ASIENTO DE VALVULAS

La válvula es el último y único elemento de la cadena cinemática de distribución que funciona

dentro de la cámara de combustión y permite, de acuerdo a su función de admisión o escape,
la entrada de mezcla (aire-Nafta, Diesel, GNC, etc.), a temperatura normal del motor en
funcionamiento y la salida de los gases quemados mucho más calientes.

Las cabezas de las válvulas del mismo cilindro (motor normal o multiválvulas), en cada ciclo,
acumulan durante la marcha grandes cantidades de calor que se producen en la cámara de
combustión. Obviamente la cabeza de la válvula de escape es la que está más comprometida;
es decir, que acumula mucho más calor que la cabeza de la válvula de admisión. ¿Por qué?:
porque la válvula de admisión es refrigerada en parte por la nueva mezcla de aire-combustible
que se introduce en el cilindro, al comenzar cada ciclo.

Aproximadamente el 76% del calor que recibe la válvula se acumula en la cabeza, mientras que
el 24% restante se transmite al vástago. A medida que se aumentan las revoluciones del
motor, los "golpes" de calor se suceden con más frecuencia y la acumulación del mismo es
mayor. Por lo tanto debemos conseguir disipar o descargar, parte de la excesiva temperatura
que en cada ciclo recibe la zona de la cabeza de la válvula. Esta operación se logra a través del
contacto uniforme de toda la superficie del asiento de la válvula con el casquillo y con el giro
permanente de la válvula sobre su propio eje. Lo importante es evitar que la temperatura de la
cabeza de la válvula no supere 350º C en admisión y los 750º C. en al válvula de escape. De no
conseguir mantener la temperatura, dentro de los parámetros citados, el calor se irá
acumulando progresivamente en cada ciclo de funcionamiento del motor, comprometiendo
sobre todo a la válvula de escape. Esto origina:

a) Distorsiones.
b) Mayores Dilataciones, ocasionando Interferencias (vástago-guía), con posibilidad de
engrane.
c) Pérdida de la Película de Lubricación con Posibilidad de engrifado.
d) Fatiga Térmica.

Cada una de estas causas en forma individual o en conjunto originan fallas prematuras en las
válvulas.

Ahora bien, sabemos que para lograr una buena y rápida disipación de calor de la cabeza de la
válvula, debemos tratar de obtener la mayor superficie de contacto de apoyo de ésta con el
asiento de la tapa, sin perjudicar a otras funciones. No olvidemos que en un motor que
funciona a 4000 RPM (revoluciones por minuto), una válvula abre y cierra 33 veces por
segundo y su permanencia en contacto con el asiento es escasamente de 2 centésimos de
segundo (0,02 s). Como se puede advertir, disponemos de un lapso de tiempo muy breve para
evacuar los golpes de calor que se van acumulando en cada ciclo.-

El reconstructor de motores maquinaba antiguamente el casquillo de la tapa de cilindros o del

block (de acuerdo a la ubicación en el motor) con fresas o piedra y utilizaba el método de
esmerilado o lapeado para hermanar el asiento y el casquillo. El método de esmerilado aún no
ha caído en desuso a pesar de los problema que origina y que detallamos a continuación:

a) Si bien las superficies a y b se hermanan, adquieren una forma irregular e incontrolable. (Fig.
1).
b) La estructura geométrica de a queda definitivamente destruida (Fig. 2).
c) La forma resultante de las superficies de apoyo no bastan para asegurar una buena
transferencia de calor entre la válvula y la tapa de cilindros a través del casquillo (Fig. 2).
d) Cuando la superficie b es "retopada" por a (Fig. 2), el contacto entre asientos será deficiente
y provocará fallas durante el funcionamiento del motor.
e) Se pierden las propiedades de los tratamientos térmicos

Bajo estas condiciones de trabajo, la válvula resulta ser la más perjudicada por falta de un
buen contacto entre asientos y la consecuente dificultad para disipar el calor que se acumula
en la cabeza

Para mejorar las condiciones de contacto entre asientos, los fabricantes de Motores han
abandonado este método hace ya muchos años, reemplazándolo por el alesado de los mismos.
El proceso consistía en retocar los asientos con máquinas y herramientas especiales, a una
diferencia de 0º 30' a 1º 00' entre los mismos de acuerdo a como se aprecia en la Figura 3. Este
fue un avance importante con respecto al sistema anterior que brindó un buen resultado sin
esmerilar válvulas (Fig. 3).
A medida que los motores de última generación se potenciaron, no en base a cilindrada, sino
por el aumento de la relación de compresión, las R.P.M. y el mejoramiento de los
combustibles, la temperatura de la cámara de combustión sufrió un aumento considerable.
Fue necesario mejorar la calidad de las materias primas para fabricar las válvulas (según el tipo
de motor) y el contacto entre asientos

No olvidemos que la válvula disipa su calor acumulado en la cabeza y cuello de empalme, a

través del mejor contacto y mayor permanencia de apoyo entre asientos. Sabemos también
que, de acuerdo al aumento de R.P.M., cada vez es menor el tiempo de duración que cada
válvula permanece en su apoyo, para realizar esta operación. Por lo tanto es necesario
disponer de la mayor superficie posible para el contacto entre asientos.