Pinciroli, Murgia Ed Altri

Giornate Nazionali di Saldatura - 9 1
Caratterizzazione di giunti saldati

eterogenei tra acciai Gr. T22, T91 e T92 e
310HCbN
D. Pinciroli / Sofinter Spa
G. Fortunato / AC Boilers Spa,
M. Murgia / IIS PROGRESS Srl
Abstract
La presente memoria riassume i risultati di un'attività

sperimentale volta alla caratterizzazione di giunti
saldati eseguiti con processo TIG tra tubi in acciaio
bassolegato o legato Gr. T22, T91 e T92 ed acciaio
inossidabile 310HCbN.
Questi giunti eterogenei - caratteristici della
fabbricazione di caldaie Ultra Super Critiche (USC)
industriali - sono eserciti in condizioni che possono
comportare modificazioni significative alla loro
microstruttura, a loro volta in grado di modificarne
sensibilmente le prestazioni o addirittura favorire
l'innesco di rotture.
Attraverso un articolato programma di prova, sono
state caratterizzate (mediante prove non distruttive e
distruttive) in termini comparativi le combinazioni più
significative tra materiali base e materiali d'apporto allo
scopo di valutare - tra l'altro - l'influenza del trattamento
termico dopo saldatura, del materiale d'apporto e delle
condizioni di invecchiamento del giunto saldato.
1. Introduzione
Nell’ambito della produzione di energia per via fossile, si è assistito, a partire dagli anni ’90, ad un
decisivo aumento dei rendimenti e delle potenze di impianto ottenuti mediante l’utilizzo di nuovi
materiali e l’impiego di tecniche di fabbricazione che hanno consentito l’incremento dei valori di
temperatura e pressione nei generatori di vapore per le centrali termoelettriche. La progettazione
degli impianti di generazione di potenza, in questi anni, si quindi è stabilmente assestata sull’impiego
di processi Ultra Supercritici (USC) allo scopo di massimizzare i rendimenti e ridurre i costi operativi.
Per questo, si è passati da temperature attorno ai 550°C e pressioni di circa 250 bar(g) raggiunte
dagli impianti fino agli anni ’80, ai 600°C e i 300 bar(g) del periodo attuale. Le potenze massime
installate per ciascuna unità sono passate da circa 600MWe ai target attuali che si prefissano la
soglia dei 1000 MWe; i rendimenti sono passati da valori medi attorno al 35% durante gli anni ’80, a
valori attorno al 45% negli anni 2000. Con tali trend e con l’obiettivo di raggiungere i 700°C di
temperatura e i 350 bar(g) di pressione, potenze superiori a 1000 MWe e rendimenti superiori al 50%
entro il 2020, risulta evidente la necessita di
investire nella ricerca e sperimentazione di
nuovi materiali, sempre più performanti che
consentano di accedere a tali condizioni. Per
raggiungere questi target si ha la necessità
anche di migliorare la conoscenza dei range
di applicazione degli stessi e di tutti i
processi produttivi necessari alla
costruzione delle diverse parti di impianto.
Negli ultimi anni, quindi, è diventata sempre
più evidente l’esigenza di un più alto livello
di comprensione e di conoscenza di tutti i
fenomeni legati al comportamento delle
saldature ed in particolare quando le
saldature sono eterogenee e/o dissimili.
Fig. 1 – Coal Fired USC Boiler
Vale la pena segnalare che è proprio grazie allo sviluppo di nuovi
materiali da parte dei più importanti produttori mondiali di acciaio e
alle aumentate conoscenze del comportamento delle giunzioni che
si è dato il maggior apporto al raggiungimento degli obiettivi posti
dai programmi di ricerca e sviluppo per le applicazioni ultra-
supercritiche. A partire dagli anni ’90 vi è stato un fervido sviluppo
di materiali che, partendo dagli acciai al carbonio e dai basso legati
e legati (es.: T/P11, 13CrMo4-5, T/P22, 10CrMo9-10, T/P9), ha
visto lo svilupparsi di materiali di nuova generazione detti CSEF
(Creep Strength Enhanced Ferritic) Steel (T/P23, 7CrWVMoNb9-6/
T24, T/P91, X10CrMoVNb9-1, T/P92, X10CrWMoVNb9-2, etc.) e di
alcuni tipi di acciai inossidabili ad alte prestazioni (Super304H,
HR3C, TEMPALOY AA-1 e A-3) utilizzati per tubi di parete, tubi per
surriscaldatori e risurriscaldatori, nonché per collettori, linee vapore,
tubazioni di collegamento e altre parti del generatore di vapore
sottoposte ad alte temperature e alte pressioni in cicli ultra-
supercritici.
Fig. 2 – Esempio di impianto USC
Oltre alle problematiche che le giunzioni di questi nuovi materiali possono generare in termini di
adeguatezza e durata, mentre per una giunzione omogenea la scelta del materiale d’apporto non
può che ricadere su un consumabile che abbia la composizione chimica e le caratteristiche
meccaniche più vicine possibili al materiale oggetto della giunzione, nel caso delle eterogenee,
l’individuazione del materiale di apporto che meglio si adatta alle esigenze chimico-fisiche e
metallurgiche dei due materiali dissimili (ferritici, da un lato, ed austenitici dall’altro) diventa una
attività complessa, che richiede indagini e informazioni più accurate rispetto a quanto sia possibile
ottenere dalle prove richieste per qualificare il procedimento di saldatura e rispettose degli standard
e dei codici di applicazione internazionali più comuni (ASME IX o EN 15614-1). Per questa ragione
si è proceduto, nella fattispecie, alla effettuazione di prove per verificare quale tipo di materiale di
apporto fra IN617Co ed EPRI P87 fosse il più adatto per qualificare processi di saldatura fra il
materiale austenitico SA213TP310HCbN e le varie combinazioni di ferritici e ferritico/martensitici
quali SA213T22, SA213T91 e SA213T92.
La presente memoria sintetizza i risultati delle prove svolte da IIS PROGRESS in collaborazione con
la Società AC Boilers allo scopo di caratterizzare le proprietà di giunti saldati eterogenei tra tubi in
acciaio SA 213 TP310HCbN e tubi in acciaio SA 213 T92, SA 213 T91 ed SA 213 T22.
Le prove avevano lo scopo di caratterizzare il comportamento dei giunti saldati in modo comparativo.
2. Simboli ed abbreviazioni
WM Weld Metal (Zona Fusa)
PM Parent Material (Materiale Base)
HAZ Heat Affected Zone (Zona Termicamente Alterata)
CGHAZ Grain Coarsened Heat Affected Zone (ZTA a grano ingrossato)
SHT1 Simulated Heat Treatment 1
SHT2 Simulated Heat Treatment 2
RT Radiographic Test (Esame Radiografico)
MT Magnetic Particle Test (Esame con Particelle Magnetiche)
PT Penetrant Testing (Esame con Liquidi Penetranti)
VT Visual Test (Esame Visivo)
HV Vickers Hardness
3. Riferimenti
[1] UNI EN ISO 3452-1:2013 Prove non distruttive - Esame con liquidi penetranti - Parte 1:
Principi generali (*)
[2] UNI EN ISO 17636-1:2013 Prove non distruttive delle saldature - Controllo radiografico -
Parte 1: Tecniche a raggi -X e gamma mediante pellicola (*)
[3] UNI EN ISO 6892-1:2009 Materiali metallici - Prova di trazione - Parte 1: Metodo di prova a
temperatura ambiente (*)
[4] UNI EN ISO 6892-2:2011 Materiali metallici - Prova di trazione - Parte 2: Metodo di prova a
temperatura elevata
[5] UNI EN ISO 6507-1:2006 Materiali metallici - Prova di durezza Vickers - Parte 1: Metodo di
prova (*)
[6] UNI EN ISO 17639:2013 Prove distruttive sulle saldature di materiali metallici - Esame
microscopico e macroscopico dei giunti
[7] Technical Report “Repair Methods for Dissimilar Metal Welds - Development, Weldability,
and Properties of EPRI P87 Solid Wire Filler Metal”
4. Programma delle prove

Il programma delle prove, preventivamente concordato con AC Boilers, prevedeva l’esecuzione dei
seguenti test (omettendo per brevità l’esecuzione delle prove non distruttive a valle della saldatura
dei giunti):
- prova di trazione monoassiale @RT ed ad alta temperatura;

- esame micrografico;
- prova di microdurezza.
In particolare:
- le prove di resilienza (quando previste) si riferiscono alla sola caratterizzazione del materiale
base;
- le “prove di caratterizzazione” sono state svolte tanto su provette allo stato di fornitura dei
campioni (as welded o con SHT1), quanto dopo SHT1, dopo SHT2 e dopo trattamento di
aging, qualora previsti;
- le “prove integrative” sono state svolte su provette allo stato SHT2+A.
I trattamenti termici sono stati svolti quando previsti secondo quanto di seguito specificato.
- Il trattamento SHT1 è stato effettuato per 1 ciclo di due ore alla temperatura di 750°±10°C
per i coupon in cui sia presente l’acciaio grado T92 o T91 e per un ciclo di un’ora alla
temperatura di 725°±5°C per i coupon in cui sia presente l’acciaio grado T22;
- Il trattamento SHT2 è stato effettuato per 3 cicli di due ore alla temperatura di 750°±10°C
per i coupon in cui sia presente l’acciaio grado T92 o T91 e per 3 cicli di un’ora alla
temperatura di 725°±5°C per i coupon in cui sia presente l’acciaio grado T22;
- Il trattamento di invecchiamento è stato eseguito per un ciclo della durata di 500 ore alla
temperatura di 704°±10°C per i coupon in cui sia presente l’acciaio grado T92 o T91 ed alla
temperatura di 725°±5°C per i coupon in cui sia presente l’acciaio grado T22.
Per tutti i trattamenti la velocità di raffreddamento e di riscaldamento al di sopra di 300°C è stata

compresa tra 80° e 100°C/ora.
La temperatura del trattamento di invecchiamento (704°C) è stata scelta in considerazione delle
esperienze condotte su acciai legati della stessa tipologia, documentate nella letteratura tecnica
internazionale, con particolare riferimento al Technical Report “Repair Methods for Dissimilar Metal
Welds - Development, Weldability, and Properties of EPRI P87 Solid Wire Filler Metal”.
5. Prove distruttive
5.1. Prova di trazione a temperatura ambiente
I risultati ottenuti sono sintetizzati nella successiva Tabella 1.
Giunto Consumabile Stato Rm @ RT Rm PM @ RT

AS welded -
EPRI P87 SHT1 645
SHT2 656 655 (310HCbN)
T92 con 310HCbN
AS welded - 620 (T92)
6170Co SHT1 718
SHT2 679
AS welded -
EPRI P87 SHT1 603
SHT2 624 655 (310HCbN)
T91 con 310HCbN
AS welded - 585 (T91)
6170Co SHT1 672
SHT2 646
AS welded 510
EPRI P87 SHT1 479
SHT2 489 655 (310HCbN)
T22 con 310HCbN
AS welded 513 415 (T22)
6170Co SHT1 480
SHT2 465
Tabella 1 – Risultati della prova di trazione @RT
In particolare, possono essere formulate le seguenti di seguito riportate.

Giunti saldati tipo 1 (grado T92 saldato con grado 310HCbN)

I risultati delle prove (carico di rottura) per i giunti allo stato SHT1 e SHT2 saldati con consumabile
tipo EPRI P87 sono stati di 645 e 656 MPa, rispettivamente; la rottura si è verificata in WM in
entrambi i casi.
Nel caso dei giunti saldati con consumabile tipo 6170Co, i valori misurati sono stati 718 e 679 MPa
per i giunti allo stato SHT1 e SHT2, rispettivamente; la rottura si è verificata in questo caso in PM,
lato T92, in entrambi i casi.
A titolo di confronto, i valori del carico di rottura minimi tabellari come da certificati di fornitura forniti
dal cliente del grado 310HCbN e del grado T92 sono rispettivamente 655 e 620 MPa.

tipo EPRI P87 sono stati di 603 e 624 MPa, rispettivamente; la rottura si è verificata in WM, in
entrambi i casi.
Nel caso dei giunti allo stato SHT1 e SHT2 saldati con consumabile tipo 6170Co, i valori misurati
sono stati 672 e 646 MPa, rispettivamente; la rottura si è verificata in questo caso in PM, lato T91,
in entrambi i casi.
A titolo di confronto, i valori del carico di rottura minimi tabellari come da certificati di fornitura forniti
dal cliente del grado 310HCbN e del grado T91 sono rispettivamente 655 e 585 MPa.

I risultati delle prove (carico di rottura) per i giunti allo stato as welded saldati con consumabili tipo
EPRI P87 e tipo 6170Co sono stati di 510 e 513 MPa, rispettivamente; la rottura si è verificata in
entrambi i casi in PM, lato T22.
I risultati delle prove per i giunti allo stato SHT1 e SHT2 saldati con consumabile tipo EPRI P87 sono
stati di 479 e 489 MPa, rispettivamente; la rottura si è verificata in PM, lato T22, in entrambi i casi.
in entrambi i casi.
A titolo di confronto, i valori del carico di rottura minimi tabellari come da certificati di fornitura
forniti dal cliente del grado 310HCbN e del grado T22 sono rispettivamente 655 e 415 MPa.
5.2. Prova di trazione ad elevata temperatura

I risultati ottenuti sono sintetizzati nella successiva Tabella 2.
Giunto Consumabile Stato Rm @ 580°/490°C

AS welded -
EPRI P87 SHT1 362
SHT2 338
T92 con 310HCbN
AS welded -
6170Co SHT1 371
SHT2 308
AS welded -
EPRI P87 SHT1 288
SHT2 278
T91 con 310HCbN
AS welded -
6170Co SHT1 295
SHT2 281
AS welded 360
EPRI P87 SHT1 284
SHT2 302
T22 con 310HCbN
AS welded 354
6170Co SHT1 290
SHT2 304
Tabella 2 – Risultati della prova di trazione ad elevata temperatura
In particolare, possono essere formulate le seguenti di seguito riportate.


tipo EPRI P87 sono stati di 362 e 338 MPa, rispettivamente; la rottura si è verificata in PM in entrambi
i casi, lato T92.
Nel caso dei giunti saldati con consumabile tipo 6170Co, i valori misurati sono stati 371 e 308 MPa
per i giunti allo stato SHT1 e SHT2, rispettivamente; la rottura si è verificata anche in questo caso in
PM, lato T92, in entrambi i casi.

tipo EPRI P87 sono stati di 288 e 278 MPa, rispettivamente; la rottura si è verificata in PM, in
entrambi i casi, lato T91.
in entrambi i casi.

I risultati delle prove (carico di rottura) per i giunti allo stato as welded saldati con consumabili tipo
EPRI P87 e tipo 6170Co sono stati di 360 e 354 MPa, rispettivamente; la rottura si è verificata in
entrambi i casi in PM, lato T22.
I risultati delle prove per i giunti allo stato SHT1 e SHT2 saldati con consumabile tipo EPRI P87 sono
stati di 284 e 302 MPa, rispettivamente; la rottura si è verificata in PM, lato T22, in entrambi i casi.
in entrambi i casi.
5.3. Esame macrografico

L’esame è stato condotto allo scopo di verificare l’assenza di imperfezioni che potessero
pregiudicare lo svolgimento e gli esiti degli esami successivi; in ogni caso non sono state riscontrate
imperfezioni significative.
5.4. Prova di durezza HV10

Il profilo di durezza è stato rilevato trasversalmente alla linea di fusione tra la zona fusa (WM) ed il
materiale base ferritico (PM). In particolare, i dati successivi rappresentano il valore medio dei tre
valori misurati per il caso del WM e del PM; nel caso della HAZ il valore indicato rappresenta invece
quello massimo misurato.

I risultati delle prove (WM/HAZ/PM) per i giunti allo stato as welded saldati con consumabile tipo
EPRI P87 e tipo 6170Co sono stati, rispettivamente 154/372/228 e 189/406/224.
I risultati delle prove (WM/HAZ/PM) per i giunti allo stato SHT1 e SHT2 saldati con consumabile tipo
EPRI P87 sono stati, rispettivamente 164/269/215 e 177/239/206.
Nel caso dei giunti saldati con consumabile tipo 6170Co, i valori misurati sono stati rispettivamente
217/251/210 e 215/242/212 per i giunti allo stato SHT1 e SHT2.

EPRI P87 e tipo 6170Co sono stati, rispettivamente 143 /394/211 e 181/343/227.
EPRI P87 sono stati, rispettivamente 170/238/207 e 175/236/210.

EPRI P87 e tipo 6170Co sono stati, rispettivamente 136/312/154 e 183/312/156.
EPRI P87 sono stati, rispettivamente 148/199/157e 155/191/141.
I risultati sono riassunti nella successiva Tabella 3.
Giunto Consumabile Stato WM / HAZ / PM

AS welded 154/372/228
EPRI P87 SHT1 164/269/215
SHT2 177/239/206
T92 con 310HCbN
AS welded 189/406/224
6170Co SHT1 217/251/210
SHT2 215/242/212
AS welded 143/394/211
EPRI P87 SHT1 170/238/207
SHT2 175/236/210
T91 con 310HCbN
AS welded 181/343/227
6170Co SHT1 212/244/207
SHT2 210/216/208
AS welded 136/312/154
EPRI P87 SHT1 148/199/157
SHT2 155/191/141
T22 con 310HCbN
AS welded 183/312/156
6170Co SHT1 192/206/172
SHT2 211/194/153
Tabella 3 – Risultati della prova di durezza
5.5. Prova di microdurezza HV0,05

Per ognuna delle sezioni considerate, sono stati realizzati due profili di microdurezza
trasversalmente alla linea di fusione tra la zona fusa (WM) ed il materiale base ferritico (PM):
 il primo, per una fascia avente un’estensione complessiva di circa 1000 m, a cavallo della
linea di fusione, in prossimità della superficie (face) al diritto dei giunti saldati;
 il secondo, per una fascia avente un’estensione complessiva di circa 250 m, a cavallo della
linea di fusione, in corrispondenza di ½ T rispetto allo spessore dei giunti saldati.
Il profilo di durezza è stato rilevato trasversalmente alla linea di fusione tra la zona fusa (WM) ed il
5.5.1. Prova di microdurezza HV0,05 in corrispondenza della superficie dei giunti
Giunti tipo 1 – Consumabile EPRI P87

Per questo caso, a fronte di una progressiva diminuzione della durezza in ZTA lato T92 (da circa
430 dello stato come saldato a 225 dello stato invecchiato, passando dai valori medi di 275 e 250
per gli stati SHT1 ed SHT2, rispettivamente), si assiste ad un comportamento molto stabile della
zona fusa in prossimità della linea di fusione, con un leggero incremento delle durezza, più evidente
allo stato invecchiato, con un valore prossimo alla linea di fusione che si avvicina a 250 HV (contro
i 210 circa di media del resto della ZF). Non sembrano esservi fenomeni di softening in ZTA in
nessuna delle condizioni considerate.
Giunti tipo 1 – Consumabile 6170Co

Questo caso, che si differenzia dal precedente per il consumabile, conferma lo stesso andamento
delle durezza in ZTA lato T92 (le quali passano da circa 440 dello stato come saldato a 225 dello
stato invecchiato, passando dai valori medi di 275 e 250 per gli stati SHT1 ed SHT2,
rispettivamente); la zona fusa appare caratterizzata già allo stato come saldato da valori di durezza
superiori (attorno a 240 HV) e sembra evidenziare allo stato invecchiato una certa tendenza
all’incremento dei valori, per una fascia prossima alla linea di fusione estesa per circa 150 m,
raggiungendo localmente massimi di circa 290 HV. Per contro, in ZTA ed a 50 mm dalla linea di
fusione, si assiste ad un lieve effetto di softening, con una diminuzione di circa 35 HV rispetto alla
zona immediatamente adiacente.

Questa combinazione ha presentato in ZTA una progressiva diminuzione delle durezze da un valore
medio di circa 425 dello stato come saldato a 215 dello stato invecchiato, passando dai valori medi
di 270 e 250 per gli stati SHT1 ed SHT2, rispettivamente);
La zona fusa presenta un modesto incremento dei valori medi una volta portata allo stato SHT1
(intorno a 15 HV), il quale tuttavia si stabilizza anche nei trattamento SHT2 ed invecchiato, senza
evidenziare incrementi locali; allo stesso modo, allo stato invecchiato, non si presentano fenomeni
di softening all’interno della fascia considerata in ZTA (pari a circa 750 m).

L’impiego del consumabile 6170Co, rispetto al caso precedente (ferma restando la stessa tendenza
delle durezze a diminuire progressivamente in ZTA dallo stato come saldato sino a quello
invecchiato) ha evidenziato in zona fusa una tendenza a fenomeni di hardening già a partire dallo
stato SHT1, nel quale si sono registrati valori medi attorno a 280 HV contro i 240 medi dello stato
come saldato; allo stato invecchiato i valori massimi in zona fusa toccano 300 HV in prossimità della
linea di fusione, per una fascia di circa 175 m. Allo stato invecchiato, non si presentano fenomeni
di softening all’interno della fascia considerata in ZTA (pari a circa 750 m).

Per il caso del grado T22, questa prima combinazione ha evidenziato – da un lato – una progressiva
diminuzione della durezza in ZTA, la quale da un valore medio di 360 HV è passata al valore finale
medio dello stato invecchiato di circa 150 HV, passando attraverso i valori medi di 225 e 205 HV
degli stati SHT1 ed SHT2, rispettivamente.
La zona fusa, per contro, appare caratterizzata allo stato come saldato da valori medi di 175 HV,
che aumentano progressivamente sino a circa 270 HV in prossimità della linea di fusione allo stato
invecchiato. Allo stato invecchiato, non si presentano fenomeni di softening all’interno della fascia
considerata in ZTA (pari a circa 750 m).

La seconda combinazione relativa a giunti con il grado T22 ha confermato la medesima tendenza
alla progressiva diminuzione dei valori medi delle durezze in ZTA dallo stato come saldato ai vari
stati trattati; tuttavia, deve essere rilevata una variazione nel passaggio dallo stato SHT2 (con valori
medi di 125, vicino alla linea di fusione) a quello invecchiato, che registra valori medi nella stessa
regioni di circa 170). La zona fusa, invece, con valori medi attorno a 225 HV allo stato come saldato
nella fascia considerata, aumenta la propria durezza media già a partire dagli stati SHT1 ed SHT2
(a valori di circa 260 HV, ma con valori puntuali di 300), con una marcata tendenza all’hardening in
prossimità della linea di fusione, dove si sono riscontrati valori massimi di 300 HV allo stato SHT2 e
di quasi 360 HV a quello invecchiato.
5.5.2. Prova di microdurezza HV0,05 in corrispondenza del centro dello spessore

Questa combinazione, a paragone con l’analogo caso di cui in figura 1a (nel quale le misurazioni
erano state effettuate in prossimità della superficie) presenta valori in HAZ allo stato come saldato
più contenuti (380 rispetto a 430) in considerazione e come conseguenza dell’effetto di rinvenimento
caratteristico delle tecniche di saldatura a passata multipla; i valori di durezza in questa regione,
tuttavia, si allineano a quelli già registrati in superficie a seguito dei singoli trattamenti attuati (con
valori medi di 275, 250 e 230 per gli stati SHT1, SHT2 ed invecchiato, rispettivamente).
Non sembrano esservi variazioni significative nei valori di durezza in zona fusa, per i quali – nella
sequenza dei quattro stati considerati – non emerge una chiara tendenza.

L’andamento dei valori per questa sequenza di stati conferma le tendenze osservate per i valori di
durezza rilevati in prossimità della superficie. In particolare, in HAZ, si passa da un valore medio di
360 allo stato come saldato (ovviamente inferiore rispetto a quello rilevato in superficie) ad un valore
medio finale di circa 225, passando per gli stati SHT1 ed SHT2 dai valori 275 e 240.
La zona fusa, a differenza del caso commentato nella pagina precedente per il consumabile EPRI
P87, mette in evidenza una certa tendenza all’indurimento, per effetto del quale i valori aumentano
localmente in prossimità della linea di fusione dai 240 dello stato come saldato ai 290 dello stato
invecchiato.

I valori di durezza partono in HAZ per lo stato come saldato da circa 375 (contro i 425 medi del
medesimo stato misurati in prossimità della superficie, di cui in Figura 2a) per attestarsi al valore
medio di 220 dello stato invecchiato (per gli stati intermedi SHT1 ed SHT2 di sono osservati valori
medi di 260 e 250, rispettivamente). Il comportamento della zona fusa ricalca quanto osservato in
prossimità della superficie, con valori medi che non appaiono soggetti a variazioni significative.

I valori di durezza in HAZ partono da una media di circa 420 dello stato come saldato per arrivare ai
205 circa di quello invecchiato, attestandosi per gli stati SHT1 ed SHT2 sul valore medio di 250. La
zona fusa evidenzia una certa tendenza all’indurimento in prossimità della linea di fusione, in cui si
tocca un picco di 317 punti (il valore medio dello stato come saldato è pari a 235); si può considerare
quindi confermata la tendenza già osservata in prossimità della superficie.

In questo caso la HAZ parte da valori medi inferiori (circa 330) allo stato come saldato attestandosi
però su valori analoghi, allo stato invecchiato (circa 170). Il paragone relativo alla zona fusa non
evidenzia scostamenti significativi, con valori medi dello stato come saldato di circa 170 che salgono
a 240 allo stato invecchiato.

Per questa sequenza, in HAZ, si ritrova la tendenza emersa nell’analisi dei valori rilevati in prossimità
della superficie a fronte di una diminuzione dei valori medi dallo stato come saldato ad SHT1 ed
SHT2 (da 230 a 205 e 140, rispettivamente) si assiste ad un innalzamento dei valori allo stato come
invecchiato a circa 155, ma solo in prossimità della linea di fusione, mentre a maggiore distanza
dalla stessa non si conferma la tessa tendenza. In zona fusa, partendo da valori medi di circa 215,
si assiste da subito ad un netto incremento allo stato SHT1 (con picchi oltre 440 HV e variazioni
locali molto significative), andamento che si conferma e stabilizza agli stati SHT2 ed invecchiato,
evidenziando picchi di valori ad una distanza (apparente, dato che i valori sono misurati lungo una
direzione no normale localmente alla linea di fusione) di circa 40 m, che corrispondono nella realtà
ad una distanza effettiva inferiore, intorno a 30 m.
Figura 3 - Profili di durezza comparati (misurazioni in superficie)

Figura 4 - Profili di durezza comparati (misurazioni a ½ T)
5.6. Esame micrografico

L’esame è stato svolto per tutti i casi previsti facendo riferimento alla zona relativa alla linea di
fusione, in modo da verificare la presenza di variazioni microstrutturali significative a seguito dei
trattamenti effettuati.
I risultati dell’esame micrografico confermano quanto evidenziato dalla prova di microdurezza, con
particolare riferimento al caso dei saggi di tipo 3, che riguardano il grado T22, ed all’impiego del
consumabile 6170Co. Si osservi, in Figura 5 le immagini relative al caso dei giunti allo stato SHT2
ed invecchiato, con la presenza di una regione in prossimità della linea di fusione, in zona fusa,
apparentemente interessata ad un arricchimento di carbonio.
Ad integrazione dei risultati di cui sopra è stata analizzata l’evoluzione della microstruttura in
prossimità della linea di fusione anche dal lato relativo all’acciaio inossidabile austenitico. In questo
caso, considerando il differente rapporto tra il tenore di cromo caratteristico di questo grado e quelli
dei due consumabili impiegati nei test, non era ovviamente lecito attendersi processi di diffusione
del carbonio in prossimità della linea di fusione; si osserva invece una fisiologica tendenza alla
precipitazione di carburi di cromo a bordo grano nel passaggio dallo stato come saldato a quello
invecchiato, senza un’influenza significativa del consumabile impiegato.
Fig. 5 - Saggio tipo 3 – Consumabile 6170Co (SHT2, a sinistra, aged a destra)
5.7. Esame al microscopio elettronico a scansione

Anche per questo esame, si ritiene particolarmente interessante il caso dei giunti Tipo 3, che
coinvolgono l’acciaio Gr. T22.
Nella Fig. 6A sono proposte le immagini relative al caso del consumabile EPRI P87; nella Fig. 3B
quello del consumabile 6170Co.
Nella Fig. 6A, nel confronto tra lo stato as welded (immagini in alto) e quello invecchiato (immagini
in basso) è piuttosto evidente la differenza (che si ripete peraltro anche nella Fig. 6B), soprattutto
nella CGHAZ: questa appare sostanzialmente priva di precipitati allo stato come saldato, a causa
delle temperature raggiunte durante il ciclo termico di saldatura, mentre allo stato invecchiato
evidenzia la tendenza alla precipitazione di carburi (biancastri, nelle immagini ottenute al SEM) ad
elevato tenore di Mo (come comprovato con EDS e confermato dalla maggiore resistenza all’attacco
metallografico). Tali carburi (verosimilmente riconducibili al tipo indicato M23C6 dalla letteratura
tecnica) appaiono più numerosi e con la tendenza ad allinearsi secondo una linea parallela a quella
di fusione nel caso del consumabile 6170Co, prefigurando in qualche modo i fenomeni di
precipitazione più corposi caratteristici di mantenimenti più prolungati (ad esempio, 5000 ore) che
danno luogo ai cosiddetti carburi di Tipo I.
Figura 6a – Esame al SEM con dettaglio dell’evoluzione microstrutturale in WM e HAZ, lato grado 22, dallo
stato come saldato (in alto) a quello invecchiato (in basso) con consumabile EPRI P87
Figura 6b – Esame al SEM con dettaglio dell’evoluzione microstrutturale in WM e HAZ, lato grado
22, dallo stato come saldato (in alto) a quello invecchiato (in basso) con consumabile 6170Co
Diversa appare invece la situazione oltre la linea di fusione, in zona fusa, nella quale si osserva allo
stato come saldato ed in entrambi i casi la presenza di isolati fenomeni di precipitazione di carburi:
allo stato invecchiato, invece, si assiste alla nascita di una fascia (di ampiezza stimabile in circa 20
m, nel caso del consumabile 6170Co) caratterizzata da precipitazione di carburi più fini rispetto a
quelli descritti nella CGHAZ, aventi una morfologia soprattutto allungata, verosimilmente riconducibili
ai cosiddetti carburi Tipo II (sebbene la formazione di questi ultimi sia di norma meglio riconoscibile
per mantenimenti in temperatura più lunghi).
6. Conclusioni
Data l’ampiezza dell’argomento e del piano prove condotto, le conclusioni risultano articolate e
riportiamo di seguito solo una loro sintesi, rimandando gli interessati ad eventuali approfondimenti.
In particolare, si ritiene che i risultati maggiormente significativi siano stati forniti dalle prove di
durezza e di tipo metallografico.
La prova di durezza ha messo in evidenza risultati ovviamente fortemente variabili con lo stato
considerato:
 nel caso dei giunti contenenti il grado T92, si assiste a partire dallo stato as welded ad una
contenuta diminuzione dei valori in materiale base ed una marcata diminuzione in HAZ; con
una progressiva diminuzione dei valori di durezza. In zona fusa, i valori relativi al consumabile
6170Co appaiono mediamente maggiori allo stato saldato rispetto al consumabile tipo EPRI;
per entrambi, gli stati trattati evidenziano una lieve tendenza all’incremento dei valori di circa
20 HV;
 nel caso dei giunti contenenti il grado T91, come nel caso precedente, la diminuzione delle
durezze dallo stato as welded a quelli trattati appare contenuta, mentre risulta importante
quella relativa alla HAZ. In zona fusa, i valori relativi al consumabile 6170Co appaiono
mediamente maggiori allo stato saldato rispetto al consumabile tipo EPRI P87; per entrambi,
gli stati trattati evidenziano una tendenza all’incremento dei valori di circa 30 HV;
 nel caso dei giunti contenenti il grado T22, la diminuzione delle durezze dallo stato as welded
a quelli trattati appare modesta, mentre si conferma importante quella relativa alla HAZ. In
zona fusa, i valori relativi al consumabile 6170Co si confermano maggiori allo stato saldato
rispetto al consumabile tipo EPRI P87; dopo i trattamenti, si assiste ad una tendenza
all’incremento dei valori maggiori per il consumabile tipo 6170 Co (circa 30 HV) rispetto
all’EPRI P87 (circa 20 HV).
La prova di microdurezza ha suggerito le considerazioni di seguito riassunte:

 i giunti contenenti il grado T92 saldati con EPRI P87 hanno evidenziato un comportamento
molto stabile della zona fusa in prossimità della linea di fusione, con un leggero incremento
delle durezza solo allo stato invecchiato, con un valore prossimo alla linea di fusione che si
avvicina a 250 HV (contro i 210 circa di media del resto della ZF, senza fenomeni di softening
in ZTA in nessuna delle condizioni considerate;
 nel caso dei giunti con grado T92 saldati con 6170Co, si conferma l’ andamento delle durezza
in ZTA lato T92; come osservato, la zona fusa appare caratterizzata già allo stato come saldato
da valori di durezza superiori (attorno a 240) e sembra evidenziare allo stato invecchiato una
certa tendenza all’incremento dei valori, per una fascia prossima alla linea di fusione estesa
per circa 150 m, raggiungendo localmente massimi di circa 290 HV. Per contro, in ZTA ed a
50 m dalla linea di fusione, si assiste ad un lieve effetto di softening, con una diminuzione di
circa 35 HV rispetto alla zona immediatamente adiacente, più interna;
 i giunti saldati con grado 91 saldati con EPRI P87 hanno dato luogo in ZTA una progressiva
diminuzione delle durezze (da circa 425 per lo stato come saldato a 215 dello stato
invecchiato); la zona fusa presenta un modesto incremento dei valori una volta portata allo
stato SHT1 (intorno a 15 HV), il quale tuttavia si stabilizza anche nei trattamento SHT2 ed
invecchiato, senza evidenziare incrementi locali; allo stesso modo, allo stato invecchiato, non
si presentano fenomeni di softening all’interno della ZTA;
 nel caso dei giunti saldati con grado 91 saldati con 6170Co, ferma restando la stessa
tendenza delle durezze a diminuire progressivamente in ZTA dallo stato come saldato sino a
quello invecchiato, è emersa in zona fusa una certa tendenza a fenomeni di hardening già a
partire dallo stato SHT1 (nel quale si sono registrati valori medi attorno a 280 HV contro i 240
medi dello stato come saldato); allo stato invecchiato i valori massimi in zona fusa toccano 300
HV in prossimità della linea di fusione, per una fascia di circa 175 m. Allo stato invecchiato,
non si presentano fenomeni di softening in ZTA;
 i giunti contenenti il grado T22 saldati con EPRI P87 hanno ha evidenziato – da un lato – una
progressiva diminuzione della durezza in ZTA (passata da un valore medio di 360 HV al valore
finale medio dello stato invecchiato di circa 150 HV). La zona fusa, per contro, appare
caratterizzata allo stato come saldato da valori medi di 175 HV, che aumentano
progressivamente sino a circa 270 HV in prossimità della linea di fusione allo stato invecchiato.
Allo stato invecchiato, non si presentano fenomeni di softening all’interno della ZTA;
 per i giunti contenenti il grado T22 saldati con 6170Co si è confermata la medesima tendenza
alla progressiva diminuzione delle durezze in HAZ dallo stato come saldato, nei vari stati
trattati, che risulta tuttavia accompagnata (agli stati SHT2 ed invecchiato) da valori
mediamente più alti vicino alla linea di fusione rispetto al resto della HAZ considerata (con
differenza anche di 40 HV). La zona fusa (con valori medi attorno a 225 HV allo stato come
saldato) aumenta la propria durezza media già a partire dagli stati SHT1 ed SHT2 (a valori di
circa 260 HV), con una marcata tendenza all’hardening in prossimità della linea di fusione,
dove si sono riscontrati valori massimi di 300 HV allo stato SHT2 e di quasi 360 HV a quello
invecchiato, vicino alla superficie del giunto, che arrivano a 400 HV nel profilo rilevato ad 1/2
T).
L’esame micrografico e quello al microscopio elettronico a scansione (SEM) hanno consentito di

confermare le indicazioni emerse attraverso la prova di microdurezza, in particolare, mettendo in
evidenza per i giunti contenenti il grado T22, per gli stati SHT2 ed invecchiato, una variazione della
microstruttura in WM in prossimità della linea di fusione, più evidente nel caso di consumabile tipo
6170Co. Attraverso il microscopio elettronico a scansione e la conferma fornita da EDS, è stata
possibile una prima caratterizzazione dei carburi precipitati tanto in corrispondenza della CGHAZ
che in zona fusa, riscontrando elementi riconducibili al Tipo I ed al Tipo II soprattutto nel caso di
impiego di 6170Co, per quanto la breve durata del trattamento di invecchiamento non renda i risultati
ottenuti rigorosamente confrontabili con quelli disponibili dalla letteratura internazionale.
L’ulteriore indagine lato acciaio inossidabile non ha messo in evidenza aspetti di particolare
rilevanza: la precipitazione di carburi di cromo allo stato invecchiato può essere considerata
fisiologica per il materiale impiegato e per le modalità con cui è stato trattato termicamente; nel
confronto tra i risultati emersi per i due diversi tipi di consumabile non si evidenziano differenze, al
riguardo.
Come anche evidenziato dalla letteratura, appare ragionevole un comportamento più stabile dei
gradi legati, caratterizzati da un tenore di cromo maggiore rispetto al grado T22, per il quale è
maggiore la tendenza del carbonio alla diffusione verso la zona fusa; tuttavia, per quest’ultimo grado,
si sono registrate differenze tra i due consumabili, con una maggiore stabilità dei giunti eseguiti con
EPRI 87 rispetto a quelli eseguiti con 6170Co, a parità di altre condizioni.
Appare necessario ricordare che questi risultati vanno contestualizzati alle modalità di prova
adottate: come già accennato, dalla letteratura specialistica si osserva, in particolare, la tendenza a
caratterizzare i fenomeni di decarburazione in HAZ e di diffusione del carbonio verso la zona fusa
con test di maggiore durata, che consentono una più completa caratterizzazione del fenomeno (in
particolare, dell’estensione della regione carburata, che appare correlata con le temperatura ed il
tempo).

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Giornate Nazionali di Saldatura - 9 1

Caratterizzazione di giunti saldati

La presente memoria riassume i risultati di un'attività

4. Programma delle prove

- prova di trazione monoassiale @RT ed ad alta temperatura;

Per tutti i trattamenti la velocità di raffreddamento e di riscaldamento al di sopra di 300°C è stata

Giunto Consumabile Stato Rm @ RT Rm PM @ RT

In particolare, possono essere formulate le seguenti di seguito riportate.

Giunti saldati tipo 1 (grado T92 saldato con grado 310HCbN)

Giunti saldati tipo 2 (grado T91 saldato con grado 310HCbN)

Giunti saldati tipo 3 (grado T22 saldato con grado 310HCbN)

5.2. Prova di trazione ad elevata temperatura

Giunto Consumabile Stato Rm @ 580°/490°C

In particolare, possono essere formulate le seguenti di seguito riportate.

Giunti saldati tipo 1 (grado T92 saldato con grado 310HCbN)

Giunti saldati tipo 2 (grado T91 saldato con grado 310HCbN)

Giunti saldati tipo 3 (grado T22 saldato con grado 310HCbN)

5.3. Esame macrografico

5.4. Prova di durezza HV10

Giunti saldati tipo 1 (grado T92 saldato con grado 310HCbN)

Giunti saldati tipo 2 (grado T91 saldato con grado 310HCbN)

Giunti saldati tipo 3 (grado T22 saldato con grado 310HCbN)

Giunto Consumabile Stato WM / HAZ / PM

5.5. Prova di microdurezza HV0,05

5.5.1. Prova di microdurezza HV0,05 in corrispondenza della superficie dei giunti

Giunti tipo 1 – Consumabile EPRI P87

Giunti tipo 1 – Consumabile 6170Co

Giunti tipo 2 – Consumabile EPRI P87

Giunti tipo 2 – Consumabile 6170Co

Giunti tipo 3 – Consumabile EPRI P87

Giunti tipo 3 – Consumabile 6170Co

5.5.2. Prova di microdurezza HV0,05 in corrispondenza del centro dello spessore

Giunti tipo 1 – Consumabile EPRI P87

Giunti tipo 1 – Consumabile 6170Co

Giunti tipo 2 – Consumabile EPRI P87

Giunti tipo 2 – Consumabile 6170Co

Giunti tipo 3 – Consumabile EPRI P87

Giunti tipo 3 – Consumabile 6170Co

Figura 3 - Profili di durezza comparati (misurazioni in superficie)

Figura 4 - Profili di durezza comparati (misurazioni a ½ T)

5.6. Esame micrografico

Fig. 5 - Saggio tipo 3 – Consumabile 6170Co (SHT2, a sinistra, aged a destra)

5.7. Esame al microscopio elettronico a scansione

La prova di microdurezza ha suggerito le considerazioni di seguito riassunte:

L’esame micrografico e quello al microscopio elettronico a scansione (SEM) hanno consentito di

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