INGENIERIA DE LAS REACCIONES

SEXTO ´´A´´

TEMA: VISITA INDUSTRIAL A HOLCIM S.A.

FACILITADOR: ING.STEFANIE BONILLA BERMEO Msc

 ADRIÁN CORTEZ MÁRQUEZ

 MICHAEL GOVEA MORAN

GUAYAQUIL – ECUADOR
1.- NOMBRE DE LA INDUSTRIA:

HOLCIM ECUADOR S.A.

2.- UBICACIÓN:

Planta de cemento Guayaquil

Km. 18 vía a la costa Guayaquil-ECUADOR

Phone (593-4) 2873487

Fax (593-4) 2873433

 La Planta de cemento Guayaquil está ubicada en la zona noroeste de Guayaquil,

en el Km. 18 de la vía a la costa.
 El cemento producido por nuestra Planta Guayaquil cubre las necesidades de
prácticamente todo el país, teniendo como apoyo a la Planta de molienda de
cemento Latacunga

3.- DESCRIPCIÓN BREVE DEL PROCESO INDUSTRIAL

 El proceso de fabricación del cemento comienza con la extracción de caliza

desde la cantera, la cual es la principal materia prima por su aportación de
carbonato de calcio.
 La caliza extraída es transportada hasta el proceso de trituración para reducir el
tamaño del material desde piedras de hasta 1 metro a 100 milímetros y proceder
a su apilamiento para la pre- homogeneización, lo que permite reducir
variaciones de composición química de las materias primas.
 El proceso continúa cuando la caliza es molida junto con arcilla (también
extraída de la cantera), arena ferrosa y fluorita creando un polvo muy fino
llamada harina cruda o crudo.
 Posteriormente, el crudo se deposita en grandes cilindros de concreto, llamados
silos de homogeneización y almacenamiento.
 Esta harina cruda es extraída del silo y enviada a la parte superior del pre-
calentador para pasar por las distintas etapas a través de los ciclones hasta el
ingreso al horno. En esta etapa el crudo es calentado alrededor de 120°C hasta
880°C en cuestión de segundos.
  En el horno el crudo se calienta hasta 1.450 grados centígrados. Gracias a este
calentamiento, el material sufre una transformación físico - química dando como
resultado el Clinker. Este es el principal componente del cemento ya que le da
sus características hidráulicas.
 Una vez que se obtiene el Clinker, se baja la temperatura del material en la
enfriadora y después es almacenado en silos, o en patios de almacenamiento.
 En el horno el crudo se calienta hasta 1.450 grados centígrados. Gracias a este
calentamiento, el material sufre una transformación físico - química dando como
resultado el Clinker. Este es el principal componente del cemento ya que le da
sus características hidráulicas.
 Una vez que se obtiene el Clinker, se baja la temperatura del material en la
enfriadora y después es almacenado en silos, o en patios de almacenamiento.
 El Clinker se muele junto con otros aditivos minerales como yeso y materiales
puzolánicos. Estos materiales son la puzolana proveniente de nuestra planta en
Latacunga y la limolita extraída de nuestras canteras. De esta manera se obtiene
el cemento.
 Una vez que se ha obtenido el cemento, sale del molino y es almacenado en silos
para ser despachado en dos formas: al granel o en sacos.
 Para la venta a granel, el cemento se coloca en cisternas de cemento graneleras.
En el caso de los sacos, se utilizan envasadoras rotatorias de llenado automático
en conjunto con un sistema de paletizado. Finalmente, estos pallets son
transportados por montacargas hasta los camiones que realizarán los despachos.

4.- EQUIPOS PRINCIPALES Y SUS CAPACIDADES.

 Sala de almacenamiento de arcillas: 240m de largo x 48 metros de ancho, con

capacidad para almacenar 60000 toneladas de materia prima.
 Edificio de tolvas: Juego de tolvas reunidas en un edificio de crudo. Estas tolvas
están diseñadas para el molino de crudo existente y para el nuevo.
 Silo para almacenamiento de crudo: De cerca de 70 metros de altura, con
capacidad para almacenar 8000 toneladas de crudo
 Torre de precalentador: De aproximadamente 146 metros de altura hasta su
punto más alto, consiste de 5 etapas con precalcinador. La altura de la torre de
pre-calentador la convierte en la estructura más alta de todo el país
  Horno Clinker: Con capacidad para aproximadamente t/d. de Clinker, que
complementa la ampliación de capacidad de producción de cemento.
 Molino vertical de crudo: Con separado de alta eficiencia y sistema de
desempolvado. Cuenta con una capacidad de molienda de 386 𝑡/𝑝ℎ. Y motor
con una potencia de 3600 𝐾𝑤.

5.- MATERIAS PRIMAS

 Extracción de caliza desde la cantera, la cual es la principal materia prima por su

aportación de carbonato de calcio.
 La caliza es molida junto con arcilla (también extraída de la cantera), arena
ferrosa y fluorita creando un polvo muy fino llamada harina cruda o crudo.

6.-TIPOS DE CEMENTOS OBTENIDOS

La NTE INEN 2380 establece los requisitos de desempeño que deben cumplir los
cementos hidráulicos y clasifica a los cementos de acuerdo a sus propiedades
específicas sin considerar restricciones sobre su composición o la de sus constituyentes.
Esta norma establece los siguientes seis tipos de cementos:

 Tipo GU: Para construcción en general

 Tipo HE: Alta resistencia inicial
 Tipo MS: Moderada resistencia a los sulfatos
 Tipo HS: Alta resistencia a los sulfatos
 Tipo MH: Moderado calor de hidratación
 Tipo LH: Bajo calor de hidratación

7.- REACTOR DEL PROCESO (HORNO ROTATORIO)

 El crudo es introducido a través de un intercambiador de calor compuesto por

ciclones, en el cual el material, al descender a contracorriente con los gases que
salen del horno, se calienta hasta alcanzar una temperatura de unos 600 ºC a la
entrada del mismo.
 Una vez en el horno, el material sufre una serie de reacciones a altas
temperaturas (1500ºC) para formar los componentes básicos del Clinker que le
van a conferir sus propiedades (C3S, C2S, C3A y C4AF).
  El Clinker, a la salida del horno, debe sufrir un rápido enfriamiento con el fin de
que no se reviertan las reacciones que acaban de producirse. Este proceso se
hace mediante aire que se calienta y posteriormente se utilizará en la
combustión.
 El aporte calorífico del horno se realiza mediante la combustión en el mechero
de combustibles, principalmente coque de petróleo. No obstante, hoy en día,
muchas fábricas utilizan residuos industriales (aceites, disolventes o neumáticos
usados) como combustible, valorizando así los mismos y evitando los posibles
daños al medio ambiente que su almacenamiento provoca.
 Dependiendo de las necesidades de producción el Clinker puede pasar al molino
o bien almacenarse en el silo de Clinker.

8.-CARACTERISITICAS FÍSICAS PRINCIPALES DEL REACTOR

 Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje
sensiblemente horizontal, que termina con dos troncos de cono, uno en cada
extremo.
 En uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los
gases quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de
calor para precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea.
 Todo el interior del horno está revestido con un material refractario.
 El combustible puede ser gasoil o carbón pulverizado.
CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DEL REACTOR ROTATORIO.

 El reactor cuenta con una longitud de 68m de largo y un diámetro 4.4m, posee
un enfriador de parrilla, es un horno de tres bases, posee un conducto de aire
terciario.

9.-CONDICIONES DE OPERACIÓN DEL REACTOR

En el interior del horno la temperatura de los gases evoluciona de 2000 – 2350 ºC

(Llama) a 1050 ºC, mientras que el material pasa de 850 – 900 ºC a 1420 – 1450 ºC. Un
revestimiento refractario protege a la virola y reduce las pérdidas de calor.

Velocidad de rotación: 1.5 a 2.5 r.p.m., lo que corresponde a una velocidad tangencial
de 0.3 a 0.9 m/seg
10.-TIPOS DE COMBUSTIBLES EN EL QUEMADOR

“El aporte calorífico del horno se realiza mediante la combustión en el mechero de

combustibles, principalmente coque de petróleo. No obstante, hoy en día, muchas
fábricas utilizan residuos industriales (aceites, disolventes o neumáticos usados) como
combustible, valorizando así los mismos y evitando los posibles daños al medio
ambiente que su almacenamiento provoca.” (holcim, 2015)

“También resultan muy importantes los combustibles alternativos, ya que permiten no

sólo un aprovechamiento económico, sino también una adecuada eliminación de
residuos. Como combustibles secundarios y de desechos, además del aceite usado,
también se pueden utilizar los neumáticos usados y recortes de goma, tanto como
maderas viejas trituradas, plásticos o sustancias sólidas conteniendo aceite.”
(beumergroup, 2016)

 Combustibles comunes
 Coque es un combustible sólido formado por la destilación de carbón
bituminoso calentado a temperaturas de 500 a 1100 °C sin contacto con el aire.
 Aceite Los aceites pueden usarse en diferentes situaciones o para diferentes
actividades, aunque en la mayoría de los casos su función (debido a su
composición) tiene que ver con la lubricación y la humectación grasa en un
espacio o en una combinación de ingredientes, por ende se lo usa como
combustible para generar calor en el reactor.
 Combustibles alternativos
 Neumáticos se usan en ocasiones lo neumáticos que son desechados como
combustible para el horno y poder generar el Clinker.
 Madera debido a que existe el desperdicio de materia orgánica como es la
madera se la integra como combustible dentro del reactor rotatorio que se usa
para producir el Clinker.
 Plásticos o sustancias que contienen aceite los plásticos y sus derivados tienen
un potencial energético que es usado en los hornos como combustible
alternativo.
11.-PRODUCCIÓN DEL REACTOR.

 El reactor rotatorio trabaja durante día y noche, y este tiene una producción diaria
de 4500 toneladas
 Esto según información obtenida por parte del personal que trabaja dentro de la
cementera holcim que se encuentra en Guayaquil vía a la costa.

12.-REACCIÓN QUÍMICA DENTRO DEL REACTOR.

Dentro del horno llega la denominada harina donde es transformado en Clinker, a

medida que se incrementa la temperatura hasta llegar aproximadamente a los
1450ºC es ahí cuando paulatinamente se dan las reacciones químicas de
clinkerización que implica la transformación de los óxidos de calcio, silicio,
aluminio y hierro en los minerales de Clinker.

Las reacciones de clinkerización que se dan a 1300-1450⁰C. La masa fundida se

forma, principalmente de aluminato y ferrita; a los 1450⁰C el 20 a 30% de la
mezcla es líquida. Gran parte de la belita y casi toda la cal reacciona en presencia
de la masa fundida para dar alita.

Reacciones dentro del reactor Temperatura (°C)

𝟑𝑪𝒂𝑶 + 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 → 𝟑𝑪𝒂𝑶𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 1000-1100

𝟐𝑪𝒂𝑶 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 → 𝟐𝑪𝒂𝑶𝑺𝒊 𝑶𝟐 1000-1100

𝑪𝒂𝑶 + 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 → 𝑪𝒂𝑶𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 1000-1100

𝑪𝒂𝑶𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 + 𝟑𝑪𝒂𝑶𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 → 𝟒𝑪𝒂𝑶𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑 1100-1200

𝟐𝑪𝒂𝑶𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑪𝒂𝑶 → 𝟑𝑪𝒂𝑶𝑺𝒊 𝑶𝟐 1250-1480

 Reacción final

𝟑𝑪𝒂𝑶𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 + 𝟑(𝑪𝒂𝑺𝑶𝟒 𝟐𝑯𝟐 𝑶)+→ 𝟒𝑪𝒂𝑶𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 𝑭𝒆𝟐 𝑶𝟑

13.-ECUACIÓN CINÉTICA DE VELOCIDAD EN BASE A LA REACCIÓN

QUÍMICA INVESTIGADA.

𝟏𝟐𝐂𝐚𝐎 + 𝟓𝐒𝐢𝐎𝟐 + 𝟕𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 + 𝟒𝐅𝐞𝟐 𝐎𝟑 → 𝟑𝐂𝐚𝐎𝐒𝐢𝐎𝟐 + 𝟐𝐂𝐚𝐎𝐒𝐢𝐎𝟐 + 𝟑𝐂𝐚𝐎𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 + 𝟒𝐂𝐚𝐎𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 𝐅𝐞𝟐 𝐎𝟑

𝐫 = 𝐊[𝐂𝐚𝐎]𝟏𝟐 [𝐒𝐢𝐎𝟐 ]𝟓 [𝐀𝐥𝟐 𝐎𝟑 ]𝟕 [𝐅𝐞𝟐 𝐎𝟑 ]𝟒

14.-COMPOSICIÓN DEL CLINKER

 El Clinker es una sustancia que se obtiene como resultado de la calcinación en

horno, a partir de mezclas de calizas arcillosas preparadas artificialmente con
adición eventual de otras materias.
 El producto principal del cemento común es el Clinker portland, por ello, es el
más importante componente del hormigón.
 Su nombre proviene del color gris característico, similar al color de la piedra
propia de la región de Portland, cerca de Londres.
 Se forma a partir de la calcinación de caliza y arcilla a temperaturas que oscilan
entre los 1350 y 1450ºC.
 Los componentes principales del Clinker son los mismos, pero sus proporciones
dependen del tipo de Cemento que se quiera obtener.

15.-COMPONENTES DEL REACTOR (ENTRADAS Y SALIDAS)

 El proceso de calcinación del crudo en el horno para la formación del Clinker,

empieza por la introducción del crudo a través de un intercambiador de calor
compuesto por ciclones, en el cual el material, al descender a contracorriente con
los gases que salen del horno, se calienta hasta alcanzar una temperatura de unos
600ºC a la entrada del mismo iniciándose el proceso de deshidratación y des
carbonatación donde el CaCO3 pasa a CaO.
 La corriente que entra al horno es el crudo pre calcinado, la misma que está
constituida por una mezcla de Óxido de Calcio, una fuente de Sílice y Alúmina
 como las arcillas y una fuente de Óxido de Hierro. Una vez en el horno, el
material sufre una serie de reacciones a altas temperaturas (1500ºC) para formar
los componentes básicos del Clinker a la salida del horno, los mismos que le van
a conferir sus propiedades (C3S, C2S, C3A y C4AF).
 El Clinker una vez que sale del horno, debe sufrir un rápido enfriamiento con el
fin de que no se reviertan las reacciones que acaban de producirse. Este proceso
se hace mediante aire que se calienta y posteriormente se utilizará en la
combustión.

16.-GRÁFICO (DIBUJO)

Anexos

17.- PRINCIPALES CONTROLES DE CALIDAD DEL CLINKER

Parámetros a controlar en el Clinker

a) El Factor de Saturación de Cal (FSC)

b) Los módulos de Sílice y Alúmina

c) El contenido de Cal Libre

d) La composición química del Clinker

e) El contenido de C3S, C2S, C3A y C4AF

Descripción de los parámetros

a) El Factor de Saturación de Cal

Cuanto más se aproxime a uno, mayor contenido de C3S tendrá el Clinker, valores
superiores a uno indican un exceso de cal sin reaccionar.

b) Los módulos de Sílice y Alúmina

 Módulo de Alúmina:
Esta relación determina la composición de la fase líquida. Cuando la
relación A/F= 0.637 sólo existe la fase C4AF, y cuando A/F > 0.64 la fase
líquida contiene tanto C3A como C4AF.
 Módulo de Sílice:
Es la relación entre la fase sólida y la fase líquida.

c) Contenido de Cal Libre

La formación del Clinker ocurre por la combinación del óxido de calcio con los
óxidos de silicio aluminio y fierro, para formar Alita (C3S), Belita (C2S),
aluminoferrita de calcio (C4AF) y aluminato tricálcico (C3A). Cuando todo el
óxido de calcio haya reaccionado no habrá más óxido de calcio presente. Por lo
tanto, si se mide la cantidad de óxido de calcio (Caí Libre) en el Clinker, se tendrá
una idea de cuánto óxido ha reaccionado y cuánto ha quedado sin reaccionar.
Cuanto mayor sea el porciento de Cal Libre presente en el Clinker, menor será el
grado de reacción o conversión.

d) La Composición Química del Clinker

La harina cruda utilizada para producir Clinker tiene como compuestos

principales aquellos que proveen los 4 óxidos principales del Clinker La evaluación
independiente de los efectos de la composición en la quemabilidad es difícil de
juzgar debido a que:

• La harina cruda es un sistema multicomponente, y como tal no es fácil de

entender al detalle.

• Los componentes se introducen en la forma de diferentes minerales, y no óxidos,

variando su reactividad.
Tomando esto en consideración se acostumbra trabajar con parámetros de control
que relacionan los 4 óxidos principales, (FSC, MA y MS), los cuates fueron
definidos anteriormente. Los materiales que contienen los óxidos principales,
presentan impurezas que, en principio, no son deseables. Algunos compuestos
menores, así como sus efectos se presentan a continuación.

e) El Clinker y sus Componentes

El Clinker está compuesto por 4 fases las cuales son:

1. Silicato tricálcico

2. Silicato dicálcico

3. Aluminato tricálcico

4. Alumino ferrito tetracálcico

Descripción de los compuestos

1. Silicato Tri cálcico. C3S

El C3S recibe comúnmente el nombre de alita, la cual es la fase mayoritaria del

Clinker, se considera el principal responsable del desarrollo de las resistencias, por
lo que se desea tener la mayor cantidad de C3S.

La alita se descompone por debajo de los 1275 °C en C2S y CaO, esta reacción es
lenta por lo que el C3S se puede presentar metaestable a temperatura ambiente. Se
presenta en el Clinker en cristales relativamente grandes y bien definidos, de
apariencia pseudo-hexagonal.

El CaS, obtenido a partir de óxidos puros, se identifica en una difracción por dos
líneas simples a 1.761A (20=51.88) y 1.485 Á(2e=62.50).

2. Silicato di cálcico. C2S

El β-C2S es el polimorfo usual en el Clinker de cemento Portland. Los cristales de

P-C2S son relativamente grandes, tienen una forma típica redonda en atmósfera
oxidante, pero cambia a una forma dendrítica (forma de dedos)en atmósfera
reductora, El C2S es identificado en una difracción por el par de líneas ubicadas
en 2.448 A (28=36.68) y 2.403 A (2 6=37.40).
 3. Aluminato Tri cálcico (C3A). v Aluminio Ferrito Tetra cálcico

Estos dos minerales constituyen la fase líquida donde se llevan a cabo las
reacciones de combinación entre los óxidos principales de calcio, sílice, aluminio y
fierro para la formación de la alita y belita. La contribución a la resistencia de
estos dos minerales es más bien pequeña, aunque el C3A en combinación con los
otros silicatos incrementa la resistencia inicial del cemento. El contenido de C3S,
C2S, C3A y C4AF en el Clinker puede ser calculado matemáticamente basándonos
en el análisis químico de estos compuestos. Este cálculo da un aproximado del
contenido actual y por esta razón, a los componentes calculados de esta manera se
les denomina compuestos potenciales de Bogue en honor al investigador que
propuso la fórmula para hacerlo.

18.- INFORMACIÓN RELEVANTE ADICIONAL

REQUISITTOS ESPECIFICOS DE LA NORMA NTTE INEN 2380:2011

COMPOSICION QUIMICA:

No se especifica la composición química del cemento. Sin embargo el cemento debe

ser analizado para propósitos informativos

PROPIEDADES FÍSICAS

El cemento del tipo especificado debe cumplir con los requisitos físicos aplicables

Cuando se especifiquen requisitos opcionales el cemento debe cumplir con los

límites opcionales aplicables de acuerdo NTE INEN 2380

CALIDA

Los cementos para uso general GU cuyas características contempladas en la

Norma INEN 2380 Especifican por su desempeño que son aptos para todo tipo de
estructura de hormigón donde no se requieran propiedades específicas

Nuestro cemento Holcim Rocafuerte Tipo CU es un producto de calidad Premium

que supera ampliamente los requisitos establecidos en la norma NTE INEN 2380
brindando seguridad y confianza al constructor en la aplicación en sus obras

RESISTENCIA
Por su adecuada formulación permite elaborar hormigones con las resistencias que
demandan cualquier tipo y tamaño de construcción. Cabe señalar que nuestro
Cemento Holcim Rocafuerte tipo GU produce resistencia a la compresión
superiores a las especificaciones en las normas NTE INEN 490 Y NTE INEN 2380

19.-CONCLUSIÓN

Para todos estos procesos se necesita tener un estricto control de calidad debido a
que en este punto podremos darnos cuenta si nuestra muestra que obtuvimos del
producto sufre de alguna anomalía o impedimento para que este sea consumible.
La mayoría de los procesos se manejan a muy altas temperaturas, es por eso que
los controladores tienen un papel muy importante aquí ya que no podemos
controlar las temperatura a nuestro antojo, por eso es el uso de controladores y a
su vez se destaca también el uso de los reactores para poder homogenizar y
obtener mezclas más consistentes para los cliente, de esta manera quedar muy
satisfecho con el producto entregado.

20.- BIBLIOGRAFÍA

http://eprints.uanl.mx/7664/1/1020130155.PDF

Fase de modernización de la planta de Guayaquil, Holcim

http://www.holcim.com.ec/fileadmin/templates/EC/doc/comunicacion/galeria/FolletoG
U3.pdf

Nuestros procesos de producción, Holcim

http://www.holcim.com.ec/uploads/EC/Nuestros_procesos_de_produccion_01.pdf