Académique Documents
Professionnel Documents
Culture Documents
São Paulo
2012
FÁBIO HEIJI YAMADA
Orientador:
Prof. Dr. Paulino Graciano Francischini
São Paulo
2012
DEDICATÓRIA
A Cris que graças a ela, eu consegui entregar esse trabalho no dia correto.
Aos meus amigos do Movi, do IKB, do Bunkyo, e de vários outros lugares, os quais
pessoas especiais em minha vida e eu me sinto honrado e feliz pelas nossas
amizades.
“Cada dia sabemos mais e entendemos menos.”
(Albert Einstein)
RESUMO
Figura 27 - Caminho percorrido pelos operadores para acessar o painel de controle ........... 84
PA Produto Acabado
TC Tempo de Ciclo
1. Introdução .................................................................................................................................... 21
2. Revisão Bibliográfica.................................................................................................................. 29
2.1. Kaizen................................................................................................................................... 29
2.1.2. Pré-Requisitos................................................................................................................. 32
4. Resolução do Problema............................................................................................................. 73
4.1.2. Preparação dos materiais a serem utilizados e reserva de sala para o evento
Kaizen 74
1. Introdução
1.1. Contextualização
A primeira etapa do projeto será escolher uma linha de produção com baixa
produtividade e alto índice de reprocesso, e então, escolher as melhores
ferramentas a serem utilizadas. Logo a seguir, através de um evento Kaizen,
implementar as melhorias provenientes tanto dos estudos realizados pelo autor do
trabalho como as melhorias escolhidas pela equipe Kaizen, e assim, realizar
medições para verificar os resultados desse evento.
Logo, como as metas de produção de cada linha são baseadas nas previsões
de demanda realizadas pela área de PCP (Programação e Controle da Produção),
para minimizar os efeitos de uma má previsão, a fábrica depende da atuação da
manufatura para garantir que no mínimo, os pedidos programados sejam produzidos
no prazo e na quantidade correta, garantindo então a satisfação dos clientes da
Harald.
demanda para evitar o não atendimento dos pedidos de cliente. Essa alternativa
seria válida caso a empresa possuísse um vasto espaço para comportar todo o
volume de PA’s necessário. Porém, a fábrica é pequena e a falta de espaço para
estocagem se torna um empecilho. Além disso, devido ao grande número de
reprocesso na fábrica, surge a necessidade de reservar um espaço grande para os
produtos em reprocesso.
O estágio realizado pelo autor desse trabalho teve início em março de 2010.
O aluno foi inserido em um programa de job rotation, em que nos 6 primeiros meses
ele atuaria na área de Lean Production e nos 6 meses seguintes trabalharia na área
de Controle de Qualidade. O Kaizen foi desenvolvido enquanto o autor esteve na
área de Lean Production.
Além disso, nos 6 meses seguintes, o autor ficou responsável pela área de
Controle Estatístico de Qualidade recém criada. Por não haver muita coisa,
desenvolveu cartas de controle estatístico e desenvolveu procedimentos padrões na
coleta e análise de dados. O autor foi responsável também pelo treinamento dos
colaboradores envolvidos na área de Controle Estatístico de Qualidade em
ferramentas estatísticas e de qualidade.
2. Revisão Bibliográfica
2.1. Kaizen
Kaizen é uma palavra de origem japonesa que significa “mudar para melhor”.
No conceito do sistema produtivo japonês, o qual desenvolveu essa metodologia, ela
passa a ser entendida como “Melhoria Contínua”. De acordo com KAIZEN [...]
(2002), essa metodologia “é o bloco de construção de toda a metodologia ‘Lean
Production’ (‘Produção Enxuta’).” E a Melhoria Contínua possui o conceito de que
“[...] as pequenas, graduais, e incrementais mudanças aplicadas sobre um longo
período que adiciona o maior impacto nos resultados do negócio.” (KAIZEN [...]
2002).
O Kaizen deve ser coordenado por uma pessoa que possua autoridade para
mudar processos e que tenha apoio da gerência e até mesmo da diretoria. Isso
permite uma maior flexibilidade e rapidez nas implementações das melhorias
provenientes do Kaizen.
Desperdício: É aquilo que adiciona custo ou tempo na operação, mas não adiciona
valor. Segundo Ortiz (2010), eliminar ou diminuir o desperdício é a finalidade de um
evento Kaizen. No livro Kaizen [...] (2002) são citados os sete desperdícios:
2.1.2. Pré-Requisitos
Logo, esse evento precisa ser considerado como um grande evento dentro de
uma empresa. Normalmente acontece em uma semana, dependendo do grau de
complexidade do problema e de melhoria desejado para um determinado setor.
Com base no livro KAIZEN [...] (2002), esse trabalho irá dividir o evento
Kaizen em três fases, as quais seriam:
• Fase 2: Implementação;
Nas seções seguintes será explicada cada fase com maiores detalhes.
• Preparar a área: A área escolhida deve estar organizada para que a equipe
Kaizen não perca tempo em preparar a área para que sejam realizadas as
análises e para que se possam ser implantadas as melhorias. Essa também é
uma das responsabilidades do líder Kaizen.
o Orientação
o Realizar as melhorias
Após finalizar essa etapa, as ideias são divididas entre os membros da equipe
e cada um ficaria responsável pela implementação de suas respectivas melhorias.
Nessa fase é importante a comparação entre o antes e o depois, ou seja, verificar se
realmente houve melhora na área estudada.
Esse estudo pode ser realizado através das análises de fluxos de processos
ou através de gráficos de atividades (Tabela 3). Com relação à análise de fluxos de
processos, estes podem ter como objeto de análise a pessoa, o material e a
informação. No entanto, no caso deste trabalho essas ferramentas são limitadas
quanto “a relação de simultaneidade entre atividades paralelas” (MIYAKE, 2009).
Gráficos de Atividades
Gráfico do Fluxo do Processos (GFP)
Gráfico de Atividades Simples Gráfico de Atividades Múltiplas
Somente Homens
Gráfico do Fluxo do Processos Simples Somente Máquinas
Gráfico do Fluxo do Processos em Formulário Padronizado Gráfico Homem-Máquina
Gráfico do Fluxo do Processos para Grupos
Mapafluxograma
Fluxograma de "Ramos"
Carta de processos múltiplos
Carta De-Para
Diagrama de frequência de percurso
39
Atividade independente
Atividade combinada
Espera
1
1
1
2
2
3
2
3 3
5
3 3
8
10
tempo (s)
Esse método envolve uma coleta extensa de dados, pois é necessário ter
dados de frequência de percurso com carga entre pares de pontos no layout, e a
distância linear entre cada par dos pontos de locais utilizados do layout, como
máquinas, mesas e armários. Esses dados são transferidos para algumas matrizes.
O exemplo da Figura 5 e da Figura 6 ajudará a compreender melhor a criação
dessas matrizes.
90
80
70 A D
60
50 2
40 5 3
30
20 5
10 B C
0
0 10 20 30 40 50
primeiro valor, se o novo resultado for menor, o novo layout é melhor em termos de
distância percorrida com cargas.
2.3. Metodologia 5S
A metodologia 5S tem sua origem no Japão, onde de acordo com o Ribeiro
(1994) os pais ensinam aos seus filhos princípios educacionais que os acompanham
até a fase adulta. Essa metodologia também é conhecida como “Housekeeping”.
De acordo com Haroldo, essa metodologia vem sendo muito utilizada como
uma ferramenta para educar as pessoas de uma forma prática, com a participação
de todos os envolvidos. Ela é de fácil implementação, podendo ser facilmente
utilizada por todos os níveis estratégicos de uma organização. Porém, é uma
43
ferramenta que depende da disciplina de cada individuo até que ela faça parte da
cultura organizacional.
2.4.2. 5 porquês
Shingo (1996) afirma que esse método evita com que se termine uma
investigação antes de atingir a raiz do problema, que é o objetivo fundamental da
melhoria. Se a investigação não for conduzida de forma sistemática e a técnica dos
“5 porquês” não for utilizada, poderia haver uma acomodação com uma medida
intermediária o qual não eliminaria a raiz do problema.
1 − α
α
X crit
µ0
Figura 8 - Curva com distribuição normal
H 0 : µ = µ0
H1 : µ < µ0
Neste caso, o valor de xcrit (valor limite para se aceitar ou rejeitar H 0 ) deve ser
calculado para descobrir qual o menor valor de x para que µ ainda possa ser
σ
xcrit = µ 0 − Z α ⋅
n
Então, se xcalc (valor calculado da média da amostra) for menor do que xcrit ,
H 0 deve ser rejeitado. Caso contrário, se xcalc for maior do que xcrit , H 0 é válido.
Equação 3 - Z calculado
x − µ0
Z cal =
σ
n
Equação 4 - Z calculado
Z crit = Z α
Neste caso, se Z crit for menor do que − Z crit , H 0 deve ser rejeitado. Caso
σ conhecido? H 0 H 1
Z calc ou t calc Zcrit ou tcrit Rejeita-se H 0
quando:
x − µ0
Sim µ = µ 0 µ < µ 0
σ Z α Zcalc < −Zcrit
n
x − µ0
Sim µ = µ 0 µ > µ 0
σ Z α Z calc > Z crit
n
x − µ0
Sim µ = µ µ ≠ µ σ Z α Z > Z
0 0 calc crit
2
n
x − µ0
Não µ = µ 0 µ < µ 0
S t n−1;α t calc < − t crit
n
x − µ0
Não µ = µ 0 µ > µ 0
S t n−1;α t calc > t crit
n
x − µ0
Não µ = µ µ ≠ µ σ t α t calc > t crit
0 0 n −1;
2
n
t An
VPL = ∑n=1
(1 + r ) n
As variáveis utilizadas na
Porém, em 2009, foi constatado que a Harald deixou de ganhar muito dinheiro
com o não atendimento da demanda de granulado. Apenas em maio, a Harald
deixou de lucrar R$ 48,07 mil com a venda do granulado.
Velocidades
diferentes das
Drageadeiras
Materiais Drageadeiras
bloqueando
Falta de caminhos
Poka-Yokes
Grande quantidade Grandes distâncias
de reprocesso percorridas pelo
operador
Grandes distâncias
Mão de Obra percorridas pelo Métodos
Produtos estocados
operador
Drageadeiras nas drageadeiras Dificuldade na previsáo da
bloqueando demanda
Velocidades
caminhos
Muita movimentação diferentes das SAP não utilizado
com materiais Drageadeiras na previsão de
Falta de produto
para envasar demanda
Manutenção da Fabrima
Não atendimento
da demanda
A princípio, o setor das drageadeiras era o local mais caótico, pois o trabalho
não era padronizado, a sala era suja e desorganizada, e algumas vezes os
operadores não davam conta da produção e precisavam interromper os processos
anteriores, no caso, o túnel de resfriamento (Figura 14), para conseguirem cumprir
suas atividades. Porém, ainda não se pode afirmar que esse setor é o gargalo, já
que o setor de envase (Fabrima), por muitas vezes, necessitava interromper o fluxo
de produtos para poder realizar processos de setup.
dragea. 1a 1b 2 3 4 5 6 7 1a 2b 2 3 4 5 6 7
1 0:07:30 0:11:02 0:16:40 0:18:26 0:18:45 0:23:41 0:27:38 0:35:19 0:58:58 1:05:38
2 0:11:05 0:15:45 0:20:35 0:24:55 0:25:27 0:27:52 0:30:52 0:35:32 1:03:32 1:06:05
3 0:15:50 0:18:34 0:26:25 0:29:35 0:29:55 0:34:22 0:41:03 0:48:22 1:11:05 1:12:08
4 0:03:31 0:18:50 0:21:23 0:31:58 0:34:20 0:34:53 0:40:49 0:45:35 0:51:33 1:14:35 1:15:27
5 0:03:23 0:21:30 0:22:50 0:36:24 0:38:48 0:39:20 0:45:22 0:48:50 1:02:05 1:18:05 1:18:48
6 0:01:20 0:07:10 0:11:38 0:14:05 0:15:06 0:20:04 0:26:50 0:34:31 0:55:55 0:58:48
7 0:00:01 0:01:10 0:07:37 0:09:08 0:09:30 0:12:51 0:21:37 0:26:32 0:52:05 0:55:55
8 0:00:01 0:03:07 0:04:06 0:07:52 0:12:36 0:20:15 0:42:50 0:44:48 0:54:00 0:56:51 0:57:16 1:02:44 1:09:19 1:14:02
9 0:03:00 0:08:20 0:12:21 0:38:52 0:42:40 0:47:50 0:50:00 0:51:00 0:57:36 1:02:32 1:07:03 1:34:00 1:35:18
10 0:08:05 0:12:10 0:36:10 0:37:53 0:41:10 0:45:00 0:46:02 0:51:17 0:57:48 1:02:20 1:32:55 1:33:43
1.2. Tabela dos tempos padrões: Permite estimar o tempo ideal de processo das
massas em cada drageadeira. Para o preenchimento desta tabela, o autor
teve ajuda de um dos operadores da linha de granulado o qual ficou
dedicado à apenas duas drageadeiras, a fim de obter os tempos ideais de
processamento das massas.
63
DG1 DG2 DG3 DG4 DG5 DG6 DG7 DG8 DG9 DG10
Frequência de
giro (Hz) 0.56 0.36 0.36 0.56 0.56 0.36 0.36 0.36 0.56 0.56
Tempos
Materiais utilizados
Câmera digital
Filmadora digital
Tabelas de coletas de dados
Trena
Régua
Cronômetro
Figura 17. Esta é composta por três operários, sendo que dois ficam responsáveis por
fazer toda a transferência de massas dos túneis para as drageadeiras e destas para
as peneiras, enquanto o terceiro operário fica responsável pela pesagem do cacau e
do talco, além da reposição desses materiais para os páletes perto das
drageadeiras.
Saída
Saída
4. Resolução do Problema
Este item irá proceder a resolução do problema através do evento Kaizen.
Serão levadas em conta todas as análises realizadas até então, para a elaboração
das alternativas de melhorias e as respectivas implementações.
O primeiro passo do evento foi formar a equipe Kaizen. A equipe foi escolhida
de forma criteriosa pelo autor desse trabalho com o objetivo de criar uma equipe
multidisciplinar, e com pessoas empenhadas e com vontade de aprender. Em vista
disso, a equipe Kaizen foi composta por:
Total R$ 860.00
Foi dada como alta prioridade a realização desse evento, então, na semana de sua
realização, foi dado aval para parar a produção caso houvesse necessidade. Isso foi
de suma importância, pois facilitou implementar muitas melhorias que necessitavam
interferir na produção.
O evento durou uma semana, sendo que nos dois primeiros dias teve como
foco o treinamento da equipe, e nos dias restantes, o foco era a elaboração,
implementação e medição das melhorias.
Nos dois primeiros dias, o autor desse trabalho e líder do Kaizen ministrou
treinamentos básicos com os seguintes tópicos:
• Lean Production
• Metodologia Kaizen
• 5S
76
O próximo passo foi definir como seriam realizadas essas melhorias. Para
isso, junto com toda a equipe Kaizen, foram definidos quem seriam os responsáveis
pela implementação de cada ideia.
• Entregar no Prazo
Importância:
Importância
E por fim, essas matrizes foram multiplicadas entre si para encontrar a matriz
final. Através da soma dos dados dessa matriz, pode-se obter um número relativo, o
qual, quanto menor o valor, menor seria o esforço dos operadores em transportar
carga pelo setor. Para efeitos de análise, esse valor será representado pela letra N.
Dessa forma, a busca pelo melhor layout foi feita procurando reduzir os riscos
de acidentes que o operador sofria e na melhora dos fluxos de produção, os quais
envolvia o percurso realizado pelos operadores. Em vista disso, a drageadeira 6
precisava ser retirada da posição inicial por questões de segurança e para que fosse
criada uma nova rota de fuga. O operador possuía apenas uma rota de fuga da área
compreendida pelas drageadeiras (Figura 28). Ela permitia o acesso aos locais
como o computador e o painel de controle do túnel. Esse último se localizava a uma
grande distância e frequentemente os operadores necessitavam acessá-lo. O
percurso até o painel, depois da saída da sala das drageadeiras, pode ser visto na
‘Figura 27.
Painel de
Controle
Saída
Saída
Saída
Saída
Antes Depois
DG1 DG2 DG3 DG4 DG5 DG6 DG7 DG8 DG9 DG10
Frequência de giro (Hz) 56 36 36 56 56 36 36 36 56 56
Atuação do ar para secagem 0:23:06 0:29:36 0:30:36 0:26:18 0:26:03 0:28:10 0:27:33 0:30:30 0:26:10 0:26:05
Adição do talco 0:03:02 0:05:00 0:05:00 0:04:34 0:04:53 0:05:20 0:11:19 0:08:16 0:05:06 0:06:39
Adição do cacau 0:04:58 0:05:27 0:05:27 0:03:22 0:02:46 0:03:08 0:08:41 0:03:57 0:04:10 0:03:40
Adição de xarope 0:03:14 0:04:16 0:04:16 0:03:48 0:02:58 0:02:36 0:03:57 0:03:31 0:03:35 0:03:17
Através desses dados, podem ser estimados os ganhos que a Harald teria,
caso as drageadeiras mais devagares fossem substituídas por outras que possuam
frequência de giro igual a 56 Hz.
De acordo com a Tabela 21, o operador trabalha em média 6,5 horas. Então,
como são 3 turnos, pode-se afirmar que são 19,5 horas produtivas.
HP
QT = ∗ 100 ∗ 5 = 11399,06kg (1)
CTP
HP
QR = ∗ 100 ∗ 5 = 10597,91kg (2)
CTR
Mais Mais
Estimativa do ganho no processo devagares rápidas
Horas produtivas por dia 19:30:00 19:30:00
Horas produtivas por turno 6:30:00 6:30:00
Tempo total de processo padrão (h/drageadeira) 0:45:19 0:37:33
Tempo de carregar e descarregar a massa
(h/drageadeira) 0:06:00 0:06:00
Ciclo Total Padrão (h/drageadeira) 0:51:19 0:43:33
Ciclo Total Real (h/drageadeira) 0:55:12 0:52:18
Quantidade máxima produzida por dia teórica (kg) 11399.06 13433.86
Quantidade máxima produzida por dia real (kg) 10597.91 11184.13
Total
Quantidade máxima total produzida por dia
teórica (kg) 24832.92
Quantidade máxima total produzida por dia
real (kg) 21782.04
90
Para verificar se a quantidade máxima total produzida por dia real está de
acordo com os valores de produção diários da Harald, foi verificado na base de
dados da empresa os números de produção diários de 2009. Como a meta de
produção varia entre 1 e 25 toneladas, foram considerados os valores de produção
cujas metas variavam entre 20 e 25 toneladas. O resultado da análise se encontra
na Tabela 24.
HP
QT = ∗ 100 ∗ 10 = 26867,73kg (3)
CTP
HP
QR = ∗ 100 ∗ 10 = 22368,26kg (4)
CTR
4.2.6. Melhorias de 5S
Tabela 25 - Checklist de 5S
Checklist de 5S
Legenda Setor avaliado: Linha de Granulado
5 = Excelente Data:
0 = Muito Ruim Auditor:
N.A. = Não Aplicável
Itens Pontuação
No local existem somente materiais e/ou objetos
3
1˚ S - Seiri - Descarte
mesa, etc. ?
Os materiais estão bem estocados, livres de deterioração,
2
oxidação, umidade, quedas, etc. ?
Os materiais estão em locais próprios e bem localizados
2
facilitando o seu acesso ?
Produtos em geral, equipamentos, materiais estão
2
identificados corretamente?
De modo geral, o aspecto visual da seção passa o ar de
0
organização ?
Média da Pontuação 1.60
Existem equipamentos, utensílios, ferramentas,
dispositivos, etc., sujos ou em mal estado de conservação 1
?
Existe óleo, água ou produto químico, derramado pelo
2
3˚ S - Seiso - Limpeza
chão ?
Os Produtos existentes no processo estão sujos a ponto
4
de prejudicar ou comprometer a sua qualidade?
É possível ler os indicadores das máquinas e
2
equipamentos ?
Paredes, máquinas ou equipamentos em geral necessitam
2
de pinturas ou limpeza?
Existe lixo em geral espalhado pelo chão ? 4
De modo geral a seção passa a impressão de ser um
1
ambiente limpo ?
Média da Pontuação 2.29
Os equipamentos estão com bom aspecto ? (Observar
3
4˚ S - Seiketsu - Higiene
Como se pode ver, o setor de granulados obteve notas baixas com relação ao
5S. Dessa forma, diversas ideias surgiram para melhorar a linha de granulado com
relação ao 5S.
Antes Depois
Antes Depois
Antes Depois
Na área dos misturadores, foi retirada uma tubulação antiga que funcionava
para transportar chocolate até a linha de produção (Figura 35). Devido estar
localizada a uma altura perto do solo, os canos se tornavam uma ameaça para
quem passasse por perto, pois uma pessoa poderia se chocar com a estrutura caso
ela estivesse distraída. Logo, foi desobstruída essa passagem que liga a sala dos
misturadores com o resto da linha, proporcionando uma fluidez mais rápida e
segura.
95
Antes Depois
Já na sala das drageadeiras, havia um lixo dedicado à metais que não era
utilizado (Figura 36). Isso se deve ao fato da produção não utilizar nenhum tipo de
metal. Logo, com a retirada desse lixo, a área aproveitada se tornou maior, aspecto
importante nessa área devido à falta de espaço.
Antes Depois
Antes Depois
Antes Depois
Outra pequena mudança que foi realizada foi o conserto da chapa lateral da
área dos misturadores (Figura 20). Além de melhorar o aspecto visual da área,
permitiu o melhor isolamento térmico do local, ajudando no controle dos processos.
97
Antes Depois
Antes Depois
Antes Depois
Antes Depois
Antes Depois
Antes Depois
‘
101
Impróprio
para consumo
Reprocesso
Além disso, foi instalado um painel controlador na área das drageadeiras para
evitar com que os operadores deixassem seus postos apenas para verificar a
temperatura ou controlar a velocidade dos túneis. Esse novo painel controlador entra
no conceito de operador cirurgião, o qual trabalha em um ambiente em que todos os
recursos necessários para seu trabalho ficam a sua disposição sem ter que ir buscá-
los.
Checklist de 5S
Legenda Setor avaliado: Linha de Granulado
5 = Excelente Data:
0 = Muito Ruim Auditor:
N.A. = Não Aplicável
Itens Pontuação
No local existem somente materiais e/ou objetos
1˚ S - Seiri - Descarte 3
necessários para a execução do trabalho?
Existe material não conforme no local de trabalho ? 2
O aspecto visual da seção demonstra ser agradável? 2
O acesso a itens utilizados todos os dias e a toda hora
3
está adequado ?
Existem vazamentos de ar, água, óleo ou fuga de energia ? 3
Média da Pontuação 2.60
Existem materiais espalhados nos corredores, chão,
2
2˚ S - Seiton - Organização
mesa, etc. ?
Os materiais estão bem estocados, livres de deterioração,
2
oxidação, umidade, quedas, etc. ?
Os materiais estão em locais próprios e bem localizados
3
facilitando o seu acesso ?
Produtos em geral, equipamentos, materiais estão
5
identificados corretamente?
De modo geral, o aspecto visual da seção passa o ar de
2
organização ?
Média da Pontuação 2.80
Existem equipamentos, utensílios, ferramentas,
dispositivos, etc., sujos ou em mal estado de conservação 3
?
Existe óleo, água ou produto químico, derramado pelo
3
3˚ S - Seiso - Limpeza
chão ?
Os Produtos existentes no processo estão sujos a ponto
4
de prejudicar ou comprometer a sua qualidade?
É possível ler os indicadores das máquinas e
4
equipamentos ?
Paredes, máquinas ou equipamentos em geral necessitam
4
de pinturas ou limpeza?
Existe lixo em geral espalhado pelo chão ? 4
De modo geral a seção passa a impressão de ser um
3
ambiente limpo ?
Média da Pontuação 3.57
Os equipamentos estão com bom aspecto ? (Observar
3
4˚ S - Seiketsu - Higiene
Comparando com as notas anteriores (Tabela 27), conclui-se que houve uma
melhora da linha com relação ao 5S. Isso refletiu até mesmo na impressão da linha
quando visitada após o Kaizen, pois a linha aparentava mais limpa e organizada.
Além desses custos, houve custos com materiais para preparação da semana
Kaizen (vide item 4.1.2) no valor de R$ 860,00 (Custo Total 3).
Somando-se todos esses custos (Custo Total 1, Custo Total 2 e Custo Total
3) o custo total de todo o evento Kaizen (CT) foi de R$ 13.228,00.
1
i = (1 + 0,14 )12 − 1 = 1,10%
P (1 + i ) − 1
n
=
A i ∗ (1 + i )n
Porém, como grande parte das melhorias realizadas por esse Kaizen é de
difícil análise quantitativa, pois está relacionado com a movimentação dos
funcionários e com a qualidade no ambiente de trabalho, o resultado quantitativo
estará aliado aos ganhos de produção medidos nos dias seguintes ao evento
Kaizen.
Dessa forma, uma segunda análise foi feita, medindo-se a produção diária
depois da semana Kaizen. Os resultados podem ser vistos na tabela seguinte:
Figura 48 - Histograma das produtividades de 2009 e do período de 2010 até o evento Kaizen
µ = 78,31
s = 16,81
t n = 1,65
α = 5,00%
µ 0 = 89,00
H 0 : µ = µ0
H1 : µ < µ0
78,31 − 89,00
t calc = = −13,02 < −1,65
16,81
419
109
Dessa forma, como o cálculo do t de student ( tcalc ) foi menor que o valor do t
5. Conclusão
O autor desse trabalho não abordou a questão do SAP não ser utilizado na
previsão de venda devido a muitos assuntos envolver o setor de Informática da
Harald, onde o autor não tinha acesso às informações, impossibilitando uma análise
aprofundada dessa causa. Dessa forma, já com uma análise aprofundada da linha
de granulado o autor desenvolveu duas melhorias a fim de atacar as causas raízes
listadas anteriormente:
6. Referências Bibliográficas
ANEXO A
TABELA DE COLETA DE TEMPOS DA ÁREA DE DRAGEADEIRAS
Id Atividade Id Atividade Cálculo do tempo das atividades
1a 1 a. adição de massa na drageadeira 4 Adição de talco
1b 2 a. adição 5 Direcionamento de ar para secagem
2 Adição de xarope 6 Transferência da massa na calha
3 Adição de cacau 7 Fim do processo
ID
dragea. 1a 1b 2 3 4 5 6 7 1a 2b 2 3 4 5 6 7
1
2 0:18:40 0:21:07 0:22:20 0:25:15 0:25:43
3 0:15:05 0:15:30 0:22:20 0:09:40 0:11:15 0:12:05
4 0:04:31 0:06:58 0:07:17 0:11:45 0:21:27 0:30:12
5 0:00:01 0:01:38 0:01:59 0:05:48 0:11:29 0:14:55
6
7 0:27:50 0:29:55
8
9 0:05:00
10 0:00:50 0:05:11 0:14:30
ID
dragea. 1a 1b 2 3 4 5 6 7 1a 2b 2 3 4 5 6 7
1
2 0:25:30 0:27:52 0:28:37 0:31:18 0:31:53 0:35:24 0:38:36 0:48:13
3 0:20:00 0:21:20 0:21:38 0:24:15 0:24:43 0:29:16 0:34:00 0:41:18
4 0:14:19 0:18:49 0:19:15 0:22:48 0:28:48 0:34:46 1:10:59 1:12:00 1:12:55
5 0:10:06 0:12:58 0:13:56 0:16:45 0:22:33 0:28:27 0:55:40 0:56:32 1:00:30 1:02:34 1:02:59 1:07:15 1:09:42 1:17:02
6 0:00:35 0:32:25 0:34:27 0:34:46 0:36:54 0:37:26 0:42:49 0:47:52 0:57:11
7 0:00:53 0:36:32 0:39:50 0:40:10 0:41:30 0:42:12 0:47:15 0:52:16 0:57:30
8 0:03:51 0:08:02 0:40:00 0:44:28 0:44:50 0:45:35 0:46:33 0:51:20 0:57:42 1:07:25
9 0:00:01 0:00:11 0:04:26 0:08:23 0:12:32 0:44:44 0:46:20 0:48:13 0:51:00 0:51:47 0:54:24 1:00:44 1:07:30
10 0:03:00 0:06:45 0:07:34 0:12:28 0:16:00 0:21:54 0:49:01 0:50:55 0:54:38 0:57:20 0:58:00 1:01:45 1:03:57 1:10:02
dragea. 1a 1b 2 3 4 5 6 7 1a 1b 2 3 4 5 6 7
1
2 0:29:42 0:31:05 0:31:06 0:33:07 0:33:29 0:37:55 0:41:40 0:47:10 1:20:06 1:21:31
3 0:24:06 0:25:15 0:25:22 0:27:52 0:28:20 0:31:18 0:34:07 0:40:24 1:17:20 1:19:06
4 0:10:54 0:11:50 0:14:28 0:23:06 0:23:45 0:26:13 0:28:46 0:34:16 1:06:20 1:07:28
5 0:08:23 0:09:29 0:09:40 0:10:02 0:10:38 0:14:10 0:17:40 0:23:09 0:58:19 0:59:07
6 0:00:59 0:03:08 0:03:20 0:04:16 0:05:19 0:10:00 0:13:49 0:18:04 1:01:28 1:03:45
7 0:00:01 0:03:23 0:07:47 0:13:59 0:56:11 0:58:06 0:58:07 0:58:31 0:59:00 1:02:32 1:08:22
8 0:03:39 0:08:04 0:52:40 0:53:51 0:54:00 0:54:47 0:55:38 0:59:30 1:02:48 1:08:48
9 0:03:16 0:34:38 0:36:06 0:41:41 0:44:53 0:45:19 0:48:13 0:51:46 0:57:08 1:24:00 1:25:30
10 0:31:37 0:32:55 0:36:16 0:39:12 0:39:34 0:42:58 0:46:46 0:51:35 1:22:05 1:23:23
ID
dragea. 1a 1b 2 3 4 5 6 7 1a 1b 2 3 4 5 6 7
1
2 1:24:31 1:26:29 1:26:53 1:31:49 1:34:20
3 1:19:44 1:22:05 1:22:27 1:25:44 1:29:00 1:34:06
4 1:16:36 1:17:51 1:18:15 1:21:43 1:23:48 1:30:04
5 1:10:18 1:12:43 1:13:10 1:15:12 1:19:19 1:23:36
6 1:04:06 1:04:34 1:05:25 1:08:39 1:13:00 1:19:35
7
8
9 1:34:35 1:36:30
10 1:29:04 1:32:09 1:32:31 1:36:00
120
dragea. 1a 1b 2 3 4 5 6 7 1a 2b 2 3 4 5 6 7
1
2 0:00:39 0:11:07 0:33:33 0:35:17 0:35:19 0:36:18 0:36:39 0:42:33 0:47:35 0:54:16
3 0:00:04 00:00:52 0:01:58 0:06:13 0:11:19 0:21:38 0:35:18 0:37:50 0:38:34 0:47:28 0:48:10 0:50:40 0:54:03 0:59:49
4 0:00:01 0:01:43 0:03:03 0:05:15 0:05:47 0:10:20 0:16:04 0:21:50 0:39:05 0:40:36
5 0:02:13 0:03:55 0:08:53 0:14:00 0:14:25 0:16:30 0:22:18 0:32:00 0:55:11 0:56:37
6 0:03:05 0:28:01 0:30:20 0:30:40 0:32:00 0:32:10 0:36:19 0:38:24 0:42:10
7 0:25:21 0:27:52 0:27:56 0:28:58 0:29:22 0:34:02 0:38:07 0:41:24
8 0:12:24 0:15:19 0:19:14 0:21:04 0:21:30 0:25:04 0:31:00 0:33:47
9 0:08:12 0:12:24 0:16:10 0:17:28 0:18:40 0:22:33 0:31:15 0:34:34 0:57:01 0:59:27
10
ID
dragea. 1a 1b 2 3 4 5 6 7 1a 2b 2 3 4 5 6 7
1
2
3
4 0:51:27 0:55:21 0:55:55 1:00:04
5 0:57:35 1:01:56 1:02:17
6
7
8
9
10
dragea. 1a 1b 2 3 4 5 6 7 1a 2b 2 3 4 5 6 7
1 0:07:30 0:11:02 0:16:40 0:18:26 0:18:45 0:23:41 0:27:38 0:35:19 0:58:58 1:05:38
2 0:11:05 0:15:45 0:20:35 0:24:55 0:25:27 0:27:52 0:30:52 0:35:32 1:03:32 1:06:05
3 0:15:50 0:18:34 0:26:25 0:29:35 0:29:55 0:34:22 0:41:03 0:48:22 1:11:05 1:12:08
4 0:03:31 0:18:50 0:21:23 0:31:58 0:34:20 0:34:53 0:40:49 0:45:35 0:51:33 1:14:35 1:15:27
5 0:03:23 0:21:30 0:22:50 0:36:24 0:38:48 0:39:20 0:45:22 0:48:50 1:02:05 1:18:05 1:18:48
6 0:01:20 0:07:10 0:11:38 0:14:05 0:15:06 0:20:04 0:26:50 0:34:31 0:55:55 0:58:48
7 0:00:01 0:01:10 0:07:37 0:09:08 0:09:30 0:12:51 0:21:37 0:26:32 0:52:05 0:55:55
8 0:00:01 0:03:07 0:04:06 0:07:52 0:12:36 0:20:15 0:42:50 0:44:48 0:54:00 0:56:51 0:57:16 1:02:44 1:09:19 1:14:02
9 0:03:00 0:08:20 0:12:21 0:38:52 0:42:40 0:47:50 0:50:00 0:51:00 0:57:36 1:02:32 1:07:03 1:34:00 1:35:18
10 0:08:05 0:12:10 0:36:10 0:37:53 0:41:10 0:45:00 0:46:02 0:51:17 0:57:48 1:02:20 1:32:55 1:33:43
ID
dragea. 1a 1b 2 3 4 5 6 7 1a 2b 2 3 4 5 6 7
1 1:08:35 1:13:28 1:13:42 1:17:08 1:21:50 1:32:22
2 1:14:14 1:16:03 1:16:21 1:20:20 1:25:05 1:36:33
3 1:18:38 1:21:00 1:21:20 1:25:40 1:32:39
4 1:23:34 1:26:54 1:27:21 1:32:02 1:36:13
5 1:33:40 1:35:00 1:35:27
6 1:03:00 1:06:07 1:06:41 1:12:23 1:21:37 1:32:15
7 0:59:02 1:01:13 1:03:02 1:07:25 1:14:20 1:21:07
8
9
10
Distância entre máquinas
XAR TR TC TAL PT2 PT1 PC P2 P1 EST DG9 DG8 DG7 DG6 DG5 DG4 DG3 DG2 DG10 DG1 CAC
XAR 859.8837 331.0589 300 331.0589 410.3657 516.1395 614.0033 820.7923 460.6517 945.1455 714.2129 560.803 970.0515 667.0832 724.4308 722.4957 747.2617 796.2412 865.3323 1067.942
TR 1004.49 866.8333 730.0685 594.8109 462.3851 367.1512 201.2461 698.57 1704.259 516.6237 1129.469 466.9047 752.8612 1101.363 986.002 877.8383 779.8718 696.4194 1731.04
TC 140 280 420 560 670.0746 900.0556 366.8787 700.928 673.5726 230.8679 955.0916 514.0039 424.2641 465.1881 540.3702 637.8087 748.8658 768.44
TAL 140 280 420 530.0943 760.0658 237.0654 837.4366 542.3099 304.1381 822.8001 411.0961 427.5512 424.2641 465.1881 540.3702 637.8087 886.8484
PT2 140 280 390.1282 620.0806 130.384 974.9359 416.7733 413.4005 693.5416 336.1547 474.1308 427.5512 424.2641 465.1881 540.3702 1010.792
PT1 140 250.1999 480.1042 130.384 1113.059 304.1381 537.122 569.3856 310.1612 553.1727 474.1308 427.5512 424.2641 465.1881 1138.464
PC 110.4536 340.147 237.0654 1251.599 224.7221 667.308 454.5327 344.3835 652.9931 553.1727 474.1308 427.5512 424.2641 1268.74
P2 230 335.2611 1359.448 202.2375 769.2204 368.7818 396.9887 734.983 623.6986 526.3079 451.8849 413.0375 1369.27
ANEXO B
P1 559.017 1588.081 328.0244 992.4717 280.1785 574.5433 934.7192 811.2336 694.0461 586.9412 496.4877 1589.277
EST 1031.746 306.7572 434.1659 588.2176 208.8061 424.4997 344.3835 310.1612 336.1547 411.0961 1034.07
DG9 1320.606 612.0457 1594.522 1098.954 781.089 914.8224 1050.19 1186.634 1323.82 274.5906
DRAGEADEIRAS
DG8 710.0704 281.6026 250.7987 616.8468 487.5449 366.1967 264.0076 210.9502 1290.659
DG7 982.4968 488.3646 238.5372 336.006 456.1798 585.235 718.401 601.6644
DG6 500.3998 859.8837 721.8033 584.6366 449.2215 317.805 1547.288
DG5 366.8787 237.0654 130.384 130.384 237.0654 1048.094
DG4 140 280 420 560 690.2898
DG3 1469.757 280 1587.828 830.2409
DG2 140 1612.594 970.2062
DG10 140 1110.18
DG1 1250.16
CAC
Frequência de percurso
XAR TR TC TAL PT2 PT1 PC P2 P1 EST DG9 DG8 DG7 DG6 DG5 DG4 DG3 DG2 DG10 DG1 CAC
XAR 1 2 2 2 2 2 2 2 1 2
TR 2 4 4 4 4 4 4 4 2 4
TC 13 13 15 16 10 17 18 14 11 12
TAL 10 2 2 2 1 1 3 1 4 2 1
PT2
PT1
PC
P2 2 4 6 1 3 2 1 6 7 9
P1 6 1 1
EST 11
DG9 3
DG8 2
DG7 2
DG6 2
DG5 1
DG4 2
DG3 2
DG2 1
DG10 1
DG1 2
CAC
ANÁLISE DOS FLUXOS PELO DIAGRAMA DE FREQUÊNCIA NA ÁREA DE
121
XAR TR TCO TAL PT2 PT1 PC P2 P1 EST DG9 DG8 DG7 DG6 DG5 DG4 DG3 DG2 DG10 DG1 CAC
XAR 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
TR 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
TCO 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
TAL 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
PT2
PT1
PC
P2 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
P1 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
EST
DG9 3
DRAGEADEIRAS
DG8 3
DG7 3
DG6 3
DG5 3
DG4 3
DG3 3
DG2 3
DG10 3
DG1 3
CAC
XAR TR TCO TAL PT2 PT1 PC P2 P1 EST DG9 DG8 DG7 DG6 DG5 DG4 DG3 DG2 DG10 DG1 CAC
XAR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1890.291 2856.851 2243.212 3880.206 2668.333 2897.723 2889.983 2989.047 1592.482 3461.329 0
TR 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 170425.9 103324.7 225893.8 93380.94 150572.2 220272.6 197200.4 175567.7 77987.18 139283.9 0
TCO 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100232.7 96320.88 38093.21 168096.1 56540.43 79337.38 92107.25 83217.02 77174.86 98850.29 0
TAL 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1674.873 1084.62 608.2763 822.8001 411.0961 1282.653 424.2641 1860.753 1080.74 637.8087 0
PT2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PT1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PC 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
P2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 29907.87 8898.449 50768.55 4056.6 13100.63 16169.63 6860.685 34736.32 34795.14 40890.72 0
P1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 37919.86 10281.91 0 7634.507 0 0 0
EST 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DG9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2471.315
DG8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7743.952
DG7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3609.986
DG6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 9283.728
DG5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3144.281
DG4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4141.739
DG3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 4981.446
DG2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2910.618
DG10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3330.54
DG1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 7500.96
CAC 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2826276
ANÁLISE DOS FLUXOS PELO DIAGRAMA DE FREQUÊNCIA NA ÁREA DE
122