Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias

Extractivas

Departamento de Ingeniería en Metalurgia y Materiales

Alumnos:
Cruz Flores Jesús Alberto
Domínguez Tinoco Lucía
García García Rodrigo Alejandro
Jerónimo Jiménez Edgar
Pérez García Miguel Ángel
Reséndiz Alatriste Eduardo Daniel
Rivera Benítez Alonso

Grupo: 4MM62

Asignatura: Solidificación y Procesos de Fundición

Profesor: Dr. Alejandro Cruz Ramírez

Resumen de presentación: Análisis termodinámico del proceso de fabricación

de espuma de aleación de aluminio por vía de fusión.

Fecha de Entrega: Martes 13 de Marzo de 2018

Ciclo Escolar 2017-2018/2

 Análisis termodinámico del proceso de fabricación de espuma de aleación
de aluminio por vía de fusión.
Autores: Marlenne González Nava, Alejandro Cruz Ramírez, Miguel Ángel
Suárez Rosales, María de los Ángeles Hernández Pérez.
Se realizó un análisis termodinámico para determinar los compuestos de
estabilidad formados por la interacción entre una aleación fundida (aleación A356)
con: un agente espumante (que cuenta con 1, 2, y 3% en peso de CaCO3), y un
agente espesante (con 1% en peso de Al2O3) para la producción de espumas de
aleación de aluminio de celda cerrada. Las espumas formadas, típicas de la
aleación de aluminio A356, se produjeron en las mismas condiciones del análisis
termodinámico. La estructura de las espumas producidas fue evaluada por las
técnicas MEB-EDS, así como Raman. Los compuestos formados por la interacción
entre las partículas y el producto fundido se incrementaron con el aumento del
agente espumante y se localizaron en las paredes celulares
Los métodos para producir espumas metálicas ya se encuentran clasificados. El
metal fundido se puede procesar hacia un material poroso al hacer interactuar gas
en la masa fundida, o al añadir un agente espumoso en ella. El TiH2 es un
agente espumante popular debido a su temperatura de descomposición, que
está cerca de la temperatura de fusión del aluminio. Sin embargo, una
preocupación particular es el control del tamaño de poro, el nivel de porosidad, la
homogeneidad de la espuma y los altos costos de producción. Con el fin de
cumplir con los requisitos anteriores el carbonato de calcio se propuso como un
agente espumante más barato y más seguro que el agente convencional.

El agente espumoso es atrapado y descompuesto en un gas, y después se

disuelve en el líquido, lo que hace que la masa fundida se esponje. El carbonato
de calcio proporciona una estructura celular más fina que la del TiH2 en la vía de
fusión.
El gas CO2 se encuentra disponible a partir de la descomposición de carbonatos,
que oxida y estabiliza la superficie de la celda de aluminio. Por lo tanto, el aluminio
que se ha producido utilizando carbonatos tiene una estructura celular más fina
que la producida con TiH2. El proceso de formación de espuma es complicado
porque la formación de espuma se rige por una interacción compleja entre las
células y la interfaz sólido-líquido, por lo que una película líquida inestable
conduce fácilmente al colapso de la burbuja y así se obtiene una estructura de
espuma imperfecta.
Para obtener una distribución de poro homogéneo se necesita evitar el drenado
del aluminio fundido, el engrosamiento, y la ruptura de las paredes celulares
durante la solidificación. Se determinó que la estabilidad de la espuma se puede
aumentar mediante el uso de Al2O3 el lugar de SiC, debido al aumento de la
grosura de la pared celular. Una manera alternativa de generar espuma implica
agregar calcio a una aleación de aluminio y estimular la mezcla en presencia de
aire, lo que lleva a una creación in situ de partículas sólidas en la masa fundida
que aumentan la viscosidad de la masa fundida y suprime el drenaje del aluminio
fundido durante la solidificación.
Recientemente se descubrió que el magnesio, el cual se oxida fácilmente,
funciona como un agente espesante para aleaciones de aluminio que contienen
magnesio en su composición química.
Los gases oxidantes y aquellos elementos aleantes que aumentan la resistencia
de la película de óxido pueden aumentar la estabilidad de la espuma de aluminio
se derrite. La acumulación de partículas de óxido en regiones cercanas a la
superficie de las películas aumenta la superficie de viscosidad, que promueve el
drenaje de desaceleración.
Para espumas de aluminio procesado con aditivo de calcio se observaron
partículas gruesas de Al2CaSi2 (compuesto intermetálico) en la pared celular. Se
ha informado que el Mg en el aluminio líquido puede reaccionar con Al2O3
produciendo espinela o una capa de MgO en su superficie. Además, dependiendo
en los parámetros del proceso de formación de espuma, los componentes pueden
reaccionar con la fusión para formar diferentes compuestos que afectarán las
propiedades de la espuma.
En el presente trabajo se realizó un análisis termodinámico para determinar los
compuestos formados por la interacción entre la aleación de aluminio A356, el
agente espesante (Al2O3) y el agente espumante (CaCO3) con ayuda del
software termodinámico Factsage 7.0.
Se obtuvieron diagramas de equilibrio de fase a 973, 1073, y 1173 K para explicar
los procesos de formación de espumas y de compuestos.
2. Procedimiento Experimental
2.1 Fabricación de espumas de aleación de aluminio A356:
La aleación de aluminio A356 fue fabricada en una fundición convencional, en un
horno de gas a 1023 K para metales puros. La composición química fue obtenida
por Espectrometría por Emisión Atómica para la aleación (92.3 wt% Al, 7.12 wt%
Si, 0.38 wt% Mg, 0.2 wt % Cu). Se colocaron 500 g de la aleación en un crisol de
acero inoxidable. La aleación se mantuvo a 1023 K en un horno eléctrico a presión
atmosférica. El sistema de calentamiento en el horno eléctrico estaba habilitado
con un control de temperatura dentro de ± 10 K de los valores establecidos. La
temperatura fue medida con un termopar tipo K. Los experimentos se llevaron a
cabo utilizando un sistema de mezclado con un eje de paleta. La viscosidad de la
fundición fue modificada añadiendo 1%wt de Al 2O3 ( 0.3 μm , 99 ¿ de la carga con
una agitación constante a una velocidad de 1600 rpm por 2 min. CaCO 3 (
14 μm, 98.5 ¿ fue agregado como el agente espumante en cantidades de 1,2 y 3
wt% de la carga en la fundición a una velocidad de agitación de 1600 rpm por 100
s. Después de la adición del agente espumante, la fundición se mantuvo en el
horno a una temperatura de 1023 K por 2 min para permitir la formación de la
espuma. El enfriamiento se llevó a cabo tan pronto el proceso de expansión
comenzó. El crisol que contenía la masa fundida fue removido del horno y fue
enfriado con un rociado de agua.
2.2 Caracterización de la espuma:
Parámetro a medir Método utilizado
Densidad y densidad relativa La densidad se calcula midiendo la
masa y tomando como muestra un
cilindro para facilitar el cálculo de
volumen.

La densidad relativa se realiza a partir

de la comparación de la densidad de la
muestra con la matriz pura de aluminio
(densidad conocida)
Estructura Celular Se observa mediante el microscopio
óptico, así mismo para medir la
morfología de los componentes
celulares se usa un programa
denominado analizador de imágenes
Carnoy.
Microestructura y Análisis Químico Se realiza a partir del uso del
microscopio electrónico de barrido con
un voltaje de 15 kV y un amperaje de
10 A.
Análisis Raman Se realiza mediante el uso del
 Espectrómetro Horiba LabRAM HR
Evolution. Laser He-Ne (632.8 nm)

2.3 Análisis Termodinámico:

El análisis termodinámico se llevó a cabo con el módulo Equilib contenido en el
software Factsage 7.0. Equilib se usó para determinar la concentración de las
diferentes especies químicas una vez que alcanzaron el estado de equilibrio
químico. El usuario da la cantidad inicial de especies químicas, la temperatura y la
presión del sistema (generalmente 1atm), luego el programa calcula la especie
más estable con el método de minimización de energía libre de Gibbs. [Al-Mg] aleación
(a-Al2O3) agente espesante ,(b-CaCO3)agente espumante. Donde los valores de a y b se
establecieron en el rango de 0 a 1 %wt y 0 a 3 %wt, respectivamente. La base de
datos utilizada para el análisis no contenía los datos de silicio ni de cobre, por lo
tanto, estos metales no se consideraron en la composición química de la aleación.
Los compuestos predichos se obtuvieron a 973, 1073 y 1173 K y 1 atm.
3. Resultados
3.1 Estructura celular:
-Se observa un cambio en la forma y tamaño de los poros a partir de la adición del
carbonato de calcio.
-La espuma obtenida con 1% en peso de CaCO3 muestra casi una estructura
homogénea de poros en forma y tamaño.
-En la espuma producida con 2% en peso de CaCO3, se observan grietas tanto en
la espuma como en la matriz.
-La espuma obtenida con 3% en peso de CaCO3 muestra una menor expansión y
baja estabilidad, disminuyendo el comportamiento de estabilidad de la espuma,
esto se atribuye a la interacción de las partículas con las interfaces gas-líquido.
-Se produjeron espumas de aleación de aluminio A356 típicas de células cerradas
agregando CaCO3 como agente espumoso.
-La densidad de espuma de aluminio (*) fue determinado por un método
volumétrico considerando el peso y la geometría de muestras cilíndricas.
-La densidad relativa (Rel) se obtuvo de la relación entre la densidad de espuma
de aluminio y la densidad de la matriz de metal (A356 = 2.56 g cm-3).
-Las estructuras celulares de las espumas se observaron por estereoscopía y
microscopía óptica, a partir de eso se observa que las celdas de la espuma son
esencialmente hemisféricas y parcialmente cerradas con una distribución de poros
de gran tamaño. El tamaño de la celda se midió con el analizador de imágenes
Carnoy.
3.2 Formación de los compuestos experimentales:
En las figuras previamente mostradas (4, 5, y 6) se muestran las micrografías
obtenidas con ayuda de la técnica MEB, así como un análisis por EDS de los
compuestos formados en las espumas de aleación A356 con la adición de 1, 2, y
3% en peso de CaCO3 respectivamente.
Las micrografías MEB muestran la presencia de pequeñas partículas y agregados
distribuidos al azar en las paredes de las celdas. El análisis químico cualitativo
obtenido por EDS para las espumas fabricadas a 1, 2 y 3% en peso de CaCO3
muestran que estas partículas adicionadas en las espumas de aluminio
producidas corresponden a compuestos tales como Al4O4C, Al4C3, CaAl4O7 y,
CaCO3. Se detectaron pequeñas cantidades de elementos como Mg, Si, Sr y Ba,
los cuales pertenecen a la matriz de la aleación.
La Fig. 7 presenta los espectros Raman de las zonas de pared metálica y celular
de las espumas de aleación de aluminio A356 con diferentes porcentajes en peso
de CaCO3 añadidos.
3.3 Análisis Termodinámico
El módulo Equilib se empleó para determinar la concentración de las diferentes
especies químicas una vez que alcanzan el estado de equilibrio químico.
La Fig. 8 muestra el diagrama de estabilidad de fase a 973 K. Se observan dos
regiones principales, donde los compuestos de estabilidad MgAl 2O4 y Al4C3 se
forman debido a las bajas cantidades de CaCO 3 y Al2O3; sin embargo, cuando las
cantidades de estos componentes aumentan, se forma el compuesto CaAl 4O7.
En cambio, las Figs. 9 y 10 muestran los diagramas de fase a 1073 y 1173 K,
respectivamente.
Se observó la formación de dos regiones adicionales cuando la temperatura se
incrementó; y estas están constituidas por los compuestos de estabilidad MgAl 2O4,
Al4C3, Al4O4C y MgAl2O4, Al4C3, Al4O4C, CaAl4O7. Estas dos nuevas regiones
incluyen la formación del compuesto Al4O4C, y aumentan cuando la temperatura
cambia de 1073 a 1173 K. Los tres diagramas de estabilidad obtenidos muestran
que los compuestos formados están contenidos en una fase líquida constituida por
la aleación fundida.

4. Discusión
Las espumas de células cerradas producidas mostraron que la mejor estabilidad
de burbujas en la masa fundida se obtuvo con la adición de 1% wt de CaCO 3,
mientras que un aumento en la adición del agente espumante disminuyó la
estabilidad de la burbuja promoviendo una reducción del tamaño de la pared
celular, el colapso de la burbuja y finalmente la rotura de las paredes celulares.

Se observó una oxidación excesiva en la parte superior de la masa fundida para

las espumas producidas con las cantidades más altas de CaCO 3, lo que afecta su
velocidad de expansión. Las características y propiedades de las espumas
producidas mediante la adición de CaCO3 como agente espumante mostraron un
aumento de la densidad y la densidad relativa, mientras que la porosidad
disminuyó con el aumento de la cantidad CaCO 3.
La densidad relativa aumenta y el tamaño de la pared celular disminuye cuando
aumenta la cantidad de CaCO3. También se reportó, que para un mayor contenido
de carbonato (> 3% wt), las espumas mostraron una oxidación excesiva en la
parte superior, afectando la velocidad de expansión y la estabilidad. Ambos
comportamientos también fueron mostrados en la espuma con un 3% wt de
CaCO3.
El análisis de SEM-EDS mostró una microestructura no homogénea de las
espumas formadas por una matriz de aleación de aluminio A356 con una gran
cantidad de partículas extrañas tales como Al2O3, CaCO3, CaAl4O7, Al4O4C y
Al4C3. Estas partículas pueden corresponder a compuestos formados por la
reacción entre el espesante y el agente espumante, o reacciones entre estos dos
agentes con los componentes en la fundición.
El análisis Raman de las paredes celulares muestra la presencia de diferentes
compuestos producidos por la reacción entre el espesante y el agente espumante.
Debido a la pequeña cantidad de componentes formados, apenas se detectan las
señales Raman de Al4C3, CaAl4O7 y MgAl2O4 que sólo se perciben en la espuma
obtenida con la adición de 2% wt de CaCO3. Sin embargo, el compuesto de Al4O4C
se forma bajo todas las condiciones estudiadas, ya que se puede observar
claramente a partir de los espectros de Raman, mientras que la cantidad de calcita
aumenta fuertemente con la adición de CaCO 3 en %wt.
En el análisis termodinámico se consideró una aleación líquida de Al-Mg en
contacto con un agente espesante (Al2O3) para aumentar la viscosidad y luego se
agrega un agente espumante (CaCO3) para llevar a cabo el proceso de formación
de espuma. Durante el proceso de espumado, la interacción entre la aleación y los
agentes espumantes y espesantes promueve la formación del compuesto. Por lo
tanto, el proceso de formación de espuma podría explicarse por el siguiente
mecanismo. La primera reacción que tiene lugar es la descomposición térmica del
CaCO3 en la aleación fundida.
CaC O3 → CaO+CO 2

El magnesio en la aleación en la masa fundida es altamente reactivo y reacciona

con el gas CO2 liberado por la reacción
2 Mg +C O2 →2 MgO+C
Para las aleaciones de Al-Mg, después del tiempo de incubación, el MgO o
MgAl2O4 cristalino pueden nuclear bajo una película de MgO amorfo formada
previamente y la separación por oxidación comienza, la cual se detiene sólo
cuando todo el Mg se ha oxidado. Por lo tanto, la formación de la espinela ocurre
después de que se ha formado el MgO.
El MgO y C formado por la reacción reaccionan con el agente espesante y con el
aluminio líquido para formar la espinela (MgAl 2O4) y el carburo de aluminio (Al4C3).
A l 2 O 3 + MgO → MgA l 2 O 4

4 Al +3 C → A l 4 C 3

Se pueden formar diferentes óxidos en la superficie del aluminio dependiendo de

la concentración de Mg.
La formación de carburo de aluminio (Al 4C3) es perjudicial para las propiedades del
compuesto debido a su fragilidad. La presencia de bajas cantidades de magnesio
(~1% wt de Mg) en el aluminio puro conduce a la formación de carburo de
aluminio.
El óxido de calcio (CaO) formado reacciona con el agente espesante para formar
el compuesto CaAl4O7.
CaO+2 A l 2 O3 →CaA l 4 O7

El compuesto Al4O4C se formó en condiciones de alta oxidación; estos se obtienen

cuando aumenta la cantidad de CaCO3 y la temperatura. Por lo tanto, el aluminio
líquido reacciona con el carbono formado y el oxígeno de la atmósfera o el CO 2
liberado por la descomposición térmica de CaCO 3.

4 Al +C+2 O2 → A l 4 O4 C

La figura 11 muestra las cantidades de formación de compuestos para una adición

de 1% en peso de CaCO3 a las tres temperaturas evaluadas. Se puede demostrar
que el compuesto MgAl2O4 se formó en una cantidad mayor que los compuestos
Al4C3 y CaAl4O7 a 973 K. Cuando la temperatura se incrementó, la cantidad de
Al4C3, CaAl4O7 y MgAl2O4 disminuyó y el Al4 O4 C el compuesto se formó a 1073 K.
La cantidad de este nuevo compuesto aumentó cuando la temperatura se
incrementó de 973 a 1073 K.
En las figuras 12 y 13 se observa cómo se evalúan las cantidades de formación de
compuesto para una adición de 2 y 3% en peso de CaCO 3 a las tres temperaturas,
respectivamente. Se observa que el compuesto MgAl 2O4 se consumió cuando la
temperatura se incrementó mientras que la cantidad del compuesto Al 4C3
permaneció constante y la cantidad del compuesto CaAl 4O7 se incrementó.
 Usos de las espumas metálicas
Las espumas de aluminio en particular, tiene una combinación particular de
propiedades no mostradas por ningún otro material, como la alta resistencia a la
compresión, baja densidad y la capacidad de experimentar un alto grado de
deformación plástica permanente a un esfuerzo de cedencia casi constante. Se
han sugerido dos usos principales para este tipo de espumas: como absorbedor
de impactos y como material estructural liviano.

Absorbedor de Impactos:
La estructura isotrópica de las espumas supone que la deformación uniforme es
posible para cualquier dirección de carga. Las espumas que exhiban un colapso
local suficientemente dúctil se pueden usar como amortiguadores contra cualquier
tipo de impacto, por ejemplo, para proteger a los ocupantes de los automóviles o
como material de protección contra explosiones.

Material estructural liviano:

Las espumas combinan intrínsecamente una rigidez relativamente alta con una
densidad menor que su material original. La ventaja de las espumas se hace
aparente cuando los esfuerzos de flexión se consideran como una función del
peso. La distribución de masa de las estructuras celulares aumenta el momento
general de inercia del material, proporcionando una rigidez y resistencia a la
flexión específicas mucho mayores que para el peso correspondiente del metal.
Esto hace que las espumas sean útiles como componentes de alta resistencia y
de baja densidad en aplicaciones automotrices y aeroespaciales.

5. Conclusiones
Los diagramas de estabilidad de fase se obtuvieron a 973, 1073 y 1173K para la
producción de la aleación de aluminio A356 de celda cerrada al añadir CaCO 3 y
Al2O3 como agentes espumantes y espesantes, respectivamente. Los compuestos
MgAl2O4, CaAl4O7, Al4C3 y Al4O4C fueron predichos por el software termodinámico.
La descomposición térmica del agente espumante promueve la oxidación de
magnesio en la aleación y, además, la formación de compuestos como el CaAl 4O7,
Al4C3 y, Al4O4C. Cuando la cantidad del agente espumante se incrementó, la
cantidad de CaAl4O7, y Al4C3 también aumentó.
Referencias bibliográficas:
“Thermodynamic Analysis of the Aluminum Alloy Foaming Process by Melt Route”,
Marlenne González-Nava, Alejandro Cruz-Ramírez, Miguel Ángel Suarez-Rosales,
María de los Ángeles Hernández Pérez. Departamento de Ingeniería en Metalurgia
y Materiales. Instituto Politécnico Nacional. Escuela Superior de Ingeniería
Química e Industrias Extractivas. Journal of Manufacturing Processes, Elsevier.
Ciudad de México, México. 2018. Obtenido de:
https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S1526612518300288?via
%3Dihub
Espumas Metálicas, Equilibrio y Cinética de Sólidos. Proyecto de Fin de Curso.
Universidad Complutense de Madrid. Madrid, España. 2009. Obtenido de:
https://cv3.sim.ucm.es/access/content/group/curriculo-3313-1/wiki/Espumas.pdf
“Aluminium Foam Production using Calcium Carbonate as a Foaming Agent”,
David C. Curran, St. John's College, University of Cambridge Department of
Materials Science and Metallurgy. Cambridge, Reino Unido. 2003.