3 Refrigerantes

3.1 Antecedentes

La última década ha visto cambios radicales en la selección y el uso de refrigerantes,

principalmente en respuesta a los problemas ambientales de 'agujeros en la capa de ozono 'y'
calentamiento global o efecto invernadero'.

Anteriormente no había habido mucha discusión sobre la elección de refrigerante, ya que la

mayoría de las aplicaciones podrían ser satisfechas por el conocido y fluidos bien probados,
R11, R12, R22, R502 y amoníaco (R717). El único de estos fluidos que se debe considerar
ambientalmente amistoso hoy en día es el amoniaco, pero no se adapta fácilmente a los
comerciales o aplicaciones de refrigeración de aire acondicionado debido a su toxicidad,
inflamabilidad y ataque por cobre.

Este capítulo trata sobre los nuevos refrigerantes y la nueva actitud necesaria en diseño,
mantenimiento y servicio de refrigeración equipo.

3.2 Propiedades ideales para un refrigerante

Será útil recordarnos a nosotros mismos los requisitos para un fluido usado como refrigerante

• Un calor de vaporización altamente latente

• Una alta densidad de gas de succión

• No corrosivo, no tóxico y no inflamable

• Temperatura crítica y punto triple fuera del rango de trabajo

• Compatibilidad con materiales componentes y aceite lubricante

• Presiones de trabajo razonables (no demasiado altas o inferiores presión atmosférica)

• Alta resistencia dieléctrica (para compresores con motores integrales)

• Bajo costo

• Facilidad de detección de fugas

• Amigable con el medio ambiente

Ningún fluido tiene todas estas propiedades y cumple con los nuevos requisitos ambientales,
pero este capítulo mostrará el los desarrollos que están teniendo lugar para influir en la
selección y elección de un refrigerante.

3.3 Potencial de agotamiento del ozono

La capa de ozono en nuestra atmósfera superior proporciona un filtro para radiación

ultravioleta, que puede ser perjudicial para nuestra salud. Investigación ha descubierto que la
capa de ozono se está adelgazando, debido a las emisiones en la atmósfera de
clorofluorocarbonos (CFC), halones y bromuros.

El Protocolo de Montreal en 1987 acordó que la producción de estos productos químicos

serían eliminados en 1995 y fluidos alternativos desarrollado. De la Tabla 3.1, R11, R12, R114 y
R502 son todos los CFC utilizado como refrigerantes, mientras que R13B1 es un halón. Todos
han cesado producción dentro de los países que son signatarios del
Protocolo Montreal. La situación no es tan clara, porque hay son países como Rusia, India,
China, etc. que no son signatarios y quién todavía podría estar produciendo estos químicos
dañinos. Mesa

3.2 muestra una comparación entre refrigerantes viejos y nuevos.

Tabla 3.1 Usos típicos de los refrigerantes antes de 1987

Aplicación típica Refrigerantes recomendados

Refrigeradores y congeladores domésticos R12
Pequeñas tiendas y supermercados R12, R22, R502
Aire acondicionado R11, R114, R12, R22
Industrial R717, R22, R502, R13B1
Transporte R12, R502

Cabe señalar que antes de 1987, las emisiones totales de CFC eran compuesto por aerosoles,
solventes y espuma aislante, y que las emisiones de refrigerante fueron alrededor del 10% del
total. Sin embargo, todo los diferentes usuarios han reemplazado los CFC con alternativas.

R22 es un HCFC y ahora se lo considera un refrigerante de transición, en que se eliminará

completamente la producción para 2030, como acordado en virtud del Protocolo de Montreal.
Una comunidad europea separada decisión ha establecido las siguientes fechas.

1/1/2000 CFC prohibidos para dar servicio a las plantas existentes

1/1/2000 HCFC prohibidos para sistemas nuevos con una potencia de entrada del eje más de
150 kW

1/1/2001 HCFC prohibidos en todos los sistemas nuevos, excepto las bombas de calor y
sistemas reversibles

01/01/2004 HCFC prohibidos para todos los sistemas

1/1/2008 Los HCFC vírgenes están prohibidos para el mantenimiento de la planta

Tabla 3.2 Comparación de refrigerantes nuevos

3.4 Potencial de calentamiento global (GWP)

El calentamiento global es el aumento de las temperaturas del mundo, que da como resultado
el derretimiento de los casquetes polares y el aumento del nivel del mar. Es causado por la
liberación a la atmósfera del llamado 'invernadero' gases, que forman una manta y reflejan el
calor de vuelta a la tierra superficie, o mantener el calor en la atmósfera. El más infame el gas
de efecto invernadero es el dióxido de carbono (CO2), que una vez liberado permanece en la
atmósfera durante 500 años, por lo que hay una acumulación constante como el tiempo
progresa

La principal causa de emisión de CO2 está en la generación de electricidad en las centrales

eléctricas. Cada kWh de electricidad utilizado en el Reino Unido produce alrededor de 0,53 kg
de CO2 y se estima que los compresores de refrigeración en el Reino Unido consumen 12.5 mil
millones de kWh por año.

La Tabla 3.3 muestra que los gases refrigerantes recientemente desarrollados también tener
un potencial de calentamiento global si se libera en la atmósfera.

Por ejemplo, R134a tiene un GWP de 1300, lo que significa que el la emisión de 1 kg de R134a
equivale a 1300 kg de CO2. Los la elección del refrigerante afecta el GWP de la planta, pero
otros factores también contribuyen al GWP general y esto ha sido representado por el término
impacto de calentamiento equivalente total (TEWI). Este término muestra el impacto global en
el efecto de calentamiento global, e incluye fuga de refrigerante, pérdidas de recuperación de
refrigerante y energía consumo. Es un término que debe calcularse para cada planta de
refrigeración Las Figuras 3.1 y 3.2 muestran la ecuación utilizada y un ejemplo para una planta
R134a de temperatura media.
Una cosa que es cierta es que el elemento más grande de la TEWI es el consumo de energía,
que contribuye a la emisión de CO2 a la atmósfera. La elección del refrigerante es, por lo tanto,
sobre la eficiencia del refrigerante y la eficiencia del sistema de refrigeración.

Cuanto menor sea la cantidad de energía necesaria para producir cada kW de enfriamiento,
menor será el efecto sobre el calentamiento global.

3.5 Amoníaco y los hidrocarburos

Estos fluidos tienen prácticamente cero ODP y cero GWP cuando se liberan en la atmósfera y
por lo tanto presentan un ambiente muy amigable imagen. El amoníaco se ha usado durante
mucho tiempo como refrigerante para aplicaciones industriales. Los requisitos de ingeniería y
mantenimiento están bien establecidos para lidiar con su alta toxicidad e inflamabilidad.

Ha habido desarrollos para producir enfriadores de líquidos envasados con amoníaco como
refrigerante para su uso en aire acondicionado en supermercados, por ejemplo. El amoníaco
no se puede usar con cobre o aleaciones de cobre, por lo que las tuberías y componentes
refrigerantes deben ser acero o aluminio. Esto puede presentar dificultades para el aire
acondicionado mercado donde el cobre ha sido el material base para tubería y planta. Una
propiedad que es exclusiva del amoníaco comparado para todos los demás refrigerantes es
que es menos denso que el aire, por lo que una fuga de amoníaco resulta en que se eleve por
encima de la sala de la planta y en el atmósfera. Si el cuarto de la planta está afuera o en el
techo de un edificio, el amoníaco que escapa se alejará de la planta de refrigeración.

Los aspectos de seguridad de las plantas de amoníaco están bien documentados y hay motivos
para esperar un aumento en el uso de amoníaco como refrigerante.
Los hidrocarburos como el propano y el butano están siendo exitosos usado como reemplazo y
nuevos refrigerantes para sistemas R12. Ellos obviamente tienen características inflamables
que deben tomarse en cuenta por los requisitos de salud y seguridad. Sin embargo, hay un
mercado para su uso en sistemas de refrigerantes sellados, como refrigeración y
acondicionadores de aire unitarios.

3.6 Mezclas de refrigerante

Muchos de los refrigerantes nuevos y alternativos son "mezclas", que tienen dos o tres
componentes, desarrollados para plantas existentes y nuevas como alternativas comparables a
los refrigerantes que se reemplazan. Ellos son 'zeotropes' con diferentes temperaturas de
evaporación o condensación en el calor latente de la fase de vaporización, conocido como
'Temperatura planeo'. La figura 3.3 muestra la variación en la evaporación y temperaturas de
condensación.

Para comparar el rendimiento entre componentes individuales refrigerantes y mezclas, será

necesario especificar la evaporación temperatura de la mezcla al punto A en el diagrama y la
temperatura de condensación al punto B.

El deslizamiento de temperatura se puede usar para mejorar rendimiento de la planta,

mediante el diseño correcto de los intercambiadores de calor. UN problema asociado con las
mezclas es que la fuga de refrigerante resulta en un cambio en la concentración componente
del refrigerante. Sin embargo, las pruebas indican que pequeños cambios en la concentración
(digamos menos que 10%) tienen un efecto insignificante en el rendimiento de la planta. Las
siguientes recomendaciones se aplican al uso de mezclas:

• La planta siempre debe cargarse con refrigerante líquido, o las concentraciones de los
componentes cambiarán.

• Como la mayoría de las mezclas contienen al menos un componente inflamable, la entrada

de aire en el sistema debe ser evitada.

• Mezclas que tienen un deslizamiento de temperatura grande, mayor que 5K, no debe usarse
para evaporadores de tipo inundado.

3.7 Lubricantes

Elegir el aceite lubricante correcto para el compresor se ha convertido más complejo con la
introducción de nuevos refrigerantes. Tabla 3.4 da alguna indicación sobre la idoneidad de lo
tradicional y lo nuevo aceites lubricantes. Los fabricantes de compresores deben ser
consultados con respecto a cambiar el aceite especificado para un compresor en particular.
Esos lubricantes marcados con 'M' absorben fácilmente la humedad y son excelentes se debe
tener cuidado para evitar la exposición al aire cuando se agrega aceite nuevo.

La humedad en el aire será absorbida por el aceite y conducirá a la contaminación de ambos,

refrigerante y aceite. Con hermético compresores esto puede conducir a la falla del bobinado
del motor.

3.8 Salud y seguridad

Al tratar con cualquier refrigerante, seguridad personal y la seguridad de otros son de vital
importancia. El personal de servicio y mantenimiento necesita familiarizarse con los
procedimientos de seguridad y qué hacer en el caso de una emergencia. Los requisitos de
salud y seguridad están disponibles en fabricantes de todos los refrigerantes y deben
obtenerse y estudiarse.

Los códigos de seguridad están disponibles en el Instituto de Refrigeración de Londres, para los
refrigerantes HCFC / HFC (A1 y A2), amoníaco (B2) e hidrocarburos (A3).

En el Reino Unido y en la mayor parte de Europa, es ilegal desechar el refrigerante de otra

manera que no sea a través de una empresa autorizada de eliminación de desechos.

La legislación del Reino Unido espera que cualquier persona que maneje refrigerantes sea
competente para hacerlo y tiene el equipo y los contenedores correctos.

La eliminación debe ser a través de un contratista aprobado y debe estar completamente

documentado. Se pueden imponer severas penalidades por no implementar estas leyes.
Materiales. Construcción.

Emplazamiento del sitio

11.1 Materiales

Materiales utilizados en la construcción de refrigeración y aire acondicionado los sistemas son

materiales de ingeniería estándar, pero hay son algunos puntos de interés especiales:

1. Los compresores son generalmente de hierro fundido gris, pero algunas marcas son
fabricado de acero dulce.

2. Los pistones del compresor son de hierro fundido o aluminio, este último siguiendo la
práctica del automóvil.

3. La tubería para las instalaciones más pequeñas de halocarbono suele ser de cobre, debido a
la limpieza y la facilidad de fabricación y unión.

4. Se usa un tubo de acero inoxidable, principalmente debido a su limpieza, aunque es difícil

unirse.

5. La mayoría de las demás tuberías serán de acero dulce. Para temperaturas de trabajo debajo
- 45 ° C, solo los aceros bajos en carbono de alta resistencia a la muesca son utilizado
(principalmente a BS.3603).

6. El tubo de aluminio se usa en una extensión limitada, con el común halocarbonos y también
con amoníaco.

7. El cobre y sus aleaciones no se usan con amoníaco.

8. Chapa de acero para conductos, componentes generales de aire acondicionado, y el equipo

al aire libre está galvanizado.

Se puede tener orientación específica sobre los materiales y su aplicación de varios trabajos de
referencia [4, 16, 29, 30].

11.2 Pruebas de presión para seguridad

El equipo fabricado en fábrica se construirá según los estándares relevantes y se someterá a

una prueba de presión por seguridad y fugas en las obras. En casos de duda, se debe solicitar
un certificado de prueba para todos esos artículos.

Las presiones de diseño y prueba dependerán del refrigerante u otros fluidos usados.

La planta ensamblada en el sitio será sometida a pruebas de presión para seguridad y fuga
después de la erección (vea la Sección 11.11).

11.3 Programa de erección

La instalación exitosa del sitio de la planta exige la coordinación del siguiendo:

1. Acceso al sitio o disponibilidad

2. Suministro a tiempo, y almacenamiento seguro, de materiales

3. Disponibilidad de planos, diagramas de flujo, detalles de tuberías, circuitos de control y

cableado, listas de materiales y detalles similares
4. Disponibilidad en el momento correcto de los comercios especializados y servicios -
constructores, equipos de elevación, trabajadores, instaladores, soldadores, electricistas,
ingenieros de puesta en marcha, etc.

El trabajo del sitio ahora se lleva a cabo principalmente por una serie de subcontratistas
representando oficios especializados. Es esencial que la autoridad y la acción ejecutiva está en
manos de un contratista principal y que este la autoridad es reconocida por los
subcontratistas. Si esto no es así, se producirán retrasos u omisiones, con responsabilidades y
carencias divididas de la acción correctiva.

La autoridad de control debe, mucho antes del inicio de la construcción del sitio, elabora un
cuadro de entrega de material y progreso y observa que todas subcontratistas (y el cliente)
están de acuerdo y que se les mantiene informados sobre cualquier cambio [31].

11.4 métodos de unión de tuberías

La tubería de acero está ahora completamente soldada, una excepción de las juntas que deben
ser separado para el servicio, que será bridado. Es esencial que la soldadura se lleva a cabo por
artesanos competentes y está sujeta a inspección rigurosa [29, 30].

Bridas para amoníaco (y preferiblemente, también, para otros refrigerantes) debe ser del tipo
machihembrado que atrapa la junta.

Uniones mecánicas para tubo de cobre hasta 34 pulgadas de diámetro exterior puede ser del
tipo de abocinamiento, en el que el extremo del tubo se deforma para formar su propia junta.
Esto debe llevarse a cabo con las herramientas de antorcha adecuadas, y puede ser necesario
recuperar el tubo para asegurar que la junta del cono resultante es suave.

El tubo de cobre puede doblarse para darle forma en los tamaños más pequeños y el uso de
muelles de flexión o formadores se recomienda mantener el diámetro total.

Cuando se requieran accesorios, estos deben ser de cobre o latón para dar una separación
correcta de la juntura capilar de no más de 0.2 mm, y unido a la aleación de soldadura fuerte.
Esto, una vez más, es una ofrenda que no debe confiarse a los semi-expertos

La soldadura fuerte del tubo de cobre dejará una capa de óxido de cobre adentro, que puede
separarse y viajar por el circuito.

La mejor práctica es pasar nitrógeno a la tubería antes de calentar, para evitar esta oxidación
El uso de grados especiales de oxígeno o el nitrógeno libre de humedad no es necesario.

11.5 Tubería para retorno de aceite

El tamaño y la disposición de las tuberías de succión y descarga para los halocarbonos están
dominados por la necesidad de garantizar arrastre de aceite, para devolver esto al compresor.
Tubos para estos los gases suelen tener una mayor velocidad a expensas de una mayor caída
de presión que las de amoníaco. Los tamaños de tubería solo pueden ser aumentó en carreras
donde el petróleo será asistido por la gravedad para fluir en la misma dirección que el gas.

Las tuberías horizontales deben inclinarse ligeramente hacia abajo en la dirección de flujo,
donde esto se puede arreglar. Si una línea de succión o descarga tiene que subir, el tamaño
puede reducirse para hacer que el gas se mueva más rápido.
En el caso de un levantamiento de más de 5 m, se debe formar una trampa en el abajo para
recoger cualquier aceite que retroceda cuando la planta se detenga [33].

Las bandas ascendentes de succión y descarga (Figura 11.1) normalmente se dimensionarán

para la capacidad total del compresor, y las velocidades serán demasiado bajas si la capacidad
la reducción es operada En tales instalaciones, se requieren elevadores dobles, el más
pequeño para tomar la capacidad mínima y los dos juntos para llevar el flujo completo.
Trampas en la parte inferior y cuellos de cisne en la parte superior completa el arreglo. A
capacidad parcial, cualquier aceite que no sea llevado a cabo la tubería principal volverá a caer
y, finalmente, bloquear la trampa en la parte inferior, dejando la tubería más pequeña para
llevar el flujo reducido, con su cuota de petróleo. Cuando el sistema vuelve a su capacidad
máxima, la babosa de petróleo en esta trampa se soplará nuevamente.

11.6 Soportes de tubería. Acceso a la válvula

La tubería debe ser soportada adecuadamente a intervalos frecuentes para limitar estrés y
desviación [10]. Los soportes deben permitir la expansión y contracción que ocurrirá en uso.
En particular, tuberías que podría formar un punto de apoyo conveniente para las personas
que trepan la planta debe protegerse del daño proporcionando otros puntos de apoyo y
aislamiento de protección Las válvulas de cierre, especialmente las que podrían necesitar ser
operadas en una prisa (y esto significa la mayoría, si no todos, de ellos), debería ser fácil
acceso. Donde estén fuera de su alcance, no se debe confiar en escaleras móviles, que pueden
no estar allí cuando sea necesario, pero acceso permanente proporcionado. Las ruedas
operadas por cadena se pueden ajustar a las válvulas más grandes, para permitir la operación
remota.

Las válvulas de parada de emergencia no deben colocarse en túneles o conductos, ya que el

personal puede estar sujeto a un peligro adicional al tratar de operar ellos.

11.7 Instrumentos

Hasta hace poco, era costumbre colocar pozos de termómetro en varios puntos en la tubería,
para permitir que las temperaturas de control sean tomado durante la puesta en marcha
inicial y también durante la vida del planta. El advenimiento del termómetro electrónico de
sonda se ha simplificado el trabajo de puesta en marcha, y la instalación de los pozos del
termómetro es menor importante. Aun así, vale la pena considerar tales instalaciones cuando
la tubería se está erigiendo, y será necesaria con tuberías aisladas si las temperaturas
verdaderas deben tomarse sin dañar el aislamiento.

Los pozos deben inclinarse hacia abajo en la tubería, para que puedan ser parte llena de
líquido para proporcionar un mejor contacto térmico. Donde un la temperatura de la tubería
es un factor crítico en el funcionamiento de un sistema, Por lo general, vale la pena instalar un
termómetro permanente.

El monitoreo de las temperaturas para los sistemas de control electrónico es ahora

principalmente por termopares, asegurados en el exterior de la tubería con cinta autoadhesiva
y la tubería luego aislada.

Los manómetros siempre deben instalarse en el lado de descarga de bombas de líquidos, para
verificar el rendimiento y advertir de una posible Caída en el flujo resultante de filtros sucios.
Presión del manómetro se requieren medidores a través de los filtros de aire (vea el Capítulo
27).
11.8 líneas de líquido ascendente

Si el refrigerante líquido tiene que elevarse desde el condensador o receptor a una válvula de
expansión en un nivel más alto, habrá una pérdida de carga estática, y el refrigerante puede
alcanzar su punto de ebullición y comenzar a evaporarse.

Bajo tales circunstancias, las burbujas se mostrarán en la mirilla y no se dispersará agregando

más refrigerante al sistema.

Ejemplo 11.1 R.22 se condensa en un circuito a 34 ° C y se subenfría a 30 ° C antes de que salga

del condensador. Cuanta elevación de líquido puede ser tolerado antes de que aparezcan
burbujas en la línea de líquido?

Presión de saturación a 34 ° C = 13.21 bar

Presión de saturación a 30 ° C = 11.92 bar

Caída de presión permisible = 1.29 bar (129 000 Pa)

Masa específica de líquido = 1162 kg / m3

Posible pérdida en cabezal estático =

129 000

9.81 × 1162

(donde g = 9.81 m / s2)

= 11.3 m aproximadamente

Cuando no se puede evitar una elevación elevada, el líquido debe subenfriarse suficiente para
mantenerlo líquido a la presión más baja. Subenfriamiento puede ser lograda al instalar una
bobina de subenfriamiento en el condensador, un enfriador de agua bobina de
subenfriamiento, un intercambiador de calor de succión a líquido antes el elevador, o un
subenfriador refrigerado.

Para reducir el riesgo de estos problemas, el condensador siempre debe ser más alto que el
evaporador, si esto se puede arreglar.

El mismo efecto ocurrirá cuando la línea de líquido tome calor en una carrera horizontal,
donde puede estar en el mismo conducto que las tuberías calientes, o pasar por una sala de
calderas. Si la mirilla parpadea incluso con el

Además de refrigerante, la posibilidad de tal calentamiento adicional debería ser investigado

Para curar esto, aislar la tubería.

11.9 Vibración

Los compresores y las bombas transmitirán la vibración a su conexión tuberías.

Las bombas de agua y salmuera se pueden aislar con conectores flexibles.

Para tuberías de pequeño calibre, estas pueden ser mangueras de goma reforzadas ordinarias,
adecuadamente abrochado en cada extremo. Para tubos más grandes, corrugado o fuelle se
pueden obtener conectores de varios tipos. En todos los casos, el principal la tubería debe
estar firmemente fijada cerca del conector, de modo que esta última absorbe toda la
vibración. Conectores flexibles para el refrigerante generalmente toman la forma de manguera
de metal corrugado, envuelto y trenzado.

Deben colocarse tan cerca del compresor como sea posible.

Una gran cantidad de vibración puede ser absorbida por tuberías ordinarias a 50 mm o 65 mm
de diámetro nominal, siempre que sea lo suficientemente largo y libre de moverse con el
compresor. Tres piezas, mutuamente a la derecha ángulos y cada 20 diámetros de largo, serán
suficientes. Al final de estas longitudes que absorben la vibración, la tubería debe ser fijada de
forma segura. En todos los casos de montaje antivibratorio de maquinaria, cuidado debe
tomarse para asegurar que otras conexiones - agua, electricidad, etc., también tienen
suficiente flexibilidad para no transmitir vibraciones.

11.10 Limpieza de la tubería

Toda la suciedad posible debe mantenerse fuera de las tuberías y componentes durante
erección. La tubería de cobre estará limpia y sellada como se recibió, y debe mantenerse
enchufado en todo momento, excepto cuando se hace una articulación.

Utilice las tapas de plástico provistas con el tubo: se ven fácilmente y no se dejará en la
tubería. Los tapones de papel y trapo tienden a ser olvidado y dejado en su lugar. La tubería de
acero tendrá un revestimiento oleoso cuando recibido, y es importante que esto se elimine, ya
que aceite de lo contrario terminará en el sumidero y contaminar el adecuado aceite
lubricante. Si la tubería no se limpia, el aceite del compresor debería cambiarse antes de que la
planta sea entregada.

La tubería oxidada no debe ser utilizada. El óxido y la escala de fábrica aflojado viajará
alrededor del circuito para bloquear el filtro de succión y la secadora. Otros desechos evitables
son piezas sueltas de soldadura, fundente y trozos cortos de varilla de soldadura a menudo se
utilizan como espaciadores temporales para el trasero soldaduras. La tubería solo debe
cortarse con un soplete de gas si todo lo oxidado el metal puede limpiarse nuevamente antes
de cerrar la tubería.

Debe tenerse en cuenta que todos los refrigerantes tienen un fuerte efecto solvente y virutas,
óxido, incrustaciones, agua, aceites y otros contaminantes causará daño al sistema, y un
posible mal funcionamiento, y acortará la vida laboral.

11.11 Pruebas de seguridad de la presión del sitio

Las tuberías construidas en el sitio, una vez completadas, deben someterse a pruebas de
presión para seguridad y libertad de fugas. Las presiones serán 1.3 veces la presión de trabajo
máxima, y las cifras usuales para el Reino Unido son 27.5 barra para el lado alto de las plantas
enfriadas por aire, 22.75 bar para refrigerado por agua plantas, y 13.75 bar para el lado del
evaporador. Estas cifras son para R.22 y R.717.

Es necesario tener un Certificado de manejo seguro de refrigerantes para trabajar con

refrigerantes. Esto se puede obtener a través de un entrenamiento corto cursos. Los
ingenieros de mantenimiento deben mantenerse actualizados procedimientos de seguridad
con nuevos refrigerantes existentes.

Componentes fabricados en fábrica y recipientes a presión que ya tienen las pruebas

experimentadas no deben volverse a probar, a menos que formen parte de circuito que no se
puede aislar, cuando la presión de prueba no debe excede la figura original. Las pruebas
hidráulicas del sitio se consideran innecesario, debido a la extrema dificultad de eliminar la
prueba fluido luego Sin embargo, siempre debe ser apreciado ese sitio la prueba con gases es
un proceso potencialmente peligroso, y debe ser gobernado por consideraciones de seguridad.
En particular, el personal debería ser evacuados de la zona y el personal de prueba ser
protegido de la explosión que se produciría si un recipiente a presión explotó [30].

Las pruebas deben llevarse a cabo con nitrógeno y el uso de grados de gas que tiene niveles
muy bajos de agua u oxígeno no es necesario. Aire puede usarse donde no hay aceite pero no
se puede recomendar, traerá consigo una cantidad de humedad, que es difícil de eliminar.

El nitrógeno se utiliza a partir de cilindros estándar, suministrados a aproximadamente 200

bar, y siempre se debe emplear una válvula reductora adecuada para obtener la presión de
prueba requerida. Se usa un medidor por separado para verificar presión de prueba, ya que en
la válvula reductora se verá afectado por flujo de gas.

Si se prueba el lado alto, el lado bajo debe ser ventilado a la atmósfera, en caso de que haya
alguna fuga entre ellos que podría generar una presión excesiva en el lado bajo. Puede ser
necesario para eliminar las válvulas de alivio. Otras válvulas dentro del circuito tendrán que
estar abierto o cerrado según sea necesario para obtener la presión de prueba. Servooperado
las válvulas no se abrirán en un circuito "muerto" y deben abrirse mecánicamente.

Después de que el gas de prueba ha entrado, puede haber un ligero cambio en presión con un
cambio de temperatura. En particular, si se deja durante la noche, la presión puede caer hasta
1 bar. Esto no es significativo.

La presión de prueba debe mantenerse durante al menos una hora. En

En este período, se realiza una prueba minuciosa de cada articulación con agua jabonosa.

Este método no es más tedioso que una prueba de fuga de refrigerante y ahorra tiempo y
pérdida de refrigerante. Grandes fugas serán escuchadas.

11.12 Evacuación

Ahora es necesario eliminar tanto como sea posible del aire original, con su contenido de
humedad, y el gas de prueba, antes de introducir el refrigerante. El principio de evacuación es
reducir la presión de cualquier vapor de agua que quede en la tubería a una temperatura de
saturación bien debajo de las condiciones de funcionamiento del sistema. Si esto no se hace, el
agua se condensará cuando la tubería llegue a funcionar temperatura. Estas bajas presiones se
expresan en una serie de unidades, todas como presiones absolutas, como se muestra en la
Tabla 11.1.

temperature Vapour pressure of water, abs

(Pa) (mb) (mm Hg) torr (mHg)
-60 1 0.01 0.01 7.5
-50 4 0.04 0.03 30
-40 13 0.13 0.10 96
-30 38 0.38 0.29 285
-20 103 1.03 0.77 775
-10 260 2.60 0.195 1950
0 611 6.11 4.5 4585
La presión de prueba se libera y una bomba de vacío se conecta a dibujar desde todas las
partes del circuito. Esto puede requerir dos conexiones, para eludir restricciones tales como
válvulas de expansión, y todas las válvulas deben ser abierto dentro del circuito, requiriendo
suministros eléctricos para el solenoide válvulas y la operación de los tornillos de elevación,
donde están instalados.

En sistemas pequeños, como paquetes de fábrica, una presión final de

Se deben alcanzar 50 μmHg (7 Pa), pero las instalaciones más grandes y el sitio para las
temperaturas del aire acondicionado son aceptables en un vacío final de 170 Pa [31]. Las
bombas de vacío de esta calidad pueden ser contratadas si no Inmediatamente disponible.
Evacuación de un sistema grande puede tomar un par de dias. Durante este tiempo, los
controles deben hacerse alrededor de la tubería para parches fríos, lo que indica que el agua
hierve dentro y el calor aplicado para conseguir esto lejos

Se debe tener cuidado de que la bomba utilizada tolere la Gas refrigerante.

11.13 Carga con refrigerante

El refrigerante puede cargarse como un líquido a través de la conexión se muestra en la Figura

11.2. El cilindro está conectado como se muestra y el tubo de conexión purgado con un poco
de gas para expulsar el aire de eso. Para cargas pequeñas, la botella puede ser soportada en un
pesaje máquina, o un cilindro de carga calibrado puede ser utilizado.

[1]la presión del cilindro. A En este punto, el compresor puede iniciarse, suponiendo que todos
los auxiliares sistemas (ventilador de condensador, bomba, torre, ventilador, etc.) en
funcionamiento.

La válvula de línea de líquido aguas arriba de la conexión de carga está parcialmente cerrado
para reducir la presión de la línea en este punto por debajo de la del el cilindro de suministro, y
el refrigerante fluirá hacia adentro. Mientras que el refrigerante se puede admitir de forma
segura de esta manera, el sistema no funciona normalmente, ya que la válvula de mariposa
está reduciendo la presión a través de la expansión válvula. A intervalos durante la carga, la
válvula del cilindro debe estar cerrada y la válvula del acelerador se abrió por completo. Solo
bajo estas condiciones se puede corregir el funcionamiento se observa. Cuando está
completamente cargado, la vista el vidrio será claro [34].

Como método alternativo, la presión del cilindro se puede aumentar

Calentando suavemente. Cualquier calentamiento de este tipo solo debe hacerse mientras se
observa cuidadosamente la presión del cilindro. Servicio militar los conjuntos de cilindros de
carga se pueden obtener con elementos calentadores incorporados.

Elevar la presión del cilindro de esta manera evita el uso del acelerador la válvula y el proceso
de carga es mucho más rápido.

Si no hay un receptor instalado, se puede agregar un cargo extra, posiblemente otro

5% por encima de lo que ya está en la planta, para permitir la carga estacional y variaciones. Si
un receptor está en circuito, debería ser aproximadamente un sexto completo en condiciones
de funcionamiento normales.
Sistemas que tienen válvulas de expansión flotante de alta presión, y sin gafas, debe cargarse
gradualmente, observando las heladas línea o usando un termómetro de contacto para medir
el recalentamiento.

Los paquetes pequeños tendrán la carga marcada en la placa de identificación y debe cargarse
cuidadosamente a este peso, que será crítico.

Los sistemas pueden necesitar agregar más aceite lubricante, para hacer para lo que se llevará
con el refrigerante. En el sin una guía firme del proveedor, el cárter debe colóquese
gradualmente durante el funcionamiento normal, hasta que esté nivelado con el medio de la
mirilla en condiciones de funcionamiento. Esto es no es así con los pequeños sistemas
herméticos, donde generalmente hay suficiente aceite en el compresor para abastecer las
necesidades del circuito, y que, en cualquier caso, no tenga mirilla de nivel de aceite.

11.14 Aislamiento

Las tuberías y otros componentes deben aislarse después de la seguridad prueba de presión,
pero generalmente antes del funcionamiento prolongado de la planta, ya que es muy difícil
eliminar el agua y las heladas una vez que se ha formado.

Solo la tubería de baja presión está aislada, donde no se forma parte del evaporador, es decir,
después de la válvula de expansión, donde esto puede estar fuera del espacio refrigerado, y
desde el evaporador de nuevo a la compresor. Los materiales básicos son el corcho y los
plásticos expandidos.

Estos son suficientemente rígidos para ser moldeados a la forma correcta, permanecer
firmemente en su lugar, y soportar la barrera de vapor externa que es esencial para evitar la
entrada de vapor de agua (ver también Capítulo 15).

Se pueden obtener aislantes para tuberías y recipientes a presión curvados listo para que
queden ajustados a la superficie. Todas las superficies debe estar bastante seco antes de
aplicar el material, incluso si el adhesivo es una emulsión a base de agua, y el agua u otro
solvente debe ser dado suficiente tiempo para secarse o fraguarse antes de aplicar cualquier
envoltura externa.

Deben evitarse los espacios de aire dentro del aislamiento, ya que esto el aire contendrá
humedad, que se condensará y congelará, al deterioro temprano del aislante.

La parte esencial del sistema de aislamiento es la barrera de vapor, que debe ser completo y
continuo sobre el exterior (cálido) superficie. Incluso materiales como fibra de coco, cáscaras
de arroz, serrín y las virutas de madera se utilizan con éxito como aislantes si el vapor la
barrera es buena

La aplicación de materiales aislantes es un comercio especializado y justifica una cuidadosa

supervisión e inspección.

Mucho uso se hace de material plástico espumado flexible, que puede se obtendrá en forma
tubular para tuberías de hasta 114 mm de diámetro y en hojas planas de varios grosores para
adaptarlas a otras formas.

Este material tiene una capa externa hermética al vapor, pero debe estar sellada en absoluto
se une y los extremos. Los fabricantes son útiles para asesorar a los usuarios.

11.15 Circuitos de agua

El agua y otros circuitos de fluidos serán sometidos a pruebas de presión por seguridad y fuga,
usando agua a una presión de 1.5 veces la presión de trabajo, o según sea necesario.

Se aprovecha la oportunidad, mientras se llena para las pruebas, para garantizar que los
circuitos se pueden llenar sin airlocks. Salidas de aire en puntos altos de el circuito puede ser
automático o manual. Mientras las tuberías están llenas, las bombas deben funcionar si es
posible para desalojar la suciedad antes de drenar abajo y limpiando los filtros. Si se encuentra
mucha suciedad, la tubería debe llenarse nuevamente y enjuagarse. En cualquier caso, las
bombas deberían corre a la primera oportunidad y limpia los filtros.

Los líquidos, si no son agua, no se ponen hasta que esta presión pruebas y lavado se ha llevado
a cabo.

11.16 gases no condensables

Otros gases, principalmente el aire ambiente, pueden ingresar a un sistema de refrigeración

como resultado de una evacuación incompleta antes de cargar, apertura de partes para
mantenimiento o reparación, o fugas internas en circuitos que funcionan por debajo de la
presión atmosférica. Estos gases se circularán con la vapor de refrigerante hasta que estén
todos en el condensador y el receptor.

No pueden moverse más por el circuito debido al líquido selle en la salida a la válvula de
expansión.

Dentro de los confines del condensador y el receptor, los gases se difunden juntos y existirán
en las mismas proporciones en todas partes.

Los no condensables pueden por lo tanto eliminarse mediante purga válvulas en cualquiera de
los recipientes, pero tales válvulas comúnmente se instalan en cerca de la entrada de gas
caliente al condensador. La presencia de no condensableel gas se mostrará como un aumento
de la presión del condensador (Ley de presiones parciales) y puede detectarse durante la vida
normal operación si el registro en ejecución es preciso. El efecto de esto más alto la presión del
condensador es aumentar la relación de compresión y así reducir la eficiencia volumétrica y
aumentar la potencia. Habrá también será el efecto del gas que cubre la superficie del
condensador, reduciendo el flujo de calor

Cuando se sospeche la presencia de dicho gas, se puede realizar un control cruzado hacerse,
siempre que el manómetro de alta presión sea de una precisión conocida.

El método es apagar el compresor después de un corto período de funcionamiento punto, y así

detener el flujo de energía térmica en el condensador, pero continúe funcionando el
condensador hasta que haya alcanzado el ambiente condiciones La presión de vapor de
refrigerante puede determinarse desde la temperatura del refrigerante, y cualquier aumento
indica que no es refrigerante gas en el sistema.

La purga de gas de la válvula de purga liberará una mezcla que se puede estimar a partir de la
presión total.

Ejemplo 11.2 Un sistema que contiene R.22 se enfría a un ambientetemperatura de 20 ° C y el

calibre del condensador indica 10.5 bar. Cuál es la presión parcial del gas no condensable, y

¿Cuánto R.22 se debe perder para purgar 1 kg de este gas? Suponer que es aire.

Presión de vapor de R.22 a 20 ° C = 9.09 bar

Presión observada = 10.50 bar

Presión parcial de gas no condensable = 1,41 bar

El método es apagar el compresor después de un corto período de funcionamiento punto, y así

detener el flujo de energía térmica en el condensador, pero continúe funcionando el
condensador hasta que haya alcanzado el ambiente condiciones La presión de vapor de
refrigerante puede determinarse desde la temperatura del refrigerante, y cualquier aumento
indica que no es refrigerante gas en el sistema.

La purga de gas de la válvula de purga liberará una mezcla que se puede estimar a partir de la
presión total.

Ejemplo 11.2 Un sistema que contiene R.22 se enfría a un ambiente temperatura de 20 ° C y el

calibre del condensador indica 10.5 bar. Cuál es la presión parcial del gas no condensable, y

¿Cuánto R.22 se debe perder para purgar 1 kg de este gas? Suponer que es

aire.

Presión de vapor de R.22 a 20 ° C = 9.09 bar

Presión observada = 10.50 bar

Presión parcial de gas no condensable = 1,41 bar

Gas Proportion by Molecular mass Proportion by Weight ratio

pressure weigth
Air 1.41 28.97 40.85 1
R.22 9.09 86.5 786.3 19.2

Por lo tanto, se deben desperdiciar 19,2 kg de R.22 para purgar 1 kg de agua no condensable
gas.

El amoníaco tiene una masa molecular mucho más baja y la proporción en peso en este
ejemplo solo habría sido 3,8 kg de amoníaco perdió. Además, el amoníaco es mucho más
barato que R.22.

11.17 purgadores de gas automáticos

El desperdicio de refrigerante se puede reducir al enfriar la mezcla de gases y así reducir la

proporción. Por medio de una purga refrigerada dispositivo, que enfría la mezcla hasta la
temperatura del evaporador (por ejemplo, - 35 ° C en una planta de congelación por
explosión), la relación se volvería

Presión de vapor de R.22 a - 35 ° C = 1.318 bar

Presión parcial de gas no condensable

(10.50 - 1.318) = 9.182 bar

La relación ahora se convierte en 0,43 kg de R.22 perdidos por kilogramo de aire.

Los purgadores de gas automáticos comprenden un recipiente de recolección para la mezcla

de gases con una bobina de enfriamiento incorporada conectada a la succión principal, o con
su propio sistema de refrigeración. El refrigerante condensado vuelve al condensador, y
cualquier gas restante en el recipiente será no condensable y puede ser ventilado por una
trampa de cubeta invertida.

La purga de gases siempre debe realizarse al aire libre. El lanzamiento de

La mezcla de amoníaco y aire generalmente se hace a través de un tubo flexible en un

recipiente de agua. El agua absorberá el amoniaco, y cualquier las burbujas que se ve que
ascienden a la superficie serán otros gases. Los purgadores de gas automáticos comprenden
un recipiente de recolección para la mezcla de gases con una bobina de enfriamiento
incorporada conectada a la succión principal, o con su propio sistema de refrigeración. El
refrigerante condensado vuelve al condensador, y cualquier gas restante en el recipiente será
no condensable y puede ser ventilado por una trampa de cubeta invertida.

La purga de gases siempre debe realizarse al aire libre. El lanzamiento de

La mezcla de amoníaco y aire generalmente se hace a través de un tubo flexible en un

recipiente de agua. El agua absorberá el amoniaco, y cualquier las burbujas que se ve que
ascienden a la superficie serán otros gases.

Bibliografía

[1] A. R. Trott y T. Welch, Refrigeration and Air-Conditioning, Great Britain: Butterworth-

Heinemann, 2000.