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Universidad Nacional Autónoma de México

Facultad De Ingeniería

Laboratorio de Metalurgia Física


Lunes 4:00 a 6:00 pm

Practica 1
Metalografía de los aceros

Grupo: 1

Integrantes:
Morales Bautista Jonathan Josué
No. De Cuenta: 109002475
Domínguez Romero Alan Damián
No. De Cuenta: 312313818
Salinas Reséndiz Fernando
No. De Cuenta: 312059103

02 / 04 / 2018
Objetivos
El alumno comprenderá y aplicará el método de preparación de las muestras
metalográficas, realizará la observación microestructural y la relacionará con sus
propiedades mecánicas.

Introducción
La metalografía es la rama de la metalurgia que estudia la estructura de un metal-aleación
y la relaciona con la composición química, con las propiedades mecánicas y físicas. Este
estudio es llevado a cabo con la aplicación de diversas y variadas técnicas especiales.
Con los análisis químicos y los ensayos mecánicos no quedaba definido completamente el
metal o la aleación, con la aparición de la metalografía comenzar una información muy
valiosa que se refiere a la forma y tamaño del grano, conformación de los constituyentes
capaces de ejercer gran influencia sobre la dureza, resistencia a la tracción resiliencia, fatiga,
etc., los cuales pueden ser modificados por los tratamientos térmicos o conformación
mecánica.
Las propiedades mecánicas de una aleación no dependen solamente de su composición
química, o sea del porcentaje en peso de cada elemento, sino también de la manera de
presentarse estos. As, por ejemplo, los elementos químicos que forman una aleación
pueden encontrarse en forma de una solución sólida homogénea, en forma de una mezcla
eutéctica, en forma de un compuesto Inter metálico de composición química definida,
dispersa en el seno de una solución sólida, etc.
Cada uno de estos componentes se llama un constituyente metalográfico y de su
proporción, forma y extensión dependen en gran parte las propiedades de las aleaciones.
Estos constituyentes metalográficos son detectados al microscopio y su reconocimiento
constituye el análisis micrográfico de la aleación.

El análisis micrográfico de un metal se hace sobre una probeta pulida del material que se
ataca con un reactivo. Cada constituyente metalográfico tiene una determinada velocidad
de reacción con el reactivo de ataque. Los constituyentes menos atacables quedarán con
más brillo y reflejan mayor cantidad de luz en el microscopio, apareciendo más claros a la
observación. Esta diferencia permite detectar los distintos constituyentes y determinar su
proporción, distribución, tamaño, etc.

Cada constituyente metalográfico está compuesto por un gran número de cristales, que
agrupados constituyen el grano metalúrgico. Los bordes del grano son atacados con mayor
intensidad y se denominan límite de grano. En el microscopio metalográfico solo
detectamos los distintos constituyentes metalográficos y los granos que lo forman. El
retículo cristalino que forman los Átomos dentro de cada grano no es visible al microscopio.
Su estudio requiere la aplicación de otras técnicas, como rayos x, etc.

La correcta preparación de la probeta para la observación microscópica es de fundamental


importancia. Para ello se tienen en cuenta los resultados de la observación macroscópica y
luego se procede:
1. Selección del lugar y extracción de la muestra.
2. Montaje de la probeta
3. Desbaste.
4. Pulimento.
5. Ataque.
6. Observación microscópica.

Desarrollo
1. Selección del lugar y extracción de la muestra:
La toma de muestras es el paso más importante para la preparación de la probeta para el
análisis microscópico. De aquí que es necesario no alterar la microestructura siendo el
trabajo en frío o caliente las causas más probables de cambio en la microestructura.
El corte por sierra produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte
abrasivo es la mejor solución para evitar estos inconvenientes, siendo la superficie
resultante suave dado que el corte se realiza rápidamente, en nuestra practica nos dieron
la pieza ya cortada.
Los discos de corte abrasivos de delgado espesor están formados por granos abrasivos,
tales como óxido de aluminio, carburo de silicio, aglutinados con goma u otros materiales.
Los discos con aglutinantes de goma son los más usados para cortes en húmedo, los de
resina son para cortes en seco.
Al cortarse un trozo de metal, los granos abrasivos se desafilan, por consiguiente, el
aglutinante debe desgastarse en el grado correcto, de manera tal que los nuevos granos
están siempre en el borde y permanezcan firmemente adheridos por el material
aglutinante.
Las características de composición y fabricación determinan la tenacidad del aglutinante.
Una buena regla empírica especifica que, para mayor duración, se deben de emplear discos
con aglutinante duro para cortar materiales blandos y discos con aglutinantes blandos para
cortar materiales duros.

1 Probeta al inicio del proceso

2. Montaje de las probetas


El montaje garantiza que la muestra se mantenga apoyada firmemente, en forma adecuada
y segura durante el pulimento tanto manual como automático. Además, contribuye a que
los bordes de la muestra no corran el riesgo de ser destruidos por la acción de los materiales
abrasivos. Con un montaje cuidadoso se contribuye a evitar que queden bordes
redondeados.
3. Desbaste
El desbaste puede dividirse en: desbaste grueso y desbaste fino.
Desbaste grueso
En la práctica llevada a cabo, comenzamos con el denominado desbaste grueso, aquí el
proceso fue, una vez teniendo la pieza cortada, con ayuda del esmeril, comenzamos a
desbastar la pieza de manera contraria a las líneas que tenía generadas por el corte, una
vez obteniendo el acabado esperado, procedimos a llevarla a las bandas desbastadoras,
este proceso una vez más se realizó cambiando el sentido a 90° de las líneas dejadas por el
paso anterior, con el objetivo de crear líneas perpendiculares a las del paso anterior (esta
acción se realizó en cada uno de los pasos siguientes), una vez terminado esto se pasó a lo
que se conoce como desbaste fino.
3 Proceso de pulido con esmeril 2 Proceso de pulido en banda
desbastadora

Desbaste fino
Una vez terminado el desbaste grueso, se comienza a desbastar, pero ahora con lijas,
iniciando con las que tienen mayor tamaño de grano, en nuestro caso se comenzó con una
lija 180, obteniendo líneas perpendiculares, siguiendo de la 240, 320, 400, 500, 600, 1000 y
terminando con una lija de 2000 en donde las líneas ya eran muy finas casi imperceptibles,
se sabe que está terminado el desbaste cuando se obtiene una cara completamente plano,
sin crear planos alternos y sin obtener ralladuras por ms pequeñas que sean, estas líneas
además deben estar en un solo sentido producido por la ultima lija, decir que durante el
lijado se estuvo constantemente mojando el papel, para obtener una probeta con mucho
mejor acabado y sin contaminaciones.

4 algunas lijas empleadas


4. Pulido
Se hace con el objetivo de eliminar todas las rayas finas producidas durante le desbaste,
tendiendo a obtener una superficie especular. El pulido puede hacer por medios
mecánicos, electrolíticos o químicos, en nuestro caso se realizó un pulido mecánico.
Este pulido lo realizamos con ayuda de unos discos giratorios que tienen montados pelos
que pueden ser de terciopelo, seda o algodón entre otros. El proceso es colocar la probeta
de manera correcta y bien sujeta de modo que no se mueva y añadiendo abrasivos a los
pelos de los discos de manera periódica, en nuestro caso primero se usó alúmina gris y una
vez terminado con este abrasivo se pasó a la alúmina blanca (Oxido de Aluminio), además
de ir agregando agua constantemente, ya que los pelos deben mantenerse siempre
húmedo.
Para la preparación del abrasivo se mezcla una pequeña cantidad de abrasivo en un litro de
agua, se agita con una varilla de vidrio hasta obtener una mezcla homogénea y se deja
decantar un tiempo variable, generalmente no menor a 30 minutos.
En esta operación deben desaparecer todas las rayas producidas por el último esmeril y aún
las más finas, producidas por este pulido.

5 Pulido con alúmina

5. Ataque
A continuación, se procede al ataque de la muestra para poner en evidencia la estructura
del metal o la aleación. Existen diversos métodos de ataque, el más utilizado es el ataque
químico.
Nosotros realizamos este ataque químico sumergiendo la cara pulida hacia arriba en el
reactivo, me parece que fue Nital, haciéndolo de una manera que quedara homogéneo este
ataque, a continuación, lavamos la probeta con agua, y lo secamos con ayuda de la corriente
de aire caliente.
6 ataque químico

6. Observación microscópica
El siguiente paso fue observar la muestra de la probeta, ya con la cara completamente con
acabado espejo, colocando nuestra probeta en la base y primero usando un lente de 100x
se observó y se eligió una zona conveniente para poder trazar un circulo, observar lo granos
y poderlos contar, luego se usó un lente de 200x y se guardó una captura y por último uno
de 500x guardando también una captura.
Además, se utilizó un comparador para ver a cuál se parecía más nuestra muestra, con la
probeta 1 se obtuvo que se parecía al número 7, mientras que con la otra probeta se obtuvo
un resultado muy similar al número 8.
En este paso, pudimos darnos cuenta de si habíamos realizado todos los pasaos anteriores
de manera adecuada, observado los granos de la probeta y viendo si no hay ralladuras, en
caso de haberlas se necesita regresar a uno de los pasos anteriores, de acuerdo con la
gravedad de la ralladura.

7 Probeta 2 500x

9 Microscopio Metalográfico
8 Probeta 2 100x

10 Probeta 2 200x
12 Probeta 1 200x 13 Probeta 1 500x 11 Probeta 1 100x
D

Determinación del tamaño de grano ASTM


Para determinar el tamaño de grano ASTM, se utilizó la imagen de 100x y centrándonos en
el círculo trazado, se contaron los granos de manera que uno completo vale 1 y los granos
que no está por completo dentro de esa región valdrán ½, sin importar lo que le falte para
estar completo dentro del círculo, se emplea la siguiente ecuación en donde se despejara
el tamaño de grano ASTM.

𝑵 = 𝟐𝒏𝑨−𝟏
Donde N: Número de grano ASTM
nA: Número de granos por pulgada cuadrada a 100x
También se empleará la siguiente formula:
𝒏 = 𝒏𝑨 + 𝑸

Donde n: Tamaño de grano ASTM


Q: Factor de corrección
En nuestro caso se utiliza un aumento de 100x por lo que al emplear la fórmula del factor
de corrección nos quedaría igual a 0.
Probeta 1
N= 21.5

𝟐𝟏. 𝟓 = 𝟐𝒏𝑨−𝟏
𝒍𝒏(𝟐𝟏. 𝟓) = 𝒍𝒏(𝟐)𝒏𝑨−𝟏
𝒍𝒏(𝟐𝟒) = (𝒏𝑨 − 𝟏)𝒍𝒏(𝟐)
𝒍𝒏(𝟐𝟏. 𝟓)
= (𝒏𝑨 − 𝟏)
𝒍𝒏(𝟐)
𝒍𝒏(𝟐𝟏. 𝟓)
𝒏𝑨 = +𝟏
𝐥 𝐧(𝟐)
𝒏𝑨 = 𝟒. 𝟒𝟐 + 𝟏
𝒏𝑨 = 𝟓. 𝟒𝟐 ≈ 𝟓
A partir de esto se pueden obtener propiedades mecánicas, y los granos por mm2 o la
longitud promedio en mm.
Nuestra muestra se asemeja más a la siguiente:
Probeta 2
N= 41.5

𝟒𝟏. 𝟓 = 𝟐𝒏𝑨−𝟏
𝒍𝒏(𝟒𝟏. 𝟓) = 𝒍𝒏(𝟐)𝒏𝑨−𝟏
𝒍𝒏(𝟒𝟏. 𝟓) = (𝒏𝑨 − 𝟏)𝒍𝒏(𝟐)
𝒍𝒏(𝟒𝟏. 𝟓)
= (𝒏𝑨 − 𝟏)
𝒍𝒏(𝟐)
𝒍𝒏(𝟒𝟏. 𝟓)
𝒏𝑨 = +𝟏
𝐥 𝐧(𝟐)
𝒏𝑨 = 𝟓. 𝟑𝟕 + 𝟏
𝒏𝑨 = 𝟓𝟔. 𝟑𝟕 ≈ 𝟔
A partir de esto se pueden obtener propiedades mecánicas, y los granos por mm2 o la
longitud promedio en mm.
Nuestra muestra se asemeja más a la siguiente:
7. Reconocimiento práctico del tipo de acero
Por medio de la chispa producida al acercar un trozo de acero a la piedra esmeril podremos
determinar en forma aproximada el porcentaje de carbono que posee el mismo.

15 Probeta 1 chispa 14 Probeta 2 chispa

De acuerdo con las imágenes mostradas se puede observar que la probeta 1 tiene una
chispa mucho más grande que la probeta 2, esto indica que la probeta 1 tiene un bajo
contenido en carbón, por lo que es más dura mientras la segunda tiene uno más alto,
haciéndola menos dura que la anterior.
8. Prueba de dureza.
En nuestro caso también se realizó una prueba de dureza, utilizando el medidor de dureza
Rockwell, este nos arroja un valor de dureza directo sin necesidad de hacer ningún calculo,
solo colocamos las 2 probetas cada una realizando tres eventos de prueba, en donde
modificamos la zona.

17 Resultado obtenido de dureza

16 Proceso de medición de dureza

En cuento a nuestros resultados podemos ver que la dureza, usando una escala 15
con una carga de 150g, fue la siguiente:
Probeta 1:
Evento 1: 53.3
Evento 2: 54
Evento 2: 52.6
Dureza Promedio: 53.3

Probeta 2:
Evento 1: 46.1
Evento 2: 45.7
Evento 2: 43.3
Dureza Promedio: 53.3
Conclusiones
Domínguez Romero Alan Damián.
Con esta práctica pude observar el proceso de metalografía, un proceso largo en el que se
pueden tener muchos errores, que hacen que el proceso sea muy tardado, por eso conviene
hacerlo con la mayor paciencia posible, sin precipitar los pasos, uno de los errores puede
ser no realizar el cambio de dirección de las líneas a 90° originando que no se creen líneas
uniformes, también que no se coloquen de manera adecuada la probetas y salgan volando
de los discos, por último que se dejen ralladuras en la probeta, además de esto se tiene que
tener cuidado con realizar un ataque de manera correcta.
Ahora con este proceso lo que se busca es ver la microestructura de la probeta, en esta
parte puedo decir que es muy útil este proceso, gracias a esto se pueden observar las fases
del acero y así poder determinar de qué acero se trata comparando sus granos con las fotos
ya establecidas que fue lo que hicimos o también el otro método que consiste en hacer un
circulo, contar los granos y obtener así el tamaño de grano ASTM, despejando con ayuda
de la formula, además de esto pudimos ver otras cosas como la chispa que nos ayudó a
saber la cantidad de carbono del acero y la muestra de dureza, para ver si todo lo anterior
obtenido cuadraba, siendo más duro que tenía menor carbono en teoría y pudimos
comprobar y además obtener propiedades mecánicas como la resistencia de los aceros.
Por último, decir que el cálculo del tamaño de grano ASTM fue muy complicado, y puede
tener errores ya que al tener un aumento de 100x y al no tener una imagen suficientemente
claro, se podían contar diferente número al que realmente se tenía, y también se puede
contar un grano dos veces etc., por lo que este cálculo se debe hacer con paciencia.
Morales Vázquez Jonathan Josué.
Finalmente obtuvimos la metalografía de nuestras probetas, para saber cuyos qué metales
son sabiendo sus propiedades mecánicas y térmicas. Para saber qué tipo de metales son
empezamos primero que nos dieran la probeta sin saber que metal era, después la pasamos
con el esmeril, luego con la devastadora, pasamos pulido con las diferentes lijas, después
pulido fino y al final el ataque químico para después meterlo en el microscopio
metalográfico y comparar con unas imágenes de granos que tenían en el salón para
identificar que metal era, después hicimos las pruebas mecánicas para una mejor definición
de nuestra probeta. Con estos estudios podemos llegar saber con qué metales se podría
utilizar en la industria tanto lo queramos por sus características mecánicas o térmicas y así
obtener el mejor metal indicado.
Salinas Reséndiz Fernando Angel.

Al realizar esta práctica de metalografía se observó y se comprendió los métodos de


preparación al hacer una metalografía. Después de pasar por varios procesos de lijado y
lumina gris y blanca se llegó al objetivo de la práctica, recordemos que con la aparición de
la metalografía se comenzó a obtener una información muy valiosa, esta información se
refiere a la forma y tamaño del grano. La muestra de nuestro acero se llevó a la observación
microestructural después de un proceso de lijado y lumina. Posteriormente relacionamos
nuestra probeta a ciertos esfuerzos, relacionándolo con sus propiedades mecánicas.
También recordemos que nuestra probeta pulida se atacó con un reactivo. Cada
constituyente metalográfico tiene una determinada velocidad de reacción con el reactivo
de ataque. Los menos atacables quedarán con más brillo y reflejan mayor cantidad de luz
en el microscopio, apareciendo más claros a la observación. Por último, esta práctica se
desarrolló con éxito al trabajarla paso por paso desde la probeta, el desbaste, el pulimento,
el ataque, la observación microscópica y las propiedades mecánicas.

Referencias
http://www.inspt.utn.edu.ar/academica/carreras/67/TPracticos/TecnologiaI/Trabajos.
Practicos/ENSAYOS.LABORATORIO/1EnsayosMetalografia/2TeoriaMetalografia.pdf
https://www.unioviedo.es/sid-met-
mat/EPM/PRACTICA%202%20TAMAGNO%20GRANO%202014%2015.pdf
http://www.inspt.utn.edu.ar/academica/carreras/67/TPracticos/TecnologiaI/Trabajos.
Practicos/ENSAYOS.LABORATORIO/2EnsayoDurezaRockwell/2TeoriadeDurezaRockwell.
pdf