Procesos de soldadura por

fusión
27.1 Introducción
27.2 Soldadura con oxígeno y combustibles gaseosos
27.3 Procesos de soldadura con arco: eléctrico combustible
27.4 Electrodos
27.5 Procesos de soldadura con arco: electrodo no consumible
27.6 Soldadura con ferrita
27.7 Soldadura con haz de electrones
27.8 Soldadura con rayo laser
27.9 Corte
27.10 Seguridad en la soldadura

27.1 INTORDUCCION

Los proceso de soldadura que se describen en este presente capitulo implican la fusión
parcial de la unión entre dos miembros. En este contexto, se define a la soldadura por
fusión como la fusión y coalescencia mutuas de los materiales mediante el calor. La
energía térmica requerida con estas operaciones de soldadura se suelen suministrar por
medios químicos o eléctricos. Se puede usar o no metales de aporte, o de relleno, que
son metales que se agregan a la zona de soldadura durante la operación. La soldadura
por fusión, hechas sin agregar metales de aporte se llaman soldaduras autógenas.

Este capítulo describe las clases principales de procesos de soldadura por

fusión. Describe los principios básicos de cada proceso y el equipo que se usa en él,
sus ventajas y limitaciones relativas, sus posibilidades y las condiciones económicas
que afectan su elección (tabla 27.1). Entre estos procesos están los de oxígeno y
combustible, de arco de haces de alta energía (de electrones laser) que tienen
aplicaciones importantes y únicas en la manufactura moderna.

27.2 SOLDADURA CON OXÍGENOS Y COMBUSTIBLES GASEOSOS

La soldadura con oxígeno y combustible gaseoso o soldadura de oxicombustible, es

un término general para describir cualquier proceso de soldadura que use un gas
combustible con oxígeno para producir una llama. Esta llama es la fuente de calor
para fundir los metales en la unión. El proceso más común de soldadura con gas
emplea el combustible acetileno; se conoce como soldadura con oxiacetileno y se usa
mucho para la fabricación de lámina metálica estructural, carrocerías de automóviles y
diversos trabajos de reparación.
TABLA 27.1 Características generales de los procesos de soldadura por fusión

Proceso de Capacitación Posición de Tipo de Distorsión Costo de

Operación Ventaja
unión requerida soldador corriente * equipo
Arco y metal Portátil y
Manual Alto Todas ac, dc 1a2 Bajo
protegido flexible
Arco Deposición Medio Bajo a Plana y
ac, dc 1a2 Medio
sumergido automática alto horizontal horizontal
Semiautomáti Mayor
Arco metal y Medio
ca o parte de Bajo a alto Todas dc 2a3
gas alto
automática metales
Mayor
Arco de Manual o
parte de Bajo a alto Todas ac, dc 2a3 Medio
tungsteno y gas automático
metales
Arco con Semiautomáti Gran
núcleo de ca o deposició Bajo a alto Todas dc 1a3 Medio
fundente automática n
Oxicombustibl Portátil y
Manual Alto Todas - 2a4 Bajo
e flexible
Haz de Semiautomáti Mayor
electrones, rayo ca o parte de Medio a alto Todas - 3a5 High
laser automática metales
*1, más alto; 5, más bajo.

Se desarrolló a principios de la década de 1900, y usa el calor generado por la

combustión del acetileno gaseoso (C2H2) mezclado con oxígeno.

El calor se genera de acuerdo con un par de reacciones químicas. El proceso de

combustión primaria, que se afecta en el cono interior de la llama (fig. 27.1) es el
siguiente:

C2H2 + O2  2CO + H2 + calor

Esta reacción disocia el acetileno y forma monóxido de carbono e hidrogeno; produce

aproximadamente la tercia parte del calor generado en la llama. El proceso de
combustión secundaria es:

FIGURA 27.1 Tres tipos de llamas de oxiacetileno usadas en operaciones de

soldadura y corte: (a) llama neutra; (b) llama oxidante; (c) llama carburizante o
reductora. La mezcla en (a) es básicamente de volúmenes iguales de óxido ya
acetileno.
 2CO - H2 + 1.5O2  2CO2 + H2O + Calor

Esta reacción es el quemado posterior del hidrogeno y el monóxido de carbono y

produce aproximadamente las dos terceras partes del calor total. Las temperaturas que
se desarrollan en la llama, como resultado de estas reacciones, pueden llegar a los
3300°C (6000°F): Nótese que la reacción de hidrogeno con el oxígeno produce vapor
de agua.

27.2.1 Tipos de llama

Un factor muy importante en la soldadura con oxiacetileno es las proporciones de

acetileno y oxígeno en la mezcla de gas. A una relación de 1: 1, esto es, cuando no hay
exceso de oxígeno, se considera que se produce una llama neutra.

Con mayor suministro de oxígeno se transforma en una llama oxidante. Esta llama
es perjudicial, en especial para los aceros, porque los oxida. Solo es preferible la llama
oxidante en la soldadura de cobre y sus aleaciones, porque en estos casos forma una
capa protectora delgada de escoria sobre el metal fundido. Si la relación de oxigeno es
diferente, la llama es reductora o carburante. La temperatura de una llama reductora,
que contiene exceso de acetileno, es menor, por lo que es adecuada para aplicaciones
que requieran poco calor, como por ejemplo en la soldadura fuerte y blanda, y
endurecimiento a la llama.

En la soldadura con oxígeno y combustibles gaseosos se puede usar otros gases,

como hidrogeno y metilacetileno o propadieno. Las temperaturas obtenidas con estos
gases son bajas, y en consecuencia se usan para soldar a) metales con bajo punto de
fusión como plomo b) piezas delgadas y pequeñas. La llama con gas hidrogeno puro
es incolora, así que es difícil ajustarla a simple vista. La mayor parte de otros gases
como el gas natural, el propano y el butano, no son adecuados para la soldadura con
oxicombustibles, porque su producción de calor es baja, ya que la llama es oxidante.

27.2.2 Metal de aporte

Los metales de aporte se usan para suministrar material adicional a las zonas de
soldadura durante la operación.

Se consigue en varillas o alambres de metales compatibles con los que se van a soldar.
Estas varillas de aporte consumibles pueden estar desnudas o cubiertas con un material
fundente.

El objetivo del fundente es retardar la oxidación de la superficie de las piezas que

se sueldan, generando una protección gaseosa en torno a la zona de soldadura.
También el fundente ayuda a disolver y eliminar óxidos y otras sustancias en la pieza,
por lo que contribuye a la formación de una unión más resistente. La escoria que se
forma protege el regulo o gota de metal fundido, contra la oxidación, al interfase.
27.2.3 Practica y equipo de soldadura
Se puede usar la soldadura con oxígeno y combustible gaseoso en la mayor parte de
los metales ferrosos y no ferrosos, para cualquier espesor o pieza, pero la producción
relativamente baja de calor limita en la práctica a este proceso a espesores mayores a 6
mm (0.25pulg). Con este método se pueden hacer una diversidad de uniones. Los
pasos básicos se pueden resumir como siguen:

1. Preparar los bordes que se van a unir y establecer y mantener sus posiciones
correctas usando prensas y soportes.
2. Abrir la válvula de acetileno y encender el gas en la punta del soplete. Abrir la
válvula de oxígeno y ajustar la llama para la operación que se trate (fig. 27.2).
3. Sostener el soplete a unos 45° respecto al plano de la pieza, con la llama interior
cerca de la pieza y la varilla de aporte a unos 30° o 40°.

FIGURA 27.2 (a) Vista general y (b) sección longitudinal de un soplete para soldadura
con oxiacetileno. Se abre primero la válvula de acetileno; el gas se enciende con un
chispero o una llama piloto. A continuación se ajusta la válvula de oxígeno y se ajusta la
llama. (c) Equipo básico para soldar con oxígeno y combustible gaseoso. Para asegurar
que las condiciones sean correctas, todas las roscas para el acetileno son izquierdas,
mientras que para el oxígeno son derechas. En general, los reguladores de oxigeno se
pintan de verde y los de acetileno de rojo.
 4. Tocar la unión con la varilla de aporte y controlar su movimiento a lo largo de la
unión observando la rapidez de fusión y llenado de la unión.

Las uniones pequeñas pueden consistir en un solo cordón de soldadura, como se ve en

la fig. V.4; las soldaduras profundas en V se terminan en varios pasos. Es importante
limpiar cada superficie de cada cordón antes de depositar una segunda capa, para tener
resistencia en la unión y evitar defectos (véase capítulo 29); para este fin se puede usar
cepillos de alambre, manuales o eléctricos.

El equipo de soldadura con oxígeno y combustible gaseoso consta básicamente de

un soplete (disponible en varios tamaños y formas) conectados con mangueras a
cilindros de gas de alta presión, que tienen manómetros y regulador (fig. 27.2c). Es
esencial usar equipos de seguridad, como gafas “con lentes de sombra”, careta,
guantes y ropa de protección.

También es factor importante de seguridad en la conexión correcta de las

mangueras a los cilindros. Los cilindros de oxígeno y acetileno tienen roscas distintas,
por lo que las mangueras no se pueden conectar a los cilindros que no les corresponde.
Los cilindros de gas deben de anclarse con firmeza y no se deben dejar caer ni
manejarlo con descuido.

FIGURA 27.3 Esquema del proceso de soldadura a presión de gas.

Posibilidades del proceso. El bajo costo del equipo, que suele ser menos que 500
dólares para las unidades pequeñas, es una característica atractiva de la soldadura con
oxígeno y combustible, aunque se puede mecanizar, esta operación es esencialmente
manual, y por consiguiente lenta, se usa mucho para trabajos de fabricación y
reparación. Tiene las ventajas de ser portátil, versátil y económica para hacer trabajos
sencillos y en pequeñas cantidades. Son esenciales la capacitación y la destreza
adecuadas del operador.

27.2.4 Soldadura con gas a presión

Este método de soldar dos componentes comienza calentando la interfase mediante un

soplete, comúnmente de oxiacetileno (fig. 27.3a) Al comenzar a fundirse la interfase
se retira el soplete y se aplica una fuerza para prensar juntas si las dos partes (fig.
 27.3b). La fuerza se mantiene hasta se solidifique la interfase. Nótese una rebaba
debido al rechazado de los extremos unidos de los componentes (véase también fig.
28.3).

27.3 PROCESOS DE SOLDADURA CON ARCO: ELÉCTRICO CONSUMIBLE

En la soldadura con arco desarrollada a mediados de 1800, el calor que se requiere se

obtiene de la energía eléctrica. El proceso puede implicar un electrodo consumible o
un no consumible (varilla o alambre). Se produce un arco entre la punta del electrodo y
de la pieza que se va a soldar, mediante una fuente de poder de CA o de CD. Este arco
produce temperaturas de unos 30,000 °C (54,000°F), mucho mayores de las que se
desarrollan en la soldadura con oxígeno y consumibles gaseosos. En la categoría de
“soldadura con arco” se incluyen varios procesos, que describiremos a continuación.

27.3.1 Soldadura con arco y metal protegido

La soldadura con arco, y metal protegido (SAW, shielded metal – arc welding) es uno
de los procesos de unión más antiguos, sencillos y versátiles. Hoy en día el 50% del
total en la industria y el mantenimiento se hace por medio de este proceso. El arco
eléctrico se genera tocando la pieza con la punta de un electrodo recubierto y
retirándola a la distancia suficiente para mantener el arco (fig. 27.4). Los electrodos
tienen la forma de una varilla delgada y larga, por lo que este proceso se conoce como
soldadura con varilla (véase la sección 27.4).

El calor generado funde una parte de la punta de su electrodo, su recubrimiento, y

el metal base en la zona inmediata del arco. Se forma una soldadura cuando se
solidifica el metal fundido, una mezcle del metal de base (en la pieza), el metal del
electrodo y las sustancias del recubrimiento del electrodo solidifican en el área de la
soldadura. El recubrimiento del electrodo desoxida la zona de la soldadura y produce
gas de pantalla que protege del oxígeno del ambiente.

FIGURA 27.4. Esquema del proceso de soldadura con arco y metal protegido. En un
50 % de las operaciones industriales de soldadura en gran escala se usa este proceso
 Una parte desnuda en el extremo del electrodo se sujeta a un terminal de la fuente de
poder, mientras que la otra terminal se conecta con la pieza que se suelda (fig. 27.5).
La corriente suele estar entre 50 y 300 A; en general, los requerimientos de corriente
son menores que 10 kW. La corriente puede ser directa o alterna. Para soldar láminas
se prefiere la CD porque el arco que produce es estable.

Puede ser importante la polaridad de la CD, esto es, la dirección de flujo de la

corriente, su elección depende de factores como el tipo de electrodo, los metales que
se van a soldar y la profundidad de la zona calentada. En la polaridad directa la pieza
en positiva y el electrodo es negativo; se prefiere para los metales laminados porque
produce poca penetración, y en uniones con huecos y espacios muy amplios. En la
polaridad inversa el electrodo es positivo y es posible una mayor profundidad de
penetración. En la soldadura con corriente alterna el arco pulsa rápidamente, este
método es adecuado para soldar partes gruesas y usar electrodos de gran diámetro en
corrientes máximas.

FIGURA 27.6 Una soldadura profunda mostrando la

secuencia de detenido de los cordones individuales
de soldadura.

El proceso se adapta más para espesores de pieza de 3 a 19 mm (0.12 a 0-75 pulg),

aunque se puede ampliar con facilidad este intervalo si los operadores son diestros y usan
técnicas de múltiples pasos (fig. 27.6).
En el proceso de múltiples pasos es necesario limpiar la escoria después de cada
cordón de soldadura a menos que se quite por completo, la escoria solidificada puede
causar gran corrosión en la zona de la unión y conducir a la falla de la soldadura. Se debe
quitar por completo con cepillos de alambre, antes de aplicar otro cordón en la soldadura
de múltiples pasos. En consecuencia, los costos de mano de obra y material son altos.

27.3.2 Soldadura con arco sumergido

En la soldadura con arco sumergido (SAW, del inglés submerged are welding), el arco
es protegido con un fundente granular formado por cal, sílice, óxido de manganeso,
fluoruro de calcio y otros compuestos. Este fundente se alimenta por gravedad a la zona
de soldadura, a través de una boquilla (fig. 27.7). La capa gruesa de fundente cubre
totalmente el metal fundido: evita las salpicaduras y las chispas, suprime la intensa ra-
diación ultravioleta y los humos característicos del proceso de arco y metal protegidos.
También el fundente actúa como aislante térmico facilitando la penetración profunda del
 calor en la pieza.

El electrodo consumible es un rollo de alambre redondo desnudo de 1.5 a 10 mm (1/16 a

3/8 de pulg) de diámetro; se alimenta en forma automática por un tubo (pistola de soldar).
Las corriente eléctricas suelen ser de 300 a 2000 A. Las fuentes de poder se conectan con
cables monofásicos o trifásicos con tensiones basta de 440 V. El soldador debe usar
guantes, pero en general no son necesarias las caretas; sólo gafas de seguridad con vidrio
entintado.
FIGURA 27.7 Esquema del proceso y el equipo de soldadura con arco sumergido. El
|fundente; no fundido se recupera y se vuelve a usar. Fuente.-American Weiding Society.

Posibilidades del proceso. Como el fundente llega por gravedad, el proceso de arco
sumergido queda limitado principalmente a soldaduras en posición plana u horizontal,
con una pieza de respaldo. Se pueden hacer soldaduras circulares en tubos, siempre que
se hagan girar durante el proceso. Como se ve en la fig. 27.7, se puede recuperar, tratar y
reusar el fundente.
Este proceso se desarrolló en la década de 1940, y se puede automatizar para lograr
mayor economía. Se emplea para soldar diversos aceros al carbón y aleados, y aceros
inoxidables, en láminas o placas, con frecuencia con velocidades hasta de 5 m/min (16
pies/min). La calidad de la soldadura es muy alta, con buena tenacidad, ductilidad y
uniformidad.
El proceso de arco sumergido permite una productividad muy alta en el soldado, porque
deposita de 4 a 10 veces la cantidad de metal de aporte por hora en comparación con el
proceso de ateo y metal protegidos. Entre las aplicaciones características están la
soldadura de placas gruesas para barcos y para recipientes a presión. El costo total de un
sistema de estos va de 2000 a 10,000 dólares, pero puede ser bastante mayor en sistemas
mayores con varios electrodos.
27.3.3 Soldadura de arco, metal y gas

En la soldadura de arco, metal y gas (GMAW, del inglés gas metal-are welcling)
desarrollada en la década de 1950, llamada antes soldadura de metal en gas inerte (MIG),
se protege el área de soldadura con una atmósfera inerte de argón, helio, dióxido de
carbono o varias otras mezclas de gases (fig. 27.8). El alambre desnudo consumible se
alimenta al arco en forma automática a través de una boquilla (fig. 27.9).

Además de usar gases inertes de protección, en el metal del electrodo suele haber
desoxidantes para evitar la oxidación del régulo de metal fundido. En la unión se pueden
depositar varias capas de soldadura; el metal se puede transferir con tres métodos en este
proceso; atomización (aspersión), globular y cortocircuito.
En la transferencia por aspersión o atomización, pequeñas gotas de metal fundido del
electrodo pasan al área de soldadura, con una frecuencia de varios cientos por segundo.
La transferencia no tiene salpicaduras y es muy estable. Se usan altas corrientes, voltajes
directos, y electrodos de gran diámetro; el gas de protección es argón o una mezcla rica
en argón.
FIGURA 27.3 Esquema del proceso de soldadura con arco, metal y gas, que antes se
llamaba MIG (del inglés metal insert gas, metal en gas inerte).

FIGURA 27.9 Equipo básico para operaciones de soldadura con arco, metal y gas.
Fuente: American Welding Society.
 Se puede reducir la corriente promedio necesaria para este proceso usando un arco
pulsado, que sobrepone impulsos de gran amplitud a una corriente baja y continua, y se
puede usar el proceso en todas las posiciones de soldar.

En la transferencia globular, se usan gases ricos en dióxido de carbono, y los glóbulos

se impulsan mediante las fuerzas del arco eléctrico; se producen, bastantes salpicaduras.
Se usan altas corrientes que posibilitan mayor penetración de la soldadura, y mayor
velocidad que las que se alcanzan con la transferencia por atomización. Las piezas más
pesadas se suelen unir por medio de este método.
En el cortocircuito, el metal se transfiere en forma de gotitas individuales, más de 50 por
segundo, cuando la punta del electrodo toca al metal fundido de soldadura y hace
cortocircuito. Se usan corrientes y voltajes bajos, los gases son ricos en dióxido de
carbono y los electrodos son de alambre de diámetro pequeño. La potencia requerida es
de unos 2 kW.
Las temperaturas generadas son relativamente bajas, en consecuencia, este método sólo
es adecuado para láminas y secciones delgadas (menores de 6 mm, 0.25 pulg), porque de
otro modo se puede presentar fusión incompleta. Este proceso es fácil de usar, y está muy
difundido para metales ferrosos en secciones delgadas. Sin embargo, los sistemas de arco
pulsado están ganando más adeptos para soldar metales delgados ferrosos y no ferrosos.

Posibilidades del proceso. El proceso de soldadura de arco, metal y gas. Es adecuado

para soldar diversos metales ferrosos y no ferrosos, y se usa en forma extensa en la
industria de fabricación metálica. Por la naturaleza relativamente sencilla del proceso, es
fácil capacitar a los operadores. El proceso es versátil, rápido y económico, y la
productividad es el doble que la del arco y metal protegidos. El proceso de arco, metal y
gas se puede automatizar con facilidad y se presta con facilidad a incorporarse a los
sistemas robótico y de manufactura flexible (capítulos 38 y 39). El costo del equipo suele
ser de 1000 a 3000 dólares.
27.3.4 Soldadura con arco y núcleo de fundente

El proceso de soldadura con arco y núcleo de fundente (FCAW, del inglés flux-cored are
weiding, fig. 27.10) se parece al de la soldadura con arco y metal en gas, con la excepción
que si electrodo tiene forma tubular y está relleno con fundente (de aquí lo de núcleo de
fundente). Los electrodos con núcleo producen un arco más estable, mejoran el contorno
del cordón y producen mejores propiedades mecánicas del metal de soldadura.
En testos electrodos el fundente es mucho más flexible que el frágil recubrimiento que se
usa en los electrodos de arco y metal en gas, por lo que estos electrodos se pueden
proporcionar en tramos largos y enrollados. Los electrodos tienen en general diámetros
pequeños, de 0.5 a 4 mm (0.020 a 0.15 pulg), y la potencia requerida es de unos 20 kW.
FIGURA 27.10 Esquema del proceso de soldadura con arco y núcleo de fundente. Esta
operación se parece a la de soldadura con arco, metal y gas de la fig. 27.8.

También se consiguen electrodos con núcleo y protección propia, que no requieren

protección externa con gas, porque contienen fundentes que desprenden gases y protegen
la zona de soldadura contra la atmósfera. Los avances en la manufactura de electrodos
para soldadura con núcleo y en la química de los fundentes han permitido que este
proceso sea el de crecimiento más rápido en el área de la soldadura.

Los electrodos de diámetro pequeño han hecho que la soldadura de materiales más
delgados con este proceso no sólo sea posible, sino con frecuencia preferible. También
facilitan relativamente soldar partes en distintas posiciones, y con fundente de
composición química adecuada se pueden soldar muchos metales.

Posibilidades del proceso. El proceso de arco y núcleo de fundente combina la

versatilidad de la soldadura con arco y metal protegido con la característica de
alimentación continua y automática del electrodo del proceso de arco, metal y gas. Es
económico y versátil, por lo que se usa para soldar una diversidad de uniones,
principalmente en los aceros, aceros inoxidables y aleaciones de níquel. La mayor rapidez
de deposición de metal en el proceso con arco y núcleo de fundente, en comparación con
el de arco, metal y gas, ha permitido su aplicación para unir secciones de todos espesores.
El desarrollo ¡reciente de les electrodos tubulares con diámetros muy pequeños ha
ampliado la aplicación de este proceso a piezas con sección de menor tamaño.
 Una de las ventajas principales del proceso de arco con núcleo protegido es la facilidad
con la que se pueden desarrollar formulaciones específicas del metal de aporte. Si se
agrega) elementos de aleación al núcleo de fundente se puede obtener virtualmente
cualquier composición de aleación. Este proceso es fácil de automatizar y se adapta con
facilidad a sistemas de manufactura flexible y de robots. El costo del equipo cae en
general en el intervalo de 1000 a 3000 dólares.
27.3.5 Soldadura con electrogas

La soldadura con electrogas (EGW, del inglés electrogas welding) se usa principalmente
para soldar los bordes de secciones en sentido vertical y en un paso, con las piezas
colocadas borde con borde (unión a tope). Se considera un proceso de soldadura con
máquina, porque requiere equipo especial (fig. 27.11).

El metal de aporte se deposita en una cavidad de la unión entre las dos piezas por unir El
espacio se encierra entre dos labios do cobre enfriados por agua (zapatas) para evitar que
escurra la escoria fundida. Con accionamientos mecánicos se van subiendo las zapatas.
También es posible hacer soldaduras circunferenciales, por ejemplo ¿n tubos, cuando se
hace girar la pieza.

Uno o varios electrodos se alimentan por un conducto y se mantiene un arco continuo con
electrodos de núcleo de fundente, hasta de 750 A. o electrodos sólidos a 400 A. La
potencia requerida es unos 20 kW. La protección se hace con un gas inerte, como dióxido
de carbono, argón o helio, que depende del material que se suelda. El gas puede
suministrarse con una fuente externa o se puede producir en un electrodo con núcleo de
fundente, o con ambos métodos.

Posibilidades del proceso. El equipo de soldadura con electrogas es confiable, y es

 relativamente sencillo capacitar a los operarios. Los espesores de soldadura van de 12 a
75 mm (0.5 a 3 pulg) en aceros, titanio y aleaciones de aluminio. Las aplicaciones
características son la construcción de puentes, recipientes a presión, tubos de pared
gruesa y diámetro grande, tanques de almacenamiento y barcos. El costo normal de las
máquinas va de 15,000 a 25.000 dólares, aunque las máquinas portátiles de menos
potencia llegan a costar sólo 5000 dólares.
27.3.6 Soldadura por electroescoria

Este proceso, se desarrolló en la década de 1950; la soldadura eléctrica por escoria

(ESW, del electroslag wel- ding en inglés) y sus aplicaciones se parecen a la soldadura
con electrogas (fig. 27.12). La principal diferencia es que el arco-se inicia entre la punta
del electrodo y el fondo de la pieza por soldar. Se agrega fundente, el cual se funde por el
calor del arco. Después de que la escoria fundida llega a la punta del electrodo, se
extingue el arco. En adelante el calor se produce en forma continua por la resistencia
eléctrica de la escoria fundida.
Como se extingue el arco, la soldadura por electroescoria no es estrictamente un proceso
de soldadura con arco. Se pueden usar uno o varios electrodos, y también electrodos con
núcleo de fundente. La guía puede ser no consumible (método convencional) o
consumible.
Posibilidades del proceso. La soldadura por electroescoria es capaz de soldar placas de
espesores entre 50 y más de 900 mm (de 2 a 36 pulg). La soldadura se hace en un paso.
La corriente requerida es unos 600

FIGURA 27.12 Equipo para operaciones de soldadura eléctrica con escoria

(electroescoria). Fuente: American Welding Society.
A 40 o 50 V, aunque con placas gruesas se usa más. La velocidad de avance del electrodo
va de 12 a 36 mm - /min (0.5 a 1.5 pulg/min). La calidad de la soldadura es buena y el
 proceso se usa para secciones estructurales gruesas de acero, como por ejemplo, en la
maquinaria pesada y los recipientes de reactores nucleares. El costo de un sistema normal
de electroescoria va de 15,000 a 25,000 dólares, y es mayor para las unidades de varios
electrodos.
27.4 ELECTRODOS

Los electrodos para los procesos de soldadura con arco y electrodos consumibles que
hemos descrito se clasifican según la resistencia del metal depositado, la comente (CA o
±CD), y el tipo de recubrimiento. Los electrodos se identifican con números y letras
(tabla 27.2) o con clave de colores, en particular si son demasiado pequeños para
grabarles su identificación. Las dimensiones normales de los electrodos recubiertos son
de 150 a 460 rain (6 a 18 pulg) de longitud y de 1.5 a 8 mm (1/16 a 5/16 pulg) de
diámetro. Al disminuir el grosor de las piezas por soldar, también disminuyen la comente
necesaria y el diámetro del electrodo.
Las especificaciones para electrodos y metales de aporte, incluyendo tolerancias
dimensionales, procedimientos de control de calidad y procesos, son emitidas por la
Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y el Instituto Nacional Americano de Normas
(ANSI); algunas de ellas aparecen en las Especificaciones de Materiales Aeroespaciales
(AMS) establecidas por la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE).
Entre otros requerimientos, las especificaciones establecen que a) el diámetro del alambre
no debe variar más de 0.05 mm' (0.002 pulg) de su tamaño nominal, y b) que los
fundentes deben ser concéntricos con el alambre. Los electrodos se venden por peso, y se
consiguen en una gran variedad de tamaños y especificaciones. En las publicaciones de
los fabricantes se pueden encontrar recomendaciones y selección die electrodos para
determinado metal y aplicación, así como en los diversos manuales y referencias que
aparecen al final de este capítulo.
TABLA 27.2 Designaciones de electrodos de acero suave recubiertos
El prefijo “E"’ indica electrodo para soldar con arco.
Los dos primeros dígitos de números de cuatro dígitos, y los tres primeros dígitos de nú-
meros con cinco dígitos, indican la resistencia mínima a la tensión:
E60XX 60,000 psi, resistencia a la tensión mínima
E70XX 70,000 psi. Resistencia a la tensión mínima
El 10XX 110, 000 psi, resistencia a la tensión mínima
Los dos dígitos siguientes indican la posición:
EXX1X Todas las posiciones
EXX2X Posición plana y biseles horizontales
Los dos últimos dígitos juntos indican el tipo de recubrimiento y la corriente que se usa.
F.I sufijo (ejemplo: EXXXX-A1) indica la aleación aproximada en el cordón depositado:
—Al 0.5% Mo
 —B1 0.5% Cr, 0.5% Mo
—82 1.25% Cr, 0.5% Mo
—B3 2.25% Cr, [% Mo
—B4 2% Cr, 0.5% Mo
—B5 0.5% Cr, 1% Mo
—Ci 2.5% Ni
—C2 3.25% Ni
—C3 1% Ni. 0:35% Mo. 0.15% Cr
—DI y D2 .25—0.45% Mo. 1.75% Mn
0.25—0.45% Mo. 1.75% Mn
0.5% mín. Ni. 0.3% mín. Cr, 0.2% mín. Mo, 0.1% mín. V,
—G
1% mín. Mn (sólo se requiere un elemento)

Recubrimientos de electrodo. Los electrodos están recubiertos con materiales arcillosos

que incluyen aglutinante de silicato y materiales en polvo como óxidos, carbonatos,
fluoruros, aleaciones metálicas y celulosa (celulosa de algodón y harina de madera). El
recubrimiento, que es frágil y participa en interacciones complejas durante la soldadura,
tiene las siguientes funciones básicas:
a. Estabilizar el arco.
b. Genera gases que formen una pantalla contra la atmósfera circundante; los gases
producidos son dióxido de carbono y vapor de agua (así como monóxido de
carbono e hidrógeno en cantidades pequeñas).
c. Controlar la velocidad con que se funde el electrodo.
d. Operar como fundente para 1) proteger la soldadura contra formación de óxidos,
nitruros y demás inclusiones, y 2) con la escoria que resulte, proteger el
estanque de metal fundido.
e. Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura, para mejorar las
propiedades de la unión: entre estos elementos están los desoxidantes
para evitar que la soldadura se vuelva frágil.
f. El recubrimiento del electrodo o la escoria deben eliminarse después de cada
pasada, para asegurar que la soldadura sea buena. Para esto se puede usar un
cepillo de alambre, manual o motorizado. También se consiguen los electrodos y
el alambre desnudos, hechos con aceros inoxidables y aleaciones de aluminio. Se
usan como metales de aporte en diversas operaciones de soldadura.

27.5 PROCESOS DE SOLDADURA CON ARCO: ELECTRODO NO CONSUMIBLE

A diferencia de los; procesos de soldadura con arco que usan electrodos consumibles, que
describimos en la sección 27.3, en la soldadura con arco y electrodo no consumible se
usa, en forma característica, un electrodo de tungsteno. Siendo uno de los polos del arco,
genera el calor necesario en la soldadura. De una fuente externa se suministra el gas de
protección. A continuación describiremos las ventajas, limitaciones y algunas
aplicaciones comunes de estos procesos.
27.5.1 Soldadura con arco de tungsteno y gas

En la soldadura con arco de tungsteno y gas (GTAW, del inglés gas tungsten-arc
welding), que antes se llamaba TIG (de tungsten insert gas), de tungsteno en gas inerte, el
metal de aporte es un alambre de aporte (fig. 27. 13). Como no se consume el electrodo
de tungsteno en esta operación, se mantiene una abertura de arco constante y estable en
un nivel constante de corriente. Los metales de aporte son parecidos a los que se van a
soldar y no se usa fundente. El gas de protección suele ser argón o helio, o una mezcla de
los dos. La soldadura con arco de tungsteno y gas se puede hacer sin metal de aporte, por
ejemplo, cuando se sueldan uniones que ajustan bien.
Según los metales que se vayan a soldar, la fuente de poder puede ser de CD con 200 A o
de CA con 500 A (fig. 27.14). En general se prefiere la comente alterna para el aluminio
y el magnesio, porque tiene una acción limpiadora que elimina óxidos y mejora la calidad
de la soldadura. Se pueden usar torio o circonio en los electrodos de tungsteno para
mejorar sus características de emisión de electrones. La potencia necesaria va de 8 a 20:
kW.
La contaminación del electrodo de tungsteno con el metal fundido puede ser un problema
importante, en especial en aplicaciones críticas, donde puede causar discontinuidades en
el cordón. Por esto se debe evitar el contacto del electrodo con el charco de metal
fundido.
Posibilidades del proceso. El proceso de arco de tungsteno y gas se usa para una gran
variedad de metales y aplicaciones, en especial con aluminio, magnesio, titanio y los
metales refractarios.

Es especialmente adecuado para los metales delgados. El costo del gas inerte hace que
este proceso sea más costoso que el de arco y metal protegido, pero produce soldaduras y
 acabados superficiales de muy alta calidad. Se usa en varias aplicaciones críticas, con
amplios rangos de espesores y formas de pieza. El equipo es portátil y su costo normal es
de 31000 a 5000 dólares.

27.5.2 Soldadura con hidrógeno atómico

En la soldadura con hidrógeno atómico (AHW, del inglés atomic hydrogen wslding) se
usa un arco en una atmósfera protectora de hidrógeno. El arco se produce entre dos
electrodos de tungsteno o de carbón. Por consiguiente, la pieza no es parte del circuito
eléctrico, como en la soldadura con arco de tungsteno y gas. El hidrógeno gaseoso
también enfría los electrodos.

27.5.3 Soldadura con arco de plasma

En la soldadura con arco de plasma (PAW, del inglés plasma-are welding), desarrollada
en la década de 1960, se produce un arco concentrado de plasma que se dirige hacia el
área de la soldadura. El arco es estable y sus temperaturas llegan a 33,000°C (60,000°F).
Un plasma es un gas caliente ionizado, formado por cantidades casi iguales de electrones
e iones positivos. El plasma se inicia entre el electrodo de tungsteno y el orificio,
mediante un arco piloto de baja corriente.

A diferencia de otros procesos, el arco de plasma es concentrado, porque se hace pasar

por un orificio relativamente pequeño. Las corrientes de operación suelen ser menores
que 100 A, pero pueden ser mayores, en aplicaciones especiales. Cuando se usa un metal
de aporte se alimenta al arco, como se hace en la soldadura de arco de tungsteno en gas.
La protección del arco y la zona de soldadura se obtiene mediante un anillo protector
externo, y usando gases como argón, helio o mezclas de ellos.

Hay dos métodos de soldar con arco de plasma. En el método de arco transferido (fig.
27.15a), la pieza que se suelda es parte de un circuito eléctrico. El arco se transfiere del
electrodo a la pieza (de aquí lo de “transferido'’)* En el método no transferido (fig.
27.15b), el arco se produce entre el electrodo y la boquilla, y el calor es arrastrado a la
pieza por el gas de plasma. Este mecanismo de transferencia térmica se parece al de la
llama de oxicombusiible (véase la sección 27.2).
Posibilidades del proceso. En comparación con otros procesos de soldadura con arco, el
de arco de plasma tiene mayor concentración de energía (por lo que permite hacer
soldaduras más profundas y más angostas), mejor estabilidad del arco, menos distorsión
térmica y mayores velocidades de soldadura, de 1120 a 1000 mm/min (5 a 40 pulg/min).
Se pueden soldar diversos metales, y en general con espesores menores que 6 mm (0.25
pulg).
 FIGURA 27.15 Dos tipos de procesos de soldadura con arco de plasma: (a) transferido,
(b) no transferido. Con este proceso se pueden hacer soldaduras delgadas y profundas,
con gran velocidad de avance.

La gran concentración de calor puede atravesar por completo la unión (técnica de ojo de
cerradura en espesores hasta de 20 mm (0.75 pulg) para ciertas aleaciones de titanio y
aluminio. En la técnica de ojo dé cerradura, la fuerza del arco de plasma desplaza al metal
fundido y produce un orificio en el borde delantero del charco de soldadura.

La soldadura con arco de plasma se usa con frecuencia, más que el arco de tungsteno en
gas, para uniones a tope y traslapadas, por su mayor concentración de energía, mejor
estabilidad del arco y mayores velocidades de avance. Es esencial que los operadores de
este proceso tengan la capacitación y la destreza adecuadas. Entre las consideraciones de
seguridad está protegerse contra reflejos, salpicaduras y el ruido del arco de plasma. Los
costos de estos equipos van de 3000 a 6000 dólares.

27.6 SOLDADURA CON TERMITA

La soldadura con termita o aluminio térmica (TW, del inglés thermit welding) torna su
nombre de formulaciones llamadas termita o thermit nombre derivado de therm, que
significa calor. La palabra Thermit es una marca registrada. Este proceso implica
reacciones exotérmicas (productoras de calor) entre óxidos metálicos y rigentes
reductores metálicos. El calor de esa reacción se usa pitra soldar. Este proceso data de los
primeros años del siglo XX.
La mezcla más común de materiales para soldar acero y hierro tundido es de partículas
finamente divididas de óxido de hierro (Fe304), óxido de aluminio (A1203) y aluminio.
Esta mezcla no explosiva produce una temperatura máxima teórica de 3200°C (5800°F)
en menos de un minuto. Sin embargo, en la práctica sólo llega de 2200 a 2400CC (4000 a
4350°F).
La mezcla también puede contener otros materiales que impartan propiedades especiales
a la soldadura. La reacción se inicia aplicando una mecha de magnesio a compuestos
especiales de peróxidos, cloratos o cromatos, llamados agentes oxidantes, a una
temperatura de ignición aproximada de 1200°C (2200°F).
 En la soldadura con termita se deben alinear las piezas que se van a unir, con un hueco
entre ellas que se suele llenar con cera en torno al cual se forma un molde con arena o
cerámico. Si las partes son gruesas, se puede precalentar la cavidad del molde, para
mejorar 3a soldadura y para secarlo. Es muy importante secare! molde porque de otra
forma el vapor sobrecalentado aprisionado en el molde puede causar explosiones. Los
productos sobrecalentados de la reacción se dejan fluir al hueco y funden las orillas de las
piezas que se unen. La soldadura con termita es adecuada para soldar y reparar grandes
piezas forjadas y fundidas, y también para soldar perfiles estructurales de acero gruesos,
rieles y tubos.

27.7 SOLDADURA CON HAZ DE ELECTRONES

En la soldadura con haz de electrones (EBW, de) inglés eleciron-beam welding),

desarrollada en la década de 1960, se genera calor mediante los electrones de un haz fino
y de alta velocidad. La energía cinética de los electrones se convierte en calor al chocar
con la pieza. Este proceso requiere equipo especial para enfocar el haz de electrones en la
pieza, en el vacío, mientras mayor sea el vacío el haz penetra más y leu relación de
profundidad-ancho será mayor.

Casi todos los metales pueden ser soldados con haz de electrones, y los grosores de pieza
pueden ir desde ¡a membrana hasta la placa. Intensa energía también puede producir
agujeros en la pieza (ojo de cerradera, sección 27.5.3). En general no se requiere gas ni
fundente protector, ni metal de aporte. Las capacidades de los cañones de electrones
pueden llegar hasta 100 kW.
Posibilidades del proceso. El proceso de soldadura con haz de electrones tiene la
capacidad de hacer soldaduras de alta calidad que tengan lados casi paralelos, sean
profundas y delgadas, y cuya zona afectada por el calor sea pequeña (véase la sección
29.2). Las relaciones de profundidad-ancho van de 10 a 30. Los tamaños de las
soldaduras hechas con haz de electrones son mucho menores que las hechas con procesos
convencionales. Si se usan servocontroles, se pueden controlar los parámetros con
exactitud y a velocidades hasta de 12 m/min (40 pies/min).
Con este proceso se puede soldar casi cualquier metal, a tope o al traslape, con espesores
hasta de 150 mm (6 pulg). Son mínimas la distorsión y contracción en el área de la
soldadura. La calidad de la soldadura es buena, y de muy alta pureza. Entre las
aplicaciones típicas están las soldaduras de componentes de aviones, misiles, nucleares y
electrónicos, y de engranajes y ejes para la industria automotriz.
El equipo de soldadura con haz de electrones genera rayos X7 y en consecuencia son
esenciales la vigilancia adecuada y el mantenimiento periódico. Según la capacidad, el
coste del equipo va de 75,000 a más de 1 millón de dólares.
27.8 SOLDADURA CON RAYO LÁSER

La soldadura con rayo láser (LBW, de laser-beam wekling, en inglés) usa un rayo láser
de alto poder como fuente de calor, y produce una soldadura por fusión (véanse la fig.
26.14, la tabla 26.1 y la sección 26.7). Como el rayo se puede enfocar en un área muy
pequeña, tiene gran densidad de energía y, por consiguiente, capacidad de penetración
profunda.
El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisión sobre la pieza. Por lo anterior,
este proceso es adecuado especialmente para soldar uniones profundas y delgadas (fig.
27.1 6), con relaciones normales de profundidad-ancho entre 4 y 10.
En la industria automotriz, la soldadura de componentes de transmisiones es su aplicación
más difundida. Entre muchas otras aplicaciones está la soldadura de piezas delgadas para
componentes electrónicos.
El rayo láser se puede pulsar (en milisegundos) para tener aplicaciones como en
soldadura por puntos de materiales delgados, con potencias hasta de 100 kW. Los
sistemas de láser continuo de varios kW se usan para soldaduras profundas en secciones
gruesas.

Posibilidades del proceso. Los procedimientos de soldadura con rayo láser producen
soldaduras de buena calidad, con contracción y distorsión mínimas. Estas soldaduras
tienen buena resistencia y en general son dúctiles y libres de porosidades. El proceso se
puede automatizar, de tal modo que se use en diversos materiales con grosores hasta de
25 mm (1 pulg); es especialmente eficaz en piezas delgadas.

FIGURA 27.16 Comparación del tamaño de los cordones de soldadura en (a) soldadura
con haz de electrones o con rayo láser, y (b) soldadura convencional (arco de tungsteno).
Fuente: American Weldiing Society, Welding Handbook (8a edición), 1991.
En los metales y aleaciones que normalmente se sueldan están el aluminio, titanio, metales
ferrosos, cobre, súper aleaciones y los metales refractarios. Las velocidades de soldado van
de 2.5 m/min hasta 80 m/min (8 a 250 pies/min), para metales delgados.

Por la naturaleza del proceso, la soldadura puede efectuarse en lugares inaccesibles por
otros medios. En la soldadura con rayo láser tiene especial importancia la seguridad, por
los riesgos extremos a los ojos y a la piel; los láseres de estado sólido (YAG) son
especialmente peligrosos.

Las principales ventajas del rayo láser sobre el haz de electrones son las siguientes:
a. No se requiere un vacío, así que el rayo se puede transmitir por el aire.
b. Los rayos láser se pueden conformar, manipular y enfocar ópticamente, usando
fibras ópticas, por lo que el proceso se puede automatizar con facilidad.
c. Los rayos no generan rayos X (y sí se generan con el haz de electrones).
d. Es mejor la calidad de la soldadura y tiene menor tendencia a fusión incompleta,
salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsión.

Como en otros sistemas análogos de soldadura automatizada, es mínima la destreza que

se requiere en el operador. El costo de los equipos de soldadura láser va de 40,000 a l
millón de dólares.

Ejemplo: Soldadura de navajas de rasurar con rayo láser

En la fig. 27.17, se ve el acercamiento de un cartucho de Gillette Sensor. Cada una de las

dos navajas delgadas, de alta resistencia, tiene 13 puntos de soldadura, de los cuales se
pueden ver.11 (son manchas más oscuras, de 0.5 mm de diámetro, aproximadamente) en
cada navaja de la fotografía Usted puede ver las soldaduras en realidad con una lupa o un
microscopio. Estas soldaduras se hicieron con un láser de Nd; YAG entregado con fibra
óptica. Con este equipo se permite una manipulación muy flexible del rayo, y puede
dirigirse a lugares exactos a lo largo de la navaja* Con un conjunto de estas máquinas, la
producción es de 3 millones de soldaduras por hora, con soldadura precisa y de calidad
consistente. Fuente: cortesía de Lumonies Corporaton, Industrial Products División.

FIGURA 27.17
 27.9 CORTE

Además de los métodos mecánicos, una pieza de metal se puede seccionar en dos o más
piezas, o en distintos contornos, usando una fuente de calor que funda y elimine una zona
delgada en la pieza. Las fuentes de calor pueden ser sopletes, arcos eléctricos o láseres.

27.9.1 Corte con oxígeno y combustible gaseosos

El corte con oxicomustible (OFC), u oxicorte, se parece a la soldadura con
oxicombustible, pero en este caso la fuente de calor es para quitar una zona delgada de
una placa o lámina metálica (fig. 27.18a). Este proceso es bastante adecuado para los
aceros.
Las reacciones básicas con el acero son
Fe + O  FeO + calor,
3Fe + 202  Pe304 + calor,
Y
4Fe + 30, 2Fe20:> + calor. (27.5)
La mayor cantidad de calor se genera con la segunda reacción y puede producir un
aumento aproximado de temperatura hasta unos 870°C (1600°F). Sin embargo, esta
temperatura no es suficiente para cortan los aceros, por lo que la pieza se precalienta con
un gas combustible y el oxígeno se introduce después (véase el corte transversal de la
boquilla en el fig. 27.18a). Mientras mayor sea el contenido de carbono en el acero, la
temperatura de pre calentamiento debe ser mayor.
El corte se produce principalmente por la oxidación (quemado) del acero; también se
obtiene alguna fusión. Con este método se pueden cortar también hierros fundidos y
piezas de acero colado. El proceso genera una ranura, parecido al que se produce al
aserrar (sección 23.6) o con electroerosión con alambre (véase fig. 26.13).
Posibilidades del proceso. El espesor máximo que se puede cortar con el oxicorte
depende principalmente de los gases que se usen. Con oxiacetileno, el espesor máximo es
de unos 300 a 350 mm (12 a 14 pulg); con soplete oxhídrico, unos 600 mm (24 pulg). Los
anchos de saque van desde 1.5 a 10 mm (0.06 a 0.4 pulg) más o menos, con un control de
tolerancias razonablemente bueno.
 FIGURA 27.18 (a) Corte a la llama de placa de acero con soplete oxiacetilénico, y un
corte transversal de la boquilla del soplete, (b) Sección de una placa cortada con soplete,
mostrando las, líneas de arrastre.

La llama deja líneas de arrastre en la superficie cortada (fig. 27. 18b), que termina siendo
más áspera que las superficies que se obtienen por aserrado, troquelado o con otras
operaciones con herramientas de corte mecánico. En el oxicorte, la distorsión causada por
distribución no uniforme de temperatura puede ser un problema serio.

Aunque se ha usado desde hace mucho en trabajos de chatarra y reparación, el oxicorte se

puede usar en la manufactura. Se pueden guiar tos sopletes en diversas trayectorias en
forma manual, mecánica o con máquinas automáticas con controladores programables y
autómatas. Ei corte bajo el agua se hace con sopletes de diseño especial que producen
una cubierta de aire comprimido entre la llama y el agua que la rodea.

27.9.2 Corte con arco

Los proceso;» de corte con arco se basan en los mismos principios de la soldadura con
arco. Con ellos se pueden cortar diversos materiales a grandes velocidades. Como en la
soldadura, los procesos de corte con arco dejan también una zona afectada por el calor,
que se debe tener en cuenta, en especial en aplicaciones críticas.
En el corte con arco de carbono en aire (arcair) se usa un electrodo de carbono y el
metal fundido se sopla con un chorro de aire a gran velocidad. Así, el metal que se corta
no tiene que oxidarse. Este proceso se usa en especial para acanalar y biselar (quitar
metal de una superficie). Sin embargo, el proceso es ruidoso y el metal fundido puede
salir despedido a grandes distancias y ocasionar riesgos de seguridad.
El corte con arco y plasma (PAC) produce las máximas temperaturas. Se usa para cortes
rápidos de placas de metal no ferroso y de acero inoxidable. La productividad de este
proceso es mayor que la de los procesos de oxígeno y gas combustible. Produce buen
acabado superficial y saques angostos, y es el que más se usa de los que usan controles
 programables en la manufactura de hoy.
Los rayos láser y los haces de electrones se usan para cortar con mucha exactitud una
gran variedad de metales, como se describió en la sección 26.7 y 26.8. El acabado
superficial es mejor que el de otros procesos térmicos de corte, y el saque es más angosto.
Es importante apegarse a las precauciones adecuadas de seguridad.

27.10 SEGURIDAD EN LA SOLDADURA

Se corren ciertos riesgos al soldar y cortar, como en todas las operaciones de

manufactura. Aunque se mencionan las consideraciones de seguridad en varios lugares de
los capítulos 27 y 28, esta sección resume los principales riesgos que hay cuando se
suelda, así como, las prácticas seguras para contrarrestarlos. Algunos de las peligros se
relacionan con la maquinaria y el equipo que se usan, y otros con los mismos procesos de
soldadura (véase también la sección 37.3).
Alrededores. Debido a que en la soldadura y operaciones afines se usan fuentes de calor
como llamas sin control, arcos, chispas y metal caliente, siempre hay riesgo de explosión
e incendio en la zona de trabajo. Por lo anterior, los procesos de soldadura se deben
efectuar tejos de todo material combustible, incluyendo fluidos, vapores y gases
inflamables, combustibles, madera y textiles. Los pisos, canceles, plataformas y techos
también podrían estar hechos de materiales inflamables, y presentar, por consiguiente,
riesgos de seguridad.
Peligro al personal. Los incendios y explosiones pueden causar lesiones graves y hasta
muertes. Es esencial proteger los ojos, la cara y el cuerpo del operador contra las chispas,
salpicaduras y la radiación infrarroja y ultravioleta. Hay disponibles diversos equipos y
ropa de seguridad que se deben usar.
Ruido y descargas eléctricas. El ruido, cuando es excesivo y prolongado, generado por
las operaciones de soldadura o de corte, puede causar pérdida temporal o permanente del
oído. Se deben usar protecciones en las orejas. En los métodos de soldadura y otros
complementarios se usa electricidad como fuente de energía, que también tiene sus
riesgos. Son esenciales la instalación y el mantenimiento adecuados del equipo», y la
capacitación del personal.
Humos. Durante las operaciones de soldar se usan varios gases protectores; muchos otros
procesos de soldadura emiten humos y gases. Algunos de esos gases son tóxicos y pueden
ser peligrosos para la salud. En consecuencia, hay aspectos ambientales involucrados al
usar procesos de soldadura. A continuación mencionaremos algunos de los factores
importantes que se deben considerar: la naturaleza de los humos y gases que se
desprenden durante la soldadura, el desecho adecuado de los electrodos y fundentes
usados, y de la escoria, y el manejo y desecho adecuados de algunas de las sustancias
químicas más tóxicas que se usan en la preparación de superficies antes de soldar.
RESUMEN
Las operaciones de unión que se usan con más frecuencia son la soldadura con oxígeno y
gas combustible, con arco, y con haz de alta energía. En la soldadura con gases se usa la
energía química; para suministrar el calor necesario se puede usar, en su lugar, la energía
eléctrica en la soldadura con arco, o con haz de alta energía.

En todos estos procesos se usa calor para llevar al estado líquido la unión que se va a
soldar. Se usan gases de protección para aislar el charco de metal fundido y la zona de
soldadura contra la oxidación. Se pueden usar o no varillas de metal de aporte en la
soldadura con oxicombustible y con arco, para llenar la zona de la soldadura.
La selección de un proceso de soldadura para determinada operación depende del
material de la pieza, de su espesor y su tamaño, de la complejidad de su forma, del tipo de
unión, de la resistencia requerida y del cambio en la apariencia del producto causado por
la soldadura.

Se dispone de una variedad de equipo de soldadura, gran parte del cual es controlado hoy
por computadora y tiene funciones programables.

El corte de metales también se puede hacer con procesos cuyos principios son los mismos
de la soldadura con oxicombustible y con arco en gas. El corte de los aceros se hace
principalmente por oxidación (quemadlo). Las temperaturas máximas para cortar se
obtienen en el corte con arco de plasma.

TENDENCIAS
 Una tendencia principal en soldadura es la automatización de los procesos, para
controlar con exactitud y repetitividad las variables del proceso, y para reducir la
necesidad de mano de obra calificada.

 Hoy se usan mucho los controles computarizados y robots programables en

muchas operaciones de soldadura. Estos desarrollos se refuerzan con el uso de los
sensores adecuados (en especial los infrarrojos) para rastrear la unión soldada.
Vigilan las condiciones durante la soldadura y, con controles con
retroalimentación, hacen los ajustes necesarios para mantener altas la calidad e
integridad de la soldadura.

 El proceso de soldadura con arco y núcleo de fundente ha avanzado mucho más

que el de arco, metal y gas, y está reemplazando el de soldadura con arco y metal
protegido.

 La soldadura de arco, metal y gas está ganando gran aceptación para metales
ferrosos y no ferrosos delgados.
 Ya se encuentra en escala de producción la soldadura con rayo láser de láminas
 planas para carrocerías automotrices (soldadura a tope) antes de estamparlas.

 Está aumentando la capacidad en espesores de la soldadura con rayo láser, por el

uso de metales de aporte; esta práctica amplía sus aplicaciones a la fabricación
pesada de acero, oleoductos, astilleros y componentes de reactores nucleares.

TERMINOS CLAVE

Corte con arco Oxicorte Soldadura con ha2 de electrones

Electrodo Pistola de soldar Soldadura con hidrógeno atómico
Soldadura con oxígeno y
Electrodo consumible Polaridad combustible
Electrodo no
consumible Ranura gaseosos
Electrodo recubierto Soldadura con arco Soldadura con rayo láser
Soldadura con termita
Escoria Soldadura con arco de plasma (aluminotéiraica)
Soldadura con arco de tungsteno
Fundente en Soldadura con varilla
Líneas de arrastre gas Soldadura de arco, metal y gas
Llama carburizante Soldadura con arco sumergido Soldadura eléctrica por escoria
Soldadura con arco y metal
Llama neutra protegido Soldadura por fusión
Llama oxidante Soldadura con arco y núcleo de Soplete de soldar
Llama reductora fundente Técnica de ojo de cerradura
Metales de aporte Soldadura con electrogas Unión

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PREGUNTAS DE REPASO
27.1 Explique cómo se relaciona la fusión con las operaciones de soldadura.

27.2 Describa las relaciones que se efectúan en un soplete de oxígeno y combustible

gaseosos. ¿Cuáles son los niveles de temperaturas que se generan?
27.3 Explique las propiedades de las llamas neutra, reductora y oxidante. ¿Por qué se
llama así a las llamas reductoras?
Un factor muy importante en la soldadura con oxiacetileno es las proporciones de
acetileno y oxígeno en la mezcla de gas. A una relación de 1: 1, esto es, cuando no
hay exceso de oxígeno, se considera que se produce una llama neutra.
Con mayor suministro de oxígeno se transforma en una llama oxidante. Esta
llama es perjudicial, en especial para los aceros, porque los oxida. Solo es
preferible la llama oxidante en la soldadura de cobre y sus aleaciones, porque en
estos casos forma una capa protectora delgada de escoria sobre el metal fundido.
Si la relación de oxigeno es diferente, la llama es reductora o carburante. La
temperatura de una llama reductora, que contiene exceso de acetileno, es menor,
por lo que es adecuada para aplicaciones que requieran poco calor, como por
ejemplo en la soldadura fuerte y blanda, y endurecimiento a la llama.

27.4 ¿Por qué es preferible una llama oxidante para soldar aleaciones de cobre?

La llama oxidante, es perjudicial, en especial para los aceros, porque los oxida.
Solo es preferible la llama oxidante en la soldadura de cobre y sus aleaciones,
porque en estos casos forma una capa protectora delgada de escoria sobre el metal
fundido.
27.5 Describa el procedimiento a seguir en una operación de soldadura con oxígeno y
gas combustible.
Los pasos básicos se pueden resumir como siguen:
1. Preparar los bordes que se van a unir y establecer y mantener sus posiciones
correctas usando prensas y soportes.
2. Abrir la válvula de acetileno y encender el gas en la punta del soplete. Abrir
la válvula de oxígeno y ajustar la llama para la operación que se trate (fig.
27.2).
3. Sostener el soplete a unos 45° respecto al plano de la pieza, con la llama
interior cerca de la pieza y la varilla de aporte a unos 30° o 40°.
4. Tocar la unión con la varilla de aporte y controlar su movimiento a lo largo de
la unión observando la rapidez de fusión y llenado de la unión.
27.6 Explique los principios básicos de los procesos de soldadura con arco.

El proceso puede implicar un electrodo consumible o un no consumible (varilla o

alambre). Se produce un arco entre la punta del electrodo y de la pieza que se va a
soldar, mediante una fuente de poder de CA o de CD. Este arco produce
temperaturas de unos 30,000 °C (54,000°F), mucho mayores de las que se
desarrollan en la soldadura con oxígeno y consumibles gaseosos.
27.7 ¿Por qué es común emplear el proceso de soldadura con arco y metal protegidos?
¿Por qué se llama también soldadura con varilla?
El recubrimiento del electrodo desoxida la zona de la soldadura y produce gas de
pantalla que protege del oxígeno del ambiente.
Los electrodos tienen la forma de una varilla delgada y larga, por lo que este
proceso se conoce como soldadura con varilla.
27.8 ¿Por qué la calidad de la soldadura con arco sumergido es muy buena?

Se emplea para soldar diversos aceros al carbón y aleados, y aceros inoxidables,

en láminas o placas, con frecuencia con velocidades hasta de 5 m/min (16
pies/min). La calidad de la soldadura es muy alta, con buena tenacidad, ductilidad
y uniformidad.
27.9 Describa las propiedades de tres tipos de arco en la soldadura de arco, metal y gas.
¿Por qué se le llamó soldadura MIG?

 En la transferencia por aspersión o atomización, pequeñas gotas de metal

fundido del electrodo pasan al área de soldadura, con una frecuencia de varios
cientos por segundo. La transferencia no tiene salpicaduras y es muy estable.
Se usan altas corrientes, voltajes directos, y electrodos de gran diámetro; el
gas de protección es argón o una mezcla rica en argón.
Se puede reducir la corriente promedio necesaria para este proceso usando un
arco pulsado, que sobrepone impulsos de gran amplitud a una corriente baja y
continua, y se puede usar el proceso en todas las posiciones de soldar.

 En la transferencia globular, se usan gases ricos en dióxido de carbono, y

los glóbulos se impulsan mediante las fuerzas del arco eléctrico; se producen,
bastantes salpicaduras.
Se usan altas corrientes que posibilitan mayor penetración de la soldadura, y
mayor velocidad que las que se alcanzan con la transferencia por
atomización.
Las piezas más pesadas se suelen unir por medio de este método.

 En el cortocircuito, el metal se transfiere en forma de gotitas individuales,

más de 50 por segundo, cuando la punta del electrodo toca al metal fundido
de soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y voltajes bajos, los
gases son ricos en dióxido de carbono y los electrodos son de alambre de
 diámetro pequeño. La potencia requerida es de unos 2 kW.
Las temperaturas generadas son relativamente bajas, en consecuencia, este
método sólo es adecuado para láminas y secciones delgadas (menores de 6
mm, 0.25 pulg), porque de otro modo se puede presentar fusión incompleta.
Este proceso es fácil de usar, y está muy difundido para metales ferrosos en
secciones delgadas. Sin embargo, los sistemas de arco pulsado están ganando
más adeptos para soldar metales delgados ferrosos y no ferrosos.
Se llamada soldadura de metal en gas inerte (MIG), se protege el área de
soldadura con una atmósfera inerte de argón, helio, dióxido de carbono o varias
otras mezclas de gases.
27.10 Describa las funciones y características de los electrodos. ¿Qué funciones tienen
los recubrimientos? ¿Cómo se clasifican los electrodos?
Los electrodos se identifican con números y letras (tabla 27.2) o con clave de
colores, en particular si son demasiado pequeños para grabarles su identificación.
Las dimensiones normales de los electrodos recubiertos son de 150 a 460 rain (6 a
18 pulg) de longitud y de 1.5 a 8 mm (1/16 a 5/16 pulg) de diámetro.
Los electrodos para los procesos de soldadura con arco y electrodos consumibles
que hemos descrito se clasifican según la resistencia del metal depositado, la
comente (CA o ±CD), y el tipo de recubrimiento

Recubrimientos de electrodo. Sus funciones son:

a. Estabilizar el arco.
b. Genera gases que formen una pantalla contra la atmósfera circundante; los
gases producidos son dióxido de carbono y vapor de agua (así como monóxido
de carbono e hidrógeno en cantidades pequeñas).
c. Controlar la velocidad con que se funde el electrodo.
d. Operar como fundente para 1) proteger la soldadura contra formación de
óxidos, nitruros y demás inclusiones, y 2) con la escoria que resulte, proteger el
estanque de metal fundido.
e. Agregar elementos de aleación en la zona de soldadura, para mejorar las
propiedades de la unión: entre estos elementos están los desoxidantes
para evitar que la soldadura se vuelva frágil.
f. El recubrimiento del electrodo o la escoria deben eliminarse después de cada
pasada, para asegurar que la soldadura sea buena. Para esto se puede usar un
cepillo de alambre, manual o motorizado. También se consiguen los electrodos
y el alambre desnudos, hechos con aceros inoxidables y aleaciones de
aluminio. Se usan como metales de aporte en diversas operaciones de
soldadura.
27.11 ¿Cuáles son las semejanzas y las diferencias entre electrodos consumibles y no
consumibles?
Electrodo consumible. En la soldadura con arco y electrodo no consumible se
 usa, en forma característica, un electrodo de tungsteno. Siendo uno de los polos
del arco, genera el calor necesario en la soldadura. El proceso de arco de
tungsteno y gas se usa para una gran variedad de metales y aplicaciones, en
especial con aluminio, magnesio, titanio y los metales refractarios.
27.12 Explique cómo se hace el corte cuando se usa un soplete con oxígeno y gas
combustible. ¿Cómo se hace el corte bajo el agua?
27.13 ¿Cuál es la finalidad del fundente?

El mismo evita la oxidación durante el proceso de soldadura, reduce los óxidos ya

formados y disminuye la tensión superficial del material de aporte.
27.14 ¿Por qué el tungsteno es el material preferido para electrodos no consumibles?

La misión del electrodo en este proceso es únicamente la de mantener el arco sin

aportar material al baño de fusión. Por este motivo y para evitar su desgaste, es
muy importante que posea una alta temperatura de fusión. Esta es la razón por la
que, cuando se emplea CC. , el electrodo se suele conectar al polo negativo, pues
el calor generado en el extremo es inferior que si conectase al polo positivo.
27.15 ¿Qué es la soldadura con termita (aluminotérmica)?

Es una mezcla de materiales para soldar acero y hierro fundido es de partículas

finalmente divididas de óxido de hierro (Fe 304), óxido de aluminio (A1203) y
aluminio. Esta mezcla no explosiva produce una temperatura máxima teórica de
3200°C (5800°F) en menos de un minuto. Sin embargo, en la práctica sólo llega de
2200 a 2400CC (4000 a 4350°F).

27.16 ¿Cuál es la ventaja de la soldadura con haz de electrones y con rayo láser, en
comparación con la soldadura con arco?
RAYO LASER
 Se puede transmitir por el aire, por lo que no se requiere un vacío.
 Es un proceso fácilmente automatizable por el hecho de que los rayos se pueden
conformar, manipular y enfocar ópticamente usando fibras ópticas.
 Este tipo de soldadura no genera rayos X.
 Produce muy poca distorsión y tiene una tendencia muy pequeña a la fusión
incompleta, a las salpicaduras y a las porosidades.
 No hay desgaste de herramienta, al no estar en contacto con la zona a soldar.
 Se puede controlar fácilmente la profundidad de penetración.
HAZ DE ELECTRONES
 Capacidad para hacer soldaduras profundas y con cordones de soldadura estrechos
en una sola pasada.
 Soldadura casi uniforme y limpia, debido a que se realiza en un ambiente de vacío,
 lo cual evita la formación de óxidos y nitruros.
 Cantidad reducida de calor transmitida a la pieza, por lo que su microestructura se
ve menos alterada que mediante otros procedimientos.
 No se necesita metal de aportación.
 Las velocidades de soldadura son muy elevadas (hasta 2000 mm/min).
 Permitir la unión de una gran diversidad de materiales e incluso de multitud de
materiales distintos entre sí.
 El coste de los equipos es elevado.
 Genera rayos X, lo que requiere extremar las precauciones.
SOLADURA CON ARCO
 Limitado a materiales férreos (acero o acero inoxidable) y algunas aleaciones de
base níquel.
 Normalmente limitada a las posiciones 1F, 1G, y 2F.
 Por lo general se limitan a cordones largos rectos, tubos de rotatorios o barcos.
 Requiere relativas molestias en el manejo del flujo.
 Los fluxes y la escoria puede presentar un problema para la salud y la seguridad.
 Requiere eliminar la escoria, entre la pre y la post operación
27.17 ¿Cuáles de los procesos que se describieron en este capítulo son portátiles?

 Arco y metal protegido

 Oxicombustible

 Soldadura con electrogas

 Soldadura con arco de tungsteno y gas

27.18 ¿Por qué no se necesita fundente en la soldadura con arco de tungsteno?

Como no se consume el electrodo de tungsteno en esta operación, se mantiene una

abertura de arco constante y estable en un nivel constante de corriente. Los metales
de aporte son parecidos a los que se van a soldar y no se usa fundente.

PROBLEMAS CUALITATIVOS
27.19 Explique por qué se han desarrollado tantos procesos distintos do soldadura.

Se han desarrollado muchos procesos de soldadura porque, hay equipos que no

sueldan materiales ferrosos, es así que se desarrolló otros procesos alternativos,
así mismo por las características físicas de los materiales como sus dimensiones.
Por otra parte es por la economía en realizar los procesos de soldadura, su
 sencillez, versatilidad.
27.20 ¿Cuál es el efecto de la conductividad térmica de la pieza sobre el ancho del saque
en el oxicorte?
27.21 Describa las diferencias entre el corte con oxígeno y gas de las aleaciones ferrosas
y no ferrosas.
27.22 ¿Se puede usar corte con oxígeno y gas en una pila de láminas metálicas (corte en
pila: véase la fig. 23.27e)? Explique por qué.
27.23 Describa la necesidad y el papel de los soportes para sujetar las piezas en las
operaciones de soldadura que se explicaron en este capítulo.
Es necesario para establecer y mantener las posiciones correctas de las piezas a
unir o cortar, usando prensas y soportes. Los soportes no son más que estructuras
metálicas donde se apoyan las piezas a trabajar.
27.24 ¿Podría usarse corte con arco y plasma para materiales no metálicos? En caso
afirmativo, ¿seleccionaría un tipo de arco transferido o no transferido) Explique
por qué.
Si es posible. En el método no transferido (fig. 27.15b), el arco se produce entre el
electrodo y la boquilla, y el calor es arrastrado a la pieza por el gas de plasma. Este
mecanismo de transferencia térmica se parece al de la llama de oxicombusiible
27.25 ¿Qué factores influyen sobre el tamaño de los dos cordones de soldadura en la fig.
27.16?

Como el rayo se puede enfocar en un área muy pequeña, tiene gran densidad de
energía y, por consiguiente, capacidad de penetración profunda.

El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisión sobre la pieza. Por lo
anterior, este proceso (soladura con rayo láser) es adecuado especialmente para
soldar uniones profundas y delgadas (fig. 27.1 6), con relaciones normales de
profundidad-ancho entre 4 y 10.
27.26 Describa sus observaciones sobre el contenido de la tabla 27.1.

Esta tabla hace un resumen de los diferentes procesos de soldadura y sus

características generales, como sus ventajas, tipo de operación, capacitación, tipo
de corriente (alterna o directa), costo, posición del operario.
27.27 ¿Cuánto acercaría usted una llama de oxiacetileno a las superficies por soldar?
Explique por qué.
A una altura de 5mm, no podría ser más cerca porque como el oxiacetileno, en el
caso de corte, lo hace por oxidación en el caso de los metales ferrosos, oxidaría la
superficie a soldar en menor grado.
27.28 Comente sus observaciones acerca de la fig. 27.6.
 Una soldadura profunda se muestra la secuencia de detenido de los cordones
individuales de soldadura.

En el proceso de múltiples pasos es necesario

limpiar la escoria después de cada cordón de
soldadura a menos que se quite por completo,
la escoria solidificada puede causar gran
corrosión en la zona de la unión y conducir a la
falla de la soldadura. Se debe quitar por
completo con cepillos de alambre, antes de
aplicar otro cordón en la soldadura de múltiples
pasos. Es importante tener en consideración la
secuencia lógica de los pasos de cordones de soldadura a realizar en este tipo de
unión, y pues depende en parte del tipo de junta.

27.29 ¿Qué determina si se puede usar cierto proceso de soldadura con piezas en
posiciones horizontal, vertical o sobre cabeza (o cualquier otra)? Explique su
respuesta y describa ejemplos adecuados.
27.30 Explique los factores que intervienen en la selección de electrodos para procesos
de soldadura con arco.
La selección de un proceso de soldadura con un determinado electrodo, depende
del material de la pieza, de su espesor y su tamaño, de la complejidad de su
forma, del tipo de unión, de la resistencia requerida y del cambio en la
apariencia del producto causado por la soldadura, su espesor, posición de soldar,
potencia de energía requerida y calor.
27.31 En la tabla 27.1 hay una columna sobre la distorsión de los componentes
soldados, de menor a mayor distorsión. Explique por qué varía el grado de
distorsión entre los distintos procesos de soldadura.
Los grados de distorsión varían, en función de la temperatura que se genera y es
transmitida al material o pieza. Dicho sea de paso cada tipo de soldadura con arco
posee o alcanza distintos niveles de temperatura.
27.32 En la soldadura de arco es obvio que interviene una gran cantidad de energía.
Describa los aspectos de seguridad pura esa operación.

 Alrededores. Debido a que en la soldadura y operaciones afines se usan

fuentes de calor como llamas sin control, arcos, chispas y metal caliente,
siempre hay riesgo de explosión e incendio en la zona de trabajo. Por lo
anterior, los procesos de soldadura se deben efectuar tejos de todo material
combustible, incluyendo fluidos, vapores y gases inflamables, combustibles,
madera y textiles. Los pisos, canceles, plataformas y techos también podrían
estar hechos de materiales inflamables, y presentar, por consiguiente, riesgos
de seguridad.
  Peligro al personal. Los incendios y explosiones pueden causar lesiones
graves y hasta muertes. Es esencial proteger los ojos, la cara y el cuerpo del
operador contra las chispas, salpicaduras y la radiación infrarroja y ultravioleta.
Hay disponibles diversos equipos y ropa de seguridad que se deben usar.

 Ruido y descargas eléctricas. El ruido, cuando es excesivo y prolongado,

generado por las operaciones de soldadura o de corte, puede causar pérdida
temporal o permanente del oído. Se deben usar protecciones en las orejas. En
los métodos de soldadura y otros complementarios se usa electricidad como
fuente de energía, que también tiene sus riesgos. Son esenciales la instalación y
el mantenimiento adecuados del equipo», y la capacitación del personal.

 Humos. Durante las operaciones de soldar se usan varios gases protectores;

muchos otros procesos de soldadura emiten humos y gases. Algunos de esos
gases son tóxicos y pueden ser peligrosos para la salud. En consecuencia, hay
aspectos ambientales involucrados al usar procesos de soldadura. A
continuación mencionaremos algunos de los factores importantes que se deben
considerar: la naturaleza de los humos y gases que se desprenden durante la
soldadura, el desecho adecuado de los electrodos y fundentes usados, y de la
escoria, y el manejo y desecho adecuados de algunas de las sustancias químicas
más tóxicas que se usan en la preparación de superficies antes de soldar.
27.33 ¿Cuáles son los requerimientos de material de pieza para la soldadura con arco?

Es importante limpiar cada superficie de cada cordón antes de depositar una segunda
capa, para tener resistencia en la unión y evitar defectos (véase capítulo 29); para este
fin se puede usar cepillos de alambre, manuales o eléctricos.

27.34 ¿Por qué se limita la soldadura con oxiacetileno a partes bastante delgadas?

Porque a un espesor menor a 6mm, el mismo calor generado por el oxiacetileno,

deformaría a la pieza a soldar.
27.35 Clasifique los procesos de este capítulo por orden de al costo y b) calidad de
soldadura.

Proceso de unión Calidad Costo de equipo

Arco y metal protegido Buena Bajo

Arco sumergido Muy alta Medio
Arco metal y gas Buena Medio alto
Arco de tungsteno y gas Muy alta Medio
Arco con núcleo de fundente Buena Medio
Oxicombustible Buena Bajo
Haz de electrones, rayo laser Buena High

27.36 ¿Cuáles son las fuentes de salpicadura en soldadura? ¿Cómo se puede controlar la
salpicadura?
PROBLEMAS CUANTITATIVOS
27.37 Se va a soldar aleación de aluminio. Consiste en soldar un tubo de 2.5 pulgadas de
diámetro con espesor de pared de 0.20 pulg y longitud de 2 pulgadas, a tope, sobre
una sección de hierro ángulo de 6 pulg x 6 pulg x 0.25 pulg. El hierro (o “fierro”)
ángulo tiene forma de L y su longitud es de un pie. Si la zona de soldadura en un
proceso con arco de tungsteno en gas es más o menos de media pulgada de ancho,
¿cuál sería el aumento de temperatura de toda la estructura debido sólo al calor de
la soldadura? ¿Y si el proceso fuera de soldadura con haz de electrones y un
cordón de 0.08 pulg? Suponga que el electrodo requiere 1500 J y que la aleación
de aluminio requiere 1200 J para fundir un gramo.
27.38 Se soldará acero al carbón. La velocidad deseada de soldadura es más o menos l
pulg/s. Si se usa una máquina de soldar con 10 V, ¿qué corriente se necesita; si el
ancho de la soldadura debe ser 0.25 pulg?
27.39 En el corte con oxiacetileno, con arco y con rayo láser, el proceso básico implica
la fusión de la pieza. Si se debe cortar un orifico de 100 mm de diámetro en una
placa de 200 mm de diámetro y 10 mm de espesor, grafique el aumento promedio
de temperatura en la pieza bruta en fundón de la ranura. Suponga que la mitad de
la energía pasa a la pieza bruta.

SÍNTESIS Y DISEÑO
27.40 Comentó las limitaciones sobre el tamaño y la forma de la pieza, si es que las hay
para cada uno de los procesos descritos en este capítulo.
27.41 Haga urca tabla resumen que contenga las bases de los procesos que se
describieron en este capítulo, junto con ejemplos de sus aplicaciones.
27.42 Prepare una tabla de los procesos que se describieron en este capítulo y ponga los
límites de velocidades de soldadura en función del material y los espesores de la
pieza.
27.43 Haga una tabla donde se compare la calidad de los cortes hechos con los procesos
que se describieron en este capítulo con la de los hechos con otros procesos (que
se describieron en la parte TV).
27.44 En la sección 27.10 se describen los lineamientos generales de seguridad en
operaciones de soldadura. Para cada una de las operaciones que se describieron en
este capítulo haga un cartel (póster) que muestre en forma electiva y concisa las
instrucciones de las prácticas de seguridad en soldadura y en corte. Consulte las
referencias del final del capítulo 37 y diversas publicaciones del National Safety
Council.
27.45 Un problema grave en componentes estructurales de acero es la fragilización de
los aceros por el hidrógeno. Investigue las fuentes de argón y helio y recomiende
cuál de esos gases es preferible como protector para soldar aceros
27.46 En la construcción de grandes barcos se necesita soldar grandes espesores de
acaro para fabricar el casco. Para esta aplicación, considere cada uno de los
procesos de soldadura que se describieron en este capítulo y haga una lisia de las
ventajas e inconvenientes de ellos para este producto. ¿Que' procedimiento de
soldadura seleccionaría usted? ¿Por qué?
27.47 Haga una investigación en Internet y/o bibliográfica acerca de las ventajas
relativas de los láseres de C(X y de Nd: YAC.