COMPAÑÍA DE MINAS BUENAVENTURA S.A.

U.E.A UCHUCCHACUA

INCREMENTO DE LA EFICIENCIA EN LA PLANTA

DOSIFICADORA DE SHOTCRETE Y EQUIPOS EN
EL PROCESO PRODUCTIVO

Informe Final – Geomecánica

Fuentes Rivera Arias Carlos Abel

Practicante Ing. de Minas

Universidad Nacional Mayor de San Marcos UNMSM

Tutores

Ing. Juan Oré

Superintendente de Mina

Ing. Rudy Beltrán Villanueva

Jefe de Geomecánica

Lima – Perú
MARZO 2018
 ÍNDICE

RESUMEN EJECUTIVO............................................................................................................. 3
1. OBJETIVOS ...................................................................................................................... 4
2. METODOLOGÍA............................................................................................................... 4
3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ....................................................................................... 5
3.1. UBICACIÓN ............................................................................................................. 5
3.2. HISTORIA ................................................................................................................ 5
4. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA ................................................................................................. 6
4.1. Organigrama:.......................................................................................................... 6
5. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA ........................................................................................... 6
5.1. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA ......................................................... 7
5.1.1. EQUIPOS E INFRAESTRUCTURA ...................................................................... 7
5.1.2. CONTROL DE CALIDAD ................................................................................. 11
5.1.3. ANALISIS DE RENDIMIENTO Y ESTUDIO DE TIEMPO EN LA PLANTA DE
INTERIOR MINA Y LOS EQUIPOS DE SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE ................... 18
5.2. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN .............................................................................. 28
5.3. METODOLOGÍA DE ACCIÓN.................................................................................. 30
5.3.1. Trabajo coordinado ...................................................................................... 30
5.3.2. Match Factor ................................................................................................ 31
5.3.3. Traslado de planta y preparación de Raise Boring ....................................... 32
5.4. CONCLUSIONES .................................................................................................... 34
5.5. RECOMENDACIONES ............................................................................................ 35

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 RESUMEN EJECUTIVO

En los últimos años el concreto lanzado se ha convertido en el principal

método de soporte de las minas subterráneas debido a un mejor método de
sostenimiento en combinación con los pernos de anclaje, incremento de la
seguridad, mayor velocidad en la ejecución de la obra.

Mediante el presente informe se detallará el trabajo que viene haciendo la

empresa ROBOCON en la Unidad Minera de Uchucchacua, los datos fueron
tomados a partir del 10 de febrero hasta el 14 de marzo del presente año.

Se presenta la composición de la empresa, desde el número de equipos

que posee hasta la capacidad de las plantas, tanto en superficie como en interior
mina; las plantas que opera ROBOCON pertenecen a la empresa IMPECON, sin
embargo para el presente informe se incluirá debido a su importancia.

Se mostrará las pruebas que se realizan en el laboratorio de la empresa

para derivar un concreto de calidad para el lanzamiento del shotcrete ya sea por
vía húmeda o vía seca, el diseño de mezcla de shotcrete que viene utilizando la
empresa ROBOCON y la corrección de humedad aplicables al mismo.

La parte más importante se desarrolla en el análisis de rendimiento y

estudio de tiempos en la planta de interior mina y los equipos de sostenimiento
con shotcrete, asimismo se analizará los ciclos de los mixkret hacia las diferentes
labores; todo ello para presentar una propuesta de mejora que incremente la
eficiencia de la planta dosificadora y el sostenimiento con shotcrete.

pág. 3
1. OBJETIVOS
 Identificar y analizar los problemas que ocasionan retrasos en la operación.
 Cuantificar los tiempos improductivos y brindar un mayor énfasis de
estudio para generar oportunidades de mejora en la unidad.
 Analizar los factores que influyen en los tiempos improductivos.
 Buscar las oportunidades de mejora de trabajo conjunto.
 Evaluar la información obtenida y generar una solución posible y aplicable
a las deficiencias encontradas.

2. METODOLOGÍA

 Identificar la infraestructura, equipos y personal con que se cuenta en el

proceso productivo.
 Conocer y analizar las actividades que se desarrollan en la planta de
interior mina Nv. 4010, traslado de mezcla través de los mixkret y el
sostenimiento con shotcrete mediante los robot para un adecuado estudio.
 Identificar y tomar tiempos de las actividades desde la entrada hasta la
salida del personal, tanto para el personal de planta y operadores de
mixkret y robots.
 Desarrollar una base de datos para un análisis eficiente tanto de la planta
de interior mina y de los equipos utilizados en el proceso productivo.
 Plantear y fundamentar propuestas de mejora a corto, mediano y largo
plazo; respetando los parámetros técnicos y económicos.

pág. 4
3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
3.1. UBICACIÓN
Uchucchacua Buenaventura se ubica a 268 km. de la ciudad de Lima, a
4500 msnm en la vertiente occidental de Los Andes, en el distrito de Oyón,
provincia de Oyón de la región Lima. Cuenta con accesibilidad vía carretera Lima
– Uchucchacua y Cerro de Pasco – Uchucchacua.

Figura N° 1. Ubicación de la unidad Uchucchacua.

3.2. HISTORIA
Compañía de Minas Buenaventura es una empresa peruana productora de
metales preciosos con más de 64 años de experiencia en actividades de
exploración y explotación minera. Inició su camino en 1953 con la adquisición de
la mina Julcani, en Huancavelica. Desde entonces desarrollaron una cultura
empresarial que tiene como eje el cuidado del medio ambiente, la salud y la
seguridad de todos sus colaboradores. Es en 1975 cuando se descubre en
Uchucchacua el yacimiento de Plata, Plomo y Zinc, produciendo a la fecha
aproximadamente más de 260 millones de onzas de plata. Es la primera empresa
latinoamericana en listar en la Bolsa de Valores de Nueva York.

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 4. DESCRIPCIÓN DEL ÁREA

El presente informe se desarrolla en los ambientes del área de

Geomecánica en la empresa contratista ROBOCON, empresa que brinda
servicios de transporte y lanzado de shotcrete ya sea por vía húmeda o vía
seca. El propósito de la empresa es ofrecer una buena calidad y velocidad de
sostenimiento con shotcrete, que pueda favorecer en el proceso productivo
de sus clientes.

4.1. Organigrama:

Actualmente cuenta con la siguiente estructura:

Residente
Erick Puente

Asistente
-

Operaciones
Administración Seguridad Mantenimiento Planta Logistica Capacitación
Mina
Parian Ureta Parco Huaroc Narvaez Sanchez Mandujano Yarasca Huaman Montalvo Sakoda Guadalupe Torres

Operaciones
Administración Seguridad Mantenimiento Planta
Mina
Silva Racchumi Mallma Ollero Portocarrero Mendoza Mucha Rosales Diaz Ramirez

Bienestar Seguridad Operacones Mantenimiento Planta

Mina
Marcelo Palacin Lima Quilca Giraldo Espinoza Delgado Ambrosio Medina Mendoza

5. SITUACIÓN PROBLEMÁTICA
El sostenimiento con shotcrete es una metodología que brinda soporte a
las labores de interior mina y que trabajando en conjunto con los pernos de
anclaje generan un ambiente más seguro para los colaboradores y equipos,
además de brindar una mayor velocidad en el desarrollo de labores y una
disminución de los trabajos de rehabilitación en zonas inestables.

pág. 6
 Es así identificamos la problemática actual del sostenimiento con Shotcrete
se encuentra en la eficiencia debido a una baja producción en su dosificación
a raíz de diferentes factores que se presentará en el análisis de la situación
problemática que a continuación presentamos.

5.1. ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN PROBLEMÁTICA

El análisis que se desarrolla de la situación actual de la contratista consta
de tres partes, la primera es la identificación de los equipos e infraestructura
con que se trabaja, presentando un análisis de la disponibilidad mecánica de
los mismos y deficiencias permanentes respectivamente, en la segunda parte
se identifica el control que se realiza a la mezcla antes, durante y después del
lanzamiento haciendo un análisis de los resultados que se obtienen y la tercera
parte en el análisis de eficiencia y estudio de tiempos en la planta de interior
mina y los equipos de sostenimiento con shotcrete.

5.1.1. EQUIPOS E INFRAESTRUCTURA

5.1.1.1. EQUIPOS
En la unidad minera Uchucchacua la empresa ROBOCON cuenta
principalmente con los siguientes equipos:

Tabla N° 1
Se presenta una lista de los equipos usados por la empresa.

EQUIPOS
Descripción Capacidad Cantidad
CEMKRET 4m³ 2
MIXKRET 4m³ 4
MIXKRET 5m³ 1
DUMPER 20 tn 2
ROBOT ALPHA 20 - 1
ROBOT PUMEISTER SPM 210 - 2
MINICARGADORES - 2
CAMION UTILITARIO - 1
CAMIONETAS HILUX - 2
CAMIÓN DE PERSONAL - 1

pág. 7
 Los equipos que se presentan son necesarios para el
desarrollo del trabajo que se realiza en interior mina tanto en
planta como en las labores que requieren sostenimiento.

Existen diferentes problemas que afectan el desempeño de

los equipos y que en consecuencia disminuyen la eficiencia de
los trabajos realizados. A continuación se especifican los
problemas presentados:
 Inoperatividad constante por fallas mecánicas en
camionetas y camión de transporte de personal.
 Falta de operador en equipos lo que ocasiona pérdidas
por tener equipos parados (costo de posesión).
 Largas distancias recorridas por los Mixer, Dumper y
Cemkret lo que ocasiona un alto consumo de
combustible, largos tiempos de espera y por lo tanto de
ineficiencia de los trabajos realizados en interior mina
tanto en planta como en robots.

INDICADORES DISPONIBILIDAD Y UTILIZACIÓN

89% 92% 89% 92% 92% 89% 92% 92% 92% 89% 89% 92% 92%
78% 78%
67%
62%
58%

39% 45% 42%

39%
33% 33%
29%
21% 23%
17%
9%
0% 0% 0%

Promedio de Disponbilidad Promedio de Utilización

Gráfico N° 1. Se muestra la comparación entre la disponibilidad y utilización

pág. 8
 Se observa que el porcentaje de utilización es bajo en
comparación con la disponibilidad por lo que existen equipos
parados que incurren en un costo de posesión sin operar en gran
medida, las causas serán observadas en la ineficiencia de los
trabajos desarrollados durante la jornada.

5.1.1.2. INFRAESTRUCTURA
Se cuenta con una planta en superficie con el
siguiente equipamiento:
 2 Silos de Cemento (capacidad 40 tn).
 1 Balanza de arena (5000 kg.)
 2 Balanzas de cemento (700 kg. cada una).
 1 Silo como depósito para el plastificante
(NEOPLAST).
 2 Silos como depósito para el acelerante (GUNITOC).
Además cuenta con las siguientes áreas:
 1 área para el vaciado de los agregados.
 1 área para el depósito de las fibras.
 1 laboratorio para la toma de muestras a partir de
los paneles.
 1 oficina de control de calidad.
 1 área de oficinas de administración.
 1 área de mantenimiento.

También se cuenta con una planta en interior mina

ubicada en el Nv. 4010 de la mina Socorro, que alimenta a
los mixkret y posee las siguientes características:

 1 Silo para cemento (80m³).

 1 Silo para arena (32m³).
 1 Tanque de aditivo (1m³).

pág. 9
Además cuenta con las siguientes áreas:
 1 área de almacén.
 1 área de lavado de mixer.
 1 área para descarga de arena y cemento.
 1 área para depósito de fibras.

La problemática se presenta principalmente en la

planta de interior mina ya que se encuentra con diferentes
dispositivos inoperativos que ocasionan los siguientes
problemas:
 Horómetro inoperativo.
 Contímetro inoperativo.
 Flujómetro rajado.
 Manga de compuerta de chut rajado (ocasiona alta
polución)
 Balanzas inoperativas, solo indican que tienen carga.
 Ventilación deficiente.
Todos estos problemas ocasionan que la dosificación
no sea la adecuada y en consecuencia no se tiene la
referencia exacta de la cantidad de agua, cemento y arena,
lo que hace ineficiente el diseño de la mezcla y la seguridad
del personal.
Los operadores solo se guían por su experiencia y
observación del concreto. Este aspecto es importante
debido a que la arena utilizada en la composición del
shotcrete posee cierto grado de humedad (5% - 9%) pero si
se tuviera un control en la cantidad de agua que se está
utilizando se podría corregir el grado de humedad en la
planta de interior mina.

pág. 10
 Asimismo, en la planta de interior mina no se cuenta
con un dispositivo eficiente dedicado a la medición de la
cantidad de mezcla pasante, al momento de cargar de los
mixkrets. Este dispositivo podría a ayudar a los operadores
de planta a medir de manera exacta la cantidad necesaria de
shotcrete a cargar tanto en mixkrets de 4m3 y 5m3; los
resultados variables en los tiempos de llenado de los
mixkrets muestran esta deficiencia de control.

5.1.2. CONTROL DE CALIDAD

Las pruebas que se realizan en el laboratorio tienen como
propósito medir la calidad del agregado y la resistencia del shotcrete
lanzado durante el proceso de sostenimiento.

5.1.2.1. PRUEBAS DE RESISTENCIA INICIALES-

PENETRÓMETRO

Las pruebas de resistencia iniciales se realiza mediante un

instrumento llamado penetrómetro, instrumento que indica la
fuerza de resistencia mediante la compresión de un resorte
calibrado o celda electrónica, el cual nos permitirá medir la
resistencia de nuestro shotcrete antes de la primera hora sobre
los paneles en la labor. Para las pruebas se necesita una capa de
shotcrete con un espesor mínimo de 50 mm. Además, deben ser
ejecutadas en promedio a los 15 y 30 minutos y con 10 puntadas
para cada tiempo respectivamente.

La siguiente tabla describe los valores obtenidos por el

penetrómetro en el Nv. 3610 y labor Rp. 627 para tiempos de 15 y
30 minutos.

pág. 11
Tabla N° 2

Ensayos tomados a los 15 y 30 minutos (17/03/2018).

A los 15 minutos A los 30 minutos

ITEM Lbs/pug² MPa ITEM Lbs/pug² MPa
1 445 3.07 1 520 3.59
2 520 3.59 2 660 4.55
3 470 3.24 3 655 4.52
4 420 2.90 4 580 4.00
5 510 3.52 5 640 4.41
6 460 3.17 6 620 4.27
7 410 2.83 7 615 4.24
8 485 3.34 8 600 4.14
9 500 3.45 9 680 4.69
10 430 2.96 10 630 4.34
Promedio 3.206 Promedio 4.275

El siguiente gráfico analiza los promedios medidos para la

prueba de resistencia temprana a partir del 15 de febrero del
presente año.

Gráfico N° 2: Pruebas de resistencia con penetrómetro, el cual tiene un

promedio de 3.23 MPa (para ~15 minutos) y 4.11 MPa (para ~30 minutos).

pág. 12
5.1.2.2. PRUEBAS DE RESISTENCIA TEMPRANA-
DINAMÓMETRO

Las pruebas de resistencia temprana se realiza mediante un

instrumento llamado dinamómetro, este es un instrumento que
nos permite medir fuerzas. Las medidas que se toman para
realizar estas pruebas comienzan desde los 5 min, 10 min, 30 min,
1 hora, 1.5 horas, 2.0 horas, 2.5 horas, 3.0 horas, 3.5 horas y 4.0
horas, respectivamente.

La siguiente tabla describe los datos tomados en la prueba

de resistencias con el dinámetro, realizándose 10 penetraciones.
Las pruebas fueron tomadas en el Nv. 3610 y labor Rp. 627, y con
slump de 6,5 pulgadas.

Tabla N° 3

Prueba de resistencia temprana-dinamómetro (24/02/2018)

pág. 13
 El siguiente gráfico analiza la prueba de resistencias tomada el 24
febrero del presente año, las medidas son tomadas en newton
(N).

Gráfico N° 3: Pruebas de resistencia con dinamómetro (10 penetradas), los resultados

muestran que a medida que pasa el tiempo existe mayor fuerza en la penetración (N)
5.1.2.3. PRUEBA DE SLUMP

Esta prueba se mide a través del cono de Abrams, la cual es

un instrumento metálico que se utiliza para medir la consistencia
ya sea en fluidez o plasticidad del hormigón fresco. La prueba
consiste en rellenar el molde aplicando tres capas apisonadas con
25 golpes de varilla, luego de retirar el molde se logra medir el
asentamiento o slump.

TABLA N° 4
Prueba de slump realizada el 10/02/18

PRUEBA (10/02/18) HORA SLUMP TEMPERATURA

1 2.00 pm 9” 17.3 °C
2 2.30 pm 8.5” 16.7 °C
3 3.00 pm 8.25” 14.9 °C

pág. 14
5.1.2.4. PRUEBA DE AIRE CONFINADO

Esta prueba permite medir la cantidad de aire existente en el

concreto a través de la olla de Washington, para ello se llena de
concreto en el recipiente, se pesa y posteriormente se agrega cierta
cantidad de agua para su medición. En la siguiente toma fotográfica
se observa una cantidad de 2.9 % de aire como resultado.

5.1.2.5. PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE

PROBETAS

Estas pruebas permiten medir la resistencia a la compresión

de las probetas provenientes de los diferentes niveles. Las probetas
que se utilizan en las pruebas son de dos tipos de medida; la
primera, con medidas de 4” x 8” (10 x 20cm) provenientes del
llenado con shotcrete en interior mina por medio del operador o
supervisor de planta; la segunda, con medidas de 3” x 6” (7.5 x
15cm) provenientes de los paneles y cortadas por medio de la
extractora diamantina.
Las pruebas de rotura se realizan para los de 4” x 8” a los 3, 7 y 28
días, pero para los de 3” x 6” a los 3, 7,14 y 28 días.
La siguiente tabla detallará los límites mínimos según la
ASTM-C39 como estándar para la pruebas de compresión en la
rotura de probetas de 3” x 6” y 4” x 8”.

TABLA N° 5

Límites mínimos para probetas cilíndricas de 3” x 6”

PROBETA DIAS LIMITE MINIMO

3” x 6” 3 95 kg/cm2
3” x 6” 7 112 kg/cm2
3” x 6” 14 200 kg/cm2
3” x 6” 28 250 kg/cm2

pág. 15
TABLA N° 6

Límites mínimos para probetas cilíndricas de 4” x 8”

PROBETA DIAS LIMITE MINIMO

4” x 8” 3 112 kg/cm2
4” x 8” 7 168 kg/cm2
4” x 8” 28 250 kg/cm2

TABLA N° 7

Prueba de rotura de probetas de 4” x 8” realizada el 10/02/18

PRUEBA (10/02/2018) MEDIDA DIAS RESULTADO

11426 kgf
1 4” x 8” 3 2
145 kgf/cm
13448 kgf
2 4” x 8” 3 2
171 kgf/cm
17969 Kgf
3 4” x 8” 7 2
228 kgf/cm
18823 Kgf
4 4” x 8” 7 2
239 kgf/cm
28895 Kgf
5 4” x 8” 28 2
266 kgf/cm
23163Kgf
6 4” x 8” 28 2
294 kgf/cm
Nota: Los resultados de rotura muestran que se encuentran por encima del
límite mínimo según la ASTM-C39 para los 3, 7 y 28 días.

TABLA 8

Prueba de rotura de probetas de 3”x 6” realizada el 10/02/18

PRUEBA
MEDIDA DIAS RESULTADO
(10/02/2018)
5925 kgf
1 3” x 6” 3 2
134 kgf/cm
6265 kgf
2 3” x 6” 3 2
141 kgf/cm
12158 Kgf
3 3” x 6” 14 2
275 kgf/cm
11029 Kgf
4 3” x 6” 14 2
249 kgf/cm
Nota: Los resultados de rotura muestran que se encuentran por encima del
límite mínimo según la ASTM-C39 para los 3 y 14 días.

pág. 16
 5.1.2.6. DISEÑO DE MEZCLA DEL SHOTCRETE SEGÚN
ACI 210 Y CORRECION POR HUMEDAD
El diseño que mantiene la empresa Robocon en la Unidad de
Uchucchacua para el diseño del shotcrete, está compuesta por
materiales como cemento, arena, agua, fibra, plastificante y
acelerante se basa de la siguiente manera:

TABLA 9

Diseño de mezcla del shotcrete

Asimismo, la empresa posee una corrección, principalmente

relacionada a la cantidad de arena y agua, según la condición de
humedad del agregado. La siguiente tabla detalla la cantidad de
material a utilizar por cierto porcentaje de humedad.

TABLA 10

Corrección por humedad

% HUMEDAD
MATERIALES
5 5.5 6 6.5 7 7.5 8 8.5 9

Cemento Tipo I 42 42 42 42 42 42 42 42 42
(kg) 5 5 5 5 5 5 5 5 5
15 15 15 15 15 15 15 16 16
Arena (kg)
50 58 66 73 81 88 96 03 11
16 16 15 14 13 13 12 11 10
Agua (L)
9 1 3 6 8 1 3 6 8

Fibra (kg) 4 4 4 4 4 4 4 4 4

GUNITOC (L) 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Neplast (L) 4 4 4 4 4 4 4 4 4

Nota: La corrección por humedad no es aplicable en planta interior mina por

no contar con un flujómetro como control de agua.

pág. 17
5.1.3. ANALISIS DE RENDIMIENTO Y ESTUDIO DE
TIEMPO EN LA PLANTA DE INTERIOR MINA Y
LOS EQUIPOS DE SOSTENIMIENTO CON
SHOTCRETE

5.1.3.1. EFICIENCIA DE PLANTA INTERIOR MINA POR

HORA
La eficiencia que posee la planta de interior mina (m3/hora)
se detallará en el siguiente gráfico:

Gráfico N° 4. Estadística del rendimiento de la planta interior mina Nv. 4010

En el gráfico, se detalla el rendimiento de la planta

dosificadora en interior mina, esta se fundamenta en una base de
datos obtenida durante el seguimiento realizado en los meses de
febrero y marzo del presente año; el resultado es un promedio
diario, el cual se basa desde el tiempo que toma el posicionamiento
del mixer para su cargado, el tiempo que la planta demora en
abastecer un mixer y el tiempo que el mixer demanda para
retirarse.

pág. 18
 El promedio final, de todos los resultados obtenidos en cada
día, nos muestran un rendimiento horario de la planta (m³/hr) de
18.6 m³/hr. Los principales factores que afecta la disminución o
aumento del rendimiento horario se mostró líneas arriba en el que
se indicaba que no se contaba con un control adecuado sobre el
pesaje tanto de la arena y cemento durante la preparación de la
mezcla, además de no contar con un control eficiente del flujo de
agua, pues si se tuviera el control de los mismos podríamos obtener
un rendimiento en equilibrio.

pág. 19
5.1.3.2. PRODUCCION TOTAL POR GUARDIA
La producción total que puede llegar una guardia, incluyendo las producciones de vía seca y vía húmeda, se detallaran en
el siguiente gráfico:

Gráfico N° 5. Producción total por guardia, datos tomados a partir del 24 de enero hasta el 18 de marzo

De la figura, podemos apreciar la distribución de la producción de las diferentes guardias (A, B y C). Asimismo, de la
gráfica notamos picos de producción que se presentan de manera esporádica debido a un mayor requerimiento de shotcrete en
las distintas labores de la mina.
La producción diaria no es homogénea debido a que existe la deficiencia de labores listas para el sostenimiento con
shotcrete (principalmente con condiciones técnicas y de seguridad).
 Los días contabilizados para las estimaciones en la
producción total para las guardias A, B y C fueron 33, 39 y 36 días,
respectivamente. Por ello, los resultados muestran que la guardia A
llego a una producción de 1569 m3; la guardia B, a una producción
de 1717 m3; y la guardia C, con una producción de 1291 m3.

A partir de los días laborados y la producción total por

guardia, se estimó el rendimiento promedio de cada una de las
guardias, los resultados muestran que las guardias A, B C posee
rendimientos de 47.3, 44.0 y 38.7 (m3/guardia), respectivamente.

5.1.3.3. PRODUCCION VIA SECA POR GUARDIA

La distribución de la producción que se obtuvo por cada
guardia en vía seca se detalla en el siguiente gráfico:

Gráfico N° 6. Producción vía seca por guardia, a partir del 24 de enero hasta el 18 de marzo.

La producción que se obtuvo en vía seca para las guardias A,

B y C fueron 193, 88 y 102 m3, respectivamente. Asimismo, los
rendimientos en promedio fueron 5.8 (m3/guardia) para la guardia
A, 2.3 (m3/guardia) para la guardia B y 2.8 (m3/guardia) para la
guardia C.
 5.1.3.4. PRODUCCIÓN VIA HUMEDA POR GUARDIA
La distribución de la producción que se obtuvo por cada
guardia en vía húmeda se detalla en el siguiente gráfico:

Gráfico N° 7. Producción vía húmeda por guardia, a partir del 24 de enero hasta el 18 de marzo.

La producción que se obtuvo en vía húmeda para las

guardias A, B y C fueron 1371, 1629 y 1291 m3, respectivamente.
Asimismo, los rendimientos en promedio fueron 41.3 (m3/guardia)
para la guardia A, 41.3 (m3/guardia) para la guardia B y 35.9
(m3/guardia) para la guardia C.
La siguiente tabla, resume los resultados en producción y
rendimientos, tanto para vía seca y vía húmeda para cada una de
las guardias.

Tabla 11

Resumen de la producción y rendimiento por cada una de las

guardias, tanto en vía seca y vía húmeda

3 3
Nota: La tabla resume el desempeño (m ) y rendimiento de (m /guardia) para
las guardias A, B Y C.

pág. 22
 5.1.3.5. EFICIENCIA EN LANZADO DE SHOTCRETE POR
ROBOT
El rendimiento que poseen los equipos de lanzado de
shotcrete (Putzmeister y Alpha20) se detalla en el siguiente gráfico:

3
Gráfico N° 8. Eficiencia de equipos de lanzado de shotcrete (m /hora)

Si promediamos los resultados obtenidos por cada equipo de

lanzado, se obtuvo como resultado de 15.50 m³/hr para el robot
Alpha20 y de 14.9 m³/hr para el robot Putzmeister. La pequeña
diferencia se debe al tipo de funcionamiento de ambos equipos
donde el primero (Alpha20) es un equipo que funciona netamente a
diésel y aire comprimido; mientras que el segundo (Putzmeister)
posee un funcionamiento eléctrico y en casos fortuitos puede
funcionar con diésel pero con posibilidades de recalentamiento.

Además, se observaron diferencias en la presión de lanzado

siendo el primero continuo (3, 4 o 5 bares) y el segundo regulable
durante el lanzado.

pág. 23
 5.1.3.6. ESTUDIO DE TIEMPOS EN PLANTA INTERIOR
MINA NV 4010

Para el estudio de tiempos de la planta interior mina se tomó un

control desde el inicio de la guardia hasta el final de la misma,
distribuyéndolos en tiempos programados y no programados de
trabajo con el fin de determinar las horas netas trabajadas y
optimizar la producción. La siguiente figura nos detallará las
demoras existentes en el proceso productivo de la planta de
interior mina.

DIAGRAMA DE PARETO PLANTA INTERIOR MINA NV 4010

100%
160.00 152.17 100%
145.26 99% 100%
97%
93% 95% 90%
140.00 82%
88%
80%
120.00 76%
70%
69%
100.00
Minutos

60%
60%
50%
80.00 50%
63.35
60.00 52.48 40%
41.35 40.52 30%
40.00 25% 32.48 30.52
20%
15.41
20.00 10.48 9.96 10%
6.70
0.00
0.00 0%

Promedio %Acumulado 80%

Gráfico N° 9. Diagrama de Pareto de Planta interior mina .

pág. 24
 En el diagrama se observa que la mayor demora se localiza
en la espera de pedido para abastecimiento de mixer debido a la
falta de labores con condiciones necesarias para el lanzado de
shotcrete (desatado de rocas, servicios como ventilación, energía
eléctrica, agua, etc.) y espera de los mixer en planta para su
abastecimiento debido a que está desarrollando su ciclo de trabajo
(Transporte y descarga de shotcrete), llegando a obtenerse una
media de 154 min.

Asimismo, se observa que el reparto de guardia posee una

media de 52 min, que podría reducirse a no más de 30 min. Por otro
lado, los tiempos como la coordinación de movilidad, equipos y
personal no deberían superar los 15 minutos; sin embargo, tiene
una media de 43 min.

El objetivo de observar este tipo de gráficos es atacar las

demoras y buscar formas de optimizar los tiempos con el fin de
mejorar la producción diaria de la planta y los equipos.

5.1.3.7. ESTUDIO DE TIEMPOS EN EQUIPOS DE LANZADO

DE CONCRETO

De manera similar al control realizado en Planta, el control

de tiempos en el robot se realizó desde el inicio de la guardia hasta
el final de la misma, distribuyéndolos en tiempos programados y no
programados de trabajo con el fin de determinar las horas netas
trabajadas y optimizar la producción. La siguiente figura nos
detallará las demoras existentes en el proceso productivo del
equipo de lanzado de shotcrete Alpha20.

pág. 25
 DIAGRAMA DE PARETO EN EQUIPO DE LANZAMIENTO
120.00 100%100%
110.00 98% 100%
97%
92% 90%
100.00 87%
80% 80%
81.45 74%
70%
80.00
68.64 65%
65.82 65.45 60%
Minutos

54%
60.00 50%
50.82
43%
40.55 40%
38.27
40.00 32%
30.09 28.55 30%

18% 20%
20.00
10.27 10.09
10%
0.00
0.00 0%

Promedio %Acumulado 80%

Gráfico N°10. Diagrama de Pareto de equipo de lanzado de shotcrete (Alpha20)

Del gráfico, se observa que la mayor demora se encuentra

en la espera del mixer, con una media de 80 min, debido a que los
ciclo de los mixer son largos y a veces no se cuenta con la cantidad
óptima de mixer operativos.

Por el lado de la demora debido a la espera de labor de

lanzamiento, con promedio de demora de 66 minutos, esta podría
reducirse si hubiera previa coordinación entre las guardias, dejando
labores listas al final de la guardia con el fin de avanzar la
producción con la guardia entrante.

pág. 26
5.1.3.8. CICLOS DE VIAJES DE MIXER DEL Nv. 4010
(PLANTA) A DIFERENTES LABORES

Los equipos mixer son una de las piezas claves en el

transporte de concreto a las diferentes labores, estos equipos
desarrollan un ciclo en el cual se ha considerado la hora de partida
de planta interior mina hasta que el equipo regresa para cumplir
una nueva orden. En función de las distancias y el tipo de mezcla a
llevar, ya sea para vía húmeda o relleno cementado, se podrán
generar diferentes tiempos. La siguiente figura nos detallará los
promedios de los ciclo de los mixer cuando viajan a diferentes
niveles y labores.

Gráfico N° 11. Promedio de ciclos de mixer (Planta-Labor).

De la figura, se observa que a mayores distancias los ciclos se

hacen más largos; por ejemplo, para llegar al Nv. 3640 los mixer
hacen un promedio de 124 minutos, a diferencia que cuando se
viaja al Nv. 4060 Gl. 435 en el cual se obtiene un promedio de 37
minutos.

pág. 27
 Asimismo, el los ciclos pueden llegar a ser más cortos
cuando se trasporta una mezcla para relleno cementado; por
ejemplo, en la gráfica se observa un promedio de 30 minutos al Nv.
3710; mientras que para el transporte de mezcla para vía húmeda
en el mismo nivel pueden bordear un promedio de 73 minutos.

5.2. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN

Como se ha observado en el análisis detallado de la situación
problemática, las alternativas de solución se van a centrar en la eficiencia
de la planta, los equipos de traslado de concreto y los robots.

El rendimiento horario de la planta (18.50 m³/hr) es el punto de

partida para optimizar los procesos planteando una opción de mejora de
manera inmediata, mediano y largo plazo, se sabe que la producción por
guardia va a depender del tiempo que la planta esté operando por lo que
se buscará elevar la producción actual de 40 m³ por guardia a 65 m³ por
guardia de manera inmediata hasta llegar a 100 m³ o más en el largo
plazo:

Producción por guardia

120.00

100.00
Metros cúbicos

80.00 95.50
86.25
60.00 77.00
67.75
58.50
40.00
40.00
20.00

0.00
1 2 3 4 5 6
ETAPAS

Gráfico N° 12. Aumento de la producción de manera gradual.

pág. 28
 El objetivo será incrementar de 2 horas promedio actuales a 5
horas efectivas de trabajo de la planta de manera gradual distribuidas en 6
etapas logrando llegar a una producción constante de 95 metros cúbicos.
Para ello se deberá atacar las principales demoras que afectan el trabajo
de la planta que principalmente son:

Principales demoras en planta

26% Espera de pedido y mixer

Reparto de guardia

Coordinación de
58.00% movilidad, personal y
9% equipos
Otros tiempos

7%

Gráfico N° 13. Tres son las principales demoras a atacar.

Debemos reducir estas demoras en un 75% de manera gradual y

progresiva, para ello se deberá trabajar de manera conjunta con el ciclo de
los mixer y el rendimiento de los robots. Es por ello que se deberá regular
el ciclo de los mixer para evitar la espera tanto en planta como en robot.

pág. 29
 Para evitar las demoras principales en los robots se deberá atacar:

Principales demoras Robot

15%

Espera de mixer

12% Falta de labor con

condiciones

Reparto de guardia

11%
Coordinación de
55% movilidad, personal y
equipos
7%

Gráfico N° 14. Tres son las principales demoras a atacar.

En el caso del robot de lanzamiento las principales demoras como la

falta de labor de lanzamiento se debe principalmente a:

 Falta de desatado de rocas.

 Falta de instalación de servicios.
 Sección insuficiente de la labor.

5.3. METODOLOGÍA DE ACCIÓN

5.3.1. Trabajo coordinado

Para evitar las demoras por falta de labores debería existir una
adecuada coordinación para brindar las labores programadas con las
condiciones óptimas y realizar el lanzado sin las demoras que se vienen
dando. Y para ello se propone:

pág. 30
  La guardia anterior deberá tener como orden de trabajo
realizar las coordinaciones necesarias para dejar por lo
menos una labor lista y con las condiciones para su
sostenimiento con shotcrete, si es posible para vía
húmeda y vía seca. Lo que evitaría esta demora
significativa aumentando así la eficiencia del trabajo en la
planta y en el robot.

5.3.2. Match Factor

Para reducir los tiempos por espera de mixer se plantea una
metodología que se usa en camiones y palas en tajo abierto “Match
Factor”, lo que es semejante a tener una planta y los mixer, esta
metodología sirve para evitar colas y esperas de los equipos de traslado de
material.
Se fundamenta en los ciclos tanto de camiones (mixer) y palas
(planta) que hace una relación simple y obteniendo la cantidad exacta de
camiones (mixer) para evitar esperas y colas.
Así haciendo la simulación para los distintos niveles según el
promedio de sus ciclos trabajando con un solo robot.

Tabla 12
Simulación simple para requerimiento de mixer y trabajo continúo de
planta según ciclos de los equipos.

MATCH FACTOR
Nivel T ciclo Mixer T ciclo Planta (4m³) N° Mixer Requeridos
Nv 3640 130 15 9
Nv 3710 90 15 6
Nv 3780 80 15 5
Nv 3850 70 15 5
Nv 4060 45 15 3

pág. 31
En la tabla observamos que el ciclo de cada mixer se ve afectado por la
distancia lo que hace que mientras más lejos esté la labor se requerirá una
mayor cantidad de mixer, por ejemplo para el nivel 3640 se requieren 9
mixer; es entonces que notamos que esta metodología solo podrá
aplicarse hasta cierto límite.

Pon tanto, para una mejora a corto plazo se deberá incorporar 2

mixer adicionales a los actuales estando 1 en stand by. Reduciendo de
manera significativa las demoras por espera de mixer.

5.3.3. Traslado de planta y preparación de Raise Boring

Esta propuesta de mejora se fundamenta en los siguientes
puntos:
5.3.3.1. Método de explotación
El método de explotación juega un papel muy importante ya
que en base a sus parámetros técnicos, se deben desarrollar
distintos tipos de trabajos y labores, como se sabe la tendencia
en la mina Socorro es desarrollar netamente el método de
explotación de Bench and Fill o banqueo y relleno, lo que hace
necesario realizar constantemente labores de preparación y de
manera veloz, respetando la seguridad y los parámetros técnicos
y económicos. Además se está profundizando haciendo que la
planta actual esté cada vez más lejos de las labores.

Es entonces que se deberá ubicar la planta en un punto

estratégico donde las distancias sean óptimas y no se generen
las demoras permanentes de espera de mixer. Se propone el
nivel 3850.

pág. 32
5.3.3.2. Traslado de agregados y cemento

El traslado de la planta al nivel 3850 y en consecuencia el

aumento de la producción de la planta dosificadora ocasionará
un mayor requerimiento de agregados y arena, además de una
mayor distancia recorrida generando costos en combustible y
mantenimiento de los equipos de traslado de agregados y arena.

Se propone realizar un raise boring desde el nivel 4240 o

4180 hasta el nivel 3850 para trasladar los agregados por
gravedad de un nivel a otro evitando las demoras y costos en el
transporte de los mismos.

Se deberá realizar una evaluación económica para

determinar si es viable o no la propuesta planteada.

pág. 33
5.4. CONCLUSIONES

 La principal situación problemática se encuentra en la

eficiencia de la Planta dosificadora de concreto, ya que esta
solo trabaja dos horas promedio de las 10 horas que dura la
jornada laboral.
 La inoperatividad de dispositivos el cómo contímetro de
mezcla y balanzas de arena y cemento, hace que no se
respete al 100% el diseño que se tiene para la dosificación
de mezcla y por lo tanto los ensayos de resistencia arrojan
valores en los que observa la posible sobre utilización de
cemento.
 Existen elevadas demoras en la programación del día como
falta de labor para sostenimiento con shotcrete por no
presentar las condiciones adecuadas (servicios, desatado,
sección de labor, etc), espera de mixer por la lejanía de las
labores de sostenimiento ocasionando que la planta
dosificadora se encuentre sin trabajar; también podemos
hablar del reparto de guardia y la espera de transporte para
el ingreso a mina, cuyas demoras son excesivas
generalmente.
 La eficiencia de los robots de lanzamiento depende de las
demoras antes mencionadas por lo que el principal objetivo
con ellos será mantenerlos operativos y con el
mantenimiento preventivo.
 La mejor opción para generar mayor eficiencia de
dosificación será ubicar la planta en el nivel 3850, punto
estratégico fundamentado principalmente en la cercanía de
labores y el mayor requerimiento de shotcrete del método
de explotación (Bench and fill) por las condiciones
geomecánicas y labores de preparación.

pág. 34
5.5. RECOMENDACIONES

 Podemos mejorar si se desarrolla el reparto de guardia de

manera organizada y objetiva, debido a que actualmente
tienen altas demoras.

 Coordinar la movilidad para el personal desde el final de la

jornada anterior.

 Capacitación permanente al personal en procedimientos de

trabajo con seguridad.

 Brindar la infraestructura adecuada para proteger la arena

de la lluvia.

 Para una adecuada colocación de las mallas electrosoldadas

se debería utilizar ganchos de fierro corrugado que evitará
la pérdida de presión del lanzamiento e ineficiencia del
mismo.

pág. 35