BBSGIP 8.9 - 0005 Manual de Operaciones

HOJA DE REVISIÓN
BBSGIP 8.9 - 0005

Página 1 de 39
Procedimiento: MANUAL DE OPERACIONES
HOJAS REVISADAS
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6 16 26
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9 19 29
10 20 30
Número de Fecha de
Descripción del Cambio
Revisión Actualización
01 09/04/2014 Desarrollo del procedimiento
Bolland y Cía. S.A.- Sucursal Santa Cruz, Bolivia
Emitido por: J. J. Duran Verificó: Vicente Mamani Aprobó: Victor Canestrari

-SISTEMA DE GESTIÓN INTEGRADO-
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS BBSGIP 8.9-0005
Fecha de Rev.: 03/02/2014
DE
Revisión: 01
BOLLAND y Cía. S. A. Página 2 de 39
Sucursal BOLIVIA
MANUAL DE OPERACIONES
INDICE
1. OBJETIVO
2. ALCANCE
3. RESPONSABILIDADES
4. DESARROLLO
5. PROCEDIMIENTO DE ANALISIS DE LABORATORIO
6. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
7. FLUJOGRAMA
8. REGISTROS
9. ANEXOS
Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

Emitido por: Verificó: Aprobó:
Juan Jesus Duran Vicente Mamanni Víctor Canestrari
DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
1. OBJETIVO
Este procedimiento tiene por objetivo definir la operación de la PLANTA DE AGUA DE
PRODUCCION 3000 BBL/DIA DE CAMPO TACOBO
2. ALCANCE
Este procedimiento es aplicable a todas las actividades que comprenden la ejecución
del servicio mencionado en el objeto, cumpliendo con todas las especificaciones
técnicas y normativas de seguridad requeridas para el fin.
3. RESPONSABILIDADES
3.1 JEFE DE PLANTA
 Ejecutar, aprobar, ordenar las tareas y proveer los recursos necesarios para la
ejecución de lo establecido en este procedimiento.
3.2 COORDINADOR DE PLANTA

 Dirigir y acompañar las actividades.
 Revisar y cumplir con lo establecido en este procedimiento.
 Aprobar y monitorear las actividades relacionadas con el presente procedimiento.
3.3 OPERADORES DE PLANTA

 Realizar todas las operaciones ordenadas por el coordinador.
 Cumplir en todo momento con las tareas descriptas en este procedimiento.
3.4 Supervisor de SSO y MA

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
 Monitorear el cumplimiento de lo establecido en este procedimiento en lo que

respecta a sus funciones.
4. DESARROLLO
La empresa PLUSPETROL BOLIVIA contrató a la empresa BOLLAND Y CIA. S.A.,
para la construcción de una planta de tratamiento de agua de formación para la
disposición final a reservorio.
La empresa Bolland & Cía. S.A. elaboro el diseño de las instalaciones necesarias para
el cumplimiento de las especificaciones solicitadas.
Para la disposición final de las aguas asociadas a la extracción y producción de gas del
campo TACOBO, se propuso el tratamiento que se describe en este manual.
Para comenzar haremos una breve descripción de la necesidad de realizar este tipo de
tratamiento.
Al producirse la extracción de gas, se genera un arrastre de:
 Hidrocarburos líquidos asociados en formas estables e inestables
 Sólidos que pueden ser sedimentables, suspendidos y disueltos
 Agua de formación con contenidos de sales metálicas disueltas.
Cabe aclarar que en los líquidos se encuentran contenidos los sólidos mencionados,
también por el proceso de extracción se producen emulsiones de agua-hidrocarburo
(W/O).
En el proceso de tratamiento de gas, se realiza la separación de fases:
 Gas
 Hidrocarburos Condensados
 Agua con hidrocarburos libres y emulsionados y sólidos en todos los estados
mencionados.
El agua producida es el elemento de atención de este tratamiento.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Los sólidos se incorporan a la masa de agua, dado que su peso es intermedio al del
agua y el condensado, por esta razón se transportan en el agua.
Nuestro objetivo en este proceso es el de extraerle al agua aquellos elementos,
líquidos o sólidos que se hayan incorporado durante el proceso de extracción gasífera.
Debido a que la disposición final se hará inyectando las aguas a la misma formación
desde donde se extrajo, no debemos por ningún motivo alterar la composición química
de las mismas, durante todo el proceso de tratamiento y acondicionamiento.
Esto nos obliga a diseñar un sistema cerrado, sin incorporación de oxígeno, para de
esta manera no producir oxidación de los metales contenidos, y de esta manera
producirles su precipitación.
En todos los equipos donde pueda ser posible la incorporación de oxígeno, se realiza la
inertización por medio de una corriente de gas blancketing.
De esta manera establecemos que todos los procesos que se realizarán serán físicos,
de separación de elementos líquidos condensados de gas y sólidos suspendidos.
Dado que la fuente de recepción final de las aguas es una formación geológica a
profundidad, que las condiciones de permeabilidad para permitir el pasaje del agua a
través de los intersticios son reducidas, las condiciones finales serán muy exigentes y
nuestro objeto del tratamiento solo se enfoca a la extracción de dos elementos
contenidos en las aguas:
 Hidrocarburos libres y emulsionados
 Sólidos suspendidos
Los primeros provocan una impermeabilización de la formación a donde se inyectarán,

produciendo un daño que limita la inyectabilidad del agua.
Los segundos producen taponamientos y/o de permeabilidad del reservorio.
Las consecuencias por un tratamiento inadecuado son de gran magnitud y provocarían
grandes daños económicos y ambientales.

DE
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Sucursal BOLIVIA
Las masas fluidas que se recepcionarán en la PTA provienen de dos corrientes

posibles:
a. Descarga de separador V-901
b. Recupero de agua de la pileta API
La descarga del separador V-901 es en forma continua, con caudales que dependen
del contenido de agua en el gas de ingreso al tratamiento.
La pileta API recibe agua de drenajes de tanques de almacenamiento de petróleo,
drenajes de la PIA, purgas de osmosis, etc., desde aquí, estas aguas se trasvasan a la
PTA a través de bombas la bomba centrífuga BP-52
.
Las corrientes ingresan a la PTA por medio de una cañería de 6”, en la cual se
dosifican químicos para su tratamiento.
Los egresos de la PIA están compuestos de la siguiente manera:

I. EGRESOS LÍQUIDOS:
AGUAS TRATADAS: Son las aguas que cumplen con las especificaciones de
diseño, las cuales están en condiciones de darles su disposición final.
HIDROCARBUROS RECUPERADOS: Durante el proceso de adecuación de las
aguas, se recuperaran hidrocarburos libres y los que resulten de la ruptura de las
emulsiones presentes en el agua de entrada a planta, estos serán devueltos a la
pileta API para su separación por gravedad y posterior recupero..
II. SÓLIDOS:
Durante el proceso de adecuación del agua para su disposición final, se
extraerán sólidos contenidos y se los recuperará para retirarlos del sistema y
darles un tratamiento especial externamente a estas instalaciones.

DE
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Sucursal BOLIVIA
El proceso diseñado se compone de tres etapas físicas de separación:

- I Etapa: Separación física por diferencias de densidades.
- II Etapa: Separación física por flotación.
- III Etapa: Separación física por filtración (Filtros multilechos).
- IV Etapa: Separación física por filtración (Filtros Absolutos)
A continuación describiremos todos los elementos intervinientes en este proceso y las

operaciones necesarias para llevarlos a cabo.
El tratamiento se basa principalmente en la extracción de hidrocarburos libres,

emulsionados y sólidos suspendidos que poseen partículas de hidrocarburos
adheridas.
La Etapa I: Está dirigida únicamente a extraer los hidrocarburos libre y los que resulten
de la ruptura de emulsiones por la acción de productos químicos
(floculantes/clarificadores) y el tiempo de residencia.
La Etapa II: Concentra su atención en la separación por flotación de los sólidos
suspendidos conteniendo hidrocarburos adheridos. También el efecto de flotación
forzada que se le imprimirá a la masa líquida en esta etapa, separará hidrocarburos
libres que se generen por la acción tardía del floculantes/clarificador.
La etapa III: Separa los sólidos menores (<5 μ) reteniéndolos por medio de un lecho
filtrante. Estos sólidos por su tamaño, no pueden ser separados en la unidad de
flotación, así que para darle al agua las condiciones de salida es necesaria esta etapa
para ajustar el tamaño se los sólidos suspendidos.
La etapa IV: Separa los sólidos menores (<2 μ) reteniéndolos por medio de elementos
filtrantes no recuperables. Estos filtros son para asegurar que la calidad del agua de
inyección está en condiciones.
Estas cuatro etapas conforman el sistema de tratamiento de aguas
DE
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Sucursal BOLIVIA
Los elementos extraídos del agua, lo denominamos rechazos del sistema y serán
enviados a la pileta API
PRIMER ETAPA - SEPARACION FISICA PRIMARIA -

Esta fase del tratamiento comprende la separación física primaria por diferencia de
densidades de las fases líquidas que componen al agua de ingreso a planta.
Este efecto de separación de fases líquidas inmiscibles por su diferencia de densidades
se logra provocando en la masa líquida un reposo de forma tal que las partículas más
livianas se desprendan y ocupen la parte superior del recipiente contenedor y
viceversa, las más pesadas ocuparan la parte inferior.
Para provocar este efecto se debe dar a la mezcla un tiempo, que denominamos
Residencia, y que está directamente relacionado con el caudal de ingreso y la
velocidad de separación de las fases.
Los equipos que conforman esta etapa son:
- Tanque Skimmer TK-10
- Caudalimetro FIT-1000
Tanque Skimmer TK-10

En nuestro caso utilizaremos un recipiente cilíndrico vertical provisto de un colector de
hidrocarburos fijo denominado Skimmer. Este dispositivo servirá para captar los
líquidos que flotan debido a la separación descripta.
A este sistema, recipiente más colector, lo denominaremos “Tanque Skimmer” TK-10 y
está construido bajo norma API 650 “Welded Steel Tanks for Oil Storage”
El tanque skimmer dará a la mezcla el tiempo de residencia que se establecerá en

función de:

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
- Caudal de Ingreso: Si el caudal de ingreso aumenta, manteniendo un nivel

constante del tanque, el tiempo de residencia será menor, reduciendo la eficiencia
de esta etapa de proceso.
Se deben conjugar caudales y nivel interior del TK-10, a fin de otorgarle a la masa
líquida el tiempo necesario para que se produzca la separación.
- Velocidad de separación: Este dato se obtiene por experiencias de laboratorio y
es la variable que determinará el tiempo de residencia necesario que debemos
darle a la masa para provocar la separación de fases.
Generalmente, con los productos dosificados, es suficiente un tiempo de
residencia de 6 a 10 horas para asegurar la separación de las fases, con lo que
establecemos que debemos almacenar hasta 1000 BSW.
El tanque está provisto por:

a) Sistema de Control de Nivel:
- Transmisor de nivel (LT-1003): Lee el nivel y lo transmite al sistema de control.
- Válvula de control de nivel (LV-1003) Realiza la apertura o cierre para mantener
fijo el nivel interno del tanque o el caudal de egreso.”
b) Sistema de Alarmas por alto nivel:
El sistema por alto nivel está compuesto por un switch (LSHH1011) el cual
enviará un alerta de muy alto nivel al sistema de control.
c) Sistema de Inertización con gas blanketing:
Como mencionamos, nuestro sistema de tratamiento es cerrado, por
consiguiente debemos evitar la incorporación de oxígeno en los elementos del
sistema, donde fuera posible la misma. Este tanque cuenta con un sistema de
inyección de gas que mantendrá internamente una presión de 40 mca y de esta
manera asegurar que no se incorpore oxígeno a la mezcla.
Este dispositivo está compuesto por un cuadro de regulación y otro de alivio.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Cuando se produzca un aumento de nivel, el gas interior se comprimirá y al

alcanzar el valor de presión de 50 mca, venteará el excedente, al disminuir el
nivel se producirá una depresión y por medio del cuadro de regulación se
inyectará gas a presión regulada manteniendo la presión interior del tanque.
d) Elementos de seguridad:
Para casos fortuitos en los cuales puedan fallar el sistema de blancketing, se
previó instalar en el tanque elementos que actúen como auxilio para proteger al
tanque de posibles sobrepresiones o depresiones. Los elementos de seguridad
son:
- Válvula de Presión y vacío: Protege contra sobre presiones y depresiones,
venteando gas en la fase de presión o succionando aire en la fase de vacío
incorporando aire de la atmosfera.
- Tapa de emergencia: Este dispositivo actúa por sobrepresión cuando los
elementos de protección mencionados anteriormente no hubieran actuado,
aliviando la sobrepresión.
Válvula de Presión y Vacío Tapa de emergencia
e) Skimmer fijo:
Como mencionamos, el tanque cuenta en su interior con un dispositivo de
captación de los líquidos sobrenadantes producto de la separación física.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Este dispositivo está conformado por una caja instalada en la envolvente del
tanque, a una altura de 5500 mm.
f) Sistema de muestreo:
Para verificar la eficiencia de la separación provocada en el Tanque, realizar los
perfiles de corte o verificar niveles, el tanque cuenta con 5 (cinco) toma muestras
ubicados en forma escalonada a diferente niveles.
g) Regleta de medición visual:
Para poder tener una rápida lectura del nivel del tanque , este cuenta con un
sistema de indicación apto para las condiciones operativas, estanco y de fácil
acceso para mantenimientos
h) Rebalse superior:
El tanque está provisto por una cañería de rebalse que evaqúa los líquidos hacia
la API.
Operación:
Para poner en operación el TK-10, se debe proceer de la siguiente manera:
1 – Fijar el nivel operativo en función del caudal de agua que se este recibiendo en ese
momento. Para la fase inicial se aconseja establecer el mismo a no menos de
3500 mm para asegurar un gradiente hidraúlico ideal tanto del agua que pasará a
la II etapa como para el hidrocarburo a separar.
En el sistema de control se deberá verificar que la válvula de control esté
modulando en función al caudal de tratamiento. Esto es, debemos fijar el caudal
de ingreso a la unidad de flotación, de tal forma que la válvula module para
mantener este caudal constante.
2 – Se debe verificar el siguiente estado de las válvulas de conexionado de proceso:

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Válvula
Servicio Estado
(TAG)
VM-647 Salida de fluido desde V-901 a API Cerrada
VM-648 Alimentación de agua a PTA Abierta
VM-601 Ingreso a TK-10 Abierta
I1-2-3-4-5 Saca muestras Cerrados
VM-602 Salida TK-10 Abierta
VM-603 Purga Cerrado
VM-604 Salida de condensado Cerrada
VM-605 Purga Cerrado
VM-606 By-pass Cerrado
VM-607 Válvula anterior al caudalímetro Abierta
VM-608 By-pass de caudalímetro Cerrada
VM-609 Válvula posterior al caudalímetro Abierta
VM-610 Válvula anterior a la válvula de control Abierta
VM-611 By-pass válvula de control Cerrada
VM-612 Válvula posterior a la válvula de control Abierta
FC-1003 Válvula de control Modulando

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
El tanque se trabajará a un nivel de 3500 mm, con el objetivo de aumentar el tiempo de

residencia. Para mantener este nivel, desde la sala de control, sistema de
automatización comenzará a comandar por medio de la válvula LV-1003 y el
controlador LT-1003 o caudalímetro FIT-1000.
Para control diario el operador debe:

- Corregir el nivel en caso que los caudales leidos hayan sufrido un cambio
sustancial con respecto al que este fijado y/o al día anterior.
- Verificar que las dosis de inyecciónes de productos químicos sean las fijadas,
tanto a la entrada (Floculante) y a la salida (Bacteridad y Floculante) del TK-10.
- Verificar el ingreso de gas blanketing al tanque verificando presiones en los
manómetros.
Cada 5 días se debera:

 Aumentar el nivel del tanque a 5600 mm y realizar la extracción de hidrocarburos
acumulado en la parte superior. Verificar la descarga del skimmer a la pileta API-
951.
 Realizar una purga de 5 minutos de agua desde la válvula VM’603 a la pileta
API. De esta forma podremos extraer los sólidos acumulados en el tanque.
Mantenimiento del TK-10: Anualmente de debera:

 Realizar limpíeza interna al tanque, para retirar los sólidos acumulados
internamente.
 Verificar estado de los anodos de sacrificio.
 Realizar inspeccion visual al revestimiento.
 Verificar funcionamiento del sistema de gas blanketing.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Caudalimetro de Ingreso:
Mediante el caudalímetro, de tipo electro magnético, FIT-1000, ubicado a la salida del
tanque skimmer, conoceremos el caudal instantáneo ingresante al sistema de
tratamiento de agua.
SEGUNDA ETAPA – SEPARACION FISICA POR FLOTACION

Como se mencionó anteriormente, en la etapa I solo realizaremos una separación física
de fases de Hidrocarburos libres y agua.
Los sólidos en suspensión que viajan en la masa líquida, no pueden ser saparados por
medios estáticos como lo es un tanque skimmer. Se debe aplicar otro proceso que
permita forzar la separación a través de un proceso de flotación.
Esta etapa está conformda por:
- Unidad de flotación
- Bomba de recirculación BP-22
- Bombas de trasvase BP-21
Unidad de Flotación UF-20:

Los equipos de flotación estan diseñados para forzar la flotación a través de una
corriente gaseosa que burbujea dentro de la masa líquida produciendo una corriente
ascedente que arrastra las particulas sólidas que contienen hidrocarburos adheridos.
Para facilitar este proceso se debe inyectar al fluido, antes del ingreso al equipo, un
producto químico floculante que aglomeré los sólidos suspendidos (Flocks) y de esta
manera sean más faciles de ser conducidos hacia la superficie.
Para nuestro caso, se utilizará una tecnología denominada IGF (Induced gas flow), el
concepto de funcionamiento esta basado en la incorporación de gas a la masa fluida y
luego lo disipa para que las burbujas del gas entren en contacto con la mayor parte
posible de líquido.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Las burbujas arrastran los flocks formados a la superficies donde por medio de
barredores, son conducidos hacia los colectores laterales.
Estos barredores giran a baja velocidad, impulsados por motores eléctricos y el sentido
giro
La unidad de flotación UF-20 está compuesta de cuatro celdas por las cuales debe
circular el agua. Cada una realizará un extracción de sólidos suspendidos y la cantidad
ira decreciendo a medida que el agua las atraviesa. Quiere decir que la primer celda
será la que más sólidos separará y la última será la que menos.
Debido a que en este equipo se realiza agitación, la posibilidad de incorporar oxigeno
es elevada, se debe suministrar gas blancketing para evitar esta incorporación.
Además las burbujas que se generan con gas son de menor diametro que las
generadas con aire y de esta manera la dispersión interna es mayor provocando un
mejor arrastre de sólidos a la superficie.
El burbujeo constante genera una espuma superficial, la cual nos da una ídea del buen
o mal funcionamiento del equipo, con este efecto regulamos los dampers de ingreso de
gas a las celdas.
Para una correcta performance del equipo la espuma no debe tener un gran espesor,
esto se reduce disminuyendo el ingreso de gas a la celda.
El mayor o menor espesor de la espuma depende de la cantidad de gas inducido y del
tipo y dosis de floculante utilizado al ingreso de la unidad. Se deben ajustar ambos
parametros para formar la espuma óptima.
Como mencionamos anteriormente, los flocks formados son arrastrados hacia la
superficie donde son barridos a los colectores laterales por medio de paletas
barredoras.
Para que el barrido sea efectivo y que el líquido colectado tenga la menor cantiadad de
agua posible, se debe ajustar minusiosamente el nivel interior de la unidad.
La operación de ajuste de nivel se realiza de la siguiente manera:

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
- Ingresar agua al equipo hasta un nivel cercano al rebalse de los colectores

laterales.
- Se inicia la inyección de Floculante.
- Se ponen en funcionamiento los agitadores, los que provocarán un ascenso del
nivel.
- Se debe ajustar el nivel alcanzado por medio del LC de la unidad.
- Una vez definido el nivel de rebalse, se abrirá la incorporación de gas y
nuevamente, de acuerdo al espesor de espuma formado, se regulará el nivel
final.
Otra de los elementos que interviene en la efciciencia del equipo es la separación que
deben tener los barredores con la placa de rebalse a los colectores. Si la separación es
excesiva, el barrido no será eficiente y por ende los sólidos no se desalojarán
correctamente acumulandose en las celdas. La distancia correcta es entre 1 a 3 mm de
separción.
Los barredores estan provistos con sooorte porta paletas que poseen correderas para
regulación. Esta regulación debe ser controlada cotidianamente.
Resumiendo, la eficiencia de este equipamiento depende de tres variables de ajuste:
1. Tipo y dosis de Producto químico floculante.
2. Ajuste del gas de inducción.
3. Nivel operativo de rebalse.
Es importante aclarar que la última celda no posee agitación pero si está provista de
una compuerta de regulación que permite extraer los solidos que flotarán por el arrastre
de burbujas.
Operación:
Se realizará el encendido de la bomba de recirculación BP-22, bomba de trasvase BP-
21 y barredores de espuma, colocados a ambos lados del equipo.
DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Se debe verificar el siguiente estado de las válvulas de conexionado de proceso:
Válvula
Servicio Estado
(TAG)
VM-613 Ingreso de agua a unidad de flotación Abierta
VM-624 Purga Cerrada
VM-625 Rebalse izquierdo Abierta
VM-626 Rebalse derecho Abierta
VM-614 Salida de agua de unidad de flotación Abierta
VM-615 Ingreso bomba de trasvase Abierta
VM-616 Ingreso bomba de recirculación Abierta
VM-617 Ingreso bomba de recirculación Abierta
VM-618 Salida bomba de recirculación Abierta
VM-623 By-pass de equipo Cerrada
VM-619 Recirculación interna de equipo Abierta
VM-627 Salida bomba de trasvase Abierta

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Se debe regular el nivel interno del equipo, con el lazo de control LT-2000 y el variador
de velocidad de la bomba BP-21.
El nivel de agua interior del equipo es de 999 mm
Para control diario, el operador debe:

- Abrir ventana de inspección, por lo menos una, para verificar que se este
cumpliendo con las condiciones de operación: Espuma correcta y nivel de
rebalse óptimo.
- Verificar por medio del manómetro en el cuadro de regulación de gas
blancketing, que este con la presión correcta y así asegurarse que el equipo esta
inertizado.
El agua tratada en esta etapa del proceso se enviará mediante la bomba BP-21 a la
siguiente etapa. La bomba BP-21 posee variador de frecuencia, con el objetivo de
mantener constante el nivel interno de la unidad de flotación.
La bomba BP-22 es para recirculación de fluido dentro de la unidad de flotación y

deberá estar encendida en forma continua.
La unidad de flotación posee un scwitch LSLL2006, el cual mandará a parar las

bombas en caso de poseer un muy bajo nivel de fluido en el ingreso del tanque.
Ambas bombas deben ser energizadas, dado que deben estar con disponibilidad de
arranque al momento que la operación lo requiera.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA

- Verificar el funcionamiento normal de las bombas
Mantenimiento del la unidad de flotacion:

Trimestralmente se debera verificar:
 Nivel de aceite en reductores de velocidad de barredores de superficie.
 Funcionamiento del sistema de gas blanketing.
 Funcionamiento de barredores de superficie.
 Ajustar internos para generacion de espuma.
Anualmente de debera:
 Realizar limpíeza interna, para realizar inspeccion visual al revestimiento interno.
III ETAPA – SEPARACION FISICA POR FILTRACION-

En las etapas anteriores hemos fijado nuestra atención en la extracción de
Hidrocarburos libres y sólidos mayores, hasta un tamaño mayor a 10μ, pero aún
permanecen en la corriente de agua sólidos de tamaños menores a 10 μ, que, para su
extracción es necesario realizar una filtración atraves de un lecho granular que permita
retener esos sólidos hasta un tamaño menor a los 5 μ.
Para este proceso se ha seleccionado como tecnología de filtración, sistema de
filtración multilecho compuesto por lechos filtrantes de antracita y granate, debido a que
se trata de dos mantos filtrantes, los denominaremos filtros duales.
Los sistemas de filtración por manto granular poseen la capacidad de retener
particulas, al ir aumentando la cantidad de particulas retenidas, el filtro comienza a
aumentar su capacidad de filtrado, pero para poder hacerlo, se debe aplicar una
presión mayor a la entrada del mismo, con lo que se comienza a producir un diferencial
DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
de presión entre la entrada y la sálida del medio filtrante, cuando ese diferencial llega a
un valor fijado como máximo, consideraremos que el filtro ha llegado a su punto de
colmatación.
En ese momento determinamos que es necesario realizar retrolavado de la unidad y
debe detener su producción y activar la scuencia de lavado.
Para nuestro caso, la etapa de filtrado formada por una unidad de filtración compuesta
de dos cuerpos filtrantes que trabajan en paralelos, es decir que el caudal ingresante
se divide en dos corrientes para aumentar la eficiencia de filtrado.
Para poner enservicio los cuerpos filtrantes el operador debe:

1. Energizar el equipo desde el CCM central.
2. Abrir la válvula de ingreso al filtro VM-626
3. Verificar que la válvula de by-pass este cerrada
4. Verificar que el nivel en el tanque de despacho (TK701C) es el correcto para
poder recibir agua.
5. Verificar que la válvula de ingreso de agua al TK-50 este abierta
6. Verificar que el equipo posee alimentación de aire para instrumentos
7. Desde la pantalla desde el sistema de control poner en producción al equipo.
8. Bomba BP-21 en funcionamiento.
El sistema de lavado está compuesto por:

1. Sistema de automatización: Compuesto por un PLC y un Panel view, ambos
están instalados en un gabinete y desde donde el operador podrá programar los
modos de lavado, tiempos de ejecución y visualizar los estados de los equipos.
2. Bombas de Lavado: Se utiliza la misma bomba de aliemntación BP-21.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
3. Sistema de Válvulas actuadas neumáticamente y ordenadas por el PLC para

provocar su apertura o cierre.
4. Transmisores de presión diferencial: Cada cuerpo posee un transmisor

diferencial de presión que permite efectuar los lavados para cuando el manto se
haya colmatado y provoque una diferencia de presiones entre la entrada y la
sálida superior al valor seteado.
Las etapa de lavado comprende la circulación de fluido en contra corriente, mediante la

utilización de la bomba de trasvase. En la etapa de retrolavado, un cuerpo se encuentra
en lavado y el otro está en stand-by.
Los tiempos de retrolavado pueden variar, de acuerdo a la necesidad de la operación.
La unidad de filtración cuenta con un sistema automático de retro lavado, comandado

por un PLC instalado dentro de la sala de control, que se pondrá en servicio cuando
alguna de las tres causas provoquen el lavado.
- Por alto Diferencial de presión entre la entrada y la salida del cuerpo: Cuando la
particulas retenidas obliguen a la bomba BP-21 a decargar con una presíon tal
que e una diferencia de presión entre la entrada y la salida sea igual o mayor a
la establecida.
Para esta secuencia se ebe setear en la pantalla la opción DELTA P, los valores
de D/P se establecerán en el casillero que corresponde a cada cuerpo.
Cuando se supere el valor de D/P fijado comenzará la secuencia de lavado.
- Por Tiempo: El operador puede establecer, de acuerdo a las exigencias del
proceso, el tiempo que se necesita realizar el lavado. Para este caso se debe
seleccionar la opción TIEMPO en el panel view.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
- En forma manual: El operador podrá realizar la operación de lavado en cualquier

momento que lo necesite. Deberá seleccionar el modo de inicio MANUAL .
Terminado el proceso de lavado, el cuerpo filtrante, hará una secuencia de reposo para
que las capas se reacomoden y se pondrá en producción en forma automática.
Para cambiar la configuración de los tiempos en las etapas de lavado, simplemente se

debe seleccionar el tiempo a modificar e ingresar las nuevas variables de tiempo. Los
cambios que se pueden realizar es sobre los tiempos que se le deseen dar a cada una
de las etapas de lavado descriptas anteriormente.
Tambien el sistema de control del filtro visualiza los estados de alarmas registrados,
que se visualizarán en la siguiente pantalla
Mantenimiento del la unidad de filtracion::

Anualmente de debera:
 Realizar apertura de los cuerpos y verificar que internamente el lecho filtrante se
encuentre a una altura de ¾ partes del largo del cuerpo.
 Verificar funcionamiento de valvulas (manuales y automaticas)
 Calibrar manometros y valvulas de seguridad.
Tanque de despacho:
A la salida de la unidad de filtración, el agua debe estar en las condiciones finales para
su disposición final o inyección.
EL agua tratada será almacenada en un tanque TK-701C.
El tanque de despacho TK-701C posee un LT-4000, el cual nos informa en todo
momento el volumen instantaneo.
Operación: Se debe verificar el siguiente estado de las válvulas de conexionado de proceso:

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Válvula
Servicio Estado
(TAG)
VM-631 Ingreso de agua a tanque TK-701C Abierta
VM-633 By-pass de tanque Cerrada
VM-634 Salida de agua de tanque a filtros absolutos Abierta
Purgas Cerrada

- Verificar el nivel del tanque
- Regular la descarga, siempre debe considerarse que el nivel del tanque no debe
estar por debajo de los 2 mts (30%)
- Verificar la inyección de gas blancketing
Mantenimiento del TK-701C: Anualmente de debera:

 Realizar limpíeza interna al tanque, para retirar los sólidos acumulados
internamente.
 Realizar inspeccion visual al revestimiento.
 Verificar funcionamiento del sistema de gas blanketing.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
IV ETAPA – SEPARACION FISICA POR FILTROS ABSOLUTOS

Los filtros absolutos, antes de ponerlos en funcionamiento, deben ser abiertos y colocar
los elementos filtrantes en cada uno de los equipos.
Se trabajará con un solo tren de filtros, por lo que el otro tren quedará en stand-by.
Para habilitar la bomba booster y sistema de filtrado se deberá proceder dejando las
válvulas en el siguiente estado:
Válvula
Servicio Estado
(TAG)
VM-634 Salida de agua de tanque TK-701C Abierta
VM-635 Ingreso a bomba booster BP-41 Abierta
VM-636 Salida bomba booster BP-41 Abierta
VM-637 Ingreso a filtro absoluto F-42A Abierta
VM-638 Ingreso a filtro absoluto F-42B Cerrada
VM-639 Salida de filtro absoluto F-43A Cerrada
VM-640 Salida de filtro absoluto F-43B Abierta
VM-641 Ingreso a caudalímetro Cerrada
VM-644 By-pass filtro Cerrada
VM-652 Recirculación de agua a tanque skimmer Cerrada

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
VM-641 Ingreso a caudalímetro de despacho Abierta
VM-642 By-pass de caudalímetro de despacho Cerrada
VM-643 Salida de caudalímetro de despacho Abierta
Manteniendo las válvulas en este estado, el agua se recirculará al tanque skimmer.

- Verificar el nivel del tanque
- Regular la descarga, siempre debe considerarse que el nivel del tanque no debe
estar por debajo de los 2 mts (30%)
- Verificar la inyección de gas blancketing
OTROS SISTEMAS
Gas de Blanketing:
El sistema quedó inertizado durante la puesta en marcha de la planta, por lo tanto en
esta etapa solo se deberá verificar el funcionamiento de las válvulas de control y
verificar que la presión interna de los equipos sea de alrededor de 50 mmca. Esto
deberá verificarse mediante el uso de:
 PI-4007 (TK-Skimmer)
 PI-2010 (Unidad de flotación)
 PI-1008 (TK-701C)

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Aire de instrumentos
Verificar que el manómetro PI-1013 registre una presión de 110 PSI aproximadamente.
Mantener abiertas todas las válvulas de alimentación de aire a instrumentos y/o
equipos, de modo que los diferentes elementos queden operativos.
Pileta API
Todos los rebalses y drenajes de la planta son dirigidos a la pileta API.
La pileta API queda en servicio dejando la bomba BP-52 en automático, funcionando
con el switch de nivel LSH/L 5002.
Se debe verificar el siguiente estado de las válvulas de conexionado de proceso:
Válvula
Servicio Estado
(TAG)
VM-649 Salida Bomba BP-52 Abierta
VM-651 By-pass de nueva planta Cerrada
VM-652 Conexión a alimentación de PTA Abierta
TK-50 (Tanque de retrolavado)

Este tanque recibirá el agua de retrolavado de los filtros multilechos. Este deberá
mantenerse vacio después de los retrolavados.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Para que el tanque quede operativo, la válvula VM-645 debe estar abierta y la válvula
VM-646 quedará abierta al 50%.
Este tanque debe abrirse semestralmente para su limpieza para su limpieza interior. Se
deberá prestar atención durante las tareas a realizar, debido a la fragilidad del tanque.
Productos químicos:
Para facilitar los procesos de separación, se debe agregar productos químicos acordes
a la necesidad del proceso, para nuestro caso tendremos:
- Floculante: Este producto es el medio que producirá la floculación dentro de la
unidad de flotación, se debe incorporar en la entrada a dicha unidad.
- Bactericida: Para evitar la proliferación de bacterias sulfato reductoras (BSR), se
debe incorporar al ingreso del proceso este producto.
- Inhibidor de incrustaciones/corrosión: Se debe agregar para evitar la formación o
crecimiento de cristales de sales que puedan precipitar o adherirse a las paredes
de las cañerías y equipos. Este producto mantendrá a las sales y cristales en
suspensión.
- Secuestrante de Oxigeno: Se debe agregar este producto para asegurar la no
presencia de oxigeno disuelto en la masa líquida y así no alterar la composición
química del agua.
Los productos químicos a dosificar son:

 BX836/BX960 (Bactericida): 5 l/d
 FBS2000 (Floculante): 6 l/d
 FBS1401 (Floculante): 1 l/d
 SO4345 (secuestrante de oxígeno): 3 l/d
 CY802 (Inhibidor de corrosión): 3 l/d

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Los lugares de dosificación son:

 BX836/BX960 (Bactericida): Salida de tanque skimmer (TK-10)
 FBS2000 (Floculante): Entrada de tanque skimmer (TK-10)
 FBS1401 (Floculante): Salida de tanque skimmer (TK-10)
 SO4345 (secuestrante de oxígeno): Salida de filtros multilechos
 CY802 (Inhibidor de corrosión): Bach en tanque skimmer
Equipos de dosificación
La planta de tratamiento de agua, posee 4 equipos dosificadores. Cada uno de estos
equipos, tiene como elementos principales:
 Bomba dosificadora de producto químico,
 Tanque contenedor de químico con una capacidad de 200 litros.
 Visor de nivel.
 Bandeja contenedora de derrames.
 Elementos de conexión de AISI.
El equipo está instalado de forma tal, que para habilitar/deshabilitar el funcionamiento

de la bomba dosificadora, solamente hay que abrir/cerrar la válvula de alimentación de
aire al equipo.
La cantidad de emboladas por minuto se regula desde la perilla ubicada en la parte
superior del oscilador.
La bomba posee un regulador de volumen de embolada, ubicado en la parte superior
de la misma.
El volumen inyectado está en función de la cantidad y el volumen de emboladas por
minuto. Esto puede verificarse con el visor de nivel colocado al frente de cada equipo
dosificador.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Para estos equipos es recomendable tener una bomba en stand-by y/o partes para su
arreglo. Las partes que más se desgastan son los sellos y el pistón de inyección. Para
mayor información, ver manual de la bomba provista.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN ELECTRICA

Para abastecer a las instalaciones de la nueva planta se diseñó y construyó un nuevo
CCM intalado en la sala de control de la PIA.
Posee un interruptor general en el CCM de la PTG Tacobo, el que
energiza/desenergiza todas las instalaciones de la PIA.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
5. PROCEDIMIENTO DE ANALISIS DE LABORATORIO
Análisis de Alcalinidad
Reactivos
Ácido sulfúrico 1,6 N
Indicador Fenolftaleína
Indicador Verde de bromo cresol
Tomar 25 ml de la muestra de agua, agregar 1 saco del indicador fenolftaleína, si
no hay cambio de color indica que la muestra no tiene carbonatos, si se torna
rosada se titula con ácido sulfúrico 1,6 N hasta cambio de color (al color original),
anotar los dígitos usados.
Ppm de CO3 = Dígitos * 2,40
En la misma muestra agregar 1 saco de verde de bromo cresol, muestra toma
color verde, titular con ácido sulfúrico 1,6 N hasta coloración rojo carmín, anotar
los dígitos usados
Ppm de HCO3 = dígitos * 4,88
Análisis de Dureza
Reactivos
EDTA 0,08 N
Indicador CalVer
Indicador ManVer
Reactivo PH 10
Reactivo KOH
Tomar 1 ml de la muestra de agua, llevar a un volumen de 50 ml, agregar 1 ml
de KOH, agregar 1 saco del indicador CalVer, toma la coloración morado claro,
titular con EDTA 0,08 N hasta cambio de color, Azul , anotar los dígitos
usados.
DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Ppm de Dureza de Ca = Dígitos * 5,00

Tomar 1 ml de la muestra de agua, llevar a un volumen de 50 ml, agregar 1 ml
de PH 10, agregar 1 saco del indicador ManVer, toma la coloración roja, titular
con EDTA 0,08 N hasta cambio de color, Morado, anotar los dígitos usados.
Ppm de Dureza Total = Dígitos * 5,00
Análisis de Cloruros
Reactivos
Nitrato de Mercurio 2,258 N
Indicador difenil carbazona
Tomar 1 ml de la muestra de agua, llevar a un volumen de 50 ml con agua
destilada, agregar 1 saco del indicador difenil carbazona, toma la coloración
amarillo claro, titular con Nitrato de Mercurio 2,258 N hasta cambio de color,
anotar los dígitos usados.
Ppm de cloruros = Dígitos * 100
Análisis de Oxígeno disuelto

Reactivos
Ampollas R 7540
Comparador C 7540
En una conexión de la línea de flujo instalar una manguera de goma y al final
colocar la tobera invertida, procurar una salida franca de agua y en lo posible
evitar se produzcan burbujas, cuando se logre estabilidad , introducir una
ampolla C 7540 en su interior y romper la punta para permitir el ingreso de
muestra, para mezclar la ampolla invierta varias veces en 30 segundos, luego
introduzca la ampolla en el comparador y por comparación lea el valor más
próximo a la coloración que tome la ampolla.

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
Análisis de Hierro soluble ( Chemetrics )

Reactivos
Ampollas R 6001
Comparador K 6010
Tome una muestra de agua de 25 ml, introduzca una ampolla R 6001 mezcle
procurando eliminar burbujas, rompa la ampolla , mezcle invirtiendo varias
veces, espere 1 minuto para el desarrollo del color y obtenga el resultado en el
comparador
a.- Comparador de bajo rango
b.- comparador de alto rango
Por comparación lea el valor más próximo a la coloración que tome la ampolla
Análisis de Hierro Total ( Chemetrics )

Reactivos
Ampollas R 6001
Comparador K 6010
Solución activadora A 6000
Tome una muestra de agua de 25 ml, adicione 5 gotas de la solución activadora,
introduzca una ampolla R 6001 mezcle procurando eliminar burbujas, rompa la
ampolla , mezcle invirtiendo varias veces, espere 5 minutos para el desarrollo del
color y obtenga el resultado en el comparador
a.- Comparador de bajo rango
b.- comparador de alto rango
Por comparación lea el valor más próximo a la coloración que tome la ampolla
Análisis de Hierro Total ( FerroVer )
Reactivos
Saco de ferrover
DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
En el equipo cargue el programa 265 ( IRON FERROVER )

Prepare una muestra de agua de 10 ml en una celda, limpia y seca, coloque en
el equipo y ponga el mismo en cero ( esta será su muestra de referencia )
En la misma celda adicione el contenido del reactivo FerroVer , mezcle ( si le da
una coloración naranja es el indicativo de la presencia de hierro ) introduzca la
celda en el equipo, presione TIMER que le dara el tiempo de espera de la
reacción, cuando haya transcurrido ese tiempo presione READ que le dara el
resultado de la medición de hierro total en ppm
Análisis de Sulfato ( SulfaVer - 4 )

Reactivos
Saco de Sulfaver - 4
En el equipo cargue el programa 680 ( SULFATE )
Prepare una muestra de agua de 10 ml en una celda, limpia y seca, coloque en
el equipo y ponga el mismo en cero (esta será su muestra de referencia )
En la misma celda adicione el contenido del reactivo Sulfaver - 4 , mezcle ( si le
da una coloración lechosa es el indicativo de la presencia de sulfatos )
introduzca la celda en el equipo, presione TIMER que le dara el tiempo de
espera de la reacción, cuando haya transcurrido ese tiempo presione READ que
le dara el resultado de la medición de sulfatos en ppm

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA

DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
6. SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE

5.1 Seguridad
a. Antes de iniciar las tareas se debe llenar el permiso de trabajo correspondiente
en caso de ser de aplicación.
b. Hacer charlas de seguridad antes de empezar los trabajos.
c. Antes de iniciar las actividades el Encargado de SSO y MA y/o el supervisor de
Obra deben realizar análisis de riesgo correspondiente y comunicar los peligros
y las medidas de control a todo el personal involucrado en esa actividad.
d. Comunicar a todo el personal destinados a estas tareas los peligros de la
actividad, las barreras y/o controles de seguridad y sus responsables.
e. Todo el personal que intervenga en las diferentes actividades a desarrollar en el
presente procedimiento, debe contar con el correspondiente equipo de
protección personal.
f. Para la ejecución de los trabajos en altura, el personal involucrado será dotado
de arneses y su respectiva línea de vida.
5.2 Salud
 Se debe contar con equipo de respuesta a emergencias como ser: Un botiquín,
camilla y collarín cervical, bajo el poder y responsabilidad del jefe de SSO y MA
u otra persona asignada.
 Para casos de emergencia deberá ser hecha la comunicación al jefe de SSO y
MA y actuar de acuerdo al Plan de Respuesta a Emergencias del proyecto.
5.3. Medio Ambiente

 Todos los trabajadores envueltos en la actividad, deben cumplir las reglas y
medidas de prevención y protección ambiental indicados en el Plan de CSSO
de Bolland y Cía. S.A..
DE
Revisión: 01
Sucursal BOLIVIA
 Se colocan receptáculos de residuos sólidos no contaminantes clasificados en

las áreas donde sean necesarias.
 No es permitido encender fuego en los locales de trabajo.
7. FLUJOGRAMA
No Aplica
8. REGISTROS
Durante las tareas de operación se generaran documentos que registren cada una de
las actividades realizadas (A definir por Pluspetrol).
9. ANEXOS
No Aplica


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HOJA DE REVISIÓN

BBSGIP 8.9 - 0005

Procedimiento: MANUAL DE OPERACIONES

Bolland y Cía. S.A.- Sucursal Santa Cruz, Bolivia

Emitido por: J. J. Duran Verificó: Vicente Mamani Aprobó: Victor Canestrari

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

3.2 COORDINADOR DE PLANTA

3.3 OPERADORES DE PLANTA

3.4 Supervisor de SSO y MA

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

 Monitorear el cumplimiento de lo establecido en este procedimiento en lo que

El agua producida es el elemento de atención de este tratamiento.

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

Los primeros provocan una impermeabilización de la formación a donde se inyectarán,

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

Las masas fluidas que se recepcionarán en la PTA provienen de dos corrientes

Los egresos de la PIA están compuestos de la siguiente manera:

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

El proceso diseñado se compone de tres etapas físicas de separación:

A continuación describiremos todos los elementos intervinientes en este proceso y las

El tratamiento se basa principalmente en la extracción de hidrocarburos libres,

PRIMER ETAPA - SEPARACION FISICA PRIMARIA -

Tanque Skimmer TK-10

El tanque skimmer dará a la mezcla el tiempo de residencia que se establecerá en

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

- Caudal de Ingreso: Si el caudal de ingreso aumenta, manteniendo un nivel

El tanque está provisto por:

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

Cuando se produzca un aumento de nivel, el gas interior se comprimirá y al

Válvula de Presión y Vacío Tapa de emergencia

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

VM-647 Salida de fluido desde V-901 a API Cerrada

VM-648 Alimentación de agua a PTA Abierta

VM-601 Ingreso a TK-10 Abierta

I1-2-3-4-5 Saca muestras Cerrados

VM-602 Salida TK-10 Abierta

VM-603 Purga Cerrado

VM-604 Salida de condensado Cerrada

VM-605 Purga Cerrado

VM-606 By-pass Cerrado

VM-607 Válvula anterior al caudalímetro Abierta

VM-608 By-pass de caudalímetro Cerrada

VM-609 Válvula posterior al caudalímetro Abierta

VM-610 Válvula anterior a la válvula de control Abierta

VM-611 By-pass válvula de control Cerrada

VM-612 Válvula posterior a la válvula de control Abierta

FC-1003 Válvula de control Modulando

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

El tanque se trabajará a un nivel de 3500 mm, con el objetivo de aumentar el tiempo de

Para control diario el operador debe:

Cada 5 días se debera:

Mantenimiento del TK-10: Anualmente de debera:

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

SEGUNDA ETAPA – SEPARACION FISICA POR FLOTACION

Unidad de Flotación UF-20:

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

Bolland& Cía. S.A. – Suc. Bolivia Sistema Integrado de Gestión

- Ingresar agua al equipo hasta un nivel cercano al rebalse de los colectores

Se debe verificar el siguiente estado de las válvulas de conexionado de proceso:

VM-613 Ingreso de agua a unidad de flotación Abierta

VM-624 Purga Cerrada

VM-625 Rebalse izquierdo Abierta

VM-626 Rebalse derecho Abierta