Pint

UNIVERSIDAD NACIONAL “SAN LUIS GONZAGA” – ICA
FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL
I. PINTURA
1.1. DEFINICION
producto de aspecto líquido o semilíquido formado por uno o varios pigmentos, con o sin carga, dispersadas
homogéneamente en un vehículo, que se convierte en una película sólida después de haber sido aplicada en capas
delgadas, y que se utiliza para cubrir superficies con fines decorativos, de protección, de higiene o funcionales
Entre las características que debe tener presentar una pintura es:
 Buena resistencia a la intemperie y a la corrosión.
 Buena adherencia al objeto.
 Ser neutro respecto al soporte.
 Estabilidad de color.
 Buen rendimiento.
 Decorativa.
 Dócil.
1.2. COMPONENTES
Todas las pinturas se componen a su vez de una serie de subproductos:
 Pigmentos: Son materiales en forma de polvo que al aportarse en el producto, le aportan color y opacidad.
 Aglutinantes: Son los líquidos o sólidos encargados de retener los pigmentos una vez se ha formado la película.
 Disolventes: Son sustancias encargadas de la disolución del aglutinante en caso de que este sea sólido; y fluidificarlo
en caso de un aglutinante líquido.
 Plastificante: El efecto del plastificante es hacer que el material al que se agrega sea más maleable, adquiera una
15 de agosto de 2018
mayor plasticidad y por tanto sea más sencillo su tratamiento industrial. Su concentración final suele ser muy baja.
Estos recubrimientos tienen las siguientes propiedades en grados variables, dependiendo de la composición del
recubrimiento: buen flujo y nivelación; proporción de aspersión y grosor de película satisfactorios; secado rápido,
alta impermeabilidad, buena adhesión, flexibilidad y dureza, resistencia a la abrasión y durabilidad.
También se refiere en primer lugar a las sustancias empleadas para dar color y que suelen ser una mezcla de un
pigmento con un aglutinante que es la sustancia que se le adhiere para que la pintura se fije al material en el que se
va a trabajar, también se le agrega un líquido según la consistencia deseada. También existen pinturas que no
CURSO: TECNOLOLOGIA DE LOS MATERIALES

requieren un aglutinante, como por ejemplo: los pasteles, carboncillos, grafitos, etc. Por extensión se denominan así
también algunas obras realizadas con dichos materiales.
Existen multitud de técnicas válidas para la realización de pinturas, así como de soportes y motivaciones. Las técnicas
se pueden diferenciar en grasas y acuosas. Los soportes en fijos o inmuebles (parietales o murales) y móviles
(pintura de caballete).
1.3 PROCESO DE FABRICACIÓN

El proceso de fabricación de la pintura líquida es un proceso a la vez simple, pues no requiere grandes y complejas
maquinarias, y al mismo tiempo preciso y complejo, pues se requiere precisión en realizar las pesadas, y mezclas de
los componentes.
En la fabricación de una pintura liquida podemos diferenciar tres e incluso cuatro fases
Fase de pre-mezcla, fase de molienda y fase de completado, Control de calidad, ajuste y envasado. En este segundo
artículo acerca de la pintura líquida y su fabricación veremos los 3 primeros pasos.
 Fase de pre-mezcla
En esta primera fase, lo que se pretende es realizar una mezcla de aquellos componentes sólidos, con una parte
de las resinas, aditivos y disolventes.
El objetivo de esta primera fase, es formar una pasta en la que encontramos los componentes solidos (pigmentos,
cargas) que necesitan pasar por un proceso de molienda, y afinado. Esta pasta deberá tener la textura
suficientemente viscosa como para que pueda ser molida en la siguiente fase.
La mezcla, normalmente está compuesta por los pigmentos necesarios para dar el color final, cargas que facilitan
espesor, textura, y propiedades físico químicas a la pintura, y una parte de las resinas de la fórmula que nos permitirá
aglutinar el conjunto.
Normalmente en esta primera fase, se adicionan humectantes que favorecen la mojabiidad de los materiales sólidos
y evidentemente la mezcla apropiada de disolventes para poder dar una viscosidad necesaria para el procesamiento
en la siguiente fase de producción.
En esta operación, las pesadas deben ser minuciosamente controladas, sobre todo en el caso de los pigmentos, pues
una pequeña variación en el peso nos dará posteriormente una diferencia en el color final.
 Fase de molienda
La molienda es sin lugar a dudas la fase más importante de todo el proceso de fabricación. Esto es así pues en
ella conseguimos homogenizar los compuestos sólidos con las resinas, obteniendo una mezcla que será la base del
producto final.

A pesar de que solo implica una transformación física de los compuestos sólidos, sin alterar su naturaleza, es de
suma importancia, ya que el tamaño de las partículas afectará al acabado final, a la resistencia de la película ya seca,
y de potenciar las diferentes propiedades de las resinas, y aditivos presentes en la formula.
Existen diferentes métodos para reducir el tamaño medio de una partícula, aunque generalmente en la industria de la
pintura el más empleado es el molino de bolas,
El molino de bola es una máquina horizontal que tiene una instalación rotativa en forma de tubo
Los molinos de bola ofrecen en el proceso de molienda un producto más fino que otro tipo de molinos, debido a que
la acción de molienda es frenada por las partículas de mineral más gruesas que se interpolen entre bolas y bolas.
Este proceso se realiza en circuito cerrado, de manera que la pasta está permanentemente entrando y saliendo del
tubo rotativo, de esta manera se puede controlar el proceso y pararlo en cualquier momento, pues tan malo es una
partícula excesivamente gruesa como muy fina.
En esta punto de fabricación lo que se busca en moler y triturar los diferentes compuestos sonidos presentes en la
formula.
El objetivo de la molienda es obtener una pasta con un grado de finura determinado, que nos garantice que el producto
final no tenga partículas sólidas de espesor grueso, lo que nos generaría una imperfección en el acabado final.
Para conseguir este objetivo, como ya se ha dicho se hace pasar la pasta inicial a través de molinos de bolas.
Estos molinos son de diferentes formas y estructuras, pero el principio de todos es el mismo.
Consiste hacer pasar la pasta a través de un recinto cilíndrico, en el que se encuentran bolas de circonio, acero o
vidrio, según el tipo de máquina y dureza de los pigmentos
Este recinto dispone de un movimiento circular que hace que las dichas bolas estén chocando unas contra otras, al
estar la superficie de las mismas recubierta de la masa de pintura se produce el choque y el aplastamiento de las
partículas sólidas, produciéndose una rotura y afinamiento de las mismas.
Según va transcurriendo este proceso la granulometría va reduciéndose, llegando a la molienda total, la que nos dará
un grado de finura de las partículas sólidas de menos de 9-10 micras.
 Fase de completado
La pasta resultante a la salida de la molienda es pasada a la fase de completado, en el cual se adicionan los
restantes componentes, a saber, resinas, melaminas, aditivos, tensoactivos, antiespumantes, etc. Tras el completado
de la formula se añade los disolventes necesarios para poder dejar ajustada la viscosidad, la mezcla de disolventes
es algo de gran importancia pues de ellos dependerá que la pintura final pueda aplicarse correctamente, deje el
aspecto deseado y no aparezcan imperfecciones y descuelgues.

Dentro del proceso de producción de pinturas se pueden distinguir dos sub-procesos, en función del producto final
que se quiera obtener.
a) Sub-Proceso A: Producción de base incolora (pintura blanca)
En la elaboración de este producto, se distinguen las siguientes operaciones:
 Dispersión de la base concentrada incolora (30% concentración de sólidos).
 Mezclado de terminación de base incolora.
Luego de estas etapas, se obtiene la base incolora, la cual puede continuar a envasado o a completar el proceso
de fabricación de pintura color.
b) Sub-Proceso B: Producción de pintura color
Este se caracteriza por las siguientes operaciones:
 Dispersión del pigmento para formar una pasta coloreada (45% concentración de sólidos).
 Molienda de la pasta coloreada para formar empaste.
 Mezclado del empaste con resinas y solventes formando un concentrado coloreado.
Una vez que se obtiene el concentrado coloreado terminado, la base incolora se mezcla con éste, obteniéndose pintura
color. Por último, se envía a envasado, pasando previamente por control de calidad.
Con respecto a la operación de envasado, este puede ser manual o automático.
Dependiendo de las características técnicas y el tipo de empresa, las operaciones de transporte de fluido se realizan
en forma manual, por bombeo (bombas de diafragma) o una combinación de ambas.
La fabricación de las pinturas consisten en efectuar la citada dispersión de los pigmentos y cargas en el vehículo y
se desarrolla en las siguientes etapas: Esta mezcla se efectúa en agitadores de alta velocidad tipo cowles. Estos

últimos crean en sus alrededores, una zona de turbulencias que produce el mojado eficaz del pigmento por parte del
vehículo.
También puede efectuarse en molinos a bolas, que consiste en un cilindro que gira alrededor de su eje en posición
horizontal y que contiene bolas de acero o porcelana, que al caer en cascada producen la dispersión. Por último,
merecen citarse en esta etapa, los molinos de arena, basados en el mismo principio de choques o rozamiento de los
molinos a bolas, pero con una eficacia mucho mayo.
Si bien en la fórmula está prevista la cantidad de concentrados de color que hay que agregar para obtener el tono
de color de la pintura terminada, siempre es necesario efectuar pequeños toques para terminar de ajustarlo al tipo
de patrón en vigencia. Este ajuste lo efectúan los coloristas, basándose en indicaciones suministradas por el Centro
de Color, quien mediante la utilización de una computadora, determina con toda exactitud las modificaciones que
deben efectuarse.
1.4 CLASIFICACION DE LAS PINTURAS

Entre las diversas formas de agrupar las familias de pinturas existentes hoy en día, podemos citar las siguientes
clasificaciones:
Por el nivel de capa específica de la propia pintura:
 Pinturas de imprimación
 Pinturas selladoras
 Pinturas de acabado
Las imprimaciones son las primeras capas de pintura que se aplica sobre la pieza, las imprimaciones están diseñadas
y formuladas para proteger la pieza contra la oxidación y la corrosión así como para ser la base de un buen anclaje
para las posteriores capas de pintura.
Los selladores son las capas de pintura que se ubican entre las imprimaciones y las pinturas de acabado,
generalmente se utilizan cuando se ha aplicado masilla a la pieza, con objeto de sellar y asilar la masilla de la capa
de acabado así como mejorar la adherencia y compatibilidad con las siguientes capas de pintura.
Las pinturas de acabado hacen referencia a todo el conjunto de pinturas que se utilizan para dar color a la pieza, son
pinturas que han de ser resistentes a la abrasión, la luz ultravioleta, agentes químicos, la humedad, etc... dado a que
son las pinturas que se encuentran en contacto directo con el exterior.
Por el sector al cual se destina su aplicación que la utiliza:
 Pintura para el sector automovilístico
 Pintura para la industria general
 Pintura para la edificación y construcción

 Pintura decorativa (hogar)

Las pinturas están diseñadas en función del sector al cual van a ir destinados, por ejemplo las imprimaciones
utilizadas en el sector automovilístico son totalmente diferentes a las imprimaciones utilizadas en la fabricación de
barcos transatlánticos, debido a los diferentes requerimientos funcionales (la pintura de los barcos ha de ser muy
resistentes a ambientes extremadamente húmedos y salinos) así como los diferentes materiales sobre los que se
aplica la pintura (los coches utilizan mucho aluminio así como plásticos de distinta composiciones, mientras que los
barcos utilizan principalmente acero).
Por el número de capas aplicadas en el sistema de pintura:
1. Pintura directa
2. Monocapa
3. Bicapa
4. Tricapa
Las pinturas denominadas directas corresponden al conjunto de pinturas que se aplican directamente sobre el
material o substrato, dichas pinturas ofrecen cierta resistencia tanto a la oxidación así como a la radiación
ultravioleta y otros agentes externos, aportando directamente el color, brillo y estética final.
Las pinturas monocapas se denominan al sistema clásico de aplicación de 2 capas de pintura compuesto de
imprimación más esmalte, la capa de imprimación protege el material frente a la oxidación y la corrosión así como
favorece la adherencia de la siguiente capa de pintura, la última capa llamada comúnmente esmalte o brillo directo
es la que aporta el color, el brillo y la resistencia a la luz y agentes ambientales.
La pinturas bicapas corresponden al sistema de pintura compuesto por 3 capas, imprimación más base color y laca,
en este caso el acabado final se consigue por medio de 2 capas diferentes, una primera capa que aporta el color así
como efectos metalizados, y una última capa de barniz o laca transparente que aporta el brillo y la protección de la
pintura frente agentes externos.
Por último nos encontramos con las pinturas tricapas, en las que el sistema de aplicación de pinturas está compuesto
por 4 capas, la primera capa de imprimación y las 3 últimas capas corresponden al acabado, mediante estas tres
últimas capas se consigue los efectos perlados o efectos camaleónicos (cambio de color en función de la incidencia
de la luz y el ángulo en el cual lo veamos), este tipo de pinturas son utilizadas principalmente en el sector
automovilístico dedicado al tunning.
Por el grado de emanación de compuestos volátiles:
 Pintura al polvo
 Pintura al agua
 Pintura de alto contenido en sólidos

 Pintura al disolvente
Por motivos ecológicos y referentes a la seguridad laboral, se han desarrollado nuevas gamas de pintura que tienen
por objeto reducir la cantidad de solventes que se emiten y se utilizan durante la mezcla, aplicación y curado, dado
que produce una fuente de emanación de compuestos orgánicos volátiles (Cov´s) perjudiciales tanto para el ser
humano como para el medioambiente.
Las pinturas al polvo son las más ecológicas puesto que no necesitan ni contiene ninguna concentración de solventes,
las pinturas al agua contienen una ínfima concentración de solvente la cual resulta despreciable, les sigue las pinturas
de alto sólidos las cuales necesitan menos cantidad de diluyente que las pinturas al disolvente.
Por el número de componentes o recipientes necesarios para que seque o cure la pintura:
 Pintura de 1 componente
 Pintura de 2 componentes
Las pinturas de 1 componente son aquellas pinturas que no necesitan ser mezcladas con ningún endurecedor con
objeto de que se produzca el secado, este tipo de pinturas secan por la acción de la humedad, luz ultravioleta, altas
temperaturas, etc…
Las pinturas de 2 componentes son aquellas que necesitan añadir un endurecedor durante el proceso de mezcla, con
la finalidad de conseguir y acelerar el secado y curado de la pintura.
Por la resina base que está compuesta la pintura:
 Pinturas Epoxi
 Pinturas Poliuretano
 Pinturas Acrílicas
 Pinturas Alquidicas
 Pinturas de Poliéster
 Pinturas vinílicas
 Pinturas de caucho
 Pinturas de silicatos
 Pinturas de siliconas
 Etc.
Debido a la química de la resina base o polímero base, cada tipo de pintura ofrece unas características y cualidades
propias las cuales pueden mejorarse mediante la adición de las cargas y aditivos, por ejemplo las pintura en base
silicona son pinturas que repelen el agua así como facilitan la limpieza de grafitis, las pinturas en base silicatos son
altamente resistentes a la temperatura por ello son resinas utilizadas en las pinturas anticalóricas.

Ahora que ya conoces diversas formas de clasificar la pintura, ¿me puedes decir como clasificarías el barniz final
que se aplica en los coches
Otra clasificación se puede establecer desde el punto de vista del producto terminado. Desde esta perspectiva, los
productos se pueden clasificar en decorativos o industriales.
1.5 SOLVENTES
En algunas pinturas los solventes realmento no disuelven las resinas, en otros simplemente actúan como un
transportador. En todos los casos el solvente es un líquido que permite bajar la viscosidad de la pintura lo suficiente
para permitir la aplicación; además permite la formación de un film curado de pintura mediante la evaporación lenta
del mismo, por lo que se dice que la función del solvente es transitorio.
 Son líquidos volátiles que ayudan a la pintura mejorar su aplicación, nivelamiento y secado (más lento o más
rápido)
 Una vez aplicada la pintura los solventes se evaporan.

 Cada tipo de pintura tiene su propio solvente o reductor.

 Un solvente equivocado puede perder la pintura y los resultados que de ella se esperan.
Los solventes empleados en pinturas pueden ser de 4 tipos:
a) Solventes de petróleo
Compuesto por los solventes orgánicos alifáticos y los aromáticos. Los alifáticos, dada su baja polaridad, tiende
a ser limitada su posibilidad de disolver muchas resinas; tienen bajo punto de ebullición. Los aromáticos tienen mayor
poder de disolución, siendo el más empleado el Xileno.
b) Solventes clorinados y fluorocarbonados
Tienen alto poder solvente, rápida tasa de evaporación y son relativamente no inflamables. Entre los más
empleados se tienen 1,1,1 tricloroetano, tricloroetileno y diclorometano; sin embargo, por ser dañinos para la capa de
ozono, se está dejando de lado su empleo.
c) Solventes Oxigenados
Los solventes oxigenados se mezclan para ajustarlos a una polaridad deseada. Los principales solventes oxigenados
empleados en recubrimientos son el alcohol, esteres, cetonas, glicol-éter y también sus acetatos.
d) Solventes acuosos
Debido a la alta polaridad del agua, se evita emplear puesto que las resinas son también bastante polares. Para
mejorar esto, se mezcla con solventes orgánicos. Los líquidos orgánicos están llamados a ser solventes porque ellos
asisten al agua en solubilizar la resina. Estas mezclas tienen la ventaja de evaporar más rápido que el agua sola. 15 de agosto de 2018

II. VIDRIOS (E.040)
2.1 Definición:
Según la NTE. El vidrio “es una sustancia sólida, sobrefundida, amorfa, dura, frágil, que es complejo químico de
silicatos sólidos y de cal que corresponde a la formula SiO2 (Na2O) m (CaO)n
El silicato que constituye el elemento acido proviene de la arena silicea, limpia y seca. Los óxidos básicos provienen:
 Para el Na2O; del carbono o sulfato de sodio
 Para el CaO y MgO; de la caliza natural (carbonato de calcio) y la dolomita.
2.2 Obtención
El vidrio común es un producto artificial obtenido por fusión de:
 Dióxido de Silicio: (sílice; Arena o Cuarzo)
 Carbonato de Sodio: (Soda Solvay) o en su reemplazo el Sulfato de Sodio:
 Carbonato de Calcio: (Piedra Caliza) exenta de Hierro para obtener un vidrio incoloro y transparente.
La fusión se realiza en crisoles de material refractario. Como fundente se añade vidrio de la misma composición.
El vidrio que se deja enfriar rápidamente es quebradizo y se rompe fácilmente por choque o por rasguño. Si por
el contrario, se enfría demasiado despacio se desvitrifica, es decir, parte de sus componentes empiezan a cristalizar
y se vuelve opaco. Por ello los vidrios se "recuecen" (operación llamada templado del vidrio), calentándolo un rato
a temperatura algo inferior al punto de reblandecimiento, y
enfriándolo a la temperatura deseada. Este recocido hace al
vidrio menos quebradizo y que elimina las tensiones que pudiera
haber en el, dura varios días y se hace en hornos especiales.
Las propiedades varían según su composición química, por
ejemplo para darle propiedades especiales se le agrega Bórax
(Tetraborato de Sodio ) obteniéndose

vidrio del tipo Pirex, los cuales son duro y resistentes a los
cambios de temperaturas.
Se fabrica a partir de una mezcla compleja de compuestos
vitrificantes, como sílice, fundentes, como los álcalis, y estabilizantes, como la cal. Estas materias primas se cargan
en el horno de cubeta (de producción continua) por medio de una tolva. El horno se calienta con quemadores
de gas o petróleo. La llama debe alcanzar una temperatura suficiente, y para ello el aire de combustión se calienta en

unos recuperadores construidos con ladrillos refractarios antes de que llegue a los quemadores. El horno tiene dos
recuperadores cuyas funciones cambian cada veinte minutos: uno se calienta por contacto con los gases ardientes
mientras el otro proporciona el calor acumulado al aire de combustión. La mezcla se funde (zona de fusión) a unos
1.500 °C. Las reacciones que se presentan son:
Luego pasa a una etapa de refinado donde los gases contenidos en la masa se desprenden (Tº 1400ºC) y los
silicatos producidos se unen, formando silicato doble de sodio y calcio que es el vidrio común, una composición
aproximada es:
 Dióxido de Silicio: SiO2; 68-75%
 Oxido de Sodio: Na2O; 11-18%
 Oxido de Calcio: CaO; 8-17%
Otra forma de expresar la composición es: Na2O. CaO. 6SiO2 Después avanza hacia la zona de enfriamiento,
donde tiene lugar el recocido. En el otro extremo del horno se alcanza una temperatura de 1.200 a 800 °C. Al vidrio
así obtenido se le da forma por laminación o por otro método.

COMPOSICION QUIMICA
De manera esquemática se suelen dar las composiciones de los vidrios en forma de óxidos englobadas en un
sistema multicomponente del tipo:
X2O-MO-Al2O3-(SiO2,B2O3,P2OS5)
En la que: (Si02, B20 3, P20 5) son los óxidos "formadores de la red vítrea" o "vitrificantes" bien por separado o
combinados en algunas composiciones como óxidos mayoritarios. X20- MO representa los elementos "fundentes"
constituidos por óxidos modificadores de la red vítrea. La presencia de óxidos como el de aluminio asegura la
estabilidad de la red vítrea por lo que se denominan "estabilizantes" y además se incluyen otros componentes
"secundarios" en proporciones minoritarias de los que se hará referencia más adelante.
Si se consideran las aplicaciones de los productos vítreos dentro de los "vidrios convencionales" o que
tradicionalmente han tenido más usos desde la invención del vidrio (parece ser que por los fenicios en el tercer
milenio A. de C.) (Vigil, 1969 ) este tipo de vidrios basados en el sistema sodocálcico y con sílice como formadora de
la red vítrea, presentan diversas composiciones básicas en función de su uso: para botellas, ventanas o fachadas de
edificios, como se recoge en la Tabla 1. Los vidrios sodocálcicos se formulan en el diagrama de fases Na20-CaO-Si02
dentro del campo primario de la cristalización de la fase cristalina devitrita: Na20.2CaO.3Si02 que aparece como
defecto del vidrio, junto con las fases B- wollastonita (CaO.Si02) e incluso tridimita (fase de alta temperatura de la
sílice).
2.3 CLASIFICACION
La fabricación del vidrio con carácter industrial ha aumentado considerablemente en nuestro siglo, gracias a
las mejoras técnicas conseguidas con los nuevos hornos eléctricos y los materiales refractarios usados en su
construcción; todo lo cual, unido a los progresos de la química, ha permitido la fabricación de diversas fórmulas,
según la finalidad a que van destinados, con gran pureza, uniformidad y propiedades físicas muy apreciables.
Desde el punto de vista de su aplicación, el vidrio se clasifica en industrial y doméstico.
 Vidrio industrial. Se entiende como vidrio industrial el vidrio que nó es utilizado como envase para productos
alimenticios (almacenamiento de productos químicos, biológicos, vidrio plano: ventanas, cristales blindados, fibra
óptica, bombillas, etc).

 Vidrio doméstico. Se entiende como vidrio doméstico el que se emplea para almacenar productos alimenticios
(conservas, vinos, yogures, etc); aunque de una manera más generalizada, es el vidrio que el ciudadano deposita
en los contenedores destinados a este fin (iglúes).
Desde el punto de vista del color los más empleados son:
 El verde (60%). Utilizado masivamente en botellas de vino, cava, licores y cerveza, aunque en menor cantidad en este.

 El blanco (25%). Usado en bebidas gaseosas, zumos y alimentación en general.

 El extraclaro (1O%). Empleado esencialmerite en aguas minerales, tarros y botellas de decoracion.
 El opaco (5%). Aplicado en cervézas y algunas botellas de laboratorio.
Existen otras formas más complejas de clasificación del vidrio (ver Esquema), pero no entraremos a analizarlas
por la limitación de espacio y porque se saldría de la temática del artículo.
Más del 42 % , del vidrio reciclado procede del doméstico, siendo el sector principal de producción de vidrio
recuperable.
Desde el punto de vista industrial, de acuerdo con los sistemas de fabricación y aplicaciones, el vidrio puede
clasificarse como sigue:
 Vidrio plano, cuya fabricación se efectúa generalmente por los métodos de Fourcault o de Colburn (vidrio de
ventanas) o bien por laminado, rodando un cilindro de hierro sobre la masa en estado pastoso, colada en una
mesa del mismo material para obtener una lámina que, una vez fría, no requiere ulterior tratamiento (vidrio
colado).
 Vidrio prensado. Se obtiene moldeando en prensas una cierta cantidad de masa en estado pastoso, para fabricar
botones, bolas, placas, baldosas y otros objetos similares, así como cuerpos huecos de formas sencillas. Si estos
objetos se enfrían en el mismo horno, resultan de aspecto rugoso y opaco, pero calentándolos de nuevo en un
horno especial, adquieren la apariencia brillante.
 Vidrio hueco soplado. Algunos artesanos aplican todavía el método manual de soplado para obtener botellas, vasos
y objetos similares.
 Vidrios para óptica. Aunque en algunas aplicaciones ópticas de menor importancia puede utilizarse el vidrio para
lunas, cuando se trata de instrumentos de precisión, como objetivos fotográficos, lentes para microscopios, etc,
la estructura laminiforme de aquel y su falta de total diafanidad, por el matiz ligeramente verdoso que tiene,
perturban las observaciones. Por tales motivos, el vidrio para instrumentos de gran precisión se deja enfriar
durante varias semanas en el crisol, para eliminar totalmente las tensiones internas.
 Vidrios para aplicaciones especiales. Existen numerosos tipos, como los vidrios para laboratorios, que deben
resistir fuertes cambios de temperatura y se fabrican bajo fórmulas especiales, como el “pirex” y el “dúrales”,
nombres comerciales generalizados; para termómetros se usan composiciones con muy pequeño coeficiente de
dilatación; para automóviles y usos similares se usan los de seguridad y los inastillables, fabricados los primeros
con un tratamiento térmico especial, que hace que al romperse se fragmente en granos y no en agujas y los
segundos a base de hojas de vidrio de ventanas o de cristal de lunas, con una lámina elástica interpuesta, de
celuloide o compuestos orgánicos no saturados polimerizables (triples); los vidrios acorazados son de gran
grosor, compuestos por varias hojas de diferentes grosores con láminas elásticas interpuestas.

BIBLIOGRAFIA
 http://www.urbanistasperu.org/rne/pdf/Reglamento%20Nacional%20de%20Edificaciones.pdf
 http://www.revestimientos.ws/cemento/pintura-para-cemento.html.
 http://www.nervion.com.mx/web/por_sector/productos_hoteleria.php.
 http://www.solucionesespeciales.net/Index/Noticias/03Noticias/374409-Emulsion-bituminosa-SBS.aspx.
 http://es.slideshare.net/MoisesAlvaroIdme/curso-pintura-buques.
 http://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm12/pfcm12_4_2.html
 http://www.ietcc.csic.es/files/manual_espa.pdf
 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Tema5.VIDRIO.pdf
 http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/VIDRIO.Tema10.MateriasPRIMAS.2009.2010.pdf
 http://www.slideshare.net/arquiman/23pinturas.
 http://www.tekno.com.pe/index.html.
 http://www.cpp.com.mx/about-us.html.
 http://www.nervion.com.mx/web/nosotros/nosotros.php.
 http://www.sinteplastindustria.com.ar/es/aplicacion-de-productos. 15 de agosto de 2018

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 Pintura decorativa (hogar)

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 Cada tipo de pintura tiene su propio solvente o reductor.

Los solventes empleados en pinturas pueden ser de 4 tipos:

b) Solventes clorinados y fluorocarbonados

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II. VIDRIOS (E.040)

 Dióxido de Silicio: (sílice; Arena o Cuarzo)

 Carbonato de Sodio: (Soda Solvay) o en su reemplazo el Sulfato de Sodio:

(Tetraborato de Sodio ) obteniéndose

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óptica, bombillas, etc).

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 El blanco (25%). Usado en bebidas gaseosas, zumos y alimentación en general.

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