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CONTENIDO MINIMO DE C.A.

 MÉTODO DEL ÁREA SUPERFICIAL

Se utiliza en materiales que contienen cierta cantidad de finos.

El método se basa en la estimación de la superficie de los agregados pétreos por cada kilogramo de
material.

Primeramente, se determina la composición granulométrica del material pétreo, para realizar una
estimación se hace uso de las siguientes constantes de áreas en m2/ kg. de material pétreo

TABLA 5.1 Constantes de Área

MATERIAL PORCENTAJE DE CONSTANTE DE


PARTÍCULAS ENTRE ÁREA m2/Kg
PASA LA MALLA SE RETIENE EN
LAS MALLAS
MALLA

1 ½” ¾” H 0,27

¾” N° 4 G 0,41

N° 4 N° 40 g 2,05

N° 40 N° 200 A 15,38

N° 200 F 53,30

Se suman todas las superficies calculadas y el resultado se multiplica por el Índice Asfáltico, que varía
entre 0,0055 y 0,0100, esto de acuerdo a la rugosidad y porosidad de los agregados, de acuerdo a la
siguiente tabla.

TABLA 5.2 Índice Asfáltico

ÍNDICE ASFÁLTICO n

MATERIAL PÉTREO
Absorción Absorción Absorción

O a 2,5 % 2,6 a 5 % Mayor de 5 %

Grava o arena de
río material 0,0055 0,0065 0,0075
redondeado

Gravas angulosas o
0,0065 0,0075 0,0085
redondeadas
Rocas Trituradas
0,0075 0,0085 0,0100
(Angulosas)

Lo mencionado anteriormente, para determinar el porcentaje mínimo de cemento asfáltico, se puede


expresar de la siguiente forma

P = 0,27 n H + 0,41 n G + 2,05 n g + 15,38 n A + 53,3 n F

El porcentaje de cemento asfáltico obtenido debe convertirse a cantidad mínima de producto asfáltico
con respecto al material pétreo en volumen, ya sea un rebajado o una emulsión asfáltica, que se vaya a
emplear, tomando en cuenta el contenido de residuo asfáltico del mismo, el cual se calculara de
acuerdo a la siguiente expresión:
𝑃𝑅𝐴 ∗ 𝛾𝑑
𝑀𝐴𝑉 =
𝑅 ∗ 𝑆𝑅𝐴 ∗ 𝛾0
Donde:

MAv = Cantidad mínima de producto asfáltico con relación al material pétreo suelto, en litros por
metro cúbico.
PRA = Proporción mínima de residuo asfáltico en peso con relación a del material pétreo, en por
ciento (% de cemento asfáltico)
Yd = Peso volumétrico del material pétreo seco suelto, Kg/m3.
R = Residuo que contiene el material asfáltico, en por ciento, respecto a su volumen (residuo
asfáltico o cemento asfáltico producto de la pruebe de destilación)
SRA = Peso específico relativo o densidad del residuo asfáltico, número abstracto.
Yo = Peso específico del agua, considerado para estos fines ce un Kg. por litro.

 Método basado en la distribución de Tamaños de las Partículas

En este método se hace uso de la formula siguiente:

p = 0,020 a + 0,045 b + cd

Donde:

p = porcentaje de C. A. expresado con respecto al peso del material.

a = Porcentaje de material retenido en la malla N° 10

b = Porcentaje de material que pasa la malla N° 10 y se retiene en el N° 200

c = Porcentaje de material que pasa la malla N° 200

d = Coeficiente asfáltico que varía con las características del material de acuerdo con los datos de la
tabla siguiente.

MATERIAL d
Gravas y arenas de río o materiales redondeados de baja
0,15
absorción

Gravas Trituradas de Baja Absorción 0,20

Rocas trituradas de Absorción Media 0,30

Rocas trituradas de Alta Absorción 0,35

Para expresar el C. A. sobre la base de producto asfáltico se procede de la misma manera del método
anterior.

CONTENIDO OPTIMO

 Método de la prueba de Compresión Axial No Confinada

Este método utiliza moldes metálicos con las siguientes características, de acuerdo al tamaño máximo
del material por emplear.

 Método Marshall

Para calcular el contenido optimo de cemento asfáltico este método consiste en medir la resistencia a la
deformación plástica de mezclas bituminosas empleando el aparato Marshall, como la determinación de
densidad y huecos en la mezcla bituminosa o concreto asfáltico compactado según norma NLT – 159/86
y 168/90
𝐴
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝐺𝑠𝑎) =
𝐴−𝐶
𝐴
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑎 𝐵𝑢𝑙𝑘 (𝐺𝑠𝑏) =
𝐵−𝐶
𝐵
𝐺𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎 (𝐺𝑠𝑠𝑠𝑏) =
𝐵−𝐶
𝐵−𝐴
𝐴𝑏𝑠𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛 (%) = ∗ 100
𝐴
Dónde:

A: masa en el aire del agregado seco al horno (g)


B: masa en el aire del agregado saturado superficialmente seco (g)
C: masa del agregado saturado superficialmente seco sumergido en agua (g)

Gravedad Específica Bulk Combinada de Agregados Gsb


𝑃1 + 𝑃2 + ⋯ + 𝑃𝑛 = (100)
𝐺𝑠𝑏 =
𝑃1 𝑃2 𝑃
+ +⋯+ 𝑛
𝐺1 𝐺2 𝐺𝑛
Donde:

Gsb =Gravedad Especifica seca o bulk de la combinación de agregados


P1, P2, ..Pn = Porcentaje por Peso de los Agregados (% grava, % arena, % llenante)
Gsb1, Gsb2, … Gsbn = Gravedad Especifica seca o buk de cada agregado (Grava, Arena, Llenante)

Gravedad Específica Seca Bulk Agregado Fino Gsb


Gsb = A / (B + S – C)
Gravedad Específica SSS Agregado Fino Gs,sss
Gs,sss = S / (B + S – C)
Gravedad Específica Seca Aparente Agregado Fino Gsa
Gsa = A / (B + A – C)
Capacidad Absorción de Agua del Agregado Fino
Absorción % = ((S – A) / A)) * 100

Dónde:
A: masa secada al horno (g)
B: masa del picnómetro lleno con agua (g)
C: masa Picnómetro, agregado Fino SSS y agua (g)
S = Masa agregado fino SSS

Cada una de las briquetas se requiere 1200 gramos de Mezcla (agregado pétreo + C.A.). Se toma cada
uno de los tamaños mencionados la cantidad de muestra que resulta de multiplicar el % en peso de cada
fracción por el peso total de la muestra.

Proceso de compactación
TRÁNSITO N° DE GOLPES PRESIÓN DE CONTACTO
Liviano 50 cada Cara 7 Kg/cm2
75 cada Cara 7 a 14 Kg/cm2
Mediano 75 cada Cara 7 a 14 Kg/cm2
Pesado 75 cada Cara 7 a 14 Kg/cm2

Para conseguir la altura adecuada de las briquetas para el ensayo, es conveniente elaborar una briqueta
de prueba. Para ella, se toma una cantidad de agregados de 1200 gr. Corrigiéndose luego por la altura
debida, con la expresión, en el sistema internacional SI
Ahora se tiene que determinar lo siguiente:

• La Gravedades Específicas o Densidades


• Calculo de las Propiedades volumétricas
• Los valores de estabilidad y Flujo a través del aparato Marshall.
 GRAVEDAD ESPECÍFICA

GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK (según AASHTO T 166-05) o Densidad Máxima

Gmb = A / (B – C)

Donde:

Gmb = Gravedad Específica Bulk de la briqueta Compactada (Densidad


Aparente)

A = Masa de la Briqueta Seca

B = Masa de la Briqueta SSS

C = Masa de la Briqueta Sumergida

La norma AASHTO T 166-05 establece que la diferencia máxima permitida entre dos valores de gravedad
específica bulk es de 0.02, para que puedan ser promediados, aquella gravedad bulk que sobrepasa
dicho valor es descartada

Hay dos maneras de lograr la Densidad Máxima de la Mezcla

La primera, mediante la llamada “Densidad Máxima Teórica” (Dmt), suponiendo que en la probeta
compactada no existieran vacíos, se calcula por la fórmula siguiente:
100
Dens. máx. teórica =
P1 𝑃2 𝑃3 𝑃4 𝑃5
+ + + +
Peas1 Peas2 Peas3 Peas4 Peas5
donde:

P1, P2 ....P5 son porcentajes en peso de los materiales que intervienen en la mezcla total. P1 + P2 + P3 +
P4 + P5 = 100

Peas1, Peas2, Peas3 = Peso específico del agregado seco (bulk) de cada uno de los agregados indicados.

Pea4 = Peso específico aparente del relleno mineral

Pea5 = Peso específico absoluto del asfalto (en general, se utiliza 1,000 gr/cm³)

La otra manera de determinar la Densidad Máxima es mediante el denominado “Ensayo Rice”, que
consiste en pesar una cierta cantidad de mezcla y determinar su volumen sumergiéndola en agua y
aplicando vacío con una bomba para retirar todo el aire de sus huecos. Esta “Densidad Máxima Rice” de
la mezcla (Dmr) o Gravedad Específica Máxima Teórica de la Mezcla Asfáltica Suelta (Gmm). Su empleo
es habitual en los laboratorios de obra

Gmm = A / (A + D – E) = A / (D – (E – A))

Donde:

A = Masa de la Briqueta Seca al horno en aire

D = Masa de Recipiente lleno de agua hasta el enrase (25°C)

D = Masa de Recipiente con agua y Briqueta después de extraer el aire y enrasar (25°C)

Si la diferencia excede 0.011, vuelva a ejecutar la prueba.

 Calculo de las Propiedades volumétricas

Porcentaje de Vacíos Total de la Mezcla (VTM – Va - Vv)

En mezclas asfálticas densas, este valor de vacíos según las especificaciones, debe estar en el rango de 3
a 5%.
𝑮𝒎𝒎 − 𝑮𝒎𝒃 𝑱 − 𝑭
% 𝑽𝑻𝑴 = 𝟏𝟎𝟎 ∗ =
𝑮𝒎𝒎 𝑱
Dónde:

VTM = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total.


Gmm= Densidad máxima teórica de la mezcla suelta.
Gmb= Densidad promedio de la mezcla compactada.

Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM o VMA)


𝑮𝒎𝒃 ∗ 𝑷𝒔.
% 𝑽. 𝑨. 𝑴. = 𝟏𝟎𝟎 − ( )
𝑮𝒔𝒃
Dónde:

VAM= vacíos en el agregado mineral (porcentaje del total de la mezcla)


Gmb= Gravedad Específica Bulk de la briqueta Compactada.
Gsb = Gravedad especifica seca Bulk total del agregado
Ps = Porcentaje de agregado respecto al peso Total de la Mezcla.

Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM o VMA)


𝑮𝒎𝒃 𝟏𝟎𝟎
% 𝑽. 𝑨. 𝑴. = 𝟏𝟎𝟎 − ( ) *( ) ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑮𝒔𝒃 𝟏𝟎𝟎 +𝑷𝒃

Dónde:
VAM= vacíos en el agregado mineral (porcentaje del total de la mezcla)
Gmb= Gravedad Específica Bulk de la briqueta Compactada.
Gsb = Gravedad especifica seca Bulk total del agregado
Pb = Porcentaje de C. A. respecto al peso Total de la Mezcla.

Porcentaje de Vacíos en el Agregado Mineral (VAM o VMA)


% 𝒅𝒆 𝑨𝒔𝒇𝒂𝒍𝒕𝒐∗ 𝑮𝒎𝒃
% 𝑽. 𝑨. 𝑴. = ( )+ 𝐕𝐓𝐌
𝑮𝒂

Dónde:
VAM= vacíos en el agregado mineral (porcentaje del total de la mezcla)
Gmb= Gravedad Específica Bulk de la briqueta Compactada.
Ga = Gravedad especifica del Asfalto
VTM = vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total.

Mínimo porcentaje de vacíos de agregados mineral (VAM)

Porcentaje Mínimo de VAM


Tamaño máximo nominal
Porcentaje Diseño Vacíos de Aire

in mm 3 4 5

N° 16 1,18 21,5 22,5 23,5

N° 8 2,36 19 20 21

N° 4 4,75 16 17 18

3/8” 9,5 14 15 16

½” 12,5 13 14 15

¾” 19 12 13 14

1” 25 11 12 13

1 ½” 37,5 10 11 12

Se considera tamaño máximo nominal del agregado, el tamiz (o abertura en mm) que sigue en la serie al
que permite pasar el 100%.

R.B.V. o VFA (Vacíos llenos con asfalto o Relación Asfalto/Vacíos)

El VAM abarca asfalto y aire, mientras que el R.B.V. solamente abarca el asfalto que une a los agregados
(asfalto efectivo), el valor de R.B.V. se expresa generalmente como un porcentaje.
𝑽𝑨𝑴 − 𝑽𝑻𝑴
% 𝑹. 𝑩. 𝑽. = 𝟏𝟎𝟎 ∗
𝑽𝑨𝑴
Dónde:

R.B.V. = Vacíos llenos con asfalto o Relación de Asfalto/Vacíos.


VAM= Vacíos en el agregado mineral, porcentaje del total de la mezcla.
VTM= vacíos de aire en la mezcla compactada, porcentaje del volumen total.

 Medición de la estabilidad y la fluencia a través del aparato Marshall

Primeramente se coloca la Briquetas en un baño de agua a 60 ± 1°C durante 30 a 40 min antes de


ensayar

• Aplique carga a la briqueta a una velocidad constante de deformación de 50 ± 1 mm/min. Hasta


que produzca la falla.

• El punto de falla queda definido por la carga máxima obtenida el cual se define como la
estabilidad Marshall como el número total de Newtons o libras necesarios para producir falla de
la briqueta a 60°C. Esta lectura es el valor de la fluidez de la briqueta expresada en unidades de
0.25 mm (1/100 pulg.)

• El procedimiento completo de estabilidad y fluencia comienza desde el momento en que se


retira la briqueta del agua y no debe durar más de 30 s

Después de realizar el ensayo en la prensa Marshall se determina LA ESTABILIDAD MARSHALL, que es la


carga máxima expresada en kg que puede resistir sin que se produzca falla una probeta preparada y
ensayada en condiciones normalizadas.

Teniendo los resultados de la estabilidad de cada Briqueta esta tiene que ser afectada por un FACTOR
DE CORRECCIÓN POR ALTURA.

De acuerdo a cada altura se tiene su factor de corrección los cuales se observa en siguientes tablas

(VER TABLAS)

LA FLUENCIA MARSHALL es la reducción del diámetro de la probeta, expresada en mm o centésimas de


pulgada, en el momento de alcanzar la carga máxima y en la dirección de ésta.
El cálculo del flujo para cada punto se obtiene simplemente multiplicando la lectura de cada briqueta en
mm por el factor de 0,03937 para convertirlo a 0,01 pulgadas, y luego se promedian los valores de las
briquetas.

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