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GRADECIMIENTO ............................................................................................................................. 7
A. RESUMEN..................................................................................................................................... 1
B. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................... 2
CAPITULO I ....................................................................................................................................... 4
CAPITULO II .................................................................................................................................... 19
3.4 Vibrómetro........................................................................................................................... 77
V. RECOMENDACIONES ................................................................................................................. 82
A. RESUMEN
El estudio de las vibraciones se refiere a los movimientos de los cuerpos y a las fuerzas asociadas con ellos, todos
los cuerpos que poseen masa y elasticidad, son capaces de vibrar, una vibración mecánica es el movimiento de
una partícula o cuerpo que oscila alrededor de una posición de equilibrio, la mayoría de las máquinas y
estructuras experimentan vibraciones hasta cierto grado por lo que su diseño requiere la consideración de este
efecto dinámico debido a que ocasiona un aumento en los esfuerzos y tensiones, luna vibración se produce
cuando el sistema en cuestión es desplazado desde una posición de equilibrio estable, el sistema tiende a
retornar a dicha posición, bajo la acción de fuerzas de restitución elástica o gravitacional, moviéndose de un lado
a otro hasta alcanzar su posición de equilibrio.
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B. INTRODUCCIÓN
El análisis de vibraciones sirve para determinar el estado de cada uno de los componentes de
los equipos con el fin de programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar
el desarrollo normal de planta de producción, el controlar y monitorear las vibraciones de las
máquinas tomando correctamente los datos y aplicando técnicas de análisis conocidas y
verificadas, permite descubrir los diferentes tipos de problemas que se pueden presentar en
las piezas de un equipo a pesar de que la falla apenas esté en su etapa inicial, es una técnica
no destructiva en las máquinas para predecir cuándo requieren operaciones de reparación o
cambio de piezas.
CAPITULO I
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I. DESCRIPCION DE ANALISIS DE VIBRACIONES
Vibraciones mecánicas
Se define a las vibraciónes mecánicas como el movimiento oscilatorio de una máquina, de una
estructura o parte de ella, alrededor de su posición original de reposo, esta vibración genera
una onda mecánica que se propaga a través de la estructura hasta que se disipa
completamente. Las características de la onda, amplitud, frecuencia y fase están expresadas
en la siguiente ecuación que es conocida como la
ecuación de la onda.
D(t)= Do ⋅ Sen(2πf⋅ t+φ )
En donde Do = desplazamiento máximo o desplazamiento pico; f = frecuencia; φ = fase
Esta onda es medida por medio de un transductor o sensor de vibraciones y es descrita por sus
parámetros: desplazamiento, velocidad y aceleración, se muestra la representación de los
parámetros en el dominio del tiempo, además de la relación entre la velocidad V(t) y la
aceleración A(t).
V(t)= dt/ d(D(t)) = Vo ⋅ Sen( 2ωt+φ+90° );
Figura 1.Diferencias de amplitud y fase entre los parámetros de vibración armónica simple.
La elección del parámetro de medición apropiado está relacionada con el rango de frecuencias
en que se está midiendo, se muestra el comportamiento de los tres parámetros en el dominio
de la frecuencia.
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Figura 2. Comportamiento de los parámetros de la señal en el dominio de la frecuencia. El eje de frecuencia se muestra en
escala logarítmica.
Esta relación es debida a que las fuerzas cambian de dirección y amplitud de acuerdo a la
velocidad de giro, los diferentes problemas son detectados por las frecuencias iguales a la
velocidad de giro.
Se mide la velocidad de pico mayor de todo el recorrido que realiza el elemento al vibrar, la
unidad es mm/s, el cambio de esta característica trae consigo un cambio de aceleración, la
velocidad tiene una relación directa con la severidad de vibración, por este motivo es el
parámetro que siempre se mide, las vibraciones que tienen lugar entre 600 y 60,000 cpm se
analizan teniendo en cuenta el valor de la velocidad.
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El spike energy o energía de impulsos proporciona información importante a la hora de analizar
vibraciones, este parámetro mide los impulsos de energía de vibración de breve duración y,
por lo tanto, de alta frecuencia, pueden ser impulsos debidos a defectos en la superficie de
elementos de rodamientos o engranajes; rozamiento, impacto, contacto entre metal-metal en
máquinas rotativas, fugas de vapor o de aire a alta presión, cavitación debida a turbulencia en
fluidos.
Sin este parámetro es muy difícil detectar engranajes o rodamientos defectuosos, con esta
medida se encuentran rápidamente las vibraciones a altas frecuencias provocadas por estos
defectos; el valor de spike energy es básicamente una medida de aceleración.
Las vibraciones es un movimiento alternante de una maquina desde su posición de reposo, es
una reacción de la estructura a las fuerzas generadas internamente en la máquina, también
son causadas por fuerzas externa o internas.
Las vibraciones se caracterizan por tres parámetros: amplitud, frecuencia y fases, estos
parámetros son indicadores de la naturaleza y la severidad de las fallas, es posible reconocer
los patrones de vibraciones que producen diversas fallas, se requiere una base sólida de
conocimientos de mecánica, análisis de vibraciones, instrumentación y técnicas de medición
para generar un diagnostico confiable, se requiere un instrumento de medición especializado
para obtener los datos necesarios.
La fase nos permite distinguir entre diferentes problemas, el movimiento de fase es cuando
una maquina se mueve en el mismo sentido causando un desbalance estático y movimiento
en cotrafase es cuando una maquina se mueve en diferentes direcciones generando un
desbanace de par.
Severidad de vibración:
Un punto importante a la hora de hablar de vibraciones es conocer la severidad de vibración,
ella indica la gravedad que puede tener un defecto, la amplitud de la vibración expresa la
gravedad del problema, pero es difícil establecer valores límites de la vibración que detecten
un fallo.
La finalidad del análisis de vibraciones es encontrar un aviso con suficiente tiempo para poder
analizar causas y forma de resolver el problema ocasionando el paro mínimo posible en la
máquina, una vez obtenido un histórico de datos para cada elemento de las máquinas que se
estudian, el valor medio refleja la normalidad en su funcionamiento: desviaciones continuas o
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excesivas indicarán un posible fallo que será identificado después, teniendo en cuenta la
frecuencia a la que se producen las mayores vibraciones, cuando no se posee histórico de datos
para una máquina, puede analizarse la severidad de vibración teniendo en cuenta las siguientes
gráfica:
Figura 8.Severidad
Tipos de vibraciones.
- Vibración libre: causada por un sistema que vibra debido a una excitación instantánea.
- Vibración forzada: causada por un sistema vibra debida a una excitación constante las
causas de las vibraciones mecánicas
A continuación, detallamos las razones más habituales por las que una máquina o elemento de
la misma puede llegar a vibrar:
Análisis vibraciones:
La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las mismas. El análisis de datos
consta de dos etapas: adquisición e interpretación de los datos obtenidos al medir la vibración
de la máquina. El fin a alcanzar es determinar las condiciones mecánicas del equipo y detectar
posibles fallos específicos, mecánicos o funcionales.
La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un análisis de vibraciones.
Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o aceleración dependerán de la velocidad de la
máquina, de acuerdo con su relación equivalente de frecuencia (rpm=cpm), así para bajas rpm
(bajos cpm), se tomarán datos de desplazamientos, para velocidades que estén dentro del
orcen de 600 y 60,000 rpm, se medirán velocidades, y para los que sean de orden superior, los
datos a tomar serán aceleraciones y lo pasos a seguir en la adquisición de datos:
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- Determinación de las características de diseño y funcionamiento de la máquina, como son:
velocidad de rotación de la máquina, tipo de rodamiento, engranaje y condiciones del
entorno en que esté situada como es el tipo de apoyo, acoplamientos, ruido, etc., también
habrá que tener en cuenta las condiciones de funcionamiento como velocidad y cargas
entre otras que normalmente afectarán a las mediciones de vibración.
- Determinación de la finalidad de la vibración que podrá incluir:
Toma de datos antes y después de una reparación, la medida de antes pondrá de manifiesto
el problema, elemento defectuoso y será más eficaz así su reparación, después de la reparación
se tomarán medidas que indiquen la evolución del elemento sustituido o la corrección del
defecto existente.
Los datos obtenidos pueden ser: valores de magnitud total, espectro de frecuencias amplitud-
frecuencia que indica el tipo de problema existente, amplitud-tiempo para vibraciones
transitorias rápidas o vibraciones muy lentas, spike energy en rodamientos, engranajes y
problemas de cavitación.
Toma de datos, paso esencial en el análisis, precisa de atención y fiabilidad de las medidas
tomadas, a la hora de la adquisición de datos es importante tener en cuenta:
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- Secuencias de medición, tomar datos correctos y lo más rápido posible, evitan tiempo
perdido.
- Lugar de toma de datos siempre será el mismo, con el transductor unido de una forma
firme, para la veracidad de los datos.
- Seguimiento de la máquina, es decir, mantener un contacto con los operarios que trabajan
con ella y los de mantenimiento, ellos serán las personas que conocen de cerca la máquina.
- Controlar el entorno exterior de la máquina, aspecto, ruido, etc.
- Atender tendencias inesperadas. Estar preparado para tomar más datos, medidas cuando
pueda haber signos de algún problema.
- Mantener sólo datos coherentes, tomados con precisión.
- Comparar con máquinas similares y en igual forma de trabajo.
Por tanto, se puede decir que la toma de datos es un paso esencial para un buen análisis de
vibraciones, para una buena interpretación de los datos es necesario tener unos datos fiables
que hayan sido tomados de una forma metódica y precisa, así podrá hacerse un diagnóstico
de algún problema lo más exacto posible.
Identificación de causas de vibraciones. Interpretación de datos Una vez obtenidos de una
forma metódica y precisa los datos de vibraciones de una máquina donde se ha detectado un
problema, es necesario identificar cual ha sido su causa y así buscar la forma y momento de
reparación más eficiente, es decir, que elimine el fallo y su coste económico sea el mínimo
posible.
Es esencial una vez corregido el problema seguir la evolución de la reparación, de esta forma
se conocerá si realmente existía el defecto, si estaba situado en el punto con máxima vibración
y lo que es más importante, seguir la evolución tras la reparación y asegurarse que el problema
ha desaparecido.
El estudio de los datos de vibraciones, de sus espectros es la base para encontrar las causas y
la forma de corregir el defecto que ellas indican, sólo es importante prestar especial atención
a las vibraciones que vayan acompañadas de otros efectos como ruido, pérdida de aceite o
cualquier fallo, o bien los valores de amplitudes que sean excesivos comparados con otros en
funcionamiento correcto, en esos casos se analizará la forma de los espectros que identificarán
las causas de los problemas, los problemas mecánicos más comunes en las máquinas que
producen vibraciones son desequilibrio entre ejes, falta de alineación de acoplamientos,
defectos en rodamientos y engranajes y problemas eléctricos; a continuación se pueden ver la
forma de identificar estos problemas analizando los datos y espectros de vibraciones.
Desequilibrio: Esta es una de las causas más probable de que exista vibración en las máquinas,
en casi todos los elementos es fácil encontrar un pico en el gráfico de amplitud frente a
frecuencia, que denote un pequeño desequilibrio.
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Para conocer la cantidad de desequilibrio hay que encontrar la amplitud de la vibración en la
frecuencia igual a 1 x rpm, la amplitud es proporcional a la cantidad de desequilibrio.
Normalmente, la amplitud de vibración es mayor en sentido radial (horizontal y vertical) en las
máquinas con ejes horizontales, aunque la forma de la gráfica sea igual en los tres sentidos;
como se ha dicho antes, para analizar datos de vibraciones son tan importantes la experiencia
y el conocimiento de la máquina como los datos tomados en ella. Cuando aparece un pico en
frecuencia igual a 1 x rpm, el desequilibrio no es la única causa posible, la desalineación
también puede producir picos a esta frecuencia, al aparecer vibraciones en esta frecuencia
como otras causas posibles están los engranajes o poleas excéntricas, falta de alineamiento o
eje torcido si hay alta vibración axial, bandas en mal estado (si coincide con sus rpm),
resonancia o problemas eléctricos, en estos casos además del pico a frecuencia de 1 xrpm
habrá vibraciones en otras frecuencias.
Desalineación: Es un problema muy común debido a la dificultad que supone alinear dos ejes
y sus rodamientos de forma que no se originen fuerzas que produzcan vibraciones, la forma
de vibración de un eje torcido es similar a la de una mala alineación angular, para reconocer
una vibración debida a una desalineación en la gráfica se pueden ver picos a frecuencias iguales
a la velocidad de giro del eje, de dos o tres veces esta velocidad en situaciones donde este
problema sea grave, variando únicamente la amplitud. Igual que en todos los casos, la amplitud
es proporcional a la gravedad del defecto, aquí de desalineación, este fallo puede presentar
alta vibración en sentido axial además de radial, así siempre que exista una alta vibración en
axial y radial, y si la axial es mayor que la mitad de la radial puede existir un problema de
desalineación o ejes torcidos.
En la figura se pueden ver los tres tipos básicos de desalineación, en paralelo, angular y una
combinación de ambos.
La falta de alineación en paralelo, produce sobre todo vibración en dirección radial con
frecuencia igual al doble de la velocidad de giro del eje.
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CAPITULO II
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II. ANALISIS DE VIBRACIONES
2.1. Análisis de vibraciones de rodamientos
La señal de vibración emitida por un rodamiento puede contener componentes espectrales
que están relacionadas con la geometría del rodamiento, el número de elementos rodantes, la
velocidad de rotación, la ubicación del defecto y el tipo de carga aplicada; lo cual marca la
diferencia con un descanso de tipo hidrodinámico.
Los rodamientos actúan como una fuente de ruido y vibración debido tanto a la variación de
compliancia como a la presencia de defectos en ellos, los defectos en los rodamientos se
pueden clasificar como distribuidos y localizados, el hecho de que la distribución de carga varíe
sobre los elementos rodantes a medida que éstos giran sobre las pistas de rodadura hace que
los rodamientos se comporten por si mismos en un generador de vibraciones, este
comportamiento puede provenir tanto de rodamientos geométricamente perfectos como de
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rodamientos con imperfecciones de manufactura, problemas de instalación, lubricación y
condiciones ambientales inadecuadas o de algún otro factor que ayude a producir desgaste o
fatiga [Akturk 1998].
Defectos localizados: Son en general producidos por grietas, hendiduras, rebordes, resaltes,
picaduras y descascaramiento, el más común de todos es la picadura de las pistas o de los
elementos rodantes, causado cuando una grieta por fatiga originada subsuperficialmente se
propaga hacia la superficie hasta que una pieza de metal se desprende superficialmente
produciendo un pequeño defecto, la falla por fatiga superficial es acelerada cuando el
rodamiento está sobrecargado o sometido a cargas de choque o impacto durante su
funcionamiento o instalación y también con el incremento de velocidad.
Evolución de la falla por picadura: El primer síntoma que se presenta cuando aparece esta falla,
es decir, en su etapa incipiente, es una vibración con componentes de alta frecuencia
(generalmente mayores a 5 Khz), producto de la generación de ondas de esfuerzo y de otros
tipos, las que a la vez excitan frecuencias naturales del soporte y pistas del rodamiento y/o del
sensor con el cual se realiza la medición, en esta etapa la temperatura no se incrementa y las
grietas no son visibles y con frecuencia ocurren debajo de la superficie de las pistas; en esta
etapa aún no es necesario el cambio del rodamiento.
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En una segunda etapa las grietas empiezan a ser visibles al ojo humano y el rodamiento
produce sonido audible y la temperatura en algunos casos se incrementa; en esta etapa
aparecen componentes frecuencias relacionadas con las frecuencias de falla de los
rodamientos en la zona de frecuencia baja e intermedia y hay un incremento del ruido audible;
las frecuencias de falla de los rodamientos son comúnmente designadas por BPFO, BPFI, BSF y
FTF [Harris 1966], [Tandon 1999], [Reeves 1998]; estas frecuencias son determinadas en base
a la geometría y velocidad de rotación del rodamiento o directamente de diferentes softwares
comerciales.
A medida que la falla avanza, pueden aparecer gran cantidad de bandas laterales alrededor de
las frecuencias de falla, relacionadas con la velocidad de rotación o la FTF [Reeves 1998], y
modulaciones entre las diferentes frecuencias de falla cuando la picadura se ha extendido a
pistas y elementos rodantes, en esta etapa se hace necesario comenzar a programar el cambio
del rodamiento.
En una tercera etapa, cerca de una falla catastrófica, el ruido incrementa significativamente y
se puede producir sobrecalentamiento, el rápido desgaste incrementa los huelgos dentro del
rodamiento lo que permite movimiento del eje relativo al rodamiento, pudiendo llegar a ser
muy peligroso por roces con otros componentes de la máquina, en esta etapa, la vibración en
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la región de alta frecuencia disminuye, crece la componente a la velocidad de rotación y las
vibraciones tienden a ser aleatorias, en este momento, será necesario el cambio inmediato del
rodamiento [Jones 1996], [Saavedra 1998].
Aunque ésta es la forma más general que se presenta cuando un rodamiento desarrolla una
falla, se debe tener presente que cada rodamiento puede tener modos de falla diferentes y
con una progresión distinta que depende en gran medida de las condiciones de carga,
velocidad, temperatura, humedad y lubricación a que esté sometido.
Técnicas de diagnóstico: Diferentes métodos han sido utilizados para la detección y diagnóstico
de defectos de rodamientos, estos métodos son principalmente:
Análisis de vibraciones: Todas las máquinas tienen un nivel de vibración que puede ser
considerado normal o inherente a su funcionamiento, cuando este nivel aumenta y empieza a
ser excesivo, es normalmente el síntoma de la presencia de una falla; debido a la presencia de
defectos localizados, se producen cambios abruptos en los esfuerzos de contacto en las
interfaces, lo cual resulta en la generación de pulsos de muy corta duración, que pueden
excitar las frecuencias naturales de las pistas y soporte del rodamiento.
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Otras técnicas que analizan vibraciones a frecuencias no tan altas (1–5 khz) y que están
relacionadas con la excitación de las frecuencias naturales del soporte y las pistas del
rodamiento son las técnicas de demodulación o envolvente, la técnica del Peakvue y el análisis
con Zoom real sobre las zonas resonantes.
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Estas técnicas son consideradas como las herramientas más efectivas para diagnosticar
tempranamente la presencia de defectos en los rodamientos, buscan principalmente detectar
zonas resonantes excitadas o moduladas por fuerzas de impacto periódicas, cuya frecuencia
de repetición es un indicador del lugar donde se encuentra el defecto y la amplitud de la señal
de los impactos puede ser utilizada en algunos casos como un indicador de la severidad y
progresión de la falla.
Dichas técnicas deben superar dos dificultades principalmente, La primera, es que las señales
impulsivas de alta frecuencia son de una amplitud generalmente baja, comparadas con la
mayoría de componentes de baja frecuencia que componen la vibración global, y la segunda
es que una banda amplia de frecuencia que abarque las frecuencias naturales del rodamiento,
puede enmascarar la frecuencia e intensidad de los impactos debido al ruido y a la falta de
buena resolución, para facilitar el diagnóstico se deben aislar entonces las vibraciones de alta
frecuencia de las otras vibraciones, empleando un filtro pasa alto o pasa banda alrededor de
la frecuencia natural que es excitada, de esta forma es posible extraer la frecuencia y la
amplitud de los impactos de la vibración global, para poder lograr esto se debe sacar provecho
de las propiedades de estas vibraciones, dos de estas propiedades que dan origen a las técnicas
de Demodulación y Peakvue son la envolvente de los impactos y la detección de los peaks
máximos.
Análisis con zoom: El análisis con Zoom real, permite por medio de filtros digitales, adquirir la
señal con un ancho de banda estrecho sobre la frecuencia resonante, la cual debe haber sido
previamente identificada, se obtiene de esta manera un espectro con una buena resolución,
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permitiendo identificar más fácilmente las frecuencias moduladoras que causan la excitación
de la frecuencia, se ilustra el resultado obtenido de un análisis con Zoom real alrededor de la
frecuencia resonante de 60 kcpm, la mayoría de analizadores poseen la utilidad de zoom que
consiste en una expansión del eje de frecuencias y no en un zoom real.
Demodulación: Esta técnica consiste básicamente en aplicar sobre la señal temporal un filtro
pasa alto o pasa banda con el fin de aislar zonas resonantes de alta frecuencia, luego rectificar
la señal modulada, eliminar la componente continua y finalmente con un detector de
envolvente y un filtro pasa bajo extraer la señal moduladora, tal y como se ilustra en las figuras.
N° Designación Designación
A Descanso Libre Rod. Rígido de Bolas
B Descanso Motriz SKF Ref. 6306-2z.
C Polea Ref. 6207-2z
D Acople Elástico
De inducción trifásico (1.5hp)
E Motor 1400rpm
Con variador de frecuencia
Se compararon las vibraciones medidas sobre el descanso del lado libre en dirección vertical,
tanto para rodamientos sin falla, como con falla; se realizó el ensayo para las condiciones de
velocidad de 1000 rpm y 60 rpm y aplicando una carga de 200 Kg sobre la polea; para los
ensayos con rodamientos defectuosos, se utilizaron cinco rodamientos, cada uno de ellos con
un defecto sobre la pista externa, el defecto fue realizado intencionalmente para simular una
falla en etapa incipiente.
En las figuras se ilustran los resultados obtenidos de los análisis de Demodulación y Peakvue
de la vibración de un rodamiento sin falla y otro con una raya en la pista externa, con una
velocidad de giro de 1000 rpm y 200 kg de carga, en el rodamiento con falla se identifican
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claramente las componentes a BPFO y sus armónicos, confirmando la presencia de un defecto
en la pista externa.
Aplicando estas técnicas para el caso en que el rodamiento gira a baja velocidad (60 rpm), se
observa en el espectro de aceleración la excitación de la zona resonante par el rodamiento con
falla (figura 11). Empleando las técnicas de Demodulación y Peakvue (figuras 12 y 13), se
identifica la presencia de la falla aunque no tan claramente como para velocidades más altas.
Mantenimiento Quincenal:
- Inspección visual de la turbina
- Inspección de fugas de aceite
- Limpieza de aceite (si procede)
- Comprobación del nivel de aceite
- Inspección de fugas de vapor
- Inspección de fugas de agua de refrigeración
- Lectura de vibraciones (amplitud)
- Inspección visual de la bancada
- Purga de agua del aceite de lubricación
- Inspección visual del grupo hidráulico de aceite de control
- Inspección visual del sistema de eliminación de vahos
Revisión anual: Si se realizan todas las actividades que se detallan en esta lista, en realidad se
están eliminando todas las causas que provocan las averías más frecuentes, si se compara esta
lista de tareas con la lista de averías más frecuentes se puede comprobar que esta revisión está
orientada a evitar todos los problemas habituales de las turbinas, la razón de la alta
disponibilidad de estos equipos cuando se realiza el mantenimiento de forma rigurosa es que
realmente se está actuando sobre las causas que provocan las principales averías.
- Verificación eléctrica del alternador, es necesario verificar tanto el alternador como sus
protecciones, en el caso de que el personal habitual no tenga los conocimientos oportunos
es conveniente realizarlo con empresas especializadas.
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- Cambio de filtros del alternador, los filtros de aire del alternador, especialmente en los
refrigerados con aire, tienen como misión garantizar que aire en contacto con los bobinados
está limpio, la comprobación del estado de estos filtros y su sustitución aprovechando la
parada anual suelen garantizar la ausencia de problemas en la filtración del aire.
Del análisis de las averías que puede sufrir una turbina se deduce el material que es necesario
tener en stock para afrontar el mantenimiento, todas las piezas que la componen pueden
dividirse en cuatro categorías:
Tipo A: Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo supondrá una pérdida
de producción inadmisible, este, a su vez, es conveniente dividirlo en tres categorías:
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Material que debe adquirirse necesariamente al fabricante del equipo, suelen ser piezas
diseñadas por el propio fabricante
Material estándar, es la pieza incorporada por el fabricante del equipo y que puede adquirirse
en proveedores locales
Consumibles, son aquellos elementos de duración inferior a un año, con una vida fácilmente
predecible, de bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den síntomas de
mal estado, su fallo y su desatención pueden provocar graves averías.
Tipo B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario tener localizadas, en
caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando proveedor o solicitando ofertas, de esa
lista de piezas que es conveniente tener localizadas deberemos conocer, pues, proveedor,
precio y plazo de entrega
Tipo C: Consumibles de uso habitual, se trata de materiales que se consumen tan a menudo
que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra trámites burocráticos de compra y facilita la
operatividad del mantenimiento.
Tipo D: Piezas que no es necesario prever, pues un fallo en ellas no supone ningún riesgo para
la producción de la planta (como mucho, supondrá un pequeño inconveniente)
En cuanto a los criterios de selección del stock, hay que tener en cuenta cuatro aspectos:
Criticidad del fallo. Los fallos críticos son aquellos que, cuando suceden, afectan a la seguridad,
al medioambiente o a la producción, por tanto, las piezas necesarias para subsanar un fallo
que afecte de manera inadmisible a cualquiera de esos tres aspectos deben ser tenidas en
cuenta como piezas que deben integrar el stock de repuesto
Coste de la pieza. Puesto que se trata de tener un almacén con el menor capital inmovilizado
posible, el precio de las piezas formará parte de la decisión sobre el stock de las mismas.
Aquellas piezas de gran precio (grandes ejes, coronas de gran tamaño, equipos muy especiales)
no deberían mantenerse en stock en la planta, y en cambio, deberían estar sujetas a un sistema
de mantenimiento predictivo eficaz. Para estas piezas también debe preverse la posibilidad de
compartirse entre varias plantas, algunos fabricantes motores ofrecen este interesante
servicio.
Principales averías: Igual que sucede en otras máquinas térmicas, detrás de cada avería grave
suele haber una negligencia de operación o de mantenimiento, ya que las turbinas suelen ser
equipos diseñados a prueba de operadores.
Los principales problemas que pueden presentarse en una turbina de vapor se indican a
continuación:
- Alto nivel de vibraciones
- Desplazamiento excesivo del rotor por mal estado del cojinete de empuje o axial
- Fallos diversos de la instrumentación
- vibración en reductor o alternador
- Fuga de vapor
- funcionamiento incorrecto de la válvula de control
- Dificultad o imposibilidad de la sincronización
- Bloqueo del rotor por curvatura del eje
- Gripaje del rotor
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Vibración en Turbinas de Vapor:
La vibración en una turbina de vapor no es una avería en sí misma, sino un síntoma de un
problema que existe en la máquina y que pude derivar en graves consecuencias, por esta
razón, las turbinas de vapor están especialmente protegidas para detectar un alto nivel de
vibraciones y provocar la parada ésta antes de que lleguen a producirse graves daños
La vibración tiene muy diversas causas, por lo que cuando se presenta se hace necesario
estudiar cuál de ellas está provocando el fenómeno, para, por supuesto, corregirlo.
La vibración se hace especialmente evidente durante el proceso de arranque, ya que durante
este periodo se atraviesan una o varias velocidades críticas de la turbina, velocidades en las
que la vibración, por resonancia molecular, se ve notablemente amplificada, es un error muy
habitual no estudiar y corregir el problema que está provocando ese anormalmente alto nivel
de vibraciones y limitarse a tomar alguna medida puntual que facilite el arranque; los daños
que pueden producirse pueden llegar a ser muy altos, normalmente, detrás de una avería
grave de turbina suele estar una negligencia grave de operación y/o mantenimiento.
Las once causas más habituales que provocan un alto nivel de vibración son las siguientes:
Mal estado de los sensores de vibración o de las tarjetas acondicionadoras de señal. Es posible
que lo que estemos considerando como una vibración sea en realidad una falsa señal, que
tenga como origen el mal funcionamiento del sensor encargado de detectarlo, cuando se
produce un disparo por altas vibraciones es conveniente estudiar detenidamente la gráfica de
vibraciones del sensor que ha provocado el disparo del periodo anterior a éste (quizás 2-4
horas antes), una indicación del mal estado de un sensor suele ser que el aumento de vibración
no se produce de forma gradual, sino que en la gráfica se refleja un aumento momentáneo
muy alto de la vibración, mecánicamente es muy difícil que este fenómeno se produzca (el
aumento instantáneo del nivel de vibración), por lo que, si esto se observa, probablemente sea
debido a una señal espúrea provocada por el mal estado del sensor o por la influencia de un
elemento externo que está provocando una alteración en la medición.
También hay que tener en cuenta que la alineación en caliente y en frío puede variar, por ello,
es necesario realizar una alineación inicial en frío, preferentemente con un alineador láser (por
su precisión), y realizar después una alineación en caliente para ver la variación, si en esta
segunda es necesario corregir algo, es conveniente anotar la desalineación que es necesario
dejar en frío (en el eje horizontal y/o en el eje vertical) por si en el futuro hay que realizar un
desmontaje y es necesario repetir estas alineaciones estado del acoplamiento elástico entre
turbina y des multiplicador. Es conveniente realizar una inspección visual periódica del
acoplamiento (al menos una vez al año) y vigilar sobre todo la evolución de las vibraciones.
Figura 32 . Técnico comprobando la alineación entre turbina y reductor, con un alineador láser SKF
Mal estado del acoplamiento des multiplicador-alternador, este es un caso típico de vibración
inducida por un equipo externo a la turbina, pero unido a ésta, la vibración no es realmente de
la turbina, sino que proviene de una causa externa; igual que en el caso anterior, es
conveniente realizar inspecciones visuales periódicas del acoplamiento y vigilar la evolución
del nivel de vibración.
Vibración del alternador o del des multiplicador, que se transmite a la turbina, es otro caso de
vibración detectada en la turbina, pero proveniente de un equipo externo a ésta, la vibración
en el alternador o en des multiplicador se verá más adelante.
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Problema en la lubricación de los cojinetes, que hace que el aceite de lubricación no llegue
correctamente (en caudal o en presión) a dichos cojinetes, hay que diferenciar los problemas
relacionados con caudal y presión con los problemas relacionados con la calidad del aceite, en
referencia a los primeros, la obstrucción de los conductos por los que circula el aceite, el mal
estado de los filtros y una avería en las bombas de lubricación (recordemos que una turbina
suele llevar varias: una bomba mecánica cuya fuerza motriz la proporciona el propio eje de la
turbina; una bomba de pre lubricación, eléctrica, para arranques; y una bomba de emergencia,
que se pone en marcha ante un fallo eléctrico).
Al ser la cantidad de aceite insuficiente, la posición del eje y el cojinete varían de forma cíclica,
dando lugar a la vibración. En casos más graves, el eje y el cojinete se tocan sin película
lubricante, que provoca una degradación del eje de forma bastante rápida.
Mala calidad del aceite, el aceite lubricante, con el tiempo, pierde algunas de sus propiedades
por degradación de sus aditivos y se contamina con partículas metálicas y con agua, la
presencia de agua, de espumas, la variabilidad de la viscosidad con la temperatura, el cambio
de viscosidad en un aceite degradado suelen ser las causas que están detrás de una vibración
provocada por la mala calidad del aceite, de ellas, es la presencia de agua la más habitual, por
lo que el análisis periódico del aceite, el purgado de agua y la reparación de la causa que hace
que el agua entre en el circuito de lubricación son las mejores medidas preventivas.
Mal estado de cojinetes. Los tres cojinetes de los que suele disponer una turbina de vapor de
las usadas en plantas de cogeneración (delantero, trasero o de empuje o axial) sufren un
desgaste con el tiempo, aún con una lubricación perfecta, estos cojinetes están recubiertos de
una capa de material antifricción, que es la que se pierde. Por esta razón, es necesario medir
periódicamente las holguras entre eje y cojinetes, y el desplazamiento del eje, para comprobar
que los cojinetes aún están en condiciones de permitir un funcionamiento correcto de la
turbina.
Figura 33 . Cojinete radial o de apoyo en mal estado, con marcas de roce metal-metal entre el eje y el cojinete
Mal estado del eje en la zona del cojinete. Si una turbina ha estado funcionando con el aceite
en mal estado, o con una lubricación deficiente, es posible que sus cojinetes estén en mal
estado, pero también es posible que hayan terminado por afectar al eje. Si uno y otro rozan en
algún momento, es posible que este último presente arañazos o marcas que provocarán
vibraciones y pueden dañar el nuevo cojinete. En caso de detectarse daños en el eje, es
necesario repararlos, con un lijado, un rectificado in-situ o en taller, aporte de material, etc. La
mejor forma de prevenir este daño es análisis periódico de la calidad del aceite, su sustitución
en caso necesario, el adecuado mantenimiento del sistema de lubricación, y la sustitución del
cojinete cuando se detecta que la holgura supera los límites indicados por el fabricante o
cuando una inspección visual de éste así lo aconseja.
43
Matemática Aplicada a la Ingeniería
Figura 34. En la figura puede apreciarse el eje de una turbina apoyando sobre el cojinete radial o de apoyo.
El eje presentaba marcas, aunque se cambie el cojinete, mientras el eje esté dañado y presente
marcas provocará turbulencias en el aceite y hará que la capa de lubricante no sea continua y
homogénea, esto provocará vibraciones, en la figura se aprecia muy bien el cojinete de apoyo
o radial, y en la parte inferior, el comienzo del cojinete axial o de empuje, desequilibrio del
rotor por suciedad o incrustaciones en álabes, el desequilibro es la causa más habitual de
vibraciones en máquinas rotativas, representando aproximadamente un 40% de los casos de
vibración. Un tratamiento químico inadecuado del agua de caldera y del vapor que impulsa la
turbina termina dañando no solo ésta, sino también el ciclo agua-vapor y la propia caldera.
El tratamiento químico del agua de caldera es tan importante como el control del aceite de
lubricación: sin estos dos puntos perfectamente resueltos es imposible mantener
adecuadamente una instalación de cogeneración equipada con una turbina de vapor. El primer
problema que se manifestará por un tratamiento químico inadecuado será la presencia de
partículas extrañas depositadas en los álabes de la turbina, como esta deposición no se hará
nunca por igual en todos los elementos rotativos, el rotor presentará un desequilibrio que se
traducirá en alto nivel de vibraciones.
Las incrustaciones en los álabes de la turbina pueden estar provocadas por niveles inadecuados
de carbonatos, sílice, hierro, sodio u otros metales, para eliminarlas, será necesaria una
limpieza de los álabes, que en ocasiones severas puede significar un chorreado de éste.
Posteriormente a la limpieza, será necesario realizar un equilibrado dinámico de la turbina.
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Desequilibrio en el rotor por rotura de un álabe. No es frecuente, pero si una partícula extraña
entra la turbina y golpea un álabe puede provocar una pérdida de material o un daño que
afectará al equilibrado del rotor, para evitarlo, se colocan unos filtros que retienen objetos de
cierto tamaño que puedan estar en circulación por las tuberías de vapor, si este filtro está
dañado o se ha retirado, partículas grandes podrían dañar los álabes.
La reparación significa sustituir los álabes dañados, realizar una limpieza interior de la turbina
y equilibrar. Se trata de una avería cara, para evitarla, hay que asegurarse de que no puede
desprenderse ningún elemento que pueda estar en circulación por las tuberías de vapor y que
el filtro de vapor se encuentra en condiciones de realizar perfectamente su función, es
conveniente realizar inspecciones visuales con la un boroscopio o endoscopio, para poder
observar el estado de la superficie de los álabes sin necesidad de desmontar la carcasa de la
turbina.
En otras ocasiones el daño en álabes puede estar provocado por roce entre éstos y partes fijas
de la turbina. En estos casos el origen del fallo pudo ser el mal estado de cojinetes de apoyo o
de empuje que hicieron que la posición del eje rotor estuviera fuera de su especificación, el
síntoma que revela que está habiendo un problema es un alto nivel de vibración, si se detecta
un nivel de vibración elevado y aun así se mantiene la turbina en marcha, se está dejando la
puerta abierta a que se produzca graves fallas:
Figura 35 . Las marcas de rozaduras entre partes fijas y partes móviles de la turbina pueden apreciar.
Desequilibrio en rotor por mal equilibrado dinámico, o por pérdida o daño en algún elemento
que gira (tornillos, arandelas, tuercas). El desequilibrio puede ser un fallo de origen (el
equilibrado inicial de la turbina fue deficiente) o puede ser un fallo sobrevenido. En ese
segundo caso, es importante que al efectuar reparaciones en el rotor de la turbina no quede
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
ningún elemento sin montar o montado de forma inadecuada. Es incluso conveniente numerar
los tornillos y arandelas que se desmontan para montarlos exactamente igual. Si es el eje el
que está dañado, hay que reparar el daño aportando material, rectificando, limpiando, lijando,
etc. Es conveniente tener un espectro de vibraciones desde la puesta en servicio del equipo.
Este primer espectro será de gran utilidad, y siempre será una referencia para saber si hay
problema inicial o sobrevenido.
Curvatura del rotor debido a una parada en caliente con el sistema virador parado. Las turbinas
de vapor están equipadas con un sistema virador que facilita que el eje no se curve cuando
está caliente. La misión de este sistema es redistribuir los pesos uniformemente sobre el eje
de rotación, y evitar curvaturas que desequilibrarían el rotor. Si la turbina se para en caliente
y el sistema virador no entra en marcha es posible que el eje se curve hacia arriba.
Eje curvado de forma permanente. El eje puede estar curvado de forma permanente, es decir,
con una deformación no recuperable siguiendo el procedimiento indicado en el apartado
anterior. No es fácil que esto suceda después de la puesta en marcha inicial de la turbina, y
habitualmente se debe a un fallo preexistente, y que proviene del proceso de fabricación. Es
habitual que el equilibrado dinámico haya enmascarado el problema, aunque en el espectro
inicial de vibración, el que es recomendable realizar el inicio de la operación del equipo, es
seguro que estará presente.
Fisura en el eje. En ocasiones, un defecto superficial del eje avanza y termina convirtiéndose
en una fisura o grieta, que provoca un desequilibrio en el eje. Puede ocurrir por un defecto de
fabricación del eje (lo más habitual) o puede estar relacionado con corrosiones que el rotor
puede estar sufriendo. Cuando esto ocurre, se detecta a través del análisis de vibraciones, y en
la mayoría de los casos son visibles a simple vista o con ayuda de algún elemento de aumento.
La solución suele ser cambiar el eje del rotor, aunque en algunos casos es posible la reparación
en empresas especializadas en este tipo de trabajos en metales especiales, mediante
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
saneamiento, aportación de material, rectificado y tratamiento de alivio de tensiones. Será
necesario volver a realizar un equilibrado del eje. Como medida preventiva para evitar
corrosiones que convierten un defecto superficial en una grieta o fisura, está el control químico
del vapor a turbina.
Defecto en la bancada. Una bancada mal diseñada o mal ejecutada pueden provocar vibración.
Cuando se detecta una vibración, es conveniente en primer lugar verificar el estado de la
bancada, intentando descubrir grietas, falta de material, etc. Si la vibración está presente
desde la puesta en marcha y se han descartado otras causas, es muy probable que el problema
esté relacionado con el diseño o con la ejecución de la bancada. La solución, en este caso, será
revisar el diseño de la bancada, y si es éste es correcto, volver a ejecutarla.
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Defecto en la sujeción a la bancada. A pesar de que la bancada pueda estar bien ejecutada, la
turbina puede no estar convenientemente sujeta a esta. Esto puede ocurrir porque los tornillos
de sujeción no tengan el par de apriete apropiado o porque los tornillos no anclen
correctamente a la bancada. Este fallo es mucho más habitual de lo que pueda parecer.
Algunos autores denominan a este fallo ‘pedestal cojo’, y el análisis de vibración revela este
fallo con relativa facilidad. Cuando este problema ocurre, se observa que aflojando uno de los
tornillos de sujeción (el que causa el problema) el nivel de vibraciones extrañamente
disminuye.
Inspección visual: Es parecido a la inspección anterior, pero mucho mas ligth, puede ser
complementaria de la evaluación de parámetros:
- Historia de la turbina (fecha de instalación, fecha del modelo, etc)
- Comprobación de parámetros de funcionamiento en pantalla
- Fugas de aceite
- Fugas de agua o vapor
- Inspección visual de la bancada
- Inspección visual del cableado
- Inspección visual del aislamiento
- Inspección visual de tuberías y válvulas
- Inspección visual del recinto acústico
- Históricos de mantenimientos y averías
- Stock de repuestos
- Histórias de producción
- Análisis químicos del agua
- Aspecto exterior del metal
Balance de energía
- Puede ser complementario de las inspecciones anteriores
- Es conveniente realizarlo al menos una vez al año
- Consiste en la medición de caudales, presiones y temperaturas del vapor a la entrada y
salida de la turbina, para determinar el rendimiento
- Es relativamente fácil de realizar, con la ayuda de una pequeña hoja de cálculo
- Posibilidades:
o Sólo de la turbina de vapor
o De toda la instalación
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
- Necesario calibrar toda la instrumentación.
- En ocasiones es necesario montar alguna instrumentación provisional
Análisis de vibraciones
- Conveniente realizar al menos uno al mes
- Ojo con los acelerómetros: detectan mal muchos de los problemas. Son más fiables los
resultados de los detectores de proximidad del eje
- Es posible evaluar los defectos más habituales (desalineamiento, desequilibrio, fisuras,
problemas en el aceite, etc)
- Es una técnica que observa la evolución: no es tan fiable para hacer una única evaluación
sin comparar con resultados anteriores
- Es necesario tener fuertes conocimientos en análisis de espectro de vibración
- Inspección boroscópica
- Es una inspección visual que utiliza un instrumento óptico, el borocopio.
- Se busca observar los álabes: roces, incrustaciones, daños por objetos extraños (FOD),
daños por objetos propios de la turbina (DOD), grietas en álabes, etc los problemas.
- Útil como complemento de otras técnicas: sirve para descartar o reafirmar problemas
detectados
- Una de las dificultades principales es buscar por donde introducir el boroscopio
análisis de aceites
- Es sin duda la más útil y sencilla de todas las técnicas de diagnóstico
Los parámetros más importantes son:
o Presencia de agua
o Presencia de metales, sobre todo de cojinetes o del eje
o Presencia de lodos
o Acidez
- Es muy importante tomar la muestra correctamente: la mayor parte de las muestras están
mal tomadas
Análisis: La esencia del estudio de vibraciones es realizar el análisis de las mismas, el análisis de
datos consta de dos etapas: adquisición e interpretación de los datos obtenidos al medir la
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
vibración de la máquina, el fin a alcanzar es determinar las condiciones mecánicas del equipo
y detectar posibles fallos específicos, mecánicos o funcionales.
La adquisición de datos es el primer y principal paso a dar para hacer un análisis de vibraciones.
Los datos a tomar, desplazamiento, velocidad o aceleración dependerán de la velocidad de la
máquina, de acuerdo con su relación equivalente de frecuencia (rpm=cpm), así, para bajas
rpm, (bajos cpm), se tomarán datos de desplazamientos, para velocidades que estén dentro
del orcen de 600 y 60.000 rpm, se medirán velocidades, y para los que sean de orden superior,
los datos
a tomar serán aceleraciones.
Figura 36.Engranajes
La siguiente descripción de engranajes típicos dará alguna idea de la dinámica operativa normal
de cada tipo de engranajes. Para la implantación de un programa de mantenimiento predictivo
de engranajes y cajas de engranajes basado en vibraciones es muy importante un
conocimiento básico de las fuerzas dinámicas que ellos generan; como mínimo deberán
identificarse las siguientes fuerzas y sus correspondientes vibraciones:
- Frecuencia de excitación: Los engranajes pueden ser fabricados con tal alto grado de
precisión que pequeñas imperfecciones pueden generar componentes de vibración
anormales. Estas imperfecciones pueden aparecer durante la fabricación o en las
operaciones de montaje. Los desajustes en el montaje pueden producir, por otra parte, que
engranajes perfectos funcionen imperfectamente, la medición de errores revela esquemas
complejos de defectos geométricos que dan por resultado frecuencias de vibración
anormales.
Para el análisis de funcionamiento de cajas de engranaje, son de gran interés los armónicos de
baja frecuencia, ya que estos componentes excitan las frecuencias normales de
funcionamiento más destructivas. Los armónicos altos, tales como los errores diente a diente
y las fluctuaciones de desplazamiento del eje debido a la flexibilidad de los dientes, generan
ruidos, más que vibraciones, en las cajas de engranajes.
Las técnicas de control de banda estrecha son ideales para detectar problemas incipientes del
tipo de los aquí descritos. Deberá establecerse una banda estrecha que incluya, al menos, cinco
bandas laterales a cada lado de la frecuencia de engrane. Por ejemplo, un montaje de
engranajes con un eje girando a una velocidad de 20Hz y una frecuencia a 200 Hz deberá tener
una banda estrecha con un límite inferior fijado a 100Hz (20 Hz x 5) y un límite superior fijado
a 300Hz. Este tipo de banda estrecha permitirá detectar automáticamente cualquier
incremento en la energía generada en el montaje de engranajes y, por lo tanto, cualquier
cambio en sus condiciones de funcionamiento.
No obstante, estos datos no siempre determinarán la causa raíz del fallo, haciendo necesario
un análisis manual completo; el análisis del aceite de lubricación con técnicas espectrográficas
o de partículas desprendidas añadirá información útil del funcionamiento de las cajas de
engranajes y pueden incluirse en un programa de monitorizado de vibraciones. Sin embargo,
el costo añadido no justifica, normalmente, la inclusión de estas técnicas, a menos que se haya
identificado un serio problema en el programa de vibraciones.
La presente investigación analiza las vibraciones de un motor ciclo Otto, al combustionar las
gasolinas tipo extra y ecopaís, las mismas que son comercializadas en el Ecuador. El motor de
prueba se puso en funcionamiento en condiciones estáticas y dinámicas, esta última, por
medio de un dinamómetro de rodillos; mientras que las vibraciones fueron registradas por
medio de sensores de aceleración de un dispositivo de comunicación móvil, a diferentes
velocidades de giro de motor. Los resultados obtenidos muestran que, a pesar de que los
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
combustibles pueden ser utilizados como sustitutos uno del otro, la gasolina del tipo ecopaís
constituida por 5% de etanol y 95% de gasolina tipo extra, registra un menor nivel de vibración
en comparación con la gasolina tipo extra al 100%. La presente investigación muestra una
técnica para el análisis de la estabilidad del motor comparando diferentes tipos de
combustibles.
Con la finalidad de reducir las emisiones contaminantes y la dependencia en las reservas de
petróleo a nivel mundial, se han venido utilizando combustibles alternativos como el etanol
para el reemplazo total o parcial de la gasolina pura. Mezclas de 85 % de contenido de etanol
y mayores, se utilizan en motores diseñados para operar con este tipo de combustible,
mientras que mezclas de hasta 10 % de etanol son usadas en motores diseñados para la
combustión de gasolina pura. En la actualidad se busca incrementar la concentración de etanol
e investigar sus efectos en los motores.
Uno de los efectos que tiene el combustible como consecuencia del proceso de combustión
son las vibraciones, además de los efectos debidos a la variación de las fuerzas de inercia,
diferencias en la compresión y la posición de los pistones en el caso de motores de más de un
cilindro. En el motor de combustión interna, las vibraciones son causadas debido a las masas
de movimiento alternativo y giratorio del motor. Las variaciones de las fuerzas de inercia se
deben a la combustión y a las diferencias de compresión de la disposición del cilindro de pistón
durante sus operaciones. Las fuerzas de inercia del motor conducen a las fuerzas
desequilibradas del motor y tienden a variar con respecto a la velocidad, el suministro de
combustible y las características de su combustión Las vibraciones además de ser consecuencia
de movimientos mecánicos rotativos, lineales y alternantes, también tienen su origen en el
proceso de combustión; por esta razón el nivel de vibración del motor depende de las
propiedades del combustible como el octanaje y de la calidad de la combustión.
Las vibraciones del motor dependen de su estado y de su fuente de energía, en este caso del
tipo de combustible y de sus propiedades, teniendo vibraciones u oscilaciones características
en sus ejes ortogonales X, Y, y Z; las mismas que pueden ser registradas por medio de los
sensores de aceleración de un dispositivo de comunicación móvil. Inestabilidades y defectos
encontrados en los motores de combustión interna; así como también los efectos y la calidad
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
del proceso de combustión dan lugar a un patrón de vibración distinto; por lo tanto, pueden
identificarse fallos mediante técnicas de análisis del espectro de vibración.
En la presente investigación se investiga el efecto que tiene cada uno de los combustibles
utilizados en la estabilidad del motor, por medio del análisis del espectro de aceleraciones. El
principio subyacente es que cada componente del motor genera vibraciones identificables. Así,
el cambio en el nivel de vibración en cualquier frecuencia dada puede relacionarse
directamente con las partes del motor afectadas, o con el efecto que tienen las propiedades
de cada tipo de combustible.
Materiales y equipo
Los combustibles usados para la prueba fueron gasolina tipo extra y ecopaís, cada una con
propiedades propias, a pesar de ser combustibles sustitutos uno del otro.
Tabla 2. Caracterización del combustible
El motor de prueba es equipado con la tecnología FLEXFUEL, la misma que permite el uso de
combustibles que contengan etanol.
Tabla 3. Especificación del motor
Motor Otto
Tipo Flexfuel
Cilindrada 3500 cm3
Potencia 302hp a 6500rpm
Torque 278lb·ft a 4000rpm
Potencia 0.68mW
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Método de la medición
Como primer paso, con ayuda de los acelerómetros del dispositivo de comunicación móvil,
tomamos datos de las aceleraciones resultantes de las vibraciones del motor a distintas
velocidades de giro con el auto en estado estacionario, para luego repetir la misma prueba con
el auto en movimiento y con los dos tipos de gasolinas, para establecer el efecto que tiene
cada uno de estos combustibles.
Donde:
aRMS: aceleración efectiva
R1, R2, R3, Rn: aceleraciones resultantes n: número de aceleraciones resultantes
Las aceleraciones resultantes fueron calculadas con cada una de las aceleraciones medidas en
los ejes ortogonales X, Y y Z.
Resultados
En condiciones estáticas, se obtuvieron los siguientes resultados de vibraciones del motor,
a diferentes velocidades de giro con gasolina tipo extra.
Figura 41. Vibraciones con gasolina extra con el motor a ralentí.
Figura 42. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 1000 rpm.
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Figura 43. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 2000 rpm.
Figura 44. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 3000 rpm.
Figura 45. Vibraciones con gasolina extra con el motor a 4000 rpm
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Figura 46. Vibraciones del motor a diferentes velocidades de giro, durante la prueba estática, con gasolina extra
Con la gasolina tipo extra, se obtuvieron los siguientes resultados de la prueba dinámica, a
diferentes velocidades de giro del motor como se muestra a continuación:
Figura 47. Vibraciones del motor a diferentes velocidades de giro, durante la prueba dinámica, con gasolina extra.
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Figura 49. Vibraciones con gasolina ecopaís con el motor a 2000 rpm.
Figura 50. Vibraciones con gasolina ecopaís con el motor a 3000 rpm.
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Figura 51. Vibraciones con gasolina ecopaís con el motor a 4000 rpm.
Figura 52. Vibraciones del motor a diferentes velocidades de giro, durante la prueba estática, con gasolina ecopaís.
Figura 53. Vibraciones del motor a diferentes velocidades de giro, durante la prueba dinámica, con gasolina extra.
Los resultados de la prueba dinámica realizada con gasolina tipo ecopaís con el vehículo a
diferentes velocidades de giro se muestran a continuación
Tabla 5. Aceleraciones RMS en m/s2 calculadas.
Figura 54. Cuadro comparativo de aceleraciones RMS de gasolina Extra y Eco país.
Análisis de resultados
Como se puede observar en las pruebas de vibraciones con gasolina tipo extra, existe un mayor
número de vibraciones tanto en las pruebas dinámicas como estáticas en comparación con las
pruebas de vibraciones dinámicas y estática de la gasolina ecopaís.
- Los esfuerzos dinámicos producidos por las vibraciones, además de ser alternativos (fatiga).
- Pueden ser varias veces mayores que los esfuerzos estáticos (Amplificación dinámica)
- Los problemas de vibración generalmente se traducen en altos costos de operación y mantenimiento
debido al desgaste prematuro y/o la falla.
- Un sistema mecánico bien diseñado puede vibrar en un rango específico sin producir mayores problemas.
- Las mediciones de vibración pueden dar información sobre la condición delos equipos y pueden ayudar
a diagnosticar o evitar alguna falla.
- El intervalo de tiempo necesario para que el sistema efectúe un ciclo completo de movimiento se llama
periodo de vibración.
- El número de ciclos por unidad de tiempo define la frecuencia.
- El desplazamiento máximo del sistema desde su posición de equilibrio se denomina amplitud de vibración.
- Mostrar y describir las causas de las vibraciones y las frecuencias características de cada componente de las
máquinas eléctricas asíncronas triásicas, para determinar su estado operativo.
- Describir los tipos y características de los transductores que se utilizan para medir las vibraciones.
- Desarrollar propuestas para implementar el análisis de vibraciones en el mantenimiento predictivo.
Los motores eléctricos son máquinas que convierten la energía eléctrica en energía mecánica
rotacional. En los motores asíncronos trifásicos, el devanado del estator se alimenta con
corriente alterna trifásica desde la red, y por inducción en el rotor.
El rendimiento de las máquinas eléctricas es muy alto, pero presenta pérdidas que lo hacen
calentarse.
Este suceso es muy importante ya que el aislamiento se deteriora con la temperatura, y con
esto la duración de la vida útil de la máquina. Si mejoramos el sistema de enfriamiento de la
máquina, podemos mejorar su rendimiento y con ello la potencia. Las clases de servicio de una
máquina eléctrica según La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) que en
español es la Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos, nos indica que los servicios
son:
- S1: Servicio continuo. Trabaja a carga constante. Temperatura de régimen permanente.
- S2: Servicio temporal. Trabaja en un tiempo breve. No se llega a alcanzar una temperatura estable.
- S3, S4 y S5: Servicio Intermitente. Serie continua de ciclos iguales de carga constante, seguidos de períodos
de reposo, sin alcanzar una temperatura constante.
- S6, S7 y S8: Servicios Ininterrumpidos. Similar al anterior, pero sin períodos de reposo.
Los materiales aislantes de uso común, han sido clasificados según la temperatura máxima que
pueden soportar sin degradarse rápidamente. En la tabla I se muestran las diferentes clases de
aislamiento de las máquinas eléctricas.
Tabla de aislantes
Para el análisis de las vibraciones en los motores eléctricos trifásicos, se debe tomar en cuenta
que debido a las tolerancias que existen en los componentes de la máquina, siempre existirán
vibraciones. Las razones por las que las vibraciones aumenten de magnitud, se debe a
componentes defectuosos que se describen a continuación:
- Vibración producida por desbalances
- Vibración debida a la falta de alineamiento
- Vibración debida a falta de excentricidad
- Vibración debida a rodantes defectuosos
- Vibración debida a casquillos defectuosos
- Vibración debida a partes flojas
- Vibración debida a roturas de barras en el rotor
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
- Vibración debida a fallas electromagnéticas
Figura
58.Desalineamientos de motor
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
CAPITULO III
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
III. INSTRUMENTOS PARA LA MEDICIÓN DE VIBRACIONES
Hay tres tipos de transductores de vibración que pueden usarse para monitorizar las
condiciones mecánicas de una planta de maquinaria, cada uno con sus aplicaciones específicas
en la planta y sus limitaciones:
- Sonda de desplazamiento.
- Captador de velocidad (velocímetro).
- Acelerómetro.
Los sensores de velocidad, como las sondas de desplazamiento, tienen una gama efectiva de
frecuencias de 10 a 10000 Hz, no deben ser usados para registrar frecuencias por debajo o por
encima de esta gama.
3.3 Acelerómetros
Los acelerómetros o sensores de aceleración, están pensados para realizar una medida de
aceleración o vibración, proporcionando una señal eléctrica según la variación física, en este
caso la variación física es la aceleración o la vibración.
- Piezoeléctricos
- Piezoresistivos
- Capacitivos
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Los más utilizados son los acelerómetros piezoeléctricos que a partir de un cristal con
propiedades piezoeléctricas convierten la energía mecánica del movimiento en señales
Eléctricas, por regla general, las aceleraciones determinadas por este tipo de sensores suelen
venir expresadas en términos de la aceleración de la gravedad: g (9.8 m/s2).
Los acelerómetros son susceptibles de averías térmicas, si se permite que un calor suficiente
irradie al cristal es posible que éste se averíe o destruya. Sin embargo, como el
tiempo de utilización recomendado es relativamente corto, el daño térmico es raro; el rango
efectivo de los acelerómetros de uso general es de 1 a 10000 Hz, aunque pueden encontrarse
acelerómetros ultrasónicos válidos para frecuencias de hasta 1 MHz.
Técnicas de montaje:
Los programas de mantenimiento predictivo basados en el análisis de vibraciones deben
tener datos precisos y repetitivos para determinar las condiciones operativas de la planta
de maquinaria. Además de los transductores, tres factores afectan a la calidad de los
datos:
- Punto de medición
- Orientación del transductor
- Carga de compresión
El mejor método para asegurarse que los tres factores son exactamente los mismos cada vez
es afianzar fuertemente los detectores de vibración en los puntos de medición seleccionados
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
(transductores fijos). Esto garantizará la seguridad y repetitividad del dato recogido, pero
también aumentará el coste inicial del programa.
Para eliminar el costo asociado a transductores instalados de forma permanente, puede usarse
un conector rápido bien diseñado, esta técnica consiste en montar una clavija de desconexión
rápida. Para la obtención de datos se usa entonces un acelerómetro normal dotado de un
manguito acoplable a la clavija. El montaje de una técnica de desconexión rápida, bien
diseñada, suministrará la misma seguridad y repetitividad que una técnica de montaje
permanente, pero a un menor costo.
La tercera técnica de montaje que puede usarse es un montaje magnético. para uso general,
por debajo de los 1000 Hz, puede emplearse un transductor juntamente con una base
magnética. Aun cuando el conjunto transductor base magnética tendrá una frecuencia de
resonancia que puede provocar alguna distorsión al dato registrado, esta técnica puede usarse
con éxito marginal. Como la base magnética, en principio, puede colocarse en cualquier lugar
de la máquina, no puede garantizarse que la situación y orientación exacta se mantenga en
cada medición.
3.4 Vibrómetro
Para hacer mediciones de vibraciones pueden usarse diferentes aparatos portátiles llamados
vibrómetros, este instrumento, básico para un programa de mantenimiento predictivo basado
en vibraciones, es un pequeño microprocesador diseñado específicamente para recoger,
acondicionar y almacenar datos de vibración tanto en el dominio del tiempo como de la
frecuencia.
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Esta unidad se usa para comprobar la condición mecánica de las máquinas a intervalos
periódicos e incluye un microprocesador con memoria que permite registrar la totalidad de
niveles de vibración de las máquinas de planta seleccionadas, en una pantalla LCD aparecen
puntualmente mensajes programados que guían al operador a los puntos correctos de
medición. Se puede introducir información adicional usando el teclado frontal, las mediciones
pueden hacerse fácil y rápidamente; por ejemplo, sólo es necesario que el operador coloque
el transductor contra el punto a medir y accione la tecla “store” para registrar el nivel de
vibración total.
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
Figura 63.Vibrometro
- Las técnicas de Demodulación y Peakvue, resulta ser más ventajoso el empleo de estas
técnicas para aplicaciones de baja velocidad, en donde por medio de los otros métodos
no se obtuvieron buenos resultados.
- En la industria se pueden encontrar aún más dificultades especialmente para las bajas
velocidades al tener en cuenta las diferentes fuentes de ruido, las vibraciones
provenientes de otras máquinas y la variación de velocidad y carga durante las mediciones.
- Los rodamientos son elementos importantes en la máquina y cuyo fallo puede dar
problemas más graves, por eso es necesario tener un especial cuidado con ellos, pueden
fallar por errores en el montaje, lubricación inadecuada, defectos internos en la
fabricación, corriente eléctrica, desalineación, rodamiento no preparado para la carga que
soporta, estas son las causas más comunes de fallo.
- Por tanto, el análisis de vibraciones es una técnica, que, aunque no exacta, es capaz de
encontrar fallos en máquinas, anticipándose a la avería.
- Las ventajas de realizar los análisis de vibraciones que a través de estos son la desaparición
de fallos repentinos en los equipos estudiados, conocimiento del estado de la máquina en
cada momento.
- Se aplicó una técnica que permite evaluar la estabilidad del motor en función de las
propiedades del combustible.
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Matemática Aplicada a la Ingeniería
V. RECOMENDACIONES
- Los análisis de vibraciones de rodamientos se realizan para se evita que una maquina falle
cuando está en operaciones.
- La frecuencia a la que se produce la máxima amplitud puede dar una idea del elemento
defectuoso del rodamiento al hace el análisis de vibraciones.
- Al observar muchos picos juntos a altas frecuencias y de amplitud en el análisis de
vibraciones se puede decir que puede fallar esa parte de máquina que se está analizando.
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