Tipos de Moldes

Moldes metálicos.

La fundición en moldes permanentes hechos de metal es utilizada para la producción masiva

de piezas de pequeño o regular tamaño, de alta calidad y con metales de baja temperatura de
fusión.

Moldes temporales.

Estos se fabrican de diferentes materiales como: arena, yeso, barro, metal, etc. Los moldes
pueden servir una vez o varias. En el primer caso se les conoce como moldes temporales y los
segundos como moldes permanentes.

Modelos desechables y removibles.

Si los modelos se destruyen al elaborar la pieza, se dice que éstos son disponibles o
desechables y si los modelos sirven para varias fundiciones se les llama removibles.

Procesos de Moldeo

Pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican:

1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un banco
que se encuentre a la mano del trabajador.

2. Moldeo en piso. Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser
transportadas de un sitio a otro.

3. Moldeo en fosa. Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentación es
necesario hacer una fosa bajo el nivel medio del piso.

Procesos de Moldeo

Pueden ser clasificados por el lugar en el que se fabrican:

1. Moldeo en banco.
Este tipo de moldeo es para trabajos pequeños y se fabrican en un banco que se encuentra a la
mano del trabajador.

2. Moldeo en Piso

Para piezas grandes en las que su manejo es difícil y no pueden ser transportadas de un sitio a
otro.

3. Moldeo en fosa.

Cuando las piezas son extremadamente grandes y para su alimentación es necesario hacer una
fosa bajo el nivel medio del piso

Fundición en moldeo en cáscara: La fundición en molde consiste en calentar

el modelo sobre un metal ferroso o de aluminio (175-370°C) recubierto con un
agente separador (silicón) y sujeto a una cámara que contiene arena fina con 2,4
a 4 % de aglutinante de resina termoestable la cual recubre el modelo (por volteo
o soplado). Este conjunto se coloca dentro de un horno para completar el curado
de la resina.

Este proceso puede producir muchos tipos de fundición con estrecha tolerancias
dimensionales y un buen acabado superficial.

Fundición en modelo consumible: El proceso de fundición de modelo

consumible utiliza en modelo de poliestireno, el cual se evapora en contacto con
el metal fundido para forma una cavidad para la fundición. Para ello se colocan
perlas de poliestireno crudo desechable con 5 a 8 % de pentano en un dado
precalentado (de aluminio) dejando que se expanda y tome la forma de la
cavidad del dado y se aplica más calor a fin de fundir y unir las perlas entre sí.
El modelo así obtenido se coloca en una caja de moldeo junto con arena
compactada y sin retirarlo se vacía el metal fundido en el molde la cual vaporiza
el modelo.

Fundición en molde de yeso: La fundición en molde de yeso emplea sulfato de calcio

con la adición de talco y harina de sílice para mejorar la resistencia del molde y
controlar el tiempo requerido para el curado del yeso. Estos componentes se mezclan
con agua y el barro resultante en vaciado sobre el modelo.
Fundición en molde cerámico: El proceso de fundición en molde cerámico
es similar al proceso de molde de yeso, con la excepción que utiliza materiales
refractarios para el molde haciéndolo adecuado para aplicaciones de altas
temperaturas.

Ejemplos:

Las piezas que típicamente se fabrican son impulsores, cortadores para

operaciones de maquinado, dados para trabajo en metal y moldes para la
fabricación de componentes de plástico o de hule.

Fundición con moldes de Yeso

Fuente

Fundición por revestimiento: En el proceso de fundición por revestimiento, el

modelo es revestido con un material refractario (sílice fina) y presenta la ventaja
de ser reutilizables. Este proceso resulta adecuado para la fundición de
aleaciones de alto punto de fusión con un buen acabado superficial y tolerancias
dimensionales.

Ejemplos:

Las piezas típicas que se fabrican son componente para equipo de oficina así
como componentes mecánicos como engranes, levas, válvulas y trinquetes.

Fundición en molde permanente: En la fundición en molde permanente los

moldes se fabrican de hierro colado, acero, bronce, grafito o aleaciones de metal
refractario recubiertos por un barro refractario o grafito a fin de incrementar la
vida útil. Estos son calentados antes del vaciado del metal fundido para facilitar
el flujo y reducir el daño por gradiente térmico.

Ejemplo:

Las piezas típicas fabricadas son pistones automotrices, cabezas de cilindro, las
bielas, los discos para engranes y utensilios de cocina.

Figura.Molde permanente a baja Presión.

Fuente
Fundición con moldes de CO2: En este tipo de moldes la arena verde se mezcla con silicato de
sodio para posteriormente ser apisonada alrededor del modelo. Una vez armado el molde se
inyecta bióxido de carbono a presión con lo que reacciona el silicato de sodio aumentando la
dureza del molde. Con la dureza adecuada de la arena del molde se extrae el modelo, si este fuera
removible, para posteriormente ser cerrado y utilizado.

Fundición a presión: En este proceso el metal fundido es obligado a fluir hacia arriba
por presión de gas en un molde de grafito o de metal y es mantenida hasta que el
metal se haya solidificado totalmente dentro del molde.

Moldeo en Mercurio
El modelo de mercurio se introduce en una mezcla refractaria formada por partículas
muy finas, enfriadas, a su vez, hasta -70°, con la que se dan varias capas hasta
conseguir un espesor de 3 a 8 mm. Cuando el material del molde se encuentra bien
seco, dentro de una caja fría a -40°, se hace que adquiera la temperatura ordinaria
para que el mercurio fluya y salga. La recuperación de éste es, prácticamente, del
100%. El molde se cuece después en un horno. El metal fundido se introduce en estos
moldes, bien por acción de la gravedad o por la fuerza centrifuga. El molde transpira lo
suficiente para permitir el escape de aire y los gases, cuando entra el metal, y asi no
se forman venteaduras. Cuando el conjunto está suficientemente frío, el molde
cerámico se puede romper con facilidad para dejar libre la pieza moldeada.
La característica de este método depende, pues, de dos factores: la cohesividad del
mercurio en estado sólido, lo que hace que se unan las partes sueltas utilizando sólo
una pequeña presión, y así, pues, es exacto para reproducir piezas complejas, y que
el mercurio, a diferencia de la cera, no presenta concavidades debido a la contracción.
Puesto que en el empleo de mercurio se necesitan temperaturas inferiores a -40°, en
las mezclas refractarias, cuando se hace el molde, no se emplea el agua, y así no
existe el problema de la eliminación de ésta. La cantidad de material refractario
empleado en este método es menor que en el de la cera perdida, pues, ademas de
que la capa cerámica sólo tiene unos milímetros de espesor, no hay que llenar de
revestimiento la caja como en el último método.
Este método ofrece una posibilidades que no tienen los otros métodos, y además se
obtienen superficies lisas excelentes, con tolerancias de un 50% menores que las
conseguidas con el método de la cera perdida. En cambio, el coste, y sobre todo la
mano de obra, es mayor en este método que en los otros. Debido a la posible
toxicidad del ambiente por el mercurio, este procedimiento no se utiliza.

MOLDEO MERCAST:
Puede considerarse como una variación del moldeo a la cera perdida, en este caso,
se utiliza mercurio en lugar de cera y se obtienen piezas de alta precisión de
medidas, se realiza de la manera siguiente:
- Se fabrican modelos patrón y medios moldes metálicos igual que para la cera
perdida.
- Se vierte mercurio en los medios moldes hasta llenarlo por completo.
- Se introducen en un baño de acetona a una temperatura inferior a 75 °C bajo
cero, con lo
cual el mercurio, que solidifica a 40 °C bajo cero, queda totalmente en estado
sólido.
- Se extraen los medios moldes y se juntan sin necesidad de ningún adhesivo.
- Se sumerge el mercurio sólido en baños de papillas cerámicas mantenidas a una
temperatura inferior a la de congelación del mercurio con lo cual se recubre éste de
una capa de papilla cerámica de un espesor de 3 a 6 mm.
- Se lleva hasta la temperatura ambiente con lo cual el mercurio se licua y es
evacuado, el recubrimiento queda formando el molde.
- Estos moldes cerámicos, se cuecen a temperaturas elevadas con lo que adquieren
las cualidades de la porcelana, con superficies extraordinariamente lisas, que luego
dan un excelente acabado superficial a la pieza moldeada.
- El molde cerámico cocido se coloca en una caja de moldeo y se rodea de arena. A
continuación se calienta el conjunto hasta la temperatura de colada con lo cual se
facilita el perfecto llenado del molde.
- Después de un enfriamiento controlado, se rompe el revestimiento y queda la
pieza con una precisión que en la mayoría de los casos hace innecesaria ninguna
otra operación.