx = [N], (2.54)
L1
darin ist:
Mv = Verstellmoment eines Rohrgelenkstücks aus der Bolzenreibung im Gelenk
bei1 bar Betriebsdruck in Nm und aus der Herstellerliste zu entnehmen
Mα = Verstellmoment eines Rohrgelenkstücks resultierend aus der Federkonstante
des Balges in Nm und aus den Listen der Hersteller zu entnehmen
T = Temperaturfaktor, werkstoffabhängig nach Tab. 2.10
We = errechnete Wellenzahl
Wg = gewählte Wellenzahl entsprechend der Herstellerliste
L1 = Mittenabstand der Rohrgelenkstücke in m
p = Betriebsdruck in bar Überdruck
Die Gl. 2.54 gilt für eine Vorspannung von 50 %.
Berechnung der Wellenanzahl Bekannt sei die Rohrleitungslänge und die Tempera-
tur, aus der die Dehnung resultiert. Gesucht wird bei einem Rohrgelenksystem die
Länge der Rohrschenkel zwischen den Rohrgelenkstücken oder, wenn die Schen-
kellänge durch die Trassenführung gegeben ist, die erforderliche Wellenzahl der
Bälge.
Bei Zwei-Gelenksystemen ergeben sich für jedes Rohrgelenkstück gleiche, bei
Drei-Gelenksystemen verschiedene Wellenzahlen.
Die Rohrgelenkstücke werden mit 3, 5 und 9 genormten Wellen geliefert.
Werden beispielsweise bei einem Drei-Gelenk-W-Bogensystem NW 350 für das
Rohrgelenkstück
W1 = 2,9 Wellen W3 = 3,2 Wellen W2 = 6,1 Wellen
errechnet, so wird die Wellenzahl für das Rohrgelenkstück entsprechend der obigen
Fabrikationswellenzahl aufgerundet, so dass sich für
W1 = 3 Wellen W3 = 5 Wellen W2 = 9 Wellen
ergeben. Die Aufrundung erbringt weitere Sicherheit in Bezug auf die Lebensdauer
und eine Verminderung der Verstellmomente. Bei gewählter Wellenzahl lassen sich
die erforderlichen Rohrschenkellängen L1 und L3 ermitteln, wobei L2 so klein wie
möglich zu wählen ist. Wenn genügend Platz vorhanden ist, können die errechne-
ten Rohrschenkel L1 und L3 größer gewählt werden, wodurch sich noch größere
Sicherheiten und kleinere Verstellmomente erreichen lassen.
Für die folgenden Berechnungen der einzelnen Gelenksysteme wird die je-
weils in der Rohrleitung herrschende Temperatur durch den Temperaturfaktor T
berücksichtigt, der aus Tab. 2.11 zu entnehmen ist.
Die Berechnung und Bemessung bzw. Auswahl der einzelnen Bauteile wird am
zweckmäßigsten an Hand von Beispielen gezeigt:
Beispiel 2.15: Berechnung eines Umlenkbogens mit Rohrgelenkstücken
Aufgabenstellung Für eine HD-Dampfleitung ist ein Winkelbogen mit 3 Rohrge-
lenkstücken nach Abb. 2.71 zu konstruieren und nachzurechnen.
Gegeben:
Die Rohrleitung hat einen Rohrdurchmesser DN 200 (207,3 × 5,9) und dient zur
Förderung von Dampf mit 20 bar Überdruck und 250 ◦ C Überhitzungstemperatur;
Rohrwerkstoff St35, Montageendtemperatur 20 ◦ C.
Tab. 2.11 Maße und technische Daten von Rohrgelenkstücken, Hersteller IWK, DN 200 mit
Anschweißenden oder Flanschverbindung
Rohrgelenkstück mit Abmessung RSa RFa Verstellmoment

entspr. ND (Spalte 2) aus eines
PN Werkstoff Rohrgelenkstücks
St 35.8/HH/19 Mn 5 13 Cr Mo 44 Rohr Balg- Flansch aus
aus
außen Eigenwid
Bolzen-
erstand
reibung
des
bei
Balges
1 atü In-
bei 50 %
nendruck
Vorsp.
ist bei °C Höhe Ø Höhe Brei
-te
120 200 300 400 425 450 475 500 Dr S H Da A B Mα Mr
geeignet für bar Überdruck mm Mm mm mm mm mm kpm ±15 %
10 8 6 - - - - - 219,1 5,9 425 314 460 340 190 0,55
16 14 11 8 - - - - 219,1 5,9 425 314 470 340 170 0,55
25 22 17 13 22 21 20 18 219,1 5,9 425 314 510 360 160 0,77
40 35 28 21 35 34 33 - 219,1 5,9 440 314 570 375 130 0,88
64 50 40 32 57 56 - - 219,1 7,1 475 314 610 415 120 1,22
tg/Welle3 Wellen 5 Wellen 9 Wellen
tg w RSa Ges. RFa RSa Ges. RFa RSa Ges. RFa
Winkel- Winkel- Winkel-
aus- aus- aus-
schlag schlag schlag
BL Gew. BL Gew. BL Gew. BL Gew. BL Gew. BL Gew.
± mm kg α mm kg mm kg Α mm kg mm kg α mm kg
18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33
0,02229 575 32 7,5“ 305 49 655 38 13,0° 385 55 815 49 23,0° 545 67
0,0207 575 32 7,0“ 325 62 655 38 12,0° 405 68 815 49 21,5° 565 80
0,01911 615 41 6,5“ 345 86 695 47 11,0° 425 93 855 59 20,0° 585 105
0,01592 715 61 5,5“ 365 129 795 68 9,0° 445 137 955 81 16,5 605 152
0,01433 715 73 5,0“ 365 160 795 81 8,0° 445 169 955 96 15 605 186
L a =100 m
Px
Δ L/2
L b = 75 m
Δ L/2
Py
Abb. 2.71 Winkelbogen mit 3 Rohrgelenkstücken
Lösung
a) Berechnung der erforderlichen Dehnungsaufnahme
Die erforderlichen Dehnungsaufnahmen ergeben sich aus Gl. 2.1 zu:
La = 12,5 · 10−6 · 230 · 100 = 0,431 m bzw. 287 mm

Lb = 12,5 · 10−6 · 230 · 75 = 0,216 m bzw. 216 mm
b) Berechnung der Wellenanzahl für die Rohrgelenkstücke W1 , W2 und W3

Bei dem Berechnungsverfahren handelt es sich um eine Nachrechnung der ge-
wählten Konstruktion. Es müssen deshalb zunächst die Längen der beweglichen
Rohrschenkel gewählt oder fachgerecht aufgenommen werden. Dabei sollen L1
und L3 möglichst lang und L2 so kurz wie möglich gewählt werden.
L1 = 2,5 m und L3 = 2,3 m entsprechen etwa dem Verhältnis der erforderlichen
Dehnungsaufnahmen.
L2 ergibt sich aus dem Bogenmaß für R = 2di , wird L2 ≈ 415 + 310 für den
Anschlussstutzen am Rohrgelenkstück BL/2, also L2 = 725 mm oder 0,725 m.
Für die Berechnung von W1 , W2 und W3 werden von den Herstellern folgende
Gleichungen genannt:
Lb
W1 = (2.55)
2 · L1 · tg w · T
und
La · L1 + Lb · L2
W3 = (2.56)
2 · L1 · tg w · T
und
W2 = W1 + W3 , (2.57)
darin ist:
L1, L2, L3 = der Mittelabstand der Rohrgelenkstücke in mm
tg w = die Funktion des zulässigen Winkelausschlages je Welle und den
Herstellerlisten zu entnehmen
T = Temperaturfaktor nach Tab. 2.10
Zur Durchführung der Berechnung muss zunächst noch das vorläufige Rohrge-
lenkstück mit einer vorläufigen Wellenanzahl aus der Liste des Herstellers gewählt
werden.
Gewählt wird das Rohrgelenkstück DN 200, PN 25, mit 3 Wellen und tg w =
0,01911 und α = 6,5◦ , damit wird
216 mm
W1 = = 2,72 Wellen.
2 · 2.500 · 0,01911 · 0,83
Die Anzahl von 3 Wellen kann zunächst beibehalten werden.
Mit L1 , L3 und la können nun W3 und W2 , also die Wellenanzahl der bei W3 und
W2 installierten Rohrgelenkstücke, mit den Gl. 2.56 und 2.57 berechnet werden:
287 · 2.500 + 216 · 725

W3 = = 4,8 Wellen.
2 · 2.500 · 0,01911 · 0,83
Das Rohrgelenkstück bei W3 muss mit 5 Wellen ausgeführt bzw. bestellt werden.
Mit Gl. 2.57 wird
W2 = W1 + W3 = 8 Wellen.
Da die Listen des Herstellers nur Rohrgelenkstücke mit 3, 5 und 9 Wellen

enthalten, muss für das Rohrgelenkstück W2 mit 9 Wellen bestellt werden.
c) Berechnung der Festpunktkräfte
Die Festpunktkräfte werden nach Gl. 2.54 berechnet, wobei für Px unter dem
Bruchstrich L1 und für Py die Länge L3 , also immer das Rohrstück, das die
Dehnung durch seine Auslenkung aufzunehmen hat, gelten:
8
2 · (20 · 7,7 Nm + 0,83 · 1.600 Nm) ·
Fx = 9 m = 987 N
2,5
8
2 · (20 · 7,7 Nm + 0,83 · 1.600 Nm) ·
Fx = 9 m = 1.073 N
2,3
2 DN + Δ L
2
Δ
2 DN + 2
Vorspannlücke
L3
ΔL
2
ΔL
Px
L= 100 m
Abb. 2.72 Z-Bogen mit 3 Rohrgelenkstücken
Beispiel 2.16: Berechnung der Rohrgelenkstücke für einen Z-Bogen

Aufgabenstellung Für eine HD-Dampfleitung ist ein Z-Bogen-System mit 3
Rohrgelenk-stücken nach Abb. 2.72 zu konstruieren und nachzurechnen.
Gegeben:
Rohrdurchmesser DN 200 (2007,3 × 5,9)
Fördermedium Überhitzter Dampf
Drück 20 bar Überdruck bei 280 ◦ C
Rohrwerkstoff St 35
Lösung
a) Berechnung der erforderlichen Dehnungsaufnahmen nach Gl. 2.1
L = 12,5 · 10−6 · 270 · 100 = 0,338 m oder 338 mm
b) Berechnung der Wellenanzahl für die Rohrgelenkstücke W 1 , W3 und W 2

W1 wird wie beim Winkelbogen aus Gl. 2.55 berechnet:
338 mm
W1 = = 2,66 Wellen,
2 · 4.00 · 0,01911 · 0,83
dabei wurde L1 zunächst mit 4 m angenommen.
Die Berechnungsgleichung W3 wird vom Hersteller wie folgt angegeben:
L(8 · L2 + L) 338 · (8 · 725 + 338)
W3 = = = 2,04,
8 · L1 · L3 · tg/w · T 8 · 4.000 · 2.000 · 0,0191 · 0,83
dabei wurde L2 wie vorher beim Winkelbogen so kurz wie möglich mit 0,725 m
und L3 mit 200 mm angenommen.
Δ Vorspannlücke
2 DN +
2 ΔL
2
Δ L
Px
L= 200 m
Abb. 2.73 U-Bogen-Dehnungsausgleicher mit 3 Rohrgelenkstücken
Damit wird W2 = W1 + W3 = 2,66 + 2,04 = 4,7.

Die Rohrgelenkstücke bei W1 und W3 werden je mit 3 Wellen und das
Rohrgelenkstück bei W2 wird mit 5 Wellen ausgewählt und bestellt.
Die Festpunktkraft berechnet sich nach Gl. 2.54 zu:
2 · (20 · 7, 7 Nm + 0, 83 · 1.600 Nm) · 4, 7

Fx = 5 = 350 N.
4m
Beispiel 2.17: Berechnung der Gelenkstücke für einen U-Bogen-Dehnungs-
ausgleicher
Aufgabenstellung Für eine HD-Dampfleitung ist ein U-Bogen-Dehnungsausglei-
cher mit 3 Rohrgelenkstücken nach Abb. 2.73 zu konstruieren und nachzurechnen.
Gegeben:

Fördermedium Überhitzter Dampf
Betriebsdruck 20 bar Überdruck bei 250 ◦ C
Rohrwerkstoff St 35
Montageendtemperatur −10 ◦ C
Lösung
a) Berechnung der erforderlichen Dehnungsaufnahme nach Gl. 2.1
L = 12, 5 · 10−6 · 260 · 200 m = 0,650 m oder 650 mm
b) Berechnung der Wellenanzahl für die Rohrgelenkstücke bei W 1 und W 2

Die günstigste Lösung zwischen Anzahl der Wellen und der Schenkellänge muss
durch Probieren gesucht werden. Beim U-Bogen-Dehnungsausgleicher ist das
Rohrgelenkstück bei W1 das am meisten beanspruchte Bauteil. Deshalb sollte

man zuerst das Rohrstück mit W1 = 5 Wellen oder, auch wenn L1 kleiner ausfallen
soll, W1 mit 9 Wellen auswählen und dann L1 berechnen. Wählt man z. B. W1 = 5
Wellen und W2 = W1 /2 = 2,5 Wellen bzw. 3 Wellen, wie in der Liste des Herstellers
vorhanden, dann errechnet sich L1 aus:
L
L1 = [mm] (2.58)
2 · W1 · tg/W · T
650
L1 = = 4.098 mm,
2 · 5 · 0,0191 · 0,83
für W1 = 9 Wellen wird
650
L1 = = 2.277 mm.
2 · 9 · 0,0191 · 0,83
Es wird also die kürzere Schenkellänge mit L1 = 2,3 m ausgeführt, und die
Rohrgelenkstücke erhalten bei W1 = 9 Wellen und bei W2 je 5 Wellen.
Zur Kontrolle kann nochmals mit Gl. 2.55 die erforderliche Wellenanzahl für W1
berechnet werden:
650
W1 = = 8,9 Wellen.
2 · 2.300 · 0,0191 · 0,83
Die Festpunktkräfte beim symmetrisch eingebauten U-Bogen mit 3 Rohrgelenk-
stücken werden nach Gl. 2.54 berechnet:
8,9
2 · (20 · 7,7 Nm + 0,83 · 1.600 Nm) ·
Fx = 9 = 1.142 N.
2,3 m
d) Zusammenfassung und Bewertung der Ergebnisse
Alle zuvor genannten Gleichungen von 2.54 bis 2.58 zur Berechnung der Rohrge-
lenke sind nur für eine Vorspannung von 50 % gültig. Es gibt auch keinen Grund,
eine andere Vorspannung als 50 % in ein Rohrsystem zur Dehnungsaufnahme
einzubringen.
Die Beispiele 2.14 bis 2.17 zeigen, dass die Festpunktkräfte und die Momente in
den Rohrbögen beim Einbau von Gelenkkompensatoren und Rohrgelenkstücken
sehr gering sind und dass eine Berechnung der Biegespannungsanteile nicht
durchgeführt werden muss. Dies gilt aber nur, wenn die Beanspruchung durch
den Betriebsdruck und die Betriebstemperatur nicht zu hoch ist und sich für die
Biegespannung aus dem Eigengewicht und der Rohr-Stützen-Entfernung noch ein
ausreichender Sicherheitsabstand bis zur Erreichung der Grenzspannung ergibt.
Zu den berechneten Festpunktkräften Fx ist, wie im Beispiel 2.14 gezeigt,
noch die Reibungskraft FR = μ · g · G/m hinzuzuaddieren, womit sich dann die
Festpunktkraft FF ergibt.
- M y1
- Px Vorzeichen und Richtungen gelten

für den Betriebszustand ( warm)
+z
+ Px Mw
a 1 +y
+x
Mw 3
1
L
MQ Mw 2
+M y2
L2 L3 b + Px
Abb. 2.74 Funktionsskizze für ein Rohrsystem mit 3 Rohrgelenkstücken zur Berechnung der
Momente und Kräfte
Mit der Festpunktkraft FF und den Abständen a und b erhält man dann neben
den Momenten an den Anschlussstellen oder an den Rohrlängen L1 , L2 und
L3 auch die Momente in den Rohrgelenken. Aus den Momenten kann mit dem
Widerstandsmoment die Biegespannung an den gefährdeten Stellen berechnet
werden.
Nachfolgend werden die Gleichungen zur Berechnung der Biegemomente in den
Rohrgelenkstücken, in den Bögen und an den Anschlussstellen genannt.
Die Berechnung der Biegespannungen in den gefährdeten Querschnitten wird erst
in Abschn. 2.5 durchgeführt.
Berechnung der Momente und Kräfte in einem Rohrsystem mit Rohgelen-
kstücken Bei kurzschenkligen Gelenksystemen, die direkt an Behälter oder Maschi-
nenstutzen angeschlossen sind, wie sie z. B. in Kessel- und Maschinenhausleitungen
verwendet werden, sind die Momente und Kräfte an den Anschlussstellen von Be-
deutung. Diese ergeben sich aus den Verstellmomenten der Rohrgelenkstücke und
den Schenkellängen.
Zunächst wird zum Leitungsverlauf das Koordinatensystem festgelegt, um
die Vorzeichen der Kräfte und Momente zu bestimmen. Entsprechend der Deh-
nungsrichtung (Vorspannung oder Betriebszustand) sind die Gegenkräfte an den
Anschlussstellen einzutragen.
Die Leitung kann gedanklich an den Einbaustellen der Rohrgelenkstücke und
am Krümmer zwischen W1 und W2 geschnitten werden. An den Schnittstel-
len sind die Kräfte und Momente so einzutragen, dass für jede Teilstrecke der
Gleichgewichtszustand besteht (Abb. 2.74).
Die Momente der Rohrgelenkstücke erhält man aus
W1er
M W1 = p · M y + T · M α · [Nm] (2.59)
W1gew
2.4 Beanspruchung der Rohrleitungen durch den Betriebsdruck und durch Druckstöße 169
W2er
MW2 = p · M y + T · M α · [Nm] (2.60)
W2gew
W3er
MW3 = p · My + T · Mα · [Nm] (2.61)
W3gew
Die Kräfte an den Anschlussstellen ergeben sich aus

Mw1 · Mw1
Fz = [N] (2.62)
L3
Mw1 · M0
Fx = [N] (2.63)
L1
Mo = Mw2 + Fz · L2 [Nm] (2.64)
Die Momente an den Anschlussstellen ergeben sich aus
My1 = Mw1 − Fx · a [Nm] (2.65)
My2 = Mw3 − Fz · b [Nm] (2.66)
Die Gleichgewichtsbedingung lautet zur Kontrolle:
My1 + My2 + Fx · C − Fz · d = 0. (2.67)
2.4 Beanspruchung der Rohrleitungen durch den Betriebsdruck

und durch Druckstöße
2.4.1 Beanspruchung der Rohrleitungen durch den Betriebsdruck
Für handelsübliche dünnwandige Rohre oder dünnwandige kreisrunde Druckbehäl-

ter bzw. Kesselteile kann die Berechnungsformel für die Spannung σ oder für die
Wandstärke s bei Anwendung des Kräftegleichgewichts mit dem Durchmesser oder
mit den Flächen des Rohres, wie in Abschn. 2.2.3 gezeigt, hergeleitet werden. Für
Behälter oder Kessel sei noch vorausgesetzt, dass Böden oder verschweißte Deckel
hinreichend weit vom betrachteten Querschnitt entfernt sind.
Da der Druck in Gas oder Flüssigkeit überall gleich groß ist, herrscht auf der
gesamten Schnittfläche der gleiche mittlere Druck p. Geht man davon aus, dass die
Längsspannung σx wegen s r über die Wanddicke s gleichförmig verteilt ist, dann
ergibt das Kräftegleichgewicht nach Abb. 2.75 für die Längsspannung
p·r
σx · 2 · π · r · s = p · π · r 2 und σx = .
2·s
σ
S x 2r
S
σ
σx p u
r2
p ΔL p
b c σ σu
u
Abb. 2.75 Darstellung der Kräfte und Spannungen an einem Rohr oder Zylinder mit innerem
Überdruck
Für die Spannung in Umfangsrichtung σu wird das Kräftegleichgewicht für eine

Halbschale oder den Halbkreis aufgestellt:
p·r
2 · σu · s · l = p · 2 · r · l und daraus σu = .
s
Setzt man für 2 · r = d ein, erhält man die Gleichungen
p·d
σx = (2.68)
4·s
p·d
σu = (2.69)
2·s
(s. Abschn. 2.2.3).
Für eine dünnwandige Kugel ergibt das Kräftegleichgewicht in einem kugelför-
migen dünnwandigen Kessel oder Kesselboden die Umfangsspannung
1 r
σu = ·p· .
2 s
Die Spannung in der Ringwand entspricht der Längsspannung im dünnwandigen
Rohr
p·d
σl = σt = .
4·s
Rohre oder Druckbehälter müssen daher für die größere Spannung, also für σu
Umfangsspannung, bemessen werden. Wenn Rohre wegen Überdruck reißen, dann
geschieht dies wegen der höheren Umfangsspannung in Längsrichtung. Gewölbte
Böden oder Kugelböden werden für Druckgefäße mit geringeren Wandstärken als
die Zylinder ausgeführt.
In dickwandigen Rohren oder Zylindern von Druckbehältern verteilt sich die
Spannung nicht mehr gleichmäßig, bei Wandstärken da /di größer 1,2 treten die
größten Spannungen an der Innenwand auf und nehmen nach außen hin ab
(s. Abb. 2.76). Aus diesem Grund unterscheidet man bei der Spannungs- und
Wanddickenberechnung zwischen dünnwandigen und dickwandigen Rohren.
σt
σr σ t
σr
σt
σa
σt p
-p σt
σt
Abb. 2.76 Spannungsverteilung in Wandungen von dickwandigen und mehrschichtigen Rohren

oder Druckbehältern
Soll die Spannung oder die Wandstärke nur für den Belastungsfall durch den
Betriebsdruck berechnet werden, dann ist dafür die DIN 2413 anzuwenden.
Die DIN 2413 „Rohrleitungen aus Stahl, Berechnung der Wanddicke gegen
Innendruck“ gliedert sich in die Geltungsbereiche I bis III.
Geltungsbereich I Der Werkstoff St. 00, also handelsübliche Rohre aus St. 35 ohne
Werksabnahmezeugnis nach DIN 50049 für den Werkstoff, darf nur bis PN 25 und
200 ◦ C eingesetzt werden.
Der Werkstoffkennwert K darf höchstens mit 150 N/mm2 verwendet werden.
Als Sicherheitsbeiwert S darf bei der Verwendung von Sonderstählen mit einem
hohen Verhältnis von Streckgrenze zu Zugfestigkeit als Werkstoffkennwert K höch-
stens 0,7 · σB bei unvergüteten Stählen und 0,8 · σB bei vergüteten Stählen eingesetzt
werden.
Als Sicherheitsbeiwert sind S = 1,7 mit und S = 2,0 ohne Abnahmezeugnis nach
DIN 50049 für den Werkstoff einzusetzen.
Geltungsbereich II Bei schwellend beanspruchten Leistungen ist die Berechnung
sowohl gegen Verformung als auch gegen Dauerbruch durchzuführen. Die größere
Wanddicke so ist zu wählen.
a. Bei der Berechnung gegen Verformung ist als Werkstoffkennwert die Streckgren-
ze σS einzusetzen.
Als Sicherheitsbeiwert ist einzusetzen:
S = 1,7 mit Abnahmezeugnis DIN 50049 für den Werkstoff
S = 2,0 ohne Abnahmezeugnis DIN 50049 für den Werkstoff
für Durchmesserverhältnisse da /di > 1,1
b. Bei der Berechnung gegen Dauerbruch ist als Werkstoffkennwert die Zeit-
Schwellfestigkeit bei 20 ◦ C σsch/Zeit mit einem Mindestsicherheitsbeiwert
S = 2,5 ohne Abnahmezeugnis DIN 50049 für den Werkstoff einzusetzen.
Geltungsbereich III Für die Berechnung ist der niedrigere der folgenden beiden
Werte einzusetzen, der sich aus Werkstoffkennwert dividiert durch den Sicherheits-
beiwert (K/S) ergibt:
1. Die Warmstreckgrenze σ0,2 bei ϑ in ◦ C mit
S = 1,8 ohne Abnahmezeugnis DIN 50049 für den Werkstoff
Die niedrigste Berechnungstemperatur ist ϑ = 200 ◦ C.
Für austenitische Werkstoffe bestehen besondere Verhältnisse.
2. Die 100 000 h-Zeitstandfestigkeit σB/100 000 bei ϑ [ ◦ C] mit
S = 1,5 (nur mit Abnahmezeugnis DIN 50049 für den Werkstoff)
Außerdem ist nachzuprüfen, ob bei der Berechnungstemperatur ϑ [◦ C] die Zeit-
dehngrenze σ1/100 000 und bei ϑ + ϑ [◦ C] die Zeitstandfestigkeit σB/100 000 noch
nicht überschritten sind. ϑ ist den Betriebsbedingungen anzupassen; in der Regel
ist ϑ = 15 ◦ C einzusetzen.
Mit den vorstehenden Werkstoffkennwerten und Sicherheitsbeiwerten sind die
erforderlichen Wanddicken für dünnwandige Rohre da /di ≤ 1,2
da · p
s= + C1 + C2 (2.70)
K
20 · ·V +p
S
da · p
s= + C1 + C2 (2.71)
K
40 · ·V
S
zu berechnen.
Darin ist:
V = Schweißnahtfaktor für geschweißte Rohre 0,85/bis 0,9
V = 1 für gezogene Rohre
C1 = für Wanddicken-Abweichungen 0,1 bis 0,2 mm
C2 = Korrosionszuschlag etwa 1 mm
Tabelle 2.12 enthält die Zusammenstellung der Sicherheitsbeiwerte für die Berech-
nung der Wanddicke nach DIN 2413.
Die Kennwerte für die Rohrwerkstoffe sind den Tab. 2.1 bis 2.3 zu entnehmen.
Tabelle 2.13 enthält die zulässigen Betriebsdrücke in bar Überdruck für nahtlo-
se Rohre nach DIN 2448 und Werkstoff St. 35 für verschiedene Wanddicken und
berechnet nach DIN 2413 und der Gl. 2.70.
In der DIN 2413 wird in Punkt 5 unter dem Begriff „Allgemeine Konstrukti-
onshinweise“ darauf aufmerksam gemacht, dass außer dem Lastfall Beanspruchung
durch den Innendruck auch alle anderen Lastfälle, wie
• Reaktionskräfte aus der Wärmedehnung,
• Wärmespannungen bei ungleichmäßiger Temperaturverteilung in der Rohrwand,
• Biegebeanspruchung durch Eigengewicht,
Tab. 2.12 Sicherheitsbeiwerte nach DIN 2413

Geltungsbereich Bruchdehnung A5 Auslegung Prüfzustand Re
a b
Re ; Rp 0,2 /ϑ Rm/200000/ ϑ
I: vorwiegend ruhend ≥ 25 % 1,5b – 1,1
beansprucht bis 120 ◦ C
≥ 20 % 1,6b
≥ 15 % 1,7b
II: vorwiegend ruhend bean- – 1,5 1,25c 1,1
sprucht über 120 ◦ C
III: schwellend beansprucht – 1,5 – 1,1
bis 120 ◦ C
a
Bei Verwendung von Sonderstählen mit hohem Streckgrenzenverhältnis darf als Festigkeitskenn-
wert höchstens 0,7 · Rm bei unvergüteten Stählen bzw. 0,8 · Rm bei vergüteten Stählen oder bei
mikrolegierten, kontrolliert gewalzten Stählen mit niedrigem C-Gehalt eingesetzt werden
b
Für Zwischenwerte gilt bei oberirdischen Rohrleitungen S = 1,5 + 0,02(25-A5 ), bei erdverlegten
Rohrleitungen S = 1,4 + 0,02(25-A5 )
c
1,5 erforderlich, wenn keine gesicherten Werte für 200.000 h vorliegen
• Winddruck und
• Belastung durch Einbauten,
in Betracht gezogen werden müssen. Es wird weiterhin auf die unterschiedlichen
Belastungsarten, wie dauernd wirkende und wechselnde Belastungen, und auf die
richtige Anwendung der Hypothesen für zusammengesetzte Festigkeit hingewiesen.
Die zusammengesetzte Festigkeit und die Ermittlung der Vergleichsspannung
wurden schon in den vorangegangenen Abschnitten vereinfacht angewendet und
werden noch ausführlich in Abschn. 2.6 behandelt.
2.4.2 Druckstöße in Rohrleitungen
Druckstöße in Rohrleitungen entstehen, wenn stationäre (mit gleicher Geschwindig-

keit fließende) Strömungsvorgänge durch Schließen einer Armatur oder Abschalten
einer Pumpe verzögert oder ganz gestoppt werden.
Der Druckstoß oder Druckanstieg beträgt
p = ρ · a · w [N/m2 ], (2.72)
darin ist
ρ = die Dichte des strömenden Mediums
a = die Schallgeschwindigkeit im Medium und der Rohrleitung
w = Änderung der Strömungsgeschwindigkeit
174
Tab. 2.13 Zulässige Betriebsdrücke für nahtlose Rohre DIN 2448 aus St 35 in bar
Rohr-außen- Wanddicke Zulässiger Betriebsdruck in kp/cm2 1) bei Rohr-außen- Wanddicke Zulässiger Betriebsdruck in kp/cm2 1) bei
Ø (mm) (mm) einer Berechnungstemperatur von ◦ C Ø (mm) (mm) einer Berechnungstemperatur von ◦ C
200 250 300 350 400 425 450 200 250 300 350 400 425 450
57 2,9 114 101 90 77 66 56 41 140 4 61 54 48 41 35 30 22
4 160 142 126 109 93 79 58 6,3 97 87 77 66 56 48 35
6,3 262 234 207 178 152 130 95 8 125 111 99 85 72 62 45
8 344 306 271 234 199 170 124 10 159 141 125 108 92 78 57
60,3 2,9 107 95 85 73 62 53 38 13 202 180 149 127 117 100 73
4 151 134 119 102 87 74 54 14 232 206 171 146 134 115 83
6,3 246 220 195 168 143 122 89 159 4,5 60 53 47 41 35 29 21
8 322 287 254 219 187 159 116 6,3 85 76 67 58 49 42 30
10 417 371 329 284 242 207 150 8 109 97 86 74 63 54 39
76,1 2,9 84 75 66 57 49 41 30 13 175 156 130 110 101 87 63
4 118 105 93 80 68 58 42 14 201 179 149 127 117 100 72
6,3 191 170 151 130 111 95 69 168 4,5 57 50 45 38 33 28 20
8 248 221 196 169 144 123 89 6,3 80 71 63 54 46 39 29
10 319 284 252 217 185 158 115 10 130 116 103 88 75 64 47
88,9 3,2 79 70 62 54 46 39 28 13 165 147 122 104 95 82 59
4 100 89 79 68 58 49 36 14 189 169 140 119 110 94 68
5 126 113 100 86 73 62 45 16 215 192 159 136 125 107 78
6,3 162 144 128 110 94 80 58 18 238 212 176 150 138 118 86
8 209 186 165 142 121 104 75 194 5,4 59 53 47 40 34 29 21
10 268 238 211 182 155 132 96 8 89 79 70 60 51 44 32
101,6 3,6 78 69 61 53 45 38 28 10 112 100 88 76 65 55 40
4 87 77 69 59 50 43 31 13 142 126 105 89 82 70 51
6,3 140 125 111 95 81 69 50 14 163 145 120 102 94 80 58
8 181 161 143 123 105 90 65 16 185 165 137 116 107 91 67
10 231 206 182 157 134 114 83 18 204 181 151 128 118 101 73
12,5 296 263 219 186 171 146 107 20 236 210 174 149 137 117 85
Tab. 2.13 (Fortsetzung)
Rohr-außen- Wanddicke Zulässiger Betriebsdruck in kp/cm2 1) bei Rohr-außen- Wanddicke Zulässiger Betriebsdruck in kp/cm2 1) bei
Ø (mm) (mm) einer Berechnungstemperatur von ◦ C Ø (mm) (mm) einer Berechnungstemperatur von ◦ C
108 3,6 73 65 58 50 42 36 26 219 5,9 57 51 45 39 33 28 20
6,3 131 117 104 89 76 65 47 8 78 70 62 53 45 38 28
10 216 192 170 147 125 107 78 10 98 88 78 67 57 49 35
12,5 276 246 204 174 160 137 100 13 125 111 92 78 72 62 45
114,3 3,6 69 61 54 47 40 34 25 14 143 127 105 90 82 70 51
4 77 68 61 52 44 38 28 16 162 144 120 102 94 80 58
6,3 124 110 98 84 72 61 44 18 178 159 132 112 103 88 64
10 203 181 160 138 117 100 73 20 206 184 152 130 119 102 74
12,5 259 231 192 163 150 128 93 245 6,3 54 48 43 37 31 27 19
133 4 64 57 50 43 37 31 23 8 70 62 55 47 40 34 25
6,3 102 91 81 70 59 51 37 10 88 78 69 60 51 43 31
10 167 149 132 114 97 83 60 13 111 99 82 70 64 55 40
12,5 213 190 157 134 123 105 77 16 144 128 106 91 83 71 52
14,2 245 218 181 154 142 121 88 20 283 163 135 115 106 90 66
2.4 Beanspruchung der Rohrleitungen durch den Betriebsdruck und durch Druckstöße
175
Abb. 2.77 Störung auf der

a
Leitungslänge L
0 L(m) 1
Die Schallgeschwindigkeit a, mit der die Störung, also die Druckwelle, sich in der
Rohrleitung fortpflanzt, errechnet sich aus
a0 EF 1
a= darin ist = , (2.73)
1 d ER 100
1+
100 s
also dasVerhältnis der E-Module von Wasser zu Stahlrohr. Weiter ist für dünnwandige
Rohre d/s = σ/p · 2 und ρ · H = p und somit
d 2·σ 2 · 104
= = für ein mittleres σzul. ≈ 100.
s ρ·H H
Eingesetzt in vorstehende Gleichung errechnet sich die Schallgeschwindigkeit von
Wasser in einer Stahlleitung zu
a0 1.435 ms = 1.015 m ,
a= = √
200 1 + 1 s
1+
H
wobei H = 200 m oder 20 bar und die Fortpflanzungsgeschwindigkeit im Wasser bei
10 ◦ C a0 = 1.435 m/s ist.
Die Wirkung eines Druckstoßes ist von der Leitungslänge und der Schließzeit der
Absperrarmaturen abhängig.
Eine Störung der Strömung im Punkt 0 (s. Abb. 2.77) braucht bis zum Erreichen
des Ortes 1 = L eine Laufzeit t = L/a. Sie wird dort reflektiert und wandert zurück
zum Ausgangspunkt. Die Druckwelle benötigt also für den Hin- und Rückweg die
Zeit t = tR = 2 L/a.
In der ersten Phase, in der der Gegenstoß noch nicht in Erscheinung tritt, also für
0 < t < 2 · L/a, spricht man vom direkten Stoß, und es gilt die Gleichung
a
p − p0 = (w0 − w) [m WS]. (2.74)
g
Die Beziehung ist für jeden Rohrquerschnitt gültig.
Der durch den Stoß oder das plötzliche Schließen einer Absperrarmatur entstehen-
de zusätzliche Druckanstieg erreicht den Höchstwert für w = O, also für das völlige
Abschließen der Leitung, mit
a
pmax = p0 + · w0 [m WS]. (2.75)
g
Diese Beziehung für den Maximalwert hat schon N. Joukowsky angegeben. Das
Maximum kann entsprechend nur dann auftreten, wenn die Zeit für das vollständige
Schließen
2·L
ts <
a
ist. In diesem Fall ist dann die Dauer des Schließens auf den maxima-
len Druckanstieg ohne Einfluss. Wird die Gl. 2.75 mit dem Verhältnis von
TR = 2 · L/a ≈ Reflektionszeit genannt, zur Schließzeit des Absperrventils tS als
TR /tS vervollständigt, dann wird diese allgemein für alle Leitungslängen und
Schließzeiten gültig:
TR
p = ρ · a · w · [kg/m · s2 ], (2.76)
tS
darin ist
ρ = Dichte des Mediums in kg/m3
a = Schallgeschwindigkeit in m/S
w = Änderung der Strömungsgeschwindigkeit durch Schließen oder Öffnen eines
Absperrorgans in m/s
TR = die Reflektionszeit der Rohrstrecke in s
tS = die Schließzeit der Absperrarmatur in s
Beispiel 2.18: Berechnung des Druckstoßes in einer Heißwasserleitung
Aufgabenstellung In eine Heißwasserleitung von 500 m Länge zwischen Heizwerk
und dem ersten Kontrollschacht ist ein Ringkolbenschieber als Schnellschluss- und
Rohrbruchsicherung im Kontrollschacht installiert. Die Schließzeit beträgt 1 s. Die
Strömungsgeschwindigkeit der Leitung beträgt 1 m/s. Gesucht ist der Druckanstieg
beim Schließen der Rohrbruchsicherung.
Lösung
Mit a = 1000 m/s und ρ = 1000 kg/S und TR = 2 L/a = 2 · 500/1000 = 1 S wird nach
Gl. 2.76
ρ = 1000 kg/m3 · 1000 m/s · 1 s = 106 kg/m · s2
= 106 N/m2 = 10 bar = 10 · 105 Pa
Das Ergebnis von Beispiel 2.18 zeigt, dass eine Rohrleitung mit einer Strömungs-
geschwindigkeit von 1 m/s plötzlich abgesperrt werden kann. Selbst bei einer
Schließzeit von 1 s entsteht nur eine Druckwelle, die zu einer Druckerhöhung von
10 bar führt.
Wenn in einer Stahlrohrfernheizleitung ein Betriebsdruck von 15 bar vorherrscht
und wie üblich eine Strömungsgeschwindigkeit von 1 bis 2 m/s vorliegt, muss die
Schließzeit von Absperrarmaturen so gewählt werden, dass die Geschwindigkeit nur
um 1 m/s pro Sekunde reduziert wird. Dabei entsteht eine Betriebsdruckerhöhung
auf
1.000 ms · 1 m = 250 mWS,
pmax = 150 m + m
9,81 2 s
s
also auf 25 bar. Bei einer vollständigen Absperrung auf w = 0 m/s erhöht sich der
Druck auf 35 bar. Diese Druckzunahme würde die Stahlrohrleitung noch ertragen,
weil die Druckwelle überwiegend als Längsspannung auftritt und diese nur halb so
hoch ist wie die Querspannung.
Bei einer Rohrleitung nach DIN 2448, DN 150 ergibt dies eine Längsspannung
von
N
2,5 · 159 mm N
σx = mm2 = 22
4 · 4,5 mm mm2
N
2,5 · 159 mm N
σu = mm2 = 44
2 · 4,5 mm mm2
Bei 35 bar wird σu = 88 N/mm2 .
Die 0,2 % Grenzspannung beträgt 200 N/mm2 bei einer Heißwassertemperatur
von 160 ◦ C.
Die Druckwelle stellt bei üblicher Bemessung einer Fernheizleitung aus Stahlrohr
kein Risiko dar, wenn geeignete Armaturen mit geeigneten Schließzeiten zum Einbau
kommen.
In Trinkwasserzapfnetzen aus Kunststoffrohr oder Cu-Rohr kann es hingegen zu
Rohrbrüchen kommen, wenn an größeren Waschmaschinen oder an Zuleitungen
von Geschirrspülmaschinen von Großküchen Magnetventile statt Motorabsperrven-
tile in die Anschlussleitung eingebaut werden. Schnellschließende Magnetventile
werden auch oft in Anschlussleitungen von Wasseraufbereitungen bei Rohrleitun-
gen aus Kunststoff eingebaut. In solchen Zuleitungen treten dann Rohrbrüche an
90◦ -Umlenkungen oder -Abzweigstücken auf.
Auch bei Fernleitungen für Heizöl oder für Flüssigkeiten mit hohen Dichten müs-
sen, um Schaden zu vermeiden, Leitungslängen und Schließzeiten von Armaturen
aufeinander abgestimmt werden.
2.5 Biegebeanspruchung von Rohrleitungen durch

Eigengewicht und Einbauten
2.5.1 Einleitende Erläuterungen zur Ermittlung der zulässigen

Stützweite
In Fachbüchern und Fachzeitschriften wurde in der Vergangenheit wiederholt über

die Berechnung von zulässigen Stützweiten von Rohrleitungen berichtet, und es sind
auch Linientafeln und Tabellen hierzu veröffentlicht worden. Die davon am besten
geeignete Tabelle mit zulässigen Stützweiten wurde als Tab. 2.6 aufgenommen.
Diesen Berechnungen liegen einerseits zulässige Durchbiegungen und anderseits
auch zulässige Biegespannungen zugrunde. Bei der zulässigen Durchbiegung ist man
immer davon ausgegangen, dass die Rohrleitungen mit einem bestimmten Gefälle
verlegt werden, z. B. 5 mm/m, und dass die Durchbiegung im ungünstigsten Fall
2.5 Biegebeanspruchung von Rohrleitungen durch Eigengewicht und Einbauten 179
nicht mehr als 2 bis 10 mm betragen darf, damit die Rohrleitung noch ordentlich
entlüftet und entleert werden kann.
Die Annahmen treffen aber nur auf Rohrinstallationen und Rohrtrassen innerhalb
von Gebäuden zu. Bei in Kanälen verlegten Fernheiztrassen sind nur 2 mm/m als
Gefälle oder Steigung bis zum nächsten Schachtbauwerk mit Abzweigungen für
Hausanschlüsse üblich. In diesen Schachtbauwerken werden nicht immer, sondern
nur wenn der Schacht einen Wartungszugang hat, es sich also um einen begehbaren
Schacht handelt, auch Entlüftungen und Entleerungen installiert. Da es sich bei
Fernheizleitungen in der Regel um Rohrleitungen von DN 80 und größer handelt,
liegen hier auch Stützweiten von 6 m und mehr vor.
Bei einem Gefälle von 2 mm/m sind dann auch Durchbiegungen von 5 bis
10 mm zulässig. Bei der Stützweitenfestlegung für Rohrtrassen innerhalb von Ge-
bäuden handelt es sich um Rohre verschiedener Durchmesser und verschiedener
Eigengewichte. Der Anlagenplaner muss also eine wirtschaftliche Stützweite für
die großen Rohrdurchmesser wählen und die Traverse bzw. den Querträgerabstand
dafür anordnen. Für die schwächeren Rohrleitungen muss er dann etwa in der Mit-
te der Stützweite eine weitere Traverse oder einen weiteren hierfür ausreichenden
Querträger vorsehen.
Es handelt sich dabei also nicht um eine ganz genaue Berechnung, sondern um
eine wirtschaftliche Abwägung, für die bisher die in der Fachliteratur vorhandenen
Arbeitsblätter und Tabellen ausreichend waren. In den letzten Jahren wurden die
Dämmungsstärken wegen der gestiegenen Energiekosten wesentlich erhöht und auch
andere und leichtere Dämmstoffe entwickelt, so dass das Berechnungsverfahren
überprüft und neu berechnet werden musste (Tab. 2.14).
2.5.2 Berechnung der zulässigen Stützweiten
Legt man weiterhin ein Gefälle von 2 bis 10 mm/m zugrunde, dann ist bei übli-
chen Stützweiten von 3 bis 15 m eine Durchbiegung von 2 bis 10 mm zulässig. Zur
Aufstellung der Berechnungsformel wurde f mit 2 bis 10 mm je nach Rohrdurchmes-
ser gewählt. Bekannt ist auch, dass für den Durchlaufträger auf mehreren Stützen
nicht der Biegelinienverlauf für einen beiderseits eingespannten Träger mit Strecken-
last und auch nicht der Biegelinienverlauf des beiderseits freiaufliegenden Trägers
mit Streckenlast zutreffend ist.
Als Durchbiegung in Trägermitte für freiaufliegenden Träger (Abb. 2.79a) ergibt
sich
5 · F · l3
fm = ,
384 · E · I
für eingespannten Träger (Abb. 2.78b)
F · l3
fm = .
384 · E · I
Der wirkliche Verlauf der Biegelinie und die wirkliche Durchbiegung bei einem
180
Tab. 2.14 Stützweiten von Rohrleitungen in m (mit E für 160 ◦ C 20,1 × 108 N/m2 gültig für St. 35)
DN Rohrenn- Dm Durch- Trägheits- Dämmungs- Gewicht Stützweite
größen biegung moment stärke
(mm) Ø innen Wandstärke Ø außen f (mm) I (m4 10−7 ) s (mm) Rohr Inhalt Dämmung Gas Dampf Heißwasser
(mm) (mm) (mm) (kg/m) (kg/m) (kg/m) (m) (m) (m)
15 16 2 20 2 0,046 20 0,88 0,20 0,55 2,4 2,1 2,1
20 21 2,3 25,6 2 0,115 20 1,31 0,35 0,63 2,7 2,5 2,4
25 24,8 2,6 30 2 0,212 30 1,75 0,48 1,24 3,0 2,6 2,5
32 32,8 2,6 38 3 0,455 35 2,26 0,84 1,77 3,7 3,2 3,1
40 39,3 2,6 44,5 3 0,754 40 2,67 1,21 2,34 4,0 3,5 3,3
50 51,2 2,9 57 4 1,808 50 3,85 2,06 3,70 4,9 4,2 3,9
65 70,3 2,9 76,1 4 4,474 70 5,21 3,88 7,07 5,7 4,6 4,3
80 82,5 3,2 88,9 5 7,921 80 6,73 5,35 9,34 6,6 5,3 4,9
100 100,8 3,6 108 6 16,106 100 9,22 7,98 14,38 7,6 6,0 5,6
125 125 4 133 6 33,753 120 12,66 12,27 20,98 8,4 6,6 6,1
150 150 4,5 159 8 65,227 160 17,06 17,67 35,28 9,9 7,5 7,0
200 207,3 5,9 219,1 10 224,701 160 30,86 33,75 41,92 12,3 9,9 9,0
250 254,4 6,3 267 10 438,609 200 40,30 50,83 64,55 13,6 10,7 9,7
300 309,7 7,1 323,9 10 886,935 200 55,19 75,33 72,42 15,0 12,2 10,8
350 339,6 8 355,6 10 1320,137 240 68,23 90,58 98,80 15,7 12,6 11,3
400 388,8 8,8 406,4 10 2173,173 240 85,85 118,73 107,22 16,8 13,7 12,2
500 486 11 508 10 5305,599 300 134,14 185,51 167,53 18,8 15,3 13,6
Abb. 2.78 a freiaufliegender ι

A I B ι
Träger, b eingespannter y I
fn
Träger A y B
fn
q ι
C 2 q
MC C
M M
A MC B
a χ von 0 zählend b
Durchlaufträger auf mehr als 3 Stützen liegen etwa in der Mitte des Wertes, der aus
beiden Gleichungen für die Durchbiegung ermittelt wurde. Deshalb sollte zwar bei
einem Durchlaufträger aus Rohr, das in Rohrschellen mit Gleitschuhen gelagert ist,
die Durchbiegung in der Mitte der Stützweite mit
2,5 · F · l 3
fm = (2.77)
384 · E · I
berechnet werden, es muss aber für M das tatsächliche Biegemoment nach DIN 18801
für den Durchlaufträger aus Stahl mit gleichmäßig verteilter Streckenlast eingesetzt
werden.
Es ist
l2
ME = q · für das Endfeld,
11
l2
ME = q · für das Innenfeld, (2.78)
16
l2
ME = −q · für die Innenstütze,
16
F = q · l für die Stützkraft einer Innenstütze.
Aus den Gl. 2.77 und 2.78 erhält man nach Einsetzen und Umformen
2,5 · q · l 4
fm = und q · g in N/m
384 · E · I
die Gleichung:

153,6 · E · I · fm
l=4 [m]. (2.79)
q · 9,81
q q
A B C D E
q. p
q. p
q. p
M= 11
M= 16
M= 11
A=q . I B= q . I C= q . I D= q . I E= q . I
2
Abb. 2.79 Stützkräfte und Momentenverlauf für Durchlaufträger mit gleicher Stützweite und
gleicher Streckenlast
Dabei ist fm in m; E in N/m2 und J in m4 und q in kg/m aus den Tab. 2.1 und 2.4
einzusetzen. Mit der Gl. 2.78 und aus M = W · σzul. ergibt sich
9,81 · q · l 2
σvorh. = [N/cm2 ]. (2.80)
16 · W
Mit dieser Gleichung kann der Spannungsanteil, der aus der Stützweite resultiert,
berechnet werden. Dabei ist l in cm und W in cm3 aus Tab. 2.5 einzusetzen.
Beispiel 2.19: Berechnung des Stützenabstandes für eine Fernheizleitung
Aufgabenstellung Eine Fernheizleitung für Heißwasser 160/90 ◦ C, Betriebsdruck
pmax = 20 bar Überdruck, soll auf Stützen im Werksgelände verlegt werden.
Gesucht ist der Stützenabstand, und die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften
ist nachzuweisen.
Gegeben:

Werkstoff St. 35
Dämmung 160 mm stark aus Steinwollhalbschalen ρ = 220 kg/m3
Lösung
qRohr = 31 Kg/m Rohrgewicht aus Tab. 2.4
qWasser = 33,75 kg/m Gewicht für den Wasserinhalt
qDämmung = 43 kg/m Gewicht der Wärmedämmung, ergibt sich aus Abb. 2.11
mit Dm = 380 mm und mit ρ = 220 kg/m3
qgesamt = 107,75 kg/m oder 1077,5 N/m
Das E-Modul und das Trägheitsmoment erhält man aus Tab. 2.1 und 2.3 zu
E = 20,1 · 1010 N/m2 bei 160 ◦ C
I = 224,7 · 10−7 m4 = 2247 cm4
W = 205,12 cm3 aus Tab. 2.5
Die 0,2 % Streckgrenze beträgt bei 160 ◦ C = 196 N/mm2
Damit wird l nach Gl. 2.79 mit einer zulässigen Durchbiegung von 10 mm

4 153,6 · 0,01 · 224,7 · 10 · 21 · 10

7 10
l= = 9,05 m.
1 · 077,5
Für die Kontrolle zur Einhaltung der Sicherheitsbeiwerte und der 0,2 % Streckgrenze
ist zuerst der Wert der 0,2 % Streckgrenze durch den Sicherheitsbeiwert 1,5 zu divi-
dieren, und danach ist der Teil der Zugspannung, der vom Betriebsdruck verbraucht
wurde, in Abzug zu bringen.
Mit dem verfügbaren Rest kann mit Gl. 2.80 die Kontrolle oder Nachrechnung
vorgenommen werden:
N
196
σ0,2% = mm2 = 130,7 N
1,5 mm2
N
10,78 · (923 cm)2 N N
σvorh = cm = 2.584,7 2 = 25,847
16 · 205,12 cm 3 cm mm2
Damit verbleiben 130,7 − 25,85 ≈ 104,85 N/mm2 für andere Belastungen.

Die Stützweite von 9 m nach Gl. 2.79 mit einer Durchbiegung von 8 mm in
Feldmitte kann ausgeführt werden. Die zulässige 0,2 % Streckgrenze wird nicht
überschritten. Es ist noch eine ausreichende Sicherheit für andere Belastungen
vorhanden.
Tabelle 2.14 enthält die mit Gl. 2.79 berechneten Stützweiten z. B. für Gas-
leitungen (nur Rohrgewicht), für Dampfleitungen (Rohrgewicht und Gewicht der
Dämmung) und für Heißwasserleitungen (Rohrgewicht, Wassergewicht und Gewicht
der Dämmung). Gewichte und Dämmstärke sind in der Tabelle für den jeweiligen
Rohrdurchmesser genannt.
Das Gewicht für die Dämmung wurde mit ρ = 140 kg/m3 (0,00044 · Dm · 5
[kg/m]) für Steinwolle oder Hartschaum ermittelt. Die Stützweiten gelten für ein
Mittelfeld einer durchlaufenden Rohrleitung mit gleichmäßiger Streckenlast und mit
mehr als 3 Feldern. Die Stützweite eines Endfeldes darf, wenn gleiche Belastung
und Durchbiegung gefordert sind, nur LE = 0,8 · Lm betragen. Sie ist also 20 % kür-
zer auszuführen. Die Durchbiegung beträgt in Feldmitte je nach Rohrdurchmesser
2 bis 10 mm. Bei leichteren Dämmstoffen kann die Stützweite 10 % größer gewählt
werden.
Bei Rohrleitungen, die im Freien auf Rohrbrücken verlegt werden, muss wegen
des Winddrucks, der etwa 1000 N/m2 Rohransichtsfläche beträgt, die Stützweite um
10 % verringert werden.
Wenn ein anderer Dämmstoff, ein anderes Gefälle oder eine größere Durch-
biegung gewählt wird, muss die Berechnungsformel entsprechend umgestellt
werden.
Bei anderen Belastungsarten, z. B. wenn zusätzliche Einzelkräfte in verschiede-
nen Feldern durch Einbauten und Armaturen zu berücksichtigen sind, muss eine
spezielle Berechnung durchgeführt werden.
Für Durchlaufträger mit mehr als 3 Feldern kann das Momentenausgleichsver-
fahren nach Gross angewandt werden. Mit diesem Berechnungsverfahren können
für einen statisch unbestimmten Träger die Auflagerreaktionen bestimmt werden. Es
handelt sich um ein Näherungsverfahren, das einfach zu handhaben ist und rasch zu
guten Ergebnissen führt.
Das Berechnungsverfahren wird in der Fachliteratur (Motz 1991), ausführlich
beschrieben und seine Anwendung an Hand eines Beispiels gezeigt. Im Rahmen
des vorliegenden Fachbuches soll deshalb hier nicht weiter darauf eingegangen
werden.
Abb. 2.80 Stützweiten-Aufteilung bezogen auf die Stützweite eines Mittelfeldes Lst
Abschließend soll noch darauf hingewiesen werden, dass bei Beibehaltung etwa
gleicher Biegebelastungen durch Eigengewicht folgende Regeln einzuhalten sind:
Das Endfeld soll 0,8-mal so lang sein wie das Mittelfeld.
Die Auskraglänge bei einer Trassenumlenkung um 90◦ darf nicht länger als 0,4-
mal der Länge des Mittelfeldes sein (s. Abb. 2.80).
Werden U-Bogen-Dehnungsausgleicher eingebaut, dann ist der auskragende Teil
ebenfalls auf einer Stütze zu lagern. Das Gleiche gilt für die Unterstützung von
schweren Armaturen, für die Lasten von senkrechten Rohrsträngen oder für sonstige
Einbauten. Diese Lasten sind so zu lagern, dass keine zusätzlichen Momente auf
das Rohrsystem wirken. Wenn erforderlich, müssen Federaufhängungen mit Hebel-
oder Gewichtsausgleich zum Einbau kommen.
2.6 Festigkeitshypothese für zusammengesetzte Beanspruchung

im Rohrleitungsbau
Die Werkstoffkennwerte der Tab. 2.1 bis 2.3 und ihre Zugrundelegung bei den
Festigkeitsberechnungen wurden unter einachsiger Beanspruchung ermittelt (Abb.
2.81):
σp = Proportionalgrenze Bei zunehmender Belastung nimmt danach die Deh-
nung stärker zu als die Spannung.
σ0,2 = 0,2 %-Dehngrenze bei Raumtemperatur ist die auf den Anfangsquerschnitt
bezogene Belastung, bei der die Verformung beginnt.
σ0,2/φ = Warmstreckgrenze ist die Beanspruchung, unter der bei Betriebstemperatur
nach kurzer Belastungsdauer eine plastische Verformung von 0,2 % auftritt.
Die Grenzdehnung von 0,2 % hat sich bis zu Temperaturen von 350 und bis 500 ◦ C,
wenn keine schwellende Belastung vorliegt, also im Bereich I nach DIN 2413 und
im Bereich III, bewährt.
2.6 Festigkeitshypothese für zusammengesetzte Beanspruchung im Rohrleitungsbau 185
400 400
σB
Bruch
300 300 σ
σ 1,0
0,5
Spannung σ
Spannung σ
σ
200 0,2
200
σp
100 100
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18% 20 0 1,0 % 2,0

a Dehnung b Dehnung
Abb. 2.81 Spannungs-Dehnungs-Schaubilder mit natürlicher Fließgrenze und mit stetigem Verlauf
Rohrleitungen und Bauteile von Druckbehältern sind jedoch meist einer mehrach-
sigen Beanspruchung ausgesetzt, so dass der Vergleich von der Beanspruchung eines
Bauteils mit dem Festigkeitskennwert aus dem einachsigen Versuch nicht immer
zutreffend ist.
Erst eine Anwendung der Festigkeitshypothese kann aus einem mehrachsigen
Spannungszustand mit den Hauptspannungen σ1 , σ2 und σ3 einen Spannungsver-
gleichswert oder die Vergleichsspannung σV ergeben, die unmittelbar mit dem
Werkstoffkennwert aus der einachsigen Beanspruchung, also mit dem Kennwert
des Werkstoffs verglichen werden kann. Unabhängig von der Anwendung der
Festigkeitshypothese können aber auch gleiche Spannungen, also Zug- oder Druck-
spannungen, die in gleicher Richtung wirken, addiert oder subtrahiert werden, wie
dies z. B. schon in den vorangegangenen Abschnitten gehandhabt wurde.
Es kann also, wenn ein dünnwandiges Rohr nur vom Innendruck und von einem
Biegemoment beansprucht wird, die Zugspannung des Innendrucks, die in Längs-
richtung der Rohrachse wirkt, σx zur Biegespannung, die in derAußenfase des Rohres
σbmax wirkt, addiert werden (s. Abb. 2.82).
Auch die Spannung, die von einem Festpunkt aus als Druckspannung in Längs-
richtung der Rohrleitung wirkt, ist je nach Richtung der Wirkung zur Biegespannung
σmin.b oder σmax.b zu addieren.
Anders verhält es sich bei der Spannung, die vom Innendruck in Umfangsrichtung
des Rohres σyp erzeugt wird. Diese wirkt um 90◦ verdreht, also quer zur Längs-
richtung, und muss vektoriell addiert oder mit der Festigkeitshypothese bewertet
werden.
Die Biegespannung, die aus der Durchbiegung des Rohres durch Eigengewicht
und Dämmungs- oder Inhaltsgewicht in der Mitte der zulässigen Stützweite auftritt,
ist zur Spannung, die vom Betriebsdruck in Umfangsrichtung, also in y-Richtung,
erzeugt wird, hinzu zu addieren.
min. σ b
Mb
σxp σx maxσ b
σy σ yb
σyp
σxp
σx b
σ xN
σx
Abb. 2.82 Spannungen im dünnwandigen geraden Rohr
Abbildung 2.86 zeigt alle Spannungsarten, die in einem geraden dünnwandigen

Rohr in x-Richtung, also als Längsspannung, und in y-Richtung als Umfangs- oder
Querspannung wirken.
Im dünnwandigen, gekrümmten Rohr treten zusätzliche Spannungen auf. Der
Innendruck versucht den Bogen in Längsrichtung aufzubiegen. Aber auch in
Umfangsrichtung treten zusätzliche Spannungen auf, wenn der Bogen bei der Her-
stellung abgeplattet und nicht mehr kreisrund ist. Bei einem räumlichen System,
z. B. bei einem Rohrabzweig mit einem Hausanschlussbogen, können auch Schub-
spannungen durch ein Verdrehmoment entstehen. Drehmomente lassen sich aber bei
der richtigen Anordnung der Anschlussleitung, z. B. in unmittelbarer Nähe zu einem
Festpunkt, vermeiden.
Spannungserhöhungen, die im Rohrbogen durch ein Biegemoment und wegen
Abplattung oder durch eine Unrundung entstehen, werden durch den Kármán-Faktor
nachAbb. 2.22 berücksichtigt und sind auch in denAbb. 2.42 bis 2.47 mit einbezogen.
Es bleiben nur noch die erhöhten mittleren Umfangsspannungen, die in der
Wandung eines Rohrbogens entstehen. Mit der Gleichgewichtsbetrachtung, dem
Krümmungsradius R in mm und dem Innendruck p in N/mm2 , ergibt sich mit
Abb. 2.83
d 2R − d2
σui = p · · [N/mm2 ]
20 · si 2R − d − si
d 2R + d2
σua = p · · [N/mm2 ]
20 · sa 2R + d + sa
2.6 Festigkeitshypothese für zusammengesetzte Beanspruchung im Rohrleitungsbau 187
90°
sa
180° 0°
d
s
270°
r R
Abb. 2.83 Rohrbogen im Schnitt und Querschnitt
Man erkennt daraus, dass die Wanddicke auf der Innenseite mit einer etwas höheren
Umfangsspannung belastet ist und deshalb etwas dicker sein sollte.
Die Spannungserhöhung ist gegenüber der im geraden Rohr aber gering, und in
der Regel ist die Wandstärke eines gezogenen Rohrbogens, auch wegen der Stau-
chung innen, immer etwas dicker als auf der Außenseite. Eine Berechnung oder
Nachrechnung ist nur bei sehr hohen Betriebsdrücken erforderlich.
Für Rohrleitungen, die als dünnwandig gelten (da /di < 1,2) kann die Ver-
gleichsspannung mit der Gestaltänderungs-Energiehypothese (GEH) für den ebenen
Spannungszustand berechnet werden:

σV = σx2 + σy2 − σx · σy + 3 · τxy
2 . (2.81)
Die Schubspannungen sind sehr gering und können in der Regel vernachlässigt wer-
den. Es bleiben die Spannung in Längs-, also in x-Richtung, und die Spannungen in
Umfangs- oder y-Richtung

σV = σx2 + σy2 − σx · σy . (2.82)
Darin ist nach Abb. 2.81:
σV = σxp + σxb ± σxF
σxp = die von Betriebsdruck erzeugte Längsspannung

σxb = die von der Wärmedehnung im Rohrschenkel oder Rohrbogen erzeugte
Biegespannung. Sie tritt in der Außenfase des Rohres bei 0 und 180◦ des
Rohrquerschnittes auf.
σxF = die in Längsrichtung wirkende Druck- oder Zugspannung der Festpunktkraft
σy = σyb + σyp
σyb = die vom Eigengewicht und vom Gewicht des Inhalts und der Dämmung er-
zeugte Biegespannung. Das Maximum tritt in der Mitte der Stützweite und
bei 270◦ des Rohrquerschnitts auf.
σyp = die vom Betriebsdruck erzeugte Spannung in Umfangsrichtung oder y-

Richtung
τxy = Schubspannung oder Verdrehungsspannung, die durch ein auf die Hauptlei-
tung wirkendes Drehmoment (z. B. eine Abzweigleitung) entsteht
Bei der Berechnung von σxp , also der Längskraft und der Längsspannung, die auf
den Festpunkt drücken, ist beim Einbau von Axialkompensatoren darauf zu achten,
welche wirksame Fläche vom Hersteller für die Berechnung in den Listen angegeben
ist.
Wenn der Hersteller die Gesamtfläche des Kompensators, also die wirksame
Wellenfläche, und die Rohrquerschnittfläche als wirksame Fläche angibt, darf der
wirksame Rohrquerschnitt nicht nochmals angesetzt werden.
Die aus der GEH-Gl. 2.81 und 2.82 berechnete Vergleichsspannung σV muss
kleiner sein als die Werkstoffkennwerte und der Sicherheitsbeiwert zulassen.
Es gilt für dünnwandige Rohre:
K R0,2/ϑ
σV ≤ bzw. σV ≤ . (2.83)
S 1,5
Beispiel 2.20: Berechnung der Vergleichsspannung in einer Dampfleitung
Aufgabenstellung Es soll die Vergleichsspannung σV für die im Beispiel 2.11
berechnete Dampfleitung DN 150 nach der GEH ermittelt werden.
Im Beispiel 2.11 wurden bereits die Hauptspannungen σx und σy berechnet.
σx = 85 N/mm2 , σy = 54,4 N/mm2
Damit ergibt sich mit Gl. 2.82

Der Sicherheitsbeiwert beträgt 140/74,6 = 1,87 und die Forderung nach Gl. 2.4
N
140
σV =
σ0,2
⇒ mm2 = 93,3 N
1,5 1,5 mm2
74,6 < 93,3
ist erfüllt.
Bei der Berechnung der Vergleichsspannung wurde nur mit dem ebenen Span-
nungszustand gerechnet.
Wenn größere Verdrehmomente auftreten und wenn Rohre mit dickeren Wan-
dungen zum Einsatz kommen, muss die Vergleichsspannung mit der vollständigen
GE-Hypothese ermittelt werden.
Zulässig ist auch die in den Beispielen vorher angewandte Normalspannungs-
hypothese. Sie lautet σv = σmax und besagt, dass man auch mit der Summe der
Umfangsspannung σy oder mit der Summe von σx rechnen darf, wenn diese die
maximale Spannung ist.
2.7 Flanschverbindungen und Verteiler mit Flanschverbindungen 189
2.7 Flanschverbindungen und Verteiler mit

Flanschverbindungen
2.7.1 Berechnung und Beschreibung von Flanschverbindungen
Eine Flanschverbindung muss so bemessen werden, dass sie innere und äußere Kräfte
aufnehmen kann, ohne beim Anfahren oder im Betrieb undicht zu werden.
Im Mitteldruckbereich und dem hier beschriebenen Anlagenbau der Versorgungs-
technik werden fast ausschließlich Vorschweißflanschverbindungen mit genormten
Flanschen eingesetzt.
Damit beschränkt sich die richtige Bemessung und Ausführung einer Flansch-
verbindung auf die richtige Auswahl der Druckstufe, also auf die richtige Wahl der
genormten Maße, für den vorliegenden Betriebszustand. In der Regel sind die Be-
triebstemperatur, der Betriebsdruck und das Transportmedium in der Rohrleitung für
die Wahl der richtigen Druckstufe maßgebend.
Genügen die gewählten Abmessungen einer Druckstufe nicht den Anforderungen
und Belastungen, dann muss die nächsthöhere Druckstufe mit entsprechenden Ab-
messungen gewählt werden. Oft genügt es aber auch, einen anderen Werkstoff mit
höheren Festigkeitswerten zu wählen und bei der geringeren Druckstufe PN zu blei-
ben, weil damit preisgünstigere Armaturen zum Einbau kommen können. Dies trifft
aber nur dann zu, wenn auch die Armaturen in dieser Druckstufe für die vorliegenden
Betriebsbedingungen geeignet sind.
Die Tab. 2.15 und 2.16 enthalten die Hauptabmessungen der genormten Vor-
schweißflanschen der Druckstufen PN 6, PN 16, PN 25 und PN 40 und auch die
Maße von Flachdichtungen und Schrauben.
Bei Druckstufe PN 6 sind auch die zulässigen Drücke bei höheren Tempera-
turen für Gussarmaturen GG angegeben, bei Druckstufe PN 16 die zulässigen
Betriebsdrücke bei höheren Temperaturen von Gussarmaturen GGG.
Für die Druckstufen PN 25 und PN 40 sind die möglichen Werkstoffe und
zulässigen Drücke bei höheren Temperaturen in den Tabellen eingetragen.
Die Tab. 2.17, 2.18 und 2.19 enthalten die zulässigen Betriebsdrücke bei der
maximalen Betriebstemperatur und bei der gewählten Druckstufe PN. Nachdem
man anhand der Betriebstemperatur und des Betriebsdrucks die zulässige Druckstufe
festgelegt hat, muss die geeignete Dichtung gewählt werden.
Die eigentliche Abdichtung einer Flanschverbindung erfolgt durch die richtige
ausgewählte Dichtung. Sie muss eine gute Lösbarkeit der Verbindung ermöglichen
und vor allem temperaturbeständig sein. Die Dichtung selbst muss dünn sein, um
keinen großen Innendruck auf der zylindrischen Innenfläche aufnehmen zu müssen.
Bei jeder Dichtung muss eine hohe Dichtheit bei kleinstem Anpressdruck erzielt
werden.
Die Auswahl der Dichtungsart und des Dichtungswerkstoffs ist von dem Förder-
medium, von der Betriebstemperatur und vom Betriebsdruck oder der Druckstufe
PN der Flanschverbindung abhängig.
190
Tab. 2.15 Hauptabmessungen von Vorschweißflanschen DIN 2631 und 2633, Schrauben und Dichtungen
PN 6a PN 16b
Nenndurchmesser der Rohre Schrauben und Schraubenlöcher Maße der Dichtungen Schrauben und Schraubenlöcher Maße der
Dichtungen
DN Flanschen- Lochkreis- Schrauben- Maße der Anzahl der Stärke Flanschen- Lochkreis- Schrauben- Maße der Anzahl der Stärke
Ø: D Ø: K loch-Ø Schrauben Schrauben 2 mm Ø: D Ø: K loch-Ø Schrauben Schrauben 2 mm
10 75 50 11 10 × 35 4 38 × 18 90 60 14 12 × 45 4 45 × 18
15 80 55 11 10 × 35 4 43 × 22 95 65 14 12 × 45 4 50 × 22
20 90 65 11 10 × 40 4 53 × 28 105 75 14 12 × 50 4 60 × 28
25 100 75 11 10 × 40 4 63 × 35 115 85 14 12 × 50 4 70 × 35
32 120 90 14 12 × 45 4 75 × 43 140 100 18 16 × 55 4 82 × 43
40 130 100 14 12 × 45 4 85 × 49 150 110 18 16 × 55 4 92 × 49
50 140 110 14 12 × 45 4 95 × 61 165 125 18 16 × 55 4 107 × 61
65 160 130 14 12 × 45 4 115 × 77 185 145 18 16 × 55 4 127 × 77
80 190 150 18 16 × 50 4 132 × 90 200 160 18 16 × 60 8 142 × 90
100 210 170 18 16 × 50 4 152 × 115 220 180 18 16 × 60 8 162 × 115
125 240 200 18 16 × 55 8 182 × 141 250 210 18 16 × 65 8 192 × 141
150 265 225 18 16 × 55 8 207 × 169 285 240 22 20 × 70 8 218 × 169
175 295 255 18 16 × 60 8 237 × 195 315 270 22 20 × 70 8 248 × 195
200 320 280 18 16 × 60 8 262 × 220 340 295 22 20 × 70 12 273 × 220
250 375 335 18 16 × 65 12 318 × 274 405 355 26 24 × 75 12 328 × 274
300 440 395 22 20 × 65 12 373 × 325 460 410 26 24 × 80 12 385 × 325
350 490 445 22 20 × 65 12 423 × 368 520 470 26 24 × 90 16 445 × 368
a
Zulässige Betriebsüberdrücke DIN 2401/ Bl. 2 für Armaturen: max. Druck bis 120 ◦ C = 6 bar, max. Druck bis 200 ◦ C = 5 bar, max. Druck bis 300 ◦ C = 3,6 bar
b
Zulässige Betriebsüberdrücke DIN 2401/Bl. 1 für Armaturen: max. Druck bis 120 ◦ C = 16 ba, max. Druck bis 200 ◦ C = 14 bar, max. Druck bis 300 ◦ C = 11 bar
Tab. 2.16 Hauptabmessungen von Vorschweißflanschen DIN 2634 und 2635, Schrauben und Dichtungen
PN 25a PN 40b
Nenndurchmesser der Rohre Schrauben und Schraubenlöcher Maße der Dichtungen Schrauben und Schraubenlöcher Maße der
Dichtungen
DN Flanschen- Lochkreis- Schrauben- Maße der Anzahl der Stärke Flanschen- Lochkreis- Schrauben- Maße der Anzahl der Stärke
Ø: D Ø: K loch-Ø Schrauben Schrauben 2 mm Ø: D Ø: K loch-Ø Schrauben Schrauben 2 mm
10 90 60 14 12 × 50 4 45 × 18 90 60 14 12 × 50 4 45 × 18
15 95 65 14 12 × 50 4 50 × 22 95 65 14 12 × 50 4 50 × 22
20 105 75 14 12 × 55 4 60 × 28 105 75 14 12 × 55 4 60 × 28
25 115 85 14 12 × 55 4 70 × 35 115 85 14 12 × 55 4 70 × 35
32 140 100 18 16 × 55 4 82 × 43 140 100 18 16 × 55 4 82 × 43
40 150 110 18 16 × 55 4 82 × 43 140 100 18 16 × 55 4 82 × 43
50 165 125 18 16 × 60 4 107 × 61 165 125 18 16 × 60 4 107 × 61
65 185 145 18 16 × 65 8 127 × 77 185 145 18 16 × 65 8 127 × 77
80 200 160 18 16 × 70 8 142 × 90 200 160 18 16 × 70 8 142 × 90
100 235 190 22 20 × 70 8 168 × 115 235 190 22 20 × 70 8 168 × 115
125 270 220 26 24 × 75 8 195 × 141 270 220 26 24 × 75 8 195 × 141
150 300 250 26 24 × 80 8 225 × 169 300 250 26 24 × 80 8 225 × 169
175 330 280 26 24 × 80 12 255 × 195 350 295 30 27 × 90 12 267 × 195
200 360 310 26 24 × 90 12 285 × 220 375 320 30 27 × 100 12 292 × 220
250 425 370 30 27 90 12 342 274 450 385 33 30 110 12 353 274
2.7 Flanschverbindungen und Verteiler mit Flanschverbindungen
× × × ×
300 485 430 30 27 × 110 16 402 × 325 515 450 33 30 × 120 16 418 × 325
350 555 490 33 30 × 110 16 458 × 368 580 510 36 33 × 130 16 475 × 368
a
Zulässige Betriebsüberdrücke DIN 2401 für Armaturen. Werkstoff: GS-C 25 (Stahlguss), C 22 N (Schmiedestahl), max. Druck bis 120 ◦ C = 25 bar, max.
Druck bis 300 ◦ C = 17 bar, max. Druck bis 400 ◦ C = 13 bar. Werkstoff: GS-22 Mo 4/15 Mo 3, max. Druck bis 250 ◦ C = 25 bar, max. Druck bis 450 ◦ C = 17 bar.
Werkstoff: GS-17 CrMo 55/13 Mo 44, max. Druck bis 250 ◦ C = 25 bar, max. Druck bis 450 ◦ C = 17 bar
b
Zulässige Betriebsüberdrücke DIN 2401 für Armaturen. Werkstoff: GS-C 25 (Stahlguss), C 22 N (Schmiedestahl), max. Druck bis 120 ◦ C = 40 bar, max.
Druck bis 300 ◦ C = 28 bar, max. Druck bis 400 ◦ C = 21 bar. Werkstoff: GS-22 Mo 4/15 Mo 3, max. Druck bis 250 ◦ C = 40 bar, max. Druck bis 450 ◦ C = 28 bar.
Werkstoff: GS-17 CrMo 55/13 Mo 44, max. Druck bis 300 ◦ C = 40 bar, max. Druck
191
Tab. 2.17 Zulässige Drücke von Flanschen und Flanschverbindungen aus unlegiertem Stahl
Werkstoff Nenndruck Zulässiger Innendruck in bar bei Berechnungstemperatur Zul.
für Prüfdruck
Flansch Schraube/ PN Bis 100 ◦ C 150 ◦ C 200 ◦ C 250 ◦ C 300 ◦ C
Mutter 50 ◦ C
RSt 37-2 5.6/5 6 6 6 5,4 4,8 4,4 4 11
x x 10 10 10 9 8 7,3 6,5 15
x x 16 16 16 14 12 11 10 21
x x 25 25 25 22 20 18 16 33
x x 40 40 40 36 32 29 26 52
C 22.8 Ck 35/Ck 35 63 63 63 62 58 54 50 80
x x 100 100 100 96 91 84 78 125
x x 160 160 144 134 124 114 106 200
x x 250 250 224 208 193 178 165 320
x x 320 320 287 267 247 228 211 400
x x 400 400 358 334 309 286 264 500
Tab. 2.18 Zulässige Betriebsdrücke p in bar für Flansche aus Stahl 15 Mo 3

DN ◦ C 20 200 250 300 350 400 450 500 525
25 30 27 25 22 21 19 16 12 9
40 49 43 40 36 35 30 25 20 14
64 78 69 64 58 55 49 41 32 23
100 122 109 100 90 86 77 64 50 36
160 196 174 160 145 138 123 103 80 58
250 306 272 250 227 215 193 161 125 91
320 392 349 320 290 276 247 206 160 117
400 490 436 400 363 345 309 258 200 146
Tab. 2.19 Zulässige Betriebsssdrücke p in bar für Flansche aus Stahl 13 CrMo44
DN ◦ C 20 200 250 300 350 400 450 500 525 550
25 32 30 29 28 26 23 21 18 12 5
40 52 49 47 45 45 38 35 30 19 9
64 84 78 75 72 72 61 55 48 31 15
100 131 122 118 103 103 95 86 75 49 23
160 210 196 189 181 181 152 138 120 78 37
250 329 306 295 284 284 238 215 187 123 58
320 421 392 378 363 363 314 276 240 157 75
400 527 490 472 354 454 382 345 300 196 94
Zur Auswahl können folgende Beispiele genannt werden:

• für Wasser bis ca. 50 ◦ C: Flachdichtungen aus Weichmaterial wie Gummi mit
oder ohne Leinen- oder Drahteinlage
• für Heißwasser, HD-Dampf bis 250 ◦ C und organische Wärmeträger von 50
bis 250 ◦ C und bis zu PN 64: Flachdichtungen aus Klinger-SIL-C-4400 bzw.
aus Rivasil oder PTFE-Kompositionen der Fa. Kemphem mit etwa folgenden
Eigenschaften:
Abb. 2.84 Einbausituation

für Flachdichtungen
2
d1
d2
– für Heißwasser und organische Wärmeträger über 250 ◦ C und bei Druckstufen
höher PN 64: kammprofilierte Dichtungen oder gewellte Stahlblechdichtungen
– für HD-Dampfleitungen mit Temperaturen von bis zu 400 ◦ C und PN 64:
gewellte Stahlblechdichtungen oder auch kammprofilierte Dichtungen
– für HD-Dampfleitungen mit Temperaturen über 400 ◦ C und Betriebsdrücken
über 50 bar: Linsendichtungen und Membranschweißdichtungen
Weitere Informationen über die Eigenschaften der Dichtungsarten und Kennwerte
für die Auswahl enthalten die Kataloge der Hersteller.
Die Abb. 2.84 bis 2.92 zeigen je eine Einbauskizze und Maßtabellen von den im
Mitteldruckbereich am meisten eingesetzten Dichtungsarten.
Tabelle 2.20 beinhaltet ebenfalls Einbauskizzen und die Berechnungskennwerte
von Dichtungen als Auszug des AD-Merkblatts B7. Die Kennwerte aus Tab. 2.20
und die Maße aus den Tab. 2.21, 2.22 und 2.23 werden für die Nachrechnung von
Flanschverbindungen benötigt.
Die von den Herstellern angegebenen Temperaturgrenzen sind vom Medium
und vom Betriebsdruck sowie von der zulässigen Flächenpressung der Dichtung
abhängig. Ob eine Dichtung einwandfrei funktioniert und für die ausgewählten Be-
triebsbedingungen geeignet ist, sollte im Zweifelsfall mit dem Hersteller abgestimmt
werden. Grundsätzlich sollten beim Einbau von Weich-Flachdichtungen folgende
Punkte beachtet werden:
1. Die Weichdichtung muss in völlig trockenem Zustand eingebaut werden und sollte
deshalb in trockener Umgebung gelagert werden.
2. Die Konstruktion darf keine hohen Wärmeausdehnungen auf die Dichtung
übertragen.
3. Die notwendige Flächenpressung muss bei Normaltemperatur aufgebracht wer-
den und darf den Mindestwert über den gesamten Temperaturbereich nicht
unterschreiten.
Von erheblichem Einfluss sind z. B. die Beschaffenheit der Einbaustelle (glatte Flan-
sche, Flansche mit Vor- und Rücksprung oder mit Nut und Feder), die im Einbau und
im Betriebszustand vorhandene Flächenpressung, die Güte der Dichtflächen und die
Art des abzudichtenden Mediums.
Bei Dichtungen mit großen Abmessungen, in geschliffener Ausführung oder in
Stärken über 3 mm können sich die angegebenen Druckgrenzen verringern.
194
Tab. 2.20 Dichtungskennwerte für die Berechnung von Flanschverbindungen, Auszug aus AD-Merkblatt B7, Ausgabe 86
Dichtungsart Benennung Werkstoff Kennwerte
Für Flüssigkeiten Für Gase und
Dämpfe
k0 (mm) k0 · K D k1 (mm) k0 (mm) k0 · KD k1 (mm)
(N/mm) (N/mm)
Weichstoffdichtung Flachdichtung nach DIN Dichtungspappe – 20 bD bD – – –
2690 bis 2692 getränkt
Gummi – bD 0,5 bD – 2 bD 0,5 bD
PTFE – 20 bD 1,1 bD – 25 bD 1,1 bD
Lt – 15 bD bD – 200 bD 1,3 bD
Lt-ummantelt – 12 bD 0,8 bD – 12 bD 0,8 bD
Metall- Spiral-Asbest-Dichtung Unlegierter Stahl – 15 bD bD – 50 bD 1,3 bD
Weichstoffdichtung
Welldichtring Al – 8 bD 0,6 bD – 30 bD 0,6 bD
Cu, Ms – 9 bD 0,6 bD – 35 bD 0,7 bD
weicher Stahl – 10 bD 0,6 bD – 45 bD bD
Blechummantelte Dichtung Al – 10 bD bD – 50 bD 1,4 bD
Cu, Ms – 20 bD bD – 60 bD 1,6 bD
weicher Stahl – 40 bD bD – 70 bD 1,8 bD
Kammprofildichtung nach – 0,4 × 1/x – 9 + 0,2 x 0,5 × 1/x − 9 + 0,2 x
DIN 2697
Membranschweißdichtung – 0 – 0 0 – 0
nach DIN 2695
Rundschnurdichtung Gummi und gum- 0 – 0 0 – 0
miähnliche
Kunststoffe
Tab. 2.21 zu Abb. 2.84

DN d1 PN
− − 6 10 16 25 40
50 61 95 107 107 107 107
65 77 115 127 127 127 127
80 90 132 142 142 142 142
100 115 152 162 162 168 168
125 141 182 192 192 195 195
150 169 207 218 218 225 225
200 220 262 273 273 285 292
250 274 318 328 330 342 353
Tab. 2.22 zu Abb. 2.85

DN d1 d2 z* d3fürPN
− − − − 64 100 160 250 320 400
40 50 88 13 102 102 102 108 108 108
50 62 102 13 112 118 118 123 133 150
65 74 122 16 137 143 143 153 170 192
80 90 138 16 147 153 153 170 190 207
100 115 162 16 173 180 180 202 229 256
125 142 188 15 210 217 217 242 274 301
150 165 218 18 247 257 257 284 311 348
200 214 285 24 309 324 324 358 398 442
Tab. 2.23 Maßtabelle zu Abb. 2.86

DN d1 d2 d3 S1 t**
50 62 87 102 4,5 4,5
65 74 109 122 4,5 4,5
80 90 120 138 4,5 4,5
100 115 149 162 4,5 4,5
125 141 175 188 4,5 4,5
150 169 203 218 4,5 4,5
200 220 259 285 4,5 4,5
250 274 312 345 5 4,5
Bei gekammerten Dichtungen (Nut und Feder, Vor- und Rücksprung) sowie
kleinen Abmessungen sind unter günstigen Einbaubedingungen auch höhere Innen-
drücke möglich. Im Zweifelsfall empfiehlt sich eine Rückfrage beim Lieferanten.
Damit die Dichtungen mit der notwendigen Flächenpressung über alle Betriebs-
zustände dicht sind, sind auch die richtige Wahl der Schrauben und die richtige
Verschraubung mit dem notwendigen Anzugsmoment von großem Einfluss. Die
Schrauben der Flanschverbindung erzeugen die notwendige Dichtkraft, deren Größe
von der Art der verwendeten Dichtung und vom Betriebsdruck abhängig ist.
Schrauben müssen immer gleichmäßig angezogen werden. Sie werden nach und
nach beim Anziehen gewechselt, so dass immer die gegenüberliegende Schraube an
nächster Stelle folgt. Ungleiches Anziehen oder äußere Momente, z. B. durch Auf-
bringen einer Vorspannung auf Dehnungsausgleicher, und Temperaturunterschiede
y 0,1
v
0,3
0,75
Figur 1 4
Figur 2 2
90° Figur 3 0,5
1,5
d1
d2
d3
Abb. 2.85 Einbausituation für kammprofilierte Dichtungen
Abb. 2.86 Einbausituation

für gewellte
Stahlblechdichtungen
Figur 1
Figur 2
Figur 3
Figur 4
d1
d2
d3
d4
beim Anfahren können zur Überlastung von einzelnen Schrauben führen. Die Ge-
samtbeanspruchung einer Schraube darf nicht so hoch werden, dass eine Dehnung
der Schraube entsteht. Dies hätte ein Nachlassen der Schraubenkraft und ein Un-
dichtwerden der Flanschverbindung zur Folge. Tabelle 2.24 zeigt die bei mittleren
Betriebsdrücken in Flanschverbindungen üblicherweise verwendeten Schrauben und
Muttern (Abb. 2.87).
Trägt man die Federwege der verspannten Bauteile (Flanschblatt, Schraube und
Mutter, Dichtung und Dichtflächen) bei Berücksichtigung der tatsächlichen Tempe-
ratur in ein Kraft-Weg-Diagramm ein, dann erhält man das Verspannungsschaubild
wie in Abb. 2.88 dargestellt.
Tab. 2.24 Übersicht über die bei Rohrleitungs-Flanschverbindungen verwendeten Schrauben und
Muttern
Verwendung Form der Bestellung nach DIN Bemerkung oder
Schrauben Kennzeichnung
Nenndruck Temperaturbereich – – –
der Schrauben
Bis PN = 40 Bis 300 ◦ C – (rohe) Sechskantschrauben –
DIN 601
– – – (rohe) Sechskantschrauben 0,8 d hoch
DIN 555
– Von 300 bis 400 ◦ C – Schraubenbolzen DIN 2509 Zylindrischer
Ansatz mit einem
Schlitz
– Bis 300 ◦ C – Halbblanke Sechskantmut- 0,8 d hoch
tern DIN 554 oder DIN
934
Abb. 2.87 a Durchs-

teckschraube DIN 601,
b Durchsteckschraube DIN
2510
DH
a b
Fmax ist die Kraft, die von den Schrauben unter Betriebsbedingung aufzubringen
oder auszuhalten ist.
FF ist die nötige Mindestkraft, mit der die Flanschen zur Sicherung unter allen Be-
triebsbedingungen zusammengepresst werden müssen, damit die Abdichtung
gegeben bleibt.
FB ist die Kraft, die dem Betriebsdruck entspricht.
Fdiff ist die verbleibende Elastizität über der Vorspannungskraft FV .
2.7.2 Berechnung der Schraubenkraft und Festlegung der

Schrauben und der Schraubenanzugsmomente nach
AD-Merkblatt B7 und VDI 2230
Abbildung 2.89 zeigt die Kraftwirkung am betriebsfertigen Flansch.

Kraft
DIFF
Kraft
DIFF
FB
F
Zeit
Fmax
max
F B
F
DIFF
FB
Fv
F
F
F
FF
δ Zeit δ δF
S δ δF
a b c
Abb. 2.88 Verspannungsschaubilder bei gleicher von Null bis FB ansteigender Betriebskraft,
a ohne Vorspannung, b mit Vorspannung Fv, c mit Vorspannung und Dehnschrauben
Abb. 2.89 Kräfte an Flansch und Schraube
Die Mindestschraubenkraft für den Betriebszustand beträgt
FSB = FRB + FFB + FDB
mit den Einzelkomponenten
p · π · di2
FRB = , (2.84)
4
das ist die im Rohr wirkende Längskraft

p · π · dD2 − di2
FF B = , (2.85)
4
das ist die Ringflächenkraft, weil der Betriebsdruck bis zur Dichtungsmitte wirkt.
FDB = p · π · dD · SD · k1 . (2.86)
Darin ist der Sicherheitszuschlag für die Dichtung SD = 1,2.

FDB ist die Kraft, mit der die Dichtung so verformt wird, dass diese dichtet,
also sich der Flanschdichtfläche anpasst. Es handelt sich um eine Verformungskraft,
die sich aus der Dichtungsbreite und der Flächenpressung des Dichtungswerkstoffs
ergibt.
Die Mindestschraubenkraft für den Einbauzustand wird berechnet aus:
FDV = π · dD · k0 · kDV . (2.87)
Die Flanschverbindung bleibt bei wiederholtem An- und Abfahren nur dicht, wenn
bei Weichdichtungen die Schrauben nach dem ersten Anfahren nachgezogen werden.
Außerdem muss die auf die Dichtung im Betrieb aufgebrachte Kraft FDV ≤ FSB sein.
Wird die zulässige Belastung der Dichtung überschritten, muss ein anderer ge-
eigneter Dichtungswerkstoff gewählt werden. Die Dichtungskennwerte sind aus
Tab. 2.20 zu entnehmen.
Festigkeitswerte für die Berechnung des Schraubendurchmessers zeigt Tab. 2.25.
Der erforderliche Gewindedurchmesser für den Betriebszustand dk einer starren
Schraube bzw. der erforderliche Schaftdurchmesser ds einer Dehnschraube errechnet
sich aus:

FSB
dk = dS = Z · + C5 (2.88)
K ·n
für den Prüfzustand

FSP
dS = Z · (2.89)
K20 · n
und für den Einbauzustand

FDV
dS = Z · . (2.90)
K ·n
Bei starren Schrauben ist für den Betriebszustand als Konstruktionszuschlag
C5 = 3 mm bis zu dk = 20 mm und C5 = 1 mm bei dk ≤ 50 mm einzusetzen. Z ist aus
Tab. 2.26 zu entnehmen.
Mit der richtigen Wahl der Druckstufe, die zugleich mit der richtigen Betrieb-
stemperatur und dem zulässigen Betriebsdruck aus den Tab. 2.17 bis 2.19 auch
eine Werkstoffwahl ist, und mit der Berechnung der Schraubenkraft sowie der Aus-
wahl der Schrauben ist die Berechnung von genormten Flanschverbindungen für
den Mitteldruckbereich abgeschlossen (siehe folgendes Berechnungsbeispiel). Für
den Bereich Apparatebau, bei dem oft Flanschverbindungen selbst in Anlehnung an
die genormten Flansche gefertigt werden, muss die Berechnung der Flansche nach
AD-Merkblatt B8 oder nach DIN 2505 erfolgen.
200
Tab. 2.25 Festigkeitswerte und Bezeichnung fertiger Schrauben und Muttern nach DIN 267 (Okt. 1967), Spannungen mit Faktor 10 von kp/mm2 umgerechnet
Festigkeitsklasse der Schraube Neu 3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.6 6.8 6.9 8.8 10.9 12.9 14.9
Bisher 4A 4D 4S 5D 5S 6D 6S 6G 8G 10K 12K
Mindestzugfestigkeit σB (N/mm2 ) 340 400 400 500 500 600 600 600 800 1000 1200 1400
Mindeststreckgrenze σS (N/mm2 ) 200 240 320 300 400 360 480
0,2 %-Dehngrenze σ0,2 (N/mm2 ) 540 640 900 1080 1260
Bruchdehnung δ5 (%) 25 25 14 20 10 16 8 12 12 9 8 7
Festigkeitsklasse der Mutter (m ≥ 0,6 d) – 4 4 4 5 5 6 6 6 8 10 12 14
Prüfspannung σZL (N/mm2 ) 400 400 400 500 500 600 600 600 800 1000 1200 1400
Tab. 2.26 Sicherheitsbeiwert S und Hilfswerte Z und ϕ nach AD-Merkblatt B7

Zustand und Gütewert Werkstoffe mit bekann- Werkstoffe ohne be-
ter Streckgrenze und Si- kannte Streckgrenze
cherheit gegen Streck- mit Sicherheit gegen
grenze Zugfestigkeit
– Bei Dehnschrauben Bei Vollschaftschrauben −
z. B. nach DIN 2510 z.B. nach DIN 2509 und
931
Für den Betriebszustand S = 1,5 S = 1,8 S = 5,0
Bei = 0,75/ = 1,00 Z = 1,6 Z = 1,75 Z = 2,91
Z = 1,38 Z = 1,51 Z = 2,52
Für den Einbauzustand S = 1,1 S = 1,3 S = 3,0
Bei = 0,75/= 1,00 Z = 1,37 Z = 1,49 Z = 2,26
Z = 1,18 Z = 1,29 Z = 1,95
Tab. 2.27 Eigenschaften von Dichtungsmaterial

Gasdurchlässigkeit nach DIN 3535 Teil 4 (ml/min) 2
Spezifisches Gewicht 1,5
Antikorrosionsneigung Chlorid-Gehalt (ppm) 150
Antihaftneigung an der Dichtfläche. Auf Wunsch auch ein- oder beidseitig graphiert lieferbar
Beispiel 2.21: Nachrechnung einer Flanschverbindung

Aufgabenstellung Für eine Heißdampfleitung DN 150 (150 × 4,5) ist eine Flansch-
verbindung auszuwählen und nachzurechnen. Die Rohrführung wurde so gewählt,
dass keine äußeren Momente vorhanden sind.
Der Betriebsdruck beträgt 30 bar Überdruck, die maximale Betriebstemperatur
kann 250 ◦ C betragen.
Lösung
Nach Tab. 2.16 wird eine Flanschverbindung PN 40 nach DIN 2635 aus St. 42-
3 gewählt.
Die zulässige maximale Betriebstemperatur beträgt 250 ◦ C bei einem maximalen
Betriebsdruck von 32 bar Überdruck. Da die Dampfleitung mit einem Sicherheits-
ventil für einem Ablassdruck von 30 bar ausgerüstet ist, ist diese Ausführung zulässig
und geeignet. Die Vorschweißflanschen haben folgende Abmessungen:
da = 300 mm
dD = 187 mm
di = 150 mm
k = dt = 250 mm
b = hF = 28 mm
d2 = dL = 30 mm
aD = 113 mm
n = 8 Schrauben
Als Dichtung wird eine Flachdichtung der Fa. Klinger aus SIL–C–4400 gewählt mit
den Eigenschaften wie in Tab. 2.27 beschrieben.
Maße nach Abb. 2.84 und Tab. 2.20, d1 = 169 mm, d2 = 225 mm
bd = 28 mm und k1 = bd , K0 · KD = 25 bD
Berechnung der Schraubenkraft:
FRB nach Gl. 2.83
kg
30 · π · (15 cm)2
FRB = cm2 = 5.299 kg = 52.000 N
4
FFB nach Gl. 2.84
kg
30 · π · ((18,7 cm)2 − (15 cm)2 )
FFB = cm2 = 2.936 kg = 28.878 N
4
FDB nach Gl. 2.85
kg
FDB = 30 · π · 18,7 cm · 1, 2 · 2,8 = 5.918 kg = 58.000 N
cm2
FSB = 52.000 + 28.878 + 58.000 = N
N 28 mm
FDV = π · 187 mm · 25 2
· = 205.513 N
mm 2
mit der Flächenpressung aus Tab. 2.23 und wie vom Hersteller in Tab. 2.27 genannt.
Weil FDV > FSB kann FDV für Weichdichtungen berechnet und zugrunde gelegt
werden (KDK1 = 25 bD ):

F DV = 0,2 · FDV + 0,8 · FSB · FDV
F DV = 0,2 · 205.513 + 0,8 · 168.942 = 176.256 N
Berechnung des Schaftdurchmessers einer Schraube nach Gl. 2.87 ergibt 18 mm für
4D, St. 37 Schraubenstahl

138.878
dk = 1,75 · = 14,9 mm + 3 mm(C5 )
240 · 8

4·S 4 · 1,8
mit Z = = = 1,75.
π ·ϕ π · 0,75
Berechnung des Schaftdurchmessers einer Schraube für den Einbauzustand nach Gl.
2.89 mit

4 · 1,3
Z= = 1,5
π · 0,75

205.513
dk = 1,5 · = 15,5 mm + 3 mm(C5 )
240 · 8
ergibt dk = 18,5 mm für 4D, St. 35 als Schraubenwerkstoff.
Gewählt werden Schrauben M24 passend zum Lochdurchmesser 27 mm mit

einem dk = 20,3 mm.
Die Nachrechnung der Flanschquerschnitte und der Flanschhöhe hF nach AD-
Merkblatt B8 kann entfallen, weil genormte Flansche verwendet wurden und der
Betriebsdruck nach Tab. 2.16 bei der Betriebstemperatur von 250 ◦ C niedriger ist als
der zulässige Betriebsdruck.
Abschließend wird noch darauf hingewiesen, dass die Berechnung von Flansch-
verbindungen auch noch hinsichtlich Sicherheit und Umweltschutz außer der
Festigkeitsberechnung ein Berechnen der Leckrate beinhaltet. Diese Berechnungs-
methode wird noch erforscht und zurzeit in die DIN 2505 als Europa-Norm DINEN
1591 eingearbeitet. Die Berechnung der Leckrate ist insbesondere für Rohrleitungen
in der Chemieindustrie und dort wiederum für Rohrleitungen, in denen giftige und
umweltschädliche Gase bei hohem Druck transportiert werden, zur Sicherheit und
bei Genehmigungsverfahren durchzuführen.
Grundsätzlich ist aber davon auszugehen, dass alle lösbaren Flanschverbindungen
auch eine Leckrate haben, also undicht sind. Für die Dichtung, die im vorstehenden
Beispiel eingesetzt wurde, wird die Leckrate vom Hersteller wie folgt angegeben:
Auch bei den Wärmeträgern Heißwasser, Hochdruck-Dampf und bei organischen
Wärmeträgern sind Leckraten vorhanden. Diese Leckraten verdampfen und verdun-
sten in die Atmosphäre und werden kaum bemerkt. Aber es kommt auch vor, dass die
Leckraten im Betrieb zunehmen und die Dichtungen verkrusten und an Elastizität
verlieren, so dass danach erhöhte Undichtigkeiten auftreten. Die geeignete Dich-
tungsart und die Auswahl des Dichtungswerkstoffs sollte deshalb immer mit dem
Hersteller der Dichtung besprochen werden. Auch die Anforderung von Beständig-
keitstabellen und die Einreichung von Proben der Wärmeträger sind zu empfehlen.
Bei der Erweiterung von vorhandenen Rohrnetzen sollte auch die bisherige Erfahrung
des Betriebsingenieurs berücksichtigt werden.
2.7.3 Verteiler für Wärmeträger mit Flanschverbindungen
2.7.3.1 Konstruktiver Aufbau eines Verteilers
Ein Verteiler besteht immer aus dem Hauptverteilerrohr mit ein oder zwei Zuleitun-
gen und den vom Verteiler abgehenden Versorgungsleitungen. Dampfverteiler erhal-
ten zusätzlich einen Entwässerungsstutzen und Heißwasserverteiler oder Verteiler
für organische Wärmeträger einen Entleerungsstutzen.
Verteiler werden auf zwei Konsolen oder auf zwei Fußstützen montiert. Damit der
Verteiler sich beim Aufheizen ungehindert ausdehnen kann, muss ein Verteilerfuß
mit einer Gleitfläche ausgeführt werden.
Das Hauptverteilerrohr sollte mindestens eine Dimension größer sein als die Zu-
leitung (bei einer Einspeisung). Wenn zwei Zuleitungen ausgeführt werden, dann
muss der Querschnitt des Hauptverteilerrohrs etwa 20 % größer sein als die Summe
der Querschnitte der Zuleitungen. Die Höhe der Anschlussstutzen der Abgangslei-
tungen ist vom DN der Leitungen und der Bauart der Absperrarmaturen abhängig,
wenn alle Spindeln oder die Mitte aller Handräder auf gleicher Höhe angeordnet sein
Abb. 2.90 Dampfverteiler in einem Heizwerk
sollen. Das erfordert, dass der Verteiler erst konstruiert werden kann, wenn folgende
Ausführungen festgelegt sind:
• Die Reihenfolge der Anordnung aller Abgangsstutzen muss festliegen. Das heißt,
die Grundrisspläne für die Rohrtrasse und das Schaltschema müssen endgültig
fertiggestellt sein.
• Es muss entschieden sein, welche Absperrarmaturen zum Einbau kommen und
ob über den Armaturen noch Pumpen oder Regler eingebaut werden sollen. Denn
von Armaturen ist die Stutzenhöhe und von eventuell breiteren Einbauten der
Abstand der Stutzen zueinander abhängig. Der Stutzenabstand ist so zu wählen,
dass, nachdem die Armatur gegen Wärmeverluste gedämmt wurde, noch zwischen
den Armaturen oder Einbauten an der engsten Stelle ein Mindestabstand von 3
bis 5 cm vorhanden ist.
• Der maximale Betriebsdruck und die maximale Betriebstemperatur müssen
festgelegt sein, so dass die Druckstufe als PN für Flanschen und Armaturen
feststeht.
Abbildung 2.90 zeigt einen Dampfverteiler mit Absperrventilen, Kondensat- und
Manometerstutzen, Abb. 2.91 einen Heißwasserverteiler mit Absperrventilen,
Entleerungs-, Manometer- und Thermometerstutzen.
Abb. 2.91 Heißwasserver- teiler in einer Unterstation
Der Abstand der Unterstützungsfüße ist vom Gewicht der auf dem Verteiler ru-
henden Rohrleitungen und Armaturen und der zulässigen Durchbiegung abhängig.
Es handelt sich also um einen Träger auf zwei Stützen mit Streckenlast und Einzel-
lasten mit Kragarmen. Wenn auch die Einzellasten etwa gleichmäßig verteilt sind,
kann der Abstand der Füße mit 0,4 × Lges. ausgeführt werden.
Abbildung 2.92 zeigt, wie der Abstand zwischen den Abgangsstutzen und der
Stutzenlänge von den zum Einbau kommenden Armaturen, von der Dicke der
Wärmedämmung und von den Wärmedämmkappen der Armaturen abhängig ist.
2.7.3.2 Berechnung eines Verteilers
Das Verteilerrohr wird wie jedes andere Rohr durch Innendruck beansprucht. Für die
Berechnung der Wandstärke gelten die Gl. 2.70 und 2.71.
Die größte Spannung verursacht die Umfangsspannung, Gl. 2.70 ergibt die größte
Wandstärke s.
Da der Verteiler durch die Ausschnitte für die Eingangs- und Abgangsstutzen ge-
schwächt wird, muss die errechnete Wandstärke durch einen Verschwächungsbeiwert
VA korrigiert werden. Wenn die Ausschnitte sehr dicht beieinander liegen, muss noch
ein weiterer Korrekturfaktor für die Längsschwächung VL berücksichtigt werden.
A Achtung auf
Hebelmasß
Klappenhöhe
Hebellänge
Flansch Durchmesser
Isolierstärke
Hebellänge
L ges.
Abb. 2.92 Verteiler mit verschiedenen Armaturen
Abb. 2.93 Abzweigaus- führung mit Aushalsung
Bei Verteilern mit Armaturen und Flanschen ist aber der Abstand ausreichend
groß, so dass nur der Verschwächungsbeiwert von dem größten Anschlussstutzen zu
berücksichtigen ist. Abbildung 2.93 zeigt die Anschlussabzweige mit Aushalsung.
Der Verschwächungsbeiwert VA ist Abb. 2.94 zu entnehmen.
Die Wandstärke des Endbodens am Verteiler berechnet sich nach Gl. 2.71, weil
an der Schweißnaht die Längsspannung des Innendrucks zum Tragen kommt. Sie
kann daher auch immer schwächer sein als die des Verteilerrohres. Die verschiedenen
Ausführungen zeigt Abb. 2.95. Üblich ist die Ausführung mit dem Klöpperboden.
Beispiel 2.22: Nachrechnung der Wandstärke für einen Heißwasserverteiler
Aufgabenstellung Für einen Heißwasserverteiler DN 200 mit einem Zulaufan-
schlussstutzen DN 150 und mehrerenAbgangsanschlussstutzen DN 100 bis DN 50 ist
zu prüfen, ob die Normalwandstärke des Verteilerrohres (207,3 × 5,9) ausreichend
ist.
Die Wandstärke des Klöpperbodens ist zu berechnen.
Abb. 2.94 Verschwächungsbeiwert für Ausschnitte
Abb. 2.95 Ausführungen von Endböden am Verteiler

Abb. 2.96 Ausführung der

Schweißnaht bei 5,9 2
unterschiedlichen
Wandstärken
°
10
Rohr Klöpperboden
Der Betriebsdruck beträgt 20 bar bei einer Heißwassertemperatur von 180 ◦ C,

Werkstoff St. 35, Rohr DIN 2448, Druckstufe der Flanschen PN 25 gemäß Tab. 2.17.
Lösung
Die erforderliche Wandstärke muss mit der um VA erweiterten Gl. 2.70 berechnet
werden:
da · p
S= + C1 + C2 [mm] (2.91)
K
20 · S · (V + p) · VA
mit K 185
S = 1,5 = 123,3 nach Tab. 2.12 und S = 1,5
mit
da = 219,1 mm
s = 5,9 mm
di = 100 mm
s1 = 3,6 mm
Di = 207,3 mm
s1 /s = 3,6/5,9 = 0,61
di /((Di + s) · s)0,5 = 2,82
VA = 0,5 aus Abb. 2.94 mit s1 /s = 3,6/5,9 = 0,61 und di /((Di + s) · s)0,5
= 2,82
219,1 · 20
serf. = + 1,2 = 4,26 mm.
20 · (123 + 20) · 0,5
Die Normalwandstärke ist gerade noch ausreichend. Das Verteilerrohr kann mit
der Normalrohrwandstärke bestellt und ausgeführt werden. Die Wandstärke für den
Klöpperboden berechnet sich nach Gl. 2.71 zu:
219,1 · 20
S= + 1,2 = 1,97 mm.
40 · (123 + 20)
Der Klöpperboden könnte mit einer Wandstärke von 2 bis 3 mm ausgeführt werden.
Dabei würden aber höhere Bearbeitungskosten anfallen, weil an den Schweißnähten
das Sammelrohr vorbereitet werden müsste. In der Praxis wird aus Kostengrün-
den der Klöpperboden mit der gleichen Wandstärke ausgeführt (s. Abb. 2.95 und
2.96).
2.8 Armaturen und direktwirkende Regel- und Sicherheitsarmaturen 209
2.8 Armaturen und direktwirkende Regel- und

Sicherheitsarmaturen
2.8.1 Allgemeine Hinweise zu Armaturen aus Gusswerkstoffen,

Messing, Kupfer und Bronze
In den Druckstufen PN 6 bis 25 ist eine Vielzahl von Werkstoffen und Verbindungsar-
ten zwischen Rohr und Armatur möglich. Die Verwendung der zulässigen Werkstoffe
ist je nach Anlagenart und Druck- und Temperaturbereich durch verschiedene
Regelwerke festgelegt.
Tabelle 2.28 enthält die Einsatzmöglichkeiten von Gussarmaturen aus GG und
zähen GGG nach den geltenden Regelwerken und DIN-Vorschriften.
In Abb. 2.97 sind die Druckstufen und Temperaturbereiche von Armaturen aus
GG, GGG und Gussstahl GS-C25N in Diagrammform dargestellt.
Abbildung 2.98 enthält die Druckstufen und Einsatzbereiche in Abhängigkeit von
der maximalen Betriebstemperatur für warmfesten Stahlguss bzw. Edelstahlguss.
Armaturen mit Gewindeanschlüssen und aus den Werkstoffen Rotguss, Messing
und Bronze sind im Allgemeinen nur bis zu einer Temperatur von 120 ◦ C zulässig.
Sonderarmaturen der Fa. Pruss mit Schweißenden stellen hier eine Ausnahme dar.
Weitere Hinweise zu den Einsatzbereichen und zum Einbau der verschiedenen Ar-
maturen werden nachstehend bei der Beschreibung der einzelnen Armaturengruppen
gegeben.
2.8.2 Auswahl geeigneter Absperrarmaturen
In der Heizungstechnik waren viele Jahre als Absperrarmaturen der Schieber aus
GG als Flanschschieber und der Schieber aus Rotguss als Muffenschieber bevorzugt.
Später folgte das DIN-Ventil als Geradsitz- oder Schrägsitzflanscharmatur (s. Abb.
2.99).
Es zeigte sich aber im Laufe der letzten Jahre, dass vor allem bei Ventilen mit grö-
ßeren Durchmessern > DN 65 nach einer gewissen Betriebszeit die Dichtigkeit nicht
mehr herzustellen war und sich die Flanschventile DN 100 und größer festgefressen
hatten und sich nur schwer betätigen ließen.
Heute werden im PN-Bereich von 6 bis 16 überwiegend Stellklappen, Klappen-
schieber (Abb. 2.100) oder Kugelhähne (Abb. 2.101) eingesetzt. In den Druckstufen
PN 25 und 40 werden weiterhin Flanschventile aus Stahlguss, das sogenannte
Panzerventil (Abb. 2.102, 2.103), oder Stahlgussschieber (Abb. 2.104) eingebaut.
In Fernheiznetzen kommen bei größeren Durchmessern Stahlflexikeilschieber
und Kükenhähne (Abb. 2.105) oder Kugelhähne zum Einbau.
Im Kraftwerksbau werden bei sehr hohen Betriebsdrücken Einschweißschieber
mit verschleißfesten Dichtflächen eingesetzt. Bei undicht gewordenen Schiebern
oder Ventilen kann die Dichtfläche nach dem Ausbau des Oberteils nachgeschliffen
210
Tab. 2.28 Werkstoffkennwerte für Kupferlegierungen. (Entnommen aus dem Katalog der Fa. Kemper)
Legierungsgruppe Rotguss Guss-Zinnbronzen Guss-Messing
Din Kurzzeichen G-Cu Sn 4 Zn G-Cu Sn 5 Zn G-Cu Sn 10 G-Cu Sn 4 Zn G-Cu Zn 33 Pb
(Rg 4) (Rg 5) (G SnBz 10) (G SnBz 12) (G Ms 64)
Werkstoffnummer 2.1096.01 2.1050.01 2.1052.01 2.0290.01
DIN-Nr. – 1705 1705 1705 1709
Richtlinien für die Verwendung Legierung für hart Legierung für druck- Legierung für säure- Speziallegierung Legierung für ga-
zu lötende Arma- dichte Armaturen- und seewasserbe- für höchstbeanspruchte rantiert neutrale
turenteile teile ständige Armatu- Armaturen Wasserqualitäten
ren
Festigkeitseigenschaften garantierte Mindestwerte
Streckgrenze 70 90 130 140 70
Zugfestigkeit 200 240 270 260 180
Dehnung 25 18 18 12 12
Brinellhärte HB 10 kg/mm2 50 60 70 80 45
Chem. Zusammensetzung
Kupfer Cu 94 85 90 88 64
Zinn Sn 4 5 10 12 –
Zink Zn 2 5 – – 34
Blei Pb – 5 – – 2
Beständigkeit Beständig gegen ag- Beständig gegen aggressives Wasser, leichte Laugen und Säuren Nicht beständig
gressives Wasser, sowie Seewasser gegen aggressives
leichte Laugen Wasser etc.
und Säuren
Abb. 2.97 Druckstufen für Gussarmaturen
Abb. 2.98 Druckstufen für warmfesten Stahlguss
werden. Ein Ausbauen und Wiedereinschweißen ist nicht erforderlich. Es werden

auch Hochdruckabsperrschieber mit auswechselbaren Dichtflächen geliefert.
Abbildung 2.106 zeigt Absperrventile und Absperrschieber aus Schmiedestahl
für höchste Drücke und Temperaturen über 550 ◦ C. Derartige Armaturen unterlie-
gen besonderen Abnahmebedingungen, die vom BGB und TÜV herausgegeben und
überwacht werden.
Abb. 2.99 DIN-Ventile und Schieber, die vorwiegend im Heizungsbau in den Druckstufen PN 6
bis PN 10 eingesetzt wurden
Abb. 2.100 Schieberventile und Stellklappen wie sie heute im Heizungsbau eingebaut werden
Abbildung 2.107 zeigt ein Membranabsperrventil für aggressive Medien und für
geringe Temperaturen.
Membranabsperrventile sind aus Kunststoffen, aus Edelstahl oder auch mit einem
Guss- und innen gummiertem Gussgehäuse lieferbar.
Auf weitere Ausführungen und Angaben zur zweckmäßigen Auswahl wird hier
verzichtet, weil es dafür sehr ausführliche Beschreibungen in den Firmenkatalogen
gibt.
Abb. 2.101 Kugelventile für

die Druckstufen PN 16 bis
PN 40
Abb. 2.102 Membranbal-

gventil, das die Auflagen für
Gase nach TA-Luft erfüllt
Abb. 2.103 Stahlguss-Panzerventil mit Membranfaltenbalg, auch für Gase nach TA-Luft einsetzbar
Abb. 2.104 Hochdruck- schieber mit Flanschen bis PN 160

Abb. 2.105 Kükenhähne wie sie in den Druckstufen PN 16 bis 40 im Fernheizungsanlagenbau

bevorzugt eingebaut werden
Abb. 2.106 Hochdruckabsperrventile aus Schmiedestahl zum Einschweißen für hohe Temperaturen
und Betriebsdrücke
Abb. 2.107 Motorabsperrventil (links), pneumatisch gesteuertes Absperrventil (rechts)
2.8.3 Auswahl von geeigneten Rückschlagventilen und

rückflussverhindernden Armaturen
Rückschlagklappen und Rückschlagventile schützen Pumpen und allgemein Aggre-

gate vor dem Zurückfließen des Fördermediums und entlasten die Aggregate vom
Druck, der sonst ständig auf den Dichtungen der Pumpen oder auf den Stopfbuch-
sendichtungen von anderen Armaturen oder Behältern wirken würde. Rückschlag-
ventile mit Federn können senkrecht und waagerecht, Rückschlagklappen müssen
waagerecht und in Fließrichtung eingebaut werden (Abb. 2.108).
In den letzten Jahren wurde überwiegend die Rückschlagklappe, die zwischen
zwei genormten Flanschen und sowohl senkrecht als auch waagerecht eingebaut wer-
den können, verwendet (s. Abb. 2.109). Sie sind platzsparend, je nach Dichtungsart
gut abschließend und für Gase, Dämpfe und Flüssigkeiten geeignet.
Abbildung 2.110 zeigt Rückschlagventile für Betriebsdrücke bis PN 40 mit
Federbelastung und zum Einflaschen oder Einschweißen. Fragen zu Werkstoffeigen-
schaften, zum Druck- und Temperaturbereich und zur Funktion werden ausführlich
in den Herstellerkatalogen beschrieben, weshalb diese hier nicht nochmals erörtert
werden.
Abb. 2.108 Rückschlagkla-

ppen und Rückflussver-
hinderer für Drücke bis PN 10
und PN 16 und Betriebste-
mperaturen bis 90 ◦ C
Abb. 2.109 Federrückschlagklappe für senkrechten und waagerechten Einbau bis PN 25
Abb. 2.110 Rückschlag- klappen für senkrechten und waagerechten Einbau

2.8.4 Auswahl von Sicherheitsarmaturen
Für Druckgefäße, Dampfkessel und für Rohrleitungen mit Druckstufenbetrieb muss

durch den Einbau eines Sicherheitsventils dafür Sorge getragen werden, dass der
zulässige Betriebsdruck in allen möglichen Betriebsarten nicht überschritten wird.
Weitere Einzelheiten sind den Vorschriften, wie TRD für Dampfkessel, AD-
Merkblätter und DIN-Vorschriften, und der Verordnung über Druckbehälter, Druck-
gasbehälter und den Allgemeinen Verwaltungsvorschriften zu entnehmen. Für die
Einhaltung des maximalen Betriebsdrucks sorgt also ein Sicherheitsventil, das sich
bei einer Drucküberschreitung öffnet und Dampf oder Gase und Flüssigkeiten ab-
strömen lässt und sich beim Erreichen des zulässigen Betriebsdrucks wieder schließt.
Sicherheitsventile müssen so bemessen sein, dass 10 % mehr als die maximal
erzeugte Dampf- oder Gasmenge abgeleitet werden können.
Auch Rohrleitungen sind gegen Drucküberschreitungen, z. B. bei Druckreduzier-
ventilen auf der Niederdruckseite oder Kolbenpumpen auf der Druckseite, zu sichern.
Bei Kreiselpumpen ist das Sicherheitsventil nur dann erforderlich, wenn die Pumpen-
kennlinie eine höhere Druckerzeugung zulässt als den Druck, für den die Rohrleitung
oder ein nachgeschaltetes Druckgefäß zugelassen ist. Zwischen einem Sicherheits-
ventil und einem zu schützenden Bauteil darf kein Absperrventil angeordnet sein.
Die Abblasleitung eines Sicherheitsventils für eine Rohrleitung ist so zu bemessen,
dass diese höher ist als die gesamte der Rohrleitung zuströmende Menge an Dampf
oder Flüssigkeit.
Man unterscheidet zwischen gewichtsbelasteten, federbelasteten und hilfsge-
steuerten Sicherheitsventilen und, nach der Art der Abblasung, geschlossenen
Sicherheitsventilen für schädliche Gase, Dämpfe und Heißwasser oder offenen für
Druckluft oder auch als Niederhub- und Vollhubsicherheitsventil.
In jedem Fall sollte der Planer immer ein Sicherheitsventil mit Baumusterzu-
lassung ausschreiben und die ausführende Firma auch ein solches einbauen lassen,
damit bei der Abnahme keine Einzelabnahme stattfinden muss.
Für große Ausblasungsleistungen ist es ratsam, dem großen Sicherheitsventil ein
kleines mit etwas geringerem Ansprechdruck parallel zu schalten, damit bei geringe-
ren Druckschwankungen nicht immer das große Sicherheitsventil anspricht. Damit
werden der Sitz und der Ventilkegel des großen Sicherheitsventils nicht unnötig
hohem Verschleiß ausgesetzt, und es werden Wartungskosten gespart.
Vollhubventile sind Sicherheitsventile, bei denen bei weniger als 1,1 p
(p = höchstzulässiger Betriebsdruck = Einstelldruck) der konstruktiv bedingte volle
Hub eintritt, wobei sich ein freier Strömungsquerschnitt über dem Ventilsitz einstel-
len muss, der mindestens 10 % größer ist als der engste freie Strömungsquerschnitt
vor oder an diesem Sitz.
Hochhubventile sind Sicherheitsventile mit einer Einrichtung, die auf eine Hub-
vergrößerung hinwirkt, ohne dass der höchstmögliche Hub bei weniger als 1,1 p
zwangsweise erreicht wird.
Alle übrigen Sicherheitsventile, die den vorstehenden Bedingungen nicht entspre-
chen, sind Niederhubventile.
Die Bemessung und der Einbau von Sicherheitsventilen für Dampf- oder Heiß-
wassererzeuger ist in SR-Sicherheitsventile Blatt 1 und in TRD 421 geregelt. Die
Abb. 2.111 Sicherheitsventile PN 16 und PN 40 in verschiedenen Ausführungen
Richtlinie gilt zugleich für Abblaseleitungen und Anschlussleitungen von Sicher-

heitsventilen. Das Blatt 2 der SR-Sicherheitsventile beinhaltet die Bemessung von
Sicherheitsventilen für WW-Heizungen nach DIN 4751 Blatt 2 und 3 (Abb. 2.111).
Die Herstellerkataloge enthalten ausführliche Werkstoffbeschreibungen und An-
gaben zum Druckbereich und zu Betriebstemperaturen. Sie beinhalten auch alle
Abblaseleistungen, Ventilquerschnittsangaben und Angaben zum Druckanstieg bei
verschiedenen Öffnungsverhältnissen.
Es wird noch darauf hingewiesen, dass die TRD die Abblaseleistung für Si-
cherheitsventile begrenzt, so dass bei sehr großen Abblaseleistungen mehrere
Sicherheitsventile parallel geschaltet werden müssen oder fremdgesteuerte bzw.
vorgesteuerte Sicherheitsventile einzusetzen sind.
Abbildung 2.112 zeigt ein vorgesteuertes Hochleistungssicherheitsventil mit frei-
em Ventilquerschnitt, der nicht durch die Spindel zu einem Ringspalt wird. Der
Dampfdruck liegt nicht über, sondern unter dem Durchlasskegel. Dieser wird durch
eine Druckfeder freigelegt, so tritt der Dampf über die Steuerleitung unter den
Hubkolben, überwindet den Druck der Feder und gibt den Durchlass frei.
2.8.5 Direktwirkende Regelarmaturen
Direktwirkende Regler sind in der Versorgungstechnik, in Rohrnetzen von Che-

mieanlagen und im Kraftwerksbau zur Regelung von Temperatur, Druck und
b
g
a
f
e
d
Abb. 2.112 Vorgesteuertes Sicherheitsventil, a Steuerventil, b Steuerleitung, c Kraftkolben, d

Absperrkegel des Hauptventils (Druck unter dem Kegel), e gepanzerte Dichtfläche, f Ausgleichs-
bohrung, g Regulierung für Schließdruck, h Feder für Schließdruck, i Anlüfte-vorrichtung. Bei
Überdruck öffnet zuerst das Hilfsventil (links) und dann das Hauptventil (rechts)
Mengen oder Differenzdrücken im Einsatz. Sie sind zuverlässig und daher auch
als Sicherheitseinrichtungen zugelassen.
Nachfolgend werden hier nur wenige beispielhafte Regler ausgewählt und ihre
Funktion und Einsatzmöglichkeiten erläutert.
2.8.5.1 Sicherheitstemperaturregler
Die Temperaturregler nach Abb. 2.113 bestehen aus Temperaturfühler, Stellventil

und Temperaturwächter mit Temperaturanzeige.
Die Regler sind typgeprüft nach DIN 3440 als Temperaturwächter. Sie sind für
Anlagen nach DIN 4751 bis 4754 zugelassen und entsprechen den Anforderungen
der AGFW (Arbeitsgemeinschaft Fernwärme). Durch das Baukastensystem sind
technisch und wirtschaftlich interessante Lösungen möglich.
Die Regler arbeiten nach dem Prinzip der Flüssigkeitsausdehnung: Temperatur-
änderungen am Fühler bewirken eine Volumenänderung der Flüssigkeit und führen
zu einer proportionalen Hubänderung des Ventilkegels.
Ein Membrandruckspeicher im Thermostatsystem gewährleistet eine Übertem-
peratursicherheit bis zu 100 ◦ C über dem eingestellten Sollwert.
Abb. 2.113 Sicherheitstemperaturregler
Die Sicherheit des Thermostatsystems wird durch eine zusätzliche Steuereinheit

im Hydrauliksystem des Thermostaten erreicht. Ein Mindestdruck wirkt auf ein
Membransystem und hält die Steuereinheit geschlossen. Das Durchflussmedium,
z. B. Heißwasser oder Dampf, wird über eine Steuerleitung auf die Steuereinheit
geleitet. Fällt der Systemdruck im Thermostatsystem, z. B. bei Verbindungsrohr-
bruch oder defektem Arbeitskörper, so öffnet ein Kegelsystem in der Steuereinheit.
Der Systemdruck des Durchflussmediums wird auf den Membranantrieb geschal-
tet. Das Stellventil wird geschlossen und verriegelt. Dadurch ist die zu regelnde
Anlage vor Übertemperatur gesichert. Eine Entriegelung ist nicht möglich, d. h.,
bei Ansprechen der zusätzlichen Sicherheitsfunktion muss das Thermostatsystem
ausgewechselt werden.
Die Sicherheitstemperaturregler können in Fernheizunterstationen oder auch bei
der Vorwärmung von Heizöl, z. B. (zur Temperaturabsicherung) bei Einsteckvorwär-
mern, zum Einsatz kommen (s. Abb. 2.112).
2.8.5.2 Druckminder- und Druckregelventile
Der Druckminderer V23D 12 besteht aus einem Stellventil mit Membranantrieb

und daran angeordnetem Sollwertregler. Er ist für den Einsatz in Anlagen der
Energieversorgung geeignet. Für Temperaturen über 140 ◦ C und bei Dampf kommen
zwei Vorlagegefäße zum Einbau in die Steuerleitungen hinzu. Bei Temperaturen über
200 bis 300 ◦ C wird bis DN 125 zusätzlich ein im Baukastensystem angeordnetes
Abb. 2.114 Einsatzmöglichkeiten für Sicherheitstemperaturregler

Abb. 2.115 Stetige P-Regler der IWKA für Heißwasser, Thermo-Öle und Wasserdampf bis 300 ◦ C
Abb. 2.116 Einsatzmöglichkeiten von Druckregel- und Reduzierventilen
Zwischenstück mit Kühlrippen mitgeliefert. Durch diese Teile wird eine unzuläs-
sig hohe Temperatur vom Membranantrieb ferngehalten. Von DN 150 bis DN 250
wird ab 140 bis maximal 300 ◦ C eine Gehäuseverlängerung benötigt, damit die
Entlastungsrollmembrane geschützt wird (Abb. 2.117).
Abbildung 2.116 zeigt die Einsatzmöglichkeiten in einem Fernheiznetz zur Um-
formung von Dampf zu Warmwasser und für den Druckstufenbetrieb in einem
Industrie-Dampfnetz.
Abb. 2.117 Differenzdruckregler mit Mengen- und Temperaturregelung oder -begrenzung
2.8.5.3 Differenzdruckregler
Differenzdruckregler werden vor allem in Fernwärmehausstationen zur Konstant-

haltung des Differenzdrucks und zur Mengenregelung und Temperaturbegrenzung
eingesetzt. Bei der Mengenkonstanthaltung wird der Differenzdruck an einer
Messblende konstant gehalten, bei der Temperaturregelung und -begrenzung wird
der Widerstand in der Messstrecke durch ein Motorregelventil verstellt oder ganz
zugefahren, wenn die Grenztemperatur erreicht ist (s. Abb. 2.117).
Abbildung 2.118 zeigt den Differenzdruckregler der Fa. IWKA, der für Heiß-
wasser, Wasserdampf und Thermo-Öle und auch für nicht brennbare Gase bis zu
Betriebstemperaturen von 350 ◦ C einsetzbar ist.
Der Differenzdruckregler V23D03 besteht aus Druckregelglied und Stellventil.
Er ist durch das Baukastenprinzip für den Einsatz in vielen Anlagen der Energie-
versorgung und für industrielle Anlagen geeignet und erfüllt die Anforderungen der
AGFW für den Einbau in Hausstationen. Für Temperaturen über 140 ◦ C und bei
Dampf kommen generell zwei Vorlagegefäße zum Einbau in die Steuerleitungen hin-
zu. Bei Betriebstemperaturen über 200 bis 350 ◦ C wird bis DN 125 zusätzlich ein im
Baukastensystem angeordnetes Zwischenstück mit Kühlrippen mitgeliefert. Durch
diese Teile wird eine unzulässig hohe Temperatur am Membranantrieb verhindert.
Von DN 150 bis DN 250 wird ab 140 bis maximal 300 ◦ C eine Gehäuseverlänge-
rung benötigt, damit die Entlastungs-Rollmembrane geschützt wird.
Das Durchflussmedium strömt nach dem Öffnen der Absperrorgane in das Stell-
ventil und wirkt mit seinem Druck über die Steuerleitungen auf die Membrane
des Druckregelgliedes. Bei einer Durchflussänderung innerhalb der Anlage und
dem Erreichen des eingestellten Sollwerts schließt das Ventil und hält den für
die Anlage eingestellten Differenzdruck konstant. Der für die Anlage bestimmte
Überstrom-/Differenzdruck kann durch die Sollwertverstellung verändert werden.
2.8.5.4 Kolben-Druck- und Überstromregler
Von der Fa. Albert-Lob-Maschinenfabrik wird schon seit einigen Jahrzehnten ein
zuverlässig und genau arbeitender Druckregler gebaut.
Abb. 2.118 Differenzdruckregler mit unterschiedlichem Aufbau für drei Temperaturbereiche
Abb. 2.119 Kolbenregler
Er ist für alle Betriebsstoffe wie Wasserdampf, Druckluft, Gase, Heißwasser und
Thermo-Öle als Druckminderer, Überstromventil und Abdampfregler und in allen
Leistungs-, Temperatur- und Druckbereichen einsetzbar.
Abbildung 2.119 zeigt den Kolbenregler im Grundaufbau.
Der Allo-Druckregler arbeitet mit Kolbensteuerung, d. h., der zu regelnde Druck
(gleichgültig ob Vordruck, Hinterdruck, Brüdendruck usw.) wird unter einen Kol-
ben geleitet, auf dessen entgegengesetzter Seite der atmosphärische Druck ruht. Der
Kolben wird durch ein Belastungsgewicht, das dem Steuerdruck (Sollwert) mal der
Abb. 2.120 Allo-Druckreduzierstation von 100 auf 15 bar
Kolbenfläche unter Berücksichtigung des Hebelarmes entspricht, im Gleichgewicht

gehalten. Wird dieses Gleichgewicht dadurch gestört, dass der zu regelnde Druck
sinkt oder steigt, so bewegt sich der Kolben nach unten bzw. oben und verändert
den Drosselquerschnitt. Dadurch wird, je nachdem ob der Hebel ein- oder zweiar-
mig gewählt wurde, die durchströmende Menge verkleinert oder vergrößert und der
gewünschte Druck konstant eingehalten.
Die Dämpfungsvorrichtung B (Ölbremse) hat die Aufgabe, schnelle stoßartige
Bewegungen des Gewichtshebels, die auf verschiedene Ursachen zurückgeführt wer-
den können, zu dämpfen. Die Feinfühligkeit des Ventils wird hierdurch jedoch nicht
beeinträchtigt.
Abbildung 2.120 zeigt den Einbau eines Allo-Druckreglers im Kraftwerk zwi-
schen Mitteldruck- und Niederdruckstufe. Das Allo-Reduzierventil kann auch mit
I I
P T
Treibdampfventil
Kühlwasser
Abb. 2.121 Allo- Druckminder- und Kühlstation mit elektrischem Ventilantrieb und digitalen
Regelgeräten
einem Elektroantrieb und digitaler Regeleinrichtung, wie in Abb. 2.121 dargestellt,

ausgerüstet werden.
Regeltechnisch gesehen ist der kolbengesteuerte, gewichtsbelastete Allo-
Druckregler ein integral wirkender Regler (abgekürzt I-Regler).
Der I-Regler hat gegenüber dem proportional wirkenden Regler (abgekürzt P-
Regler), der gegen eine Federkraft arbeitet, den großen Vorteil, dass er die durch
Störgrößenänderungen hervorgerufene Regelabweichung völlig abbaut und zu sei-
nem Arbeiten keine bleibende Regelabweichung benötigt. Die Stellgeschwindigkeit
Vy ist in der Nähe des Sollwertes weitgehend der Regelabweichung × nach Größe
und Richtung proportional, d. h., ein integrales Verhalten ist gegeben.
Bei großen Druckunterschieden und großen Dampfmengen zwischen HD-Schiene
und Mitteldruckschiene können starke Betriebsgeräusche auftreten. Zu ihrer Vermei-
dung müssen dann eine Hintereinanderschaltung und eine Parallelschaltung von zwei
oder drei Druckminderventilen durchgeführt werden. Von der Fa. Siemens wurde
ein Dampfumformventil entwickelt, das in Abb. 2.122 dargestellt ist. Bei dem Ventil
ist der Ventilsitz so ausgebildet, dass gleichzeitig gedrosselt und der Dampf durch
Kondensatzufuhr über einen zweiten Regler gekühlt werden kann.
Die lästigen Drosselgeräusche können durch gelochte Bleche gemindert wer-
den, die in zweckmäßiger Form in die Rohrleitung hinter dem Reduzierventil als
Drosselscheiben einzubauen sind. Die Drosselung geht dann stufenweise vor sich.
Abb. 2.122 Reduzier- und Kühlstation von Siemens
Diese Reduzier- und Kühlstation ist auch für sehr hohe Betriebsdrücke und hohe
Temperaturen einsetzbar. Die zuletzt genannten Regler arbeiten aber mit Hilfsenergie
und sind keine direkt wirkenden Regelarmaturen.
Abb. 2.123 Kondenstopf DN

15 älterer Bauart
2.8.6 Kondensatableiter und Wasserabscheider
2.8.6.1 Kondensatableiter (KAL)
Der früher übliche Kondenstopf (Abb. 2.123) mit Handentlüftungsventil und Anlüft-
hebel für den Schwimmer wurde mittlerweile durch drei verschiedene Funktionsarten
von Kondensatableitern ersetzt.
Es handelt sich dabei um folgende Ausführungen:
a) thermodynamischer Kondensatableiter
Der thermodynamische Kondensatableiter funktioniert folgendermaßen (s. Abb.
2.124):
1. Über den Einlasskanal strömt Kondensat ein, hebt den Ventilteller A vom
ringförmigen Ventilsitz C ab und fließt über die Auslasskanäle B fort.
Abb. 2.124 Funktionsbild des thermodynamischen KALs

Abb. 2.125 Bauarten der

thermodynamsichen
Kondensatableiter
2. Große Strömungsgeschwindigkeit am Ventilsitz C durch verdampfendes Konden-

sat lässt am Ventilteller einen Unterdruck entstehen. Der Ventilteller wird dadurch
auf den Ventilsitz gezogen. Gleichzeitig baut sich in der Kammer D über dem
Ventilteller ein Druckpolster auf.
3. Der Druck des Dampfpolsters in D wirkt dem Druck des Dampfes im Einlas-
skanal entgegen und presst den Ventilteller fest auf den Ventilsitz C, da wegen
der unterschiedlichen Flächen die Schließkraft größer als die Öffnungskraft ist.
Der äußere Ringsitz C verhindert den Abbau des Drucks in der Kammer D. Der
Ableiter schließt absolut dampfdicht ab.
4. Durch Kondensation des Dampfes in der Kammer D sinkt der Druck in der Kam-
mer. Schließlich überwiegt dann die durch den Druck des Kondensats bewirkte
Öffnungskraft und hebt den Ventilteller ab. Der Kreislauf beginnt von neuem.
Der thermodynamische Kondensatableiter wird mit Gewindeanschluss, mit Schwei-
ßenden und Verschraubungen und Flanschen in DN 15 bis 25 und in den Druckstufen
PN 16 bis PN 40 hergestellt (s. Abb. 2.125).
b) Bimetall-Kondensatableiter (s. Abb. 2.126)
Die Funktionen der verschiedenen Kondensatableitertypen, die nach dem Bimetall-
Prinzip arbeiten, werden vom Hersteller der Fa. Sarco wie folgt beschrieben:
Bei den Ableitern Typ SM 211 und SM 393 sind kreuzförmige Bimetallplättchen
paarweise so angeordnet, dass sie bei Erwärmung an den verschiedenen abgekröpften
Armlängen nacheinander aufeinander einwirken und mit steigender Temperatur das
Ventil schließen. Der Federkraft der Bimetallplättchen, die sich mit steigender Tem-
peratur erhöht, wirkt der am Ventil herrschende Differenzdruck entgegen. Die An-
passung der Bimetall-Schließkraft an den Verlauf der Wasserdampf-/Sattdampfkurve
erfolgt durch die kreuzförmige Form und den nacheinander folgenden Eingriff der
verschieden langen Arme, die eine Knick-Charakteristik hervorrufen.
Abb. 2.126 Prinzipskizze des

Bimetall-KALs
Beim Ableiter Typ SM 650 wirken kreisförmige Bimetallscheiben paarweise auf-

einander, deren Bewegung zunächst auf eine Feder einwirkt. Mit zunehmender
Temperatur wird die Bewegung der Scheiben z. T. von der Feder aufgenommen,
die schließlich auf Block geht. Diese Bewegung überträgt sich auf das Ventil in
Schließrichtung. Die Kombination von Bimetallscheiben und Feder bewirkt wieder-
um eine Knick-Charakteristik der Schließkraft und erreicht damit eine Annäherung
an die Wasserdampf-/Sattdampfkurve.
Der Bimetall-Kondensatableiter wird mit Gewindeanschlüssen in PN 16 und mit
Flanschanschlüssen bis PN 40, wie in Abb. 2.127 gezeigt, hergestellt.
c) Kugelschwimmer-Kondensatableiter
Die Funktionsweise ist folgende:
Luft, die zum Ableiter gelangt, wird verzögerungsfrei durch ein spezielles Entlüf-
tungselement abgeleitet. Der Entlüfter funktioniert ähnlich wie der Schnellentleerer
(Abb. 2.129).
Das einfließende Kondensat öffnet je nach Niveau über einen Schwimmer ein
Auslassventil. Steigt das Kondensatniveau, so wird das Ventil weiter geöffnet. Beim
Absinken des Niveaus wird das Ventil geschlossen. Die Ableitung des Kondensats
Abb. 2.127 Bauarten der Bimetall-KAL

Abb. 2.128 Kugelschwimmer-Kondensatableiter
erfolgt verzögerungsfrei, unabhängig von der Temperatur und von der Unterkühlung
des Kondensats. Der Schwimmer-KAL hat folgende Vorteile:
• Das Kondensat wird kontinuierlich und unverzüglich abgeleitet.
• Hohe Entlüftungsleistung durch ein zusätzliches automatisches Entlüftungsventil,
das sich jedem Dampfdruck anpasst.
• Unempfindlichkeit auch bei wechselndem Gegendruck.
• Bei Temperaturregelung automatische Anpassung der Ableitkapazität über einen
weiten Bereich. Dadurch werden Schwankungen der geregelten Temperatur
verhindert.
Als Nachteil muss jedoch beim Einbau im Freien die Einfriergefahr genannt werden.
Der Kugelschwimmer-KAL wird, wie in Abb. 2.128 dargestellt, mit Gewindean-
schlüssen bis DN 20 und mit Flanschanschlüssen bis DN 50 und in den Druckstufen
PN 16 und PN 25 hergestellt.
d) Sonstige Kondensatableiter und Zusatzarmaturen
Außer den vorstehend beschriebenen Kondensatableitern, die nach einem bestimm-
ten Prinzip arbeiten, gibt es noch verschiedene andere, die mehrere Funktionen
verbinden:
Der Schnellentleerer arbeitet nach dem Ausdehnungsprinzip mit einem dampfge-
füllten Balg und wird sowohl für den Niederdruckbetrieb als auch im Hochdruckbe-
reich bis PN 16 hergestellt und eingesetzt (s. Abb. 2.129).
Ebenso verhält es sich beim Stauer-KAL, bei dem als Ausdehnungskörper eine
Flüssigkeitspatrone verwendet wird.
Auch der Stufendüsen-KAL nutzt die Ausdehnung einer Stufendüse und den
Widerstand.
Die Funktionsweise dieser Kondensatableiter ist folgende: Das Kondensat tritt
bei A ein. Die mit B bezeichneten Teile sind verstellbare Dämpfer, deren Durch-
messer zur Auslassseite des Ableiters hin zunimmt. Um von einer Seite zur anderen
zu gelangen, muss das Kondensat an diesen Hemmnissen vorbeifließen, wobei es
Abb. 2.129 Schnellentleerer-, Stauer- und Stufendüsen-KAL
stufenweise an Druck verliert. Dieser abfallende Druck führt dazu, dass in jeder von
den Dämpfern gebildeten Kammern etwas Nachverdampfung entsteht. Dadurch wird
der Kondensatfluss verlangsamt, was Frischdampf daran hindert, zu entweichen. Das
Kondensat wird bei C aus dem Ableiter entleert.
Alle drei KAL leiten das Kondensat bei einer eingestellten Temperatur gut ab und
entlüften auch gleichzeitig die Dampfleitung oder das dampfbeheizte Gerät bzw. den
Heizkörper. Es besteht auch keine Einfriergefahr.
2.8.6.2 Wasserabscheider, Schmutzfänger und Schaugläser als

Zusatzarmaturen bei der Kondensatableitung
Wasserabscheider werden überwiegend im Niederdruckbereich und hinter

Dampfreduzier- und Kühlstationen eingebaut. In Reinigungs- und Desinfektions-
anlagen werden auch Ölabscheider, wie in Abb. 2.130 dargestellt, benötigt. Die in
Abb. 2.131 und 2.132 gezeigten Schmutzfänger werden mit Gewindeanschluss bis
PN 16 und mit Flanschanschlüssen bis PN 64 hergestellt und in Verbindung mit dem
KAL in die Kondensatleitung eingebaut.
Das Schauglas dient zur Kontrolle des Kondensatableiters und zeigt an, ob nur
noch Dampf oder ein Dampf-Kondensat-Gemisch in der Kondensatleitung vor-
handen ist. Alle diese Armaturen werden vor einen Kondensatableiter und eine
Rückschlagklappe wird hinter den Kondensatableiter, wie in Abb. 2.133 ersichtlich,
eingebaut.
Weitere Einzelheiten zum Einsatzbereich und zu den Druck- und Temperaturstu-
fen sowie alle Maßangaben und Werkstoffeigenschaften können den Herstellerka-
talogen der Firmen Sarco, Rifox, KSB, Gestra u. a. entnommen werden. Diese
Kataloge enthalten auch noch weitere Armaturen, wie Entlüftungseinrichtungen
Prallbleche
Abb. 2.130 Wasser- und Ölabscheider
und Vakuumbrecher, und besondere Bauarten, wie z. B. Zweikammerschwimmer-

Kondensatableiter, und Hinweise zur Wartung und Endstörung von Kondensatablei-
tern.
2.8.7 Anzeigegeräte, Durchflussmessgeräte und

Wärmeverbrauchzähler
2.8.7.1 Druck- und Temperaturanzeigegeräte
Rohrleitungen und Druckbehälter müssen mit Anzeigegeräten für den vorhandenen

Betriebsdruck und die Betriebstemperatur ausgerüstet werden.
Für abnahmepflichtige Rohrnetze und Druckbehälter sind Doppelabsperrventile
mit Kontrollflansch (für das Anbringen eines Kontrollmanometers) und Mano-
meter mit einem roten Markenzeiger bei maximalem zulässigem Betriebsdruck
vorgeschrieben.
Abb. 2.131 Schmutzfänger mit Ausblaskappe
Abb. 2.132 Schauglas als

Kontrolleinrichtung
Abb. 2.133 Kondensatarmat-

uren an einem
Kondensatsammler
10 15
2 10 15
1 3
5 20 5 20
mW S
k
ruc
0 0 25
4 m WS
zd
kg/cm kg/cm ren
0 di e 25
R 1/2 ´´
R 1/2 ´´
D
R 1/2 ´´
R 1/2 ´´ links
H
35
20 240
60
R 1/2 ´´
SW 24
5
R 1/2 ´´ 6
WRU 100 A
R 1/2 ´´
130
60
20
21
100 C
WRU 100 B
21
Abb. 2.134 Manometer und Zubehör
Vor ein Manometer, das mit Dampf beaufschlagt wird, ist ein Trompetenrohr oder
U-Rohr zum Schutz der Messeinrichtung im Manometer zu installieren. Abbildung
2.134 zeigt ein Manometer mit Federmesswerk und ein Manometer mit Plattenmess-
werk sowie ein Manometer für Differenzdruckanzeige z. B. zu Überwachung einer
Umwälzpumpe.
Bei Differenzdruckmanometern müssen die Manometerventile etwas entfernt
vom Manometer in die Anschlussleitung eingebaut werden. Es sollte auch im-
mer ein Differenzdruckmanometer gewählt werden, das nur den Differenzdruck
anzeigt. Wenn auch der statische Druck angezeigt werden soll, dann sollte ein Diffe-
renzdruckmanometer mit zwei Messwerken installiert werden. Preiswerter ist aber
die Lösung mit einem Differenzdruckmanometer für die Pumpenüberwachung und
einem Manometer, das den Gesamtdruck anzeigt.
Die Anzeigenbereiche und die Hauptabmessungen für Manometer sind nach DIN
16043 genormt. In Rohrleitungen und an Apparaten und Druckgefäßen, die für einen
bestimmten Temperaturbereich oder eine maximal zulässige Temperatur zugelassen
sind, müssen direkt anzeigende Thermometer zur Kontrolle installiert werden. Aber
40 18 40 18
C
3 0 3 0
2 0 2 0
1 0 1 0
1 00 1 00
9 0 9 0
8 0 8 0
7 0 7 0
210
6 0 6 0
225
5 0 5 0
4 0 4 0
3 0 3 0
2 SW32
0 2 0
1 0 1 0 135°
R3/4´´
0 0 0 0
SW32
11
30
L 30 R3/4´´
SW32
28
R 3/4
L
L
11
11
Abb. 2.135 Quecksilberkasten-Thermometer
auch an Heizungsanlagen sollten immer ein Thermometer am Vorlaufverteiler und

eines hinter jedem Regel- oder Beimischventil eingebaut werden. Die Thermome-
ter dienen zur Funktionskontrolle und zeigen dem Wartungspersonal, ob und auch
welche Störungen vorliegen. Bei Warmwasserheizungen werden in der Regel die
preisgünstigen Bimetallthermometer mit rundem Gehäuse und Zifferblatt eingesetzt.
Von Vorteil sind aber hier auch solche, die eine Justierschraube zum Nachjustieren
haben. Für Heißwasser- und Wärmeträgeranlagen sollten besser Quecksilberkasten-
Thermometer in stabiler Ausführung und mit Einschweißhülsen und Verschraubun-
gen, wie in Abb. 2.135 dargestellt, zum Einbau kommen (Abb. 2.136).
2.8.7.2 Durchflussmessgeräte und Wärmemengenzähler
Ein einfaches Durchflussmessgerät basiert auf dem Impulsprinzip eines Schwebe-

körpers aus Stahl, der in einer Strömung in der Schwebe gehalten wird.
Je höher die Strömungsgeschwindigkeit, also je größer der Massenimpuls der
Strömung ist, umso höher ist der Volumenstrom bei konstantem Querschnitt und
umso höher wird auch der Schwebekörper angehoben. Ein Magnetfeld registriert
ständig die Höhe des Schwebekörpers und zeigt diese als Durchflussleistung in l/h
oder m3 /h an der Skala des Messgerätes an.
Abb. 2.136 Einschweißh- R3/4´´ 40

ülsen für Thermometer
37
R3/4´´
16
22
2
50
50
40
25 25
L
Abbildung 2.137 zeigt ein Durchflussmessgerät der Fa. Heinrichs. Die Armatur
ist komplett aus Edelstahl oder aus Kunststoff PTFE und in den Größen DN 15 bis
DN 100 in PN 40 und PN 16 lieferbar.
Die Messtoleranz beträgt 1,6 bis 2,5 % vom Skalenwert. Das Gerät kann
zur Messung von Flüssigkeiten im Bereich von 1 l/h bis 60 m3 /h und bis zur
Betriebstemperatur von 250 ◦ C eingesetzt werden. Die Baulänge beträgt 250 mm.
Durchflussmessgeräte, die nach dem Schwebekörper- und Magnetfeldmessungs-
Prinzip arbeiten, werden auch für Gase und Dämpfe hergestellt. Der gemessene
Durchsatz kann auch zu einer Leitwarte übertragen und dort angezeigt werden.
Für die Zählung des Wärmeverbrauchs zeigt Abb. 2.138 einen mechanisch-
elektronischen Wärmemengenzähler. Der Zähler besteht aus dem Woltman-Zähler
und dem Integrierwerk, in dem die gezählte Wassermenge mit der momentanen
Temperaturdifferenz fortlaufend multipliziert und summiert wird. Der Wärmever-
brauch wird am Zähler angezeigt und kann auch auf ein elektronisches Rechen-
und Zählwerk übertragen werden. Das elektronische Zählwerk kann mit Strom aus
einer Batterie oder vom Netz über einen Transformator versorgt werden. Auch die
Übertragung auf eine Leitwarte ist möglich.
Wärmemengenzähler werden in verschiedenen Typen C3 bis C20 in DN 20 bis
DN 40 und für einen Förderstrom 0,6 bis 4 m3 /h von C50 bis C150 in DN 50 bis DN
150 und für einen Förderstrom von 12 bis 160 m3 /h geliefert.
Beim Einbau muss darauf geachtet werden, dass der Wärmezähler im gleichen
Verbrauchskreis installiert ist wie die Temperaturfühler, damit also der wirkliche
Förderstrom mit dem Temperaturgefälle des gleichen Förderstroms addiert und ab-
gerechnet wird. Sinnvoll ist auch der Einbau einer Rückschlagklappe, die aber im
vorgeschriebenen Abstand vom Zähler einzubauen ist.
Bei kleineren Dampfanschlüssen kann an Stelle der Dampfverbrauchsmes-
sung auch ein Kondensatzähler eingebaut werden. Abbildung 2.139 zeigt einen
Kondensat-Trommelzähler mit Funktionsschema.
Abb. 2.137 Durchfluss- messgerät mit Flanschverbindung
Die zu messende Flüssigkeit gelangt vom Zulaufrohr 3 über die Vorkammer 5

in die Messkammer I. Ist die Messkammer I gefüllt, so tritt bei weiterem Zulauf
Flüssigkeit aus der Vorkammer in die Messkammer II über. Hierdurch verlagert
sich der Schwerpunkt der Trommel, und sie kippt entgegen dem Uhrzeigersinn; die
Messkammer I entleert sich. Bei stetigem Stofffluss durch den Zähler wiederholt
sich das Arbeitsspiel, wodurch ein Umlauf der Messtrommel zustande kommt. Die
freier Raum
> 130
= > 100
252 x 178 =
Temp. DA
Gccl
235
h
3/4´
3/4´
(250)
200
14 (232)
190
18
Temperturfühler Tauchhülse
Abb. 2.138 Wärmemengenzähler
erfassten zurückgelegten Trommelwege ergeben über die Summierung des durch-

flossenen Messvolumens die durchströmte Flüssigkeitsmenge. Diese entspricht der
Differenz der Zählerstände zwischen Anfang und Ende der Zählperiode.
Eine einwandfreie Zählung ist aber nur dann möglich, wenn kein Dampf in die
Trommel gelangt. Die Kondensatleitung muss also vor dem Zähler so verlegt werden,
dass immer eine Wassersäule von mindestens 80 mm gegeben ist. Das Kondensat
muss nach dem Zähler in ein Kondensatgefäß frei auslaufen und von dort in die
Kondensatsammelleitung gefördert werden. Die Kondensattemperatur muss geringer
als 100 ◦ C sein, und es darf kein Dampf aus dem System vor dem Zähler entnommen
werden.
Abb. 2.139 Kondensat-Trommelzähler
Abb. 2.140 Messblenden- und Messleitungsanschlüsse
Bei großen Rohrquerschnitten und Dampf- oder Heißwasserfördermengen er-

folgt die Verbauchs- oder Durchflussmessung mit Messblenden. Der Differenzdruck
(Staudruck und Druck am normalen Rohrquerschnitt werden Wirkdruck genannt)
wird auf ein Quecksilbermanometer mit Widerstandsmessung oder auf eine Queck-
silberringwaage übertragen und von dort auf ein elektronisches Rechenwerk gege-
ben. Auf das Rechenwerk wird zusätzlich die Temperatur des Dampfes oder bei
Heißwasser die Vorlauf- und Rücklauftemperatur übertragen.
Abbildung 2.140 zeigt die Messblenden mit Anschluss der Messleitungen für
Heißwasser und mit Kondensatabscheideflaschen für Dampf.
Am Rechenwerk wird der momentane Verbrauch angezeigt. Der Anschluss eines
Schreibgerätes und eines Zählers und auch eine Fernübertragung auf die Leitwarte
sind möglich (s. Abb. 2.141).
2.9 Schweißverbindungen im Rohrleitungsbau 243
Abb. 2.141 Messumformer

mit Anzeige- und
Registriergeräten.
1 Durchflußmengenanzeige,
2 Rechner, 3 Zähler,
4 Schreiber
2.9 Schweißverbindungen im Rohrleitungsbau
Die Ausführung einer Schweißverbindung gliedert sich in vier Arbeitsschritte.

1. Vorbereiten der Schweißnaht
2. Ausführen der Schweißung einschließlich spannungsfreiem Erwärmen oder
Glühen
3. Prüfen der Schweißnaht
4. Ausbessern oder Erneuern der Schweißung
2.9.1 Vorbereiten der Schweißnaht
Eine Rundnaht, die zwei Rohrenden verbindet, muss sorgfältig vorbereitet und
ausgerichtet werden.
Bei Rohrdurchmessern größer DN 100 und bei Wanddicken größer 5 mm sollte
die Rohrwand unter 40◦ abgeschrägt werden, so dass eine nach DIN vorgeschrie-
bene Schweißfuge entsteht. Bei einem Rohrdurchmesser größer DN 200 können
Unrundungen vorliegen und zu einer zu großen Spalte für die Schweißung führen.
Rohre mit einem Durchmesser größer DN 200 sollten deshalb an den Schweißen-
den kalibriert werden.
Das Vorbereiten der Schweißnaht kann im Rohrgraben oder außerhalb des
Rohrgrabens oder des Rohrleitungskanals erfolgen. Entscheidend hierfür sind die
vorhandenen Geräte und die Einbausituation. Zum Ausrichten und Heften der
Schweißnähte werden Rohrschellen mit Heftöffnungen oder auch U-Eisen-Schienen
mit Spannschrauben verwendet.
Abbildung 2.142 zeigt die Heftschelle und Abb. 2.143 die Schweißnahtfugen nach
DIN 2539 in Abhängigkeit von der Wandstärke der Rohrleitung.
ausgeschnittenes
Fenster
Heftschweiße Heftschweiße
Abb. 2.142 Klemmvorrichtung für Heftschweißungen
Maße
lfd. Wand- Be- Sinnbild Fugenformen Steg-
α β
Nr. dicke nennung Schnitt Grad abstand
b
1 bis 3 0 bis 3
s
I- Naht
b
α
2 bis 16 V- Naht 60° 0 bis 4

S
b
β
3 12 und U- Naht 10° 0 bis 3

S
größer
c
b
β
U- Naht α 5 30° 10° 0 bis 4

4 12 und
auf
S
größer
V- Wurzel
c
Abb. 2.143 Schweißnahtvorbereitung nach DIN 2559
2.9.2 Ausführung der Schweißung
Nach dem Heften der Rohre wird bei Wandstärken über 10 mm zuerst die Wurzelnaht
ausgeführt. Die Wurzelnaht kann autogen oder elektrisch als Widerstandsschwei-
ßung durchgeführt werden. Hierzu eignen sich Schweißstäbe von 3 bis 4 mm oder
Elektroden von 3,25 mm.
Rohrdurchmesser bis DN 150 und bis zu Wandstärken von 6 mm werden oh-

ne Abschrägung mit einer Spaltenbreite von 5 mm autogen und ohne Wurzelnaht
durchgeschweißt.
Warmfeste, hochlegierte Stähle oder Rohre aus Edelstahl werden unter Schutz-
gas geschweißt und zum Schutz gegen Sauerstoffeinschluss und Korrosion mit
Formiergas von innen beaufschlagt bzw. formiert. Die Autogenschweißung oder
das Gasschmelz-Schweißverfahren wird im Bau von Fernheizleitungen bevorzugt
eingesetzt und oft auch bei Rohren bis zu DN 200 ausgeführt. Vor allem in
Zwangslagen (beim Überkopfschweißen) werden damit einwandfreie Durchschwei-
ßungen und dichte Schweißnähte erstellt. Die Kosten sind jedoch höher als beim
Lichtbogen-Handschweißen. Voraussetzung für eine gute Schweißnahtausführung
ist beim Gasschmelz-Schweißen von Hand die richtige Einstellung der Schweiß-
flamme, weil hiervon das Schweißbad, also die Schmelze und der Abbrand von
Legierungselementen, abhängig ist.
Auch der richtige Abstand vom Flammenkegel zur Schmelze ist von Einfluss
auf die Güte der Schweißnaht. Ein zu geringer Abstand führt zu Oxidation und bei
einem zu weiten Abstand fehlt die reinigende Wirkung der Reduktionszone auf das
Schmelzbad.
Beim Gasschmelz-Schweißen sind zwei Verfahren üblich:
a) Die Nach-Links-Schweißung erfolgt in der Reihenfolge Schweißnaht, Schweiß-
flamme, Schweißdraht. Der Flammenkegel befindet sich im oberen Drittel der
Wanddicke. Der Zusatzdraht wird in kurzen Abständen in die Flamme einge-
taucht und tropfenweise geschmolzen. Es entsteht eine feinschuppige Raupe.
Die Nach-Links-Schweißung wird bis zu Wanddicken von 3 mm angewandt.
b) Bei der Nach-Rechts-Schweißung ist die Reihenfolge Schweißnaht, Schweiß-
draht, Schweißflamme. Der Flammenkegel befindet sich etwa in der Mitte der
Nahtfuge. Der Zusatzdraht wird so gehalten, dass seine Spitze im flüssigen
Schmelzbad schwimmt. Dabei wird mit dem Draht eine Rührbewegung ausge-
führt. Durch Rühren mit dem Draht wird die Raupenoberfläche etwas schuppiger.
Die Raupe ist etwas schwerer und stärker überhöht als bei der Nach-Links-
Schweißung. Die Gefahr, dass Schweißgut vorläuft, ist durch die Richtung der
Flamme auf das Schweißgut weitgehend ausgeschlossen.
Die Stellung der Flamme und des Drahtes zur Schweißnaht hat noch eine Reihe
von weiteren Folgen. Bei der Nach-Rechts-Schweißung wird, da die Flamme dem
Schweißgut näher ist, die Wärme im aufgeschmolzenen Bereich konzentrierter zu-
geführt, so dass die Schweißleistung größer ist als bei der Nach-Links-Schweißung
und so das Schmelzbad kleiner gehalten werden kann. Gleichzeitig wird die Erwär-
mung der Zonen neben der Schweißnaht schwächer gehalten, so dass die Gefahr des
Verziehens geringer ist. Durch die Richtung der Flamme auf die bereits geschweiß-
te Naht tritt eine gleichmäßige und langsame Abkühlung ein. Beim Schweißen in
Zwangslage wird durch den Zusatzdraht, der ständig im Schmelzbad bleibt, das
Halten des Bades erleichtert.
Abbildung 2.144 zeigt die beschriebenen Schweißungen.
Abb. 2.144 Schweißvo- Nach- Rechts- Nach- Links-

rgänge Schweißung
Drahtbewegung
45° 45° 45° 45°
Brennerführung
Öse
Drahtbewegung Brennerführung
schmale Raupe breite Raupe
gutes Durchschweißen Schmelze läuft vor
schlechtes Durchschweißen
Beim Lichtbogen-Handschweißen wird die Wärme des elektrischen Stroms für

das Schmelzen des Grund- und Zusatzwerkstoffs ausgenutzt. Bei diesem Verfahren
wird zwischen Elektrode und Werkstück ein Lichtbogen gezogen. Seine Länge soll
etwa gleich dem Drahtdurchmesser der Elektrode sein.
Allgemein werden beim Schweißen unter Montagebedingungen zähflüssige Elek-
troden bevorzugt. Gegenüber anderen Typen haben die titansauren Elektroden eine
bessere Verschweißbarkeit in Zwangslagen; sie zeichnen sich außerdem durch
gutes Überbrücken von Luftspalten aus. Die kalkbasischen Typen zeigen eine
bessere Riss-Sicherheit, die gegebenenfalls bei Werkstoffen mit etwas größerem
Kohlenstoffäquivalent durch Vorwärmen erhöht werden muss.
Bei Verwendung kalkbasischer Elektroden ist zu beachten, dass diese eine hygro-
skopische Umhüllung haben und deshalb trocken zu lagern und vor der Verwendung
zu trocknen sind.
Welche Schweißstäbe und Elektroden für die verschiedenen Rohrwerkstoffe am
zweckmäßigsten einzusetzen sind, ist von den Herstellern der Elektroden zu erfahren
oder aus den Werkstoffblättern der Rohrhersteller zu entnehmen.
Die Wurzelnaht kann durch Autogenschweißung hergestellt werden. Bevor die
Decklagen durch Lichtbogen-Schweißung aufgebracht werden, muss die Wurzelnaht
sauber geschliffen und auf Haarrisse untersucht werden. Haarrisse in der Wurzel
müssen unbedingt beseitigt werden, ehe weitergeschweißt wird. Das gilt auch für
Poren und Schlackeneinschlüsse. Zur Kontrolle dienen die Lupe und bei Ferritstählen
das Magnetpulver-Verfahren.
Für das Füllen der Schweißfuge finden dann stärkere Elektroden Verwendung.
Abhängig von der Rohrwanddicke sind die Elektroden 3, 4 oder 5 mm dick. Jede
Schweißgutraupe wird abgeklopft und gebürstet, wenn erforderlich auch noch abge-
schliffen, um eine gute Bindung der darüber anzubringenden Raupe zu erhalten. Das
Gefüge der unteren Schweißraupen wird durch die zugeführte Wärme der darüber
anzubringenden verfeinert. Die oberen Schweißraupen haben Grobkorn.
Nach der Verschweißung ist jede Rundnaht zu glühen. Ob ein Normalglühen
durchzuführen ist oder ein Spannungsfreiglühen ausreicht, ist in den Werkstoffblät-
tern der Röhrenwerke vermerkt. Die Wärmebehandlung erfolgt mit Propangas in
einem Glühofen (Muffelofen) oder besser induktiv.
Die Schweißarbeiten dürfen nur von geprüften Rohrschweißern nach DIN 2471
ausgeführt werden. Die Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaft sind
dabei einzuhalten.
2.9.3 Prüfung der Schweißnähte
Schweißnähte von Rohrleitungen größer DN 100 sollten unmittelbar nach der Fertig-
stellung stichprobenweise (mindestens 20 bis 30 %) geprüft werden. Dabei sind die
Schweißnähte aller Schweißer zu erfassen. Der Umfang der Prüfung und die anzu-
wendenden Prüfverfahren werden vereinbart. Die Prüfungen können vom Besteller,
dem Rohrlegungsunternehmen oder einem Dritten durchgeführt werden. Zur Beur-
teilung der Prüfergebnisse ist vor Ausführung der Arbeiten ein Bewertungsmaßstab
festzulegen. Die Schweißnahtprüfung soll vor der Wasserdruckprobe durchgeführt
werden, um das Ergebnis nicht durch Wasserrückstände in der Rohrleitung zu
verfälschen.
Übliche Prüfverfahren sind Röntgen- oder Isotopen-Verfahren, die zerstörungsfrei
durchgeführt werden. Vereinbart werden sollte, dass alle Nähte, die mit der Note 4
beurteilt werden, nachzubessern und alle Nähte mit der Note 5 zu erneuern sind.
Die Kosten für Schweißnahtprüfungen trägt in der Regel der Bauherr. Die Kosten
für Wiederholungsprüfungen, die durch fehlerhafte Schweißnähte verursacht wer-
den, trägt jedoch die Rohrleitungsbaufirma. Die Kostenregelung erfolgt vertraglich.
Empfehlenswert ist auch zu vereinbaren, dass, wenn mehr als 10 % der geprüften
Schweißnähte mit der Note 4 und 5 beurteilt werden, dann alle Schweißnähte einer
Prüfung zu unterziehen sind.
2.9.4 Nachbesserung der Schweißnähte
Fehlerhafte Schweißstellen sind auszufugen bzw. auszuschleifen und nachzu-

schweißen. Bei Häufung von Fehlerstellen über den gesamten Nahtumfang und
Überschreitung des vereinbarten Bewertungsmaßstabes Note 5 sind die betroffenen
Nähte herauszuschneiden und neue Schweißnähte herzustellen.
Tab. 2.29 Stoffwerte für Wärmedämmstoffe

Dämmstoff, Art der Wärmeleit- Gewicht Brandklasse (DIN Zulässige Mittl.
Dämmung ode fähigkeit (kg/m3 ) 4102) Temperatur zulässige
Herstellerbez W/(m K) von/bis (◦ C) Flächenp-
ressung
(N/mm2 )
Glaswollhalbschalen 0,033 0,04 100 Nicht brennbar A2 1,0
Bergla-TEL 350
Steinwolle Schalen 0,035 0,041 120 Nicht brennbar A2 1,0
(Rockwool) 600
Hartschaum- 0,035 0,04 40 Nicht brennbar A2 −200./.130 0,7
Thermoline
gedämmtes
Rohrsystem
Foamglas 0,048 0,05 125 Nicht brennbar A1 −260./.430 1–1,7
Halbschalen
Armaflex- 0,038 0,05 40 Schwer entflammbar −60./.100 –
Schläuche B1 B2
und -Schalen
(Armstrong)
2.10 Wärme- und Kältedämmung von Rohrleitungen
2.10.1 Allgemeines zur Dämmung von Rohrleitungen
Für die Wärmedämmung von Rohrleitungen werden überwiegend Halbschalen und

Formteile aus Mineralfasern oder nicht brennbarem Hartschaum und aus Schaumglas
(Foamglas) verwendet. Die Fugen oder auch die Oberflächen erhalten je nach Art der
Dämmung eine Füllung aus Streichmasse oder eine Umhüllung mit einer Filzmatte.
Als äußerer Abschluss wird ein Mantel aus Alu-Blech, verzinktem Stahlblech oder
auch in Kanälen aus Teerpappe oder Kunststoff aufgebracht.
Für Kältemittelleitungen und für Kältewasserrohrnetze mit Betriebstemperaturen
von 6/12 ◦ C werden Armaflex-Schläuche und -Schalen oder -Matten verwendet. Da
der Werkstoff Armaflex jedoch brennbar ist, kann diese sonst sehr wirtschaftliche
Ausführung nur bedingt eingesetzt werden und z. B. nicht in Aufenthaltsräumen und
auf Fluchtwegen. Überall dort, wo Armaflex nicht zulässig ist oder wo man die
Brandlast gering halten will, kann der Werkstoff Foamglas ebenfalls in Halbschalen
zur Ausführung kommen.
Auch die vorisolierten Rohre mit Formstücken für Bögen und Abzweige der Fa.
Ako, Typ Thermoline, kann für Kältewasserrohrnetze zum Einbau kommen.
Die Eigenschaften der gebräuchlichsten Dämmstoffe und Dämmverfahren sind
in Tab. 2.29 zusammengestellt.
Eine ordentliche Ausführung der Rohrdämmung innerhalb von Rohrtrassen in
Gebäuden ist aber nur möglich, wenn bei der Rohrmontage die Leitungen mit aus-
reichendem Abstand von der Wand und der Decke und auch mit ausreichendem
2.10 Wärme- und Kältedämmung von Rohrleitungen 249
Abb. 2.145 Abstand der

Rohre zur Wand und
zueinander
C
a b
Abstand der Rohre voneinander verlegt wurden. Diese Abstände müssen vom pla-
nenden Ingenieur bei der Erstellung der Ausführungspläne in den Schnitt durch die
Rohrtrasse eingetragen werden. Da nach der Heizungsanlagenverordnung die Dicke
der Dämmung dem Rohrdurchmesser entsprechen soll, ergibt sich der Wand- oder
Deckenabstand zu (Abb. 2.145)
b = da · 1,5 + 100 in mm,
wenn da der Außendurchmesser der Rohrleitung ist, und der Abstand
a = 2 · da + 100 in mm,
wenn da der Rohrdurchmesser der größeren Rohrleitung ist.

Der Abstand c ist noch von der Art der Rohraufhängung abhängig und wird in
der Regel für alle Leitungen, die in der oberen Rohrlage der Trasse angeordnet sind,
nach dem größeren Rohrdurchmesser für alle gleich festgelegt. Von den Herstellern
der Wärmedämmschalen werden zur Vermeidung von Wärmebrücken sogenannte
Rohrträgerteile, das sind kurze, ausgesteifte Dämmungsstrecken in Form von Halb-
schalen, vorab geliefert. Die Rohrschelle der Aufhängung oder des Rohrschlittens
kann dann nach dem Aufbringen des Rohrträgerteils um die Dämmung ange-
bracht werden, und die Wärmedämmung wird dann später an dieses Rohrträgerteil
herangearbeitet.
Abbildung 2.146 zeigt einen Rohrträger der Fa. Armstrong mit Selbstklebe-
verschluss und einen Rohrträger für das Foamglas-System, bestehend aus zwei
Halbschalen.
Die Herstellerkataloge beinhalten auch alle erforderlichen Anweisungen für die
Montage, die vorab vom Personal der Rohrleitungsfirma auszuführen ist, sowie al-
le erforderlichen Angaben zum Abstand der Rohrlagerungen, damit die zulässige
Flächenpressung des Dämmstoffmaterials und des Rohrträgers nicht überschritten
wird.
Abbildung 2.147 zeigt Rohrschlitten für Fernheizleitungen als einfache und als
Doppelschelle, die ebenfalls außerhalb der Dämmung anzubringen sind. Je nach
Ausführung der Dämmung müssen in diese Schellen noch Halbschalen aus Stahl-
blech eingelegt werden, damit die zulässige Flächenpressung des Dämmstoffes nicht
überschritten und der Dämmstoffmantel nicht verformt wird.
Abb. 2.146 Rohrträger für verschiedene Dämmsysteme
Abb. 2.147 Rohrschlitten mit Rollen zur Verlegung von gedämmten Rohren in einem Mantel- oder
Schutzrohr
2.10.2 Erläuterungen zum Einsatz der verschiedenen

Wärmedämmstoffe und Wärmedämmsysteme
Von den vielen verschiedenen Dämmsystemen sollen hier – nur als Beispiel und ohne
Bewertung – einzelne typische Anwendungen beschrieben werden.
a) Rohrdämmung mit Glasfaserhalbschalen
Die Glasfaserschalen werden in Längen von 1,2 m und in Schalendicken von 20, 30,
40, 50, 60, 80 und 100 mm für alle gängigen Rohrdurchmesser geliefert. Sie sind für
Heißwasserleitungen und HD-Dampfleitungen bis 350 ◦ C geeignet.
Die einseitig aufgeschlitzten Schalen werden aufgebogen, um das Rohr gelegt,
dicht gestoßen und mit Klammern oder Bindedraht so fest angezogen, dass die Längs-
fugen gut geschlossen sind. Bei zweilagiger Verlegung empfiehlt es sich, die Schalen
mit Fugenüberdeckung zu verlegen.
Abb. 2.148 Ausführung der Dämmung mit Steinwollmatten
Vor dem Verlegen der Dämmschalen muss die Rohrleitung von Rostansätzen
gereinigt und mit einem Rostschutzanstrich versehen werden. Als Dämmungsmantel
können die Umhüllung mit Dachpappe (doppelt und stoßversetzt), die Einfassung
mit einem verzinkten Blechmantel oder auch ein Alu-Blechmantel zur Ausführung
kommen (Stoffwerte s. Tab. 2.29).
b) Rohrdämmung mit Steinwolle als Rohrschalen der Fa. Rockwool
Die Rohrschalen bestehen aus konzentrisch gewickelten Steinfasern, gebunden mit
einem bei erhöhten Temperaturen ausgehärteten Bindemittel. Die Oberflächen-
beschichtung ist eine gitternetzverstärkte, reiß- und druckfeste Aluminiumfolie,
einseitig aufgeschlitzt und zur leichteren Montage auf der Innenwandung eingesägt.
Die Dämmschalen werden in den Dämmdicken von 20 bis 100 mm für alle
gängigen Rohraußendurchmesser bis 200 mm geliefert. Die Steinwolle ist bis zu
Temperaturen von 700 ◦ C für Heißwasser und HD-Dampfleitungen geeignet.
Zur Herstellung von Bögen können die Dämmschalen auf Gehrung geschnitten
und mit Aluklebefolie verklebt werden. Die Rohrschalen sind mit verzinktem Binde-
draht von 0,7 mm oder mit Bändern aus korrosionsgeschütztem Metall zu befestigen
und erhalten einen Blechmantel aus verzinktem Stahlblech oder aus Aluminium.
In Fernheizkanälen können auch Dachpappen als Schutzmantel zum Einsatz
kommen.
Für große Rohrnennweiten und zur Wärmedämmung von Behältern werden auch
Steinwoll-Drahtnetzmatten in Dämmdicken von 30 bis 120 mm geliefert.
Abbildung 2.148 zeigt, wie die Dämmung auszuführen ist.
Die Rohrbögen werden als Stopfisolierung mit Dämmmatten oder loser Steinwolle
ausgeführt. Vor dem Aufbringen der Dämmung ist die Rohrleitung zu entrosten und
mit einem Korrosionsschutzanstrich zu versehen.
Abb. 2.149 Nachisolierung

eines Rohrbogens
Tab. 2.30 Maximal zulässige

Umgebungstemperatur 20 ◦ C 26 ◦ C
relative Feuchte bei
Mediumstemperatur
verschiedenen Mediums- und
Umgebungstemperaturen −10 ◦ C 70 % rel. F 67 % rel. F
0 ◦C 80 % rel. F 75 % rel. F
10 ◦ C 88 % rel. F 83 % rel. F
c) Vorisolierte Rohrleitungen für Kältewasser und Heizung der Fa. Ako-Thermoline

Geliefert werden fertig gedämmte Rohrleitungen mit freien Schweiß-enden, für
Bögen und Abzweige Formstücke als Halbschalen aus dem Dämmungswerkstoff.
Die Rohre von „3/4 bis 1 3/4 “ nach DIN 2448 haben eine Korrosionsschutzbehand-
lung. Die Dämmung ist für den Temperaturbereich von −200 bis 130 ◦ C geeignet.
Sie besteht aus HD-Duromer-Hartschaum und einer Ummantelung aus Aluminium-
Grobkornfolie, 0,2 mm dick kaschiert. Die Dämmung ist nicht brennbar und eignet
sich besonders gut für Kältewasserleitungen, weil sie auch als Dampfbremse wirksam
ist. Sie kann überall dort zum Einsatz kommen, wo eine nicht brennbare Dämmung
an Kälteleitungen gefordert wird.
Abbildung 2.149 zeigt die Handhabung bei der Nachisolierung von Formteilen
wie Bögen und Abzweige. Tabelle 2.30 gibt an, welche relativen Luftfeuchten bei
Umgebungstemperatur zulässig sind.
Tab. 2.31 Richtwerte für Äußerer Rohrdurchmesser Dämmschichtdicke

Dämmschichtdicken
Bis 1,5“ Bis 48,3 mm 25–30 mm
Bis 4“ Bis 114,3 mm ca. 40 mm
Bis 8“ Bis 219,1 mm ca. 50 mm
> 8“ > 219,1 mm 60–70 mm
d) Wärme- und Kältedämmung an Rohrleitungen mit Foamglas-Halbschalen

Der Werkstoff besteht aus reinem Schaumglas und ist für Kälte- und Heißwasser-
sowie für HD-Dampf-Rohrleitungen im Temperaturbereich von −260 bis 430 ◦ C
einsetzbar.
Die Schaumglas-Halbschalen werden für das gerade Rohr und für alle Rohrform-
teile in den Rohrdurchmessern von DN 15 bis DN 1000 geliefert. Richtwerte für die
Dämmschichtdicke enthält die Tab. 2.31.
Zum Aufbringen der Dämmung sind folgende Arbeitsschritte erforderlich:
1. Rohrleitung reinigen und Korrosionsschutz aufbringen
2. Kleber aufbringen, auch an allen Stoßflächen
3. Foamglas-Schalen mit versetzten Pressfugen ansetzen und aufpressen
4. Foamglas-Schalen mit Spannbändern mechanisch befestigen
5. Oberflächenschutz aufbringen
Die Foamglas-Dämmung ist nicht brennbar (s. auch Tab. 2.29).
e) Dämmung von Rohrleitungen mit Armaflex-Schläuchen
Es handelt sich um ein hochflexibles, geschlossenzelliges Dämmmaterial mit hohem
Wasserdampf-Diffusions-Widerstand.
Geliefert werden Schläuche mit einer Klebenaht. Die Klebestelle ist abge-
deckt. Der Schutzstreifen wird nach dem Aufbringen entfernt und die Naht fest
zusammengepresst.
Der Amaflex-Schlauch ist im Temperaturbereich von −40 bis 100 ◦ C einsetzbar.
Der Werkstoff ist brennbar aber auch als schwer entflammbar erhältlich. Die Dämm-
schläuche werden für alle handelsüblichen Rohre aus Stahl, Kupfer und Edelstahl
bis zu DN 50 geliefert (s. auch Tab. 2.31). Für größere Rohrdurchmesser werden
Dämmplatten in Dämmdicken bis 50 mm geliefert. Die Platten werden vor Ort zu-
geschnitten, aufgebracht und verklebt. Aus den Dämmplatten werden auch Kappen
für Armaturen hergestellt.
Die Dämmplatten werden außerdem zur Schwitzwasserdämmung an Kälteleitun-
gen und an Kältemaschinen bevorzugt eingesetzt.
2.10.3 Ausführung von Wärmedämmkappen für Armaturen

und Flanschverbindungen
Wärmedämmkappen für Armaturen wurden früher von den Firmen, die die Rohr-
leitungsdämmung ausführten, gefertigt und angebracht. Die Armaturenkappe muss
5 0
4 1 6 2
Abb. 2.150 Dämmkappe aus Armaflex-Platten gefertigt (b = Schraubenlänge + 25 mm), 1 Ventil,

2 Stopfbuchse, 3 Rohr, 4 Rohrisolierung, 5 Ventilisolierung, 6 loser Dämmstoff
Abb. 2.151 Armaturenkappe aus Foamglas
einen dichten Falz mit eingelegter Dichtschnur haben, damit kein zu großer Luft-
austausch mit der Umgebung stattfindet. Sie muss auch eine größere Baulänge als
die Armatur haben, weil die Rohrdämmung mit einem Abstand vor dem Flansch
abschließt und die Kappe bis über die Rohrdämmung verlängert ausgeführt wer-
den muss. Der Abstand ist für das Auswechseln der Armatur und zum Ziehen der
Schrauben erforderlich.
Abbildung 2.150 zeigt eine richtig ausgeführte Dämmkappe aus Dämmstoffplat-
ten (z. B. Armaflex für eine Kältewasser-Absperrarmatur).
Auch die Ventildämmkappe aus Foamglas in Abb. 2.151 ist richtig ausgeführt. Die
Lieferung von Dämmkappen durch den Hersteller von Armaturen und Rohrpumpen
ist von großem Vorteil, weil die Dämmstoffform der Armatur in der Werkstatt und
bei der Serienherstellung gut angepasst werden kann. Es wird aber nicht immer die
Verbindung zur Rohrdämmung beachtet und wärmegedämmt ausgeführt, wie in Abb.
2.152 ersichtlich.
Abb. 2.152 Armaturenkappen im Angebot des Armaturenherstellers
oder Foanglas Dämmkoppe

Isolierschaum
Hartholzeinlage
Rohrschelle
mit Gleitfuß
Abb. 2.153 Dämmkappe mit PI-Schaum
In der Praxis hat sich gezeigt, dass Dämmkappen für Armaturen oder Rohrbe-
festigungen von Kältewasserleitungen nicht oder nur sehr selten diffusionsdicht
ausgeführt werden, weil die Montagebedingungen dies oft nicht zulassen. Die
Dämmkappen werden in der Regel nach kurzer Betriebszeit luftdurchlässig. Es bil-
det sich Schwitzwasser am Rohr oder an den Armaturen, was dann im Laufe der Zeit
zu Korrosionsschäden führt. Solche Schäden lassen sich durch Dämmkappen, die
vor Ort mit PI-Schaum ausgeschäumt werden, verhindern.
Abbildung 2.153 zeigt eine Dämmkappe für eine handelsübliche Rohrschelle auf
einem Gleitschlitten mit einer Hartholzeinlage. Die Dämmung von geradem Rohr
wird bis an die Hartholzeinlage herangearbeitet, mit einer etwas größeren Dämmkap-
pe aus verzinktem Blech versehen und dann mit PI-Schaum komplett ausgeschäumt.
Diese Ausführung hat sich sehr gut bewährt. Bei Umbau- oder Reparaturarbeiten an
der Armatur muss der Isolierschaum entfernt und danach wieder eingebracht werden.
Die Handhabung der Ausschäumgeräte ist relativ einfach, so dass diese Arbeiten vom
Wartungspersonal durchführbar sind.
2.10.4 Berechnung von Wärmeverlusten in Rohrleitungen
Der Wärmestrom q in W/m oder der Wärmeverlust für gedämmte Rohrleitungen wird
nach der Formel 2.92 berechnet:
π(ϑi − ϑa )
qR = [W/m]. (2.92)
1 1 da 1 da 1
+ ln + ln + ··· +
αi · d i 2 · 1 di 2 · 2 di αa · d a
Bei Wärmeverlustberechnungen isolierter Rohrleitungen und Behälter ist die Wär-
meleitung durch die Rohr- bzw. Behälterwand zu vernachlässigen. Wie in ,Rohrlei-
tungen in neuzeitlichen Wärmekraftanlagen (Schöne und Schwenk 1961) dargelegt,
braucht in den meisten Fällen der innere Wärmeübergang nicht beachtet zu werden.
In der Praxis besteht die Isolierschicht fast ausschließlich aus einem Stoff, so dass
der Wärmestrom q nach folgender Formel berechnet werden kann:
(ϑi − ϑa )
qR = π [W/m]. (2.93)
1 da 1
· ln +
2· di αa ·da
Für die Ermittlung des äußeren Wärmeübergangskoeffizienten αa bei ruhender Luft,
also innerhalb von Gebäuden, kann mit folgender Gleichung gerechnet werden:
αa = 9,4 + 0,052 · (ϑa − ϑR ) [W/(m2 · K)]. (2.94)
Dabei handelt es sich um den Gesamtwärmeübergang für Konvektion und Strahlung.

Der Wert für λ (Wärmeleitfähigkeit) kann der Tab. 2.29 oder den Herstellerkata-
logen für Dämmstoffe entnommen werden. Die Maße für die Durchmesser sind in
m einzusetzen.
Die Erklärung zu den Bezeichnungen zeigt Abb. 2.154.
Beispiel 2.23
Aufgabenstellung Eine Rohrleitung 100 × 4 (100/108 mm) wird mit Dampf von
150 ◦ C durchströmt. Die Raumtemperatur beträgt 20 ◦ C. Die Wärmedämmung ist
80 mm dick aus Steinwolle, mit λ = 0,041 W/(m · K) nach Tab. 2.29 bei einer mitt-
leren Temperatur von 100 ◦ C. Der Wärmeleitwert für den Rohrwerkstoff beträgt 52
W/(m · K). Die Wärmeübergangszahl αi wird zu 8000 W/(m2 · K) angenommen.
Gesucht:
Die äußere Wärmeübergangszahl ist nach Gl. 2.93 zu berechnen.
Gesucht ist der Wärmeverlust je m Rohr nach Gl. 2.92 und 2.93 in W/m.
Abb. 2.154 Wärmegedä-

mmtes Rohr mit
Formelzeichen und
Temperaturverlauf ϑ2
ϑ3
ϑ1
Δ ϑ
ϑR
1
_
α
di
d1
da
Lösung
Zur Ermittlung von αa muss zunächst die Oberflächentemperatur der Dämmung
geschätzt werden. Aus Arbeitsschutzgründen darf diese 45 ◦ C nicht überschreiten
und wird daher zu 35 ◦ C angenommen.
Damit wird
W
αa = 9,4 + 0,052 · (35 − 20) = 10,2
m2 K
und
π · (150 − 20)
kR =
1 1 0,108 1 0,268 1
+ · ln · · ln +
8.000 · 0,108 2 · 52 0,1 0,082 0,108 10,2 · 0,268
408,2 408,2 W
= = = 36
0,0012 + 0,096 · 0,077 + 12,1 · 0,9 + 0,366 11,33 m
und mit A = π · da = 3,14 × 0,268 = 0,842 m2
fR 36 W
q= = = 42,8 2
A 0,842 m
kR nach Gl. 2.93
408,2 408,2 W
kR = = = 36,25 .
1 0,268 1 11,26 m
ln +
0,082 0,108 10,2 · 0,268
Das Ergebnis weicht nur gering von dem mit Gl. 2.92 ermittelten Wert ab.
Noch schneller und mit geringerem Zeitaufwand kann der Wärmeverlust der Rohr-
leitung in W/m aus dem Arbeitsblatt Eb 2 des VDI-Wärmeatlas abgelesen werden (s.
Abb. 1.19 und 1.20). Dazu wird der sogenannte D-Wert, das ist der Wert unter dem
Bruchstrich von Gl. 2.93, ohne das letzte Glied und multipliziert mit da in m benötigt:
1 da
D= ln · da [m2 · K/W], (2.95)
2λ di
wobei αa in das Diagramm mit etwa 10 W/m 2 · K eingearbeitet wurde. Zur

Ermittlung des Wärmeverlustes werden außer dem Kehrwert des Wärmedurchgangs-
widerstandes D noch das Temperaturgefälle und da benötigt. Für das vorstehende
Beispiel also
αa = 10,89 da = 0,268 D = 2,74 m2 · K/W ϑi − ϑa = 130 K
Es ergibt sich somit der berechnete Wert von 36 w/m (s. Abb. 3.19), wie auch schon
vorher mit Gl. 2.92 und 2.93 ermittelt.
Das Arbeitsblatt Eb2 ist im Temperaturbereich für ϑ = 5 bis 100 K und für
da = 0,05 bis 1 m (äußerer Durchmesser der Dämmung) anwendbar und liefert dafür
Ergebnisse mit ausreichender Genauigkeit.
Für Rohrleitungen, die im Freien auf Rohrbrücken verlegt werden, muss der
Wärmeverlust mit dem Faktor 1/αa berechnet werden.
Es ist hierfür:
π · da (ϑi − ϑa ) 1
qRW = + [W/m]. (2.96)
D αa
Die Anwendung wurde im Kap. 1 gezeigt und soll hier nochmals an einem Beispiel
erläutert werden.
Beispiel 2.24
Aufgabenstellung Eine Heißwasserleitung DN 207,3 × 5,9 (207,3/219,1) wird mit
einer Temperatur von 180 ◦ C betrieben. Die Wärmedämmung ist 160 mm dick und
besteht aus Steinwolle mit λ = 0,041 W/m 2 · K und einem verzinkten Blechmantel.
Die Leitung ist 3.000 m lang und auf einer Rohrbrücke verlegt.
Gesucht:
a) der Wärmeverlust bei einer Windgeschwindigkeit von 7 m/s und einer Außentem-
peratur von 20 ◦ C als Jahresmittelwert
b) die Abkühlung des Heizungsvorlaufs, wenn die Strömungsgeschwindigkeit in der
Rohrleitung 1,5 m/s beträgt
Lösung
a) Wärmeverlust
Berechnung von D nach Gl. 2.95 mit da = 540 mm:
1
D= · 0,897 · 0,54 = 5,9
0,082
ϑi − ϑa = 180 K − 20 K = 160 K
wird qR aus Abb. 1.19 → 38 W/m
0,54 · π · 160 W
qRW = = 45,7 .
5,9 + 0,032 m
Q = 45,7 W/m · 3.000 m = 137.100 W
b) geförderte Wassermenge
0,20732 · π m3
VS = ω · A = 1,5 · = 0,0506
4 s
3 3
s m m
Vh = 3.600 · 0,0506 = 182
h s h
mit ρ = 887 kg/m3 wird m = 161.434 kg/h und mit cp = 4,45 kJ/kg K ergibt sich
φ zu:
kJ
493.560
ϑ = h = 0,7 K.
kJ kg
4,45 · 161.434
kg · K h
Der Heißwasservorlauf wird bei der Rohrlänge von 3.000 m nur um 0,7 ◦ C
abgekühlt. Dies ist auf die sehr dicke Dämmung von 160 mm zurückzufüh-
ren. Es stellt sich deshalb die Frage, ob die hohen Kosten für eine Dämmung
mit 160 mm tatsächlich wirtschaftlich vertretbar sind. Dies sollte durch eine
Wirtschaftlichkeitsberechnung geprüft werden.
2.10.5 Berechnung der wirtschaftlichen Dämmstoffdicke
2.10.5.1 Allgemeine Hinweise
Nachdem die Eigenschaften der Dämmstoffe und die Berechnung der Wärmeverluste
behandelt wurden, soll nochmals auf die Auswahl des Dämmstoffs für den speziellen
Anwendungsfall und auf die Festlegung der Dämmstoffdicke eingegangen werden.
2.10.5.2 Auswahl des Dämmstoffes
a) Dämmung von Kältemittelleitungen und Kältewasserleitungen

Für tiefere Temperaturen ist der Armaflex-Schlauch oder die Dämmung mit diffusi-
onsdicht verklebten Armaflex-Matten für Rohre und Armaturen am besten geeignet
und mit dem geringsten Kostenaufwand und Platzbedarf erreichbar. Bei Rohrleitun-
gen mit großen Außendurchmessern kann eine Dämmung aus Hartschaumstoff mit
Alukaschierung oder Kunststoffschutzmantel mit geeigneten Formstücken für Bo-

gen und Abzweige eingesetzt werden. Ebenso gut oder noch besser geeignet bei sehr
großen Rohrdurchmessern ist die Dämmung mit Schaumglashalbschalen (Foamglas)
und Formteilen aus Halbschalen für Bogen, Abzweigstücke und andere Formstücke
der Rohrleitung.
Für alle drei Dämmstoffarten und Verlegungssysteme gilt, dass die Verhütung
von Schwitzwasserbildung und Korrosion nur so gut ist wie die Ausführung und
Verarbeitung der Stoßstellen bzw. Klebeverbindungen. Es müssen also die Verlege-
bedingungen des Herstellers bei der Ausführung der Dämmung streng eingehalten
werden. Dies gilt auch insbesondere für die Ausführung des Korrosions- bzw.
Rostschutzschutzanstriches, der bei Rohroberflächentemperaturen unterhalb des
Taupunktes (der Luft der Umgebung) auf keinen Fall weggelassen werden darf.
b) Dämmung von Heißwasser- und Dampfleitungen
Alle warmgehenden Leitungen erhalten ebenfalls einen Rostschutzanstrich, damit
bei abgeschalteten Heizungsnetzen, z. B. in den Sommermonaten, keine Korro-
sion auftreten kann. Dies ist besonders dann wichtig, wenn auf Draht gesteppte
Glaswollmatten mit einem geringen Schwefelgehalt eingesetzt werden.
Die unter a) genannten Dämmstoffe können grundsätzlich auch für Heizungslei-
tungen bis zu den vom Hersteller genannten und gewährleisteten Maximaltempera-
turen zum Einsatz kommen.
Für Fernheizleitungen werden überwiegend Halbschalen aus Foamglas oder
geschlitzte Schalen aus Steinwolle, z. B. des Fabrikats Rockwell, wie schon beschrie-
ben, eingesetzt. Für Heißdampfleitungen im Kraftwerksbau werden alukaschierte
oder auf ein Drahtnetz aus Edelstahl gesteppte Steinwollmatten eingesetzt. Zur
Aussteifung werden Abstandsringe mit keramischem Steg verarbeitet. Die Dämm-
schicht erhält im Fernheizkanal in der Regel einen Schutzmantel aus doppelter und
überlappter Dachpappe und in Räumen bzw. Unterstationen von Heizwerken einen
Blechmantel aus verzinktem Blech oder Alugrobkorn.
2.10.5.3 Festlegung der Dämmstoffdicke
Wichtige Kriterien zur Festlegung der Dämmschichtdicke können neben der Wirt-
schaftlichkeit noch folgende, betriebsbedingte Forderungen sein:
• Heizkostenverordnung (gültig bis DN 100)
• Verhütung von Schwitzwasserbildung am Rohr durch eine Dampfsperre und
Vermeidung der Taupunktunterschreitung an der Außenseite der Dämmung
• Einhaltung einer bestimmten End- oder Übergabetemperatur an der Verbrauchs-
stelle der Wärme bei Fernheiznetzen
• Verhinderung von Kondensatausscheidung bei Turbinenausschlussleitungen
• Einhaltung einer bestimmten Oberflächentemperatur zur Vermeidung von Ver-
brennungen (in der Regel 45 bis 50 ◦ C)
• wirtschaftliche Gesichtspunkte
Die Wirtschaftlichkeit einer bestimmten Isolierstärke beruht auf der Überlegung, dass
die Kosten des Wärmeschutzes mit wachsender Isolierstärke zunehmen, wohingegen
die Kosten der Wärmeverluste abnehmen, und dass die Summe der Gesamtkosten
bei einer bestimmten Isolierstärke einen Kleinstwert aufweist. Die diesem Minimum
der Gesamtkosten zugeordnete Isolierstärke lässt sich als wirtschaftlich bezeichnen.
Um die Wirtschaftlichkeit einer Isolierstärke zu ermitteln, ist es notwendig,
die benötigten technischen Daten, wie Rohrdurchmesser, Medientemperatur, Luft-
temperatur, Betriebszeit, Wärmepreis, Kapitaldienstanteil sowie Art und Preis
der Isolierungsausführung, zu kennen. Bei der Berechnung der Wärmeverluste
sind die gleichwertigen bzw. die mittleren gleichwertigen Betriebswärmeleitzah-
len der fertiggestellten Isolierung zugrunde zu legen, wobei die Benutzung der
Abb. 3.19 und 3.20 (nach dem VDI-Wärmeatlas) wegen ihres übersichtlichen
Aufbaus und ihrer einfachen Handhabung zu empfehlen sind. Die Wärmeverlust-
kosten ergeben sich durch Multiplikation der Wärmeverluste pro m Rohrleitung
mit den jährlichen Betriebsstunden und dem Wärmepreis. Die Kapitaldienstko-
sten berücksichtigen die Größenordnung des Kapitaldienstanteils, bestehend aus der
Abschreibung, die wiederum von der Lebensdauer der Rohrleitung und der Däm-
mung abhängt, dem Zinssatz des beanspruchten Kredits und den Versicherungs- und
Instandhaltungskosten.
Geht man von einer Lebensdauer von 30 Jahren aus und soll danach der Kredit
getilgt sein sowie Kapital für eine neue Rohrdämmung zur Verfügung stehen, dann
beträgt die Abschreibung ca. 7 %. Geht man weiterhin von einem Zinssatz von 5 %
aus und von Versicherungs- und Instandhaltungskosten von 3 %, dann beträgt der
Kapitaldienst ca. 15 % der Erstellungskosten.
Die Kosten für den Kapitaldienst erhält man somit, wenn der Preis der Dämmung
für 1 m mit 0,15 multipliziert wird.
Die Gesamtkosten stellen die Summe der Wärmeverlust- und Kapitaldienstkosten
dar, welche bei einer bestimmten Isolierstärke – der wirtschaftlichen Isolierstärke –
einen Kleinstwert aufweisen.
Der Wärmepreis ergibt sich aus dem zurzeit üblichen Erdgas- oder Heizölpreis, zu-
züglich 50 bis 60 % für Personalkosten und Stoffkosten, die für die Wärmeerzeugung
anfallen.
Der Wärmepreis kann daher zurzeit mit etwa 0,08 € je KW erzeugte Wärme
angesetzt werden.
Die Kosten für die Ausführung der Dämmung in verschiedenen Stärken kön-
nen beim Hersteller angefragt oder aus dessen Katalog bzw. Preislisten entnommen
werden.
Die Durchführung einer Berechnung der wirtschaftlichen Isolierstärke für be-
stimmte Verhältnisse ist in Tab. 2.32 zusammengestellt. Dabei handelt es sich um
die Heißwasserleitung aus Beispiel 2.24. Das Ergebnis zeigt, dass allein aus wirt-
schaftlichen Gesichtspunkten eine Dämmstoffdicke von 120 bis 140 mm die richtige
Ausführung ist.
Das Ergebnis der Wirtschaftlichkeitsberechnung kann auch grafisch dargestellt
werden (s. Abb. 2.155).
Tab. 2.32 Berechnung der wirtschaftlichen Dämmdicke für eine Rohrleitung und den vorstehend
beschriebenen Kapitaldienst- und Betriebsbedingungen
Dicke der Preis der Wärmeverluste Kosten für Kosten für Gesamtkosten
Dämmung Dämmung (W/m) Wärmeverluste Kapitaldienst (€/m)
(mm) (€/m) (€/m) (€/m)
80 70,– 76 48,6 10,5 59,1
100 90,– 69 44,2 13,5 57,7
120 110,– 63 40,3 16,5 56,5
140 130,– 58 37,12 19,5 56,6
160 150,– 54 34,5 22,5 57,0
180 172,– 50 32,0 25,8 57,8
200 205,– 45 28,8 30,75 59,6
Abb. 2.155 Ermittlung der

wirtschaftlichen K
Dämmstoffdicke
K
G
Kosten in €/ p.Jahr
Wp
Kd
60 80 100 120 140 160 180
Literatur
Firma Armstrong, Planungsmappe 1–3

Jürgensonn V (1953) Elastizität und Festigkeit im Rohrleitungsbau. Springer, Berlin
Motz HD (1991) Ingenieurmechanik. VDI, Düsseldorf
Rohrleitungsverband (RV) (1934) Beanspruchung von Rohrleitungen durch Temperaturverän-
derung
Schöne O, Schwenk E (1961) Rohrleitungen in neuzeitlichen Wärmekraftanlagen. Springer, Berlin
Schwedler JV (1957) Handbuch Rohrleitungen, 4. Aufl. Springer, Berlin
Wagner W (1979) Rohrleitungen aus Stahl. Vogel, Würzburg
Kapitel 3
Bauarten und wärmetechnische Berechnungen
von Wärmeübertragungsapparaten,
Wärmespeichern und Druckbehältern
3.1 Einleitung und allgemeine Hinweise zu den

Wärmeübertragungsapparaten
In Heizkraftwerken, Heizwerken, in Fernheizunterstationen für Industriebetriebe

oder in Heizzentralen von Krankenhäusern werden Wärmeübertragungsapparate
benötigt. Die am häufigsten installierten Apparate sind:
1. Oberflächenwärmeüberträger (auch als Wärmeaustauscher oder Gegenstromap-
parat bezeichnet)
2. mit Heißwasser, organischen Wärmeträgern oder HD-Dampf beheizte Dampfer-
zeuger
3. Kaskadenwärmeüberträger zur Umformung von HD-Dampf in Heißwasser als
Wärmeträger
4. Oberflächenwärmeüberträger mit und ohne Speicherbehälter zur Gebrauchs-
warmwasseraufheizung
5. Wasser- oder luftgekühlte Kondensatoren für Heizkraftwerke
6. HD-Dampfspeicher, Heißwasserspeicher, Druckgefäße und Membranausdeh-
nungsgefäße
In den folgenden Abschnitten werden die verschiedenen Bauarten und deren
Berechnung zur Festlegung der Hauptabmessungen beschrieben, und auf die Be-
sonderheiten, die bei der Aufstellung und beim Einbau in die Versorgungsanlagen
zu beachten sind, wird hingewiesen. Die Einsatzbereiche in der Praxis werden zuvor
erläutert und die sich daraus ergebenden Anforderungen an den Wärmeübertra-
gungsapparat konkretisiert. Von den drei unter ein bis drei genannten wichtigsten
Wärmeüberträgern wird jeweils am Ende des Abschnitts ein wärmetechnisch und
festigkeitsmäßig vollständig durchgerechnetes Beispiel gegeben.

264 3 Bauarten und wärmetechnische Berechnungen von . . .
Sekundäranschlüsse und Wärmeabnahme
Primäranschlüsse
Heizmedium und
Abb. 3.1 Liegende Ausführung mit Fuß
HV HR
ND- Dampfentnahme
Dampf
HD- Dampf Füllstandsanzeige HW- Rücklauf
oder
HW- Vorlauf
Wasserstandsregler
Thermostat Kondensat
Kondensat
Speisewasser
Entleerung und Entlüftung
Abb. 3.2 Stehende Ausführung für die Beheizung mit HD-Dampf geeignet. a für Heiß- oder
Warmwasssererzeugung. b für Niederdruckdampferzeugung
3.2 Oberflächenwärmeüberträger als

Gegenstromwärmeaustauscher
3.2.1 Bauarten von Wärmeaustauschern
Bei den verschiedenen Bauarten von Wärmeaustauschern unterscheidet man zum

einen nach der vorgesehenen Aufstellung in liegende oder stehende Ausführung.
Bei Heißwasser oder Thermo-Öl als Heizmedium wird üblicherweise die liegende
Ausführung bevorzugt (s. Abb. 3.1). Bei HD-Dampf als Heizmedium ist die stehende
Ausführung besser geeignet (s. Abb. 3.2). Wenn Dampf von weniger als 0,5 bar
Überdruck als Heizmedium zum Einsatz kommt, kann sowohl die liegende als auch
die stehende Ausführung gewählt werden.
Sollen sehr große Leistungen übertragen werden (z. B. bei einer zentralen
Fernwärme-Unterstation für mehrere Gebäude), wählt man auch die Zwillingsaus-
führung (s. Abb. 3.3).
Zum anderen unterscheidet man nach der Konstruktion des Wärmeüberträgers.
3.2 Oberflächenwärmeüberträger als Gegenstromwärmeaustauscher 265
Sekundäranschlüsse
Primäranschlüsse
Abb. 3.3 Zwillingsaufstellung für große Übertragungsleistungen
Innenrohre
Primäranschlüsse
Abb. 3.4 Ausführung mit zwei festen Böden
Abbildung 3.4 zeigt den Wärmeüberträger mit zwei festen Böden, der waage-
recht durchströmt wird. Bei der Wartung oder der Wiederholungsprüfung durch den
TÜV kann bei dieser Ausführung nur eine Druckprobe durchgeführt werden. Eine
Sichtkontrolle des Rohrbündels ist nicht möglich.
Bei der Ausführung mit Innenrohren in Haarnadelform (Abb. 3.5) und bei der
Konstruktion mit einem Schwimmkopf am Ende des Rohrbündels (Abb. 3.6) kann
das Rohrbündel gezogen und gereinigt werden. Bei der Wiederholungsprüfung ist
eine Sichtkontrolle für den Sachverständigen möglich.
Abbildung 3.7 zeigt die Konstruktion eines mit HD-Dampf beheizten Wärme-
überträgers in stehender Ausführung, der auch für die kondensatseitige Regelung
geeignet ist.
Abb. 3.5 Ausführung mit U-Rohr oder Haarnadelrohren
Abb. 3.6 Ausführung mit Schwimmkopf
Funktionsweise (s. Abb. 3.8) Der Dampf strömt durch das Rohrbündel und gibt
seine Wärmeenergie an das im Gehäuse im Gegenstrom fließende Wasser ab. Hierbei
wird der Dampf kondensiert und das Kondensat gekühlt. Bei fast geschlossenem
Kondensatregelventil staut sich das Kondensat im Rohrbündel auf ein bestimmtes
Niveau.
Bei steigendem Kondensatspiegel wird die Heizfläche für die Kondensation des
Dampfes verringert und damit die übertragene Leistung verkleinert. Bei steigender
Leistung wird der Kondensatspiegel abgesenkt. Bei maximaler Leistung ist genügend
Heizfläche vorhanden, damit die gewünschte Kondensatauskühlung noch erreicht
wird.
Bei Nulllast können der gesamte Rohrraum und die Anschlussleitung vollständig
mit Kondensat gefüllt sein, wenn das Schnellschlussventil sich nicht rechtzeitig
geschlossen hat.
Der im Leitgerät eingebaute Regler betätigt ein Motorventil (3). Der Kondensat-
fühler (12) veranlasst bei Überschreiten des Sollwerts das Schließen des Motorventils
(3), der Regler wird unwirksam.
Bei Wassermangel wird das Motorventil ebenfalls geschlossen. Beim Anspre-
chen des Sicherheitstemperaturbegrenzers werden das Schnellschlussventil (2) und
das Kondensatregelventil (3) geschlossen. (Die Entriegelung muss von Hand
vorgenommen werden.)
Abb. 3.7 Wärmeüberträger in Sicherheitsbegrenzer R 1/2“

stehender Ausführung für die
Beheizung mit HD-Dampf Dampf- Eintritt
und kondensatseitiger
Regelung Entlüftung R 1/2“
Vorlauf
Wärmedämmung
Rücklauf
Kondensat- Austritt Kondensatfühler R 1/2“
Mit dem Einschalten der Umwälzpumpe (21) wird ein Öffnen des Kondensat-
regelventils möglich. Bei ausgeschalteter Pumpe schließt sich dieses Motorventil
ebenfalls.
Durch geeignete Maßnahmen ist dafür zu sorgen, dass erst Dampf in den
Wärmeaustauscher einströmen kann, wenn die Sekundärwassermenge umläuft.
Heißwasserbeheizte oder auch mit Thermo-Öl beheizte Wärmeaustauscher wer-
den überwiegend für die Wärmeübertragung im Gegenstromprinzip angefertigt. Das
Heizmedium wird im Allgemeinen durch die Rohre geschickt (Primärseite), während
das aufzuheizende Medium in entgegengesetzter Richtung um die Rohre fließt (Se-
kundärseite). Lediglich bei Brauchwasser bzw. aggressiven Medien, z. B. Seewasser,
soll das Heizmittel um die Rohre geführt werden. Vorkopf und Rohre sind einfacher
und damit preisgünstiger druck- bzw. korrosionsfest herzustellen als der Behälter
und die Einbauten, wie Leitbleche, Laufschienen usw. Bei verschmutzten Medien,
Leitung zum Wärmeaustauscher

2M mit Gefälle (Mindestabstand „x“ = 2 m)
1 4 1
11 Sattdampf
„x“
Entwässerung
13
6
7 Verbraucher
MW M
14
1 4 21 1
3
Leitgerät 1 M 5
(Regler) 4 1
Kondensat
12
Abb. 3.8 Schema der kondensatseitigen Regelung. 1. Absperrventil, 2. Schnellschlussventil,

3. Kondensatregelventil, 4. Schmutzfänger, 5. Rückschlagventil, 6. Sicherheitsventil, 11. Sicher-
heitstemperaturbegrenzer, 12. Kondensat-fühler als Begrenzer der Kondensattemperatur, 13. Fühler
zur Messung der Vorlauftemperatur, 14. Wasssermangel, 21. Umwälzpumpe
die durch die Rohre fließen, ist es vorteilhafter, gerade Rohrbündel zu verwenden,
da sich diese leichter reinigen lassen.
Kleinere Wärmeaustauscher können statt auf Unterstützungssäulen auch auf
Wandkonsolen montiert werden.
Werden größere Anschlussnennweiten benötigt oder soll der Vorkopf z. B.
gummiert werden, kann der Wärmeaustauscher mit einem zylindrischen Vorkopf
ausgerüstet werden.
Wenn die erforderliche Baulänge im vorgesehenen Aufstellungsraum nicht ein-
gebaut werden kann, empfiehlt sich der Einsatz einer Zwillingskonstruktion. Hierfür
muss aber genügend Raumhöhe verfügbar sein. Wenn als Heizmedium Dampf zur
Verfügung steht, dann empfiehlt sich die Ausführung eines Wärmeaustauschers mit
U-förmig gebogenen Rohren, liegend oder stehend angeordnet, mit einfachem oder
mehrfachem Wasserweg.
Der Dampf über 0,5 bar Überdruck wird normalerweise in den Rohrbündeln
geführt, während das beheizte Medium durch das Gehäuse strömt. Bei stehender
Ausführung wird der Dampf durch das Gehäuse geführt und das zu erwärmende
Medium durch die Rohre.
Bei Niederdruckdampf bis 0,5 bar Überdruck wird der Dampf aus Verfahrens-
gründen meist im Gehäuse gefahren.
Abb. 3.9 Verlauf der α2

α1 λ
Temperaturlinie an einer
Trennwand zwischen zwei ϑ1
strömenden Medien
ϑ2 ϑ3
Temperatur
Fluid
ϑ4
s2
Das Gehäuse und der Vorkopf der Wärmeaustauscher werden aus starkwandigem
Stahlblech hergestellt. Die Heizfläche besteht aus gezogenen Rohren, die mit Gefälle
in eine starkwandige Rohrplatte eingewalzt sind. Der Vorkopf kann abgeschraubt und
das Bündel herausgezogen werden.
3.2.2 Die Berechnung von Flächenwärmeaustauschern
Die theoretischen Grundlagen für die Wärmeübertragung können hier nicht aus-
führlich behandelt werden, an dieser Stelle sollen nur die unbedingt benötigten
Berechnungsformeln genannt und deren Anwendung gezeigt werden. Für grund-
legende und weiterführende Informationen sei daher auf die Wärmetechnische
Arbeitsmappen VDI und den VDI Wärmeatlas verwiesen.
Für den Wärmedurchgang gilt die Hauptgleichung
Q = k · A · ϑm [W/h] (3.1)
oder in J/h, wenn die Wärmedurchgangszahl k in J/h · K eingesetzt wird. Darin ist:
k die Wärmedurchgangszahl
A die Wärmeaustauschfläche in m2 und ϑm der mittlere logarithmische Tempera-
turunterschied zwischen den beiden Medien, die an dem Wärmeübergang beteiligt
sind (s. Abb. 3.9).
Der Temperaturunterschied ist über die gesamte Austauschfläche verschieden groß
und verläuft nicht als Gerade, sondern leicht gekrümmt. Man rechnet daher mit einem
mittleren logarithmischen Temperaturunterschied, der von der Art, wie die am Aus-
tausch beteiligten Medien durch den Wärmeaustauscher geführt werden, abhängig
ist.
Für die Berechnung des mittleren, logarithmischen Temperaturgefälles gilt dann
die Gl. 3.2 (s. Abb. 3.10, Tab. 3.1):
ϑ(gr) − ϑ(kl)
ϑ(m) = [K] (3.2)
ϑ(gr)
In
ϑ(kl)
ϑ 2,2
ϑ 1,1 ϑ 1,2 ϑ 1,1 ϑ 1,2
ϑ 2,2
ϑ2,1
ϑ1,1
ϑ
ϑ 1,2Δ ϑ kl
1,1
ϑ 1,2
Δ ϑ kl
Δ ϑ gr
Δ ϑ gr
ϑ 2,2 ϑ 2,1 ϑ 2,2

ϑ2,1
A A
Abb. 3.10 a Gleichstrom. b Gegenstromführung der am Wärmeaustausch beteiligten Massenströme
Tab. 3.1 Wärmeleitzahl von Stoff ϑ (◦ C) λ (W/mK)

einigen Metallen Eisen 20 67
Grauguss 20 42–63
Stahl 0,2 % C 20 50
Stahl 0,6 % C 20 46
V2A (18 % Cr, 8 % Ni) 20 21
Aluminium (99,5 % ig) 20 221
Kupfer 20 393
Silber 20 458
Für die erste überschlägige Berechnung der Heizfläche kann man mit den Mittelwer-
ten von Tab. 3.2 die k-Zahl bestimmen oder man rechnet gleich mit einer k-Zahl aus
Tab. 3.3.
Bei der endgültigen Nachrechnung der Heizfläche müssen die Wärmeüber-
gangszahlen mit den tatsächlichen Stoffwerten und Strömungszuständen berechnet
werden.
Gleichung 3.1 enthält die drei Faktoren, die den Wärmedurchgang bestimmen.
Diese Faktoren werden nachstehend erläutert
1
k= W/m2 · K , (3.3)
1 s 1
+ +
α1 λ α2
darin ist
1/α1 der Widerstand für den Wärmeübergang vom Wärmeträger 1 an die Fläche, die
die beiden Stoffe, die an der Wärmeübertragung beteiligt sind, trennt.
s/λ der Widerstand in der Trennwand selbst, darin ist s in m die Wanddicke und λ die
Wärmeleitzahl des Werkstoffs, aus dem die Trennwand besteht (s. Tab. 3.1).
Tab. 3.2 Näherungswerte der Wärmeübergangszahlen

Zustand des Fluids Fluid Wärmeübergangszahl α (W/m2 K)
Turbulente Strömung Flüssigkeiten allgemein 1.000 – 7.000
Gase allgemein 30 – 80
– Längs in einem Rohr Wasser 1.000 – 4.000
Luft 30 – 50
– Außen am Rohrbündel Wasser 1.000 – 5.000
Luft 20 – 1.000
– Quer zum Rohr Wasser 2.000 – 7.000
Luft 50 – 80
Laminare Strömung Flüssigkeiten allgemein 250 – 400
Wasser 250 – 350
Luft 3 – 4
Freie Konvektion Flüssigkeiten allgemein 250 – 800
Wasser 250 – 700
Luft 3 – 8
Siedende Flüssigkeiten Allgemein 1.000 – 20.000
Wasser 1.000 – 15.000
Kondensierender Dampf Allgemein 500 – 25.000
Organische Dämpfe 500 – 2.000
– Horizontales Rohr Wasserdampf 5.000 – 12.000
Tab. 3.3 Überschlägige Wärmedurchgangszahlen k-Wert (W/m2 k)

Bauart Austauschbedingungen k-Wert (W/m2 K)
Doppelrohr WT Gas (∼1 Bar) Gas (∼1 Bar) 10 – 35
Gas (200–300 bar) Gas (200–300 bar) 150 – 500
Gas (200–300 bar) Flüssigkeit 200 – 600
Flüssigkeit Flüssigkeit 300 – 1.400
Rohrbündel WT Gas (∼1 bar) Gas (∼1 bar) 5 – 35
Gas (∼1 bar) Flüssigkeit 15 – 70
Gas (200–300 bar) Flüssigkeit 200 – 400
Flüssigkeit Flüssigkeit 150 – 1.200
Heizdampf Flüssigkeit 300 – 1.200
Heizdampf Gas (∼1 bar) 10 – 70
Verdampfer Heizdampf um die Rohre Innen
1. Natürlicher Umlauf
a) Zähe Flüssigkeit 600 – 900
b) Dünne Flüssigkeit 600 – 1.700
2. Zwangsumlauf
a) Zähe Flüssigkeit 500 – 1.400
b) Dünne Flüssigkeit 900 – 3.000
Kondensator Kühlwasser durch die Außen
Rohre 1. Organische Dämpfe
oder NH3 300 – 1.200
2. H2 = Dampf 1.500 – 4.000
Schlangenkühler Kühlwasser oder Sole Gas (∼1 bar) 20 – 60
Kühlwasser oder Sole Flüssigkeit 200 – 700
Kühlwasser oder Sole Kondensierter Dampf 350 – 900
Die Trennwand kann auch aus mehreren Schichten bestehen, die sich dann
summieren s1 /λ1 + s2 /λ2 usw.
1/α2 der Widerstand für den Wärmeübergang von der Trennwand an den Wärmeträ-
ger 2
Die Wärmeübergangszahlen α1 und α2 sind im Wesentlichen von der Strömungsart,
von der Temperatur des Stoffes und von der Gestaltung der Trennwandoberfläche
abhängig. Die Dicke der Schicht, in der die Wärmeübertragung stattfindet, ist haupt-
sächlich davon abhängig, ob eine turbulente oder laminare Strömung vorliegt. Die
Dicke der Stoffschicht wird auch als Grenzschicht bezeichnet. Bei kondensierenden
Dämpfen spricht man von einer Filmschicht. Die Berechnung der Wärmeübergangs-
zahlen erfolgt nach der Ähnlichkeitstheorie von Nusselt mit Ähnlichkeitskenngrößen
wie:
d
Nusselt-Zahl Nu = α (3.4)
λ
cη ν Pe
Prandtl-Zahl Pr = = = (3.5)
λ a Re
wdρ wd
Reynolds-Zahl Re = = (3.6)
η ν
wdρc wd
Péclet-Zahl P e = Re · Pr = = (3.7)
α
Übliche Einheiten sind:
α Wärmeübergangskoeffizient in W/m2 · K
d charakteristische Größe d oder dgl . in m
w mittlere Strömungsgeschwindigkeit in m/s
g Fallbeschleunigung in m/s2 (9,81 m/s2 )
ϑ Temperaturunterschied mittlere Grenzschichttemperatur oder der Wand in K
ρ Dichte in kg/m3
ν η/ρ kinematische Viskosität in m2 /s, temperatur- und druckabhängig, bei Gasen
ist ν dem Druck umgekehrt proportional
a λ/cρ Temperaturleitzahl in m2 /s
c spezifische Wärmekapazität in J/kg K (bei Gasen ist cp einzusetzen), zwischen
der Nu-Zahl und der Wärmeübergangszahl besteht also die Beziehung
Nu ·
α= (3.8)
d
Man berechnet mit den Gleichungen derÄhnlichkeitstheorie die Nusselt-Zahl Nu und
daraus dann αi oder αa . Nachstehend werden für einige spezielle Fälle Gleichungen
zur Berechnung der Nusselt-Zahl und ihre Anwendungsbereiche genannt:
Für turbulent strömende Flüssigkeiten im Rohr ist die Nusselt-Zahl
−0,054
l
Nu = 0,032 Re0,8 Pr n (3.9)
d
n = 0,37 für Aufheizung
n = 0,3 für Abkühlung der im Rohr strömenden Flüssigkeit
Geltungsbereich:
Pr = 0,7 . . . 370
Re = 4.500 . . . 90.000 bei Öl
Re = bis 500.000 bei Wasser
Nur für Gase und Dämpfe im Rohr gilt (turbulente Strömung)
2/3
d
Nu = 0,024 Re0,786 Pr 0,45 1 + (3.10)
l
Bei quer angeströmten, versetztem und fluchtendem Rohrbündel für 600 < Re < 4.000
ist für Flüssigkeiten und Gase
1
Nu = 0,33 Re0,6 Pr 3 (3.11)
für Luft
Nu = 0,295 Re0,6 (3.12)
Bei der Errechnung von Re ist in den Gln. 3.11 und 3.12 der äußere Rohrdurchmes-
ser einzusetzen. w ist die Geschwindigkeit des strömenden Stoffes zwischen den
Rohrreihen. Weitere Berechnungsgleichungen nach der Ähnlichkeitstheorie werden
in den Beispielen 3.1 bis 3.3 genannt. Die entsprechenden Stoffwerte sind in den
Tabellen oder Diagrammen enthalten.
Neben den Gleichungen aus der Ähnlichkeitstheorie haben sich auch aus Versu-
chen ermittelte Gleichungen in der Praxis in langjährigen Anwendungen bewährt.
Diese Gleichungen dürfen aber nur bei zutreffenden Bedingungen angewandt
werden, und zwar in folgendem Fall:
Bei turbulenter Strömung von Wasser in längeren Rohrleitungen mit d = (10 . . .
100) mm und einer mittleren Wassertemperatur ϑ ist der Wärmeübergangskoeffizient
nach Schack angenähert:

W
α ≈ 3.370 w0,85 (1 + 0,014 ϑ) (3.13)
m2 · K
ϑ mittlere Wassertemperatur in ◦ C
w Strömungsgeschwindigkeit in m/s oder für den gleichen Anwendungsfall für
Wassertemperaturen bis 100 ◦ C nach Stender und Merkel:

w0,87 W
αi = 2.040(1 + 0,015 ϑw ) 0,13 (3.14)
d m2 · K
ϑw mittlere Wassertemperatur ◦ C
Turbulente Strömung von Luft oder Gasen in Rohren nach Schack:

ϑ ϑ 2 w0 0,87 W
α = 4,13 + 0,23 − 0,0077 (3.15)
100 100 d 0,13 m2 · K
gültig für Rohre mittlerer Länge (> 100 d); bei kurzen Rohren ist α größer, z. B. bei
l/d = 1 um etwa 100 %, bei sehr langen kleiner (etwa ± 10–20 %).
ϑ mittlere Temperatur ◦ C (bis 1.000 ◦ C)
w0 mittlere Luftgeschwindigkeit des Normalvolumens (0 ◦ C, 1,013 bar) in m/s
d lichter Rohrdurchmesser m
Re > 2300 (turbulente Strömung)
Angenähert für Luft und Rauchgas:

w00,75 W
α = 4,4 (3.16)
d 0,25 m2 · K
Turbulente Strömung von Luft gegen ein Einzelrohr nach Schack:
0,61
t w0 W
α = 4,65 + 0,35 (3.17)
100 d 0,39 m2 · K
Turbulente Strömung von Luft quer zum Rohrbündel nach Schack:

√ w00,61 W
α = 1,60 f T 0,39
4
(3.18)
d m2 · K
T mittlere Temperatur in Grad Kelvin
w0 mittlere Luftgeschwindigkeit in m/s im Normzustand p = 1 bar
f Rohranordnungsfaktor, üblich für s/d = 2 wird f = 1
Die Berechnung von Wärmeübergangszahlen ist sehr zeitraubend, deshalb rechnet
man zunächst mit Erfahrungswerten nach Tab. 3.3 und legt somit die Hauptabmes-
sungen für den Wärmeübertragungsapparat vorläufig fest.
Danach erfolgt die genaue Berechnung und endgültige Festlegung der Kon-
struktionsmaße mit den Gln. 3.3 bis 3.18, wie im Beispiel 3.1 gezeigt. Die
vorläufigen Hauptabmessungen von Wärmeübertragungsapparaten können auch mit
den Erfahrungszahlen für den Wärmedurchgang k nach Tab. 3.3 vorgenommen
werden.
Zu beachten ist bei der endgültigen Berechnung und bei den konstruktiven Fest-
legungen, dass die k-Zahl grundsätzlich immer niedriger ist als die niedrigste
Wärmeübergangszahl. Eine Optimierung an den Verhältnissen der größeren Wär-
meübertragungszahl bringt noch keine Verbesserung der k-Zahl. Zu optimieren sind
immer die Strömungsverhältnisse bei der kleineren Wärmeübergangszahl, wenn man
eine höhere k-Zahl erreichen will.
3.2.3 Aufstellung und Ausrüstung von

Oberflächenwärmeüberträgern
Bei der Aufstellung ist zu beachten, ob das Rohrbündel herausgezogen werden kann
oder ob bei der Revision nur eine Druckprobe vorgenommen werden muss. Bei den
Abb. 3.11 Massenstromführung im Plattenwärmeaustauscher (Platten sind im Betrieb aneinander-

gepresst)
Konstruktionen nach Abb. 3.5 und 3.6 muss genügend Platz für das Ziehen des Rohr-
bündels freigehalten werden. Wenn die Betriebstemperatur im Sekundärkreis höher
als 110 ◦ C ist, muss der Wärmeaustauscher mit einem Sicherheitsventil ausgerüstet
werden. Das Sicherheitsventil ist so zu bemessen, dass bei maximalem Druck die
gesamte Wärmeleistung in kg-Dampf abgeblasen werden kann.
Bei Temperaturen bis 110 ◦ C im Sekundärkreis sind die DIN-Vorschriften für
Heizungsanlagen einzuhalten.
Wenn der Wärmeaustauscher mit Hochdruckdampf oder Heißwasser über 110 ◦ C
Vorlauftemperatur beheizt wird, muss das Regelventil oder ein zusätzliches Schnell-
schlussventil beim Ausfall der Umwälzpumpe im Sekundärkreis die Wärmezufuhr
so schnell absperren, dass keine unzulässige Druck- oder Temperaturerhöhung statt-
findet. Sicherheitsventil, Temperaturbegrenzer und Temperaturregler müssen eine
Bauartzulassungsnummer haben. Im Sekundärkreis müssen ein Manometer und ein
Thermometer installiert werden.
3.2.4 Oberflächenwärmeüberträger als Plattenwärmeaustauscher
Will man bei relativ niedrigem Druck den Vorteil der guten Reinigungsmöglichkeit
noch mit dem der beliebigen und einfachen Veränderung der Größe der Aus-
tauschfläche kombinieren, empfiehlt sich der Plattenwärmeaustauscher (s. Abb. 3.12
und 3.13). Entsprechend geprägte Profile und Bohrungen auf den aneinander-
gepressten Platten führen die beiden Fluidströme jeweils auf die gegenüberlie-
genden Seiten einer Platte, wobei die Fluide durch die Platte hindurch Wärme
austauschen.
Der Plattenwärmeaustauscher mit Spann- und Pressankern ist für Betriebsdrücke
bis 6 bar Überdruck geeignet. Für höhere Betriebsdrücke und Betriebstemperaturen
werden auch Plattenwärmeaustauscher in geschweißter Form ausgeführt. Abbildung
3.11 zeigt das Prinzip, nach dem die Massenströme durch den Wärmeaustauscher
geführt werden.
Abbildung 3.12 zeigt die Aufstellung von Plattenwärmeaustauschern in einer
Fernwärmeübergabestation. Maßblätter, zulässige Betriebsdrücke und Leistungs-
angaben bei verschiedenen Temperaturdifferenzen werden von den Herstellern zur
Verfügung gestellt.
Abb. 3.12 Plattenwärmeaus-

tauscher in einer
Fernwärmeübergabestation
Abb. 3.13 Plattenwärmeaus-

tauscher mit Führungsrahmen
und Anpressankerschrauben
Beispiel 3.1 Berechnung und Konstruktion eines Oberflächenwärmeüberträ-

gers (Gegenstromapparat)
Einleitung Jeder Wärmeaustauscher muss bestimmte Anforderungen erfüllen, damit
er die Bedingungen, für die er berechnet und konstruiert wird, auch erfüllen kann.
Deshalb muss erst die Aufgabenstellung beschrieben bzw. in der Praxis untersucht
und formuliert werden.
Beschreibung der Wärmeversorgungsaufgabe Eine Bürostadt, die bisher von einzel-
nen Heizungsanlagen in den Gebäuden beheizt wurde, soll auf Fernwärmeversorgung
°C
190 185
180
170
160
150
140
tc.
130 ee
rm
wä
120 rn
r Fe
tu
110 ra
pe
m
100 fte
rlau
90 Vo
85
75
70
netz
wärme
60
peratur Fern
uftem
52 Rückla
40
30
20
10
0
+20 +18 +16 +14 +12 +10 +8 +6 +4 +2 0 -2 -4 -6 -8 -10 -15°C
Abb. 3.14 Temperaturverlauf im Fernheiznetz
umgestellt werden. Vorgesehen ist, dass zentrale Umformstationen eingerichtet

werden. Von der neu zu errichtenden Fernwärmeübergabe- und Umformstation
werden mehrere Bürogebäude mit Wärme für die Gebäudebeheizung und Klima-
tisierung versorgt.
Der maximale stündliche Wärmeverbrauch bei Außentemperaturen von −15 ◦ C
wurde zu 8.000 KW aus mehrjähriger Betriebserfahrung ermittelt.
Es sollen drei Wärmeaustauscher aufgestellt und so bemessen werden, dass zwei
der Wärmeaustauscher 90 % der Anschlussleistung übertragen. Der dritte Wärme-
austauscher dient als Reserveumformer und ist nur an wenigen Tagen des Jahres in
Betrieb.
Der Wärmeverbrauch in den Sommermonaten beträgt 2.000 kW für die Zapf-
warmwasseraufheizung und für den Verbrauch der Nachwärmer der Klimaanlagen.
Das Fernheiznetz wird gleitend mit Heißwasser 180/75 ◦ C gefahren. Für die Ge-
bäudebeheizung wird Heizungswasser mit 90/70 ◦ C in den Wärmeaustauschern
aufgeheizt. Der Temperaturverlauf im Fernheiznetz ist in Abb. 3.14 dargestellt. Ab-
bildung 3.15 zeigt den Temperaturverlauf beim Heizungswasser (Sekundärkreislauf)
Abb. 3.15 Temperaturverlauf °C

im Gebäudeheizungsnetz
90
80 tv tm
70
60
tr
Heizwassertemperatur
50
40
30
20
tv = tr
10
ta
20 15 10 5 2,5 0 -5 -10 -15
der Gebäudeheizung. Der maximale Betriebsdruck im Fernheiznetz beträgt 21 bar

Überdruck.
Die maximale Vorlauftemperatur kann 190 ◦ C betragen.
Weitere Angaben sind dem Fernwärmelieferungsvertrag und den technischen An-
gaben des Fernwärmelieferwerks zu entnehmen. Außer diesen Angaben ist bei der
Berechnung der Wärmeaustauscher noch Folgendes zu beachten:
1. Bei der Festigkeitsberechnung ist von 200 ◦ C anstatt von 190 ◦ C auszugehen, da
alle Werkstoffblätter und Kennzahlen auf 200 ◦ C bezogen sind.
2. Die Rücklauftemperatur ergibt sich aus der beigefügten Temperaturkurve zu 75 ◦ C
bei −12 ◦ C Außentemperatur.
3. Bei der Bemessung der Wärmeaustauschflächen ist hingegen von einer Netz-
vorlauftemperatur von 182 ◦ C auszugehen, da in der Zuleitung zwischen
Anschlussbauwerk und den Wärmeaustauschern noch Wärmeverluste auftreten.
4. Der Fernheizrücklauf soll auf mindestens 75 ◦ C ausgenutzt bzw. abgekühlt
werden.
Gerechnet wird mit 70 ◦ C, um eine besser Ausnutzung zu erreichen und um die
geforderten 75 ◦ C sicherzustellen.
Lösung
a) Wärmetechnische Auslegung des Wärmeaustauschers
Festlegung des notwendigen Wärmestroms, der Auslegungsdaten und der Stoff-
werte:
Der von einem Wärmeaustauscher zu übertragende Wärmestrom Q ist durch die
„Heizungstechnischen Anforderungen für die Anlagenauslegung“ festgelegt.
Es sollen zwei Wärmeaustauscher etwa 90 % der Anschlussleistung übertragen
Q = 8.000 · 0,9/2 = 3.600 kW.

Übereinstimmend mit dem Betreiber der Anlage wurde die Leistung zu 3.500 kW
je Wärmeaustauscher festgelegt.
Aufzustellen sind demnach drei Wärmeaustauscher mit einem zu übertragenden
Wärmestrom von je 3.500 kW.
Die Betriebstemperaturen sind ebenfalls durch „Vorgaben vom Fernwärmever-
sorgungsunternehmen“ wie folgt gegeben:
Auslegungsdaten
Primärkreis (Fernheiznetz): Eintrittstemperatur 182 ◦ C
Austrittstemperatur 70 ◦ C
Max. Betriebsdruck 21 bar
Sekundärkreis (Gebäudenetz): Eintrittstemperatur 68 ◦ C
Austrittstemperatur 93 ◦ C
Max. Betriebsdruck 21 bar
Der Mantel für den Wärmeaustauscher ist für eine Betriebstemperatur von maxi-
mal 120 ◦ C auszulegen. Dies ist erforderlich, damit bei einem Ausfall der Pumpen
der auftretende Wärmestau und die überhöhte Aufheizung der Sekundärseite bis
auf 120 ◦ C noch abgedeckt werden.
Die zur Auslegung des Wärmeaustauschers benötigten Stoffwerte sind auf die
mittlere Temperatur des jeweiligen Wasserkreislaufs im Wärmeaustauscher zu
beziehen:
ϑm = (ϑE + ϑA )/2.
Damit ergeben sich die mittleren Temperaturen des Primär- und Sekundärkreises
(als Bezugstemperaturen für die Stoffwerte) innerhalb des Wärmeaustauschers
zu (Tab. 3.4):
ϑmpr = (182 + 70) ◦ C/2 = 126 ◦ C

ϑmse = (93 + 68) ◦ C/2 = 80,5 ◦ C
b) Berechnung des notwendigen Massenstroms

Es gilt die Beziehung
Q = m · cp · ϑ. (3.19)
Durch Umstellen der vorstehenden Gleichung folgt für den primären Massen-
strom
mpr = Q/cppr · ϑpr
und für den sekundären Massenstrom
mse = Q/cpse · ϑse .

Tab. 3.4 Stoffwerte Winterbetrieb

Stoffwerte ϑmpr ϑmse
Spez. Wärmekapazität cp kJ/kg K 4,257 4,196
Kinematische Viskosität ν m2 /s 0,238 × 10−6 0,365 × 10−6
Dichte ρ kg/m3 938 971,8
Wärmeleitfähigkeit λ W/m K 0,686 0,669
Prandtl-Zahl Pr 1,39 2,23
ϑ ist die Temperaturdifferenz von Eintritt zu Austritt des Mediums eines

Kreislaufs. Daraus folgt für:
ϑpr = 182 ◦ C − 70 ◦ C = 112 K

ϑse = 93 ◦ C − 68 ◦ C = 25 K
Die Massenströme ergeben sich zu:

3.500 kW kg
mpr = = 7,34
kJ s
4.257 · 112 K
kgK
3.500 kW kg
mse = = 33,36
kJ s
4.196 · 25 K
kgK
c) Bestimmung der mittleren logarithmischen Temperaturdifferenz
Für die mittlere logarithmische Temperaturdifferenz gilt die Gl. 3.2:
tgr = tEpr + tAse = 182 ◦ C − 93 ◦ C = 89 K

tkl = tApr − tEse = 70 ◦ C + 68 ◦ C = 2 K
89 K − 2 K
ϑm = = 23 K
89 K
In
2K
d) Berechnung der Austauschfläche A mit Hilfe eines überschlägigen k-Wertes
Es ist:
Q = k · A · ϑm
Im Wärmeaustauscher sollen Röhren mit 14 mm Durchmesser und 1 mm Wand-

dicke aus Edelstahl verwendet werden. Nach Erfahrungswerten wird die Wär-
medurchgangszahl k vorab auf 2.000 W/m2 K geschätzt. Hiermit ergibt sich die
erforderliche Austauschfläche zu
Q 3.500.000 W
Aerf = = = 76 m2
k · ϑm W
2.000 2 · 23 K
m K
Primäranschlüsse
Abb. 3.16 Vorläufiger Entwurf des Gegenstromapparats in der Ansicht
e) Gestaltung des konstruktiven Vorentwurfs

Erläuterung und Festlegungen Der zur Verfügung stehende Aufstellraum lässt
für die Wärmeaustauscher eine Gesamtbaulänge von ca. 4,5 m zu. Bei dieser
Baulänge und der geforderten Übertragungsleistung stellt die Zwillingsbauweise
(in Reihe geschaltet und übereinander angeordnet) die wirtschaftlichste Lösung
dar.
Begründung Eine einfache Ausführung erfordert die doppelte Baulänge, was
aber aus Platzgründen nicht realisierbar ist. Ebenso erfordert eine Beibehaltung
der Baulänge bei einfacher Ausführung eine Vergrößerung des Durchmessers.
Dies würde jedoch zu geringeren Strömungsgeschwindigkeiten führen und damit
eine Verschlechterung des Wärmeübergangs zur Folge haben. Die Austausch-
fläche müsste daher vergrößert werden, und es würden höhere Materialkosten
anfallen.
Die Zwillingsbauweise lässt sich mit geringstem Materialaufwand ausführen und
kann an Ort und Stelle montiert werden, was zusätzlich zu geringeren Transport
-und Montagekosten führt.
Auf ein ausziehbares Rohrbündel (Haarnadelbauweise) wird verzichtet. Die Pra-
xis hat gezeigt, dass die Bündel in der vorliegenden Länge durch das Ausziehen
bei der Revision und der TÜV-Prüfung oft beschädigt werden.
Fest eingeschweißte Rohrbündel werden bei der Wiederholungsprüfung nur ab-
gedrückt. Die Kosten für die Vorbereitung zur Revision sind geringer, und für die
Apparate ergibt sich erfahrungsgemäß eine längere Lebensdauer.
Zur Aufnahme der unterschiedlichen Wärmedehnung von Rohrbündel und Mantel
wird im Mantel des Wärmetauschers ein Kompensator eingebaut (Abb. 3.16,
3.17).
Abb. 3.17 Vorläufiger

Entwurf des
Gegenstromapparats im
Querschnitt
f) Ermittlung der Röhrenanzahl und des Manteldurchmessers

Aus der Konstruktionsskizze und den Rahmenbedingungen ergibt sich eine Röh-
renlänge für den Wärmeaustausch von 3,5 m. Das Rohrbündel wird aus Röhren
14 × 1 in Edelstahl, Werkstoff Nr. 1.4571 gefertigt.
Die Austauschfläche für ein Rohr ergibt sich zu:
AR = dm · π · L [m2 ]. (3.20)
Der mittlere Durchmesser für die Wärmeübertragung des gewählten Rohres

errechnet sich aus:
da − di
dm =
da
In
di
14 − 12
dm = mm = 12,97 mm = 0,01297 m
14
In
12
AR = 0,01297 m · π · 3,5 m = 0,1426 m2 .
Damit ergibt sich die erforderliche Anzahl an Röhren zu:
Aerf 76 m2
nerf = = = 532,9
AR 0,1426 m2
Gewählt werden n = 536
Die Rohre sind laut Konstruktionsskizze viermal hintereinander geschaltet
(4 Pässe). Die Anzahl der Röhren je Pass und Halbkreisfläche beträgt somit
536/4 = 134.
Der Manteldurchmesser D ergibt sich aus der gewählten Röhrenanordnung und
der Art der Verschweißung laut Arbeitsblatt Pb2, Tab. 5 und 6 (VDI Wärmeatlas
1988) mit einer quadratischen Teilung von T = 20 mm zu mindestens 420 mm.
Um den erforderlichen Abstand für die Einströmung und einen ausreichenden
Abstand zu Trennblech und Mantel zu berücksichtigen und um die Lohnko-
sten möglichst gering zu halten, wurde für den Mantel ein Rohrstück nach
DIN 2448 – nahtlose Stahlrohre 457,2 × 10 – mit einem Innendurchmesser von
D = 437,2 mm gewählt. Dieses Rohrteil kann ab Lager beim Rohrhandel bezogen
werden.
g) Ermittlung des hydraulischen Durchmessers und der Strömungsgeschwindigkei-
ten nach den konstruktiven Festlegungen
Berechnung des hydraulischen Durchmessers:
Es gilt die Beziehung
4·A
dh = (3.21)
U
wobei der gesamte benetzte Umfang eingesetzt wird und nicht nur der am
Wärmeaustausch beteiligte.
Daher gilt
π π
4 D 2 · − n da2 ·
dh = 8 4 (3.22)
π
D · + D + n · da · π
2
Es wird
π π
4 4372 · − 134 14 mm2 ·
dh = 8 4 = 31 mm
π
437 · + 437 + 134 · 14 mm · π
2
Berechnung der Strömungsgeschwindigkeiten:
Die Strömungsgeschwindigkeit ergibt sich aus
m
w= [m/s]. (3.23)
ρ·A
Die zur Verfügung stehenden Strömungsquerschnitte Apr und Ase berechnen sich
aus den geometrischen Gegebenheiten:
Ase = D2 · π/8 − n · da 2 · π/4 − D · s/2

Ase = (437 mm)2 · π/8−134 · (14 mm)2 · π/4−437 mm · 3 mm = 53.122 mm2

Apr = n · di 2 · π/4
Apr = 134 · (12 mm)2 · π/4 = 15.155 mm2
Die Wandstärke bezieht sich auf das Trennblech.

Aus Gleichung 3.23 berechnen sich die Strömungsgeschwindigkeiten wpr und
wse unter Berücksichtigung der jeweiligen Dichte nach Abschn. 3.2 und des
Massenstromes aus Abschn. 2.4.1, Tab. 2.3
kg
7,34
wpr = s = 0,52 m/s
kg
938 · 0,015 m2
s
kg
33,36
wpr = s = 0,646 m/s.
kg
971,8 · 0,053 m2
s
h) Auswahl der Gleichungen zur Ermittlung der Nusselt-Zahlen an beiden Seiten
der Austauschfläche
Erforderlich für die Auswahl der Gleichungen sind die Stoffwerte und die
Kenntnisse über die Strömungsart (Prandtl- und Reynolds-Zahlen).
Ermittlung der Prandtl-Zahl Es gilt für Pr = η · cp /λ; da die Prandtl-Zahl
aber ein reiner Stoffwert ist, kann sie direkt der Stoffwerttabelle 3.4 entnommen
werden.
Die später anzuwendende Prandtl-Zahl für die Wandtemperatur der Austausch-
fläche wird hiermit auf Prw = 1,71 festgelegt. Dies geschieht unter der Annahme
einer Wandtemperatur von etwas über 100 ◦ C.
Ermittlung der Reynolds-Zahl:
Es gilt die Gleichung
Re = v · 1/υ,
wobei l der kennzeichnenden Länge entspricht.

m
vpr · di 0,52 · 0,012 m
Repr = = s = 26.218
υ 2
−6 m
0,238 · 10
s
m
vse · dh 0,646 · 0,031 m
Rese = = s = 54.865
υ m2
0,365 · 10−6
s
Auswahl der Nusselt-Gleichung Da beide Strömungen im turbulenten Bereich

verlaufen, wird zur Errechnung der Nusselt-Zahlen die im VDI-Wärmeatlas im
Arbeitsblatt G b 3 genannte Gleichung für turbulente Strömungen durch Rohre
eingesetzt:

Pr 0,11
N u = N u0 ·
Prw
wobei
ϕ 23
· (Re − 1000) · Pr d
N u0 = 8 · 1+ (3.24)
ϕ 2
l
1 + 12,7 Pr 3 − 1
8
mit ϕ = (1,82 log10 Re − 1,64)−2 und l=4·L
Zur Kontrolle werden folgende Gleichungen sowie das Arbeitsblatt Gb4 aus dem
VDI-Wärmeatlas (s. Abb. 3.18) verwendet:

Nuo = 0,012 · (Re0,87 − 280) · Pr 0,4 1 + (di/l)2/3 (3.25)
Gleichung 3.14 eingesetzt:
V20,87
αa = 2040 · (1 + 0,015 · tmse ) in W/m2 K
d 0,13 h
Gleichung 3.13 nach Stender und Merkel kann nur für αa angewandt werden, da
ϑm in der Gleichung nicht 100 ◦ C überschreiten darf.
Bestimmung der Nusselt-Zahlen Die innere Nusselt-Zahl Nui für den Wärme-
übergang vom Primärkreislauf an die Rohrwand nach Gl. 3.24.
Einfluss der Wärmestromrichtung:

Pr pr 0,11
= 0,977
Pr w
23
di
1+ = 1,009
l
ϕ = (1,82 · lg 26,218 − 1,64)−2 = 0,024

0,024
· 25218 · 1,39
Nu0i = 8
0,024 2
· 1,009 = 92
1 + 12,7 · · 1,39 − 1
3
8
Nui = 92 · 0,977 = 89,8
Kontrolle nach Abb. 3.18 wird Nui = 90

Nu
180
90
Abb. 3.18 Arbeitsblatt Gb4 aus dem VDI-Wärmeatlas
Berechnung von Nua für den Wärmeübergang von der Rohrwand zum Sekundär-
strom
Einfluss der Wärmestromrichtung:

Prse 0,11
= 1,029
Prw
23
dh
1+ = 1,044
l
ϕ = (1, 82 · lg 54, 865 − 1,64)−2 = 0,02

0,02
· 53865 · 2,23
Nu0i = 8
0,02 2 · 1,044 = 216,8
1 + 12,7 · · 2,23 − 1
3
8
Nua = 216,8 · 1,029 = 223
Kontrolle nach Gl. 3.18 wird Nua = 223

nach Abb. 3.18 wird Nua = 200
Bestimmung der Wärmeübergangszahl α aus den Nu-Werten:
Es gilt
Nu · λ
α=
d
W
Nui · pr 89,8 · 0,686
αi = = mK = 4.754 W
di 0,01297 m mK
W
Nua · se 223 · 0,669
αa = = mK = 4.810 W
di 0,031 m mK
Ermittlung des damit vorliegenden k-Wertes:
1
k= (3.3)
1 δ 1
+ +
αi αa
δ = 1 mm
λ = 31 kcal/mhK für Chromnickelstahl
kcal kJ 1h W
λ = 31 · 4,186 · = 36
m·h·K kcal 3600 s mK
2
δ 0,001 m m K
= = 2,77 · 10−5
λ W W
36
mK
1 W
k= 2
= 2.240 2
1 m K 1 m K
+ 2,77 · 10−5 +
W W W
4.750 2 4.810 2
m K m K
Die erforderliche Austauschfläche Aerf beträgt demnach nach Gl. (3.1):
Q 3.500.000 W
Aerf = = = 68 m2
k · υm W
2.240 2 23 K
m K
Es ist zu überprüfen, ob die konstruktiv vorhandene Austauschfläche von 76,4 m2

sowohl im normalen Betrieb als auch im Sommerbetrieb ausreichend bemessen
ist:
Avorh = dm · L · 4 · n = 76,44 m2 .
i) Berechnungen für die normale Betriebsart
Im Normalbetrieb arbeiten drei Wärmeaustauscher parallel. Die erforderliche
Gesamtleistung beträgt, von morgendlichen Aufheizspitzen abgesehen, 8.000
kW bzw. 2.666 kW je Wärmeaustauscher. Die Massenströme verändern sich
im gleichen Verhältnis, da auf der Sekundärseite (Hausnetz) die Umwälzmenge
konstant ist (unabhängig davon, ob das Heizungswasser durch zwei oder drei
Wärmeaustauscher geführt wird). Auf der Primärseite wird durch die Regelung
der Primärstrom an die Gesamtabnahmeleistung angepasst.
Massenströme im Normalbetrieb nach Gl. 3.19:
2.666 kW kg
mprN = = 5,6
kJ s
4,257 · 112 K
kgK
2.666 kW kg
mprN = = 25,4
kJ s
4,196 · 25 K
kgK
Nach Gl. 3.6:
kg
5,6 m
vprN = s = 0,39
kg s
938 3 · 0,015 m2
m
kg
25,4 m
vprN = s = 0,49
kg s
938 3 · 0,053 m2
m
m
0,39 · 0,012 m
= s
ReprN m = 19.833
0,238 · 10−6
s
m
0,49 · 0,031 m
= s
ReseN m = 41.849
0,365 · 10−6
s
ϕ
(19.833 − 1.000)1,39
N ui,N = 8 · 1,009 · 0,977
ϕ 2
1 + 12,7 · 1, 39 − 1
3
8
mit ϕ/8 = (1,82 · 1g19.833 − 1,64)−2 /8 = 3,27 · 10−3

ergibt Nui,N = 73
ϕ
(41.849 − 1.000)1,39
= 8
N u0,N
ϕ 2
· 1,017 · 0,977
1 + 12,7 · · 1,39 3 − 1
8
mit ϕ/8 = (1,82 · 1g 41.849 − 1,64)−2 /8 = 2,73 · 10−3

ergibt Nua,N = 172
W
N ui,N · λpr 73 · 0,686
αi,N = = mK = 3.860 W
dm 0,01297 m m2 K
W
Nua,N · λpr 172 · 0,669 W
αa,N = = mK = 3.709 2
dh 0,031 m m K
1 W
k= = 1.797
1 m2 K 1 m2 K
+ 2,77 · 10−5 +
W W W
3.860 2 3.709 2
m K m K
Die erforderliche Austauschfläche für den Normalbetrieb beträgt nach Gl. (3.1)
Q 2.666.000 W
Aerf = = = 64,7 m2
k · ϑm W
1.797 2 23 K
m K
Konstruktiv vorhanden ist eine Austauschfläche von 76,4 m2 .
j) Nachrechnung für den Sommerbetrieb und Optimierung
Im Sommerbetrieb bei Außentemperaturen über 11 ◦ C stellt das Fernwärmever-
sorgungsunternehmen (FVU) eine maximale Vorlauftemperatur von 85 ◦ C zur
Verfügung, der Rücklauf wird für den Sommerbetrieb mit 60 ◦ C angenommen.
Das Hausnetz wird im Sommerbetrieb mit niedrigeren Temperaturen gefahren,
und zwar im Vorlauf mit 70 ◦ C und im Rücklauf mit 55 ◦ C.
Die erforderliche Wärmeleistung für den Sommerbetrieb beträgt 1.800–2.000 kW,
d. h. ca. 650 kW je Wärmeaustauscher.
Die Stoffwerte (Tab. 3.5) sind der Stoffwerttabelle 1.1 und 3.6 bei den mittleren
Temperaturen ϑpr = 70 ◦ C und ϑse = 60 ◦ C entnommen.
Nach Gl. 3.3 ist die mittlere logarithmische Temperaturdifferenz im Sommerbe-
trieb (Abb. 3.19)
15 K − 5 K
ϑm = = 9,1 K
15 K
In
5K
Tab. 3.5 Stoffwerte für den Sommerbetrieb

Stoffwerte a a ϑm,pr ϑm,se
Spez. Wärmekapazität cp kJ/kg K 4,19 4,184
Kinematische Viskosität ν m2 /s 0,413 × 10−6 0,475 × 10−6
Dichte ρ kg/m3 977 983
Wärmeleitfähigkeit λ W/m K 0,661 0,652
Prandtl-Zahl Pr 2,56 3,0
Tab. 3.6 Stoffwerte für

Wasser bei verschiedenen T λ ν Pr
Temperaturen ◦ −4 2
C W/(m K) 10 m /s
80 0,671 0,366 2,22
100 0,680 0,295 1,75
120 0,684 0,246 1,44
140 0,684 0,212 1,23
160 0,681 0,187 1,08
180 0,674 0,169 0,98
200 0,664 0,155 0,91
Zur Anwendung der Gl. 3.2 müssen die Temperaturdifferenzen der einzelnen
Ströme ermittelt werden:
ϑpr,S = 85 ◦ C − 60 ◦ C = 25 K
ϑse,S = 70 ◦ C − 55 ◦ C = 15 K
Nach Gl. 3.2 und 3.9 bis 3.14:

650 kW
mpr,S = = 6,21 kg/s
kJ
4,19 · 25 K
kgK
650 kW
mse,S = = 10,36 kg/s
kJ
4,184 · 15 K
kgK
kg
6,21
wpr,S = s = 0,42 m/s
kg
977 · 0,015 m2
m3
kg
10,36
wse,S = s = 0,198 m/s
kg
983 · 0,053 m 2
m3
m
0,42 · 0,012 m
Repr,S = s = 12.177
2
−6 m
0,413 · 10
s
Abb. 3.19 Verlauf von ϑm

t/°C t/°C
190
180
170
160
150
140
130
120
a
110
100
90
80
70
60 b
50
40
30
20
10
A/2
17 34 51 68 76 m
m
0,198· 0,031 m
Rese,S = s = 12.955
m2
0,475 · 10−6
s
Einfluss der Wärmestromdichte nach
ϕ
(12.177 − 1.000)2,56
= 8
Nui,S
ϕ 2
· 1,009 = 64,1
1 + 12,7 · · 2,56 3 − 1
8
mit ϕ/8 = (1,82 · 1g 12.200 − 1,64)−2 /8 = 3,27 · 10−3

Pr = 2,56 aus Tab. 3.5
Mit Einfluss der Temperaturabhängigkeit der Stoffwerte bei turbulenten Strömun-
gen wird über einen Faktor (nach VDI-Wärmeatlas Gb1) korrigiert, wobei Prw
mit der mittleren Wandtemperatur gewählt wird
0,11
Pr pr
= 0,994,
Pr w
wird Nui,S = 63,8

ϕ
(12.955 − 1.000)3,0
= 8
Nua,S
ϕ 2 · 1,017 = 72,9
1 + 12,7 · · 3,0 − 1
3
8
mit ϑ/8 = (1,82 · 1 g 12.955 − 1,64)−2 /8 = 3,66 · 10−3

Pr = 2,56 aus Tab. 3.5
Durch den Einfluss der Temperaturabhängigkeit der Stoffwerte

Pr pr 0,11
= 1,029
Pr w
wird Nua,S = 75,1.
Die Wärmeübergangszahlen αI und αa im Sommerbetrieb betragen:

W
Nui,S · pr,S 63,8 · 0,661 W
αi,S = = mK = 3.248 2
dm 0,01297 m m K
W
Nua,S · λse,S 75,1 · 0,652 W
αa,S = = mK = 1.577 2
dh 0,031 m m K
Nach Gl. 3.3 folgt für die Wärmedurchgangszahl:
1 W
k= 2
= 1.062
1 m K 1 m2 K
+ 2,77 · 10−5 +
W W W
3.248 2 1.577
m K m2 K
Die erforderliche Austauschfläche für den Sommerbetrieb beträgt nach Gl. 3.1
Q 650.000 W
Aerf = = = 67,3 m2
k · υm,S W
1.062 2 9,1 K
m K
67,3 m2 < 76,4 m2 , d.h. Aerf < Avorh
Da 67,3 m2 Austauschfläche für den Sommerbetrieb ausreichend sind, ist zu

überprüfen, ob der Gesamtbedarf für den Sommerbetrieb auch durch zwei Wär-
meaustauscher gedeckt werden kann. Die Leistung je Wärmeaustauscher beträgt
in diesem Fall 1.000 kW.
Eingesetzt in die Gleichungen
Q
m= [kg/s]
cp · v
1.000 kW kg
mpr,s = = 9,5
kJ s
4,19 · 15 K
kgK
1.000 kW kg
mse,s = = 15,9
kJ s
4,184 · 15 K
kgK
kg
9,5 m
wpr,s = s = 0,64
kg s
977 3 · 0,015 K
m
kg
15,9 m
wse,s = s = 0,30
kg s
983 · 0,053 m2
m3
m
0,64 · 0,012 m
Repr,s = s = 18.590
2
−6 m
0,413 · 10
s
m
0,30 · 0,031 m
Rese,s = s = 19.579
2
−6 m
0,475 · 10
s
Nui,S = 91,7 αi,S = 4.670 W/m2 k
Nua,S = 110 αa,S = 2.313 W/m2 k
Nach Gl. 3.10 folgt für die Wärmedurchgangszahl k = 1.480 W/m2 K. Die erfor-
derliche Austauschfläche eines Wärmeaustauschers im Sommerbetrieb bei nur
zwei angeschlossenen Wärmeaustauschern beträgt
1.000.000 W
Aerf = = 74,3 m2
W
1.480 2 · 9,1K
m K
Da die erforderliche Austauschfläche geringer ist als die vorhandene Austausch-
fläche (76,4 m2 ), ist der Betrieb von zwei Wärmeaustauschern während des
Sommerbetriebes mit dieser vorhandenen konstruktiven Auslegung zulässig.
Optimierung Die Nachrechnung hat gezeigt, dass im Auslegungsbetrieb 68 m2
Austauschfläche, im Normalbetrieb 64 m2 und im Sommerbetrieb 69 m2 Aus-
tauschfläche erforderlich sind. Andererseits muss man berücksichtigen, dass die
Berechnung der Wärmeübergangszahlen αi und αa Unsicherheiten beinhalten.
Aus diesem Grunde und wegen der nicht auszuschließenden Verschmutzung der
Heizfläche auf der Sekundärseite sollte die Heizfläche mit einer Reserve von etwa
10 % bemessen werden. Deshalb wird die Austauschfläche mit den gegebenen
76,4 m2 für die Ausführung festgelegt. Dadurch bleibt die wärmeaustauschende

Länge des einzelnen Rohres von
Avorh 76,4 m2
L= = = 3,49 m
n · dm · π 536 · 0,01297 m · π
erhalten.
gewählt L = 3,50 m
k) Ermittlung der Druckverluste
Primärseitig Es treten folgende Druckverluste auf:
• durch plötzliche Querschnitterweiterung
• durch Einlauf ins Rohrbündel
• durch plötzliche Querschnittverengung
• durch Umlenkung analog des Krümmers
• durch Reibung in den Röhren
Die Widerstandsbeiwerte für die auftretenden Druckverluste werden aus den
Arbeitsblättern Lc2 und Ld2 bis Ld4 des VDI-Wärmeatlas, 5. Aufl. entnommen:
ζ2 = 0,35
ζ3 = 0,4
Für den Druckverlustfall 4 wird der Widerstandsbeiwert analog für einen 90◦ -
Krümmer gewählt. Mit di des Krümmers von ungefähr 309 mm wird ζ4 = 2,1
festgelegt.
Berechnung der Druckverluste mit ρpr = 938 kg/m3 und der Geschwindigkeit in
den Rohren wpr = 0,52 m/s, in den Zu- und Ableitungen wL ≈ 0,7 m/s und in den
Kammern wK ≈ 0,24 m/s:

A ρ · wL2 AR ρ · wpr
2
p1 = 2 1 − · +4· 1− ·
AK 2 2 AK 2
N N N
P1 = 372,3 + 505,6 2 = 878 2
m2 m m
2
wpr N
P2 = 4 · ζ2 · ρ · = 177,5 2
2 m
w2 N
P3 = 2 · ζ3 · ρ · L = 184 2
2 m
wk2 N
P4 = 8 · ζ4 · ρ · = 454 2
2 m
2
0,3164 L w pr N
P5 =4· · ·ρ· = 289 2
Repr q 2 m
Der Gesamtdruckverlust des Primärstroms beträgt:
ppr = P1 + P2 + P3 + P4 + P5 = 1.982 N/m2 .
Sekundärseitig Der Druckverlust im Sekundärkreis des Wärmeaustauschers

setzt sich zusammen aus den Ein- und Austrittsverlusten PE,A und dem
Druckverlust im Mantelraum
971 ks m 2 N
PE,A = 2 · 3
1,11 = 1.196 2
2m s m
L ρ
PM = · · wse
2
dh dh
3.500 mm 971 kg m 2 N
= 0,027 · · 2
0,646 = 617 2
31 mm 2m s m
N
Pse = PE,A + PM = 1.813 2
m
l) Nachweis für den zulässigen Temperaturanstieg im Wärmeaustauscher bei Ausfall
der Pumpen
Vorhandene Wasservolumen im Mantelbereich des Wärmeaustauschers:
π
Vpr = di2 · · 2 · n · L = 0,106 m3
4

D2 · π π
Vse = − D · sp − da2 · · 2 · n · L = 0,371 m3
4 4
Zusätzlich muss für die Primärseite ein Volumen für den Kopf und die Umlenk-
kammer berücksichtigt werden:
π
Vpr = 0,094 m3 + D 2 · · 0,8 m = 0,226 m3
4
Bei Ausfall der Pumpen würde im Sekundärkreis, also im Außenraum, die Strö-
mungsgeschwindigkeit 0 werden und sich dadurch eine mittlere Temperatur
für das gesamte Wasser im Außenraum des Wärmeaustauschers von ca. 80 ◦ C
einstellen.
Um den Extremfall darzustellen, wird die Schließzeit der Ventile des jewei-
ligen Wärmeaustauscherregelkreises als so lange verzögert angesehen bis das
gesamte Wasser in den Röhren des Wärmeaustauschers die Höchsttemperatur
von 183 ◦ C erreicht hat. Die Mischtemperatur, die sich daraufhin im geschlos-
senen Wärmeaustauscher einstellt und den Kesselblechmantel erreicht, beträgt
somit:
ϑpr · Vpr + ϑse · Vse 183 ◦ C · 226 l + 80 ◦ C · 371 l
ϑm = = = 119 ◦ C
Vpr + Vse (226 + 371)l
m) Überprüfung der k-Zahl durch Ermittlung der k-Zahlen in den einzelnen Pässen
Die Ermittlung der k-Zahlen in den einzelnen Pässen erfolgt durch Iteration der
Temperaturen und der Wärmeübertragungsleistung des jeweiligen Passes.
Es gelten die folgenden Beziehungen aus den Gln. 3.9 und 3.10 und dem
Wasserwert W = m · cp :
Q = Wpr (ϑ pr − ϑ∗pr ) . . .

Q = Wse (ϑ se − ϑ∗se ) . . .
Q = ϑm · kp · Ap
Voraussetzung Zur Anwendung der vorstehenden Gleichungen und zur Durch-

führung der Iteration müssen als Voraussetzung die Wasserwerte Wpr und Wse als
konstant durch alle vier Pässe des Wärmeaustauschers gesehen werden. Dies ist
auch näherungsweise der Fall, da die ohnehin geringen Änderungen, welche die
Stoffwerte cp und ϕ bei einem Heben und Senken der mittleren Temperatur eines
beobachteten Stücks der Austauschfläche mit sich bringen, sich auch noch zum
größten Teil selbst komprimieren. Es gilt für die Wasserwerte W = m · cp mit m
und cp = konstant. Für den gesamten Wärmeaustauscher gilt:
Qges Qges
mpr = ; mse =
cppr · ϑpr cpse · ϑse
Daraus folgt:
Qges · cppr Qges
Wpr = =
cppr · ϑpr ϑpr
Qges · cpse Qges
Wse = =
cpse · ϑse ϑse
Es folgen daher die Wasserwerte zu:
3.500 kW kW
Wpr = = 31,25
112 K K
3.500 kW kW
Wse = = 140
25 K K
Vorgang Die Temperaturen am Ende des jeweiligen Passes ϑ* werden be-
stimmt, indem man zuerst aufgrund der geschätzten Temperaturverlaufsskizze
ϑpr * festlegt. Mit Hilfe der vorstehend genannten Gleichungen lässt sich nun die
zugehörige Wärmeübertragungsleistung Qp dieses Passes bestimmen. Aus den
Gleichungen lässt sich auch die zugehörige Temperatur am Passende des Se-
kundärstromes ϑse * festlegen. Da nun alle Anfangs- und Endtemperaturen des
zu errechnenden Passes gegeben sind, lassen sich die mittlere logarithmische
Temperaturdifferenz ϑm nach den vorstehend genannten Gleichungen und die
k-Zahl errechnen. Mit den Gleichungen überprüft man dann Qp . Wenn das mit
den Gleichungen errechnete Qp übereinstimmt, können die eingangs geschätzten
Temperaturen als bestätigt angesehen werden. Ist die Differenz zu hoch, muss der
Vorgang mit einer neuen geschätzten primären Passendtemperatur ϑpr∗ wiederholt
werden bis das gewünschte Resultat QA ≈ QE eintritt.
Allgemein Dieses Verfahren wird zum Vergleich der zuvor ausgeführten k-

Zahl-Berechnung des gesamten Apparates mit der hier praktizierten passweisen
k-Zahl-Berechnung durchgeführt. Als Ap (Austauschfläche eines Passes) muss
aus Gründen der Vergleichbarkeit ein Viertel von Aerf aus Abschn. 4.10 einge-
setzt werden, da die zuvor ermittelte k-Zahl von 2.240 W/m2 k sich auf eine
Austauschfläche von Aerf = 68 m2 bezieht. Die k-Zahl eines Passes wird daher
mit AP = Aerf /4 = 17 m2 berechnet, um den Vergleich durchführen zu können.
Die Differenz zwischen der konstruktiv vorhandenen Austauschfläche
Avorh = 76 m2 und der im Auslegungszustand erforderlichen Austauschfläche
Aerf = 68 m2 ist als Reserve bzw. als Notwendigkeit für den Sommerbetrieb
zu sehen.
Da die Strömungsgeschwindigkeiten und die Querschnittflächen konstant sind, ist
die k-Zahl von den Stoffwerten der jeweils mittleren Temperaturen ϑm des Passes
abhängig. Daher bleibt in der folgenden Berechnungstabelle die k-Zahl konstant,
sobald beim Näherungsverfahren keine Änderungen der mittleren Temperaturen
(ϑm,pr und ϑm,se ) der Passendtemperaturen (ϑ*) vorliegen. Damit ist die real
vorhandene Übertragungsleistung Qp nur noch von der mittleren logarithmischen
Temperaturdifferenz ϑm abhängig. Das ϑm entspricht also analog gesehen der
Feineinstellung (im Bereich ± l K der Endtemperaturen).
Berechnung der Iteration (Tab. 3.7):
Resultat Die Nachrechnung des Auslegezustands hat gezeigt, dass der Primär-
strom nicht mit 70 ◦ C ausfließt, sondern eine Temperatur zwischen 70 und 71 ◦ C
haben wird, bzw. es bedeutet, dass die für den Auslegungszustand als ausreichend
angesehenen 68 m2 der Austauschfläche zu knapp bemessen sind. Dies stellt je-
doch kein Problem dar, da der Wärmeaustauscher mit 76 m2 Austauschfläche
konstruiert wurde.
Setzt man die einzelnen Wärmeübertragungsleistungen Q der vier Pässe zusam-
men, erhält man mit
Qges = Qp1 + Qp + Qp3 + Qp4 einen etwas geringeren Wert als bei der Betrachtung
des Wärmeübergangs nach Abschn. 3.2.5.3, der mit Qges = 3.500 kW vorgesehen
ist:
QP1 = 2.200 kW = 63,2 %
QP2 = 828 kW = 23,8 %
QP3 = 317 kW = 9,1 %
QP4 = 135 kW = 3,9 %
Qges = 3.480 kW = 100 %
Wenn man die errechneten Wärmedurchgangszahlen k der einzelnen Pässe ent-

sprechend zur prozentualen Wärmeübertragungsleistung des jeweiligen Passes
addiert, erhält man die vorhandene k-Zahl des gesamten Wärmeaustauschers:
[W/m2 k]
k = 2.256 · 0,632 + 2.187 · 0,238 + 2.068 · 0,091 + 2.000 · 0,0039 = 2.212,5.
Damit zeigt sich, dass auch die in der Gesamtbetrachtung errechnete k-Zahl von
2.240 W/m2 k etwas über der k-Zahl bei passweiser Betrachtung liegt.
298
Tab. 3.7 Iteration der Temperaturen und Leistungen

Pass A ϑpr∗ Q ϑse∗ ϑm,pr ϑm,se Repr Rese αi αa k ϑ Q
◦ ◦ ◦ ◦
– m2 C kW C C C – – W/m2 K W/m2 K W/m2 K K kW
1 17 129 1656 81,2 155 87 32840 62190 5098 4828 2320 66,28 2614
1 17 138 1375 83,2 160 90 33550 62192 5279 4833 2357 70,52 2825
1 17 120 1937 79,2 150 85 31675 58900 4956 4733 2268 61,8 2383
1 17 110 2250 77 145 85 30588 58900 4900 4733 2256 56,4 2164
1 17 112 2187 77,4 145 85 30588 58900 4900 4733 2256 57,5 2205
1 17 111 2218 77,2 145 85 – – – – – 57 2186
1 17 111,5 2200 77,3 145 85 – – – – – 57,3 2197
2 17 83 891 71 100 75 21443 52000 4540 4780 2187 21,2 788
2 17 86 797 71,6 100 75 – – – – – 22,8 844
2 17 85 828 71,4 100 75 – – – – – 22,3 830
3 17 74 344 69 80 70 177285 48960 4180 4618 2068 8,6 302
3 17 75 312,5 69,2 80 70 – – – – – 9,1 320
4 17 70 156 68 72,5 68,5 15600 47400 4000 4515 2000 3,57 121
4 17 70,5 140 68,2 – – – – – – – 3,8 130
3 Bauarten und wärmetechnische Berechnungen von . . .
Die aufgetretenen Differenzen zwischen der Gesamtbetrachtung eines Wärmeaus-

tauschers und der passweisen Errechnung liegen im Bereich von 0,5 bis 1,5 %. Es
kann daher ohne weiteres auf eine aufwändige passweise Errechnung verzichtet
werden, sofern die Temperaturen eines zu errechnenden Wärmeaustauschers im
selben Bereich wie des hier errechneten Wärmeaustauschers liegen.
n) Konstruktive Auslegung und Festigkeitsnachweis
Die konstruktive Auslegung und Berechnung wird nach den hierfür verbindlichen
AD-Merkblättern aus dem AD Handbuch durchgeführt.
Nachrechnung der Mantelblechstärke Zur Berechnung der erforderlichen
Wandstärke s von Zylinderschalen gilt Arbeitsblatt B1, Formel 2:
Da · p
s= + c 1 + c2 (3.26)
K
20 · ·v+p
S
Verwendet werden soll nach Abschn. 4 ein nahtloses Stahlrohr nach DIN 2448,
DN 450 (457,2 × 10), Werkstoff St. 35 mit handelsüblicher Wandstärke. Der
Festigkeitskennwert für St. 35 beträgt bei 120 ◦ C K = 186 N/mm2 .
Der Sicherheitsfaktor ist auf S = 1,5 festzusetzen. Der Zuschlag für mögli-
cherweise vorhandene Wanddickenunterschreitung beträgt nach DIN 2626 Bl.
2–4 c1 = 0,35 mm. Der Abnutzungszuschlag beträgt 1 mm. Damit wird:
457,2 mm · 11
s= ⎛ + 0,35 mm + 1 mm = 3,37 mm
N ⎞
186
⎜ mm2 ⎟ · 1 + 11
20 · ⎝ ⎠
1,5
Der Verschwächungsfaktor für Rohrschnitte vA nach Arbeitsblatt B9, Abb. 3.20

ergibt sich für den vorhandenen Ausschnitt DN 200 zu 0,62. Damit errechnet sich
die erforderliche Wandstärke zu
3,37 − 1,35
serf = mm + 1,35 mm = 4,6 mm
0,62
Berechnung der gewölbten Böden Beim Klöpperboden bleiben die Spannun-

gen in der Kugelkalotte und im zylindrischen Teil unter denen der zusätzlich durch
Biegung beanspruchten Krempe. Da die höchsten Spannungen in der Krempe
auftreten, wird die erforderliche Wandstärke s an der Krempe berechnet.
Es gilt nach Arbeitsblatt B3 die Gl. (15):
Da · p
s= + c 1 + c2 (3.27)
K
40 · ·v
S
Der Berechnungsbeiwert β ergibt sich aus Abb. 3.20 zu β = 2,7. Die erforderliche
Wandstärke der Krempe beträgt bei der Berechnungstemperatur υ = 200 ◦ C:
457,2 · 22 · 2,7
s= mm + 0,35 mm + 1 mm = 7,8 mm
157
40 · ·1
1,5
Abb. 3.20 Arbeitsblatt B3 aus den AD-Merkblättern
Abb. 3.21 Faltenbildung aus 8

dem AD-Merkblatt B3
7
Korbbogenböden
6
5
Klöpperböden
PB 5 4
E 10
3
0
0 0,0005 0,001 0,0015 0,002 0,0025 0,003 0,0035
se-c1-c2
Da
Gewählt wird die Blechstärke der Krempe zu 8 mm. Diese Wandstärke wird für
den gesamten Klöpperboden beibehalten.
Überprüfung von Faltenbildung in der Krempe Der Boden im Krempenbe-
reich ist gegen elastisches Beulen ausreichend bemessen, wenn der Beuldruck
PB ≥ 1, 5 P beträgt.
Der vorliegende Klöpperboden liegt nicht im gefährdeten Bereich der Faltenbil-
dung (Abb. 3.21).
Abb. 3.22 Bauart nach

AD-Merkblatt B 5 p1
D3
pu
p1
Berechnung der Rohrplattenwandstärke Gewählter Werkstoff: Edelstahl

Werkstoff-Nr. 1.4541.
Für die erforderliche Wandstärke s einer runden, ebenen Rohrplatte an einem Wär-
meaustauscher mit Ausgleichselementen (Kompensatoren) gilt nach Arbeitsblatt
B5, Gl. 26

p·ζ
SRP = c5 · D1 · (3.28)
10 · K · v
Einzusetzen für den Berechnungsdruck p ist nach Arbeitsblatt B5 Gl. (27):
D33 − 4 · l2
p = p 1 + pu (3.28a)
D12
Die Maße D1 , D3 und l sind der Konstruktionszeichnung zu entnehmen. D1
entspricht dem Dichtungsdurchmesser dD des Flanschs = 461 mm. D3 ist der
mittlere Durchmesser des Kompensators und wird mit 600 mm angenommen.
Der Abstand l ist der mittlere Abstand von der Mitte der außen liegenden Rohre
zum Rohrplattenmittelpunkt. l ≈ 190 mm (Abb. 3.22).
Nach Gl. 3.29 folgt der Berechnungsdruck p = 22 bar + 11 bar · 0,49 = 27,4 bar.
Der Berechnungsbeiwert c5 ergibt sich zu 0,185 nach Arbeitsblatt B 5, Bild 16;
der Verschwächungsbeiwert v = t − da /t = 0,3 nach Arbeitsblatt B5, Gl. (17).
Aus Gl. 3.28 folgt für die Rohrplattenstärke

27,4 bar · 1,5

SRP = 0,185 · 461 mm · = 23,2 mm
10 · 185 · 0,3
gewählt SRP = 25 mm
Nachrechnung der Innenrohre Die erforderliche Rohrwanddicke der Innen-

rohre beträgt nach Gl. 3.28:
14 · 22
SR = mm + 0,35 mm = 0,47 mm
192
20 · + 22
1,5
Der Abnutzungszuschlag c2 entfällt für korrosionsbeständigen Werkstoff. Damit

ist die vorgegebene Wanddicke von s = 1 mm ausreichend.
Nachrechnung der Flansche Die Flansche werden aus einer St. 37-Stahlplatte
ausgeschnitten, innen und außen abgedreht, gekörnt, gebohrt und an das Kopf-
teil bzw. an die Umlenkkammer oder den Mantel ausgerichtet, geheftet und
geschweißt (Abb. 3.23).
Aus der Konstruktionszeichnung sind die Maße des Flanschs zu entnehmen mit
dF = 567,2 mm, dD = 461,2 mm, Da = 453,2 mm, dT = 507,2 mm. Die Maße der
Dichtung betragen hD = 2 mm, bD = 20 mm, dDi = 437,2 mm, dDa = 484,2 mm. Es
werden aus der Platte geschnittene It-Flachdichtungen verwendet.
Aus der Höhe und Wirkbreite ergibt sich das für die Vorverformungskraft
maßgebende Produkt von Dichtungskennwert und Formänderungswiderstand
(AD-2000 Handbuch 2000).
200
Kd · KW D = √ · bD (3.29)
bD · h D
Der für den Betrieb maßgebende Dichtungskennwert KDB ergibt sich zu

5
KDB = 0,5 + √ · bD (3.30)
bD · h D
Aus Gl. 3.29 folgt für KD · KWD = 632 N/mm2 .
Aus Gl. 3.30 folgt für KDB = 25, 8 mm.
Dichtungskräfte Die im Betrieb erforderliche Dichtungskraft beträgt:
FDB erf ≥ p · dD · π · KBD · SD (3.31)
Durch den Sicherheitsbeiwert SD werden die Unsicherheiten des Betriebs

berücksichtigt.
Nach Gl. 3.31 ergibt sich FDB erf zu:
N
FDBerf ≥ 2,2 · 461 mm · π · 25,8 mm · 1,2 = 98.645 N
mm2
Um ein sicheres Abdichten zu erreichen, muss die Dichtung beim Einbau so
verformt werden, dass sie sich allen Unebenheiten der Auflagefläche anpasst.
Die maximale Vorverformungskraft bei hohem Innendruck beträgt:
FDVV max = dD · π · Kd · KW D (3.31a)
Die im vorliegenden Falle erforderliche Vorverformungskraft beträgt:

FDVVerf = 0,2 · FDVVmax + 0,8 · FDVVmax · (Fp + FDB ), (3.32)
wobei die Innendruckkraft FP sich nach folgender Gleichung

π
Fp = p · · d2
4 D
Abb. 3.23 Schnitt durch den

Flansch FR
aR
Di Fs
II II
I
bD
dD
FP FD I
dD aD
ap
dT
dC
errechnet.
N π
Fp = 2,2 2
· · (461 mm)2 = 367.210 N
mm 4
Aus Gl. 3.31a
N
FDVVmax = 461 mm · π · 632 = 915.706 N
mm2
Nach Gl. 3.32 wird

FDVVerf = 0,2 · 23.614.980 N + 0,8 · 23.614.980 N(367.210 N + 98.645 N)
= 7.376.434 N
It-Dichtungen neigen insbesondere bei hohen Temperaturen zum Kriechen. Die

Standkraft FDT , bei der die Dichtung unter der gegebenen Temperatur auch längere
Zeit widersteht, beträgt
FDT ≈ FDO · BD .
Der Beiwert BD für die It-Dichtung beträgt 0,53 bei t = 200 ◦ C nach DIN 2505 E.
Da für die im Zusammenbau aufgebrachte Dichtungskraft FDO die Bedingung
FDO = (FDB + Fp )/BD gilt, kann FDO · BD aus Gl. 3.28a durch einen größeren Wert
oder mindestens durch den gleichen Wert der Summe FDB + FP ersetzt werden:
FDB + Fp = 465.855 N
FDT wird zu 470.000 N gewählt.

Schraubenkräfte und Wahl der Festigkeitsklasse Die Flanschverbindung ist

mit der gleichmäßig über alle Schrauben verteilten Gesamtkraft Fs so anzuziehen,
dass beim Einbau die notwendige Vorverformung der Dichtung gewährleistet ist
und dass die Verbindung auch unter Berücksichtigung, dass die Dichtung kriecht,
dicht bleibt.
Für den Flansch am Mantel des Wärmeaustauschers gilt:
im Einbauzustand Fs = FDVVerf = 715 KN,

im Anfahrzustand Fs = Fp + FDT = 837,2 KN,
im Betriebszustand Fs = Fp + FDB = 465,8 KN.
Die Flanschverbindung muss mit der größten sich ergebenden Schraubkraft Fs

angezogen werden. Gewählt Fs = 840 KN.
Vorgesehen für die gegebene Flanschverbindung sind 16 Schrauben M 20. Die
Schraubenteilung entlang des Umfangs liegt dann bei 4,4 · dL und erfüllt die
Konstruktionsregel < 5 dL aus Blatt B8 (AD-2000 Handbuch 2000). Es gilt die
Gleichung
4 · Fs
σzul = (3.33)
π · ns · (ds − 3)2
Das erforderliche σzul der Schrauben beträgt demnach:
4.840 N N
σzul = = 231
π · 16 · (17 mm) 2 mm2
Mit einer 1,8-fachen Sicherheit können Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 mit
einer Streckgrenze von 410 N/mm2 bei 200 ◦ C nach DIN 267 eingebaut werden.
Maximal auftretendes Moment im Flansch und vorhandene Flanschwider-
stände Das maximal auftretende Moment der Flanschverbindung ergibt sich aus
den am Flansch wirkenden Kräften und deren Hebelarmen: aR , aD , ap .
dT − dD
aD = = 22,5 mm
2
da + D i
aR = dT = 33 mm
2
dT − dDi
ap = = 34 mm
2
Das maximal auftretende Moment im Einbauzustand folgt aus:
M0max = FDVVmax · aD = 915706 N · 22,5 mm = 20,6 kNM
Das maximal auftretende Moment im Betriebszustand folgt aus:
MBmax = Fs · aD + FR,P · (aR − aD ) + FR,P · (ap − aD ), (3.34)

wobei die Innendruckkraft FP in ihre Bestandteile FR,P (Rohrkraft infolge

Innendruck) und FA,P (Ringflächenkraft) zu zerlegen ist. Es gilt
FP = FA,p + FR,p (3.35)
π
FR,p = p · D 2 · (3.36)
4
Aus vorstehender Gleichung ergibt sich
F R,P zu 2,2 N/mm2 · (437,2 mm2 ) · π/4 = 330.270 N

und für FA,P = FP − FR,P = 367.210 N − 330.270 N = 36.940 N.
Aus Gl. 3.34 ist nun MBmax zu bestimmen:
MB max = 840 kN · 22,5 mm + 330,27 kN · 10,5 mm + 36,9 KN · 11,5 mm

= 22.792 KN mm
Maßgebendes Moment ist somit MB max = 22,792 N m

Bei Verwendung von St. 37 als Flanschwerkstoff mit einer Streckgrenze Gs = 235
N/mm2 bei 200 ◦ C und einem Sicherheitsfaktor von S = 1,2 ergibt sich das
erforderliche Flanschwiderstandsmoment zu:
MBmax · S
Werf = . (3.37)
σs
Der erforderliche Widerstand, den der Flansch aufbringen muss, beträgt
Werf = 22.792 Nm/(235 N/mm2 /1,2) = 116.385 mm3 .
Die vorhandenen Flanschwiderstandsmomente werden an den gefährdeten Stel-

len des Flanschs errechnet. Die gefährdeten Querschnitte sind in der Skizze mit
I–I und II–II eingezeichnet.
Die größte Beanspruchung des Flanschblattes tritt an den Schraubenlöchern auf.
Hierbei muss aber nicht der volle Bohrungsdurchmesser dL von der Flanschbreite
in Abzug gebracht werden wie bei der Widerstandsermittlung, sondern nur die
wirksame Schwächung dL

ns · d L
dL = dL · (3.38)
π · dT
Die wirksame Schwächung wird nach oben stehender Gl. 3.38 zu

16 · 20 mm
dL = 20 mm · = 9,4 mm
π · 461,2 mm
errechnet.
Abb. 3.24 Schnitt durch den

Flansch zur Schwerpunkt-
bestimmung
ΔA3
ΔA6
a2 ΔA5
a1 ΔA4 hF
asp
Es gelten folgende Gleichungen für die Flanschwiderstände:

π
WI = · (dF − 2 · dL ) · h2F (3.39)
4

2 · (dF − D − 2dL ) · a1 · (a1 + a2 )
WII = 1,2 · π (3.39a)
+ 0,15 · D + sM ) · sM 2
+ 0,05 · (D + sM · sM · a0
Da der Manteldurchmesser D < 500 mm beträgt, ist der Einfluss der Schwerkräfte
am Ansatz sehr gering. Die Gl. 3.39 kann daher um ihr letztes Glied 0, 05 · (D +
sM ) · sM a0 gekürzt werden.
Zur Errechnung des Widerstandsmoments WII muss der Schwerpunkt bestimmt
werden. Von der Dichtungsfläche aus beträgt der Schwerpunktabstand asp :

An · an
asp = (3.40)
An
Die in Gl. 3.39 einzusetzenden Abstände a1 und a2 stehen für:
a1 = Abstand vom Schwerpunkt zum Schwerpunkt der oberen Gewichtshälfte
a2 = Abstand vom Schwerpunkt zum Schwerpunkt der unteren Gewichtshälfte
(s. Abb. 3.24)
hF
a4 = a5 = = 15 mm
2
a3 = hF + 7,5 mm = 37,5 mm
a6 = hF + 2,6 mm = 32,6 mm
Nach Gl. 3.40:

1.950 mm2 · 15 mm − 660 mm2 · 15 mm + 32 mm2 · 32,6 mm + 120 mm2 · 37,5 mm
asp =
1.950 mm2 − 660mm2 + 32 mm2 + 12 mm2
= 17,26 mm
asp
a1 = = 8,62 mm
2
Mantel aus Rohr st. 37, DN 450
Röhren aus Edelstahl, Werkstoff, 1 4571
Abb. 3.25 Prinzipskizze und Grundlagen für die Berechnung
547,8 mm2 · 6,37 mm + 32 mm2 · 15,34 mm + 120 mm2 · 20,24 mm

a2 =
547,8 mm2 + 32 mm2 + 120 mm2
= 9,16 mm
Mit der Gl. 3.39 und 3.39a erhält man die Widerstandsmomente in den
Querschnitten I-I und II-II nach Abb. 3.23.
π
W1 = · (567,2 mm − 2 · 9,4 mm) · (30 mm)2 = 387.641 mm2
4

2 · (567,2 − 437,2 − 2 · 9,4)mm · 8,63 mm (8,63 + 9,16)mm
W1 = 1,2 · π ·
+ 0,15 · (437,2 + 8)mm · (8 mm)2
= 144.834 mm2
Das geringste Widerstandsmoment befindet sich im Querschnitt II-II, je-
doch ist der Flansch stabil genug, das erforderliche Widerstandsmoment von
116.385 mm3 , welches die-Dichtung benötigt, aufzunehmen.
o) Ermittlung der durch unterschiedliche Längenausdehnung zwischen Mantel und
Röhren entstehenden Spannung und Nachrechnung der Wanddicke des Mantels
Allgemeines Für die Ermittlung der Spannung durch behinderte Wärmeausdeh-
nung stehen die aus der Elastostatik bekannten Grundlagen
F ·l
a1 = =ε·l (3.41)
A·E
lT = αT · T · l (3.42)
F l
σ = = E · ε und ε = (3.43)
A l
zur Verfügung.
Die im Rohrbündel auftretende Wassertemperatur kann nach Kap. 3 und 2.5.14,
185 ◦ C betragen. Die Temperatur im Mantel kann hierzu gehörend mit 80 ◦ C
angenommen werden. Die Montageendtemperatur wird mit 20 ◦ C berücksichtigt.
Die Baulänge beträgt 3.500 mm. Die Wärmeausdehnungskoeffizienten sind bei
100 bzw. 200 ◦ C mit αSt = 12 · 10−6 mm/mm und αEdSt = 17,5 · 10−6 mm/mm
einzusetzen (Abb. 3.25).
Das E-Modul beträgt 210.000 N/mm2 für Stahl und 200.000 N/mm2 für Edelstahl.
Damit wird:
1Mantel = 12 10−6 60 3.500 = 2,5 mm
1Röhren = 17,5 10−6 165 3.500 = 10,1 mm
Die Dehnungsdifferenz beträgt 7,6 mm.

Ermittlung der Spannungen Wenn kein Kompensator eingebaut wäre, würde
der Mantel durch die Zugkraft der Röhren verlängert und die Röhren durch die
Dehnungsbehinderung des Mantels gestaucht.
Es gilt:
FSt · l FEdSt · l
lM + lR = + (3.44)
ASt · ESt AEdST · EEdSt
Im Beharrungszustand halten die beiden Kräfte Fst und FEdSt das Gleichgewicht.
Die Kräfte können daher durch die gemeinsame unbekannte Kraft X ersetzt
werden.
Nach Einsetzung von X und Umstellung der Gleichung ergibt sich die Beziehung
(lM + lR ) · ASt · ESt · AEdSt · EEdSt
X= (3.45)
1 · (ASt · ESt + AEdSt · EEdSt )
und daraus
7, 6 mm · 14.049 · 210.000 · 10.945 · 200.000
X= = 2.728.680 N
3.500 mm · (14.049 · 210.000 + 10.945 · 200.000)
Die Flächen Ast und AedSt errechnen sich aus der Beziehung A = s · π · dm bzw.
A = s · π · dm · n, wobei n = Anzahl der Röhren ist, zu
Ast = 10 · 447,2 · π = 14.049 mm2

AEdSt = 1 · 13 · π · 286 = 10.945 mm2
und damit
X 2.728.680 N N
σSt = = 2
= 194
ASt 14.049 mm mm2
X 2.728.680 N N
σEdSt = = = 294
AEdSt 10.945 mm2 mm2
Mit der Beziehung
σ
l = ·l
E
ergibt sich zur Kontrolle
N
194 2
lSt = mm · 3.500 mm = 3,24 mm
N
210.000
mm2
Abb. 3.26 Skizze zu den

Tab. 3.8 und 3.9
b
B
d1
w
Abb. 3.27 Ermittlung des 4
Berechnungsbeiwert Bp
Beiwertes Bp
3
0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
(dk-d)/dm
und
N
249
lSt = mm2 · 3.500 mm = 4,36 mm
N
200.000
mm2
lst + lEdst = 7, 6 mm.
Die zulässige Zug- oder Druckspannung für Edelstahl Werkstoff Nr. 1.4571
beträgt bei 200 ◦ C 192 N/mm2 . Die zulässige Belastung der Röhren wird
damit überschritten. Es muss ein Kompensator zur Aufnahme der Dehnung
eingeschweißt werden (Abb. 3.26, Tab. 3.8, 3.9).
Auswahl und Nachrechnung des Kompensators:
Auswahl nach einer Werksnorm
Für DN 450 ergeben sich folgende Maße:
dk = 720 mm ra = 30 mm
d = 437,2 mm ri = 30 mm
B = 120 mm b = 60 mm
Werkstoff Edelstahl, Werkstoff Nr. 1.4541
Werkstoffkennwert bei 100 ◦ C
K = 176 N/mm2
Betriebsdruck maximal 10 bar Überdruck
Prüfdruck 13 bar Überdruck
Nachrechnung der erforderlichen Wandstärke:
Die Nachrechnung erfolgt nach AD-Merkblatt B13 (Abb. 3.27)
310
Tab. 3.8 Angaben aus Herstellerkatalog

DN Wellenmaße Blechstärke Axiale Dehn.-Aufn. für Kompensator mit Biegewinkel für Kompensator mit
– Rohr-Ø Wellen-Ø Bau-Länge Wellen- Normal Sonstige 1 Welle 2 Wellen 3 Wellen 1 Welle 2 Wellen 3 Wellen
außen Breite lieferbar
– d1 Ø WØ B B S s 1 2 3 α1 α2 α3
300 323,9 575 100 50 3 2–4 10 22 34 3,6 7,8 1,2
350 368 625 120 60 3 2–4 12 27 42 3,8 8,5 13,2
400 419 675 120 60 3 2–5 12 27 42 3,3 7,4 11,4
500 470 720 120 60 3 2–5 12 27 42 2,95 6,65 10,3
Tab. 3.9 Angaben aus Herstellerkatalog

DN Blechstärke Zul. Betriebsdruck bei Temp. von Axiale Schubkraft durch Biege-moment
◦ ◦ ◦
Normal 20 C 250 C 400 C 1 atü 1 mm Dehnung (Federung) bei 1◦
Innendruck
1 Welle 2 Wellen 3 Wellen 4 Wellen 5 Wellen
– S p p p Pi Pe Pe Pe Pe Pe M
300 3 5,4 3,6 1,8 1,500 214 102 71 55 45 77
350 3 6,3 4,2 2,1 1,863 224 107 74 57 47 91,5
400 3 6,3 4,2 2,1 2,265 230 109 78 59 48 109
500 3 6,3 4,2 2,1 2,705 236 112 78 60 49 130

P
s = 0,61 · l0 ·
(3.46)
K
δε ·
s
lo errechnet sich aus der Beziehung

1 ra + ri
l0 = K −d − Bp · [mm] (3.47)
2 2

1 30 + 30
l0 = 720 − 437,2 − 2,2 · mm
2 2
und
BP nach Abb. 3.27 für dK − d/dm = 0,489, s = 1,5 und δε = 20 %
Damit wird

13
s = 0,61 · 108 = 4,9 mm
176
20 ·
1,5
gewählt 6 mm.
Die Nachrechnung auf Wechselfestigkeit ist nicht erforderlich, weil die Wärme-
austauscher immer auf Betriebstemperatur gehalten werden.
Plötzliche Abkühlungen oder schnelle Aufheizvorgänge sind bei dem mit Wär-
meenergie zu versorgenden Heizungsnetz nicht möglich. Es treten jährlich etwa
ein bis zwei Temperaturwechsel auf, die aber sehr langsam ablaufen.
Nach der Werksnorm nimmt eine Welle eine Dehnung von 12 mm auf. Erfor-
derlich ist jedoch nur eine Dehnungsaufnahme von 7 mm. Der Kompensator
wird nicht voll beansprucht. Die Dehnungsaufnahme von 7 mm erfordert eine
Schubkraft von 2.300 N/mm · 7 mm = −16.100 N.
Der Innendruck von 10 bar verursacht eine Schubkraft von 10 bar · 27.050 N/bar
= 270.500 N.
Der Druck von maximal 21 bar in Anschlusskopf und Wendekammer verursacht
außerdem eine Schubkraft von
d2 · π
·p
4
43,72 · π
F = · 210 = 315.260 N.
4
Die Summe der Schubkräfte, die eine Verlängerung des Mantels zur Folge haben,
beträgt
Fges = −16.100 + 270.500 + 315.260 = 569.660 N.
Daraus errechnet sich eine Axial- oder Längsspannung von

Fges 569.600 N N
G1 = = = 52,05
AEdst. 10.945 mm mm2
Abb. 3.28 Gegenstro-

mapparat bei der Herstellung
Die verursachte Längsspannung liegt im zulässigen Bereich und wirkt auf das
Rohr- bündel, da der Kompensator als elastisch angesehen werden muss (Abb.
3.28, 3.29).
Diskussion der Ergebnisse Mit diesem Beispiel sollte gezeigt werden, dass in der
Praxis nur selten formaleAufgabenstellungen vorliegen. Der Ingenieur muss dieAuf-
gabenstellung oder die zu berechnenden Werte aus dem abgeschlossenenAuftrag, aus
einer Leistungsbeschreibung oder aus Abnahme- und Garantiebedingungen entneh-
men und danach den Ablauf der Berechnung und die einzelnen Konstruktionsschritte
festlegen.
Wenn der Ingenieur als Anlagenplaner tätig ist, dann wird er nur die Hauptabmes-
sungen der Wärmeaustauscher festlegen oder aus Herstellerkatalogen entnehmen,
damit er die Planung der Fernwärmeunterstation vornehmen kann. Dabei muss er
die Ausrüstung und den Wartungsplatzbedarf berücksichtigen. Danach muss der
Anlagenplaner eine Leistungsbeschreibung der Wärmeaustauscher erstellen. Die
Abb. 3.29 Einsteckrohrbün-

del
Leistungsbeschreibung muss alle Angaben enthalten, die der Hersteller des Wär-
meaustauschers für die Berechnung, Genehmigung und Fertigung benötigt. Der
Anlagenplaner ist hierzu nur in der Lage, wenn er selbst den Berechnungsvorgang,
wie in diesem Beispiel ausführlich dargestellt, beherrscht und auch die anerkannten
technischen Regeln für die Berechnung, Herstellung und Ausrüstung von Druckge-
fäßen, wie im Absch. 3.9.6 beschrieben, anwenden kann. Aus diesem Grunde wurde
das Beispiel 3.1, ausnahmsweise, sehr ausführlich dargestellt und mit Kontroll- und
Optimierungsberechnungen ergänzt.
Wenn als Heizmedium HD-Dampf zur Verfügung steht und damit Heißwasser
oder Warmwasser für ein Fernheiznetz oder ein Gebäudeheizsystem erzeugt wird,
dann sind folgende Hinweise zu beachten:
a) Der Druck des Heizdampfes darf nicht höher sein als der Betriebsdruck im
Heißwasser- oder Warmwasserheizsystem auf der Sekundärseite, wenn im Teil-
lastbetrieb mit Sicherheit eine Dampfbildung und Betriebsgeräusche durch
Kavitation vermieden werden sollen.
b) Bei Wärmeaustauschern, die zur Übertragung von großen Wärmemengen die-
nen, ist der Einbau einer Kreislaufpumpe mit Bypass auf der Sekundärseite zu
empfehlen, damit im Teillastbetrieb und bei kondensatseitiger Regelung keine
Dampfbildung und Nachverdampfung auftreten kann und der Wärmeaustauscher
immer mit der vollen Wassermenge durchströmt wird.
c) Auf der Heizdampfseite ist auch immer ein Schnellschlussventil einzusetzen, das
bei Bedarf durch den Sicherheitstemperaturbegrenzer geschlossen wird.
Der Ingenieur, der bei einer Apparatebaufirma tätig ist, kann dem vorstehenden
Beispiel entnehmen, dass nicht immer allein die maximalen Übertragungsleistun-
gen für die Bemessung der Heizfläche maßgebend sind, sondern dass bestimmte
Anforderungen aus der Nutzung (Sommerbetrieb) und Forderungen hinsichtlich Be-
triebssicherheit eine Kontrollrechnung oder andere Aufteilungen der Heizflächen
erforderlich machen können. Die Berechnung zeigt auch, dass bei richtiger Wahl der
Wärmedurchgangszahlen die vorläufige Berechnung mit der genauen Nachrechnung
gut übereinstimmt und damit konstruktive Festlegungen nicht geändert werden müs-
sen. Wenn die vorläufige Berechnung nicht mit der Nachrechnung übereinstimmt,
ist es ratsam, nicht den Durchmesser des Wärmeaustauschers zu verändern, um eine
größere Heizfläche unterzubringen, sondern die Länge zu variieren, weil dies keine
neue detaillierte Berechnung erfordert.
Die Festigkeitsberechnung wurde in diesem Beispiel sehr ausführlich dargestellt,
weil die Regelwerke (AD-Merkblätter und TRD) die Anwendung der Berech-
nungsformeln nur kurz beschreiben und begründen und keine Beispielsrechnungen
enthalten. Der Hersteller von Wärmeaustauschern und Druckgefäßen muss die
Berechnungen und Werkstattzeichnungen vor der Fertigung beim TÜV zur Genehmi-
gung einreichen und die zu Grunde gelegten Werkstoffkennwerte mit Prüfzeugnissen
belegen. Nach der Fertigung erfolgt die Werksabnahme und Druckprobe, die vom
am Herstellungsort zuständigen TÜV durchgeführt wird.
Der Wärmeaustauscher wird dann einschließlich Abnahmebescheinigungen (in 3-
bis 4-facher Ausfertigung) an den Besteller oder Betreiber ausgeliefert. Der Betreiber
der Anlage muss die Betriebsgenehmigung für die Druckgefäße beim örtlichen TÜV
beantragen und die Unterlagen der Werksabnahme mit einreichen. Die Betriebser-
laubnis wird dann erteilt, wenn die sicherheitstechnische Ausrüstung vollständig ist
und bei den Ausrüstungseinrichtungen nur baumustergeprüfte Armaturen und Geräte
eingesetzt wurden, die bei der Funktionsprüfung nicht zu beanstanden waren.
3.3 Dampferzeuger als Wärmeüberträger mit HD-Dampf,

Heißwasser oder Thermo-Öl als Heizmedium
3.3.1 Bauarten von Dampferzeugern
Man unterscheidet nach der Bauart zwischen stehenden und liegenden Dampferzeu-
gern. Die ältere Bauart ist der liegende Dampferzeuger als zylindrischer Behälter
mit Einsteckheizschlangen nach Abb. 3.30 bis 3.32. Die Dampferzeuger sollten im-
mer trockengesättigten Dampf hervorbringen. Wenn zu nasser Dampf entnommen
wird oder Wasser mit in die Dampfentnahmeleitung gerissen wird, dann ist in der
Regel der Verdampfungsraum des Dampferzeugers zu klein bemessen. Es liegt eine
zu hohe Dampfraumbelastung vor.
Die zulässige Dampfraumbelastung ist u. a. vom Dampfdruck und von der
Kesselwasserqualität abhängig. Ein zu hoher Salz- oder Phosphatgehalt führt zum
Schäumen und Mitreißen von Wasser (Zinsen 1957).
Wenn in dem Dampferzeuger Dampf zur Sterilisation in einem Krankenhaus er-
zeugt werden soll, dann sollte in der Leistungsbeschreibung die Forderung nach
trockengesättigtem Dampf enthalten sein und die Ausführung nach Abb. 3.32 mit
Dom und Prallblechen gefordert werden.
Die stehende Ausführung ist preisgünstiger, weil damit bei der Beheizung mit
HD-Dampf eine höhere Heizflächenbelastung erreicht wird. Der stehende Dampfer-
zeuger benötigt auch eine geringere Stellfläche, wenn eine ausreichende Raumhöhe
vorhanden ist.
3.3 Dampferzeuger als Wärmeüberträger mit HD-Dampf . . . 315
Abb. 3.30 Dampferzeuger

mit Ausrüstung
1/2 l
Druckregelung Sicherheits-
Dampf Abgang ventil
Manometer
Primärer Vorlauf
Niveau Anzeige
D
Niveau Steuerung
Primärer Rücklauf Bei Speisewasser-

400
Entleerung temperaturen< 20 °C
Speisewasser- wird die Einspeisung
eintritt Entschlammung von hier durchgführt
Abb. 3.31 Dampferzeuger für Nassdampf ohne Dom
Weiterhin spricht man von einem ND-Dampferzeuger, wenn damit Entnahme-

dampf von maximal 0,5 bar Überdruck erzeugt wird. Ein HD-Dampferzeuger darf
nicht mehr in bewohnten Gebäuden oder neben Räumen, in denen sich Menschen
dauerhaft aufhalten, aufgestellt werden (s. TRD). Eine Ausnahme hiervon ist der Pro-
duktenkessel. Dies ist ein Kessel mit geringer Leistung bzw. geringem Wasser- und
Dampfvolumen, bei dem das Produkt von maximalem Dampfdruck und Wasservo-
lumen in Liter die Zahl 1000 nicht übersteigt. In der Regel sind dies Dampferzeuger
Dampfaustritt
Heizmittel-
eintritt
M NW
Heizmittel-PHW
Heizmittel-
antritt
Entschlammung
Entleerung
Speisewassereintritt
Abb. 3.32 Dampferzeuger mit Entnahmedom für trockenen Dampf
für Reindampf zur Versorgung von Schnelldampfkochkesseln in Großküchen. Diese

Kessel werden aus Edelstahlblech hergestellt und erzeugen in der Regel 800–
1000 kg Dampf von 1 bar Überdruck. Man unterscheidet deshalb auch zwischen
Reindampferzeugern und Betriebsdampferzeugern. Reindampf ist Dampf, der mit
Lebensmitteln in Berührung kommen kann, z. B. zum Beheizen von Kochkesseln in
Großküchen, zum Befeuchten der Luft von Klimaanlagen oder auch als Dampf zum
Sterilisieren von Wäsche oder Instrumenten in Kliniken oder in der Pharmaindustrie.
Der stehende Dampferzeuger kann mit Dampf, Heißwasser oder Thermo-Öl be-
heizt werden. Mit Dampf wird er dann beheizt, wenn mit Betriebsdampf Reindampf
hergestellt werden soll. Heißwasser wird beim Dampferzeuger dann eingesetzt,
wenn dieses mit ausreichend hohen Temperaturen als Heizmedium verfügbar ist
und Dampf als Betriebsdampf oder Reindampf benötigt wird. Eine Beheizung des
Dampferzeugers mit Thermo-Öl kommt dann zum Einsatz, wenn in einem Indu-
striebetrieb eine Wärmeversorgung mit organischen Wärmeträgern zur Beheizung
von Produktionseinrichtungen vorhanden ist und für bestimmte Produktionszwecke
Reindampf oder Betriebsdampf benötigt wird.
Abbildung 3.33 zeigt stehende Dampferzeuger mit Wasserstandanzeiger und
Wasserstandregelarmaturen.
Der Vorteil des stehenden Dampferzeugers besteht darin, dass dieser sich be-
sonders für die kondensatseitige Regelung eignet und dass bei der Beheizung mit
Dampf auf der einen Seite der Heizfläche ein Kondensatfilm und auf der anderen Seite
ein verdampfender Wasserfilm vorliegt. Beide Wärmeübertragungszahlen sind sehr
hoch, so dass ein hoher Wärmedurchgang erreicht wird und große Wärmemengen
von relativ kleinen Heizflächen übertragen werden können.
Dampfentnahme Dampfentnahme
Speisewasser
Speisewasser
Abb. 3.33 Stehende Dampferzeuger mit direkt wirkendem (links) und mit elektrisch wirkendem
(rechts) Wasserstandsregler
Die vorstehend beschriebenen Dampferzeuger sind nach den technischen Re-

geln für Dampferzeuger (TRD) indirekt beheizte Apparate oder Druckgefäße.
Druckbehälter, Vorkopf, Rohrplatte und Gehäuse sind aus dickwandigem Stahl-
blech hergestellt. Das Heizregister besteht beim liegenden Dampferzeuger aus
haarnadelförmig gebogenen Rohren, die in einer Rohrplatte eingewalzt oder auch
eingeschweißt sind. Die Dampferzeuger erhalten Fußsäulen oder Auflagesättel.
Um einen einwandfreien Betrieb der Anlage zu gewährleisten, muss die Heizmit-
telzufuhr geregelt werden. Dies kann durch einen mechanischen Druck-Regler oder
durch Motorregelventile erfolgen. Der Regelimpuls wird abhängig vom Sekundär-
dampfdruck dem mechanischen Druckregler direkt über eine Impulsleitung und dem
Motorregelventil über den elektrischen Druckregler zugeführt.
Beim dampfbeheizten Dampferzeuger in liegender Bauweise kann ein Konden-
satableiter eingesetzt werden.
Beim stehenden Dampferzeuger ist die kondensatseitige Regelung zu empfehlen.
Die Regelungsfunktion ist die gleiche wie unter Abschn. 3.2.1 für den stehenden
Wärmeaustauscher nach Abb. 3.8 beschrieben. Für die Wärmezufuhr gilt Gl. 3.48.
Durch die Drosselung des Dampfdrucks wird nicht das Temperaturgefälle, sondern
die verfügbare Wärmeübertragungsfläche A geregelt. Der Vorteil besteht dabei darin,
dass die Wärme des Kondensats weiter ausgenutzt und das Kondensat abgekühlt
wird.
Durch die Entnahme von Sekundärdampf wird dem Verdampfer eine bestimmte
Wassermenge entzogen. Diese muss im Bereich der zulässigen Wasserstände laufend
ergänzt werden. Die Zuspeisung erfolgt geregelt durch einen mechanischen Wasser-
standsregler oder eine elektrische Niveauregulierung. Als Zusatzwasser eignet sich
entgastes Kondensat oder aufbereitetes Speisewasser. Weitere Ausführungen hierzu
(Esdorn 1994).
3.3.2 Berechnung des Dampferzeugers
Die Leistung des Dampferzeugers erhält man aus der Bilanzgleichung

Q = k · A · ϑm = G(h − h ) = G · r [W oder J]. (3.48)
Darin ist die linke Seite die Wärmezufuhr nach Gl. 3.47.
G ist die zu erzeugende Dampfmenge in kg/h.
h − h ist die Enthalphiedifferenz in kJ/kg und r die Verdampfungswärme des zu
erzeugenden Dampfes in kJ/kg beim zulässigen Dampfdruck.
Die Werte können aus den Dampftafeln entnommen werden.
Wird der Dampferzeuger mit Dampf beheizt, dann lautet die Bilanzgleichung
G1 · r1 = G2 · r2 (3.49)
oder bei Kondensatunterkühlung und Kondensatnachspeisung
G1 (r1 − ϑK · cp ) = G2 (r2 − ϑK · cp ) (3.50)
cp ist die spezifische Wärme des Kesselspeisewassers bzw. Kondensats nach Tab. 1.1.
In den Dampftafeln sind die Werte für h , h und r in kJ/kg angegeben. Durch
Multiplikation mit kg/h erhält man die Leistung in kJ/h und durch die Division mit
3600 s/h schließlich die Leistung in KW. Durch Umstellung nach der erforderlichen
Heizfläche erhält man die Gleichung
Q Q
A= = [m2 ]. (3.51)
k · ϑm G2 · r 2
Für überschlägige Berechnungen können die Werte für den Wärmeübergang der
Tab. 3.2 und für die k-Zahl, also den Wärmedurchgang, der Tab. 3.3 entnommen
werden.
Für die endgültige Nachrechnung der Heizfläche muss die k-Zahl mit den Stoff-
werten des Heizmediums und den Stoffwerten für Wasser und Wasserdampf wie
folgt berechnet werden:
a) Heizmedium Heißwasser im Rohrbündel und Wasserverdampfung um die Rohre
Die Wärmeübergangszahl αi für turbulente Strömung im geraden Rohr, also für
Re > 2320, berechnet sich für Wasser (nach Stender und Merkel) für ϑF < 100 ◦ C
nach den Gln. 3.13 und 3.14 oder nach der Ähnlichkeitstheorie Gl. 3.52.
B(Re − 1.000) · Pr
mit Nu = 1 2
· KL [W/m2 ], (3.52)
l + 12,7 · B (Pr − l)
2 3
⎡ 2
⎤
dh3
darin ist KL = ⎣l + ⎦
L
l
B=
(5,15 · lg (Re) − 4,64)2
Abb. 3.34 Verlauf des 50 000

Wärmeübergangs beim W
Sieden in Abhängigkeit von m²K
der Übertemperatur für 20 000
Wasser von 1 bar Überdruck
10 000
α
5 000
Konvektions- Blasen- Film-
sieden sieden sieden
2 000
1 000
instabil stabil
500
1 2 5 10 20 50 100 200 K 500
Δν=νo–νs
w · dh
Re =
v
v v
Pr = = ρ · cp
a
Gültigkeitsbereich: 2.320 < Re < 106 ; dh /L < l
Die Wärmeübergangszahl αa für die Verdampfung an den Außenseiten der mit
Heißwasser beheizten Rohre kann mit den Gleichungen aus der Literatur 3.2 (VDI-
Wärmeatlas) berechnet werden (Abb. 3.34).
Im VDI-Wärmeatlas wird für die Wärmeübertragung beim Blasensieden die
Gleichung
7
ϑ 3
α = α0 · (3.53)
ϑs
genannt.
Darin ist ϑs die Sattdampftemperatur (aus der Dampftafel) und α0 die von Stephan
festgestellte Beziehung, dass α0 etwa der Molmasse bei Flüssigkeiten umgekehrt
proportional ist.
1, 6 · 108
α0 =
M
Mit M für H2 O = 18 wird
W
α0 = 8,9 · 106 K (3.53a)
m2
Von Kirschbaum und Rant wurde für αVerd die Gl. 3.54 abhängig vom Druck und
von der Flächenbelastung vorgeschlagen.
W
α0 = 7,24 · q 0,612 · p 0,48 (3.54)
m2 K
Tab. 3.10 Wärmeübergangszahlen bei der Verdampfung

Wärmestromdichte q Wärmeübergangszahl α ϑw − ϑs
(W/m2 ) (W/m2 K) (K)
Blasenverdampfung 8000 1400 5,7
10000 1500 6,7
20000 2500 8,0
50000 5000 10,0
100000 8500 11,7
150000 10000 15,0
Filmverdampfung 300000 10000 30,0
400000 3000 50,0
500000 1500 500,0
α
y x=0 laminarer
Kondensat-
Dampf film x
x αiam- 1
δg=δs 4x
δw
xkrit
Dampf αturb- x
w(y)
λl b = Breite
gekühlte δx x=L
Wand Kondensatfilm
x turbulenter
Kondensatfilm
Abb. 3.35 Laminarer Kondensatfilm und Übergang vom laminaren zum turbulenten Kondensatfilm
Mit der Gl. 3.54 kann nach der Berechnung von α und mit ϑw – ϑs die Wärmestrom-
dichte q nach Tab. 3.10 geschätzt und mit dem Sattdampfdruck ps des zu erzeugenden
Dampfes αa zur Kontrolle nachgerechnet werden.
b) Heizmedium Wasserdampf im Rohr (Filmkondensation)
Wasserdampf kondensiert an der Rohrwand, wenn die Oberflächentemperatur
der Rohrwand niedriger als die Kondensationstemperatur des Dampfes ist. Es
entsteht dann ein Tropfenniederschlag, der bei weiterer Kondensation in einen
Kondensationsfilm übergeht und an der Rohrwand nach unten abläuft (s. Abb. 3.35).
Für den Wärmeübergang gilt
l
αx =
δx
Nusselt hat mit der Berechnung der Dicke des Kondensatfilms für laminare
und turbulente Strömungen die Wasserhauttheorie entwickelt und mit Hilfe der
Erdbeschleunigung auch die Form der Strömung in Abhängigkeit von der Fall-
höhe. Er hat damit den Umschlagspunkt von laminarer zur turbulenter Strömung
gefunden.
Für den ungünstigsten Fall der Filmkondensation gilt nach Nusselt für eine laminar
abströmende Wasserhaut die Gleichung

4 ϕ · g · · r
3
α = 0,94 W/m2 k . (3.55)
v · H · ϑ
Diese Gleichung enthält Stoffwerte vom Zustand des Wasserfilms und r die Ver-
dampfungswärme vom Zustand des Heizdampfes. Diese Stoffwerte lassen sich
mit der Konstanten zusammenfassen in eine neue Konstante K1 , die nur von der
Temperaturdifferenz abhängig ist.
Es verbleibt dann noch ein Teil der Gleichung, der für senkrechte Rohre die Form
der Gl. 3.56 hat:
√
α = K1 H · ϑ W/m2 · K ,
4
(3.56)
darin ist
ϑ = ϑs − ϑw in K und H die Höhe oder Länge bei senkrecht stehendem Heizrohr
in m
ϑs die Sattdampftemperatur des Heizdampfes
ϑw die Rohrwandtemperatur
Für ein waagerechtes Rohr ist H = da des Rohres und für ein waagerechtes Rohrbündel
ist H = 2,5 n · da
da ist der Rohraußendurchmesser in m
n ist die Anzahl der Rohre übereinander am größten Querschnitt
Für waagerechte Heizrohre oder Heizbündel gilt:
√
α = K2 H · ϑ W/m2 · K .
4
(3.57)
Die Werte für die Konstanten K1 und K2 können der Tab. 3.11 in Abhängigkeit von
der mittleren Sättigungstemperatur des Heizdampfes entnommen werden:

ϑs + ϑw
ϑm =
2
Wenn der Heizdampf Inertgase, z. B. Luft, O2 - oder CO2 -Gase, enthält, nimmt
der Wärmeübergang mit steigendem ϑ erheblich ab. Dampfkesselanlagen wer-
den mit entgasten Speisewasser gespeist und enthalten maximal 1 % Inertgas,
dadurch wird der Wärmeübergang um max. 10 % reduziert. Ganz anders sieht das
bei den Kondensatoren aus. Hier kann der Einfluss des Inertgasgehalts erheblich
sein.
Tab. 3.11 Konstante K1 und

K2 ϑm (◦ C) 100 150 200
K1 [W/m7/4 K3/4 ] 11.610 12.500 12.540
K2 [W/m7/4 K3/4 ] 8.940 9.630 9.650
Beispiel 3.2: Wärmetechnische Berechnung eines Dampferzeugers

Einleitung Mit diesem Beispiel soll die Anwendung der Gleichungen und die
Handhabung der Arbeitsblätter aus dem VDI-Wärmeatlas gezeigt werden. In der Dis-
kussion der Ergebnisse am Schluss der Berechnung werden Besonderheiten erläutert
und auf Vor- und Nachteile, die bei der Konstruktion zu beachten sind, hingewiesen.
Aufgabenstellung Für einen Dampferzeuger in stehender Ausführung nach Abb. 3.8
und 3.33 ist die erforderliche Heizfläche zu berechnen. Der Dampferzeuger soll 1,5
t/h Reindampf von 5 bar Überdruck für die Versorgung einer Zentralsterilisation in
einem Klinikum liefern. Als Heizmedium stehen zur Verfügung:
• Betriebsdampf 13 bar
• Heißwasser von 180/160 ◦ C
Speisewasser ist aufbereitetes und entgastes Wasser von 102 ◦ C. Das Rohrbündel be-
steht aus Edelstahlrohren nach DIN 17440, Werkstoff 1.4571, 15 × 1,5 (15/18) mm
mit 0,0565 m2 /m Rohraußenfläche, Rohrlänge l = 1,8 m.
Gesucht sind:
a) die erforderliche Heizfläche und Anzahl der erforderlichen Heizrohre bei der
Beheizung mit Heißwasser
b) die erforderliche Heizfläche und Anzahl der erforderlichen Heizrohre bei der
Beheizung mit HD-Dampf und Kondensatabkühlung auf 110 ◦ C
Lösung
a) Beheizung mit Heißwasser
Erforderliche Heizleistung:
h = (h − h ) + (h − hw )
= (2747,5 − 640,1) + (640,1 − 439,3)
= 2107,4 + 200,8
= 2308,2 kJ/Kg
Der Anteil für die Wassererwärmung beträgt ca. 10 % der Gesamtleistung.

Q = 1500kg/h · 2308,2 kJ/Kg = 3,462,300 kJ/h= ˆ 962 kW
Für Speisewasseraufheizung 10 % ca. 350000 kJ/h
Für die Verdampfung 90 % ca. 3.112.300 kJ/h
vorhandenes mittleres Temperaturgefälle bei der Beheizung mit Heißwasser für
die Speisewasseraufheizung mit Gl. 3.2 (Abb. 3.36)
180°C 160^C
180°C Δ = 28
160°C Δ = 38
152°C
152°C
Δ = 28 Δ =8
102°C
a b
Abb. 3.36 Temperaturgefälle für. a Verdampfung bzw. b Speisewasseraufbereitung
ϑw1 = 180◦ C Vorlauftemperatur Heißwasser

ϑw2 = 160 ◦ C Rücklauftemperatur Heißwasser
ϑd1 = 102 ◦ C Vorlauftemperatur Speisewasser
ϑd2 = 152 ◦ C Sattdampftemperatur bei 5 bar (aus der Dampftafel)
78 − 8 70
ϑ = = = 31 K
78 2,28
In
8
für die Verdampfung mit Gl. 3.2
28 − 8 20
ϑm = = = 16 K
28 1,25
In
8
Wärmeübergangszahl αi nach Gl. 3.13
αi = 3370(1 + 0,014 × 170)0,350,85 = 4.667 W/m2 K
W = 0,35 m/s gewählt, um eine gleichmäßige Beaufschlagung der Rohre zu er-
reichen und zur Vermeidung von Strömungsgeräuschen und Schwingungen. Zur
Kontrolle wird Re berechnet:
0,35 · 0,015 · 106
Re = = 29.166 > 2.300
0,18
-> turbulente Strömung
Pr = 1,03 gemittelt für 170 ◦ C aus Tab. 3.5,
Nu ∼ 180 aus Abb. 3.18 mit Re, Pr, di /l = 15/1.800 = 0,0083 und Pr/Prw = 1
(beidseitiges Medium ist Wasser) entnommen und damit wird nach Gl. 3.8:
Nu · 180 · 0,68 W
αi = = = 8.160 2
dh 0,015 m K
Gerechnet wird mit dem Mittelwert aus den grafisch und rechnerisch ermittelten
Werten, also 6.413 W/m2 K.
Wärmeübergangszahl αa für die Verdampfung nach Gl. 3.52 und Tab. 3.10 mit
ϑs = 152 ◦ C für Wasserdampf bei 5 bar
W
α(0) = 8,9 · 106 = 8.900.000 K
m2
7 7
υ 3 W 10 3 W
αa = α(0) · = 8.900.000 2 K · = 15.550 2 K
υs m 152 m
Kontrolle nach Gl. 3.54 mit q = 100.000 und p = 5 bar

W
αa = 7,24 · 100.0000,612 · 50,48 = 17.998 K
m2
Die Werte stimmen in erster Näherung überein. Es wird mit einem Mittelwert
von αa = 16.774 W/m2 K gerechnet.
Ermittlung der Wärmedurchgangszahl mit Gl. 3.3:
1 W
k= = 3.800 2
1 0,001 1 m K
+ +
6.413 21 16.774
s = 0,001 m (Wandstärke des Rohrs)
λ = 21 aus Tab. 3.1 für Edelstahl
Ermittlung der erforderlichen Wärmeübertragungsfläche Ages :
Die oben berechnete Wärmeleistung wird aufgerundet auf 3.600.000 kJ/h =
1000 kW. Die Heizfläche mit ϑm = 31 K für die Speisewasseraufheizung wird
für eine Leistung von 10 % der Gesamtleistung, also für 100.000 W ausgelegt.
Die Fläche für die Verdampfung wird für 900.000 W bemessen. Die Wärmedurch-
gangszahl zur Bemessung der Heizfläche für die Speisewasseraufheizung wird
für Wasser an Wasser aus der Tab. 3.3 zu 1000 W/m2 · K entnommen.
Damit wird:
Q 100.000
Asw = = = 3,23 m2
k · ϑm 1.000 · 31
Und mit der Heizfläche für die Verdampfung ergibt sich aus
900.000
AD = = 14,8 m2
3.800 · 16
und damit
Ages = ASW + AD = 3,23 m2 + 14,8 m2 = 18,03 m2 .
Unter Beachtung eines Verschmutzungszuschlags wird A zu 20 m2 gewählt.

Ermittlung der Rohranzahl Die Fläche eines Rohrs beträgt nach der Aufgaben-
stellung bei 1,8 m Einbauhöhe
0,088 · 1,8 = 0,158 m2 .
Damit ergibt sich die Anzahl der Rohre zu
20 m2
Z= = 196
0,102 m2
Der Dampferzeuger sollte mit ca. 196 Rohren ausgeführt werden.
Kontrolle der angenommenen Strömungsgeschwindigkeit in den Rohren:
Die 196 Rohre di = 15 mm = 0,015 m haben eine Querschnittfläche von
0, 0152 · π
A = 196 · = 196 · 0,00018 = 0,035 m2 .
4
Für die Wärmeleistung von 1.000 kW oder 3.600.000 kJ/h ist bei einer Tempera-
turdifferenz von 20 K ein Heißwasserdurchsatz von
3.600.000 kg
ṁ = = 40.909
4,4 · 20 h
erforderlich. Darin ist cp = 4,4 kJ/kg bei ϑ = 170 ◦ C nach Tab. 2.3 oder
40.909 kg
ṁ = = 11,36
3600 s
mit ρ = 927,5 kg/m3 wird
11,36 m3
V̇ = = 0,012
927,5 s
und die Kontrolle von w ergibt
m3
0,012
w= s = 0,35 m
0,035 m2 s
wie vorher angenommen.
Zur Anordnung der Rohre im Verdampfer siehe AD-Merkblatt B 5 und VDI-
Wärmeatlas Arbeitsblatt Gg. 3 und das Berechnungsbeispiel 61.
b) Beheizung mit Betriebsdampf (13 bar)
Heizdampf und Kondensat gelangen durch die Rohre oder Rohrbündel mit 13 bar
und ϑs = ca. 192 ◦ C mit Kondensatabkühlung bis auf 160 ◦ C wie vorher bei der
Beheizung mit Heißwasser. Verdampfung um die Rohre und im Dampfraum bei
einem Betriebsdruck von 5 bar und ϑs = 152 ◦ C.
Die Speisewassererwärmung von 102 ◦ C auf 152 ◦ C bis zur Verdampfung erfolgt
überwiegend durch die Kondensatabkühlung des Betriebsdampfes von 160 auf
110 ◦ C. Die Temperaturdifferenz beträgt hierfür 8 K.
192 °C 160 °C
Dampf 13 bar
192 °C
Δ = 40 °C
152 °C Reindampf 5 bar 152 °C 110 °C

152 °C
Δ = 8 °C
102 °C
a b
Abb. 3.37 Temperaturverlauf. a ohne Kondensatkühlung. b Kondensatkühlung und Speisewasser-
aufheizung
Die Wärmedurchgangszahl vom Kondensat zum Speisewasser kann wie zuvor

für Heißwasser an Kondensat mit 1.000 W/m2 K beibehalten werden (Abb. 3.37).
Damit ergibt sich die erforderliche Heizfläche für die Speisewasseraufheizung zu
100.000 W
A= = 12,5 m2 .
W
1.000 2 · 8 K
m K
Die Wärmeübergangszahl für die Verdampfung αa vom Rohr an das Speisewasser
von ca. 152 ◦ C kann ebenfalls mit 16.774 W/mK übernommen werden.
Die Wärmeübergangszahl αi für die Filmkondensation des Betriebsdampfes muss
nach Gl. 3.57 neu errechnet werden. Die Wandtemperatur ergibt sich aus den
Sattdampftemperaturen beiderseits der Rohrwand:
ϑS−13 + ϑS−5 192 + 152 ◦

ϑW = = C = 172 ◦ C
2 2
und
ϑs + ϑw 192 + 172
ϑm = = = 182 ◦ C
2 2
und damit K1 ≈ 12.500 nach Tab. 3.11.
Damit wird
W W
αi = 12.520 7 3
· 4
1,8 m · 10 K = 12.520 · 2,06 = 25.791
m K 4 4 m2 K
Damit erhält man die Wärmedurchgangszahl zu.
1 W
k= = 6.848 2 .
1 0,001 1 m K
+ +
25.791 21 16.774
Und die Heizfläche für die Verdampfung ergibt sich zu

900.000
AD = = 3,3 m2
6.848 · 16
Darin ist ϑm = 192 − 152 = 40 K
Ages = ASW + AD = 12,5 m2 + 3,3 m2 = 15,8 m2
Gewählt werden mit Verschmutzungszuschlag 17 m2 .
Die Anzahl der erforderlichen Rohre ergibt sich zu
17 m2
Z= = 167.
0,102 m2
Bei der Beheizung mit Betriebsdampf 13 bar und Kondensatabkühlung ist der
Dampferzeuger mit ca. 170 Heizrohren auszuführen.
Die Dampfgeschwindigkeit in den Heizrohren ergibt sich mit dem Strömungs-
querschnitt von 170 Röhren
A = 170 · 0,00018 m2 = 0,031 m2
und der benötigten Heizdampfmenge von
3.600.000 3.600.000 kg
ṁ = = = 1.548
h − cp · ϑ 2.185 − 460 h
kg
ṁ = 0,43
s
kg m3 m3
V̇ = ṁ · v = 0,43 · 0,1511 = 0,065
s kg s
zu
m3
0,065
w=
V̇
= s = 2,1 m
A 0,031 m2 s
Wenn auf die Kondensatkühlung verzichtet wird, kann der Dampferzeuger mit
Z = 3,886 m2 /0,102 m2 = 38 Rohren ausgeführt werden.
Die Strömungsgeschwindigkeit in den Rohren beträgt dann:
3.600.000 kg kg
ṁ = = 1.706 oder 0,474
2.785 − 675 h s
kg m3 m3
V̇ = 0,474 · 0,015 = 0,071
s kg s
m3
0,071 m
w= s = 10,4
38 · 0,00018 m 2 s
Die hohe Strömungsgeschwindigkeit des Dampfes tritt nur im Eintrittsbereich
auf und ist noch zulässig.
Diskussion der Ergebnisse Das Beispiel zeigt, dass bei einer Kondensatabkühlung
bis in die Nähe der Speisewassereintrittstemperatur ein stehender Dampferzeuger
mit einer kondensatseitigen Regelung noch mit einer um ca. 10–15 % geringeren
Heizfläche ausgeführt werden kann. Der Dampferzeuger sollte möglichst mit einer
kontinuierlichen Speisewasserregelung ausgerüstet werden.
Die Berechnung der erforderlichen Heizflächen zeigt, dass der mit Dampf beheiz-
te Reindampferzeuger bei gleicher Leistung nur ein Viertel der Heizfläche wie der
mit Heißwasser beheizte benötigt. Mit dieser geringeren Heizfläche ist aber nur dann
auszukommen, wenn auf der einen Seite der Heizfläche eine Filmkondensation und
auf der anderen Seite eine Verdampfung mit geringer Blasenbildung im Kondensati-
onsfilm stattfindet. Außerdem müssen die beiden Stoffströme im Gegenstromprinzip
entlang der Austauschfläche geführt werden und das Kondensat kann dabei nicht
unterkühlt werden.
Dieser hohe Wärmedurchgang kann mit einem stehenden Dampferzeuger, wie in
Abb. 3.33 gezeigt, und der dort beschriebenen Konstruktion und Art der Leistungs-
regelung erreicht werden. Als Nachteil hat sich in der Praxis gezeigt, dass bei dieser
Konstruktion im Bereich des wechselnden Wasserspiegels Korrosionserscheinungen
an den Heizröhren auftreten. Die Ursache konnte noch nicht abschließend erforscht
und behoben werden.
Wenn der Dampferzeuger an Stelle von Heißwasser mit Thermo-Öl, Abdampf
oder heißen Gasen beheizt wird, dann ist in gleichen oder ähnlichen Schritten vor-
zugehen. In die Berechnungsgleichungen müssen dann die für das Heizmedium und
dessen Zustand zutreffenden Stoffwerte eingesetzt werden. Auf die Festigkeitsbe-
rechnung der Bauteile des Dampferzeugers wird in diesem Beispiel verzichtet, weil
es sich im Wesentlichen um Bauteile handelt, die schon in Beispiel 3.1 behandelt
wurden und auch in Beispiel 3.3 in ähnlicher Ausführung berechnet werden.
3.3.3 Aufstellung und Ausrüstung von indirekt beheizten

Dampferzeugern
Die Dampferzeuger werden nach den TRD und den Allgemeinen Verwaltungsvor-
schriften in vier Gruppen aufgeteilt:
1. Dampfkessel der Gruppe I haben einen Wasserinhalt von höchstens 10 L.
2. Dampfkessel der Gruppe II haben einen Wasserinhalt von mehr als 10 L, wenn
– bei Dampferzeugern der zulässige Betriebsüberdruck höchstens 1 bar,
– bei Heißwassererzeugern die zulässige Vorlauftemperatur höchstens 120 ◦ C
beträgt.
3. Dampfkessel der Gruppe III haben einen Wasserinhalt von mehr als 10 und
höchstens 50 L, wenn
– bei Dampferzeugern der zulässige Betriebsüberdruck mehr als 1 bar beträgt
und das Produkt aus Wasserinhalt in Litern und dem zulässigen Betriebsdruck
in bar die Zahl 1000 nicht überschreitet,
3.4 Kaskadenwärmeüberträger zur Umformung von HD-Dampf in Heißwasser 329
– bei Heißwassererzeugern die zulässige Vorlauftemperatur mehr als 120 ◦ C

beträgt und das Produkt aus Wasserinhalt in Litern und dem der zulässigen
Vorlauftemperatur entsprechenden Dampfdruck in bar die Zahl 1000 nicht
überschreitet.
4. Dampfkessel der Gruppe IV sind alle Dampfkessel, die nicht unter die Gruppe I,
II oder III fallen.
Niederdruckdampfkessel und die Dampfkessel der Gruppen I–III dürfen in Werkstät-
ten und Produktionsstätten, in geeigneten Heizzentralen und auch in Heizzentralen
von bewohnten Gebäuden aufgestellt werden. Die Vorschriften der Baubehörden sind
zu beachten. Für die Dampfkessel der Gruppe IV gelten besondere Vorschriften, die
in der „TRD 403 Aufstellung“ geregelt sind.
Die Ausrüstung von Niederdruckdampferzeugern ist in der früher geltenden DIN
4750 „Sicherheitstechnische Anforderungen an ND-Dampferzeuger“ geregelt. Darin
heißt es u. a.: „Jede Dampfkesselanlagen mit einem oder mehreren Niederdruck-
dampferzeugern ist mindestens mit einer geeigneten Speiseeinrichtung auszurüsten,
deren Förderleistung mindestens das 1,25-Fache der Gesamtdampfleistung aller
angeschlossenen Dampferzeuger betragen muss. Bei Anlagen mit natürlichem Kon-
densatrücklauf genügt eine Nachspeisemöglichkeit.“ Mittlerweile ist die TRD 701
Ausgabe 1996–12 und DIN EN 12952 verbindlich.
Die Ausrüstung von Heißwassererzeugern der Gruppe II sind außer in den TRD
702, Ausgabe 1998/6 auch noch in den DIN-Vorschriften DIN EN 12828-2003-06
geregelt. Für die Dampferzeuger der Gruppe III mit Heißwassererzeugern über 120
◦
C gelten DIN EN 12953 und TRD, Ausgabe 1998–06.
Von den TRD sind u. a. besonders die Richtlinien 401, 402 und 421, Ausgabe 86
und 98 zu beachten.
3.4 Kaskadenwärmeüberträger zur Umformung von

HD-Dampf in Heißwasser
3.4.1 Bauart und Funktionsbeschreibung
Die Kaskadenumformer (KU) werden im Wesentlichen in drei verschiedenen

Bauformen eingesetzt:
• stehender Kaskadenumformer (s. Abb. 3.38)
• stehender Speicher mit einem Kaskadenaufsatz (s. Abb. 3.39)
• liegender Speicherbehälter mit einem oder zwei Kaskadenaufsätzen bei noch
größeren Übertragungsleistungen und wenn ein noch größeres Speichervolumen
benötigt wird (s. Abb. 3.40)
Der KU besteht aus dem Kaskadenteil mit einem Einlaufverteilerstück (Heizungs-
rücklauf), den Lochbodeneinbauten und dem Anschlussstutzen für den Heizdampf.
Die Bauhöhe des Kaskadenteils oder Dampfraums VD ist von der Anzahl der
benötigen Lochböden und der zu übertragenden Leistung abhängig (Abb. 3.38).
Abb. 3.38 Schematische

Darstellung eines
Kaskadenumformers,
HW = Heißwasser,
Hwst. = höchster Wasserstand,
Nwst. = niedrigster HW-Rücklauf
Wasserstand
VD
H
Dampfeintritt
H wst.
VA
N wst.
D
Vs
HW-Vorlauf
Entleerung
Der untere Teil des Speicherbehälters dient zur Vorhaltung eines Wasservor-
rats als Trockenlaufschutz für die Pumpe. Es handelt sich um das Wasservolumen
VS vom niedrigsten Wasserstand bis zum Entnahmestutzen des Heizungsvorlaufs.
Der Sicherheitsvorrat VS sollte ca. 2–4 % der Pumpenfördermenge betragen. Der
mittlere Teil des Behälters zwischen dem niedrigsten und dem höchsten Wasser-
stand dient zur Aufnahme des Ausdehnungsvolumens VA . Wenn der KU auch als
Wärmespeicher dienen soll, dann wird der untere Teil des Speichers mit einem grö-
ßeren Durchmesser ausgeführt oder als liegender Speicherbehälter, wie in Abb. 3.39
und 3.40 gezeigt.
Die Wasseraufheizung erfolgt im Gegenstromprinzip. Das Heizungsrücklaufwas-
ser läuft in Wasserstrahlen oder Wasserfäden aus dem Lochboden durch den mit
Dampf gefüllten Raum zwischen den Böden. Der Dampf kondensiert an der Umfang-
fläche der Wasserfäden, und das Kondensat vermischt sich mit dem Heizungswasser.
Der Vorgang wiederholt sich von Boden zu Boden. Die Wassererwärmung beträgt
6–7 K je Boden. Der Abstand zwischen den Böden sollte ca. 0,25–0,3 m betragen.
Der Wasserstand zwischen Nwst (niedrigstem Wasserstand) und Hwst (höchstem
Wasserstand) wird von Füllstandsonden und Motorventilen gesteuert. Bei der Auf-
stellung in einer Heizzentrale können auch direkt wirkende Füllstandregler, wie in
den Abb. 3.46 und 3.47 dargestellt, eingesetzt werden.
Dampf
Speisew.
Heisswasser-
erzeuger
Heiswasser-
speicher
Expansions
u. kondensations-
zone
Speicher-
zone
Speicher-
ladepumpe
Vorlauf
Heiss-
wasserpumpe
Rücklauf
Abb. 3.39 Stehender HW-Speicher mit einem KU kombiniert
Kaskadenwärmeüberträger wurden in der vergangenen Zeit vornehmlich in

Industrie-Heizkraftwerken und Heizwerken eingesetzt. Die direkte Wärmeübertra-
gung von Dampf an das Wasser, die nur ein relativ geringes Temperaturgefälle
erfordert und damit eine größere Ausbeute für die elektrische Energieerzeugung
ergibt, führte zu diesem Einsatzgebiet.
Weitere Vorteile des Kaskadenwärmeüberträgers gegenüber anderen Wärmeüber-
trägern (in der Praxis auch „Wärmeaustauscher“ genannt) sind:
• kleinere Heizflächen bzw. kleinerer Wärmeübertragungsraum und damit geringe-
rer Platzbedarf bei gleicher Leistung
• kein zusätzliches Ausdehnungsgefäß erforderlich
• keine zusätzliche Druckhalteeinrichtung erforderlich
• Möglichkeit des gleichzeitigen Einsatzes als Wärmespeicher
Dampf
Ab- u.
Zuspeisung
Heißwasser-
speicher
HW
NW
Vorlauf
Heißwasser-
pumpe
Rücklauf
Abb. 3.40 Liegender Speicher mit einem KU kombiniert
Andererseits aber hat die direkte Wärmeübertragung, wie sie durch Dampfkonden-
sation und Vermischung mit Wasser entsteht, die Verschmutzung des Kondensats zur
Folge.
Ein verzweigtes Heizsystem enthält, wie in der Praxis immer wieder festgestellt
wird, verschmutztes Wasser durch gelöste Rost- und Walzhautteile. Hinzu kommt
die Verschmutzung in Form von Sand und Schweißperlen, die von der Montage
herrührt. Auch Öle und Dichtmittel lösen sich an den Flanschverbindungen und
Armaturenteilen.
Diese Verschmutzungen führen zu Störungen im Dampfkessel- und Turbinenbe-
trieb und schränken das bevorzugte Anwendungsgebiet der Kaskadenwärmeüberträ-
ger erheblich ein.
Darüber hinaus gibt es noch einen weiteren Nachteil: Der Dampfdruck in der
Kaskade wird vom Heizdampf erzeugt und dient gleichzeitig als Druckhalteanlage.
Wenn die Kaskade aus dem kalten Zustand angefahren wird, ist die Druckhaltung
sehr störanfällig und nicht immer ausreichend (Netz 1974).
Vor der Inbetriebnahme ist zu prüfen, ob das Heißwassernetz ordentlich mit auf-
bereitetem Wasser gefüllt und entlüftet ist und ob die Umwälzpumpen störungsfrei
betrieben werden können. Wenn dies der Fall ist, kann der Heizdampf vorsichtig
zugeführt und die Umwälzpumpe eingeschaltet werden. Es ist darauf zu achten, dass
zunächst die Temperatur im Heißwassernetz nicht über 100 ◦ C ansteigt. Dazu kann
das Beimischventil entsprechend gesteuert oder einreguliert werden. Erst wenn der
Rücklauf auch auf 80 bis 90 ◦ C aufgeheizt ist, kann das Heizdampfventil vollständig
geöffnet und die Vorlauftemperatur bei vollem Dampfdruck hochgefahren werden.
Ebenso vorsichtig und unter Beobachtung eines geschulten Bedienungspersonals
ist die Anlage bei Bedarf wieder herunterzufahren.
Beim Abfahren der Anlage sind die Umwälzpumpen im Betrieb. Das Rücklauf-
wasser wird über ein Bypass-Ventil dem Vorlauf zugeführt bis das Wasser in der
Anlage unter 100 ◦ C abgekühlt ist. Erst dann kann die Heizdampfleitung, die solan-
ge zur Druckhaltung gedient hat, abgesperrt und die Anlage wieder über die Kaskade
insgesamt abgefahren werden.
Heißwasserkaskaden-Wärmeüberträger sollten nur dort zum Einsatz kommen, wo
eine Bedienung durch geschultes Personal vorhanden ist, also in Industrieheizwer-
ken, Heizkraftwerken und dergleichen.
Aus den zuvor genannten Gründen haben sich die Möglichkeiten zur Anwendung
in der Industriewärmeversorgung verringert und verändert. Obwohl in der Indu-
strie Dampf grundsätzlich als Wärmeträger bevorzugt wird, macht man sich doch
in verschiedenen Fertigungszweigen die Vorteile, die das Heißwasser als Wärmeträ-
ger bietet (bessere und gleichmäßigere Steuerung der Wärmeübertragung, geringere
Korrosionsgefahr und günstige Drucksteuerung) zunutze.
Ein typisches Beispiel stellen Reifenfabriken dar, für die in der Regel immer noch
Dampf als Wärmeträger festgelegt ist. Für die Beheizung der Reifenrohlinge in den
Pressen wird Dampf in Heißwasser umgeformt.
Ähnliche Betriebsverhältnisse liegen in Textil- und Papierfabriken sowie in der
Kunststoff- und in der Lebensmittelindustrie vor.
Obwohl der Kaskadenwärmeüberträger, wie zuvor angeführt, eine große An-
zahl von Vorteilen gegenüber dem Rohrbündelwärmeüberträger aufweist und durch
die Entwicklung der Wasserbehandlungsverfahren und im Rohrleitungsbau über-
haupt die wesentlichen Vorurteile aufgehoben sind, wird er heute nur noch selten
eingesetzt.
Die Ursache ist teilweise auf schlechte Betriebserfahrungen und auf Fehlschläge
zurückzuführen, die bei Firmen mit geringen Einbau- und Ausführungskenntnissen
auf dem Heißwassergebiet zu verzeichnen sind.
Es erscheint deshalb sinnvoll, auf die Auslegung, Schaltung und Anordnung von
Kaskadenwärmeüberträgern näher einzugehen.
3.4.2 Berechnung und Konstruktion des Kaskadenumformers
Die Berechnung und Festlegung der Abmessungen erfolgt zweckmäßig in vier

Schritten, und zwar werden zunächst mit Hilfe von Erfahrungswerten die Hauptab-
messungen bestimmt. Sie sind zugleich für denAnlagenplaner von Interesse, weshalb
der Rechenweg auch dem Heizungsingenieur geläufig sein sollte.
Der nächste Schritt ist die hydraulische Nachrechnung und Bemessung der
Einbauten.
Danach sollte nochmals eine thermische Kontrollrechnung für den Wärmeüber-

gang erfolgen.
Als letzter Berechnungsschritt wird die Festigkeit geprüft und die Bemessung der
Wanddicken und der Bauteile vorgenommen.
3.4.2.1 Berechnung der Hauptabmessungen
Vom Speisewasserentgaser – und Kaskadenbau sind für die hydraulische Belastung

Bh genügende Erfahrungszahlen bekannt:
Bh = 30 bis 60 m3/h je m2 Gerätequerschnitt.
Für Lochblecheinbauten von 3 bis 8 mm Lochdurchmesser, wie sie beim Bau von
Kaskaden vornehmlich verwendet werden, kann mit 40 m3 /h m2 gerechnet werden.
Bei zu hoch gewählten Belastungen beginnt die Kaskade zu summen und gelangt
schließlich bei Spitzenbelastungen in Vibrationsbewegung mit Dampfschlägen.
Mit der hydraulischen Belastung Bh ergibt sich für die Ermittlung des Querschnitts
einer runden Kaskade bei bekanntem Wasserdurchsatz für Wh die Beziehung:
Wh d2 · π
=A=
Bh 4
Man erhält mit Bh = 40 m3 /h m2 für den Durchmesser dk

der Kaskade dk = 0,18 · Wh [m]. (3.58)
Hierbei ist bei Heizungssystemen der Wasserdurchsatz Wh gleich der stündlich

umzuwälzenden Wassermenge:
Q
Wh = [kg/h]. (3.59)
(ϑe − ϑa ) · cp
Die erforderliche Bauhöhe des Wärmeübertragungsraums wird mit der Anzahl und
dem Abstand der Kaskadeneinbauten festgelegt.
Hierfür sind ebenfalls Erfahrungswerte vorhanden, und zwar soll das Temperatur-
gefälle ϑB für den einzelnen Kaskadenboden 5–8 K betragen. Für den Abstand h
zwischen den einzelnen Kaskadenböden bzw. Lochblechen ist ein Maß von 250 bis
300 mm einzuhalten.
Damit erhält man für die Bauhöhe des Wärmeübertragungsraums die Beziehung:
(ϑe − ϑa ) · h
H = + 0,3 m (3.60)
ϑB
Vom verfügbaren Heizdampf sind in der Regel der Betriebsdruck und die Temperatur
bekannt. Der erforderliche Dampfdurchsatz ergibt sich dann aus
Q
GD = [kg/h], (3.61)
h − ϑa · cp
darin ist Q wie auch in Gl. 3.59 die von der Kaskade zu übertragende Wärmeleistung
in kWh oder in kJ/h und cp = 4,187 kJ/kg oder cp = 1,163 KW/kg. h ist die Enthalpie
des Heizdampfes beim Eintritt in die Kaskade und kann den Dampftafeln entnommen
werden. ϑa ist die Heißwasservorlauf- oder Austrittstemperatur.
Der KU besteht aus einem Heißwasserraum und einem Dampfraum mit den Kas-
kaden. Der Heißwasserraum bildet sich aus dem Speichervolumen Vs und dem
Ausdehnungsraum für Expansion und Schrumpfung des Heizwassers VA . Bezeichnet
man das Volumen des Dampfraums mit VD , dann gilt für das Gesamtvolumen
Vges = Vs + VA + VD + Zuschläge.
Wie bereits erwähnt, setzt man Vs = 3 % von Wh .

Dieses Volumen wird für die Abschaltzeit der Pumpe bei Wassermangel benötigt.
Das Ausdehnungsvolumen VA erhält man aus dem Wasserinhalt der Anlage bei der
Rücklauftemperatur und dem Ausdehnungsraum in der Kaskade. Das erforderliche
VA ergibt sich aus:

ρR
VW = VA = VR · − 1 [m3 ]. (3.62)
ρV
Größere Volumenschwankungen, wie sie beim An- und Abfahren der Anlage
auftreten, werden in das Speisewassergefäß abgegeben und bei Bedarf entnommen.
Mit den ermittelten Maßen und Volumen kann der KU mit den Hauptabmessungen
konstruiert werden. Die Inneneinbauten werden in ihren Abmessungen durch die
hydraulische Berechnung und thermische Nachrechnung festgelegt.
Die Größe der Anschlussleitungen findet man durch die Wahl der zulässigen
Wasser- bzw. Dampfgeschwindigkeit aus
d2 · π
Wh = w · 3600
4
und daraus

354 · GW
dw = [mm] (3.63)
wW
oder

354 · GW
dD = [mm], (3.64)
wD
darin ist
wW und wD die Strömungsgeschwindigkeit in m/s.
Wirtschaftliche Strömungsgeschwindigkeiten für Wasser und Dampf sind:
wD = 20–30 m/s für den Heizdampfanschluss und
wW = 1 − 3 m/s für den Heizungswasseranschluss
Abb. 3.41 Einlauf- und

Verteilbauwerk eines KU
dB
dB
3.4.2.2 Hydraulische Berechnung der Einbauten
Der Wasserdurchsatz wird nach Gl. 3.59 und der Dampfdurchsatz nach Gl. 3.61 wie
zuvor beschrieben berechnet.
Die weitere konstruktive Bemessung ist von der Art der Kaskadeneinbauten
abhängig.
In den Abb. 3.41 und 3.42 werden Einzelheiten der Bauteile wiedergegeben,
Abb. 3.41 zeigt das Einlaufbauwerk. Die oberen Bohrungen sind für das Abführen
des Dampfes, der als Nachverdampfung bei der Entspannung im Einlauf entsteht,
vorgesehen. In Abb. 3.42 sind die Lochböden dargestellt. Bei schwankendem
Wasserdurchsatz ist ein sägeförmiger Überlaufrand zu empfehlen.
Abbildung 3.43 stellt die zweckmäßige Anordnung der Einbauten dar. Dabei
kommt es darauf an, dass der Dampf immer wieder von der Wand abgelenkt und durch
die Wasserstrahlen geführt wird. Außerdem ist darauf zu achten, dass zum Abführen
von Luft ein ausreichender Strömungsquerschnitt für den Spüldampf vorhanden ist.
Der Spüldampfdurchsatz soll je nach Bauart etwa 1–2 % des Wasserdurchsatzes Wh
in kg/h betragen.
Bei der Anordnung nach Abb. 3.43 wird der Strömungsquerschnitt für den Dampf
so verändert, dass jeder Kaskadenboden ausreichend beheizt wird.
Bei allen Bauarten von Kaskadenböden ist die Durchflussgeschwindigkeit zu
beachten.
Die Strömungsgeschwindigkeit der Wasserstrahlen soll für die Wärmeübertragung
eine ausreichende Berührungszeit bieten und deshalb im Mittel w = 0,8 bis 1,0 m/s
betragen.
Die Austrittsgeschwindigkeit hängt vom Druckgefälle in den einzelnen Kaska-
denböden ab und ergibt sich aus der Stauhöhe h in m nach der Beziehung

w = 2g · h [m/s]. (3.65)
Abb. 3.42 Wärmeübertra-

gungsboden als
Lochboden d
dB
Aus der geforderten Strömungsgeschwindigkeit des Strahls ergibt sich eine Stauhö-
he h von 50 bis 90 mm.
Diese Forderung ist auch bei der Berechnung der Lochanzahl bei Lochbodenein-
bauten oder des verbleibenden Strömungsquerschnitts allgemein, z. B. bei Glocken-
oder Tellerböden, zu beachten.
Bei Lochböden, die in der Mehrzahl Anwendung finden, ist die Einschnürung des
Strahls zu berücksichtigen.
Es gilt:
Wh
Aerf = [m2 ]. (3.66)
3.600 · w · μ
Die Anzahl der Löcher ergibt sich aus:
Z = Aerf /f. (3.67)
g 9,81 m/s2 Fallbeschleunigung

Aerf [m2 ] Erforderlicher freier Gesamtquerschnitt je Kaskadenboden
w [m/s] Strömungsgeschwindigkeit beim Austritt des Strahls aus dem Boden
μ 0,4 bis 1,0 Einschnürungsfaktor, je nach Blechdicke, z. B. ca. 0,6 bei 4 mm dicken Blechen
und ca. 0,3 bei 3 mm dicken Blechen
f [m2 ] Querschnitt eines Lochs (s. Tab. 3.12)
Wasser Wasser
A A A A
W W W
D
D W
D
D
D
W
W
D Dampf D W
Dampf W
W W
Schnitt A-A
Schnitt A-A
Abb. 3.43 Zweckmäßige Anordnung von Böden und Dampfführung in einer Kaskade, W = Wasser,
D = Dampf
In vorstehenden Gleichungen bedeutet:

In einem Kaskadenwärmeüberträger mit Lochblecheinbauten werden verschie-
dene Lochdurchmesser erforderlich. Das Einlauf- und Verteilstück wird, um Ver-
schmutzungen vorzubeugen, auswechselbar und mit größeren Bohrungen (≈ 10 mm
Durchmesser) ausgeführt. Die einzelnen Austauschböden erhalten in der Regel
Bohrungen von 3 bis 8 mm Durchmesser.
3.4.2.3 Thermische Nachrechnung
Die thermische Nachrechnung beruht auf der Modellannahme, dass ein Wasser-
strahl durch einen mit Dampf gefüllten Raum fällt und der Dampf am Umfang des
Wasserstrahls kondensiert. Es findet also eine Filmkondensation auf der Fläche des
abfallenden Wasserfadens statt.
Da die Fließgeschwindigkeit im Strahl mit der Fallhöhe zunimmt, verengt sich
der Strahl nach unten hin. Bei einer Fallhöhe bzw. bei einem Bodenabstand von
25 cm schnürt sich der Strahl etwa auf ein Drittel des Anfangsquerschnitts ein und
bildet zum Teil Tropfen.
Unter Beachtung der Kontraktion des Strahls in der Bohrung auf 40 % des
Querschnitts ergibt sich eine äußere Oberfläche Af für den einzelnen Strahl zu
Af = 0,4 · dB · π · h [cm2 ], (3.68)
wobei der Bohrungsdurchmesser dB und die Fallhöhe h bzw. der Bodenabstand h in

cm einzusetzen sind.
Tab. 3.12 Querschnitt und Wasserdurchsatz in l/h für verschiedene Bohrungen in Abhängigkeit von
der Stauhöhe (für eine Blechdicke von 3 mm)
Durchmesser der Bohrung Querschnitt der Bohrung Wasserdurchsatz bei der Stauhöhe h (mm)
30 40 60 90
mm mm2 l/h
3 7,1 16 18 23 28
4 12,6 29 34 41 50
5 19,6 45 53 64 77
6 28,3 65 77 92 112
8 50,3 100 134 142 173
10 78,5 184 213 262 318
12 113,1 240 280 342 415
Die sich bei einem Lochboden bildende Gesamtfläche der Wasserstrahlen ergibt
sich aus der Anzahl z der Bohrungen im Boden und der Einzelflächen nachfolgender
Beziehung
z·f
AB = [m2 ], (3.69)
10.000
wobei 10.000 für die Umrechnung von cm2 in m2 eingesetzt ist. Mit Gl. 3.69
können nun die Wärmeleistungen in den einzelnen Wärmeübertragungsstufen bzw.
Lochböden nachgeprüft werden.
Dabei wird in der Wärmeübergangsstufe mit dem größeren verfügbaren Tempera-
turgefälle eine höhere Wärmeleistung erzielt als in den unteren Lochböden mit dem
geringeren Temperaturgefälle.
Die Wärmeleistung in den einzelnen Stufen kann mit den Lochdurchmessern
variiert werden. Ein Boden mit vielen kleinen Löchern erbringt den gleichen Was-
serdurchsatz und bildet eine weit größere Heizfläche als ein Boden mit wenigen
größeren Löchern. Der oberste Lochboden wird zweckmäßig eine Bohrung von
5 mm Durchmesser und die unteren solche von 3 mm Durchmesser erhalten. Diese
Abstufung verringert zugleich die Verschmutzungs- und Verstopfungsgefahr.
Abbildung 3.44 zeigt den Temperaturverlauf bei einer geeigneten Leistungsauf-
teilung. Das Abfallen der Heizdampftemperatur ergibt sich durch den Druckverlust
und die Abkühlung des Dampfes beim Durchströmen des Übertragungsraums.
Die Wärmeübergangszahl kann nach den Gln. 3.55 und 3.70 berechnet werden.
Dabei ist h die Fallhöhe. Für ϑ ist die Kondensationstemperatur ϑS und die Tem-
peratur der Wasseroberfläche ϑW einzusetzen. Da die Wassertemperatur sich von
Boden zu Boden um 7–8 K erhöht, muss jeder Boden mit dem zutreffenden ϑ
berechnet werden, oder es wird der mittlere Boden berechnet und das Ergebnis mit
der Anzahl der Böden multipliziert.
Die von n Böden in der Kaskade übertragene Wärme Q errechnet sich dann aus:
Q = α · Af · x · n · ϑm [kW], (3.70)
darin ist:
Abb. 3.44 Temperaturverlauf

von Heizdampf (schwach
überhitzt) und Heißwasser tü1
tü2
tü3
ts1
ts2
ts3
tv
ΔtB1 ΔtB2
tR ΔtB3
QB1 QB2 QB3

Q in kJ/Boden
α = Wärmeübergangszahl
Af = Oberfläche des Wasserfadens
x = Anzahl der Bohrungen des Lochbodens
n = Anzahl der Lochböden in der Kaskade
ϑm = Temperaturunterschied zwischen Dampf und Wasser am mittleren Lochbo-
den
In Abschn. 3.3.2 wurde bereits darauf hingewiesen, dass der Wärmeübergang bei
turbulenter Filmkondensation immer zwischen 12.000 und 18.000 W/m2 K liegt und
dass dieser Wert erheblich abnimmt, wenn im Wasserdampf und Wasser Inertgas,
z. B. als Luft oder CO2 , enthalten ist.
Die nachfolgende Tab. 3.13 zeigt die Abhängigkeit des Wärmeübergangs vom
Gehalt an Inertgas bzw. vom Luftgehalt.
Ein geschlossenes Heißwassersystem enthält kein Inertgas, wenn es mit aus
entgastem Speisewasser erzeugtem Dampf beheizt wird. Bei einem offenen Heiß-
wassersystem, wie es in Reifenwerken zum Heizen der Pressen eingesetzt wird, ist
von 1 % Luftvolumengehalt auszugehen.
In Kühlwasserkreisläufen und im Kondensator kann der Luftvolumengehalt 2–4 %
betragen.
Eine ausführliche Berechnung eines Kaskadenumformers wird in Beispiel 3.3
durchgeführt.
3.4.3 Aufstellung, Schaltung und Ausrüstung von

Kaskadenwärmeumformern
Der Kaskadenwärmeumformer ist wie ein Heißwassererzeuger oder Dampferzeu-

ger ein indirekt beheiztes Druckgefäß und nach TRD der Gruppe III oder IV
Tab. 3.13 Wärmeübergangs-

Luftgehalt Wärmeübergangszahl
zahlen bei verschiedenen
(Vol.%) (W/m2 K)
Inertgasgehalten
0 15.000
1 8.000
2 4.650
3 3.500
4 2.400
zuzuordnen. Sicherheitsvorschriften und -ausrüstung sind in der TRD und der DIN
EN 12953 geregelt.
3.4.3.1 Regeln für die Aufstellung
Da der Kaskadenwärmeüberträger gleichzeitig als Ausdehnungsgefäß dient, muss er

an der höchsten Stelle des zugehörigen Heißwasserrohrnetzes angeordnet werden.
Aus höher gelegenen Wärmeverbrauchern oder Rohrnetzteilen würde sonst beim Ab-
stellen des Heizdampfes das Wasser in seinen Ausdehnungs- und Übertragungsraum
fließen. Das Überschwemmen des Kaskadenwärmeüberträgers hätte beim An- und
Abfahren Dampf-Wasser-Schläge mit den bekannten Auswirkungen zur Folge.
Der Einbau eines druckabhängig gesteuerten Motorabsperrventils in die Rück-
laufleitung und eines Rückschlagventils in die Vorlaufleitung hat sich nicht bewährt,
obwohl damit das Überschwemmen des Kaskadenwärmeüberträgers verhindert wer-
den kann. Die Dampf-Wasser-Schläge in den hochgelegenen Verbrauchern und
Netzteilen entstehen durch die unvermeidbare Druckabsenkung trotzdem.
Der Kaskadenwärmeüberträger muss so aufgestellt werden, dass der niedrigste
Wasserstand über dem Ansaugstutzen der Umwälzpumpen liegt. Dieser Höhenun-
terschied muss gleich der Summe aus der erforderlichen Zulaufhöhe der Pumpen
und dem Druckverlust in der Vorlaufleitung zwischen Wärmeüberträger und Pum-
pen sein (s. auch Abb. 3.48). Wenn diese Bedingung nicht erfüllt ist, kommt es zu
Dampf-Wasser-Schlägen als Folge von Verdampfung (auch Hohlraumbildung oder
Kavitation genannt) im Einlaufkanal des Pumpenlaufrads. Motor- und Pumpenlager
und Pumpenlaufrad werden hierbei nach kurzer Betriebszeit zerstört. Wenn die not-
wendige Raumhöhe nicht vorhanden ist, kann der Kaskadenwärmeüberträger auch
im Freien zur Aufstellung kommen.
Abbildung 3.45 zeigt einen im Freien aufgestellten Kaskadenwärmeüberträger für
ein Reifenwerk. Mit ihm wird Heißwasser von 160 ◦ C für die Beheizung von Reifen-
pressen erzeugt. Die Umwälzpumpen stehen ca. 5 m tiefer in einem Maschinen- und
Verteilerraum. Seine Aufstellung in der Produktionshalle war wegen Platzmangels
und der geltenden Vorschriften nicht möglich.
Um Frostschäden vorzubeugen, konnte man nur die ständig durchströmten
und beheizten Vor- und Rücklaufleitungen zum Kaskadenwärmeüberträger ziehen.
Die Zu- und Abspeiseeinrichtungen wurden in die Vor- und Rücklaufleitung in-
nerhalb des Verteilerraums eingebaut. Die kontinuierliche Wasserstandsregelung
Abb. 3.45 Kaskadenwärme-

überträger für einen
Industriebetrieb, außerhalb
der Produktionshalle
aufgestellt
erfolgt mit einer Widerstandskette als Fühler im Bypass-Rohr am Kaskadenwär-

meüberträger und mit je einem proportional regelbaren Motorventil in der Zu- und
Abspeiseleitung.
Der Geber ist in Abb. 3.46 dargestellt. Das Bypass-Rohr und die Wasser-
standsanzeige am Kaskadenwärmeüberträger wurden mit einem elektrischen Be-
gleitheizkabel umwickelt und gegen Wärmeverluste gedämmt. Die Begleitheizung
wird als Frostschutz und bei tiefen Außentemperaturen durch einen Thermostat
automatisch eingeschaltet. Diese Wasserstandsregelung hatte sich bereits nach Ab-
lauf eines Betriebsjahrs bestens bewährt. Trotzdem sollte überall dort, wo keine
Frostgefahr vorhanden ist, also bei der Aufstellung des Kaskadenwärmeüberträ-
gers im geschlossenen Raum, der einfachere und robuste, direkt wirkende Regler
eingesetzt werden (s. Abb. 3.47).
Magnetventil und Schwimmerschalter haben sich für die Regelung des Wasser-
stands nicht bewährt. Schwimmerschalter sind nur für die Alarmangabe bei höchstem
und niedrigstem Wasserstand zu empfehlen.
Abb. 3.46 Geber für die proportionale und indirekt wirkende Speisewasserreglung mit Kontakt-
schaltern für die Alarmgabe bei HW und NW, 1 Magnetschalter für Alarmsignal bei höchstem
Wasserstand, 2 Magnetschalter für Alarmsignal bei niedrigstem Wasserstand, 3 Fühler für
proportionale Regelung des Zu- und Absperrventils
3.4.3.2 Regeln für die Schaltung des Kaskadenwärmeüberträgers
Bei der Schaltung des Wasserkreislaufs ist an erster Stelle, wie bei allen Heißwasser-
netzen, darauf zu achten, dass an keiner Stelle des Netzes der statische Druck unter
den zur Wassertemperatur gehörenden Sattdampfdruck fällt.
In Abb. 3.48 sind der Schaltplan mit Eintragung der Höhenlage und das
Blockschaltbild mit dem Verlauf des statischen Drucks – für einen vereinfachten
Wasserkreislauf – dargestellt.
Die Abb. 3.49 und 3.50 zeigen weitere Schaltpläne von Wärmeversorgungs- und
Umformzentralen mit Kaskadenwärmeüberträgern einschließlich der Dampferzeu-
gungsanlage. Aus den Schaltplänen und dem Schaubild für den statischen Druck
im Wasserkreislauf lassen sich folgende Regeln für die zweckmäßige Schaltung
ableiten:
Abb. 3.47 Direktwirkende Speisewasserregler für proportionale Reglung, 1 Schwimmer, 2

Übertragung, 3 Speiseventil
1. Das Regelventil für das Wärmeverteilnetz und auch die Regelventile an den
Verbrauchern gehören in die Rücklaufleitung.
2. Wird der Kaskadenwärmeüberträger dampfseitig direkt in den Kreislauf der Kes-
selanlage geschaltet, so muss ein zweiter, reichlich bemessener Abspeiseregler
für den Anfahrzustand installiert werden. Die Abspeisung muss in einen drucklo-
sen oder in einen unter geringerem Betriebsdruck stehenden Kondensatbehälter
führen. Die Druckverhältnisse sind für das Dampf- und das Wassernetz genau zu
untersuchen.
3. Die Leistungsregelung des Kaskadenwärmeüberträgers darf nicht dampfsei-
tig erfolgen, sondern als Steuerung der Wasserentnahmetemperatur durch die
Rücklaufwasserbeimischung.
4. Zur Sicherstellung des Betriebsdrucks beim Ausfall der Dampfversorgung ist
der Kaskadenwärmeüberträger mit einem Druckfühler auszurüsten, der die
Wärmeentnahme abschaltet (Schließen des Versorgungsnetzregelventils).
5. Die Heißwasservorlaufleitung ist senkrecht nach unten zu verlegen, und die
Umwälzpumpen sind mit einer ausreichenden Zulaufhöhe anzuordnen.
Abb. 3.48 Schaltplan und Blockschaltbild mit Betriebsdrucklinie, Druck des Heizdampfes 8 bar
3.4.3.3 Erläuterungen zu den Schaltschemen
Abbildung 3.49 zeigt das Schema einer Dampfkesselanlage mit einem Kaskaden-
wärmeüberträger zur Erzeugung von Heißwasser. Der Kaskadenwärmeüberträger
ist direkt in den Kesselkreislauf geschaltet.
Der Kondensatanfall wird über den Wasserstandsregler 2 im Normalbetrieb direkt
in die Dampfkessel zurückgeführt.
346
Abb. 3.49 Schaltung des Kaskadenwärmeüberträgers in den Dampfkesselkreislauf, 1 Abspeise-Wasserstandsregler zum Kondensatgefäß, 2 Abspeise-
Wasserst-andsregler zum Dampfkessel, 3 Zuspeise-Wasserstandsregler, 4 Heißwasserumwälzpumpen, 5 Speisepumpe für die Kaskade, 6 Kesselspeisepumpe,
7 Kondensatpumpen, (__)Heißwasservorlauf, (- - -)Heißwasserrücklauf, ( -.- )Dampf- und Kondensatkreislauf
HW
MW
NW
Zusatzspeisewasser
Th.
Th. 1
Th.
Th.
Th.
E E
M
Abb. 3.50 Schaltung des Kaskadenwärmeüberträgers als Wärmespeicher in den Dampfkessel-

kreislauf, 1 Heißwasserumwälzpumpen, 2 Speisepumpen für die Kesselanlage und für den Kas-
kadenwärmeüberträger, 3 Speicherladepumpe, (__)Heißwasservorlauf, (- - -)Heißwasserrücklauf,
(-.-)Dampf- und Kondensatkreislauf, E Ekonomiser, (- + -)Speicherladekreislauf
Der mittlere Wasserstand in der Kaskade muss, um den Druckverlust in der

Dampf- und Kondensatleitung zu halten, über dem mittleren Wasserstand der
Kesselanlage liegen. Im Anfahrbetrieb wird der Wasserüberschuss des Kaskaden-
wärmeüberträgers zusätzlich durch den Wasserstandsregler 1 in das Kondensatgefäß
gegeben. Im Abfahrbetrieb wird das im Kaskadenwärmeüberträger fehlende Wasser
von der Speisepumpe 5 über den Zuspeiseregler 3 zugeführt.
In Abb. 3.50 ist der Kaskadenwärmeüberträger ebenfalls direkt in den Dampf-
und Kondensatkreislauf geschaltet. Er wird außerdem als Wärmespeicher genutzt.
Die Wärmespeicherung ermöglicht, dass die Feuerungsanlage sowohl bei schwa-
cher Belastung als auch bei Spitzenlast immer im wirtschaftlichen Leistungsbereich
betrieben werden kann. Die Kesselanlage wird in Abhängigkeit von der Speichertem-
peratur gesteuert. Der Dampf- und Kondensatkreislauf wird mit natürlichem Gefälle
betrieben. Der Speicherladekreislauf wird wiederum in Abhängigkeit von der Spei-
chertemperatur gesteuert. Bei Großkesselanlagen kann der Speicherkreislauf durch
die Ekonomiser geführt werden, wodurch sich eine weitere Wirkungsgradverbesse-
rung für die Wärmeerzeugung ergibt. Für die Schaltung des Heißwasserkreislaufs
sind keine besonderen Einrichtungen erforderlich. Die Speicherkapazität ist vom
Heißwasserinhalt im Speicher und vom Temperaturunterschied zwischen Speicher-
aufladetemperatur und Heißwasserrücklauftemperatur abhängig. (Die Schaltung ist
patentrechtlich geschützt.)
Beispiel 3.3 Berechnung und Konstruktion eines Kaskadenwämetauschers

Einleitung In der folgenden Berechnung wird gezeigt, wie die unter
3.4.2 hergeleiteten Gleichungen bei der Berechnung eines Kaskadenumformers oder
eines Speisewasser-Entgasungsaufsatzes angewandt werden.
Aufgabenstellung Für die Beheizung von Produktionsmaschinen (Pressen) eines
Reifenwerks wird Heißwasser von ϑV = 160 ◦ C bei einer zulässigen Rücklauftem-
peratur von ϑR = 120 ◦ C benötigt. Die Wärmeleistung soll Q = 12.500.000 kJ/h oder
3.472 kW betragen.
Für die Heißwasseraufheizung steht Dampf von 20 bar und 213 ◦ C zur Verfügung.
Der Dampfdruck soll auf 8,5 bar reduziert werden.
Bei Ausfall der Umwälzpumpen wird jedoch der volle Betriebsdruck 20 bar zur
Vermeidung von Dampfbildung im Heißwassersystem aufgegeben.
Die Kaskade soll zugleich als Ausdehnungsgefäß dienen!
Lösung
a) Festlegung der Hauptabmessungen
Wasserdurchsatz:
kJ
Q 12.500.000
Wh = = h = 74,63.000 kg/h
cp (tV − tR ) kJ
4.187 (160 − 120) K
kgK
Nach Gl. 3.58 wird Wh in m3 /h, also durch die Dichte bei der mittleren Temperatur
geteilt, eingesetzt:
kg
74.636 3
Wh = h = 80,6 m
kg h
926 3
m

d = 0,18 80,6 = 1,61 m
Es wird d = 1,6 m gewählt.
Nach Gl. 3.60 errechnet sich die Einbauhöhe für die Kaskadenböden zu
40 · 0,3 m
HD = + 0,3 m = 2,01 m
7
wobei die Höhe der Kaskadenböden mit h = 0,3 m und als mittlere Temperatur-
differenz pro Boden ϑ = 7 K gewählt wurden. Das zusätzliche Ausdehnungs-
volumen erhält man nach Gl. 3.62.
Der Wasserinhalt der Anlage Vw wurde aus dem Rohrauszug zu 50 m3 bei 20 ◦ C
ermittelt. Das Ausdehnungsvolumen ergibt sich nach Gl. 3.62:
⎛ kg ⎞
943 3
⎜ m − 1⎟ = 1,98 m3
VA = VW ⎝ ⎠
kg
907 3
m
ρR = 943,1 kg/m3 Dichte bei Rücklauftemperatur 120 ◦ C und ρV = 907,4 kg/m3

Dichte bei Vorlauftemperatur 160 ◦ C, entnommen aus der Dampftafel oder
Tab. 2.2.
Die Bauhöhe für den Ausdehnungsraum bei gleichem Durchmesser ergibt sich
zu
VA 1,98 m3
HA = = = 0,99 m
A 1,6m 2
π
2
Das Sicherheitsvolumen VS für die Schaltzeit der Pumpe soll 3 % des Gesamt-
wasserinhalts der Anlage betragen:
Vs = 0,03 · 50 m3 = 1,5 m3
1,5 m3
Hs = = 0,75 m
2,01 m2
Hges = HD + HA + HS = 2,3 m + 0,99 m + 0,75 m = 3,75 m
Die Gesamthöhe wird zu 3,8 m gewählt.

b) Hydraulische Nachrechnung
Bemessung der Kaskadenböden, wobei ϑV − ϑR in grd. und ϑB in grd/Boden
einzusetzen ist:
ϑV − ϑR
Bodenzahl n=
ϑB
160 − 120
n= = 5,7
7
gewählt 6 Böden und ein Einlaufbauteil, wodurch die Anzahl der Böden, wie
oben angenommen, bestätigt wird.
Da die Wasserverteilung durch die Lochböden möglichst fein sein soll, erhalten
die oberen drei Böden Bohrungen von 4 mm Durchmesser und die unteren drei
Böden Bohrungen von 3 mm.
Die Austrittsgeschwindigkeit am Boden soll 0,8–1 m/s betragen, was mit einer
Stauhöhe im Boden von ≈ 50 bis 90 mm erreicht wird.
Da sich der Wasserstand in den Böden nicht richtig ausbilden kann und ande-
rerseits mit der Verstopfung einiger Bohrungen gerechnet werden muss, wird
eine Stauhöhe von l = 90 mm mit einem sägeförmigen Rand von 10 mm Tiefe
ausgeführt.
Der Wasserdurchsatz beträgt, wie vorher errechnet, 80.600 l/h. Aus Tab. 3.12 ist
bei einer Stauhöhe von 90 mm für eine Bohrung von 3 mm ein Durchfluss von
28 l/h zu entnehmen. Damit errechnet sich die erforderliche Bohrungszahl der

unteren Böden zu
l
80.600
z= h ≈ 2.880 Stück je Boden.
l
28
h
Der Strömungsquerschnitt für den Dampf errechnet sich aus dem Gesamtbedarf
nach Gl. 3.59 aufgeschlüsselt für den jeweiligen Boden:
kJ
12.500.000 kg
GD = h = 5.945
kJ kJ h
2.797 − 160 K · 4,285
kg kgK
Dabei ist h = 2.797 kJ/kg aus der Dampftafel für 20 bar entnommen.
Aufgeteilt auf 6 Böden und auf das Einlaufwerk, das etwa für die Wärmeübertra-
gung wie ein halber Boden betrachtet werden kann, ergibt sich von einem zum
nächsten Boden jeweils eine Verringerung des Dampfdurchsatzes um
5.945 kg kg
DB = = 915 je Boden.
6,5 h h
Der Wärmeinhalt des Dampfes bleibt bei der Reduzierung konstant (Abb. 3.51).
Er kann, wie oben eingesetzt, der Dampftafel bei 20 bar entnommen werden:
Das spezifische Volumen für die Ermittlung der Querschnitte muss aus dem h,
s-Diagramm entnommen werden. Bei einer Überhitzungstemperatur von 185 ◦ C
und einem Druck von 8,5 bar beträgt das spezifische Volumen (s. Abb. 3.51)
v = 0,271 m3 /kg.
Bei schwach überhitztem Dampf und bei Nassdampf ist das Volumen aus der
Sattdampf-Tabelle beim jeweiligen Betriebsdruck abzulesen.
Die Berechnung der Strömungsquerschnitte für den Dampf in den Böden wird
zweckmäßig in einer Tabelle ausgeführt (s. Tab. 3.14). In Abb. 3.52 sind die
ermittelten Konstruktionsmaße ersichtlich.
Die Anzahl der Bohrungen für den Wasserdurchfluss wird allgemein um einen
Sicherheitszuschlag von 30 bis 40 % für den Ausgleich von Verstopfungen und
kurzzeitigen Wasserdurchsatzänderungen erhöht.
Somit wurden die unteren Lochböden mit Z = 2.880 + 0,4 × 2.880 ≈ 4.000 und
die oberen beim gleichen Aufschlag mit 2.200 Löchern je Boden ausgeführt.
Der gewählte Sicherheitszuschlag von 40 % ist ein Wert, der sich bei mehreren
ausgeführten Apparaten bewährt hat.
Für die Fertigung der Böden wird V2 A-Blech von 3 mm Dicke verwendet.
Tab. 3.14 Berechnung der Strömungsquerschnitte für den Dampf
Lfd. Nr. des Aufgenommene Kondensierter Dampfdurchsatz Volumenstrom Erforderlicher Durchmesser
Bodens von unten Wärmemenge Dampf am Boden am Boden Dampf Querschnitt bei der Öffnung
nach oben im Boden w = 4 m/s
n Qn Dkond DB VB A d-
− W kg/h kg/h m3 /s m2 m
− − − − DB · v /3600 D B/w 2(A/π)0,5
1 361200 469,4 5475,6 0,412 0,103 0,362

2 505680 657,2 4818,4 0,363 0,091 0,340
3 722400 938,9 3879,5 0,292 0,073 0,305
4 927360 1205,2 2674,3 0,201 0,050 0,253
5 1148160 1492,2 1182,1 0,089 0,022 0,168
3.4 Kaskadenwärmeüberträger zur Umformung von HD-Dampf in Heißwasser
351
Abb. 3.51 Ermittlung des

Dampfzustands bei
Druckreduzierung im
h, s-Diagramm
Abb. 3.52 Darstellung der 1560

abgerundeten 600
Berechnungsergebnisse nach
Tab. 3.14 A
100
200
230
A
250
300
350
Schnitt A-A
15 3 20
4 30
20
c) Bemessung der Anschlussstutzen

Der Vor- und Rücklaufstutzen für den Heißwasserkreislauf berechnet sich nach
Gl. 3.63. Der Wasserdurchsatz wurde zuvor ermittelt zu
Wh = 74.636 kg/ h =
ˆ 80, 6 m3 / h.
Mit wW = 1,5 m/s errechnet sich der Wasseranschluss:

80,6
dW = 354 · = 137 mm
1,5
Gewählt wird dW = 150 mm als Flanschenstutzen DN 150, PN 25.

Der Dampfdurchsatz wurde vorher errechnet zu
D = 5.945 kg/h.
Der erforderliche Anschlussdurchmesser wird nach Gl. 3.64 ermittelt:

354 · 5.945 kg

dD = m
h = 169 mm
kg
20 · 3,68 3
s m
dabei wurde wD = 20 m/s gewählt und die Dichte aus dem spezifischen Volumen
errechnet (der Faktor 354 beinhaltet die Umrechnung der Einheiten von Stunden
auf Sekunden).
ρD = 1/v = 3,68 kg/m3
Gewählt wird ein Anschlussstutzen mit Vorschweißflanschen DN 175, PN 25.
Der Anschluss für das Sicherheitsventil wird entsprechend dem Ventilan-
schlussflansch bemessen.
Die Abblaseleistung des Ventils ist so auszuwählen, dass die Heizdampfmenge
bei einem Druckanstieg von 10 % abströmen kann. Je nach Ventilbauart oder
Fabrikat wird ein Flanschenstutzen DN 80 oder DN 100 von PN 25 erforderlich.
Für die Entlüftung wird ein Ausblasestutzen DN 25, PN 25 an der höchsten Stelle
der Kaskade vorgesehen.
Für die Belüftung und zur Abführung von CO2 -Gasen wird ein weiterer Entlüf-
tungsstutzen über dem höchsten Wasserstand von DN 15, PN 25 eingeschweißt.
Die Kaskade erhält außerdem ein Mannloch und die erforderlichenAnschlussstut-
zen für die Entleerung, für Manometer, Thermometer, Wasserstandsanzeiger
und für den Wasserstandsregler (Abb. 3.46). Die Anschlussstutzen für die
Wasserzu- und -abspeisung können sowohl an der Kaskade als auch an den
Heißwasserleitungen (Rücklauf) vorgesehen werden. Bei der Festlegung der
Anschlussstutzenlänge ist die Isolierdicke der Kaskade zu beachten.
d) Thermische Nachrechnung
Die Wärmeübergangszahl wird erfahrungsgemäß zu α = 8.000 W/m2 · K ange-
nommen (s. Tab. 3.13).
Das wasserseitige Temperaturgefälle beträgt 7 K je Lochboden. Nachgeprüft
werden zunächst die ungünstigsten Böden, also diejenigen Böden mit dem un-
günstigsten Temperaturgefälle zwischen Dampf und Wasser: Boden Nr. 3 von
den oberen Böden und Boden Nr. 1 von den unteren Böden.
Für den unteren Boden beträgt die Wasseraustrittstemperatur 160 ◦ C und die
Wassereintrittstemperatur 160 – 6 = 154 ◦ C.
Der Dampf hat eine Eintrittstemperatur von 185 ◦ C und wird auf die Kondensat-
temperatur von 172 ◦ C abgekühlt.
Wärmeinhalt des überhitzten Dampfes:
h ü = 2.797 kJ/kg (8,5 bar und 185 ◦ C).
Wärmeinhalt des gesättigten Dampfes h = 2.770 kJ/kg (8,5 bar),
h = 2.797 − 2770 = 27 kJ/kg.
Die Wärmeleistung des überhitzten Dampfes beträgt für den einzelnen Boden
Q = 27 kJ/kg · 870 kg/h = 2.3490 kJ/h.
74.636 kg Wasser werden damit erwärmt um
kJ
23.490
h ≈ 0,1 K
kg kJ
74.636 · 4,187
h kgK
Das Ergebnis zeigt, dass die geringe Überhitzungstemperatur bei der Ermittlung
des Temperaturgefälles vernachlässigt werden kann.
160 + 154
ϑm = 172 K − K = 15 K
2
für Boden Nr. 1 mit 15 K in Tab. 3.12 eingesetzt erhält man ϑm für den Boden
Nr. 3 aus der Tab. 3.12 mit 25,3 K
Die Fläche für die Wärmeübertragung ergibt sich nach Gl. 3.68 und 3.69 zu
f = 0,4 × 0,4 × π × 25 = 12,6 cm2
A = 2.200 × 12,5/10.000 = 2,76 m2
Der stündliche Wärmeübertrag des Bodens Nr. 3 wird nach Gl. 3.70
Q = 8.000 × 30 × 2,76 = 667.930 W.
Die vorläufigen Ergebnisse der thermischen Nachrechnung zeigen, dass die ge-
wähltenAbmessungen und die gewählte Lochanzahl je Boden beibehalten werden
können.
Mit dem gleichen Rechnungsgang ergibt sich die Wärmeübertragungsleistung
für den Boden Nr. 1, also für den untersten Boden, nach Abb. 3.52 mit dem
Bohrungsdurchmesser dB = 0,3 cm und Bodenabstand hStrahl = hBoden − l = 21 cm
(l = 90 mm Stauhöhe), wie vorher festgelegt, zu:
f = 0,4 × 0,3 × π × 29 = 7,9 cm2
A = Z × f/10.000 = 3.800 × 7,9/10.000 = 3,01 m2 ,
und mit dem vorher ermittelten Temperaturdifferenz von 14,7 K (aus Tab. 3.12)
und der Heizfläche von 3,01 m2 errechnet sich die Wärmeleistung des ungünstig-
sten Bodens nach Gl. 3.70 zu:
Q = 8.000 × 14,7 × 3,01 = 353.790 kW
Die ausführliche thermische Nachrechnung wird zweckmäßig in Tabellenform
durchgeführt (s. Tab. 3.14 und 3.15).
Tab. 3.15 Thermische Nachrechnung der Kaskadeneinbauten

lfd. Nr. Wasser- Übertragu- Mittleres Wärmeüber- Wasserein- Wirkliches
des austrittstemp. ngsfläche A Temperatur- tragungs trittstemp. Temperaturge-
Bodens ϑ2 gefälle ϑm Leistung Q ϑ1 fälle ϑm
◦ ◦
− C m2 K W C K
− = ϑ1 vom − Geschätzt A · α · ϑm ϑ2 − Q/ ϑs − ϑ2 +
vorherigen Wh · cp (ϑ2 − ϑ1 )/2
Boden
1 160,0 3,01 15 361.200 154,65 14,7
2 154,6 3,01 21 505.680 147,15 21,1
3 147,2 3,01 30 722.400 136,45 30,2
4 136,4 2,76 42 927.360 122,70 42,4
5 122,7 2,76 52 1.148.160 105,69 57,8
3.664.800
Das Ergebnis der tabellarischen Rechnung zeigt, dass die hydraulische Auslegung
der Kaskadeneinbauten auch den thermischen Anforderungen genügt.
Mit der nach den vorstehend errechneten Werten ausgelegten Kaskade kann unter
Berücksichtigung des Wärmeübergangs im Einlaufbereich ein Wärmestrom von
5 Böden, also mit 3.665 kW oder 13.193.280 kJ/h übertragen werden.
Die Kaskade liefert auch dann noch die gewünschte Vorlauftemperatur von 160
◦
C, wenn das Rücklaufwasser mit einer Temperatur von 102 ◦ C anstatt mit 120
◦
C eintritt.
Das Einlauf- und Verteilrohr wird wie in Abb. 3.41 gezeichnet ausgeführt. Für den
Wasserdurchsatz werden in der unteren Hälfte Bohrungen von 12 mm vorgesehen.
Nach Tab. 3.12 beträgt der Durchsatz je Bohrung bei einer Stauhöhe von 90 mm
415 l/h, so dass insgesamt
Z = 75.000/415 = 180 Löcher
notwendig sind.
Die obere Hälfte erhält 36 Löcher von 18 mm Durchmesser zur Abführung des
Dampfes, der durch die Entspannung des Wassers im Einlaufbauwerk entsteht,
und um einen erhöhten Wasserdurchsatz bei Überlastung zu gewährleisten. Die
Höhe und Breite des Einlaufbauwerkes bzw. des Verteilrohres wird zu 180 mm
gewählt.
Die errechneten Abmessungen sind in Abb. 3.52 eingetragen.
e) Berechnung auf Festigkeit
Nach den Technischen Vorschriften für Dampfkessel-Anlagen Teil 1 sind für
den vorliegenden Betriebsfall pmax = 20 bar und tmax = 240 ◦ C Kesselbleche nach
DIN 17 155 zu verwenden. Tabelle 3.16 enthält einen Auszug der Werkstoffkenn-
werte.
Das Kesselblech mit den höheren Festigkeitswerten ist zwar teurer, ergibt aber
kleinere Wanddicken und somit weniger Materialverbrauch.
Die wirtschaftlichste Lösung für die vorstehenden Betriebsdaten zeigt der Einsatz
von Kesselblech H II.
Tab. 3.16 Gewährleistete Prüfwerte der Kesselbleche, entnommen aus DIN 17 155, Blatt 1 und 2
Stahlsorte Zugfestigkeit Streckgrenze − bei − −
nach
DIN 17155
− N/mm2 N/mm2 bei 20◦ C − − − −
− − s ≤ 16 mm s=16..40 mm 200◦ C 250◦ C 300◦ C
HI 350. . . 450 230 220 180 170 140
H II 410. . . 500 260 250 210 190 160
H III 440. . . 530 280 270 230 210 180
H IV 470. . . 560 290 280 240 220 190
Bei der Berechnung des Zylindermantels muss zunächst, wie zuvor näher er-
läutert, untersucht werden, ob es sich um einen dickwandigen oder um einen
dünnwandigen Zylinder handelt.
Bei Da /Di ≤ 1,6 gilt Gl. 3.71 für den dünnwandigen Zylinder in der Form
Di · p
s= + c [mm]. (3.71)
K
20 v − p
s
Bei Da /Di > 1,6 gelten die Beziehungen für den dickwandigen Zylinder
Di · p
s= + c [mm]. (3.72)
20 K
v−p
β s
Ist an Stelle des Innendurchmessers Di der Außendurchmesser Da bekannt
und wird dieser in die vorstehenden Gleichungen eingesetzt, so muss es unter
dem Bruchstrich + p heißen. (s. Abschn. 2.4.1 und AD-Merkblatt B1 oder die
Technischen Vorschriften für Dampfkesselanlagen Teil 3.)
In Gl. 3.71 und 3.72 bedeuten:
p in bar höchstzulässiger Betriebsdruck
s in mm Wanddicke
Di in mm Innendurchmesser
c in mm Abnutzungszuschlag
Dieser Wert beträgt 1 mm bis zu einer Wanddicke von 30 mm, darüber und bei
Niro-Stahl kann der Zuschlag entfallen
v Schweißnahtwertigkeit; v = 0,8 bei zerstörungsfreier Prüfung oder v = 1,0 bei
Höherbewertung und bei besonderen Prüfungen oder bei Nietnähten das
Verhältnis von geschwächtem zu ungeschwächtem Blechquerschnitt
K in N/mm2 Festigkeitsbeiwert des Werkstoffs bei Berechnungstemperaturen;
bis 350 ◦ C gilt die Streckgrenze nach Tab. 2.1 und 2.2.
S Sicherheitszuschlag
Dieser Wert beträgt 1,5 bei Trommeln und Zylindern mit nahtlosen und ge-
schweißten Schüssen ohne Störung des Kraftlinienflusses.
β Korrekturfaktor für dickwandige Zylinder; für das Verhältnis Da /Di 3 1,6 gilt
β = 1.
Zur Ermittlung des Durchmesser-Verhältnisses bzw. zur Feststellung der Gül-
tigkeit der letzten Formeln muss die Wanddicke zunächst geschätzt oder
überschlägig ermittelt werden.
Für den vorliegenden Fall wird sie zu 15 mm geschätzt. Damit wird Da = Di + 2
s = 1.600 mm + 30 mm. Da /Di = 1,02.
Zu verwenden ist Gl. 3.71:
1.600 · 20
s= + 1 = 17 mm
19
20 · · 0,8 − 20
1,5
Der Zylindermantel erhält noch verschiedene Ausschnitte für Anschlussstutzen
und für das Mannloch, so dass eine Nachprüfung der Wanddicke nach dem
AD-Merkblatt B9 durchzuführen ist. Der größte Ausschnitt ergibt sich für das
Mannloch. Er soll 600 mm betragen und unverstärkt, wie in Bild 1 des Abschn.
3.11 im AD-Merkblatt B9 dargestellt, ausgeführt werden.
Die Wanddicke des Mannlochstutzens wird zu 16 mm gewählt. Für die Nachrech-
nung gilt Gl. (2a) des AD-Merkblattes B9, Ausgabe 96, Seite 3:
Da · p
s= + c [mm]. (3.73)
K
20 · vA − p
sA
Hierbei ist:
sA korrigierte Wanddicke des Zylindermantels
vA Schweißnahtwertigkeit nach Kurvenblatt 1 des AD-Merkblatts B9
Für die gewählte Ausführung ist die untere Kurve in Abb. 3.53 verbindlich.
dA = 600 mm + 2 × 16 mm = 632 mm
DA = 1.632 mm, sA = 17 mm, c = 1 mm
Der Wert vA wird entnommen in Abhängigkeit von
dA 632
√ =√ = 3,93
DA (sA − c) 1.632 · 16
und vA = 0,24.
Nach Gl. 3.73 errechnet sich die neue Wanddicke zu über 50 mm. Das Ergebnis
ist so ungünstig, dass die Ausführung geändert werden sollte. Gewählt wird die
Ausführung mit rohrförmiger Verstärkung nach Bild 5 des AD-Merkblattes B5.
Hierfür ist der Faktor vA wieder, wie zuvor, beim Abszissenwert 3,93 aus Abb.
3.53 zu entnehmen, jedoch nicht auf der Kurve A, sondern auf einem Kurvenzug,
der durch das Wanddicken-Verhältnis
s1 − c
sA − c
gegeben ist.
Abb. 3.53 Diagramm zur C

1,0 s1–C
Ermittlung des
0,9 sA–C
Schwächungsfaktors für die
Berechnung von 0,8 2,4
dA 2,2
Zylinderausschnitten (Auszug 0,7 2,0
sA
aus dem AD-Merkblatt B9) 0,6 1,8
0,5 B 1,6
A C B 1,4
0,4 1,2
0,3 C 1,0
DA
VA 0,8
0,2
0,6
0,1 0,4
0 0,2
1 2 3 4 5 6 7 8
dA
Da( sA-C)
Abb. 3.54 Revisionsstutzen 750

mit gerader Verschlussplatte
220
80
50
4
680
200
600 26
Die Wanddicke des Stutzens wird zu s1 = 26 mm gewählt (Kesselblech H I).

26 − 1
= 1.575
17 − 1
und vA = 0,78
1.634 · 20
sA = + 1 = 17 mm
200 19
· · 0,78 + 20
1 1,5
Die Wanddicke des Zylindermantels kann mit sA = 17 mm beibehalten werden.
Der Anschlussstutzen für das Mannloch erhält eine Wanddicke von 26 mm und
wird aus Kesselblech H I ausgeführt.
Auf die Nachrechnung mit Gl. 3.71 kann verzichtet werden, da die Wanddicke
überbemessen ist.
Die Verschlussplatte des Mannlochs und des Flanschs muss nach dem AD-
Merkblatt B5 berechnet werden. Die Ausführung erfolgt nach Bild 5 des
Merkblattes und wie in Abb. 3.54 dargestellt.
DB = 680 mm, Dl = 750 mm

Dl /DB = 1,1 und hierzu C = 0,53 aus dem Merkblatt entnommen. Werkstoff: St
42–2 mit K = 170 N/mm2 bei 250 ◦ C gewählt.
Nach Gl. (2) des Merkblatts wird

p
s1 = c · DB
[mm] (3.74)
K
10 ·
s

20
s = 0,53 · 680 = 48,3 mm
170
10 ·
1,5
gewählt s = 50 mm.
Die weitere Bemessung des Flanschs und die Berechnung der Schrauben sind
nach DIN 2505 durchzuführen.
Der Ober- und Unterboden wird nach AD-Merkblatt B3 berechnet und ausge-
führt. Für die Konstruktion der Böden gibt es Richtlinien, deren Einhaltung
vorgeschrieben ist, und zwar soll der Wölbungsradius R nicht größer als der
Bodendurchmesser Da und der innere Krempenhalbmesser R nicht kleiner als
0,1 Da sein. Das Verhältnis der Wanddicke s zum äußeren Bodendurchmesser Da
darf den Wert 0,003 nicht unterschreiten.
Für die Höhe des zylindrischen Bords gilt bei Klöpperböden
H/Da ≈ 0, 20 3 3, 5 · s des entsprechenden Vollbodens.
Für einen nach vorstehenden Richtlinien konstruierten Boden lautet die Berech-
nungsgleichung
Da · p · β
s= + c1 + c2 [mm]. (3.75)
K
40 · v
s
In vorstehender Formel bedeuten:
Da in mm äußerer Bodendurchmesser
H in mm Höhe der Bodenwölbung
p höchstzulässiger Betriebsdruck
β Berechnungsbeiwert für die Beanspruchung in der Krempe
Der Wert ist aus Bild 4 des AD-Merkblattes B3 in Abhängigkeit von
dA H
√ und von zu entnehmen.
Da · S Da
K in kp/mm2 Werkstoffkennwert (Streckgrenze)

dA in mm die Länge über der Verbindungslinie zwischen den Mittelpunkten des
Bodens und des Ausschnitts gemessen für runde und ovale Ausschnitte
S Sicherheitsfaktor
Abb. 3.55 Gewölbter Boden t

mit Ausschnitten, dA1 größter s
Ausschnittsdurchmesser bei
runden und dA2 bei ovalen R H
Ausschnitten, Da äußerer dA1
Bodendurchmesser
Da
dA1+ dA2
dm=
2
Als Werkstoff wird Kesselblech H III gewählt. Abbildung 3.55 zeigt die
Bodenausführung mit den eingetragenen Bezeichnungen.
dA ≈ 1,5 · d = 1,5 · 100 = 150 mm
H/Da ≈ 0,2, H ≈ 0,2 · 1.600 = 320 mm; s wird zu 17 mm geschätzt,
dA 150
√ =√ = 0,91
Da · s 27.200
t − dm 350 − 120
mit β = 2,8 und v = = = 07 ergibt sich
t 350
1.634 · 20 · 2,8
s= + 1 = 24,44 mm
21
4000 · · 0,7
1,5
gewählt 25 mm.
Zur Erläuterung von t und dm siehe Abb. 3.55 und AD-Merkblatt B3.
Mit der bisherigen Berechnung sind alle Wanddicken festgelegt. Einzelheiten zur
Bemessung der Zubehörteile sollen hier nicht näher behandelt werden. Hierfür
gelten die allgemeinen Grundlagen der Festigkeitslehre.
Diskussion der Ergebnisse Das hier beschriebene Berechnungsverfahren und der

im Beispiel gezeigte Berechnungsablauf haben sich ebenso wie die tabellarische
Darstellung bei der Berechnung von Heißwasserkaskaden und für thermische Ent-
gaser bewährt. Nach diesen Verfahren berechnete Kaskadenwärmeaustauscher waren
jahrelang und sind noch heute störungsfrei und ohne Leistungsbeanstandungen im
Betrieb. Für die Berechnung des Wärmeübergangs vom Dampf an das Heißwasser
sind auch andere Theorien, wie Stoffaustausch durch Diffusion und die Ermittlung
der Stufen- oder Bodenanzahl im „Thiele-Mc-Cabe-Diagramm“, möglich.
Diese Verfahren vereinfachen aber die Berechnung nicht und führen auch nicht
zu mehr Sicherheit beim Berechnungsergebnis. Aus diesem Grund wird hier auch
nicht weiter darauf eingegangen.
Die Festigkeitsberechnungen nach den AD-Merkblättern wurden hier nochmals
durchgeführt, weil gegenüber Beispiel 3.1 und 3.2 neu hinzugekommene Bauteile
zu berechnen waren.
3.5 Oberflächenwärmeüberträger mit und ohne Speicherbehälter zur . . . 361
WW WW
Th
DIN 4801 DIN 4802
Z
HV
E KW
HR
WW WW
DIN 4803 DIN 4804

Z Z
KW HR
Abb. 3.56 Warmwasserspeicher nach DIN 4801 bis DIN 4804
3.5 Oberflächenwärmeüberträger mit und ohne

Speicherbehälter zur Gebrauchswarmwasseraufheizung
3.5.1 Bauarten von Gebrauchswasserspeichern und

Oberflächenwärmeaustauschern
In den vergangenen Jahren waren die nach DIN 4801 bis DIN 4804 genormten
Warmwasserspeicher für kleine und mittlere Verbrauche und Speichervolumen
üblich (s. Abb. 3.56). Für größere Verbrauche und große Speichervolumen wur-
den stehende Speicherbehälter mit Einsteck-Wärmeaustauschern nach Abb. 3.57
bevorzugt.
Die Warmwasserspeicher nach DIN 4801 und DIN 4803 werden aus Stahlblechen
St. 37 und in geschweißter Ausführung für Betriebsdrücke von 6 und 10 bar und in
Größen von 100 bis 600 L Inhalt hergestellt. Die Warmwasserspeicher nach DIN
4802 und DIN 4804 werden aus Stahlblech St. 37 und in geschweißter Ausführung
für Betriebsdrücke von 6 und 10 bar und für Speichervolumen von 800 bis 5000 L,
hergestellt. Der Betriebsdruck im Doppelmantel darf bei Heizwasser 2,5 bar oder
bei Dampf 0,5 bar betragen.
Alle Warmwasserspeicher sind in verzinkter Ausführung oder mit Korrosions-
schutzanstrich erhältlich. Der Betriebsdruck und die Größe der Heizfläche für das
Einsteckrohrbündel müssen berechnet und bei der Bestellung angegeben werden.
Der stehende WW-Speicher nach Abb. 3.57 wird von verschiedenen Herstellern
als Werksnorm mit Speichervolumen von 300 bis 5000 L geliefert. Der Betriebsdruck
kann 6, 10 und 16 bar Überdruck betragen. Der Speicherbehälter wird in geschweiß-
ter Form aus Stahlblech oder Kesselblechen hergestellt. Er kann außen und innen
verzinkt, mit verzinktem Stahlrohrheizbündel oder einem Heizbündel aus Edelstahl
Abb. 3.57 Stehender

B
Warmwasserspeicher
Zirkulation
Thermometer Manometer
h1
Primärer Vorlauf
H
A1
Primärer Rücklauf B
A2
150
E
geliefert werden. Die Ausführung mit Korrosionsschutz als Glasur, verkupfert oder
als Cu-Blech auf Walzung und als Cu-Rohrheizbündel sind ebenso möglich.
Die Rohanschlüsse können als Gewindemuffen oder als Flanschenanschlüsse
gefertigt werden.
Bei einem großen Warmwasserverbrauch, wie z. B. in Kliniken, Schwimmbä-
dern oder Waschräumen von großen Fabriken, wurden schon immer die Ober-
flächenwärmeaustauscher außerhalb der Speicherbehälter als Gegenstromapparate
aufgestellt. Abbildung 3.58 zeigt das Schaltschema eines Speichers und eines
Wärmeaustauschers.
Diese Schaltung kann in verschiedenenVariationen ausgeführt und demVerbrauch
entsprechend aufgeteilt angeordnet werden.
So können zwei oder mehr Wärmeaustauscher parallel auf einen Speicher ge-
schaltet werden, aber auch jede andere Aufteilung und Schaltung, z. B. zwei
Wärmeaustauscher auf drei Speichern, ist ebenfalls möglich. Bei Hochhäusern,
in Wohnbauten oder bei einem Hochhaus als Bettenhaus für eine Klinik können
die Gruppen nach den erforderlichen Betriebsdrücken aufgeteilt werden. Bei ei-
nem Fernheizanschluss genügt auch der Wärmeaustauscher allein, wenn er für die
Spitzenabnahme bemessen ist.
TWW
TW-
Zirkulationswasser Speicher WT Heizwasser
Rücklauf
TW
Ladepumpe
Abb. 3.58 Trinkwassererwärmung im Speicherladesystem mit externem Wärmeaustauscher; die

Ladepumpe wird nach der Temperatur im Speicher geschaltet, der Heizwasserstrom wird nach der
Temperatur des erwärmten Trinkwassers geregelt
Warmwasser
Heizung
Wärmepumpe Speicher Kessel
Abb. 3.59 Warmwasserspeicher mit zwei Wärmeaustauschern für zwei Aufheizstufen geeignet
Der eigentliche Vorteil bei der getrennten Ausführung von Wärmeaustauschern

und Speicher besteht aber darin, dass die Wärmedurchgangszahl etwa 10-mal so
hoch ist wie beim Einbau im Speicher. Beim außerhalb vom Speicher aufgestellten
Wärmeaustauscher mit beiderseits turbulenter Wasserströmung kann mit k = 1500
W/m2 K gerechnet werden, während bei ruhendem Wasser im Speicher mit einer
k-Zahl zwischen 150 und 200 W/m2 K gerechnet werden muss. Bei dieser Ausfüh-
rung werden die Anschaffungskosten für die Heizfläche reduziert, und das Wasser im
Speicher kann, wenn es aus hygienischen Gründen und zur Bekämpfung von Legio-
nellen (Bakterien) erforderlich ist, von Zeit zu Zeit auch umgewälzt und kurzzeitig
höher erwärmt werden.
Warmwasserspeicher mit eingebauten Wärmeaustauschern, als Einsteckwärme-
austauscher oder als Heizschlangen ringförmig in verschiedenen Höhen angeordnet,
sollten nur noch bei der Aufheizung durch eine Wärmepumpe oder mit einem
Solarheizkreis, wie in Abb. 3.59 dargestellt, zur Ausführung kommen.
Tab. 3.17 Verbrauchswerte und Zeiten für den Wohnungsbau

Bezeichnung Entnahme je Zapftemperatur Wärmeleistung je Nutzungszeit
Nutzung (l) (◦ C) Nutzung (kW) (min)
Badewanne 200 40 7 20
1.800 × 750
Waschtisch 25 40 0,9 3
Dusche 50 40 1,8 6
Spültisch 30 60 1,8 5
Als Wärmeaustauscher können auch Plattenwärmeaustauscher aus Edelstahlblech

Werkstoff 1.4571 in geschweißter Ausführung und für die benötigten Betriebsdrücke
geeignet eingebaut werden.
Die Ausführung und Ausrüstung von Warmwasserspeichern und Wassererwär-
mungsanlagen für Trink- und Betriebswasser sind in DIN 4753 Teil 1 bis Teil
3 geregelt.
3.5.2 Berechnung der erforderlichen Wärmeleistung, Heizfläche

und des Speichervolumens
3.5.2.1 Warmwasserverbrauch, erforderliche Wärmeleistung und

Speichervolumen
Die Berechnung des Warmwasserverbrauchs und der Wärmeleistung für die Aufhei-
zung ist nach DIN 4708 Blatt 1–3 auszuführen.
Für den Verbrauch von warmem Trinkwasser sind langjährige Erfahrungswerte
bezüglich Entnahmemengen je Nutzung, übliche Zapftemperaturen und Nutzungs-
zeit für die verschiedenen Einrichtungen bekannt. Diese Verbrauchswerte können
zur Vorausberechnung des Verbrauchs dienen. Wenn man die Nutzung über einen
Zeitbereich kennt, lässt sich damit der Verbrauch für einen Tag, eine Woche oder
andere Zeiträume berechnen. Tabelle 3.17 enthält die Erfahrungswerte für den
Wohnungsbau.
Ihr kann man entnehmen, dass ein Durchlauferhitzer (ohne Speichervolumen)
zur Aufheizung eines warmen Bades in 20 min 21 kW Wärmeleistung haben
muss.
Bei der üblichen Ausführung einer Gaskombitherme mit einer Heizleistung von
22 kW als Etagenheizung oder für ein Einfamilienwohnhaus mit einem 3- bis
4-Personenhaushalt entsteht eine größere Unterbrechung des Heizbetriebs, wenn
mehrere Badewannenfüllungen nacheinander aufzuheizen sind. Diese Nutzung kann
in den Wintermonaten zu Störungen im Heizbetrieb führen. Will man diese verringern
oder ganz vermeiden, dann muss ein Warmwasserspeicher mit einem Inhalt von ca.
200–250 L installiert werden. Bei der Aufheizung und Bevorratung von Warmwasser
besteht ein Zusammenhang zwischen Heizleistung (erforderliche Heizkesselleistung
oder Heizflächengröße) und dem Speichervolumen. Ein Überblick über diese Abhän-
gigkeit erhält man, wenn man die zeitlichen Abläufe untersucht und den Verbrauch
Tab. 3.18 Warmwasserverbrauch in Hallenbädern

Verbrauchsstelle Warmwasser- Warmwasser- Fülldauer WW- Wärme-
verbrauch verbrauch Temperatur verbrauch
(l)−einmalig (l/h) (min) (◦ C) (kWh)
Wannenbad
Ohne Dusche 200 . . . 300 500 10 40 18
Mit Dusche 250 . . . 350 600 10 40 21
Medizinisches 300 . . . 400 300 . . . 400 10 40 10 . . . 14
Dusche
Ohne Zelle 50 500 6 40 9 . . . 12
Mit Zelle 80 320 6 40 21
In Schulen und 50 300 . . . 400 5 35 3
Kasernen
Regen 10 600 1 40 3
Sitzbad 50 100 5 35 3
Fußbad 30 120 6 30 3
Reinigungsbecken 30 600 3 35 18
mit Fußbrause
Mantel-, Sitz- und 200 800 . . . 1.000 5 35 23 . . . 29
Vollstrahlduschen
Tab. 3.19 Warmwasserverbrauch für Wasch- und Duschanlagen in Industriebetrieben

Verbraucher Wassermenge WW-Temperatur Wärmeverbrauch
(l/min) (min) (l) ( ◦ C) (kWh)
Einzelwaschbecken 10 3 30 35 0,9
Reihenwaschbecken
Mit Auslaufventil 5. . . 10 3 15 . . . 30 35 0,5 . . . 0,9
Mit Auslaufbrause 3. . . 5 3 9 . . . 15 35 0,25 . . . 0,5
Waschbrunnen
Für 10 Personen 25 3 75 35 2,2
Für 6 Personen 20 3 60 35 1,8
Dusche ohne Zelle 10 5 50 35 1,5
Dusche mit Zelle 10 15 80 35 2,3
Wannenbad 25 30 250 35 7,3
an Wärme in einem Schaubild als Summenlinie über die Nutzzeit von 10 bis 24
Stunden aufträgt. Dieses Summenlinienverfahren nach Faltin wird in Abschn. 3.7.6
für einen Dampfgefälle- und einen Gleichdruck-Heißwasserspeicher gezeigt.
Die Tab. 3.18 und 3.19 enthalten die Erfahrungswerte von Warmwasserverbrauch
in Hallenbädern und in Industriebetrieben, aber nicht über die Nutzungszeiten. Für
die Bemessung von Speichergrößen müssen die Nutzungen je Stunde beim Betreiber
der Einrichtungen erfragt werden, und es muss ein Nutzungsdiagramm über den
Zeitverlauf von 10 oder 24 Stunden erstellt werden. Mit Hilfe dieser Verbrauchskurve
können die Spitzenleistung und auch das wirtschaftliche Speichervolumen bei einer
bekannten Heizleistung ermittelt werden.
Abbildung 3.60 zeigt den Warmwasserverbrauch von Wohnhäusern und Hotelbau-
ten als Spitzenverbrauch inAbhängigkeit von derAnzahl der im Gebäude installierten
Abb. 3.60 Warmwasserver- 40 000

brauch von Wohn- und l/h
Hotelbauten 20 000
Warmwasser 45°C
10 000
6 000 Luxus Hotels
4 000
einfache Hotels
2 000
Wohnungen
1 000
600
400
5 10 20 40 60 100 200 400 1000
Zahl der Wannen
Wannenbäder. Für die Ermittlung des Anschlusswerts bei einem Fernheizanschluss

kann Abb. 3.60 nützlich sein, wenn die mittlere Auslastung des Hotels bekannt ist.
Beim Wohnhaus ist auch die Auslastung pro Tag oder Wochentag zu beachten. Bei
großen Mehrfamilienhäusern wurde z. B. festgestellt, dass die Auslastung am Freitag
und dort wieder am späten Nachmittag ca. 60–70 % beträgt.
3.5.2.2 Berechnung der erforderlichen Heizfläche
Die Berechnung der Heizfläche erfolgt nach den Gln. 3.1 bis 3.18 aus Abschn. 3.2.2.
3.5.3 Aufstellung und Ausrüstung von Wärmeüberträgern und

Wärmespeichern für Trink- und Betriebswasser
Die Aufstellung und Ausrüstung von Wassererwärmungsanlagen ist in der DIN 4753
Blatt 1–3 und in der DIN 1988 „Technische Regeln für Trinkwasser-Installation“
vorgegeben.
Besonderer Wert ist dabei auf die hygienischen Anforderungen gelegt, wie die
Reinigung von Schlamm und Kalkanfall und die Vermeidung von Legionellen, so-
wie auf die richtige Auswahl und Bemessung des Sicherheitsabblasventils. Diese
Anforderungen sind in speziell dafür herausgegebenen Fachbüchern ausführlich be-
schrieben, weshalb an dieser Stellte nicht weiter darauf eingegangen wird (Rietschel
und Raiß 1970).
3.6 Kondensatoren für Wasserdampf und Kältemitteldampf
Der Kondensator hat im Kraftwerk die Aufgabe, den Abdampf der Turbine zu kon-
densieren. Mit Rücksicht auf die gute Ausnutzung und die dadurch zu erreichende
3.6 Kondensatoren für Wasserdampf und Kältemitteldampf 367
Verbesserung des Wirkungsgrades wird eine möglichst hohe Luftleere, also eine
möglichst niedrige Temperatur, angestrebt. Der Wirkungsgrad eines Kreisprozesses
beträgt
T1 − T0
η = ,
T1
worin T1 die obere und T0 die untere absolute Temperatur des Arbeitsmediums ist. Je
kleiner T0 wird, umso größer wird der Wirkungsgrad. Diese Temperatur ist jedoch
durch die Temperatur des Kühlmittels, des Kühlwassers und durch die Kühlmit-
telmenge bestimmt. Bei Kühlwasser von 15 ◦ C, z. B. aus einem Fluss, kann eine
Luftleere von etwa 0,04 bar erreicht werden und bei einer Kühlwassertemperatur
von 27 ◦ C, z. B. eines Kühlturmkreislaufs, ca. 0,07 bar.
Die Kondensation hat weiterhin die Aufgabe, das Kondensat wieder dem Wär-
mekreislauf zuzuführen, wobei dafür gesorgt werden muss, dass es luft- und
sauerstofffrei ist. Durch entsprechendes Absaugen der vorhandenen Luft an den dazu
geeigneten Stellen wird diese Forderung erfüllt. Außerdem muss die Abkühlung so
erfolgen, dass die Luft kalt ist, damit ein möglichst kleines Volumen abzusaugen
ist, und dass das Kondensat noch eine möglichst hohe Temperatur besitzt, damit die
Erzeugungswärme des Dampfes verringert werden kann.
3.6.1 Bauarten und Funktion von Kondensatoren
Der Mittelpunkt einer Kondensationsanlage ist der eigentliche Kondensator. Dazu

gehören außerdem die Kühlwasserpumpe, die Kondensatpumpe, der Dampfstrahl-
luftsauger oder der Wasserstrahlluftsauger als Luftpumpe und die verbindenden
Rohrleitungen mit den notwendigen Absperr- und Sicherheitsorganen.
Funktion und Aufbau des mit Kühlwasser gekühlten Kondensators:
Der aus dem Abdampfgehäuse der Turbine dem Oberflächenkondensator zuströ-
mende Dampf verteilt sich über die gesamte Länge der Kühlwasserrohre. Leitbleche
unterstützen die gute Verteilung des Dampfes. Da der Dampf im Wesentlichen dabei
eine Bewegung von oben nach unten macht und nur bis zu einem gewissen Grad in
die äußeren Teile des Kondensators gelenkt werden kann, hat es keinen Zweck, den
Kondensator oder die Kühlfläche zu vergrößern.
Der Dampf umströmt die Kondensatrohre auf der Außenseite. Das bei der zu-
nehmenden Abkühlung des Dampfes sich bildende Kondensat wird im unteren Teil
des Kondensators in einem besonderen Topf angesammelt und von der Kondensat-
pumpe zum Kondensatsammelbehälter über die Vorwärmeanlage gefördert, wobei
das aufbereitete Zusatzwasser dem Kreislauf noch zugeführt werden muss. Die
Rohranordnung im Kondensator muss so ausgeführt sein, dass das bereits gebil-
dete Kondensat möglichst wenig mit den Kühlrohren in Berührung kommt, damit
ihm nicht, wie bereits zuvor erwähnt, unnötig viel Wärme entzogen wird. In den
Kondensator eingebaute Leitbleche unterstützen diese Forderung. Das Kondensat
muss der Kondensatpumpe zulaufen.
Dampfeintritt
Luftabsaugstutzen
Notablass
Kondensataustritt
Abb. 3.61 Oberflächenkondensator für Wasserkühlung
Das Kühlwasser wird von der Kühlwasserpumpe aus einem Fluss oder See
(Temperatur im Mittel 12–15 ◦ C) oder aus dem Sammelbecken eines Kühlturms
(Temperatur im Mittel 25–27 ◦ C) gefördert. Es fließt von unten in die Wasser-
kammern ein, durchströmt die Rohre des Kondensators in Längsrichtung, wird am
anderen Ende des Kondensators umgelenkt und strömt in den anderen Teil der Was-
serkammer zurück, um im oberen Teil wieder abzufließen. Je nach Wassermenge
werden zwei-, drei- und vierflutige Kondensatoren ausgeführt, wobei der kleineren
Wassermenge die größere Flutzahl zugeordnet ist. Für den Wärmeübergang wird eine
Wassergeschwindigkeit von etwa 1,5 bis 2,0 m/s gefordert.
Diese im Grunde bei allen gebräuchlichen Oberflächenkondensatoren mit Was-
serkühlung vorhandene Art der Kühlung arbeitet also nach dem Querstromprinzip.
Abbildung 3.61 zeigt den Aufbau eines wassergekühlten Oberflächenkondensa-
tors.
Bei Wasserknappheit oder bei sehr schlechter Wasserqualität, wenn z. B.
eine Wasserhärte von mehr als 20 dH vorhanden oder das verfügbare Wasser sehr
aggressiv ist, wird die direkte Luftkühlung angewandt. Abbildung 3.61 zeigt luftge-
kühlte Kondensatoren, die in einer Dachform mit ausreichendem Gefälle angeordnet
sind und bei denen ein Axialventilator einen großen Luftstrom quer durch die
Rippenrohregister fördert (Abb. 3.62, 3.63).
Die Abb. 3.64 und 3.65 zeigen luftgekühlte Kondensatoren mit saugseitig ange-
ordneten Axialventilatoren, die in Gruppen auf einem Rahmen zusammengebaut und
verrohrt werden können.
Diese Bauart kann je nach Werkstoffwahl und Art der Verrohrung als Kondensator
für Wasserdampf oder Kältemitteldampf oder auch einfach als Kühlwasserküh-
ler zum Einsatz kommen. Wenn Kältemitteldampf oder Wasserdampf kondensiert
Abb. 3.62 Luftgekühlte Kondensatoren

H
B L
Abb. 3.63 Luftgekühlter Verflüssiger mit Axialventilatoren
werden soll, müssen die einzelnen Kondensatoreinheiten mit Gefälle gelagert wer-
den, und es muss ein Kondensatsammel- und Abscheidebehälter, wie in Abb.
3.65 gezeigt, in das System integriert werden. Wenn ein Teillastbetrieb und das
Abschalten einzelner Einheiten gefordert wird, müssen dampf- und kondensatsei-
tig Motorventile eingebaut und auch Druckausgleichsmaßnahmen für das erneute
Zuschalten der Einheiten vorgesehen werden. Abbildung 3.64 zeigt den Ein-
bau von luftgekühlten Kondensatoren auf dem Dach einer Energiezentrale eines
Reifenwerks.
Luftgekühlte Kondensatoren sind in der Regel teurer als wassergekühlte. Berück-
sichtigt man bei der Kostenuntersuchung jedoch den Aufwand für ein Rückkühlwerk
mit Pumpen und Verrohrung, dann ergibt sich in den meisten Fällen ein Kostenaus-
gleich. Die Betriebskosten des Kraft- oder Kälteprozesses liegen beim luftgekühlten
Kondensator über denen des wassergekühlten, weil mit der Wasserkühlung tiefe-
re Kondensationstemperaturen oder tiefere Gegendrücke für die Turbine erzielt
werden.
Abb. 3.64 Luftgekühlter

Kondensator
3.6.2 Berechnung von Kondensatoren
Die erforderliche Leistung bzw. die zu kondensierende Dampfmenge und der Dampf-
zustand vor dem Eintritt in den Kondensator ergibt sich aus dem Kreisprozess (Netz
1974).
Bei der Kondensation muss je kg Dampf die Wärmemenge q = h −ck · ϑk
abgeführt werden.
Aus der Wärmebilanz q = x · r + cw (ϑw2 – ϑw1 ) oder mit der Durchsatzmenge mD
für Dampf und mw für Kühlwasser wird
Q = mw · cw · ϑw = mD (h − cK · ϑK ), (3.75)
wobei ck · ϑk die Kondensatwärme ist.

Aus dieser Wärmebilanz lassen sich die erforderliche Kühlwassermenge und auch
das Verhältnis Kühlwassermenge in kg je kg Dampf berechnen.
Es werden ca. 10.000 m3 Kühlwasser je h für eine Dampfmenge von 100 t/h bei
einem Abdampfdruck von 0,05 bar und x = 0,4 kg/kg benötigt, wenn Kühlwasser von
27 ◦ C aus dem Kühlturm verfügbar ist. Bei der Kondensation findet auf der Dampf-
seite eine Volumenabnahme v /v von 1 zu 30.000 statt, was bei der Anordnung
der Rohre im Kondensator, also bei der Konstruktion des Dampfströmungswegs
durch den Kondensator, und bei der Aussteifungskonstruktion zu beachten ist. Bei
dem vorhandenen Unterdruck wird vom Dampf auf dem Weg zwischen Turbine
und Kondensator und im Kondensator selbst Luft aufgenommen. Erfahrungsgemäß
beträgt der Luftanteil bei der Kondensation 3–4 %.
Abb. 3.65 Schaltbild für eine

Kälteerzeugungsanlage mit
luftgekühltem Kondensator, 1
luftgekühlter Kondensator, 2 1
Verdichter, 3 Abscheider, 4
Sammelgefäß, 5 Verdampfer
3
2
M
3 4
12° C
6° C
Die Berechnung der erforderlichen Wärmeaustauschfläche erfolgt nach den Gln.

3.1 bis 3.3, wobei die Wärmeübergangszahlen nach den Gln. 3.10 bis 3.18 auf der
Kühlwasserseite (turbulente Strömung durch die Rohre) und mit Gl. 3.55 bis 3.57
auf der Dampfseite für Filmkondensation durchgeführt werden sollte. Dabei muss
mit einem Gas- bzw. Luftanteil von 3 bis 4 % gerechnet werden.
Die Wärmedurchgangszahl ergibt sich je nach Dampf- und Kühlwasserzustand
zu 2. 000 bis 4.000 W/m2 k (s. Tab. 3.2 und 3.3).
3.6.3 Ausrüstung und Aufstellung von Kondensatoren
Die Aufstellung von Kondensatoren für Dampfkraftprozesse erfolgt immer in un-

mittelbarer Nähe der Dampfturbine unterhalb oder neben dem Dampfturbinenfunda-
ment. DieAbdampfleitung der Turbine ist kurz und dicht auszuführen. Das Kondensat
Dampfeintritt für
1. und 2. Stufe
Anschluss Luftaustritt
an die
Entlüftung
des Konden-
sators
Kühl-
rohre
Frisch- Kühlwasser-
dampfeintritt
kondensat (Kondensat)
ab
Kühlwasser-
austritt
Abb. 3.66 Schnitt durch einen mehrstufigen Dampfstrahl-Luftabsauger
muss mit ausreichendem Gefälle den Kondensatpumpen zulaufen. Absperrarma-

turen und Flanschverbindungen werden nur soweit als unbedingt erforderlich
eingebaut.
Um aus dem Kondensator die Luft abzusaugen und um ihn auch während des
Betriebs durch die unvermeidbaren kleinen Undichtheiten im gesamten System stets
luftfrei zu erhalten, muss ein Luftsauger vorgesehen werden. Bei den heutigen mo-
dernen Anlagen verwendet man bevorzugt Dampfstrahl-Luftsauger. Der Treibdampf
geht dem Gesamtwärmekreislauf nicht verloren, da er zur Kesselspeisewasser-
Vorwärmung genutzt wird. Im Allgemeinen arbeiten die Dampfstrahl-Luftsauger
mit einem Dampfdruck von 10 bis 16 bar. Sie können jedoch auf Grund inzwi-
schen durchgeführter Versuche auch mit höheren Drücken betrieben werden. Der
Dampfverbrauch liegt etwa zwischen 5 und 10 kg Dampf je kg abzusaugender Luft
(s. Abb. 3.66).
3.7 Ausdehnungsgefäße, Dampfspeicher und Heißwasserwärmespeicher 373
Die Luftabsaugeleitungen des Kondensators stehen ebenfalls unter Vakuum und

müssen infolgedessen auf vollkommene Dichtheit überprüft werden. Sie dürfen
nicht zu tief am Kondensator verlegt sein, damit kein Wasser in die Luftleitung
eindringt. Mit Rücksicht auf die Gefahr von Undichtheiten sind in den Leitungen
keine Absperrvorrichtungen vorzusehen.
Die Dampfstrahl-Luftsauger werden zweistufig ausgeführt, wobei die erste Stufe
auf einen Druck von 0,2 bis 0,25 bar und die zweite Stufe auf atmosphärischen
Druck verdichtet. Um das Anfahren zu beschleunigen, wird in manchen Fällen
noch eine besondere Anfahrstufe, also eine dritte Stufe, vorgesehen, die jedoch
während des Betriebs nicht zugeschaltet ist. Das Kondensat des Zwischenküh-
lers der ersten Stufe wird über eine Barometerschleife dem Hauptkondensator
zugeführt.
Die Zwischenkühler, die kleine Kondensatoren darstellen, besitzen ausziehba-
re Rohrbündel, so dass sie verhältnismäßig einfach und schnell gereinigt werden
können. Auf möglichst vollkommene Dichtheit aller Teilflächen und Flanschverbin-
dungen einschließlich der Zuschaltventile ist besonders zu achten.
3.7 Ausdehnungsgefäße, Dampfspeicher und

Heißwasserwärmespeicher
3.7.1 Funktion und Ausführung der

Membranausdehnungsgefäße(MAG)
Offene Ausdehnungsgefäße werden nur noch sehr selten, z. B. bei Kesselanlagen,

die mit festen Brennstoffen befeuert werden, eingesetzt.
Deshalb werden hier nur die MAG für geschlossene Anlagen nach DIN EN 12052
und 12953 beschrieben.
Die Ausdehnungsgefäße müssen die Volumenzunahme des Wassers in einer Hei-
zungsanlage beim Aufheizen aufnehmen und Volumenänderungen während des
Betriebs oder beim Abfahren der Anlage ausgleichen.
Abbildung 3.67 zeigt ein Schema des Druckverlaufs in einer geschlossenen Hei-
zungsanlage mit Membranausdehnungsgefäß beim Aufheizen und im Betrieb beim
Ab- und Zuschalten der Wärmezufuhr. Im Punkt a sollte ein etwas höherer Druck
als der statische Druck, der der Anlagenhöhe entspricht, vorhanden sein, damit an
der höchsten Stelle der Anlage keine Luft oder Sauerstoff vom Heizungswasser
aufgenommen wird. Von a bis b erfolgt dann die Aufheizung des Wasserinhalts
im Heizungssystem bis zur maximalen Betriebstemperatur. Dabei dehnt sich der
Wasserinhalt der Anlage aus und die Membrane im Ausdehnungsgefäß wird zu-
sammengedrückt. Es entsteht der zulässige Betriebsdruck Pmax , der ca. 0,5 bar
unter dem Abblasedruck PSV des Sicherheitsventils liegt. Bei höheren Betriebs-
drücken ab 2,5 bar Überdruck soll dieser Abstand A 10 % des Abblasedrucks PVS
betragen.
Abb. 3.67 Druckverlauf beim

Anfahren der geschlossenen
Heizungsanlage
Psv
A
b
Anlagedruck
Pmax
Pst Pv
a
Zeit
Die Druckschwankungen zwischen b und c ergeben sich durch die Feuerungsfüh-

rung oder Regelung der Wärmezufuhr im Betrieb der Anlage.
Abbildung 3.68 zeigt die verschiedenen Bauarten, die bis zu Betriebsdrücken
von 10 bar serienmäßig gefertigt werden. Sonderanfertigungen sind bis zu Betriebs-
drücken von 40 bar Überdruck und noch höher und auch in Sondergrößen möglich.
Bei höheren Heißwassertemperaturen kommen auch temperaturbeständige Membra-
nen bis 140 ◦ C und höher zur Ausführung. Die höheren Wassertemperaturen sind
aber nicht immer erforderlich, weil die Gefäße zum einen in den Rücklauf der Anlage
geschaltet werden können und zum anderen durch den Einbau einer Schleife die Zir-
kulation unterbrochen werden kann, so dass das heiße Wasser nicht zur Membrane
gelangt.
3.7.2 Berechnung der erforderlichen Volumenaufnahme zur

Auswahl des Membranausdehnungsfäßes (MAG)
Die Berechnung der Wasseraufnahme durch das MAG erfolgt nach dem Gesetz
von Boyle-Mariotte: „Bei gleichbleibender Temperatur verhalten sich die Volumina
gleicher Gasmassen umgekehrt wie die absoluten Drücke.“
V1 p2 p1
= und V2 = V1 ·
V2 p1 p2
In den Katalogen der MAG-Hersteller werden die in der Praxis üblichen Bezeich-
nungen und Hilfswerte benutzt.
1 2 1 1
Abb. 3.68 Verschiedene Bauarten von Membranausdehnungsgefäßen, 1 Stickstoffraum, 2 Wasser-

raum
Der Druckfaktor ist

p1 pe − pa
Df = = (3.76)
p2 pe
darin ist pe der Enddruck des Stickstoffvolumens, wenn es auf ca. die Hälfte des
Anfangsvolumens pa zusammengedrückt ist. Dies ist aber auch gleichzeitig der
zulässige Betriebsdruck der Anlage.
Abb. 3.69 Verschiedene

Drücke im MAG-
und N2 -Volumen.
a. Einbauzustand.
b. beginnende Aufheizung.
c. maximale
Heißwassertemperatur, PA
Stickstoffvolumen auf ca.
50 % des Anfangsvolumens PE
verdichtet
a b c
pa ist der Anfangsdruck, der etwas über dem statischen Druck der gefüllten Anlage
liegen sollte und für den das MAG bestellt wird. pa wird auch als Stickstoffvordruck
bezeichnet (s. auch Abb. 3.69, hier ist pmax = pa und pe = pSV -0,5).
Das Nutzvolumen VN des MAG ist das Wasservolumen, das vom MAG
aufgenommen werden kann:
VA · WA
VN = [l], (3.77)
100
darin ist VA der Wasserinhalt der Heizungsanlage. VA muss aus dem Massenauszug
für die Erstellung der Anlage ermittelt werden, wie schon in Abschn. 2.0 beschrieben.
WA ist die prozentuale Ausdehnung des Wassers, z. B. bei der maximalen Heiz-
temperatur von 90 ◦ C und dem Zustand nach der Anlagenfüllung bei 10 ◦ C. Man
findet diese Werte in den Dampftafeln oder in Tab. 3.21.
v bei ϑ = 90 ◦ C = 0,00103 m3 /kg und v bei ϑ = 10 ◦ C = 0,001. Die Differenz ergibt
0,000031 m3 /kg oder 0,03 l/kg (Tab. 3.20)
Die Tab. 3.21 enthält die Werte für WA in %. In der Dimension l/l man kann
daraus den Wert von 3,59 bis 0,04 entnehmen und findet 3,55 % für Wasser oh-
ne Frostschutzzugabe, was ca. 0,0355 l/l entspricht und umgerechnet auf l/kg 0,03
ergibt.
Das Bruttovolumen
VN
VB = [l] (3.78)
Df
stellt das Gesamtvolumen des MAG im Zustand a nach Abb. 3.67 dar.
Manche Hersteller wählen das Brutto- und das Nutzvolumen des MAG als
Typ oder Größenbezeichnung und andere wieder das Bruttovolumen und den Vor-
druck, z. B. 35/1 für 35 Liter Bruttovolumen und 1 bar Vordruck, geeignet für einen
statischen Anlagendruck von 0,6 bis 1 bar.
Beispiel 3.4 Berechnung des Bruttovolumens eines MAG
Gegeben ist eine Heizungsanlage mit einer Kesselleistung von 2600 kW, Vorlauftem-
peratur 90 ◦ C. Die statische Höhe zwischen Kesselmitte und den an höchster Stelle
verlegten Rohrleitungen beträgt 33 m. Das Sicherheitsventil hat einen Abblasedruck
von 5 bar Überdruck. Der Wasserinhalt der Anlage einschließlich Heizkessel wurde
zu 41200 l ermittelt. Gesucht ist das erforderliche MAG.
Tab. 3.20 Druckfaktoren Df zwischen pa = 0,5 bis 6 bar und pe = 1, 5 bis 10 bar
Ansprechdruck Enddruck pe Anfangsdruck pa
des SV (bar)
0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6
1,5 1 0,25
2 1,5 0,4 0,2
2,5 2 0,5 0,33 0,16
3 2,5 0,57 0,43 0,28 0,14
3,5 3 0,62 0,5 0,37 0,25 0,13
4 3,5 0,66 0,55 0,44 0,33 0,22 0,11
4,5 4 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3 0,2 0,1
5 4,5 0,72 0,64 0,55 0,46 0,36 0,27 0,18 0,09
5,5 4,95 0,75 0,67 0,58 0,5 0,41 0,33 0,25 0,17 0,08
6 5,4 0,76 0,69 0,61 0,53 0,45 0,37 0,3 0,22 0,14 0,06
6,5 5,85 0,78 0,71 0,63 0,56 0,49 0,42 0,34 0,27 0,2 0,12 0,05
7 6,3 0,79 0,72 0,66 0,59 0,52 0,45 0,38 0,31 0,25 0,18 0,11 0,04
7,5 6,75 0,8 0,74 0,68 0,61 0,55 0,48 0,42 0,35 0,29 0,22 0,16 0,1
8 7,2 0,81 0,76 0,69 0,63 0,57 0,51 0,45 0,39 0,33 0,27 0,21 0,15
8,5 7,65 0,82 0,77 0,71 0,65 0,59 0,54 0,48 0,42 0,36 0,31 0,25 0,19
3.7 Ausdehnungsgefäße, Dampfspeicher und Heißwasserwärmespeicher
9 8,1 0,83 0,78 0,72 0,67 0,61 0,56 0,5 0,45 0,39 0,34 0,28 0,23
9,5 8,5 0,84 0,79 0,74 0,68 0,63 0,58 0,53 0,48 0,42 0,37 0,32 0,27
10 9 0,85 0,8 0,75 0,7 0,65 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4 0,35 0,3
377
Tab. 3.21 Prozentualer Ausdehnungskoeffizient für Wasser mit und ohne Frostschutzmittel
Temp. (0 ◦ C) ohne Zusatz 10 % 20 % 30 % 40 % 50 %
10 0,04 0,188 0,304 0,397 0,489 0,599
20 0,18 0,377 0,599 0,797 0,973 1,206
30 0,44 0,737 1,016 1,31 1,541 1,79
40 0,79 1,089 1,436 1,827 2,105 2,381
50 1,21 1,617 2,032 2,441 2,776 3,089
60 1,71 2,15 2,635 3,073 3,456 3,808
70 2,28 2,741 3,266 3,733 4,176 4,577
80 2,9 3,35 3,915 4,402 4,896 5,359
90 3,59 4,073 4,648 5,154 5,679 6,183
100 4,35 4,806 5,401 5,917 6,474 7,021
110 5,15 5,688 6,284 6,799 7,356 7,904
120 6,03 6,568 7,164 7,679 8,236 8,784
Druckfaktor nach Gl. 3.76:

6,5 − 4,5
Df = = 0,308
6,5
mit pe = 5,5 bar Überdruck = 6,5 bar absolut

pa = 3,5 bar Überdruck = 4,5 bar absolut
Nutzvolumen nach Gl. 3.77 VN = (3,59 − 0,04)412 = 1462 L
Bruttovolumen nach Gl. 3.78 VB = 1.462/0,308 l = 4.759 L
Gewählt wird ein Druckausdehnungsgefäß der Fa. Reflex Typ Reflexomat RG 1500
nach Tab. 3.20. Das MAG ist für Betriebsdrücke bis 10 bar und für geschlossene
Anlagen bis 120 ◦ C nach DIN EN 12953, Teil 2 zugelassen und auch für Kalt-
wasserkreisläufe nach einer Einzelabnahme durch den TÜV zulässig (Abb. 3.70,
Tab. 3.22).
Für die richtige Auswahl der in Abb. 3.68 gezeigten MAG mit N2 -Vordruck sind
in den Herstellerkatalogen verschiedene Arten von Auswahltabellen enthalten. Maß-
gebend für die Auswahl der Gefäßgröße oder der Typ-Bezeichnung ist immer der
Wasserinhalt der Anlage, der statische Druck der gefüllten Anlage, der etwas nied-
riger als der N2 -Vordruck im MAG sein muss, und der maximale Anlagendruck,
der etwa 0,5 bar unter dem Abblasedruck des Sicherheitsventils liegen soll. Der
Anlagenplaner muss sich deshalb mit den Auswahllisten der Hersteller vertraut ma-
chen und die für den jeweiligen Betrieb und die Anlagengröße wirtschaftlichste
Lösung nach den Herstellerangaben auswählen.
3.7.3 Aufstellung, Schaltung und Ausrüstung eines MAG
Die MAG müssen unabsperrbar über eine ausreichend bemessene Rohrleitung mit
der Wärmezufuhr verbunden sein.
Abb. 3.70 MAG der Fa. Reflex (Gigamat)
Werden Absperrarmaturen für Wartungsarbeiten erforderlich, so sind die-

se durch eine Sperrkappe oder durch eine Kette mit Schloss so zu sichern,
dass eine unbeabsichtigte Schließung der Armatur nicht möglich ist. Weitere
Schaltungsmöglichkeiten und Bemessungsanforderungen an Sicherheitsventile, -
anschlussleitungen und -einrichtungen werden in der DIN EN 12953 und 12828
als Ersatz der alten DIN 4751 Blatt 1–4 vorgeschrieben und erläutert. Diese
Regelwerke müssen dem Ingenieur für Versorgungstechnik und auch dem Betriebs-
ingenieur bekannt sein und werden hier aus diesem Grund nicht weiter behandelt
(Abb. 3.71).
3.7.4 Bauart und Funktion des Dampfgefällespeichers
Dampf kann nur in größeren Mengen gespeichert werden, wenn dieser in Wasser
eingeblasen und die im Dampf enthaltene Wärmeenergie unter Druckanstieg vom
Wasser aufgenommen wird. Der Dampf kann dann bei Druckabnahme wieder ver-
dampfen und aus dem Speicher entnommen werden. Abbildung 3.72 zeigt einen
Schnitt durch einen Gefällespeicher in liegender Bauart.
Tab. 3.22 Auswähltabelle für druckluftgesteuerte MAG mit Angaben zu Baugrößen der Fa. Reflex
Typ Ø D (mm) H (mm) A Gewicht (Kg) HG mm h mm
6 bar 200 634 970 R1 37 1 350 115
− 300 634 1 270 R1 54 1 650 115
− 400 740 1 255 R1 65 1 640 100
− 500 740 1 475 R1 78 1 860 100
− 600 740 1 720 R1 94 2 110 100
− 800 740 2 185 R1 149 2 570 100
− 1 000 1 000 2 025 DN 65 330 − 195
− 1 500 1 200 2 025 DN 65 465 − 185
− 2 000 1 200 2 480 DN 65 565 − 185
− 3 000 1 500 2 480 DN 65 795 − 220
− 4 000 1 500 3 065 DN 65 1 080 − 220
− 5 000 1 500 3 590 DN 65 1 115 − 220
10 bar 350 750 1 340 DN 40 230 − 190
− 500 750 1 600 DN 40 275 − 190
− 750 750 2 185 DN 50 345 − 180
− 1 000 1 000 2 065 DN 65 580 − 165
− 1 500 1 200 2 055 DN 65 800 − 165
− 2 000 1 200 2 515 DN 65 960 − 165
− 3 000 1 500 2 520 DN 65 1 425 − 195
− 4 000 1 500 3 100 DN 65 1 950 − 195
− 5 000 1 500 3 630 DN 65 2 035 − 195
− Vn Nenn- − − − − − −
volumen/Liter
Die Ladung erfolgt bei hohem Dampfdruck über die Ladeleitung mit Absperrven-
til und Rückschlagventil. Bei geringerem Druck öffnet das Entladerückschlagventil
und das Laderückschlagventil verschließt die Zuleitung. Der Dampf wird dann über
die Entnahmedüse entnommen, die Entnahmemenge ist dabei durch die Bemes-
sung der Düse begrenzt. Die Speicherfähigkeit ist vom höchsten Beladedruck und
vom tiefsten Entladedruck abhängig und beträgt 50–120 kg Dampf je m3 gespei-
chertes Wasser bei Ladedrücken von 10 bis 20 bar und Entladedrücken von 5 bis
3 bar.
Der Zusammenhang zwischen höchstem und niedrigstem Druck bei der Beladung
und Entladung und die gespeicherte Dampfmenge je m3 gespeicherter Wasser-
menge sind in Abb. 3.73 dargestellt. Die mögliche Verdampfung bezogen auf das
Speichervolumen beträgt ca. 500 m3 Dampf/h bei einem geringen Salzgehalt und
zulässiger Alkalität des Wassers. Bei großen, kurzzeitigen Entnahmemengen und
längeren Ladezeiten ist der liegende Gefällespeicher mit der größeren Wasserober-
fläche auszuführen.
Abbildung 3.74 zeigt den stehenden Gefällespeicher und einen Heißwasser-
Gleichdruckspeicher. Stehende Gefällespeicher werden in der Regel in Gruppen
parallel geschaltet aufgestellt.
Zur Ausrüstung des Speichers gehören ein Sicherheitsventil, Abschlamm- und
Entleerungsventil sowie die Einrichtungen für die Füllstandsregelung, die Füll-
standsanzeige und eine Druck- und Temperaturanzeige.
Abb. 3.71 Schaltungsmög-

lichkeiten von MAG. a MAG
im jedem Vorlauf bemessen
für Gesamtanlage b MAG im
Kesselrücklauf bemessen für
den Kessel und separates
Anlagen MAG c
gemeinsames MAG für
Kessel und Anlage
Abbildung 3.75 zeigt das Schaltbild für einen Gefällespeicher in einer Dampfver-
sorgungsanlage für ein Industrieheizwerk mit zwei Druckstufen.
Beispiel 3.5 Berechnung eines Gefällespeichers
Aufgabenstellung Für die Beheizung eines Extruders zur Kabelbeschichtung mit
Kunststoff wird in einem Kabelwerk innerhalb 10 min (130 kg/min) 1300 kg Dampf
von 4 bar benötigt.
Der maximal stündliche Dampfverbrauch für Heizzwecke beträgt sonst 3000 kg/h.
Die Umrüstung und Vorbereitung der Produktionsstraße einschließlich Abkühlzeit
beträgt 5 Stunden. Damit ergibt sich für den Gefällespeicher eine Ladezeit von 5
Stunden zwischen den Entnahmebetriebszeiten von 10 min.
Der maximale Ladedruck beträgt 16 bar und entspricht dem maximalen Druck
des Dampferzeugers. Die Leistung des Dampferzeugers beträgt 3500 kg/h bei 16 bar.
Abb. 3.72 Ruths-Gefällespeicher in liegender Ausführung
Abb. 3.73 Spezifische Mindestdruck

Speicherfähigkeit von 170
Gefällespeichern kg/m3
160
150
140
130
120 2
3
110 4
100 5
90
80
70
10
60
50
40 15
30
20
20
10 25
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
Höchstdruck
a b c
4500
5632
Abb. 3.74 Stehender Dampfgefällespeicher (links) und Heißwasser-Gleichdruckspeicher (rechts)
Abb. 3.75 Schaltbild für 16 bar

einen Gefällespeicher
Hochdruck-
verbraucher
4 bar
Niederdruck-
verbraucher
kg/h
7800
3200 kg
3000
5h
t in h
Abb. 3.76 Dampflade- und -entladediagramm
Gesucht: (Abb. 3.76)

a) Speichervolumen
b) Ladezeit
Lösung
a) Berechnung des Speichervolumens
Für die Bemessung des Speichervolumens ist die extrem hohe Entnahme
von 1300 kg in 10 min ausschlaggebend. Dies entspricht 130 kg/Minute oder
7800 kg/h.
Das Speichervolumen ergibt sich aus der spezifischen Speicherfähigkeit des hei-
ßen Wassers, das unter einem Druck von 16 bar steht und sich auf 4 bar bei
der Entnahme entspannt, aus dem Diagramm Abb. 3.73 zu 100 kg/m3 . Bei einer
Entnahme von 1300 kg ergibt sich daraus ein Bedarf von
1.300 kg
Vsp = = 13 m3
kg
100 3
m
Der Speicher wird mit einem Sicherheitszuschlag für 15 m3 zwischen minimaler
und maximaler Befüllung ausgelegt.
Die zur Aufladung verfügbare Leistung ergibt sich aus Dampferzeugerleistung
abzüglich des maximalen Verbrauchs zu
3.500 kg/h − 3.000 kg/h = 500 kg/h.

b) Berechnung der Ladezeit

Mit diesem Speichervolumen und dem Dampfüberschuss von 500 kg/h wer-
den die benötigten 1.300 kg Dampf in maximal 2,6 h gespeichert. Die vom
Produktionsprozess verfügbaren 5 h reichen aus.
3.7.5 Dampfgefällespeicher als Düsenwärmeüberträger
Im Gefällespeicher wird die Wärme von Dampf an das Heißwasser übertragen.

Der Gefällespeicher kann deshalb auch wie der Heißwasserkaskadenumformer als
Düsenwärmeüberträger oder -umformer für die Heißwassererzeugung genutzt wer-
den und überall dort zum Einsatz kommen, wo ein Kaskadenwärmeüberträger
zweckmäßig ist.
Der Düsenwärmeübertragungsapparat (DWÜ) erfüllt alle Vorteile und Eigen-
schaften einer Heizwasserkaskade und kann zusätzlich als Dampfgefällespeicher
genutzt werden.
Die Bemessung und Auslegung des DWÜ kann mit den für den Gefällespeicher
genannten Auslegungsdaten und nach Abb. 3.73 erfolgen.
Der Raumbedarf für die Wärmeübertragung ist der erforderliche Einbauplatz
für die Düsen und Mischrohre. Hierfür genügt eine Bauhöhe von 0,2 bis 0,3 m.
Die Hauptabmessungen ergeben sich durch die gleichen Forderungen wie für den
Kaskadenumformer:
1. Mindestwasserinhalt zum Schutz der Umwälzpumpen
2. notwendiges Ausdehnungsvolumen für das Wärmeversorgungsnetz
3. Mischraum und Raum zur Ausbildung eines guten Wasserumlaufs und als
Einbauraum für die Düsen
4. Wasserinhalt für die notwendige Dampf- oder Wärmespeicherung
Der konstruktive Unterschied zwischen einem Gefällespeicher und einem Düsen-
wärmeüberträger besteht in der Anordnung der Düsen, und zwar werden die Düsen
beim Gefällespeicher möglichst hoch, gerade unterhalb des Wasserspiegels, ange-
ordnet und mit langen Umwälz- und Mischrohren versehen. Diese Anordnung ergibt
einen geringen Druckverlust im Ladebetrieb und eine wirtschaftlichere Nutzung
des Dampfdruckgefälles bei der Energieerzeugung. Beim Düsenwärmeüberträger
sind die vorstehend genannten konstruktiven Gesichtspunkte von geringem Einfluss.
Die Düsen werden zur Erreichung eines großen Ausdehnungsvolumens bei mög-
lichst geringen Behälterdurchmessern direkt über dem Behälterboden angeordnet
und enthalten auch nur kurze, aber möglichst weite Wasserführungsrohre. Anstelle
von Düsen können auch Rohre mit Bohrungen zum Einbau kommen. Abbildung
3.77 zeigt einen Schnitt durch einen Düsenwärmeüberträger mit Verteilrohr und
Entnahmeleitung.
Für den Einbau des Düsenwärmeüberträgers in ein Heißwasserheizungsnetz
muss dieser noch mit Ab- und Zuspeiseeinrichtungen, Füllstandsreglern und
Druck- und Füllstandsanzeigeeinrichtungen, wie schon im Abschn. 3.4.5 für den
Kaskadenwärmeüberträger beschrieben, ausgerüstet werden.
Heißwasser-
Heizdampf
rücklauf Detail „A“
„A“
Detail „B“
„B“
Heizungs-
vorlauf
Abb. 3.77 Schnitt durch einen Düsenwärmetauscher mit Detailansichten
3.7.6 Bauart und Funktion eines Heißwasserspeichers und seine

Schaltung ins Versorgungsnetz
Der Gleichdruck-Heißwasserspeicher (s. Abb. 3.74 rechts) wird sowohl in Fern-

heiznetzen als auch in Wärmeversorgungsnetzen von Industriebetrieben, z. B. in
Brauereien, in der Textilveredelung und in Papierfabriken, eingesetzt. Der Heißwas-
serspeicher unterscheidet sich vom Dampfspeicher dadurch, dass auch die Ladung
mit Heißwasser erfolgt und dass das heiße Wasser das kalte in den Rücklauf des
Heizungsnetzes verdrängt.
Der stehende Heißwasserspeicher kann außerhalb des Heizwerks am Fernheizka-
nal aufgestellt und parallel zwischenVor- und Rücklauf in das Fernheiznetz geschaltet
werden. Beim Ladevorgang strömt das heiße Wasser von oben in den Speicher und
verdrängt das kalte Wasser in den Rücklauf der Fernheizung. Beim Entladen wird
das heiße Wasser oberhalb des Speichers entnommen und Rücklaufwasser strömt
von unten in den Speicher ein.
Abbildung 3.79 zeigt die Schaltung der Speichergruppe in ein Fernheiznetz. Da-
mit kann die morgendliche Anfahrspitzenabnahme bei einem Fernheiznetz, z. B.
für eine Universitätsstadt, abgedeckt werden. Dabei ist es gleich, ob es sich um
ein Heizwerk oder Heizkraftwerk handelt. Die Heizkessel oder die Gegendruck-
dampfturbine können im normalen Lastbereich durchgefahren werden, und die im
Abb. 3.78 Schaltschema für

ein Heizwerk mit T Vorlauf
Heißwasserspeichern und
einer Speicherbe- und
Entladepumpe, die auch als Kessel
Umwälzpumpe dient
Speicher
Entlade-
Ladeventil
ventil
Rücklauf
Pumpe
Abb. 3.79 Heißwasserspei-

cher a zwischen Vor- und
Rücklauf und separater
Ladepumpe b
Fernwärme-
netz
Speicher bevorratete Wärmeenergie wird zur Aufheizung der Institutsgebäude zu-

sätzlich in das Netz geliefert. Damit kann die tägliche Entnahmespitze, die zum
Ausgleich der Nachtabsenkung und der Wochenendabsenkung von den Heizungs-
und Luftaufbereitungsanlagen in den Gebäuden angefordert wird, abgedeckt werden.
Abbildung 3.78 zeigt ein Schaltschema, bei dem der Heißwasserspeicher oder
eine Speichergruppe zwischen Vor- und Rücklauf des Fernheiznetzes geschaltet ist
und die Hauptumwälzpumpen zur Be- und Entladung der Speicher genutzt werden.
Zur Ermittlung der erforderlichen Speichergröße eignet sich das Summenlinien-
verfahren, das hier kurz beschrieben wird:
Ausgehend von einer Tages- oder Wochenverbrauchskurve (die von einer Wärme-
zählanlage oder Dampfmengenverbrauchs-Messeinrichtung aufgezeichnet oder von
Abb. 3.80 Summenlinienver-

fahren zur Ermittlung der
Speichergröße
einem Lieferanten eines Extruders, einer Presse oder einer Trockenanlage erhoben
wurde und auf Millimeterpapier verfügbar ist), wird ein rechteckiges Verbrauchs-
schaubild über den Zeitraum von einem Tag erstellt. In einem weiteren Schaubild ist
die zeitliche Dampf- oder Wärmeabnahme als Summenlinie oder Integrallinie aufzu-
tragen. Legt man dann eine parallele Line zur Summenlinie, ohne die Summenlinie
zu schneiden, wie in Abb. 3.80 dargestellt, dann erhält man als Abstand zwischen
den Parallelen die erforderliche Speicherkapazität.
Dieses Summenlinienverfahren ist allgemein gültig und unabhängig von den zu
speichernden Energieeinheiten oder Wasser- bzw. Dampfmengen.
Abbildung 3.80 zeigt die Verbrauchskurven für Wärme zur Gebäudebeheizung
und die Verbrauchskurve für die Zapfwarmwasserentnahme in den Institutsgebäuden
und Studentenwohnhäusern der TU Stuttgart im Pfaffenwald. Das zeitliche Ver-
halten der Verbrauchsanlagen (Heizung, Lüftung und WW-Entnahme) wurde im
Heizwerk bei einer Ausbaustufe von ca. 30 % aufgenommen und auf den Endausbau
hochgerechnet, im oberen Teil der Diagramme dargestellt.
Abb. 3.81 Summenlinien-

Schaubild für einen Wämebedarf
Betriebswasserspeicher
Q in kJ/h
(Zapf-WW-Speicher)
C in kJ oder Liter
Heizleistung Q
z in h z in h
Der mittlere Teil der Abb. 3.80 zeigt die dafür erforderliche Leistungskurve der
Dampferzeuger bzw. des Dampfverbrauchs aus der Gegendruckturbine und des
Zusatzfrischdampfes, wenn keine Heißwasserspeicher eingebaut würden. Aus der
Sammellinie im unteren Teil der Abbildung kann man dann entnehmen, welche
Speicherleistung erforderlich ist, wenn die Turbine mit gleicher Last durchgefah-
ren wird und für die Deckung der Wärmeabnahme möglichst wenig Frischdampf
zugesetzt werden muss.
Im vorliegenden Beispiel wurde der schwankende Wärmeverbrauch, der tagsüber
durch den Zapfwarmwasserverbrauch entsteht, den Gebrauchswarmwasserspei-
chern in den einzelnen Gebäuden zugeordnet. Die am Heizkraftwerk aufgestellten
Heißwasser-Verdrängungsspeicher sind nach Abb. 3.77 geschaltet und gleichen die
Verbrauchsschwankungen aus, die beim täglichen Anfahren oder Hochfahren und
durch die Nutzung von Heizungs- und RLT-Anlagen in den Instituten verursacht
werden. Die Speicheranlage kann erweitert und dem Ausbau des Versorgungsgebiets
angepasst werden
Bei der Erstellung eines Summenlinien-Zeitschaubilds für einen Betriebswasser-
speicher kann außer der Speichergröße C auch die erforderliche Heizleistung Q und
die Anheizzeit ZA , wie in Abb. 3.81 dargestellt, ermittelt werden.
Der Einsatz eines Gefälledampfspeichers oder eines Heißwasserspeichers ist
auch von der Anpassung der Dampf- und Wärmeerzeugung an den Verbrauch
abhängig.
Bei einem mit einer Gas- oder Heizölfeuerung ausgerüsteten Dampf- oder Wär-
meerzeuger lässt sich die Erzeugung rasch an den Verbrauch anpassen. Auch sind
Spitzenabnahmen von 10 bis 20 % über der Regelleistung kurzzeitig möglich und
mit der Feuerungsregelung zu bewältigen. Die früher allgemein übliche Wärme-
erzeugung mit festen Brennstoffen wie Kohle und Koks konnte nicht rasch genug
dem Verbrauch angepasst werden, so dass man, um Störungen in der Produktion zu
vermeiden, zum Einbau von Ausgleichsspeichern gezwungen war.
Heutzutage werden Dampfgefällespeicher nur noch selten und bei großem Spit-
zenverbrauch (s. Beispiel 3.5) oder als Heißwasserspeicher in Heizkraftwerken zum
Abfahren von Spitzenleistungen, wie zuvor beschrieben, eingesetzt.
Zur Ausrüstung eines Heißwasserspeichers gehören Druck- und Temperaturmess-
geräte bzw. -fühler zur Fernübertragung sowieAbsperrklappen und Umschaltklappen
oder -ventile. Ein Sicherheitsventil wird nur dann gefordert, wenn der Speicher nicht
für den maximal möglichen Anlagendruck ausgelegt und zugelassen ist.
Beim Aufheizen eines Heißwasserverdrängungsspeichers muss je nach gewählten
Werkstoffen darauf geachtet werden, dass die Aufladung stufenweise erfolgt. Ein
sofortiger Austausch oder eine Aufladung um 20 ◦ C auf 100 oder 130 ◦ C würde
durch die Wärmeausdehnung des Werkstoffs sehr hohe Spannungen in den einzelnen
Schichten der Speicherwandungen erzeugen, und es könnte zu Rissbildungen an den
Schweißnähten der einzelnen Speicherbauteile kommen.
Auch ist darauf zu achten, dass an der höchsten Stelle des Speichers mit der höch-
sten Wassertemperatur keine Verdampfung auftreten kann. Der Betriebsdruck soll bei
allen möglichen Betriebszuständen mindestens 1 bar über der Sattdampftemperatur
des Heißwassers liegen.
3.8 Vorschriften für die Berechnung, Herstellung, Ausrüstung

und den Betrieb von Druckbehältern
Im Juli 1980 trat die Verordnung über Druckbehälter, Druckgasbehälter und Füllan-
lagen (DruckbehV) in Kraft, die inhaltlich zwar die UVV Druckbehälter ersetzt,
zugleich aber auch die Druckgasverordnung enthält und die EG-Richtlinie für
Druckbehälter in deutsches Recht umsetzt. Zusätzlich trat eine allgemeine Ver-
waltungsvorschrift in Kraft. Die gesetzliche Umwandlung bedeutet, dass auch auf
diesem Gebiet anstelle des Versicherungsschutzes der Beschäftigten dem Aspekt der
öffentlichen Sicherheit der Vorzug gegeben wurde.
Die Prüfungen an überwachungsbedürftigen Anlagen müssen entsprechend § 24c
der Gewerbeordnung von unabhängigen, amtlich anerkannten Sachverständigen
vorgenommen werden, die in der Bundesrepublik in elf privaten technischen
Überwachungsvereinen, zwei staatlichen Überwachungsämtern und in den Eigen-
überwachungen der chemischen Großbetriebe zusammengefasst sind (Abb. 3.82).
Entsprechend dem mechanischen Gefährdungspotenzial, d. h. dem Inhalt als
Druckliterprodukt, werden die Druckbehälter in sieben Gruppen eingeteilt, wobei
in den Gruppen I bis IV der Druck durch Gase oder Dämpfe ausgeübt wird, in den
Gruppen V bis VII durch Flüssigkeiten (s. Abb. 3.83). Druckbehälter der Gruppen III
und VI sind durch den amtlich anerkannten Sachverständigen einer erstmaligen und
dann darauffolgenden Abnahmeprüfung zu unterziehen. Bei den Druckbehältern der
Gruppen I bis III, V und VI können bestimmte Prüfungen auch durch Sachkundige
ausgeführt werden (Gerlach 1981).
3.8.1 Grundlagen und Vorschriften für die Durchführung von

Festigkeitsberechnungen im Druckbehälterbau
Bei der Berechnung der Mindestwanddicke muss in der Praxis auf die Art der
Verbindung (Schweißung, Nietung oder Flanschverbindung), auf die Schwächung
3.8 Vorschriften für die Berechnung, Herstellung, Ausrüstung . . . 391
Gesetz Gewerbeordnung Reichsversicherungs-

verordnung
Verordnung o.ä. Druckbehälter- UVV

verordnung Druckbehälter
Technische Regeln
für Druckbehälter
(TRD)
Sicherheits-
technische Regel AD- Merkblätter
Standard
DIN, DIN EN
SEL,SEW
Abb. 3.82 Darstellung der Gesetze, Verordnungen und anerkannter Regeln für Druckbehälter
Vorprüfung durch den Sachverständigen
Druck durch Gase oder Dämpfe Druck durch

1000 Flüssigkeit
10 000
p
Betriebsüberdruck bar
l=
200
Betriebsüberdruck bar
10
VII
00
100 1 000
0
p
VI
. l=
IV
p
10
l=
00
10 100
p
10
V
l=
00
20
III
0
1 10
0,1 II
1
-0,2 I 1 10 100 1 000 10 000
-1 2 Inhalt I
1 10 100 1 000 1 00000 100 000 20
200 Inhalt I
Abb. 3.83 Druckbehälter-Prüfgruppen nach der Druckbehälter-Verordnung (Gerlach 1981)
des Zylindermantels durch Anschlussflanschen oder Revisionsöffnungen und auf

Beanspruchung durch behinderte Wärmedehnung Rücksicht genommen werden.
Insbesondere ist auf die Abhängigkeit der Festigkeit von der auftretenden
Betriebstemperatur und der vorkommenden Belastungsart zu achten.
Bei ständig schwankender Belastung wird an Stelle von σzul mit dem Dauerfe-
stigkeitswert σD gerechnet.
Werden die zu berechnenden Rohre oder Behälter bei höheren Temperaturen bean-
sprucht, so muss die Wanddicke mit der zulässigen Spannung der Warmstreckgrenze
oder 0,2-Grenze (s. Tab. 2.1 und 2.2) bei der Betriebstemperatur ermittelt werden.
Bei Betriebstemperaturen über 350 ◦ C muss je nach Betriebsart, Belastungs-

art und Laufzeit mit dem DVM-Kriechgrenz-Wert oder mit der Zeitstandfestigkeit
mit Nachprüfung der Zeitdehnungsgrenze gerechnet werden. Die Berechnungsvor-
schriften bezeichnen die zulässige Berechnungsspannung als Werkstoffkennwert K
und erklären jeweils, welcher Werkstoffkennwert einzusetzen ist.
Die Mindestwerkstoffgüte wird in den einzelnen DIN-Vorschriften, Verordnun-
gen, Gesetzblättern und Richtlinien vorgeschrieben.
Für Dampfkessel und Druckgefäße werden die wichtigsten hiervon nachfolgend
genannt:
1. Dampfkesselverordnung
Hiervon interessieren insbesondere die „Technischen Vorschriften für Dampfkessel-
anlagen“, und zwar die Werkstoff- und Bauvorschriften
Teil I Werkstoffe
Teil II Herstellung
Teil III Berechnung
Diese Vorschriften sind speziell auf den Dampfkesselbau zugeschnitten und be-
handeln alle Bauteile, Werkstoffe und Herstellungsverfahren des Dampfkessel- und
Feuerungsbaus.
2. AD-Merkblätter
Die von der „Arbeitsgemeinschaft Druckbehälter“ (AD) und vom TÜV herausgege-
benen „AD-Merkblätter“ zur Berechnung von Druckbehältern sind in vier Gruppen
aufgeteilt:
Gruppe I Ausrüstung A1 bis A5

Gruppe II Berechnung B1 bis B13
Gruppe III Herstellung H1 und H2
Gruppe IV Werkstoffe W1 bis W14
3. DIN-Vorschriften und Richtlinien

Hier werden die nationalen Normen genannt, die aber immer mehr in europäische
Normen umgesetzt oder durch solche ersetzt werden.
I. Werkstoffwahl und Prüfung
DIN 50 112 Bestimmung der Streckgrenze bei höheren Tempera-
turen (Warmstreckgrenze); Kurzversuch, Werkstoff-
prüfung.
DIN 50 117 Bestimmung der DVM-Kriechgrenze
DIN 50 118 Zeitstandsversuch
DIN 50 049 Bescheinigungen über Werkstoffprüfungen, Prüfung
von Stahl; Kerbzug-, Rohr-Kerbzug- und Kerbfallpro-
be, Winkelprobe und Keilprobe zur Beurteilung von
schmelzgeschweißten Stumpf- und Kehlnähten
DIN 8560/1 Prüfung von Handschweißern für das Schweißen von

Stahl
DIN 2559 und 8551/1 bis 4 Schweißnahtvorbereitung
DIN 54 111 Prüfung von Schweißverbindungen metallischer
Werkstoffe mit Röntgen- und Gammastrahlen; Richt-
linien
DIN 1629/1 bis 4 Nahtlose Rohre aus unlegierten Stählen für Leitungen,
Apparate und Behälter
DIN 17 175/1 und 2 Nahtlose Rohre aus warmfesten Stählen
DIN 17 155/1 und 2 Kesselbleche
DIN 4752 Sicherheitstechnische Ausrüstung von Heißwasser-
Heizungsanlagen mit Vorlauftemperaturen über
110 ◦ C
II. Berechnung
DIN 2413 Stahlrohre: Berechnung der Wanddicke gegen Innen-

druck
DIN 2509 und DIN 2510 Schraubenbolzen und Gewinde
VGB-Merkblatt
Nr. 4 Flanschenverbindungen
DIN 2401 Rohrleitungen: Druckstufen, Nenndruck, Betriebs-
druck, Probedruck
Die Vorschriften und Richtlinien für die Berechnung werden durch die Vorschriften
für die Ausrüstung der Druckgefäße und Dampfkessel ergänzt. Besondere Sorgfalt
ist hier den Sicherheitsventilen zu widmen, weil damit die Einhaltung der Berech-
nungswerte sichergestellt wird. Zu den maßgebenden Vorschriften für dieAusrüstung
zählen:
• Teil IV der „Technischen Vorschriften für Dampfkesselanlagen“
• AD-Merkblätter A1 bis A5
• DIN 4750, 4751 1−4, 4752, 4755 und 4756
Ein großer Teil der obenstehenden DIN-Vorschriften wurde durch DIN EN ersetzt.
Der Anwender muss sich vor dem Gebrauch der Normen über deren Gültigkeit
informieren und immer die neuesten Vorschriften anwenden.
3.8.2 Werkstoffkennwerte
Für die zweckmäßige Handhabung der Werkstoffblätter und der Berechnungsan-

leitungen scheint eine kurze Erläuterung der Werkstoffkennwerte zweckmäßig zu
sein:
1) Zulässige Spannung
Die zulässige Spannung σzul liegt unterhalb der Zugfestigkeit (Bruchgrenze).
Das Verhältnis zwischen Zugfestigkeit σB und zulässiger Spannung σzul wird als
Sicherheitsgrad S bezeichnet:
σB
σzul =
S
Die zu wählenden Sicherheitswerte sind abhängig von Lastfall (ruhend, schwel-
lend oder wechselnd), also von der Art der Beanspruchung und von den
Sicherheitsanforderungen des Konstruktionsteils. Der Sicherheitsfaktor ist den
geltenden Vorschriften zu entnehmen.
Die zulässige Spannung wird in einem Zug- oder Druckversuch (entsprechend
der beabsichtigten Werkstoffverwendung) an einem Probestab ermittelt.
2) Dauerfestigkeit
Als Dauerfestigkeit σD wird die obere vom Werkstoff gerade noch ohne Bruch
oder unzulässige Verformung ertragene Spannungsgrenze einer Dauerschwing-
beanspruchung bezeichnet. Die Beanspruchung wechselt dabei sehr häufig (105
bis 106 -mal) zwischen diesem oberen und einem unteren Grenzwert.
3) Warmstreckgrenze
Als Warmstreckgrenze wird die Streckgrenze bei höheren Temperaturen be-
zeichnet. Die Festlegung erfolgt für die der Berechnung zugrunde gelegten
Betriebstemperaturen.
Nach DIN 50 112 soll der Versuch erst dann beginnen, wenn nach eingetretenem
Temperaturausgleich die Stabtemperatur mindestens 5 min lang auf dem vorge-
schriebenen Wert gehalten wurde und die Anzeige des Dehnungsmessers ruhig
ist. Die 0,2-Grenze ist diejenige Spannung, bei der die bleibende Dehnung 0,2 %
beträgt. Für die Ermittlung der 0,2-Grenze wird der Vorgang stufenweise wieder-
holt. Aus der Beobachtung und dem Schaubild wird die Warmstreckgrenze, d. h.
die 0,2-Grenze, ermittelt.
4) DVM-Kriechgrenze
Die DVM-Kriechgrenze ist ein im 45-Stunden-Kurzzeitstandversuch ermittelter
Kennwert für das Zeitstandverhalten von Stahl und Stahlguss bei Temperaturen
zwischen 350 und 500 ◦ C.
Die DVM-Kriechgrenze wird mit σDVM bei einer bestimmten Temperatur be-
zeichnet. Sie ist die Spannungsgrenze für eine Dehngeschwindigkeit von 10−3
%/h in der 25. bis 35. Stunde, bei der die bleibende Dehnung nach 45 Stunden
den Wert von 0,2 % nicht überschreiten darf.
Die Durchführung desVersuchs erfolgt nach DIN 50 117 bei der vorgeschriebenen
Temperatur.
5) Zeitstandversuch
Da der 45-Stunden-Kurzzeitstandversuch für die Ermittlung der DVM-
Kriechgrenze nicht in jedem Falle ausreicht, wird neben diesem Kennwert noch
der Langzeitstandversuch zur Beurteilung des Werkstoffs bei hohen Betriebstem-

peraturen herangezogen.
DieVersuchsdurchführung erfolgt nach DIN 50 118, und zwar wird die in die Prüf-
maschine eingebaute Probe langsam erwärmt und unbeansprucht » 20 Stunden
auf Prüftemperatur gehalten. Nach einer mindestens 5 min langen unveränderten
Haltezeit wird die Prüfkraft aufgebracht.
Die Gesamtdehnung und die Prüfbeanspruchung können laufend oder zu den ge-
wünschten Zeitabständen je nach Versuchsdauer abgelesen werden. Übliche Ab-
lesezeiten sind 100, 1.000 und 100.000 Stunden. Zur Auswertung und Ermittlung
der Zeitdehnungsgrenzen werden die Ablesungen als Zeitdehnlinien aufgetragen
und danach als Zeitstandschaubild auf doppellogarithmischem Papier umgezeich-
net. Aus dem Schaubild können die gewünschten Zeitstandfestigkeiten, z. B.
σB /1.000 = 25 kp/mm2 , abgegriffen werden.
Die Festigkeiten werden auf den Anfangsquerschnitt bei Raumtemperatur der
Probe umgerechnet. Die Bruchdehnung und die Brucheinschnürungen werden
nach Erkalten der Probe nach DIN 50 146 ermittelt.
3.8.3 Regelmäßige Prüfungen
Die Regeln für die Abnahmeprüfung und die wiederkehrenden Prüfungen von
Druckbehältern, soweit diese Prüfungen durch den Sachverständigen vorgenom-
men werden, sind in AD-Merkblättern, Reihe BP, enthalten. Aus der Sicht der
Druckbehälterverordnung oder der Unfallverhütungsvorschriften (UVV) Druck-
behälter kommt der regelmäßig wiederkehrenden Überprüfung der Behälter im
Betrieb eine entscheidende Rolle zu, insbesondere im Hinblick auf einen lang-
jährigen Betrieb und auf das Ausräumen von Unsicherheiten durch anfänglich
geschätzte Daten, die erst während des Betriebs genau ermittelt werden können.
Das Ziel der wiederkehrenden Prüfungen muss es sein, die Prüfintervalle vom
Standpunkt der Verfügbarkeit so lange wie möglich zu halten, sie aber anderer-
seits so kurz zu machen, dass in der Zeit zwischen zwei Prüfungen kein Schaden
auftritt.
Daher werden unterschiedliche Prüfarten angewendet. Die erstmalige Prüfung
besteht aus Vorprüfung, Bauprüfung, Druckprüfung und Abnahmeprüfung:
• Innerhalb der Vorprüfung und Bauprüfung werden die Konstruktion und die
Herstellung eines Druckbehälters geprüft.
• Die Druckprüfung wird üblicherweise beim 1,3-Fachen des zulässigen Betriebs-
drucks als Wasserdruckprüfung durchgeführt.
• Die Abnahmeprüfung besteht aus einer Überprüfung der planungsmäßigen Er-
richtung und des Anschlusses des fertiggestellten Behälters an die Sicherheitsein-
richtungen.
Die wiederkehrenden Prüfungen für Druckbehälter der Gruppen IV und VII wer-
den durch die Sachverständigen ausgeführt, für die anderen Druckbehältergruppen
hingegen sind die Sachkundigen zuständig.
Für die Gruppen IV und VII sind folgende Prüfungsarten vorgesehen:
• äußere Prüfungen nach zwei Jahren Betrieb
• innere Prüfungen der Druckbehälter und ihrer Einrichtung nach fünf Jahren
Betrieb; sofern eine innere Prüfung nicht möglich ist, wird eine Wasserdruck-
prüfung verbunden mit zerstörungsfreier Prüfung vorgenommen. Die Druckbe-
hälterverordnung hat hier die bisherige Prüffrist von vier Jahren um ein Jahr
verlängert.
• regelmäßige Druckprüfungen nach zehn Jahren
3.8.4 Schlussfolgerungen aus den Vorschriften für die Aufstellung

und Betreibung von Druckgefäßen
Im Rahmen des Bauantrags ist für die Heißwassererzeugungsanlage und für die
Aufstellung von Dampferzeugern und Druckbehältern ein Genehmigungsantrag nach
§ 24 der Gewerbeverordnung zu erstellen.
Alle bei der Berechnung von Druckbehältern angenommenen Werkstoffgüten und
Kennwerte müssen an Hand von Werksabnahmezeugnissen belegt werden.
Die Berechnung und alle Werkstoffbescheinigungen und Abnahmezeugnisse
werden vom TÜV geprüft und zu den Akten genommen.
Die Herstellung und Fertigung der Druckgefäße wird einer Werksabnahme
unterzogen.
Die Werksabnahme erstreckt sich auf folgende Prüfungen:
1. Besichtigung und Ausmessung
2. Wasserdruckprüfung
3. Arbeitsprüfung
4. zerstörungsfreie Prüfung der Schweißnähte
5. Werkstoffprüfung bzw. Prüfung der Lieferzeugnisse
Nach der Abnahme wird der Niet im Typenschild mit dem TÜV-Stempel versehen.
Am Aufstellungsort wird der Behälter nochmals vom örtlichen TÜV hinsichtlich
seiner Aufstellung und Ausrüstung abgenommen. Für den Fall, dass der Behälter am
Aufstellungsort zusammengebaut wird, erfolgen auch die Prüfung der Schweißnähte
und die Wasserdruckprobe am Montageort.
Anmerkung Zu beachten ist, dass die nationalen DIN-Vorschriften zurzeit noch
durch europäische Standards ersetzt werden und dass dieser Prozess noch einige
Jahre beanspruchen wird. Der Ingenieur, der Berechnungen für Genehmigungsver-
fahren anfertigt, sollte daher immer den aktuellen Stand der geltenden Normen und
Vorschriften bei der Genehmigungsbehörde und beim Normausschuss erfragen.
Literatur 397
Literatur
AD-2000 Handbuch (2000) Festigkeitsmässige Auslegung von Druckbehältern

Esdorn H (1994) Raumklimatechnik–Grundlagen, 16. Aufl. Springer Berlin
Gerlach H-D (1981) Technische Regeln für druckführende Bauteile, Chem.Ing. Technik 53 Nr. 9.
Verlag Chemie GmbH, Weinheim
Goldstern W (1963) Dampfspeicheranlagen. Springer, Berlin
Hell F (1980) Arbeitskreis der Dozenten für Heizungstechnik, Abschnitt Wärmeübertrage.
Oldenburg, München
Netz H (1954) Wärmewirtschaft. Teubner Verlagsgesellschaft, Leipzig
Schwaigerer S (1978) Festigkeitsberechnung im Dampfskessel-, Behälter und Rohrleitungsbau, 3.
Aufl. Springer, Berlin
Verein Deutscher Ingenieure (1988) VDI Wärmeatlas, 5. Aufl. VDI, Düsseldorf
Wagner W (2006) Apparate und Rphrleitungsbau. Vogel, Würzburg
Zinsen A (1957) Dampfkessel und Feuerungen. Springer, Berlin
Anhang
A.1 Erläuterungen zu den genormten und in der Praxis

gebräuchlichen Einheiten
A.1.1 Genormte Einheiten
Die Tab. A.1 enthält die Einheiten des international genormten Einheitssystems (SI-
Einheiten).
Die Basis-Einheiten sind nicht immer für den gesamten Anwendungsbereich
der Technik geeignet, z. B. ist die Einheit Pa für den Druck, für die Anwen-
dung in der Vakuumtechnik und für die Berechnung von Lüftungsanlagen oder
Schwerkraftheizungen gut geeignet, sie ist aber unpraktisch für die Berechnung von
Hochdruckdampf oder HD-Gasrohrnetzen. Deshalb gibt es international vereinbarte
und gesetzlich vorgeschriebene Vorsilben, mit genormten Kurzzeichen.
Mit der Anwendung dieser Kurzzeichen werden unendlich viele Stellen der Zah-
lenangaben vor oder nach dem Komma vermieden. Bei der Verwendung dieser
Kurzzeichen ist zu beachten, dass die Einheit und das Kurzzeichen ein Ganzes
darstellen. Es ist also 1 cm2 = 1 cm × 1 cm = 10−4 m2 und nicht 10−2 m2 .
Damit erhält man z. B. das Elastizitätsmodul für Stahl in folgenden Dimensionen:
E = 21 × 1010 in N/m2 = 21 × 106 in N/cm2 = 21 × 104 in N/mm2
und das Trägheitsmoment für z. B. ein Rohr DN 100 nach DIN 2448 (100/108) kann
in den Dimensionen I = 161 cm4 = 16,1 · 10−7 m4 angegeben werden (Tab. A.2
und Tab. 2.4).
Berechnungsgleichungen werden in der Regel in dimensionsloser Schreibweise
hergeleitet. Praktische Berechnungen zur Auslegung von Maschinen und Anlagen
und Berechnungen für Prüf- und Genehmigungsbehörden müssen aber nach den
anerkannten technischen Regeln und grundsätzlich mit Dimensionen durchgeführt
werden.
Da nur gleiche Dimensionen gegeneinander gekürzt werden können, müssen
die in die Formel einzusetzenden Berechnungswerte (z. B. Stoffwerte oder zulässi-
ge Belastungen) mit gleichen Dimensionen eingesetzt werden. Die verschiedenen

DOI 10.1007/978-3-642-25425-3, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012
400 Anhang
Tab. A.1 SI-Einheiten

Größe Einheit Definitionsgleichung
Kraft Newton N 1 N = m · kg/s2
Druck Pascal Pa 1 Pa = 1 N/m2 = 1 kg/(m · s2 )
Energie Joule J 1 J = 1 Nm = 1 (kg m2 )/s2
Leistung Watt W 1 W = 1 J/s = 1 (kg m2 )/s3
Elektrische Spannung Volt V 1 V = 1 W/A = 1 J/(A · s)
(elektrische
Potentialdifferenz)
Elektrischer Widerstand Ohm 1 = 1 V/A
Elektrische Ladung Coulomb C 1 C=1A s
Tab. A.2 Vorsilben und Kurzzeichen für dezimale Vielfache und Teile von Einheiten
Vorsilbe Kurzzeichen Zehnerpotenz Vorsilbe Kurzzeichen Zehnerpotenz
Terra- T 1012 Zenti- c 102
Giga- G 109 Milli- m 10−3
Mega- M 106 Mikro μ 10−6
Kilo- k 103 Nano- n 10−9
Hekto- h 102 Piko- p 10−12
Deka- da 101 Fetmo- f 10−15
Dezi- d 10−1 Atto- a 10−18
Zehnerpotenzen können nach den Regeln der Potenzrechnung gegen einander ge-
kürzt werden. Stoffwerte und zulässige Belastungen sind für die verschiedenen
Fachdisziplinen, in Taschenbüchern, in DIN-Vorschriften und Sammlungen von
Arbeitsblättern zusammen gestellt.
A.2 Weitere geläufige Einheiten
In der Praxis sind aber noch Einheiten mit besonderen Namen geläufig und deren Ver-
wendung ist in manchen Bereichen auch sinnvoll z. B. 1 l für Liter = 103 m3 = 1 dm3
oder 1 mWS für 1 m Wassersäule = 104 Pa und 1 mmWS = 0,1 Pa.
Einige im Anlagenbau übliche Einheiten und genormte Einheiten und Begriffe
werden deshalb nachstehend ausführlich beschrieben.
A.3 Die Einheit des Druckes
Unter Druck versteht man die Einheit „Kraft“ in N auf die Einheit der Fläche m2
also N/m2 = Pa.
In der Praxis üblich ist aber auch die Wirkung der Gewichtskraft z. B. die der
Luftsäule oder die Gewichtskraft einer Wassersäule auf die Fläche von 1 m2 oder
cm2 oder cm2 , weil der Luftdruck in der Umgebung schwankt, durch Wetterein-
flüsse und Höhenunterschiede, wurde der Luftdruck als Jahresmittel und bezogen
A.4 Die Einheit der Temperatur 401
Tab. A.3 Einheiten des Drucks

105 Pa 104 Pa 103 Pa 100 Pa 10 Pa
1 bar 0,1 bar 10 mbar 1 mbar 0,1 mbar
10 mWS 1 mWS 0,1 mWS 10 mmWS 1 mmWS
auf die Meereshöhe bei einer Lufttemperatur von +15 ◦ C genormt als physikalische
Atmosphäre und mit 760 Torr oder 760 mm Quecksilbersäule (QS) festgelegt.
Zum Unterschied hierzu wurde ein Mittelwert der Schwankungen von 735 mm
QS als technische Atmosphäre genormt. Die technische Atmosphäre entspricht
1,033 kg/cm oder 10,33 × 105 Pa.
Die technische Atmosphäre wird hier erwähnt, weil viele Stoffwerte von Dämpfen
und Gasen auf dem Normzustand der technischen Atmosphäre bei +15 ◦ C oder bei
0 ◦ C in älteren, noch vorhandenen Tabellenbüchern, bezogen sind.
Anstelle der technischen Atmosphäre, mit der Abkürzung atm, ist für die Druck-
angabe und die Differenzdruckangabe im höheren Druckbereich, die Bezeichnung
bar oder mbar üblich.
Es gilt:
1 bar = 105 N/m2 = 105 Pa.
Bei den Druckangaben sind noch die Bezeichnungen Überdruck und Unterdruck
üblich. Der absolute statische Druck, wird mit dem Formelzeichen p definiert.
Für verschiedene technische Zwecke kann es sinnvoll sein, anstelle des absolu-
ten Drucks p den Differenzdruck zum barometrischen Druck pB (atmosphärischer
Druck) anzugeben:
PÜ = p − pB
Der Unterdruck pU ist
PU = pB − p
Die gebräuchlichen Druckaufgaben werden in Tab. A.3 gegenübergestellt.
A.4 Die Einheit der Temperatur
Zur Temperaturangabe sind zwei Temperaturskalen üblich, die durch die Gleichung
T = ϑ + 273,15 K [T ] = K; [ϑ] = C
verknüpft sind. Dabei stellen T die thermodynamische Temperatur (Einheit Kelvin)
und ϑ die Celsius-Temperatur (Einheit Grad Celsius) dar. Die Einheiten K und C sind
vom Betrag gleich, sie deuten nur die unterschiedlichen Nullpunkte der jeweiligen
Temperaturskalen an. Die Konstante 273,15 K beschreibt den Eispunkt des Wassers,
bei dem luftgesättigtes Wasser bei einem Druck von 1,013 bar erstarrt. Die ist der
Nullpunkt der Celsius Skala. Für die Celsius-Temperatur wird das Formelzeichen ϑ
benutzt.
402 Anhang
Tab. A.4 Umrechnungsfak- 1 Ws 1 kWh 1 MWh

toren
J 1 3,6 · 106 3,6 · 109
Nm 1 3,6 · 106 3,6 · 109
Cal 0,239 860 860 · 103
BTU 0,948 · 10−3 3,415 · 103 3,415 · 106
A.5 Die Einheit der Arbeit und Energie
Gespeicherte Arbeit wird als verfügbare Energie bezeichnet. Arbeit und Energie
haben deshalb die gleichen Einheiten.
Unter Arbeit versteht man in der Technik und in der Physik die Verschiebung einer
Gewichtskraft gegen die Erdanziehung, also entlang dem senkrechten Weg oder der
Höhe h. Bei der waagerechten Verschiebung wird nur die Reibungsarbeit gewertet.
Die genormte Einheit ergibt sich deshalb zu Nm oder J(Newton oder Joule). Üblich
sind noch die Einheiten KWh z. B. in der Elektrotechnik, aber auch als Wärmeener-
giemenge im Anlagenbau. In Tab. A.4 sind diese Einheiten und die alte Einheit kcal
für die Umrechnung gegenüber gestellt.
Die folgende Tabelle enthält auch die Umrechnungsfaktoren für die in England
und USA noch heute verwendete Einheit, „BTU“ British Thermal Unit (britische
Wärmeeinheiten).
Im Fachbereich Versorgungstechnik ist auch im englischen und in den USA für
die Kälteleistung noch die Bezeichnung ton of refrigeration im Gebrauch. Dabei
handelt es sich um die Kälteenergie, die eine amerikanische Tonne Eis beinhaltet.
Eine Kältetonne beinhaltet 3.024 kcal/h oder 3,536 KWh.
A.6 Die Einheit der Leistung
Leistung ist die Arbeit, die in einer Zeitspanne erbracht wird. Als Zeitspanne ist die
Sekunde „s“ oder die Stunde „h“ üblich. Die Leistung von ein J in einer Sekunde
J/s entspricht der Einheit W für Watt und die Leistung J/h entspricht ebenfalls der
Einheit W, wobei die Stunde mit 3.600 Sekunden einzusetzen ist und 1.000 W = 1
KW. Die Arbeit von 3.600 J in einer Stunde entspricht daher der Leistung von 1 KW.
Tab. A.5 Abgeleitete Dimensionen

Temperaturleitfähigkeit Quadratmeter je s M2 /s
Entropie Joule durch Kelvin J/K
Wärmeleitfähigkeit Watt durch Kelvinmeter W/(Km)
Wärmeübergangskoeffizient Watt durch Kelvin-m2 W/(Km2 )
A.7 Abgeleitete Dimensionen 403
A.7 Abgeleitete Dimensionen
Weitere Dimensionen für die übertragene Leistung bzw. einen Stoffstrom ergeben
sich indem diese aus auf Fläche oder Zeit bezogenen werden (Wärmetechnische
Arbeitsmappe 1980).
Sachverzeichnis
A Auswahlliste, 381
Abblasdruck, 220 Axialkompensator, 143
Abblaseleistung, 221, 356 Axialventilator, 371
Abdampf, 369
Abfahren, 336, 338
B
Abnutzungszuschlag, 301, 304
Balgquerschnittfläche, 147, 161
Abplattung, 113, 120
Barometerdruck, 63
Abschalten, 174
Bauartzulassungsnummer, 227
Abschreibung, 262
Baulänge, 283
Absperrarmatur, 178, 210
Beimischventil, 336
AD-Merkblatt, 198, 363 Belastungsdauer, 185
Aerostatik, 62, 69 Belastungsfall, 86
Ähnlichkeitskenngröße, 274 Berechnung, hydraulische, 339
Anfahrzustand, 347 Berechnungsdruck, 303
Anschaffungskosten, 366 Berechnungsebene, 117
Anschlussbogen, 157 Berechnungsschritt, 337
Anschlusskopf, 314 Betriebsdampf, 319
Anschlussleistung, 279 Betriebsdruck, 170
Anschlussstrecke, 118 zulässiger, 277
Anschlussstutzen, 356 Betriebsdrucklinie, 348
Arbeitsblatt Gb4, 287 Bewertungsmaßstab, 248
Armatur, 210 Bezugstemperatur, 281
Aufstellungsort, 399 Biegelinie, 101
Auftriebskraft, 70 Biegemoment, 91
Ausdehnungsgefäß, 376 Biegespannung, 90-95, 132, 136-141
Ausdehnungsvolumen, 338, 351 Biegetheorie, 104
Ausgleichsunterstützung, 90 Biegewinkel, 101
Ausladung, 97 Bimetall
Auslastung, 369 Kondensatableiter, 232
Auslaufmessstrecke, 118 Thermometer, 239
Auslaufzeit, 75 Bindungskraft, 62
Auslegung, hydraulische, 358 Blasensieden, 322
Auslenkung, 94, 165 Blechmantel, 252
Ausrüstung, 276, 331 Blickrichtung, 117
Außenfase, 111 Bodenabstand, 341
Aussteifungskonstruktion, 373 Bodenausführung, 363
Austauschfläche, 282, 299, 374 Bogenhöhe, 154
Austrittsgeschwindigkeit, 75, 339 Bogenlänge, 105

DOI 10.1007/978-3-642-25425-3, © Springer-Verlag Berlin Heidelberg 2012
406 Sachverzeichnis
Bogenmoment, 157 Druckstufe, 190, 194, 200, 212

Bohrung, 341 Druckstufenbetrieb, 220
Bohrungsdurchmesser, 341 Druckverlauf, 376
Bruchdehnung, 398 Druckverlust, 2, 44, 296
Bypass-Rohr, 345 Berechnung, 1
für kompressible Fluide, 17
in Druckluftleitungen,
D
in Hochdruckdampfleitungen mit
D-Wert, 38, 259
Wärmeverlusten, 19
Dämmdicke, 252
in Hochdruckgasleitungen, 20
wirtschaftliche, 263
Dämmkappe, 254 Rohrströmung von Flüssigkeiten, 2
Dämmmatte, 252 von Einzelwiderständen in Rohrnetzen, 14
Dämmstärke, 184 Druckverlustgleichung, 8
Dämmstoff, 249 Druckwelle, 177
Dämmstoffmantel, 250 Durchbiegung, 180
Dämmverfahren, 249 Durchflussmedium, 223
Dampf, überhitzter, 166 Durchflussmessgerät, 239
Dampfbildung, 316 Durchlaufträger, 182
Dampfdurchsatz, 337 Durchsteckschraube, 198
Dampferzeuger, 317, 321, 331 Düsenwärmeüberträger, 388
stehender, 331 DVM-Kriechgrenze, 397
Dampferzeugerleistung, 387
Dampferzeugungsanlage, 320
E
Dampfführung, 241
E-Modul, 82–84
Dampfkesselverordnung, 395
Dampfstrahlluftsauger, 370 Edelstahlguss, 210
Dampftafel, 402 Edelstahlrohr, 11, 325
Dampfungsvorrichtung, 228 EDV-Programm, 127
Deckenabstand, 250 Eigenüberwachung, 393
0,2%-Dehngrenze, 82, 87, 134, 135 Eigenwiderstand, 147
Dehnungsausgleicher, 91, 127 Einbaulänge, 150
Dehnungsbehinderung, 310 Einbausituation, 152
Dichtungsart, 194 Einbauzustand, 200
Dichtungskennwert, 200 Eingangsdruck, 36
Dichtungskraft, 304 Einlauf-/Verteilstück, 341
Differenzdruck, 26, 28, 30 Einschnürungsfaktor, 340
Differenzdruckregler, 226 Einschweißhülse, 239
Doppelhub, 144 Einschweißkompensator, 144
Doppelmantel, 346 Einsteckrohrbündel, 364
Doppelrohrschelle, 81 Einströmung, 285
Drehmoment, 116 Einzelwiderstand, 14
Drosselscheibe, 229 Ekonomiser, 350
Druck, hydrostatischer, 63 Elastizität, 96, 104
Druckdiagramm, 30 Elektrode, 247
Druckerhöhung, 178 Endfeld, 184
Druckfaktor, 378 Energie, potentielle, 73
Druckgefäß, 399 Energiegleichung, 73
Druckleitung, 30, 33-35 Energiesatz, 75
Druckliterprodukt, 393 Entlüftung, 404
Druckluftleitung, 22 Entnahmemenge, 367
Druckregelventil, 223 Entnahmespitze, 390
Druckspannung, 311 Erdgas, 21
Druckstoß, 170, 174 Eulersche Lagerungsart, 149
Sachverzeichnis 407
F Geschwindigkeitsprofil, 5
Fallhöhe, 341 Gestaltänderung-Energiehypothese, 188
Faltenbildung, 302 Gleichdruckspeicher, 383
Federaufhängung, 159 Gleichgewichtsbedingung, 157, 170
Federbelastung, 218 Gleichstrom, 272
Federkonstante, 102 Gleitlager, 148, 160
Federkraft, 147 Gleitschlitten, 81
Fernheizanschluss, 365 Grenzschicht, 274
Fernheizleitung, 138 Grenzspannung, 168
Fernheiznetz, 26
Fernwärmeversorgungsunternehmen, 281, 291 H
Festigkeitshypothese, 185 Haarnadelbauweise, 283
Festigkeitsklasse, 306 Halbschale, 249
Festpunktkonstruktion, 142, 159 Haltepratze, 131
Festpunktkraft, 139-142 Hauptabmessung, 337
Festpunktkraftaufnahme, 159 Hauptkondensator, 376
Feuerungsanlage, 350 Hauptspannung, 186
Filmkondensation, 324, 331 Hausanschlussstation, 30
Filmsieden, 322 Heftschelle, 244
Fixpunkt, 79–85 Heißwasser, 2
Fixpunktanordnung, 113 Heißwassererzeuger, 331
Fixpunktkraft, 77, 94 Heißwasserverteiler, 204
Flachdichtung, 194 Heizbündel, 364
Fläche, projektierte, 64 Heizdampfleitung, 336
Flächenpressung, Dichtkraft, 194, 200 Heizdampfmenge, 356
Flanschverbindung, 190 Heizdampftemperatur, 342
Flanschwerkstoff, 307 Heizfläche, 295
Flanschwiderstand, 308 Heizmedium, 266, 317
Fliehmoment, 105 Heizölförderpumpe, 30
Fließgrenze, 186 Heizwert, Vorratsbehälter, 30
Fluid, kompressibles, 17 Herstellungsort, 317
Hilfszahl, 128
Flüssigkeitspatrone, 234
Hochabsperrdruckschieber, 232
Flüssigkeitssäule, 63
Hochdruckabsperrventil, 217
Förderhöhe, 35
Hochdruckanlage, 98
Fördermenge, 26, 33
Hochdruckdampf, 19
Fördervolumen, 6
Höchstwert, 177
Formänderungsarbeit, 101
Hohlraumbildung, 344
Formänderungswiderstand, 304
Hubänderung, 222
Frostschutzzugabe, 379
Füllhöhe, 65 I
Füllstandsanzeigeeinrichtung, 388 Impulsmomentensatz, 76
Impulssatz, 75
G Industrieheizwerk, 384
Gaskonstante, 70 Inertgas, 324
Gassäule, 70
GE-Hypothese, 127 K
Gefällespeicher, 382 Kältemitteldampf, 369
Gegenstrom, 266 Kaltwasserkreislauf, 381
Gegenstromapparat, 278 Kanalbauwerk, 142
Gegenstromprinzip, 331 Kapitaldienst, 262
Gelenkkompensator, 152 Kármán-Faktor, 104
Gelenksystem, 159 Kaskadenboden, 337, 339
Gesamtbeanspruchung einer Schraube, 197 Kaskadenumformer, 336
408 Sachverzeichnis
Kaskadenwärmeüberträger, 332 Linsendichtung, 194

Kesselblech, 358 Lochboden, 332
Kesselformel, 69 Lochbodeneinbauten, 332
Kesselkreislauf, 348 Luftabsaugeleitung, 376
Klöpperboden, 209 Luftkühlung, 371
Knickkraft, kritische, 151
Kolbensteuerung, 227 M
Kompressibilitätszahl, 22 Magnetschalter, 346
Kondensatabkühlung, 328 Mannlochflansch, 65
Kondensatableiter, 231 Manometer, 205
Kondensator, 369 Mantelraum, 297
Kondensatorrohr, 373 Massenströme, 277, 281, 282, 286, 290
Kondensatregelventil, 268 Membranausdehnungsgefäß, 376
Kondensatzähler, 240 Membranbalgventil, 215
Kondensatzufuhr, 229 Membranschweißdichtung, 194
Konstruktionsmaß, 353 Messblende, 243
Konstruktionsskizze, 284 Messstrecke, 226
Kontinuitätsgleichung, 72 Mittelfeld, 184
Kontrollbereich, 76 Mittenabstand, 162
Korrekturfaktor, 117 Moleküle, 62
Korrosionserscheinung, 331 Montageendtemperatur, 85
Kraft, resultierende, 116 Montagestellung, 161
Kraftangriffslinie, 111 Montagetemperatur, 107
Kraftangriffstelle/-punkt, 65, 101, 103 Motorregelventil, 320
Kraftaufnahme, 140
Kräftediagramm, 111 N
Kraftlinienfluss, 359 Nachisolierung, 253
Kraftwirkung, 198 Nachverdampfung, 339
Näherungsverfahren, 184, 299
Kragträger, 68
Nenndehnungsaufnahme, 153
Krempe, 301
Niederdruckdampfkessel, 332
Krempenhalbmesser, 362
Normalbetrieb, 332
Kugelkalotte, 301
Normalwandstärke, 207
Kugelschwimmer-Kondensatableiter, 233
Normatmosphäre, 70
Kühlstation, 230
Normzustand, 20
Kühlwasserpumpe, 370
Nusselt-Zahl, 274
Kükenhähne, 210
Nutzvolumen, 379
Kurzversuch, 395
Kv-Wert, 16 O
Oberflächenkondensator, 370
L Oberflächenschutz, 254
Ladezeit, 383 Oberflächentemperatur, 261
Lagerstühle, 67 Oberflächenwärmeüberträger, 266
Längenänderung, 81 Öffnungskraft, 232
Längenausdehnung, 103 Ölabscheider, 236
Längsspannung, 314, 315 Optimierung, 291
Lastwechsel, 144
Lebensdauer, 144, 262 P
Leckrate, 204 Passende, 298
Legionellen, 369 Passendtemperatur, 298
Leitbleche, 370 Plattenmesswerk, 238
Leitwarte, 240 Plattenwärmeaustauscher, 277
Lichtbogen-Handschweißen, 246 Primärkreis, 287
Linienträgheitsmoment, 105 Primärseite, 290
Sachverzeichnis 409
Probestab, 397 S
Produktenkessel, 318 Sattdampfdruck, 346
Produktionsmaschine, 351 Sättigungstemperatur, 324
Prüfdruck, 86 Sauerstofffrei, 370
Prüfmaschine, 398 Saugleitung, 33
Prüfzustand, 200 Schaftdurchmesser, 200
Schallgeschwindigkeit, 177
Schaltbild, 346
Q
Schauglas, 235
Querspannung, 187
Schaumglas-Halbschale, 254
Schenkellänge, 86
R Schließrichtung, 233
Rauigkeit, 3 Schließzeit, 177
Rauigkeitswert, 9 Schmutzfänger, 235
Reaktionskraft, 85 Schnellentleerer, 233
Rechenwerk, 243 Schnellschlussventil, 268
Regelabweichung, 229 Schraubendurchmesser, 200
Regler, direkt wirkender, 345 Schraubenkraft, 198
Reibungskoeffizient, 7 Schraubenteilung, 306
Reibungsmoment, 153 Schubbegrenzer, 143
Reibungswiderstand, 148 Schubkraft, 6, 314
Reifenwerk, 343 Schubspannung, 3, 188
Reindampf, 319 Schwächungsfaktor, 301
Reynoldszahl, 22 Schwebekörper, 239
Ringflächenkraft, 200 Schweißflamme, 246
Rissbildung, 393 Schweißfuge, 244
Rohranzahl, 328 Schweißgut, 246
Rohraufhängung, 81 Schweißnaht, 248
Rohrausdehnung, 80 Schweißnahtfaktor, 173
Rohrbogen-Dehnungsausgleicher, 91 Schweißnahtprüfung, 248
Rohrbrücke, 142 Schweißnahtwertigkeit, 259
Rohrbündel, 267 Schweißverbindung, 244
Rohrführung, Beanspruchungsebene, 117 Schwerpunktabstand, 104
Rohrgelenkstück, 159 Schwimmachse, 71
Rohrinnenfläche, 9 Schwimmerschalter, 345
Rohrinnenfläche, hydraulisch raue, 9 Schwimmkopf, 267
Rohrlagerung, 95 Schwingung, 144
Rohrlänge, gleichwertige, 24 Schwitzwasserdämmung, 254
Rohrplattenmittelpunkt, 303 Sekundärkreis, 277
Rohrquerschnittfläche, 189 Sicherheitsarmatur, 210
Rohrströmung, 2 Sicherheitsfaktor, 397
Rohrsystem Sicherheitstemperaturregler, 222
ebenes, 101 Sicherheitszuschlag, 88, 99
räumliches, 116, 118 Sommerbetrieb, 290–295
unsymmetrisches, 112 Sonderstähle, 172
Rohrträgerteil, 250 Spaltenbreite, 246
Rohrtrasse, 180 Spannungsanteil, 88
Rohrverbindungsstück, 153 Spannungsbeiwert, 129
Rohrwanddicke, 247 Spannungskoeffizient, 126
Rückkühlwerk, 372 Spannungszustand, 186
Rücklauf, 23 Spannweite, 108
Rückschlagventil, 218 Speichergruppe, 389
Ruths-Gefällespeicher, 385 Speicherkreislauf, 350
410 Sachverzeichnis
Speichervolumen, 367 Umlenkkammer, 304

Speisewasser, 324 Umschlagspunkt, 324
Speisewasseraufheizung, 325 Umwälzpumpe, 23, 269
Speisewasserregler, 347 Unrundung, 187
Spitzenleistung, 368, 392 Unterstützung, 185
Spüldampfdurchsatz, 339 Unterstützungsfüße, 206
Stahlblechdichtung, 194
Stahlguss, 210 V
Stauchung, 85 Ventildämmkappe, 255
Stauhöhe, 401 Ventilquerschnitt, 221
Stellklappe, 210 Ventilsitz, 232
Sterilisieren, 319 Verbindungsrohr, 153
Stoffwert, 281, 282 Verdampfung, Wärmeübergangszahlen, 323
Streckenlast, 68, 90 Verdrehung, 117
Streckgrenze, 91 Verformungsarbeit, 102
Strömung Verformungskraft, 304
laminare, 3 Vergleichsspannung, 115
turbulente, 44 Verrückung, 101
Strömungsmaschine, 77 Verschmutzung, 335
Strömungsquerschnitt, 75 Verschwächungsbeiwert, 207
Stützabstand, 183 Verspannungsschaubild, 197
Stutzenabstand, 183 Verstellmoment, 152
Stutzenhöhe, 205 Verteiler, 190
Stützweite, 180, 197 Verteilrohr, 358
Summenlinienverfahren, 391 Viskosität, kinematische, 8
System, unsymmetrisches, 109 Vollhubsicherheitsventil, 220
Systemfliehmoment, 118, 120 Volumenveränderung, 20
Systemschwerpunkt, 105 Vorentwurf, 283
Systemträgheitsmoment, 108, 110, 122 Vorkopf, 270
Vorlauf, 23
Vorschriften, 393
T
Vorspannung, 95
Tankboden, 65
Teilkraft, 146 W
Temperaturabhängigkeit, 293 Wanddickenberechnung, 171
Temperaturabsenkung, 19 Wanddickenverhältnis, 360
Temperaturdifferenz, 324, 328 Wandtemperatur, 286
Temperaturgefälle, logarithmisches, 271 Wärmeaustauschfläche, 271
Thermometerstutzen, 205 Wärmedämmsystem, 251
Trägheitsmoment, 87, 93 Wärmedehnzahl, 107
Traverse, 180 Wärmedurchgangszahl, 294
Trennwand, 272 Wärmeerzeugung, 350
Wärmekapazität, 39
U Wärmespeicher, 265
U-Bogen-Dehnungsausgleicher, 80, 91, 96–98 Wärmestromdichte, 293
Überhitzungstemperatur, 353 Wärmeträger, 1
Überlagerung, 103, 117 Wärmeübergang, 271–276
Überlastung, 197, 358 Wärmeübergangszahl, 273, 276
Überschwemmen, 344 Wärmeübertragungsapparat, 265
Überstromregler, 226 Wärmeverbrauch, 236
Übertragungsraum, 337 Wärmeverlust, 19, 257
Umfangsgeschwindigkeit, 77 Warmwasserspeicher, 364
Umfangsrichtung, 186 Wartungsplatzbedarf, 315
Umformstation, 279 Wasserabscheider, 231, 236
Sachverzeichnis 411
Wasserdruckfläche, 67 Winkelausschlag, 165

Wasserdruckprüfung, 398 Winkelbogen, 96, 97
Wasserdurchsatz, 337, 339 Winkelbogen, einfacher, 99, 128
Wasserführungsrohr, 388 Wirkfläche, 147
Wasserhaut, 323 Wirtschaftlichkeitsberechnung, 260, 262
Wasserinhalt, 331, 376
Wasserstandsanzeiger, 356 Z
Wassertemperatur, 13 Z-Bogen, 96
Wasserverdampfung, 321 Zähigkeit, 3
Wasserwert, 398 dynamische, 3, 36
Wechselfestigkeit, 314 Zählerstände, 242
Weichdichtung, 194, 200 Zeit-Schwellfestigkeit, 172
Wellenanzahl, 162 Zeitstandschaubild, 398
Wellrohrausgleicher, 145 Zerstäuberdruck, 33
Wellrohrfläche, 147 Zirkulation, 365
Werksabnahmezeugnis, 172 Zugspannung, 67, 85
Werkstoffblätter, 247 Zwangsführung, 80
Werkstoffkennwert, 396 Zwangslage, 246
Widerstandsbeiwert, 14 Zwillingsaufstellung, 267
Widerstandsmoment, 93 Zylinderschale, 301

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Rohrleitungs- und Apparatebau

ISBN 978-3-642-25424-6 ISBN 978-3-642-25425-3 (eBook)

Die Deutsche Nationalbibliothek verzeichnet diese Publikation in der Deutschen Nationalbibliografie;

Die Wiedergabe von Gebrauchsnamen, Handelsnamen, Warenbezeichnungen usw. in diesem Werk

Gedruckt auf säurefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier

Springer Vieweg ist eine Marke von Springer DE.

Einzelne sehr umfangreiche Beispiele im Kap. 3 enthalten keine Aufgaben-

Berlin Günter Scholz

1 Strömungstechnische Berechnung von Rohrleitungsanlagen . . . . . . . . 1

2 Grundlagen und Festigkeitsberechnung für den Rohrleitungsbau . . . . 79

2.8.6 Kondensatableiter und Wasserabscheider . . . . . . . . . . . . . . . . . 230

3 Bauarten und wärmetechnische Berechnungen von

3.5.1 Bauarten von Gebrauchswasserspeichern und

In diesem Kapitel werden die strömungstechnischen Berechnungen von Rohrnetzen

1.2 Grundlagen für die Berechnung von Rohrnetzen

Für den Transport der Wärmeenergie vom Wärmeerzeuger zu den Wärmeverbrau-

G. Scholz, Rohrleitungs- und Apparatebau, 1

beim Wärmeträger Heißwasser

1.3 Druckverlust für die mit Reibung behaftete und

Abb. 1.1 Schubspannungen F

Abb. 1.2 Geschwindigkeit-

Abb. 1.3 Modell zur 1 2

und hält dem Druckverlust bezogen auf den Rohrquerschnitt

das Gleichgewicht, also

und nach Integration

Die mittlere Strömungsgeschwindigkeit V̇/A = wm beträgt wmax /2 wie in Abb. 1.2

Abb. 1.4 Geschwindigkeit Wm

NEWTON- mit steigender

Abb. 1.5 Dynamische Viskosität η und Schubspannung τ in Abhängigkeit vom Geschwindigkeits-

Die Gleichung wird als „allgemeine Druckverlustgleichung“ bezeichnet, weil sie

Abb. 1.6 Verhalten der 2,2

50 100 150 200 250 300 350°C 400

0 20 40 60 80 100 120 140°C 160

Abb. 1.7 Reibungszahl nach Prandl-Colebrook

Tab. 1.2 Rauigkeitswerte k in mm von verschiedenen Rohrwerkstoffen und Oberflächen. Bei

Abb. 1.8 Druckverlust in Wasserleitungen bei 100 ◦ C

Beispiel 1.1: Ermittlung des Druckverlusts mit der

Abb. 1.9 Einfluss der Wassertemperatur auf den Strömungswiderstand

Tab. 1.3 Widerstandswerte ξ von Faltenrohrbögen

NW 50 100 200 300 400 500

e) Grafische Ermittlung des Druckverlusts R

R = 0,9 · 35 mm = 31,5 mm WS.

Das Diagramm wurde unter Benutzung einer Zusammenstellung internationa-

1.4 Druckverlust von Einzelwiderständen in Rohrnetzen

Abb. 1.10 Trennung oder

Tab. 1.4 Widerstandswerte ξ von Abzweigformstücken (α = 90◦ , dg = da )

Tab. 1.5 Widerstandswerte ξ für Hosenstücke

Tab. 1.6 Widerstandswerte ξ für angeschuhte Abzweigungen

Die in einer Teilstrecke vorkommenden Einzelwiderstände werden als Summe zu-

Tab. 1.7 Widerstandsbeiwerte ξ (Wasser und Dampf)

Daraus lässt sich der ξ-Wert wie folgt errechnen:

wobei A0 = Rohrquerschnitt in mm2 (z. B. bezogen auf mittelschweres Gewinde-

1.5 Druckverlustberechnung für kompressible Fluide

P1 2 − Ps 2 = (P1 − P2 )(P1 + P2 ) = P (P1 + P2 )

Aus der Lösung der quadratischen Gleichung folgt

1.5.1 Druckverlust in Hochdruckdampfleitungen mit

qa = kR Aϑ [kJ/hm] (1.24)

berechnet oder auch einem Arbeitsblatt entnommen.

Aus der Gleichung ϑ = ϑa − ϑe kann ϑm also die mittlere Temperaturab-

1.5.2 Druckverlust in Hochdruckgasleitungen

Für die Berechnung des Druckverlusts von Hochdruckerdgasleitungen wurden ein-

Pn = 1,01325 bar, ρnL = 0,293 kg/m3 , ρnG = dv ξnL , Tn = 273,15 K

Die unveränderlichen Größen werden zu einer Konstanten B zusammengefasst:

4 · ṁ · v 4 · 10.000 · 0,2403

η 14,61 · 10−6