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INSTITUTO CENTRO DE ENSINO TECNOLÓGICO – CENTEC

CURSO TÉCNICO EM ELETROMECÂNICA

JOSÉ ARI DOS SANTOS OLIVEIRA

ATIVIDADE DE ESTÁGIO

GESTÃO DA MANUTENÇÃO: FORNECEDORA PARA A INDUSTRIA LDTA.

COORDENADOR DE ÁREA: LAILSON ALVES

SÃO GONÇALO DO AMARANTE – CEARÁ

DEZEMBRO DE 2017
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO...................................................................................................03
2. DEFINIÇÃO E HISTÓRICO DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO.........................04

3. PLANO DE MANUTENÇÃO................................................................................05

4. APRESENTAÇÃO...............................................................................................06

4.1. A EMPRESA FORNECEDORA PARA A INDUSTRIA LTDA...........................06

4.2. A QUALIDADE NA EMPRESA.........................................................................07

4.3. RESPONSABILIDADE SOCIAL.......................................................................08

4.4. RESPONSABILIDADE SOCIAL E AMBIENTAL..............................................09

5. DIAGNÓSTICO E PLANOS DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO .......................11

5.1. CASE CARE....................................................................................................11

5.2. VANTAGENS DO CASE CARE.......................................................................12

6. CENTRAL DE MONITORAMENTO.....................................................................13

6.1. MONITORAMENTO DE FLUÍDOS...................................................................13

6.2. MONITORAMENTO REMOTO.........................................................................14

7. CONCLUSÃO......................................................................................................15

8. REFERENCIAL TEÓRICO..................................................................................17

9. ANEXOS..............................................................................................................18
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01 - INTRODUÇÃO

A mecanização e automação das indústrias criaram um cenário onde as


máquinas se tornaram um dos principais recursos produtivos. Porém, a gestão
da manutenção dessas máquinas, muitas vezes é tratada apenas com ações
corretivas o que joga pra baixo a eficiência da produção, pois com a incidência
constante de avarias os recursos ficam imobilizados por mais tempo
prejudicando a produtividade.

Analisando as organizações de forma sistêmica, a manutenção dos


equipamentos por muito tempo era tratada como algo isolado, onde a
responsabilidade ficava restrita apenas ao setor de manutenção. Neste sentido
Osada (2000), afirma que nos dias de hoje a manutenção produtiva deixou de
ser convencional baseada no setor de manutenção e se transformou em
Manutenção Produtiva Total, com ênfase na participação total e no papel dos
operadores da produção.

Segundo a ReliaSoft Brasil (2006), a manutenção está relacionada com


a rentabilidade das empresas na medida em que a influência na capacidade de
produção, na qualidade do produto e no custo operacional dos equipamentos.
Os trabalhos de manutenção elevam o desempenho e disponibilidade dos
equipamentos para a produção, mas ao mesmo tempo contribuem para
acrescer os custos de operação. O objetivo de um setor ligado a manutenção
deve ser, portanto, atingir um equilíbrio entre estes defeitos, maximizando a
contribuição do setor na rentabilidade da empresa.

Moubray (1994) apud Siqueira (2005), diz que o objetivo da manutenção


é assegurar que itens físicos continuem a fazer o que seus usuários desejam
que eles façam.

Segundo Smith (1991) apud Siqueira (2005), a manutenção tem como


objetivo preservar as capacidades funcionais de equipamentos e sistemas em
operação.

A saúde física e financeira da maioria das organizações depende da


integridade continuada, física e funcional dos seus ativos. Esta é uma das mais
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relevantes características da atividade econômica do final do século vinte e


início do século vinte e um, conforme análise do Moubray (2001) apud Alkaim
(2003). A disposição à mudança domina quase tudo o que tem sido atualmente
escrito sobre gerenciamento. Todas as disciplinas estão sendo exortadas a se
adaptar às mudanças no projeto da organização, na tecnologia, nas
habilidades de liderança, comunicações, virtualmente em todos os aspectos do
trabalho.

Segundo o mesmo Moubray (2001) apud Alkaim (2003), no velho


paradigma da manutenção, o objetivo era otimizar a disponibilidade da planta
ao mínimo custo, no novo paradigma manutenção afeta todos os aspectos do
negócio: segurança, integridade 2 ambiental, eficiência energética e qualidade
do produto, não somente a disponibilidade da planta e custo.

A maioria das empresas acredita que a manutenção deve ser realizada


quando um equipamento para de funcionar, e por consequência, manutenção
se torna sinônimo de custos extras. Porém, com a globalização da economia, a
busca da qualidade total em serviços, produtos e gerenciamento ambiental
passou a ser a meta de todas as empresas.

02 - DEFINIÇÃO E HISTÓRICO DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO

Gestão da manutenção é então, o conjunto de técnicas indispensáveis


ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos,
ferramentas e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a
adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Em suma,
manutenção é atuar no sistema como um todo, com o objetivo de evitar
quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade planejada
dos produtos.

É bem simples identificar uma empresa onde a gestão da manutenção


não ocorre ou é falha, pois gera consequências para a organização como um
todo. Dentre elas podemos destacar:

 Paradas da produção não previstas;


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 Atrasos na produção;

 Aumento dos custos;

 Aumento do risco de acidentes;

 Perda na lucratividade da empresa;

 Não atendimento de prazos acordados;

 Insatisfação dos clientes;

 Perdas de contratos, entre várias outras consequências subsequentes


dessas.

O grande paradigma da manutenção nas empresas que são atrasadas


em relação a esse quesito é “apagar incêndio”. Ou seja, atuar apenas quando
ocorre a quebra da máquina, a parada da produção, o que gera uma
manutenção de emergência e acaba por gerar um custo muito mais elevado do
que se tivesse sido realizado um planejamento da manutenção.

Abrangendo todas as etapas da manutenção, a fim de garantir o bom


desempenho e otimizar o processo como um todo, tem-se a Engenharia de
Manutenção. Resume em deixar de ficar consertando continuamente, para
procurar as causas básicas, modificar situações permanentes de mau
desempenho, deixar de conviver com problemas crônicos, melhorar padrões e
sistemáticas, desenvolver a manutenibilidade, dar feedback ao projeto e
interferir tecnicamente nas compras.

03 - PLANO DE MANUTENÇÃO

O plano de manutenção deve ser construído avaliando alguns fatores


restritivos, tais como a capacidade da equipe de manutenção, necessidade da
produção para com o equipamento e a necessidade do equipamento por
manutenção.

Osada (1993) afirma que uma das desculpas para impedir a manutenção
planejada é “não há tempo suficiente”. A razão para o tempo insuficiente é o
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fato de que o departamento de operações não paralisaria o equipamento


apenas para as atividades de manutenção.

Segundo Osada (1993) as vantagens de um plano de manutenção


podem ser resumidas da seguinte forma:

• O número de etapas pode ser identificado e o trabalho transformado


em rotina.

• As exigências de recursos humanos podem ser planejadas, de modo a


tornar disponível o pessoal necessário.

• Os erros na aquisição de materiais, peças, sobressalentes e


subcontratação de serviços podem ser evitados.

• A qualidade pode ser verificada e podem ser adquiridos materiais de


melhor qualidade.

• Através da criação de planos de trabalho detalhados, os cronogramas


podem ser preparados e coordenados com os planos de produção.

• Os ciclos de reparo podem ser identificados para que possam ser


tomadas as medidas em tempo hábil.

• Os padrões para o trabalho de reparo podem ser identificados,


permitindo que o trabalho seja executado de forma eficiente.

• Planos de reparo simultâneos podem ser criados.

• O senso de responsabilidade das pessoas pode ser estimulado.

• Através de atividades de trabalho planejadas, um grande volume de


trabalho pode ser realizado de forma mais eficiente.

4 - APRESENTAÇÃO

4.1 - A EMPRESA FORNECEDORA PARA A INDÚSTRIA LDTA

Um sonho, uma idealização, uma conquista. Foi no dia 25 de março de


1955 que João Arruda Ribeiro, o Joãozito Arruda, tornou seu sonho em
realidade. Naquela data nascia a Fornecedora para a Indústria Ltda., – uma
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das pioneiras no ramo de venda de peças e equipamentos para o setor


industrial no Ceará.

A partir daí, a empresa não parou mais de crescer e, no fim dos anos 70,
abriu unidades em outras cidades da região Nordeste. Com a expansão dos
negócios a matriz foi transferida, no início da década de 80, do centro da
capital cearense para a BR - 116, alterando também sua razão social para
Fornecedora Máquinas e Equipamentos Ltda.

Cada vez mais forte, a Fornecedora consolidou-se ao longo de 60 anos


como referência no setor, repleta de conquistas, crescimentos e realizações.
Oferecendo produtos e serviços para a construção pesada e indústria, a
empresa é representante exclusiva no Ceará, Rio Grande do Norte, Piauí e
Paraíba das marcas Atlas Copco, Case, Dynapac, Manitou, Metso Minerals,
Ticel e Yale Empilhadeiras.

Com alta produtividade, qualidade e tecnologia de ponta, as marcas


representadas são líderes mundiais nos mais diversos segmentos.
A partir de 1997, a empresa deu um importante passo para atender a todos os
tipos de demanda: a criação da Fornecedora Rental, voltada para locação de
equipamentos, operadores e terceirização de frota. São mais de 400 máquinas
e equipamentos de marcas líderes nos setores da construção pesada e
indústria, completos para locação com atuação em todo o território brasileiro.

Para possibilitar cada vez mais excelência ao serviço, as manutenções


dos equipamentos são feitas por mecânicos treinados em fábrica com peças
originais e procedimentos determinados pela ISO.

Em 2009, percebendo as atuais necessidades do mercado, foi criada a


Fornecedora Logística. Executando diversas atividades logísticas, entre elas o
transporte de containers com sistema de basculamento traseiro, basculamento
lateral para os caminhões cavalo mecânico de 440 CV, e uma adaptação nos
veículos roll on/roll off e nas caixas especiais, que possibilitam transportar
mercadorias sem que o veículo permaneça parado por mais de cinco minutos,
por essas que este setor da empresa também alia recursos, funcionalidade e
tecnologia, oferecendo o melhor custo-benefício para os seus clientes.
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4.2 - QUALIDADE NA EMPRESA

Comprometida com o desenvolvimento do Brasil, a Fornecedora não


mede esforços para alcançar a excelência em produtos e serviços. Em sua
área de atuação, contribui para o sucesso de construtoras, indústrias e
importantes obras.

Sempre à frente e aprimorando-se continuamente, recebeu, em 2010, a


certificação ISO 9001:2008 – norma internacional que estabelece referência de
qualidade reconhecida em todo o mundo e no final do ano de 2012, obteve a
recertificação de sua matriz em Fortaleza e certificou suas unidades da
Paraíba, Piauí e Rio Grande do Norte e suas bases de apoio na Bahia e
Pernambuco.

Além da certificação ISO 9001:2008, em dezembro de 2012 a


Fornecedora Máquinas, pelo terceiro ano consecutivo esteve no ranking entre
as melhores concessionárias de sua representada Case Constrution do mundo
agraciada pela premiação e certificação Dealer Standards Case – Versão 2011
(programa mundial de qualidade e padronização Case para seus dealers no
mundo todo) com pontuação “A” comercial e “A" financeiro.

Hoje, a empresa é comandada pelo presidente e filho do João Arruda


Ribeiro, o Eng.º Nertan de Melo Ribeiro, e seus dois filhos mais velhos, André
Leão Ribeiro – Diretor Executivo, e Pablo Leão Ribeiro – Diretor Administrativo.
Em todos esses anos de intensa atuação e completo reconhecimento, uma das
principais missões da Fornecedora é contribuir para o sucesso de clientes,
colaboradores e fornecedores.

Além disso, a empresa está em processo de migração para essa nova


cultura na área de gestão de manutenção, onde vem sendo realizado diversos
estudos e ensaiando os primeiros passos da implementação da MCC.

4.3 - RESPONSABILIDADE SOCIAL


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Fornecedora Garante a Licença Ambiental, A Fornecedora obteve sua


licença ambiental depois do trânsito do respectivo processo no Semam
(Secretária do Meio Ambiente e Controle Urbano), Para conseguir a licença a
empresa é avaliada pelos seguintes critérios:

Plano de gerenciamento de resíduos;

Memorial descritivo do empreendimento;

Relatório de ruídos do entorno.

4.4 - RESPONSABILIDADE SOCIAL E AMBIENTAL

A Fornecedora reconhece a importância do desenvolvimento sustentável


para a melhoria e o crescimento contínuo. Por isso, estabelece várias ações
baseadas no atendimento às necessidades de preservação e conservação do
meio ambiente.

Durante o ano, campanhas e palestras são realizadas com o intuito de


conscientizar cada vez mais nossos colaboradores sobre questões
relacionadas à sustentabilidade. Campanhas: Coleta Seletiva, Papa Pilhas e
Baterias, Adote Um Squeeze, Meio Ambiente, Adote Uma Muda e Boas
Práticas e palestras sobre meio ambiente e dia da água são algumas dessas
iniciativas.

Outra ação que também tem destaque na Fornecedora é a Semana


Interna de Prevenção de Acidentes de Trabalho (SIPAT), cujo objetivo é integrar
e conscientizar os colaboradores sobre a importância de preservar e proteger
sua saúde e sua integridade física no ambiente de trabalho. Nossa política
ambiental está baseada nos seguintes princípios:

- Integração da política ambiental às demais políticas da empresa;

- Atendimento à legislação ambiental e aos compromissos ambientais


assumidos;
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- Capacitação e comprometimento dos colaboradores com as questões


ambientais, de modo que todos se conscientizem e ajam de modo coerente
com as mesmas;

- Estabelecer metas e objetivos promovendo sua implementação efetiva,


realizando revisões de modo que se promova uma melhoria contínua do
sistema de gestão ambiental;

- Redução do uso e consumo de recursos naturais e combate ao


desperdício, objetivando a manutenção e melhoria de um meio ambiente
saudável e sustentável.

Na busca do crescimento de seu negócio, a Fornecedora para a


Indústria Ltda deve manter seus ativos em condições necessárias para a
produção visando sempre a redução de custos e maximização dos lucros. É
neste cenário que a gestão da manutenção coerente e eficaz deve ser focada.
Manter os equipamentos disponíveis para atender a demanda é uma tarefa
complexa que requer muito estudo e pesquisa.

O objetivo principal deste trabalho foi diagnosticar o atual modelo de


gestão da manutenção, analisando a necessidade da implementação de uma
nova filosofia baseada na Manutenção Centrada na Confiabilidade, e
demonstrar a proposta de um novo modelo de gestão da manutenção.

O planejamento da manutenção é algo complexo devido ao fato de


envolver restrições que se sobrepõem ao processo de manutenção. Com
exceção de uma empresa especificamente de manutenção, como uma oficina
de automóveis, as empresas têm em sua finalidade produzir, ou, como no caso
da Fornecedora para a Indústria Ltda, transportar. Com isso o transporte é a
prioridade. Para que se coloque um equipamento a disposição da manutenção
é preciso analisar se há recursos suficientes para atender a produção, se há
mão-de-obra disponível, material ou peças necessárias, enfim, tais restrições
devem ser analisadas e criticadas com cautela para o planejamento da
manutenção.

Na Fornecedora para a Indústria Ltda, onde há o fato do negócio da


organização depender diretamente da disponibilidade dos ativos, a
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responsabilidade do setor de manutenção tem magnitude substancial, onde


seu desempenho tem relação direta com as metas e objetivos de
produtividade. A metodologia utilizada para a realização deste trabalho
consistiu em: uma pesquisa nos documentos e procedimentos que definem o
atual modelo de gestão da manutenção da empresa; coleta de informações nos
bancos de dados da empresa que registram as ocorrências de falhas dos
ativos e as ordens de serviços realizados nos ativos estudados; análise dos
dados e geração de resultados através de planilhas eletrônicas e, por fim, uma
busca de informações para subsidiar a demonstração da proposta de
implementação de um modelo de manutenção.

O foco principal deste estudo de caso foi na gestão da manutenção de


vagões que atendem aos fluxos de transporte de minério, ativos da MRS
Logística. A imposição desta condição de contorno, de focar apenas neste
grupo de ativos, se dá pelo fato de haver uma vasta quantidade de tipos de
equipamentos, onde muitos deles encontram-se num ambiente distante do
autor deste trabalho além de manter um foco mais específico de análise e
resultados.

5 - DIAGNÓSTICOS E PLANOS DA GESTÃO DA MANUTENÇÃO NA


FORNECEDORA

5.1 - CASE CARE

Plano de Manutenção é um programa de manutenção desenvolvido pela


CASE desenhado de acordo com as especificações de manutenção previstas
no manual de operação do seu equipamento CASE. Com o CASE CARE –
Plano de Manutenção o Concessionário CASE executará todas as
manutenções programadas de acordo com o contrato assinado e dentro do
período pré-estabelecido.

Este programa foi criado para atender a todas as necessidades e as


particularidades de seus clientes.

Todos os profissionais envolvidos no atendimento do CASE CARE –


Plano de Manutenção é treinado pela CASE. Todas as peças e fluídos são
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genuínos CASE. O CASE CARE – Plano de Manutenção é qualidade pura e


segurança de máxima produtividade no campo.

O CASE CARE – Plano de Manutenção conta com dois programas:

Plus Pac. Programa completo com todos os pontos de manutenção


previstos no manual de operação e programa de análise de fluídos
SYSTEMGARD. Com o programa Plus Pac, além da manutenção do
equipamento, um acompanhamento preciso de desgastes dos principais
conjuntos através da análise sistêmica de fluídos. O SYSTEMGARD permite a
equipe técnica identificar desgastes ou anomalias prematuras antes da quebra
efetiva reduzindo significantemente o custo final de manutenção.

Supreme. Este programa conta com todas as vantagens oferecidas no


programa Plus Pac e ainda com o monitoramento remoto GEOTRACS. O
GEOTRACS acompanha em tempo real vários parâmetros dos equipamentos
como posicionamento, tempo de operação, horímetro e telemetria dos
principais componentes. Com o programa Supreme, além da manutenção total,
o Cliente terá o seu equipamento completamente monitorado.

5.2 - VANTAGENS DO CASE CARE – PLANO DE MANUTENÇÃO:

 Melhor planejamento da disponibilidade do equipamento em campo;

 Utilização de peças e fluídos genuínos CASE;

 Programa SystemGard para monitoramento de fluídos;

 Constante acompanhamento de todas as funcionalidades do


equipamento;

 Atendimento no local de trabalho sem a necessidade de deslocamento


do equipamento;

 Programa Geotracs para monitoramento remoto;

 Flexibilidade na formatação do contrato;


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 Melhor valor de revenda do equipamento;

 Redução do tempo de máquina parada;

 Custos de manutenção são programados;

 Identificação dos problemas e reparação antes da quebra efetiva;

 Manutenção documentada;

 Redução no custo operacional;

 Manutenção realizada por equipe técnica especializada e treinada pela


CASE;

 Inspeção completa do equipamento em cada manutenção;

 Deslocamento até o local de operação do equipamento;

A manutenção preventiva é mais econômica, garante uma maior vida


útil do equipamento e uma maior disponibilidade de trabalho. Para manter toda
a excelência no serviço, a FORNECEDORA conta com equipes especializadas,
formadas por engenheiros civis e mecatrônicos, além de mecânicos treinados
diretamente nas fábricas.
Pensando nisso os clientes que adquirirem produtos *CASE já podem
contar com a confiabilidade e a segurança do Contrato de Manutenção que a
Fornecedora está disponibilizando. O Contrato de Manutenção é um importante
instrumento de fidelização que garante a qualidade dos equipamentos por mais
tempo.
Para isso, oferece vantagens como mão-de-obra gratuita para revisões
preventivas e deslocamento grátis em um raio de 150 km das nossas bases. A
manutenção é realizada por técnicos treinados na fábrica e o contrato é válido
por um período de 2.000 horas.

6 - CENTRAL DE MONITORAMENTO
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Sempre primando pelo melhor relacionamento com seus clientes, a


Fornecedora, através da manutenção detectiva realizada pela Central de
Monitoramento acompanha o equipamento desde a saída da empresa até o
local de operação. Para isso, conta com o monitoramento de fluídos
Systemgard e o monitoramento CASE CARE GEOTRACS®.

6.1 - MONITORAMENTO DE FLUIDOS

O monitoramento de fluídos Systemgard é usado para identificar e


alertar, prematuramente e com o máximo de precisão, a partir da análise do
óleo e detectar os primeiros sinais de desgaste nos componentes dos
equipamentos. A verificação do óleo é baseada na tendência e no histórico dos
resultados que se divide em quatro itens: análise da taxa de desgaste do
componente; análise da condição físico–química; determinação do nível de
contaminação; e monitoramento da adequação do óleo utilizado.
Oferecendo uma manutenção detectiva é possível prevenir danos
mesmo aos equipamentos que trabalham em condições anormais de aplicação
e operação. Com o programa, que conta com mil horas demonstrativas
disponibilizadas pela Case, é possível monitorar: níveis de contaminação,
elementos de desgaste e níveis de aditivação do óleo, onde são testados mais
de 20 elementos químicos.

6.2 - MONITORAMENTO REMOTO

Com o monitoramento CASE CARE GEOTRACS® é possível a troca de


informações entre a central e o operador por meio de mensagens, mesmo que
o equipamento esteja em regiões onde não existe sinal de celular. O
GEOTRACS® oferece também proteção antifurto.
O botão de pânico instalado no equipamento emite um alerta, que é
enviado à central de monitoramento, bloqueando-o quando necessário. Senhas
de acesso para funcionamento também podem ser criadas, permitindo assim,
identificar o profissional que está operando a máquina.
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7 - CONCLUSÕES

As elevadas taxas de crescimento a níveis econômicos das indústrias


mundiais trazem consigo a necessidade de melhoria no que tange a gestão
empresarial. A Gestão da Manutenção aparece neste cenário como uma
oportunidade de otimização de sistemas produtivos envolvendo redução de
custos e de investimentos em equipamentos novos. Manter os ativos
disponíveis se torna um desafio extremamente necessário para a estratégia de
crescimento e desenvolvimento empresarial.

Outro ponto tratado neste trabalho e que vem sendo constantemente


tratado no universo empresarial é a quebra de paradigmas, ou em outras
palavras, simplesmente, mudança. Implementar qualquer tipo de cultura ou
filosofia nas quais a organização está preparada ou familiarizada, é algo que se
tornou imprescindível para o posicionamento das empresas no mercado
mundial, principalmente em países em desenvolvimento, como o Brasil.

No caso da Fornecedora para a Industria Ltda, onde há uma projeção


de crescimento para os próximos anos em escalas extremamente superiores à
própria projeção de crescimento da economia nacional, puxada pela demanda
de minério de ferro, implementar mudanças e quebrar paradigmas são palavras
chaves para o posicionamento da empresa nestes cenários prospectivos.

A atual maneira na qual a empresa conduz a gestão da manutenção de


seus ativos, conforme expostos em capítulos anteriores, é capaz de subsidiar o
processo de atendimento ao cliente, com os adventos da tecnologia e a
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implantação de máquinas modernas e com o plano de manutenção a Empresa


vem crescendo cada dia mais e mais.

O paradigma da Manutenção Preventiva cíclica, baseado na idade dos


ativos, aos poucos vem sendo quebrado, sobretudo após a difusão dos
conceitos da Fornecedora. No estudo apresentado neste trabalho, observou-se
que a Empresa procura sempre por as deficiências apresentadas por estes
índices de retrabalho, no que fazem evidenciar a supermanutenção, ou seja,
manutenções desnecessárias, e a dificuldade de acompanhamento da saúde
do ativo, que conseqüentemente acarreta na impossibilidade de detecção de
falhas potenciais.

Findado o estudo ratifica-se a importância do ato de estreitar a distância


entre a academia e as organizações para que assuntos como este, a
Manutenção Centrada na Confiabilidade, sejam difundidos no meio acadêmico
e, em contrapartida, estes trabalhos possam contribuir de forma substancial
para a implementação de novos projetos de mudança de foco na gestão da
manutenção de outras empresas.
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8 - REFERENCIAL BIBLIOGRÁFICO

1 GESTÃO DA MANUTENÇÃO: DISPONIVEL EM


http://solucoesufv.com.br/conteudo/e-gestao-da-manutencao-como-voce-pode-
economizar-ela. Acesso em: 20/11/2017

2 ALKAIM, João Luiz. METODOLOGIA PARA INCORPORAR


CONHECIMENTO INTENSIVO ÀS TAREFAS DE MANUTENÇÃO CENTRADA
NA CONFIABILIDADE APLICADA EM ATIVOS DE SISTEMAS ELÉTRICOS.
2003. 239 f. Tese (Doutorado) - Curso de Engenharia de Produção, UFSC,
Florianópolis, 2003.

3 MARQUES, F.T.M et al. Sistemas de Controle de Manutenção. Itajubá:


UNIFEI, 2003

4 EMPRESA FORNECEDORA: DISPONIVEL EM:


http://www.fornecedoramaquinas.com.br/. Acesso em 30/11/2017.
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ANEXOS
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FIGURA 01: MAQUINÁRIOS UTILIZADOS PELA FORNECEDORA.


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FIGURA 02: MAQUINAS PARA CONSTRUÇÃO CUSTOMIZADAS.

FIGURA 03: NOVAS MAQUINAS PARA SERVIÇOS PESADOS.


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