LAMINACIÓN EN CALIENTE

Productos elaborados a través de un proceso termo-mecánico que implica la deformación del

acero en desbastes a altas temperaturas. Satisfacen los requerimientos de las más diversas
industrias como las de construcción, tubería API, maquinaria agrícola, recipientes a presión, y
autopartes. En Venezuela Ternium provee bobinas negras, bobinas decapadas y productos ultra
delgados.

Durante el proceso de calentamiento de las palanquillas se debe tener en cuenta:

Una temperatura alta de calentamiento del acero puede originar un crecimiento excesivo de los
granos y un defecto llamado “quemado” del acero que origina grietas que no son eliminables.

Una temperatura baja de calentamiento origina la disminución de la plasticidad del acero, eleva la
resistencia de deformación y puede originar grietas durante la laminación.

Por tanto la temperatura óptima de trabajo no es un solo valor, sino que varía en cierto rango de
temperatura entre un límite superior y un límite del proceso de calentamiento se hace pasar los
lingotes entre una serie de rodillos metálicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la
forma y tamaño deseados.

La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero. El
primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminación
de asperezas. Después del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los
trenes de acabado que lo reducen a láminas con la sección transversal correcta. Los trenes o
rodillos de laminado continuo producen tiras y láminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos
laminadores procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfríe y no pueda ser
trabajada. Las planchas de acero caliente de más de 10 cm. de espesor se pasan por una serie de
cilindros que reducen progresivamente su espesor hasta unos 0,1 cm. y aumentan su longitud de 4
a 370 metros. Los trenes de laminado continuo están equipados con una serie de accesorios como
rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositivos para enrollar de modo
automático la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde son grupos de rodillos
verticales situados a ambos lados de la lámina para mantener su anchura. Los aparatos de
decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lámina apartándola
mecánicamente.

Retirándola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algún punto del
recorrido. Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan
a otro lugar para ser recocidas y cortadas en chapas individuales. El laminado en caliente se
caracteriza frecuentemente por una condición llamada adherencia en la cual la superficie caliente
del material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de contacto. Esta condición ocurre
frecuentemente en el laminado de aceros y aleaciones para alta temperatura. Cuando ocurre la
adherencia, el coeficiente de fricción puede ser tan alto como 0.7. La consecuencia de la
adherencia es que las capas superficiales del material de trabajo no se pueden mover a la misma
velocidad que la velocidad del rodillo vr y debajo de la superficie la deformación es más severa a
fin de permitir el paso de la pieza a través de la abertura entre los rodillos

LAMINADO EN CALIENTE Y COLADA CONTINÚA

La colada continua (derecha, flechas rojas) es un método de trabajar el acero que transforma el
metal fundido en tochos, lingotes o planchas. El metal al rojo blanco se vierte en moldes abiertos y
va pasando a través de rodillos refrigerados por agua. Una serie de rodillos de guiado va dando la
forma deseada al acero. Sin embargo, el laminado en caliente (izquierda, flechas azules) sigue
siendo el principal método de trabajar el acero. El proceso comienza a partir de planchas de acero
que se recalientan en un foso de termo-difusión. El acero pasa por una serie de rodillos o trenes
(de desbaste, de laminado y de acabado) que lo van aplastando progresivamente. Por último, el
acero se arrolla en bobinas y se transporta a otros lugares para su procesado
 MEDIOS DE CONFORMADO

ESTAMPADO
Proceso de fabricación que consiste en hacer caer un peso sobre una plancha metálica; la plancha
toma entonces la forma de las matrices que tiene por encima y por debajo de ella.

Actualmente se pueden estampar piezas hechas con chapas de distinto grosor, previamente
soldadas entre sí.

El estampado es una de las tareas de mecanizado más fáciles que existen, y permite un gran nivel
de automatismo del proceso cuando se trata de realizar grandes cantidades de un producto.

El estampado se puede realizar en frío o en caliente, el estampado de piezas en caliente se llama

forja, y tiene un funcionamiento diferente al estampado en frío que se realiza en chapas
generalmente. Las chapas de acero, aluminio, plata, latón y oro son las más adecuadas para el
estampado.

Una de las tareas de estampado más conocidas es la que realiza el estampado de las caras de las
monedas.

Tipos de proceso
Estampado en frio.

Consiste en obtener, a partir de una chapa y mediante adecuadas estampas, piezas de formas
definidas. El estampado en frío se clasifica en tres ramas principales: corte, doblado y embutido

PERFORACION: Son los más sencillos, son utilizados para hacer agujeros en la pieza.

:
CORTE: Se realiza por una acción de cizalla entre dos bordes afilados de corte. El borde superior de
corte (punzón) se mueve hacia abajo sobrepasando el borde estacionario inferior de corte
(matriz). Cuando el punzón empieza a empujar el trabajo, ocurre una deformación plástica en las
superficies de la lámina, conforme éste se mueve hacia abajo ocurre la penetración, y corta el
metal.

DOBLADO: Están diseñados para efectuar pliegues simples o compuestos en la pieza enbruto.El
doblado se define como la deformación del metal alrededor de un eje recto. El metal dentro del
plano neutral se comprime, mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira.

EMBUTICION: Se emplean para crear formas huecas. Para lograr una sección reducida en una
parte hueca, como el cuello de un cartucho de fusil, se utilizan troqueles reductores especiales.
Cuando la pieza terminada debe tener una protuberancia en la parte inferior o central suelen
emplearse troqueles hidráulicos. En éstos el cuño se sustituye por un pistón que introduce en la
pieza agua o aceite a presión, lo que obliga al metal a doblarse hacia fuera contra la matriz.
Ventajas
 Puede hacerse durante el proceso de impresión.
 No requiere de una unidad de estampado caliente ni conocimientos especializados
 Sólo requiere placas de impresión, no así grabados No necesita de puesta a punto
(arreglo) en las máquinas
 Pueden manejarse materiales sensibles al calor ,como etiquetas en molde o en cogibles
 Permite la impresión de medios tonos y gradientes

FORJA
Forja: Conformado en caliente mediante la aplicación de grandes presiones:

 Intermitentemente (golpes)
 En forma continua (prensado).

 Forja de herrero o con martillo

 Forja con martinete
 Forja horizontal
 Forja con prensa
 Forja de laminado
 estampa doma continua (prensado)

.
 Forja de herrero o con martillo
 No se obtienen tolerancias cerradas
 No formas complicadas
 No se obtienen tolerancias cerradas
 No formas complicadas

 Forja con martinete

Este es el equivalente moderno del forjado de herrero en donde la fuerza limitada del herrero .Ha
sido reemplazada por un martillo mecánico o de vapor. El proceso puede llevarse a cabo en
forjado abierto donde el martillo es reemplazado por un mazo y el metal es manipulado
manualmente sobre un yunque.

 Forja horizontal
 No hay choque o vibración en la máquina
 Igualmente en ambos lados
 Menos tiempo de contacto entre el material y el dado
 Se requiere menos energía que con otros procesos de forja
  Forja con prensa
 Emplean una acción lenta de compresión deformando el metal plástico, contrariamente al
 Rápido impacto del golpe del martillo.
 Pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente
 Pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN
 Forjas de más de 100 ton de peso pueden ser movidas fácilmente en estas prensas
forjadoras y los productos de más alta calidad son manufacturados por esta técnica.

 Forja de laminado
 La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas, incluyendo ejes, barras
para propulsores de avión, palancas, hojas de cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y
extremos de muelles.
 Las piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de superficie y las tolerancias
son iguales a otros procesos de forja. El metal es trabajado completamente en caliente y
tiene buenas propiedades físicas.

 Estampado o matriz cerrada

 El estampado difiere de la forja con martillo en que se usa más bien una impresión cerrada
que dados de cara abierta
 Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes intermitentes, las operaciones
se dividen en un número de pasos. Cada paso cambia la forma gradualmente, controlando
el flujo del metal hasta que la forma final se obtiene.
 El número de pasos requeridos varía de acuerdo al tamaño y forma de la pieza, las
cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridas.

Factores Críticos
 El principal factor que se debe controlar en el proceso de conformado en caliente es la
temperatura a la cual se está calentando el material. Si el calentamiento es insuficiente el
metal será más difícil de trabajar debido a que posee una menor ductilidad y maleabilidad
propiedades que se le confieren al calentarlos a una temperatura adecuada.
 El proceso de laminado en caliente debe seguir una secuencia: primero calentamiento,
pasar la chapa por el tren de desbaste, luego por el tren de laminación y por ultimo el tren
de acabado. Si no se respeta esta secuencia se presentan diversos problemas tales como:
desgaste excesivo de los rodillos de laminación, excesiva potencia para realizar el trabajo,
etc.
.
PROCESO DE TREFILADO
En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el estirado o trefilado es una
operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del
material a través de la abertura de un dado como se muestra en la figura 1. Las características
generales del proceso son similares a la extrusión, la diferencia es que en el estirado el material de
trabajo se jala a través del dado, mientras que en la extrusión se empuja a través del dado.
Aunque la presencia de esfuerzos de tensión es obvia en el estirado, la compresión también juega
un papel importante ya que el metal se comprime al pasar a través de la abertura del dado. Por
esta razón, la deformación que ocurre en estirado se llama algunas veces compresión indirecta.

Fig.1: Estirado de barras, varillas o alambres

Es un proceso de deformación en frío sin generación de virutas, de la mayoría de los materiales
metálicos de forma alargada y sección simétrica cuya fabricación se haya originado en procesos de
laminación. En efecto, aplicando importantes fuerzas mecánicas de tracción a un material metálico
de sección circular (o cuadrada, hexagonal, etc.) éste es obligado a atravesar una matriz llamada
Hilera, perforada interiormente y con entrada de forma cónica. Al interior de dicha Hilera, se
produce una reducción de área entre la sección de material que entra y el que sale de aquélla,
resultando un ordenamiento cristalino longitudinal, que mejora la resistencia a la tracción entre 20
y 40% en los aceros de bajo contenido de carbono, porcentaje que depende de la magnitud de dicha
reducción de área.

La diferencia básica entre el trefilado de barras y el trefilado de alambre es el diámetro del material
que se procesa. El trefilado de barras se refiere al material de diámetro grande, mientras que el
trefilado de alambre se aplica al material de diámetro pequeño. En el proceso de trefilado de
alambres se pueden alcanzar diámetros hasta de 0.03 mm. Aunque la mecánica del proceso es la
misma para los dos casos, el equipo y la terminología son de alguna manera diferentes.Fases del
Proceso de Trefilado

La traficación, como todo proceso, conlleva de varias etapas bien definidas para lograr e producto
requerido, las cuales son:

Des bobinado:

El sistema de des bobinado a tensión constante para máquinas trefiladoras esta caracterizado
generalmente por la instalación de un motor eléctrico C en cada porta-carretes A, un sensor B de
tensión del hilo, un circuito impreso con un micro-controlador y los componentes necesarios para
controlar el motor siguiendo una consigna de tensión deseada en el hilo. También caracterizado por
el sistema de transmisión de energía eléctrica hasta cada porta-carretes A, garantizando
constantemente la alimentación de todos ellos a lo largo de su trayectoria, a pesar de ir pasando
éstos por distintos platos giratorios conductores G. Dicha alimentación se realiza mediante los
contactos giratorios L, el tubo giratorio K, los platos giratorios conductores G, las placas conductoras
H e I de éstos, y los contactos E de los acoplamientos D de los porta-carretes, con los muelles F para
asegurar su contacto adecuado con las placas conductoras de los platos giratorios conductores G.

Fig. 9: Sistema de Des bobinado

Decapado Químico:

Este procedimiento químico previo a la trefilación que se utiliza para eliminar cascarilla de
laminación, óxidos y otros materiales extraños al metal por medio de la acción de ácidos inorgánicos
que los disuelven o transforman en otros productos eliminables por lavado posterior con agua. Es
un método más bien de taller por exigir la utilización de tanques donde se realiza la inmersión de
las piezas.

Previamente al decapado se llevará a cabo el desengrase y limpieza de materias extrañas al material.

El ataque químico se realiza con soluciones de ácido clorhídrico, sulfúrico o fosfórico a los que se ha
añadido un inhibidor para impedir el ataque al metal. El tiempo de ataque dependerá del espesor y
penetración de la calamina u óxido. Finalmente, se procede al lavado con agua caliente. En
ocasiones sigue una inmersión en solución de ácido fosfórico o dicromato sódico para realizar un
pasivado.

El decapado químico permite además una perfecta adherencia del lubricante de trefilación y evita
el desgaste prematuro de las Hileras de Trefilación que tienen un alto costo.
 Fig. 10: Máquina de decapado

Lubricación:

Para evitar el contacto directo de la Hilera (matriz cónica) con el acero en proceso de trefilación, se
utiliza un lubricante en polvo de alta presión que durante su acción, se convierte en una pasta que
sale adherida en forma de película, a la superficie del material procesado.

El lubricante seco más utilizado en el proceso de trefilación es el granito en polvo. El grafito es negro
y opaco y tiene un lustre metálico y una densidad de entre 2,09 y 2,2 g/cm3. Al ser muy blando
(dureza entre 1 y 2) mancha cualquier cosa que toque y tiene tacto graso o escurridizo. Es el único
material no metálico que conduce bien la electricidad; sin embargo, a diferencia de los otros
conductores eléctricos, transmite mal el calor.

Mecanizado en Frío:

Método mecanizado por el cual el alambre se va reduciendo y moldeando hasta la forma deseada
mediante rodillos y dados. La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25%
lo que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Alcanzado cierto límite, variable en
función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el proceso de trefilado pues, a pesar que
la resistencia a tracción sigue aumentando, se pierden otras características como la flexión.

Fig. 11: Proceso de Reducción de Diámetro.

Recocido:

El recocido es el tratamiento térmico que, en general, tiene como finalidad una temperatura que
permita obtener plenamente la fase estable a falta de un enfriamiento lo suficientemente lento
como para que se desarrollen todas las reacciones completas. Se emplea para ablandar metales y
ganar tenacidad, generalmente aceros. Se obtienen aceros más mecanizables y evita la acritud del
material. La temperatura de calentamiento está entre 600 y 700 °C. El enfriamiento es lento .

Fig. 12: Etapa de Recocido Fig. 13: Foto del Proceso de

Recocido

Calibración:

Estrechas tolerancias (h9 en Normas DIN) tanto en la redondez de la sección como en el diámetro
de la barra, son características del material trefilado. Las cualidades anteriores junto a muchas otras
nombradas, permiten fabricar a partir de éste, piezas y partes de maquinarias. Con poca
modificación, una barra trefilada pueden pasar a constituir un eje, montársele un rodamiento, ser
materia prima para fabricación de piezas en serie torneadas en un torno automático o constituir
materia prima para tornos C.N.C., etc.

Encarretado:
Instalación colocada al final de la máquina que encarreta el alambre trefilado perfectamente
conformado.

Fig. 14: Máquina automática de Encarretado

Cálculos en el Proceso de Trefilado
En una operación de estirado, la modificación en el diámetro del material de trabajo se da
generalmente por la reducción de área definida como sigue:

(1)
Donde:
r = reducción de área en el estirado
Ao = área original del trabajo, (mm2)
Af = área final, (mm2).

La reducción de área se expresa frecuentemente como un porcentaje.

En el estirado de barras, estirado de varillas y en el estirado de alambre de diámetro grande para

operaciones de recalcado y forjado de cabezas se usa el término draft para denotar la diferencia de
tamaños antes y después de procesar el material de trabajo, El draft es simplemente la diferencia
entre el diámetro original y final del material:

(2)
Donde:
d = draft, (mm)
Do = diámetro original del trabajo. (mm)
Df = diámetro final del trabajo, (mm).

Análisis del Estirado

En esta sección se revisará la mecánica del estirado de alambres y barras, y el cálculo de esfuerzos
y fuerzas en el proceso. Consideraremos también la posibilidad de grandes reducciones en las
operaciones de estirado.
Si no ocurre fricción o trabajo redundante en el estirado la deformación real puede determinarse
como sigue:

(3)
Donde:
Ao y Af son las áreas originales y final de la sección transversal del material de trabajo, como
se definieron previamente; y r = reducción del estirado, definida en la ecuación 1.

El esfuerzo que resulta de esta deformación ideal está dado por:

(4)
Donde:
Yf = esfuerzo de fluencia promedio, basado en el valor de la deformación de la ecuación 3.
 Debido a que la fricción está presente en el estirado y aunque el metal de trabajo experimenta
deformación no homogénea el verdadero esfuerzo es más grande que el proporcionado por la
ecuación 4. Además de la relación Ao/Af, otras variables que tienen influencia en el esfuerzo del
estirado son el ángulo del dado y el coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado. Se han
propuesto numerosos métodos para predecir el esfuerzo de estirado con base en los valores de
estos parámetros [1, 2, 3 y 6].

Presentarnos a continuación la ecuación sugerida por Schey [3]:

(5)
Donde:
σd = esfuerzo de estirado (MPa)
µ = coeficiente de fricción dado-trabajo;
α = ángulo del dado (medio ángulo) como se define en la figura 3.46,
Φ = es un factor que se usa para deformación no homogénea el cual se determina para una
sección transversal redonda como:

(6)
Donde:
D = diámetro promedio del material de trabajo durante el estirado, (mm)
L = longitud de contacto del material de trabajo con el dado de estirado en la figura 3.46 (mm).
Los valores de D y L, se pueden determinar de las siguientes ecuaciones:

(7)

(8)
La fuerza correspondiente al estirado es entonces, el área de la sección transversal del material
estirado multiplicada por el esfuerzo de estirado:

(9)
Donde:
F = fuerza de estirado, (N); los otros términos se definieron previamente.
La potencia requerida en una operación de estirado es la fuerza multiplicada por la velocidad de
salida del trabajo.
 MATERIALES PARA LA FORJA

 Las prensas mecánicas de forja: son máquinas de choque restringido debido a que la
longitud de choque de la prensa y la carga disponible a varias posiciones de choque
representan su capacidad.
 Las prensas hidráulicas: son máquinas de carga restringida debido a que su capacidad para
efectuar la operación está limitada mayormente por la de carga máxima. Cada uno de esos
equipos de forja necesita ser examinado con respecto a su carga y las características de
energía, las características que dependen del tiempo y su capacidad de producir partes a
dimensión con bastante exactitud.

Herramientas y Equipos
La selección de una máquina para un proceso dado es influenciada por el tiempo, la precisión, y la
relación carga / energía característicos de aquella máquina. La selección del equipo óptimo
requiere la consideración del sistema de forja entero, incluyendo el tamaño de la pieza,
condiciones en la planta, efectos ambientales, y exigencias de mantenimiento, así como las
exigencias de la pieza específica y el proceso a considerar. Las variables de la herramienta incluyen
al (a) diseño y la geometría, (b) el acabado superficial, (c) la rigidez, y (d) propiedades mecánicas y
térmicas bajo condiciones de empleo.

Martillo y Forja de Prensa

Generalmente, los componentes forjados son formados por un martillo o la prensa. La forja con
martillo es realizado en una sucesión de impresiones producto de golpes repetidos. La calidad de
la forja, economía y la productividad del proceso de martillo depende del labrado y la habilidad del
operador. El advenimiento de martillos programables ha influido sobre menos dependencia de
operador y ha mejorado la consistencia de proceso. En una prensa, el metal, por lo general es
golpeado sólo una vez y el diseño de cada impresión se hace más importantes mientras la
habilidad de operador es menos importante.
La forja es el trabajo del metal en forma manual por medio de calor y golpes. La forja es también el
lugar en donde se le aplica calor al metal en la herrería. Donde se contiene y controla el volumen
del fuego necesario para el trabajo.

 El yunque: es un gran bloque de hierro o acero, a lo largo del tiempo, ha sido refinado
hasta su actual forma.

 Los moldes: son instrumentos para dar forma al metal. Éstos se calientan de modo tal que
el metal se derrite y sale a través de aberturas previamente marcadas en el molde. Por
esos orificios se introduce el metal fundido de forma que cuando se enfría y se rompe el
molde se reproduce la forma deseada en el metal.

 Remachadora: Une piezas metálicas por medio de remaches, que son una especie de
clavos que se colocan a presión. Hay manuales o neumáticas. Los remaches pueden ser de
aluminio o de acero.
 Máquina de soldar: Es una máquina que transforma la corriente alterna en corriente
directa para alimentar una porta electrodos.

 Esmeriladoras: Son herramientas que con ayuda de un motor mueven un disco giratorio
fácil de no Cortadoras o sierras de aluminio Hay de varios tipos y tamaños. ver y se usan
para cortar, desbastar o pulir.

 Llave Inglesa: Es una herramienta de plomería esencial. Está diseñada para agarrar objetos
redondos (como las tuberías), aumentando la presión a medida que se gira la llave Inglesa.
Se aprieta la llave alrededor del tubo usando su perilla rugosa Puede dejar marcas de
dientes. Técnicas en la Construcción 4.1 Herramientas 4.1.6 Plomería Herramientas de
plomería La llave Steelson, la llave inglesa con mordazas lisas y el perico cuentan con una
mordaza movible que se puede ajustar a diferentes medidas. El perico se emplea para
apretar tuercas más pequeñas y tornillos de cabeza hexagonal, además de que se puede
dañar en las esquinas se debe apretar con fuerza Cortador de tubo de cobre Con la tubería
de cobre, es importante tener un corte liso y cuadrado en las orillas, y uniones bien
ajustadas. Se sostiene la tubería de cobre y se sujeta el cortador alrededor del tubo,
girándolo, apretando la manija un poco en cada vuelta para aumentar la presión de la
rueda cortante sobre el tubo. Por lo tanto, es mejor usar llaves de la medida exacta